HACCP Frambuesa

PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD HACCP RIO TENO S.A.

H.A.C.C.P. Instructivo

Programa de Aseguramiento de Calidad (HACCP)

RIO TENO S.A.FRAMBUESAS CONGELADAS

El manual pertenece a la propiedad de RIO TENO S.A. Ninguna parte de este manual podr ser reproducida, almacenada en sistema escrito o magntico ni transmitida de cualquier forma, o por ningn medio, ya sea electrnico, en fotocopias, grabacin, ni dems, sin la previa autorizacin de RIO TENO S.A.

Responsable del HACCP: Rodrigo Valdenegro

Aprobado por:

Fecha y Firma

Fecha y Firma

INTEGRANTES QUE DESARROLLARON ESTE MANUAL

Sr. HERNAN HERMAN MERINO Sr. RODRIGO VALDENEGRO Sra. AMPARITO CONTARDO

Gerente de Planta

RIO TENO S.A.

Gerente de Operaciones Jefa Departamento Control de Calidad Sr. RODRIGO A. VALDENEGRO U.

GAMMA CONSULTORES LTDA.

Director Departamento de Ingeniera Unidad de Aseguramiento de Calidad

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Indice:Organigrama.. ..3 Responsabilidades.. ..4 Introduccin.. ..8 Definiciones..9 Identificacin de uso ..10 Ficha tcnica del producto ... 11 Diagrama de flujo .... 15 Anlisis de riesgos...... 16 Introduccin.. 17 Descripcin del Proceso de la Frambuesa Congelada ..... 18 Anlisis de peligros y Puntos de Control Crticos....... 22 Anlisis de Peligros Incidencia y Peligros Significativos.... 28 Peligros Significativos y determinacin de Medidas Preventivas. 35 Plan HACCP para el proceso productivo de la Frambuesa, PCC, medidas correctivas, monitoreo y lmites crticos .. 39 Verificacin del Programa de Aseguramiento de Calidad..... 50 Procedimiento de Quejas del Cliente.... 56 Identificacin y Seguimiento del Producto...... 58 Arbol de Decisiones.... 60 Registros PCC..... 62 Bibliografa. 72

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ORGANIGRAMA EN EL PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Departamento de Control de Calidad4

Ge Op

2.- DEFINICIN DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP.

NOMBRE

CARGO Gerente General -

RESPONSABILIDAD HACCP Es el responsable de la poltica integral de gestin y calidad de la empresa. Participa en la revisin integral del programa de aseguramiento de calidad (HACCP) con el resto del grupo. Declara al personal la poltica de inocuidad y seguridad de alimentos a la empresa. Revisa resultados de auditoras internas y externas, entregando las prioridades de mejoramiento continuo. Forma parte de Comit HACCP. Responsable de comandar los procedimientos de monitoreo de los PCCs. Coordinador de las verificaciones peridicas del HACCP con el resto del grupo (reuniones de comit HACCP). Participa en la revisin integral del programa de aseguramiento de calidad (HACCP) y SSOP con el resto del grupo. Responsable de las verificaciones diarias de los registros PCCs. Participa en acciones correctivas de PCCs. Forma parte de Comit HACCP.

FIRMA

Hernn Herman

Rodrigo Valdenegro

Gerente de Operaciones

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NOMBRE

CARGO -

RESPONSABILIDAD HACCP Participa en verificaciones peridicas del SSOP y HACCP con el resto del grupo (reuniones de comit HACCP). Monitorea todos los PCC de Rio Teno S.A. Participa en la revisin integral del programa de aseguramiento de calidad (HACCP) y SSOP con el resto del grupo. Participa en acciones correctivas de PCCs y SSOPs. Participa en las acciones correctivas resolutivas de HACCP y SSOP. Forma parte de Comit HACCP. Monitorea el registro de PCC6 RIO TENO S.A. ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO < 20 C. Participa en acciones correctivas de PCCs. Monitorea el registro de PCCs: PCC3 RIO TENO S.A. CALIBRADOR, PCC4 RIO

FIRMA

Amparito Contardo

Jefa Control de Calidad

-

Roberto Paraud

Encargado despacho

-

Isabel Lueiza

Jefa de Produccin

-

TENO S.A. LINEA DE PROCESO y PCC5 RIO TENO S.A. DETECTOR DE METALES.

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NOMBRE Carlos Valenzuela Leonardo Valenzuela Oscar Moraga Hernn Rodrguez

CARGO Encargado Sala Maquinas Encargado de Mantencin Encargado Area de Patio Jefe Recepcin MP

RESPONSABILIDAD HACCP

FIRMA

-

Encargado sala de maquinas y fro de planta. Encargado maquinaria planta, mantencin preventiva. Encargado de limpieza y aseo externo, sistema de basurero planta. Monitorea el registro de PCCs: PCC2a y PCC2b RIO TENO S.A. - RECEPCIN DE

MATERIAS PRIMAS.

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HACCP FRAMBUESAS CONGELADASHACCP FRUTILLAS CONGELADASVIGENCIA RECIENTE FECHA APROBADO POR VIGENCIA ACTUAL FECHA REEMPLAZADO POR

INTRODUCCIONLa calidad de los alimentos procesados en la industria se ha controlado, tradicionalmente, mediante la realizacin de inspecciones y anlisis fsico-qumicos y microbiolgicos sobre el producto final. Si bien es cierto que de este modo se poda evitar que los defectos llegaran al cliente, no es menos cierto que el problema ya se haba generado, de modo que gran cantidad de producto haba que reprocesarlo, darle otro destino e incluso desecharlo. El sistema de Anlisis de Riesgos, Identificacin y Control de Puntos Crticos, H.A.C.C.P. (Hazard Analisys and Critical Control Point) es una herramienta de calidad que proporciona los instrumentos necesarios para efectuar un control adecuado de los procesos de modo que se generen alimentos seguros desde el punto de vista de la salubridad. El H.A.C.CP. es bsicamente un sistema preventivo de modo que identifica los riesgos que afectan a la calidad higinico-sanitaria de los alimentos y los controla mediante la identificacin de Puntos Crticos de Control (PCC). El sistema H.A.C.C.P. comprende las siguientes fases o etapas secunciales: 1. Identificacin y anlisis de los peligros en funcin de su ocurrencia, gravedad o efecto y su incidencia 2. Identificacin de los Puntos Crticos de Control (PCC) 3. Establecer Limites Crticos de Control (LC) 4. Establecer procedimientos de monitoreo de los PCC 5. Establecer acciones correctivas. 6. Establecer procedimientos de verificacin y/o confirmacin del funcionamiento del sistema H.A.C.C.P. 7. Establecer sistemas de registros (Planillas de Control)

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Agroindustrial Ri Teno S.A. elabora la primera versin del Sistema H.A.C.C.P. para garantizar que el producto de Frambuesas IQF (Individual Quick Frozen) cumple con los requisitos de seguridad sanitaria y salubridad aceptados internacionalmente.

