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Universidad Nacional Experimental de Guayana Vicerrectorado Académico
Coordinación general pregrado Coordinación de pasantías
Establecer diferencias entre los beneficios de un horno de retención estacionario y otro de retención basculante para coladas de aluminio en la Gerencia
de Fundición de C.V.G. ALCASA
.
Tutor Académico: Ing. MSc. Yuraima Barreto Tutor Industrial: Ing. AlexiMartínez
Ciudad Guayana Octubre 2012
DasilvaAmbar: C.I: 20.300.761
2
AGRADECIMIENTO
Primeramente a DIOS, no porque sea costumbre, sino que verdaderamente
se ha ganado el reconocimiento desde el momento que me regalo su aliento
de vida a través de mis padres, se que sin él esta experiencia no hubiese
sido de gran bendición, por eso esto se lo debo a mi padre celestial, gracias
amado señor.
A mis padres, porque aunque este logro es mío se que ellos se gozan en mi
alegría, gracias les doy por haberme dado la dirección correcta, por ser esos
guías en mi caminar, y por ayudarme a subir un escalón más, no alcanzan
palabras para tantas cosas por las cuales le debo agradecimiento.
Agradezco a la UNEG por ser esa herramienta para formarme
académicamente, y por ser ese segundo hogar.
Agradezco a CVG ALCASA por abrir sus puertas, y permitirme conocer
tantas cosas que ignoraba, por consolidar y aumentar los conocimientos
obtenidos, agradezco a la GERENCIA DE FUNDICION II, a todos en general,
por ser tan atentos conmigo, y hacerme sentir cómoda en un área nueva
para mi, en especial, a mi tutor, Alexi Martínez, por ser tan humilde, y
amable, por ser un guía ejemplar, a Cristian Rojas, Carlos Marcano, Freites José, Francisco Vásquez, por ser excelentes colaboradores, muy
profesionales en cuanto a la información facilitada, como está escrito “el que
es amigo ha de mostrarse amigo”y ellos hicieron honor a estas palabras,
gracias señor, por sus vidas, DIOS LOS BENDIGA.
3
INDICE
1. PORTADA……………………………………………………………. 01
2. AGRADECIMIENTO………………………………………………… 02
3. INTRODUCCION……………………………………………………. 04
4. DESARROLLO………………………………………………………. 06
4.1Descripción de la Empresa……………………………….….06
4.2 Misión y Visión…………………………………………….….07
4.3 Unidad donde se desarrollo pasantía……………………. 08
4.4 Descripción del problema………………………………… 13
4.5 Objetivos de la pasantía……………………………………13
4.6 Plan de actividades…………………………………………14
4.7 Método aplicado…………………………………………….16
4.8 Facilidades y Dificultades………………………………….. 39
4.9Apreciación de los conocimientos…………………….….. 40
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………. 41
6. GLOSARIO………………………………………………………….. 43
7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………… 44
8. ANEXOS…………………………………………………………….. 45
4
INDICE DE TABLAS Y GRAFICOS
Tabla 01………………………………………………………………………… 29
Tabla 02………………………………………………………………………… 30
Tabla 03………………………………………………………………………… 30
Tabla 04………………………………………………………………………… 30
Grafico 01………………………………………………………………………. 29
Grafico 02………………………………………………………………………. 33
Grafico 03………………………………………………………………………. 34
Grafico 04………………………………………………………………………. 34
Grafico 05………………………………………………………………………. 35
Grafico 06………………………………………………………………………. 35
Grafico 07………………………………………………………………………. 36
Grafico 08………………………………………………………………………. 39
Grafico 09………………………………………………………………………. 39
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INTRODUCCION
En C.V.G Aluminios del Caroní S.A, actualmente se están ejecutando
acciones para lograr el recuperamiento operativo de muchas áreas vitales en
la empresa, una de ellas es Fundición, los equipos necesarios tales como
los hornos son uno de los principales para que esta área no sea limitada, y
siga generando la mayoría de los productos que se fabrican en la empresa,
principalmente los cilindros, planchones y lingotes.
Muchos de los hornos están paralizados en estos momentos y se
pretende restaurarelárea, se propone invertir en ellos y asíasegurar la
producción programada, para esto se necesita conocer los beneficios de
ambos hornos para determinar en cual es más factible la inversión, por esto
se plantea tomar en cuenta las opiniones de los trabajadores y técnicos, que
operan directamente con estos hornos siendo esta la razón de ser del
trabajo.
No es desconocido que hoy en día las empresas para ser competitivas
deben ir a la par con los avances tecnológicos en cuanto a los equipos y
herramientas de producción, para perdurar en el tiempo deben aumentar el
porcentaje de automatismo en sus procesos, siendo los hornos de tipo
basculante los más apropiados para esto, se recomienda preparar
primeramente al personal que interactúa directamente con estos equipos
para introducirlos al cambio y así promover el avance tecnológico en sus
áreas productivas.