DEFINICIONESRiesgos o Hazard: Riesgos o peligros que potencialmente pueden afectar a la inocuidad de un alimento. Los riesgos pueden ser: Microbiolgicos (debido a microorganismos o sus toxinas), Qumicos (producido por este tipo de compuesto), Fsicos (producido por agentes abiticos de naturaleza fsica como por ejemplo la presencia de un metal en un alimento). Segn el tipo de riesgo que se produzca. Ocurrencia: Es la probabilidad de que realmente se produzca el riesgo potencial. Gravedad o Efecto: Es la magnitud del efecto que puede producir un riego sobre los consumidores. Punto Crtico de Control (PCC): Es una operacin, una prctica, un lugar o procedimiento, en el que se puede ejercer un control capaz de prevenir, evitar o minimizar un riesgo. Limite de Control (LC): Es la especificacin (limite de tolerancia) del limite que indican si una operacin esta bajo control en un determinado PCC. Monitoreo o Vigilancia: Procedimiento que se establece para comprobar si un PCC cumple con el lmite de control Medida Preventiva. Medida tendiente a prevenir o evitar que se produzcan un determinado riesgo.

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Accin correctiva: Accin que restablece el control del punto critico cuando el monitoreo indica que un PCC no esta bajo control (dentro de los limites de control establecidos). Verificacin o confirmacin: Procedimientos llevados a cabo para confirmar que funciona correctamente el sistema H.A.C.C.P.

IDENTIFICACION DE USO Las Frambuesas Congeladas son utilizadas principalmente como materia prima base, de la elaboracin de postres en Repostera en Restaurante, Embutidos, Jugos naturales, Retail, etc. INGREDIENTES: Frambuesas Congeladas: Frambuesas Frescas

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Ficha Tcnica del Producto

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FICHA TECNICA DEL PRODUCTONOMBRE DEL PRODUCTO : FRAMBUESA CONGELADA (berries)

DESCRIPCIN DEL PRODUCTO : Fruto de Textura carnosa e hidratada y coloracin rosada homognea. Las Frambuesas seleccionadas para este producto son sanas, limpias, firmes, libres

de enfermedades, hongos y/o pudriciones y cualquier material extrao que pueda afectar la salud del consumidor. Los procesos involucrados en la fabricacin estn de acuerdo a la Buenas Prcticas de Manufactura (GMP).VARIEDADES RUBRO : Heritage, Chilliwack. : Frutas congeladas.

ESPECIFICACIONES TECNICAS : UNIDAD ENVASE O PESO UNITARIO : TIPO ENVASE ( caractersticas) UNIDADES / EMBALAJE PESO TOTAL EMBALAJE DURACION : CODIGO INTERNO TIPO ALMACENAMIENTO INGREDIENTES PRINCIPALES MERCADO : Envase Primario: bolsa de polietileno color azul de 0,6 micrones : Envase Secundario: Caja cartn corrugado color caf 30c. : 1 bolsas al granel. / 4 x 2.5 : 13 kilos. : 12 meses : : Pallets de 72 cajas (8 base x 9 de alto) a temperatura de

-18C en el centro del producto.: Frambuesas Heritage, Chilliwack. : Supermercado / Institucin. Industria de jugos / Exportacin (EEUU y UE).

FORMA DE CONSUMO CONSUMIDOR FINAL

: LISTO PARA CONSUMIR. : PUBLICO EN GENERAL.

SISTEMA DE DISTRIBUCION : EN CAMIONES REFRIGERADOS O CONTAINER A -18C. INFORMACION NUTRICIONAL :X

Brix

10.4

Mnimo 10.3

Mximo 10.5

13

PH Acidez

2.97 1.56

2.84 1.20

3.05 1.70

REGULACIONES Y EXIGENCIAS DEL MERCADO DESTINO : Mercado Nacional : Reglamento Sanitario de los alimentos/1997. Exportacin : Tolerancias estipuladas en especificaciones tcnicas del cliente o las Regulaciones sanitarias del Pas destino.

FRUTAS Y HORTALIZAS CONGELADAS. Criterios Microbiolgicos. Microbiolgicos.

Plan de muestreo

Lmite por gramo

Parmetro Recuento aerbios mesfilos ufc/ g Enterobactereceas ufc/ g Salmonella 25 g

Categora 1 4 10

Clases 3 3 2

n 5 5 5

c 3 3 0

m 104 102 0

M 105 103 -

Reglamento Sanitario de los Alimentos Decreto N 977

RECOMENDACIONES ESPECIALES PARA EL CLIENTE Verificar que la caja presente su sello de inviolabilidad integro y correctamente ubicado. Cuidados al abrir la caja y bolsa, consumir preferentemente antes de 12 meses a partir de la fecha del producto. Ante la eventualidad de detectar algn objeto extrao o contaminado el producto no debe ser utilizado.

DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

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El proceso productivo para las Frambuesas Congeladas, involucra una serie de operaciones unitarias (descritas ms adelante en el diagrama de flujo); las cuales unidas en forma secuencial y con aplicacin de temperaturas bajas es posible obtener el producto terminado. La base de este proceso es a partir de frambuesas sanas, frescas, de madurez apropiada (variedad Heritage y Chilliwack), las cuales se limpian de hojas y seleccionan apropiadamente. Luego son sometidas a temperaturas de congelacin, en equipo de tnel de aire de baja temperatura. El producto ya congelado es envasado en condiciones aspticas y luego es llevado a cmaras de mantencin con temperaturas de (-20C). Para disminuir su posible contaminacin cruzada o impedir la proliferacin de algn tipo de microorganismo que pueda causar deterioro en su conservacin. El producto paletizado (72 cajas) se envuelve en un film para impedir que su envase se contamine.