Para lograr esto, se realizó una programación de diversas actividades, entre
ellas, encuestas al personal fundidor, para conocer las características de
ambos hornos, al personal de mantenimiento, para conocer la disponibilidad
de cada horno y a los Ingenieros de producción, para conocer sus diferencias
en función a su producción, en un tiempo determinado. El trabajo
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sedesarrollo en la GERENCIA DE FUNDICION II, de CVG ALCASA,
primeramente se ubicaron distintas fuentes de información con respecto a los
hornos, para ser usadas como bases teóricas, y así tener una visión previa
en las diferencias de sus características básicas. Seguido de esto se
realizaron los análisis necesarios dándole respuesta al objetivo general de
este trabajo.
Luego se efectuaron las encuestas,estas revelaron que la gran
mayoría de la fuerza laboral ubicada en fundición encuentra más
beneficiosas las características de los hornos tipo estacionarios por encima
de los hornos tipo basculante en las coladas de aluminio, cabe destacar que
el análisis de mantenimiento y producción respaldaron los resultados de las
encuestas siendo los hornos de retención estacionarios aquellos con mayor
porcentaje de disponibilidad y mayor cantidad de producción en Kg.
Se logro observar que una de las diferencias más visibles entre los
dos tipos de hornos es el nivel tecnológico que ambos poseen, los hornos
tipo estacionario tienen mayor número de funciones efectuadas de forma
manual, en cambio los de tipo basculante son másautomáticos en forma
general.
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DESARROLLO
4.1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA
CVG Aluminio del Caroní S.A., CVG Alcasa, fue constituida en
diciembre de 1960, con el objetivo de producir aluminio primario y sus
derivados. El 14 de octubre de 1967, la empresa inicia operaciones,
convirtiéndose en la primera planta reductora de aluminio en el país, con una
capacidad inicial, en su primera etapa, de 10.000 toneladas métricas anuales
de aluminio primario. Al año siguiente y, continuando con su proceso de
expansión, avanzó hacia la segunda etapa de su Fase II, elevando su
capacidad a 22.500 TM/año, dando inicio a su complejo de Laminación en
las plantas de Matanzas (estado Bolívar) y Guacara (estado Carabobo). Un
nuevo proyecto de ampliación de sus capacidades pone en marcha CVG
Alcasa a mediados de los años 80`s, proyecto que incluía la expansión de su
planta de Laminación Guayana, así como la construcción de la Línea IV y la
Línea V de Reducción para aumentar su capacidad a 420.000 TM/año. CVG
Alcasa logra construir solamente su Línea IV de Reducción instalando
además las áreas de servicios requeridas para soportar las capacidades de
cinco líneas, pero con una producción de 210.000 TM/año, lo que por
supuesto produjo un desequilibrio en sus capacidades operativas y
financieras. Actualmente se tiene una capacidad instalada de 170.000
TM/año.Actualmente, luego de haber recibido las aprobaciones
correspondientes por parte del Ejecutivo Nacional, CVG Alcasa ha puesto en
marcha su proyecto de crecimiento operativo para la construcción de su
Línea V de Reducción, sobre la cual ya ha dado sus primeros pasos, lo que
permitirá a mediano plazo alcanzar su punto de equilibrio operativo, así como
una capacidad instalada de producción en el orden de las 450.000 TM/año
de aluminio.
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Para satisfacer la demanda del mercado nacional, enmarcada en la
política de sustitución de importaciones para ese momento, CVG Alcasa
acomete la construcción de su Fase III de ampliación, que le permite elevar
su capacidad instalada de producción a 50.000 TM/año. Posteriormente, da
inicio a la Fase IV de su ampliación con la construcción de una tercera Línea
de Reducción, logrando ubicar su capacidad nominal de producción en
120.000 TM/año de aluminio primario, y la expansión de su planta de
Laminación. Gracias al trabajo constante y a la dedicación de los alcasianos,
la reductora estatal ofrece a sus clientes productos de aluminio primario de
alta pureza, que se clasifican en:
Lingotes de 22,5 kg.,
Pailas de 454 kg. y 680 kg.,
Cilindros aleados y
Planchones para laminación, Aluminio laminado en forma de Rollos,
(Láminas y Cintas.)
4.2 MISION Y VISION
Misión
Producir, transformar y comercializar en forma eficiente los productos
de aluminio garantizando el suministro de materia prima al sector
transformador nacional, fomentando la diversificación productiva con mayor
valor agregado, defendiendo la soberanía productiva y tecnológica. De igual
manera, servir de plataforma para el impulso de las EPS y diversas formas
asociativas de producción.
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Visión
Posicionar a CVG Alcasa como promotor del desarrollo endógeno,
impulsando la industria del aluminio, permitiendo diversificar y transformar la
materia prima en productos terminados, que aporten al sostenimiento socio-
económico del país, a través de empresas de producción social, bajo las
premisas del nuevo modelo productivo que apunta al Socialismo del Siglo
XXI
4.3 UNIDAD DONDE SE DESARROLLO LA PASANTIA
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE CVG ALCASA
La estructura organizativa de C.V.G ALCASA, presenta la relación lineal
en su estructura, dividido en niveles jerárquicos en forma vertical, iniciándose
con la junta directiva y finalizando con la gerencia general de operaciones.