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DIAGRAMA DE FLUJO:Materia Prima

PCC1 (control de pesticidas , BPA, trazabilidad)

Control de Calidad

Recepcin

PCC2a (calidad del producto)

Aprobado RechazadoCamara CProcedimientos para Productos Rechazados

PCC2b (tiempo en camara)

Cinta Transportadora

Inspeccin

Congelado Tunel AeroHeat

Equipo Calibrador de Frambuesa

PCC3 (control calidad)

Whole & Broken

IQF

ANALISIS DE RIESGOS (HAZARD)Crumble Limpio Envasado Pesaje segun codigo

Crumble Sucio

Bins

PCC4a

Linea de Proceso

Sellado de Bolsas Embalaje

PCC4b

Recepcin y Almacenamiento de Insumos

PCC5

Detector de Metales

Rotulacin de Cajas

Rotulacin de Pallets

PCC6

Camara -20 C

Despacho

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INTRODUCCION Los riesgos potenciales identificados, Hazard, pueden ser de tres tipos: Microbiolgicos: corresponde a una contaminacin o proliferacin de microorganismos (Bacterias, virus, mohos y/o levaduras) o produccin de sus toxinas. Qumicos Fsico : producidos por un compuesto qumico (Ej.: desinfectante no enjuagado pasa a producto final). : si lo genera un factor abitico no qumico (Ej.: metal en alimento).

Los Hazard se clasifican en funcin de dos parmetros: ocurrencia y gravedad o efecto. La ocurrencia es la probabilidad de que un riesgo se produzca realmente, y la gravedad es el efecto que potencialmente tiene un riesgo para los clientes. La clasificacin de los riesgos en funcin de su OCURRENCIA se realiza teniendo en cuenta el siguiente puntaje: BAJA: MEDIA: ALTA: + ++ +++

La clasificacin de los riesgos en funcin de su GRAVEDAD O EFECTO se realiza teniendo en cuenta el siguiente puntaje: ALTERACION CARACTERISTICA EN PRODUCTO TERMINADO ENFERMEDAD MUERTE + ++ +++

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DESCRIPCIN DE PROCESO FRAMBUESA CONGELADA.

PASO OPERACIONAL

DESCRIPCINLa fruta en bandejas de cosecha (2 kg. aproximadamente) es recepcionada por el Jefe de Recepcin el que realiza una inspeccin de Control de calidad, de la materia prima, consistente en evaluar: daos patolgicos, daos mecnicos, uniformidad de color, materias extraas, pudricin hongos, condicin natural.

1. RECEPCIN MATERIA PRIMA

Posteriormente se determina el destino de la fruta, ya sea para congelacin IQF o bloque. Las bandejas son descargadas del camin por operarios de recepcin, las cuales son depositadas en pallets (75 bandejas por pallets aproximadamente) tarjando con la siguiente identificacin: IQF o Block, N bandejas, Kilos, nombre productor, da recepcin, para ser trasladadas a cmara de almacenamiento materias primas. La fruta en pallets es almacenada en cmara por un lapso que no

2.PRE-ENFRIAMIENTO sobrepasan las 12 horas. Se retiran los pallets que ingresaron MATERIAS PRIMAS primero (lo que primero entra es lo primero que sale (FIFO)). (FIFO)). 5 a 10 Cinterna de cmara cada 4 horas por parte de los operadores de fro. La fruta es vaciada manualmente a una cinta transportadora en la es cual se separa el producto de hojas, palos y todo tipo de materias extraas de origen fsico. La fruta es congelada hasta alcanzar mnimo los 16 C de congelada temperatura de pulpa en la primera capa. Para ello, se realiza una congelacin rpida con una capacidad de rendimiento de 4. CONGELADO

Temperatura de cmara 0 a 8 C. Se monitorean la temperatura

3. INSPECCION DE MATERIAS EXTRAAS

congelacin de 1500 kg/hora. Temperatura de tnel de 32 C aproximadamente. Se monitorea la temperatura de tnel en cada carga y descarga de congelacin. controla cada 1 hora. hora. Durante la congelacin se

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PASO OPERACIONAL

DESCRIPCINLa fruta es entregada por el tnel de congelado al calibrador de frambuesa, el cual separa la fruta por tamao; este entrega diferentes calibre: IQF, Whole & Broken, Crumble. Los calibres varan entre los 6 y 24 mm. varan Estos calibres son entregados a unas cintas para su posterior cintas inspeccin La fruta calibrada es inspeccionada por personal de produccin para verificar que el producto no presente dao mecnico, hongos, piedras, terrones, etc. Luego envasada en bolsas plsticas y trasladada en una cinta transportadora para su posterior empaque. La fruta congelada en bolsas de plstico es pesada en balanzas hasta alcanzar el peso requerido, para posteriormente ser selladas en una maquina selladora automtica. Luego es rotulada con los requerimientos del cliente: fecha elaboracin, variedad, calibres, grado, calidad, etc. Es sellada con cinta adhesiva (transparente) y es enviada al sellada detector de metales. Para luego por una cinta transportadora es llevada a cmaras de almacenamiento.

5. CALIBRADOR DE FRAMBUESA

6. TRASLADO A LNEA PROCESO Y SELECCION

7. EMPAQUE

PASO OPERACIONAL

DESCRIPCIN

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8. DETECTOR DE METALES

La caja mediante una cinta transportadora es llevada y pasada por el detector de metales donde se identifican los contaminantes de metal. Las cajas son estibadas ya sea en 56 unidades por pallets dependiendo de medidas de las cajas o de los pallets. Esta labor la realiza personal de cmaras. Se colocan 2 pallets de alto en Rack de metal y un tercero sin este que se envuelve con film. La cmara se mantiene entre 18 C a -20 C, siendo controlada la temperatura por operadores de fro cada 3 horas. De acuerdo a la solicitud del cliente se sacan los pallets con gra de horquilla y son depositadas sobre el contenedor. El camin previamente y antes de abrirlo es inspeccionado y autorizado por Jefe de Cmara, siempre y cuando se encuentre limpio, libre de olores y con una temperatura de menos de 20 C. Una vez terminado el despacho se colocan uno o dos termgrafos en el interior de la carga (centro y final del camin). Antes de cerrar el camin se tomar una fotografa de la carga, antes de carga y final de carga, con el N del contenedor, para respaldar la integridad, funcin que deber cumplir el Jefe de Cmara. Finalmente se coloca un sello que trae la compaa de transporte, cliente o planta.

9.ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO -20 C

10. DESPACHO

11. RECEPCIN Y ALMACENAMIENTO INSUMOS

Los insumos son recepcionados, inspeccionados y enviados inmediatamente a bodega de insumos o de productos qumicos. Estos son controlados por el Jefe de Bodegas, segn gua de despacho o factura.

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ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRTICOS Frambuesa congelada.

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PASO OPERACIONAL

MATERIAS PRIMAS INSUMOS

IDENTIFICACIN DE PELIGROS

A.R.

OPERACIN


A.R.

PCSI

1. RECEPCIN MATERIA Frambuesa fresca PRIMA

Materia prima contaminada SE con hongos o microorganismos patgenos desde la cosecha. Materia prima contaminada SE con pesticidas desde la cosecha. Materia prima contaminada SE con materias extraas SA (piedras vidrios, fecas de ratn, hojas, entre otros) desde cosecha. Materia prima de baja calidad SA organolptica (sobre madura, FE daada, botrytis, aplastadas, color, albinismo, bajo calibre, entre otros). Materia prima daada SA mecnicamente por bandejas de cosecha rotas.

Descarga

Espera en patio de recepcin.

Materia prima daada mecnicamente por cada al suelo SA en la descarga o por mala estiba del pallets. Materia prima de baja calidad organolptica (sobre madura) por SA excesivo tiempo de espera. Desarrollo de hongos o microorganismos patgenos en la SE materia prima por excesivo tiempo en patio de espera.

SI

SI

SI

SI

22

PASO OPERACIONAL2. PRE- ENFRIAMIENTO MATERIAS PRIMAS 5 a 10



A.R.

OPERACIN

IDENTIFICACIN DE PELIGROSDesarrollo de hongos o microorganismos en la materia prima por temperatura alta en la cmara y/o mucho tiempo. Baja calidad organolptica (deshidratacin) de la materia prima por excesiva temperatura en la cmara. Una alta concentracin de hojas y materia extraa. extraa.

A.R.

PCSI

PRE-FRO en cmara.

SI

3. CICLONICO

.

Limpieza. Limpieza. Congelacin en cmara.

SI SA

4. CONGELADO

Baja calidad organolptica del producto (bloqueo, exudacin) por SA no alcanzar la temperatura de congelacin interna de pulpa o por realizarse una congelacin muy lenta.

SI

5. CALIBRADOR

Seleccin por calibre y homognea

NO

23

PASO OPERACIONAL



A.R.

OPERACIN


A.R.

PC

Seleccin.

6. LINEA DE PROCESO Y SELECCION

Baja calidad organolptica del producto (descongelacin) por SA tiempo excesivo de espera en la alimentacin de la lnea de proceso.

SI

Clasificacin.

Producto fraudulento (mezcla de calidades) por error en la seleccin.

Bolsas

7. EMPAQUE

Cajas Scotch Etiquetas.

Contaminacin fsica del producto por insumos de embalaje con polvo.

Baja calidad organolptica del producto (descongelamiento) por tiempo/temperatura excesiva en la sala. Pesaje Producto fraudulento por error en el pesaje (bajo peso).

SI

24

PASO OPERACIONAL8. DETECTOR DE METALES



A.R.

OPERACINDetectacin de metales Mantencin en cmara.


A.R.

PCSI SI

Producto que podra llevar algn objeto de origen metlico SE Baja calidad organolptica del producto (bloqueo, exudacin) por SA tiempo/temperatura inadecuados en cmara.

9. 9. ALMACEN AMIENTO PRODUCT O TERMINAD O CAMARA -20C

SI SA SI FE SI SA Bolsas Cajas Scotch Etiquetas. Contaminacin fsica del producto por insumos de embalaje con polvo. Baja calidad organolptica del producto (descongelamiento) por tiempo/temperatura excesiva en la sala. SI

10. DESPACHO

25

Pesaje

Producto fraudulento por error en el pesaje (bajo peso). FE

SI

PASO OPERACIONAL11. RECEPCIN y ALMACENAMIENTO INSUMOS


IDENTIFICACIN DE PELIGROS( El anlisis de peligro se realiza en el paso operacional donde se utiliza )

A.R.

OPERACIN


A.R.

PCSI

Producto engaoso por presunto bloqueo por quiebre de fro SE

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ANALISIS DE PELIGROS INCIDENCIA EFECTO Y PELIGROS SIGNIFICATIVOS

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PUNTO DE CONTROL

PELIGROS

PROBABILIDAD OCURRENCIA

INCIDENCIASiempre

EFECTOEnfermedad SI

PELIGRO SIGNIFICATIVO

1. RECEPCIN MATERIA Materia prima contaminada con Baja hongos o microorganismos patgenos PRIMAdesde la cosecha. Materia prima daada mecnicamente Baja por cada al suelo en la descarga o por mala estiba del pallets. Materia prima contaminada pesticidas desde la cosecha. con Baja

A veces

Baja calidad organolptica

NO

Nunca A veces

Alergias, resistencia, intoxicacin Baja calidad organolptica

NO NO

Materia prima contaminada con Baja materias extraas (piedras vidrios, fecas de ratn, hojas, entre otros) desde cosecha. Materia prima de baja calidad Baja organolptica (sobremadura) por excesivo tiempo de espera. Materia prima de baja calidad Media organolptica (sobremadura, daada, botrytis, aplastadas, color, albinismo, bajo calibre, pudricin, deforme, entre otros). Materia prima daada mecnicamente Baja por bandejas de cosecha rotas.

A veces


NO

A veces


SI

A veces


NO

28

PUNTO DE CONTROL

PELIGROS


INCIDENCIAA veces

EFECTOBaja calidad organolptica

PELIGRO SIGNIFICATIVONO

Materia prima de baja calidad Media organolptica (aplastada) por exceso en el llenado de la bandeja de cosecha. Desarrollo de hongos o Baja microorganismos patgenos en la materia prima por excesivo tiempo en patio de espera. Desarrollo de hongos en la materia Baja prima por temperatura alta en la cmara y/o mucho tiempo. Baja calidad organolptica Baja (deshidratacin) de la materia prima por excesiva temperatura en la cmara. Hojas, materia extraa presente Que ingrese mucha alimentacin del tnel fruta en la Baja Baja

Siempre

Enfermedad

SI

2. PRE-ENFRIAMIENTO MATERIAS PRIMAS 5 - 10 C

A veces

Enfermedad

NO

A veces


NO

A veces Nunca

Baja calidad organolptica Baja calidad organolptica

NO NO

3. CICLONICO 4.CONGELADO

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PUNTO DE CONTROL5. CALIBRADOR 6. LINEA DE PROCESO Y SELECCI N

PELIGROS


INCIDENCIANunca A veces

EFECTOBaja calidad organolptica

PELIGRO SIGNIFICATIVONO NO

Producto NO Homogneo Baja Baja calidad organolptica del Baja producto (bloqueo, exudacin) por no alcanzar la temperatura de congelacin interna de pulpa o por realizarse una congelacin muy lenta.

Baja calidad organolptica del Baja producto (quemadura de fro) por tiempo de congelacin excesivo.

Nunca

NO

7. EMPAQUE

Producto contaminado con materias Baja extraas por mal sellado de la bolsa

A Veces

Engao

NO

30

PUNTO DE CONTROL8. DETECTOR DE METALES 9. MANTENCION CAMARA -20C 11. DESPACHO

PELIGROSContaminacin metales. de producto

PROBABILIDAD OCURRENCIAcon Baja

INCIDENCIAA veces Siempre A veces

EFECTOEnfermedad Baja calidad organolptica Engao SI SI


Baja calidad del producto Baja (descongelamiento y bloqueo) por inadecuada temperatura en la cmara Producto contaminado con materias Baja extraas por mal sellado de la bolsa

NO

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PELIGROS SIGNIFICATIVOS Y DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS

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PUNTO DE CONTROL


MEDIDAS PREVENTIVAS Buenas Prcticas Agrcolas (BPA). Establecer lmites de recepcin y manejo del producto de acuerdo a la distancia o en casos de recepcin en das lluviosos o hmedos. Exigir el abastecimiento agrcola de acuerdo a una programacin que esta relacionada directamente con la capacidad real de la planta. Establecer limites de recepcin y manejo del producto de acuerdo a la distancia o en casos de recepcin en das lluviosos o hmedos Capacitacin de los productores en buenas prcticas de llenado del material de cosecha. Buenas Prcticas Agrcolas (BPA). Exigir el abastecimiento agrcola de acuerdo a una programacin que este relacionada directamente con la capacidad real de la planta.

RECEPCIN MATERIA PRIMA Materia prima contaminada con hongos o microorganismos patgenos desde la cosecha.

Materia prima de baja calidad organolptica (sobremadura) por excesivo tiempo de espera. Materia prima de baja calidad organolptica (sobremadura, daada, botrytis, aplastadas, color, albinismo, bajo calibre, entre otros). Materia prima de baja calidad organolptica (aplastada) por exceso en el llenado de la bandeja de cosecha. Desarrollo de hongos o microorganismos patgenos en la materia prima por excesivo tiempo en patio de espera.

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PUNTO DE CONTROL MANTENCIN EN FRIO -20

PELIGRO SIGNIFICATIVO Baja calidad organolptica del producto (bloqueo, exudacin) por temperatura inadecuada en cmara.

MEDIDAS PREVENTIVAS Entrenamiento del personal en buenas operacin de las cmaras. Mantenimiento preventivo de cmaras y equipos de fro. Establecer un instructivo de operacin de cmaras de fro. Entrenamiento permanente del personal sobre las diferentes defectos que debe identificar en el producto. Entrenamiento permanente del personal sobre las diferentes calidades del producto y correcta seleccin. Entrenamiento permanente del personal sobre buenas prctica en el empaque y timbrado. Mantencin preventiva de balanzas. Contrastacin diaria de balanzas. Entrenamiento permanente del personal sobre buenas prctica en el empaque y timbrado. prcticas de

SELECCIN

Baja calidad organolptica (hongos, exceso materias extraas, daadas, daos por insectos, pudricin) del producto por insuficiente seleccin. Producto fraudulento (mezcla de calidades) por error en la seleccin. Producto fraudulento por error en el pesaje (bajo peso). Producto engaoso por error en el timbrado de la caja (no corresponde a lo indicado).

EMPAQUE

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PUNTO DE CONTROL

PELIGRO SIGNIFICATIVO Producto engaoso por cantidad menor de bolsas dentro de la caja debido a error en el embalado.

MEDIDAS PREVENTIVAS Entrenamiento permanente del personal sobre buenas prctica en el empaque y timbrado. Establecer un instructivo escrito del nmero de bolsas por caja dependiendo del formato de empaque. Entrenamiento del personal en buenas operacin de las cmaras. Mantenimiento preventivo de cmaras y equipos de fro. Establecer un instructivo de operacin de cmaras de fro. prcticas de

ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO < 20

Baja calidad del producto (descongelamiento y bloqueo) por inadecuada temperatura en la cmara.

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PLAN HACCP PARA EL PROCESO PRODUCTIVO DE LA FRAMBUESA CONGELADA PCC, MEDIDAS CORRECTIVAS, MONITOREO, LIMITES CRITICOS

De acuerdo al rbol de decisin de PCC, se determinaron los siguientes PCC.

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MATERIA PRIMA PCC 1

Materia prima contaminada con hongos o microorganismos patgenos, trazas de pesticidas

excesivos o no permitidos, etc. desde la cosecha. RECEPCIN MATERIA PRIMA PCC 2a Materia prima contaminada con hongos o microorganismos patgenos desde la cosecha. Materia prima de baja calidad organolptica (sobremadura, daada, botrytis, aplastadas, color, albinismo, bajo calibre, entre otros). Desarrollo de hongos o microorganismos patgenos en la materia prima por excesivo tiempo en patio de espera. MANTENCIN EN FRIO 0 C PCC 2b Baja calidad organolptica del producto (bloqueo, exudacin) por temperatura inadecuada en cmara CALIBRADOR PCC 3

Materia prima de mala calidad y NO homognea. SELECCIN Baja calidad organolptica (hongos, exceso materias extraas, daadas, daos por insectos, pudricin) del producto por insuficiente seleccin. Producto fraudulento (mezcla de calidades) por error en la seleccin DETECTOR DE METALES

PCC 4a

PCC 5

Producto fraudulento por error en la manutencin y calibracin para detectar un metal.

ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO < 20 C PCC 6 Baja calidad del producto (descongelamiento y bloqueo) por inadecuada temperatura en la cmara.

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PCC 1

PROCEDIMIENTOS MONITOREO

ACCIONES CORRECTIVAS

MATERIA PRIMA ( HUERTO)LMITES CRTICOS (LC)

PROCEDIMIENTO LC1: Se monitorear con un cuaderno de A.C.1 - LC1- 2- PCC1: El encargado de compras de campo que lleve el agricultor donde especificara los qumicos materias primas deber entregar un informe con todos utilizados y sus concentraciones si estn registrados en el (SAG) los requisitos y registros ms una fotocopia de las cumplimiento de todas las medidas fitosanitarias o si han facturas de compra de agroqumicos, y cumple todo lo implementado las Buenas Practicas Agrcolas. PROCEDIMIENTO LC2: Se realizar adems un completo LC2: estudio de las normativas exigidas por el cliente o pas de destino para cumplir con las exigencias establecidas. LUGAR: establecido en las Buenas Practicas Agrcolas. A.C. RESOLUTIVA: Si las anteriores acciones correctivas no devuelven los lmites crticos a lo requerido, el encargado de compras de materias primas deber avisar al gerente de la planta para que revise todos los posibles

LC1: Nunca debern traspasar las normativas exigidas por el Servicio agrcola Ganadero (SAG). LC2: Nunca utilizar agroqumicos prohibidos por el gobierno y el cliente.

En los huertos agrcolas.

REGISTRO: PCC1 RIO TENO Encargado de compras de defectos que tenga el agricultor y tomar las medidas respectivas por incumplimiento de contrato. El informe del materias primas. RESPONSABLE: Encargado de Compras de materia primas. desperfecto deber ser anotado en acciones correctivas del registro. Anotar en tem observaciones del registro el resultado de las acciones correctivas tomadas.

38

PCC 2a


ACCIONES CORRECTIVASdeber

RECEPCIN DE MATERIAS PRIMASLMITES CRTICOS (LC) LC1: 0 bandeja con defecto hongo. LC2: Calidad IQF en la muestra: Ac: 25,1% y de defectos falta de desarrollo, dao por insecto, dao patolgico, botrytis, Seleccin, deber avisar a Jefe de Packing, quin deber incorporar de acuerdo a su calidad albinismo, dao insectos, bajo calibre, sobremadurez, inmadurez, mayor personal en la seleccin. Si no se obtiene resultados satisfactorios IQF. rotas, aplastadas y color ceniza (anexo 2). Se pesarn el conjunto en el siguiente anlisis debe adoptar la siguiente accin correctiva. Se todas las unidades con defecto y se expresar en % con respecto deber anotar en acciones correctivas del registro. al peso total de la muestra (500 gr.). A.C. 3- LC1 PCC PCC3: El Encargado de Control de Calidad de Definicin de materia extraa: Es la presencia de materia Seleccin, deber avisar al Jefe de Packing y Gerente de Planta, quienes orgnica o inorgnica con caractersticas fsicas diferentes y que debern definir cambiar de partida y destinar el producto comprometido a no corresponden al producto procesado. REGISTROS: PCC3 RIO TENO SELECCIN EN CINTA. REGISTROS: PERIOCIDAD: Cada 1 hora. RESPONSABLE:. Encargado de Control de Calidad de Seleccin. RESPONSABLE:. 1999. (lote estimado 400 kg. hora) AQL : 4, n=5. re-seleccin en lnea auxiliar de proceso. Si no se obtiene resultados satisfactorios en el siguiente anlisis debe adoptar la siguiente accin correctiva. Se deber anotar en acciones correctivas del registro. ACCION RESOLUTIVA: En caso de repetirse el problema en partida de problema, lo que incluye evaluar pasos operacionales anteriores, mantencin de equipos e instalaciones, entrenamiento del personal, y correctivas tomadas.

Plan de muestreo Simple para Inspeccin Normal. Nch 2237 of. un mismo proveedor el Jefe de Packing deber investigar la causa del

Re: 1 muestra de 1 Kg. de frutillas congeladas con porcentaje > de otros. Se deber anotar en tem observaciones del registro las acciones defectos de acuerdo a su calidad IQF.

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PCC 4b



PROCEDIMIENTO LC1 : Obtener una muestra de bolsas de acuerdo a AC1-LC1 PCC4: Frente a la desviacin del limite critico el encargado PCC4:

PESAJE y SELLADO

plan de muestreo, posterior al sellado en el mesn de empaque y ubicarlas de control de calidad de producto terminado deber investigar el origen en mesn de control de calidad. Se registrar de inmediato el nmero de de la desviacin verificando si corresponde a una determinado equipo o pallets que se est llenando en el momento. Realizar el pesaje de la bolsa a la poca precisin de algn operario responsable de pesaje e informar. en forma individual en balanza de mnima divisin de lectura de 2 gramos. Indiferente al origen de la desviacin el encargado de control de calidad La balanza deber ser contrastada diariamente de acuerdo al de producto terminado deber remuestrear los pesos de las cajas, rechazadas, el Jefe de Packing deber destinarlas a reproceso completando el peso de cada una de las bolsas en el interior de las cajas. Si las cajas son aprobadas, el Jefe de Packing deber ordenar la entrega a cmara de producto terminado para su despacho posterior. Si en el siguiente monitoreo se detecta desviacin de lmite crtico, se deber tomar siguiente accin correctiva. A.C.2 LC1 PCC 4: El encargado de control de calidad de producto terminado deber informar a Jefe de Packing para detener el proceso servicio tcnico. Si de acuerdo a la investigacin realizada en el equipo del personal responsable del pesaje se deber realizar la siguiente accin correctiva: AC4-PCC3-P1-ENVASADO MANUAL: Se deber reemplazar al MANUAL: responsable del pesaje con problemas. Anotar en tem observaciones el resultado de las acciones correctivas tomadas. 2,5 Aceptacin (Ac) Rechazo (Re) AQL 0 1

LMITES CRTICOS

procedimiento de contrastacin de balanzas en este manual. Se verificar desde ltimo monitoreo bueno. Si las cajas muestreadas son

L.C.: Limites crticos de un 1% adems que el timbrado se est realizando en forma correcta. para pesos inferiores. REGISTROS: PCC4 RIO TENO PESAJE DE BOLSAS y TIMBRADO. REGISTROS: Peso Neto bolsa 13000 gr. L.C. 12880 grPERIOCIDAD : Cada 1 hora. RESPONSABLE: Encargado Control de Calidad Producto Terminado. RESPONSABLE: Plan de Muestreo Nivel de Inspeccin Simple Normal S3. Nch 2237 Of. 1999. Peso neto bolsa 13000 gr. peso. peso. n muestras 3

Ac: N de bolsa (s) que presente (n) desviacin (es) del limite crtico para el de pesaje en la balanza que presente el problema siendo enviada a Re: N de bolsa (s) que presente (n) desviacin (es) del limite critica para el se detecta que el problema se presenta en la poca precisin y exactitud

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PCC 5DETECTOR DE METALES



PROCEDIMIENTO: Se pasaran los patrones por el detector de A.C.1 - LC1- 2- PCC: Se contina el proceso, pero se le metales cada 30 minutos. Si son detectados , se llenar con un signo comunica a Mantenimiento el problema: acciones correctivas del registro. A.C. 2 LC1 2 PCC5: Se separan las cajas que pasaron por el detector con posterioridad al ltimo monitoreo valido. Se comunicara a Mantenimiento para que se repare el detector de metales. Anotar en acciones correctivas del registro. A.C. RESOLUTIVA: Si las anteriores acciones correctivas no devuelven los lmites crticos a lo requerido, el encargado del detector deber avisar al encargado de produccin, para que revise todos los posibles desperfectos en el detector de metales. El informe del desperfecto deber ser anotado en acciones correctivas del registro. Anotar en

LMITES CRTICOS

Si NO son detectados, se llenara el cuadro con un signo FRECUENCIA: Cada 30 minutos. REGISTRO: PCC5 RIO TENO Control de calidad

LC1: Uno de los patrones no es LUGAR: rea de produccin detectado.

LC2 : No se detectan dos o ms RESPONSABLE: Departamento de Control de Calidad patrones.

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PCC 6ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO < 20 C



PROCEDIMIENTOLC1: Se monitorear visualmente el termmetro A.C.1 - LC1- 2- PCC2: El encargado de despacho deber ubicado en la pared sur de la cmara y se anotar lo siguiente: avisar a encargado de fro para que re-programe el equipo fecha, hora, nmero de tarja, temperatura de cmara. PROCEDIMIENTOLC2: PROCEDIMIENTOLC2: Se realizar una medicin de para entregar ms fro a la cmara. Para ello se regular la microprocesador: se accionara la tecla ascendente y

LMITES CRTICOS

temperatura de pulpa de la fruta en la cmara, para ello se descendente a la vez, y se bajar an ms la temperatura seleccionar el pallets ms cercano a la puerta (C), ms alejado de fro de la cmara por lo menos unos 5 grados C. (A) y uno medial (M). Se medir temperatura en la bandeja central Anotar en acciones correctivas del registro.

LC1: < -20 C temperatura de

cmara de termmetro entrada superior (S) , central media (M) e central inferior (I). Se anotar al A.C. 2 LC1 2 PCC2: Se avisar a Jefe de Packing puerta. registro llenado en procedimiento 1. para que se regulen las entradas a la cmara, es decir, LC2: < - 15 C de temperatura de LUGAR: Termmetro de pared entrada. pulpa.Pulpa fruta en 3 pallets (alejado de puerta , central y en la puerta). FRECUENCIA: Cada 3 horas. REGISTRO: PCC5 RIO TENO restringir a lo mnimo la abertura de puertas. Anotar en acciones correctivas del registro. A.C. RESOLUTIVA: Si las anteriores acciones correctivas

ALMACENAMIENTO no devuelven los lmites crticos a lo requerido, elencargado de despacho deber avisar al encargado de fro para que revise todos los posibles desperfectos de la cmara: capacidad de fro de la cmara, problemas en los ventiladores, falta de deshielo, evaporadores tapados, etc. El informe del desperfecto deber ser anotado en acciones correctivas del registro.

PRODUCTO TERMINADO < 20 C.RESPONSABLE: Encargado de despacho

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10.- VERIFICACIN DEL PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD 10.1.- VERIFICACIN DIARIA El Gerente de Planta ser el responsable de la revisin diaria de los registros de monitoreo de PCC y de los procedimientos de monitoreo, para lo cual verificar los siguientes parmetros: a) b) Correcta utilizacin de los registros. Adecuado desempeo de encargados de monitoreos de cada punto de control

crtico (PCC). c) Correcta aplicacin de los planes de muestreos establecidos para el

monitoreo de cada PCC. d) Revisin diaria de todos los registros.

La constancia de la realizacin de esta verificacin ser mediante la firma diaria de las planillas de monitoreo. Ser responsabilidad del GERENTE DE PLANTA del procedimiento de rechazo de materia prima (frutas y hortalizas), ste firmara los registros que demuestren dicho rechazo.

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10.2.- VERIFICACIN PERIDICA Ser responsabilidad del GERENTE DE PLANTA de entregar los aspectos a revisar en cada verificacin peridica al equipo HACCP y de dirigirlo en las reuniones concernientes a este punto. Se realizarn al trmino de cada mes las siguientes verificaciones: a) Resumen de Inspeccin de planillas de monitoreo diario de PCCs (entregadas por los monitores a los jefes de turnos respectivos) y verificacin de la existencia y mantencin de archivos. b) Revisin de informes de laboratorio. c) Revisin de la disposicin de producto en observacin. d) Revisin de los resultados analticos efectuados sobre producto final, para respaldar el correcto funcionamiento del HACCP. e) Inspeccin de la bitcora de producto en observacin y mantencin de equipos. f) Revisin de archivo de quejas de clientes. 10.3.- VERIFICACIN INTEGRAL El responsable de realizar esta verificacin es el COMIT HACCP conformado por los integrantes indicados en el punto anterior. El HACCP debe ser verificado y revisado integralmente para cada producto especfico o paso operacional cuando suceda alguno de los siguientes acontecimientos. Si no ocurren se deber realizar al trmino de la temporada de produccin. La constancia de esta verificacin ser por informe y firma en Libro de HECHOS FORTUITOS Y ACCIONES CORRECTIVAS DEL MANUAL HACCP Y SSOP (CONGELADOS). a) b) Aparicin de nueva informacin de riesgos en un producto o es sospechoso de ser portador de enfermedades. Los criterios fundamentales del programa no estn siendo cumplidos.

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c) d) e) f) g) h)

Se ha incluido algn ingrediente o insumo nuevo a un producto especificado en el programa. Se produce ms de una queja por parte de algn cliente sobre un mismo incidente. Se determinan cambios en los lmites crticos de algn paso operacional del proceso. Se determinan cambios en los equipos del proceso, cambios en la variable operacional o cambios. Aparicin de nuevos peligros potenciales para el producto o para el proceso. Se determinan cambios en diseo o tipo de empaque del producto. Ocurren cambios en el tipo de clientes o mercado.

Registros de verificacin Se consideran registros de verificacin y deben ser mantenidos como tal los siguientes documentos a) b) Informe de verificacin peridica e integral entregado a la administracin, redactado por grupo de aseguramiento. Resultados de los anlisis microbiolgicos, qumicos, fsicos, organolpticos.

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10.4.- VERIFICACIN SOBRE EL PRODUCTO FINAL (FRUTAS Y HORTALIZAS CONGELADAS) A fin de verificar el cumplimiento del HACCP se deber mantener una verificacin sobre el producto final. Esta verificacin se realizar de acuerdo al STOCK de producto almacenado en cmaras y se regir por la normativa referente a la condicin microbiolgica de dichos productos. La planta codificar los lotes de produccin por da de elaboracin y n de folio. La verificacin de los productos finales se realiza QUINCENALMENTE alternando los productos segn tipo de elaboracin y presentacin, y comprende los siguientes anlisis. Determinaciones Microbiolgicas: Plan de muestreo: n = 5Plan de muestreo Lmite por gramo

Parmetro Recuento aerbios mesfilos Enterobactereceas Salmonella 25 g

Categora 1 4 10

Clases 3 3 2

n 5 5 5

c 3 3 0

m 104 102 0

M 105 103 -

Reglamento Sanitario de los Alimentos Decreto N 977.

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ACCION CORRECTIVA DE VERIFICACIN DE PRODUCTO FINAL Si en la verificacin se detectara algn problema de contaminacin o de calidad sanitaria, se deber de inmediato realizar un completo chequeo a los registros de los puntos de control crticos, procediendo a realizar un nuevo muestreo a fin de rechequear l o los parmetros con problemas, si se detectan riesgos fuera de control. En caso de que el riesgo aparezca controlado, de acuerdo a los registros, se proceder a revisar la evaluacin de dicho riesgo en el programa. Para dejar constancia de la verificacin, el Jefe de Aseguramiento de Calidad deber efectuar la anotacin correspondiente en el Libro de HECHOS FORTUITOS Y ACCIONES CORRECTIVAS DEL MANUAL HACCP Y SSOP.

LABORATORIOS

EXTERNOS

AUTORIZADOS,

REALIZARN

LAS

VERIFICACIONES PERIDICAS DEL PRODUCTO FINAL.

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11- PROGRAMA DE CONTRASTACIN DE TERMMETROS Y BALANZAS. 11.1.- TERMMETROS: La empresa cuenta con termmetro de mercurio como patrn, el cul ser calibrado anualmente por una entidad certificadora. Este termmetro servir para contrastar los termmetros que se usen diariamente en el proceso. Los termmetros de uso cotidiano, sern contrastados una vez por semana y cuando alguno de ellos presente desviacin superior a 0,5 dcimas de grado ser desechado. El monitoreo de los termmetros ser realizado por personal que mida temperaturas. Existir un registro de contrastacin de termmetros. 11.2.- BALANZAS: La empresa cuenta con balanzas con masa patrn, estas balanzas deben ser calibradas por una entidad certificadora una vez al ao. Con las masas se contrastarn las balanzas de uso regular en el proceso. Las balanzas de uso cotidiano en el proceso sern contrastadas una vez por turno, si se encuentra turno, alguna descalibrada ser retirada del proceso, envindose a revisin tcnica. Cada vez que una balanza sea enviada al Servicio Tcnico, deber adjuntarse el certificado de reparacin a la planilla de monitoreo correspondiente. La contrastacin de las balanzas ser realizada por el personal a cargo correspondiente. Existir un registro de contrastacin de balanzas.

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12.-

PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DEL CLIENTE Los clientes envan sus quejas a travs de fax, los cules son recibidos directamente

por la Gerencia de Planta. -NOMBRE DEL CLIENTE 0 CONSUMIDOR: -PAS DE ORIGEN: -FECHA DE LA QUEJA: -PRODUCTO CUESTIONADO: TIPO, CLAVE Y FECHA ELABORACIN: - MOTIVO DE LA QUEJA.

Se llenar el siguiente formulario para analizar y decidir si se investiga o no la causal de queja:

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FECHA :

NOMBRE : EMPRESA: CARGO: PRODUCTO: TIPO: CDIGO: FECHA DE ELABORACIN

MOTIVO RECLAMO:

DEL

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13.-

IDENTIFICACIN Y SEGUIMIENTO DEL PRODUCTO

La planta codifica los productos con la siguiente informacin: NOMBRE PRODUCTO PESO NETO CODIGO PRODUCTO FECHA ENVASADO CONDICIONES DE MANTENCION PAIS DE ORIGEN O PRODUCTOR SEGN REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE FOLIO

ANEXO 1: MEDICIN VISUAL DE MATERIAS EXTRAAS.

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OBJETIVO: El test se ha desarrollado para evaluar los pasos operacionales de seleccin en cinta continua de vegetales y frutales para proceso de congelado. La prueba se fundamenta en dos aspectos: las materias extraas en el producto pueden generar enfermedad muerte en el consumidor o entregar caractersticas no deseables en el producto, afectando por consiguiente la seguridad o salubridad respectivamente. Por otro lado, los productos son entregados con una garanta de un nmero de materias extraas por unidad de peso, lo que determinara en caso de no cumplir dicho estndar un fraude de tipo econmico o engao finalmente al consumidor. PROCEDIMEINTO: 1.- Se obtendr la muestra especificada y se ubicar en una bandeja de color blanco. 2.- Se distribuir la muestra a un costado de la bandeja y se extraer una cantidad de 100 gr. de fruta aproximadamente en forma manual, de manera tal de realizar en forma ptima la siguiente evaluacin. 3.- Se realizar una evaluacin visual con luz directa o indirecta, para contar toda materia extraa que sea diferente del producto. MATERIALES: Bandeja de plstico de color blanco. Pinzas. Lpiz.

ANEXO 2: RBOL DE DESICIN.

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ARBOL DE DECISION PCCEsta etapa del proceso Implica un peligro suficientemente importante y severo que justifica su control?

SI Existen controles para el peligro que puede aparecer en esta etapa?

NO No es un PCC

SI Se debe controlar este paso para prevenir, eliminar o reducir el peligro que puede afectar a los consumidores? SI SI es un PCC NO No es un PCC

NO Se requiere un control en esta etapa para que el producto sea seguro

NO No es un PCC

SI

Modificar la etapa, proceso o producto

ANEXO 3: DEFECTOS EN LA FRUTILLA.

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NOMBRE DE DEFECTO

Aceptable Ausencia total para

Rechazable Presencia de lanosidad de diferentes colores y tonalidades, apenas percibible, que corresponden a los micelios . .

HONGOS BOTRYTIS ALBINISMO DAO POR INSECTO FRUTA PARTIDA BAJO CALIBRE SOBREMADUREZ

cualquier calidad IQF.Ac: 25,1% y

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