Existe esta relación entre quien dicta instrucciones y quien las cumple;
constituida por la Junta Directiva, el Presidente, Auditoria Interna, Consultoría
Interna y las Gerencias Administrativa y Operativa.Para el cumplimiento de la
misión, visión, objetivos y funciones, C.V.G ALCASA delega autoridad y
establece responsabilidades, actividades y deberes, según las normas que
implanta la gerencia y organización.
Planta de fundición: En el área de fundición las aleaciones de aluminio son
preparadas de acuerdo a los requerimientos del cliente. El aluminio es
transferido en los crisoles a la planta de fundición y vertidos en los hornos de
retención donde son añadidos metales como: cobre, magnesio, titanio y
hierro a fin de preparar las distintas aleaciones. El metal líquido en los hornos
es sometido a varias pruebas y controles de calidad antes de ser transferidos
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a la unidad de colada respectiva donde el metal será vertido en moldes
enfriados por agua.
Gerencia de Fundición: Su objetivo es administrar eficientemente las
actividades operativas que garanticen la transformación del aluminio líquido,
procedente de reducción y el sólido reciclado en productos de fundición,
conforme a los planes de producción y ventas de la empresa, en las mejores
condiciones de productividad y competitividad. Objetivo funcional: Su objetivo funcional es la administración eficiente de
las actividades operativas que garanticen la transformación del aluminio
líquido proveniente del área de reducción y el sólido reciclado generados por
los mismos productos de fundición, conforme a los planes de producción y
ventas de la misma.
Nivel de adscripción: Esta adscrita a la gerencia general de operaciones y
esta conformada por: superintendencia de planchones y cilindros,
superintendencia de lingotes y superintendencia de mantenimiento y unidad
de apoyo.
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ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE CVG ALCASA
12
GERENCIA DE FUNDICION
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ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE GERENCIA DE FUNDICION
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Cilindros y PlanchonesSuperintendencia 84
1 Superintendente9 Superv.Linea Fundic.63 Fundidor7 Preparador de Mesa4 Oper. Grúa Fundic.
FundiciónGerencia 298
1 Gerente
Gerencia General Operaciones
Lingotes y ReciclablesSuperintendencia 95 Superintendencia 71
1 Superintendente8 Superv. Mantto.1 Programador Mantto.5 Técnico Electrónico9 Electromecánico23 Mecánico7 Soldador8 Albañil Refractario6 Ayudante Artesano1 Carpintero1 Pintor1 Lubricador
1 Coord. Insumos e Inform.1 Superv. Insumos1 Controlador Insumos
1 Asistente Administrativo2 Secretaria
1 Superintendente11 Superv. Línea Fundic.9 Pesador Recolector53 Oper. Equipo Lingot.13 Oper. Grúa Fund.8 Fundidor
1 Ing. Producción
Mantenimiento Fundición
Acabado FundiciónSuperintendencia 40
1 Superintendente4 Superv. Línea Fundic.12 Oper.Equipo Sierra15 Ayud. Equipo Sierra4 Oper. Horno Homog.4 Ayudante de Horno
Cilindros y PlanchonesSuperintendencia 84
1 Superintendente9 Superv.Linea Fundic.63 Fundidor7 Preparador de Mesa4 Oper. Grúa Fundic.
FundiciónGerencia 298
1 Gerente
Gerencia General Operaciones
Lingotes y ReciclablesSuperintendencia 95 Superintendencia 71
1 Superintendente8 Superv. Mantto.1 Programador Mantto.5 Técnico Electrónico9 Electromecánico23 Mecánico7 Soldador8 Albañil Refractario6 Ayudante Artesano1 Carpintero1 Pintor1 Lubricador
1 Coord. Insumos e Inform.1 Superv. Insumos1 Controlador Insumos
1 Asistente Administrativo2 Secretaria
1 Superintendente11 Superv. Línea Fundic.9 Pesador Recolector53 Oper. Equipo Lingot.13 Oper. Grúa Fund.8 Fundidor
1 Ing. Producción
Mantenimiento Fundición
Acabado FundiciónSuperintendencia 40
1 Superintendente4 Superv. Línea Fundic.12 Oper.Equipo Sierra15 Ayud. Equipo Sierra4 Oper. Horno Homog.4 Ayudante de Horno
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4.4 DESCRIPCION DEL PROBLEMA Actualmente CVG ALCASA esta pasando por etapas de recuperación
ejecutadas de forma parciales, restaurando áreas fuera de servicio, entre
ellas se encuentra el área da Fundición II, la cual esta compuesta por una
serie de mesas de coladas, grúas,equipos auxiliares y hornos. Entre los tipos
de hornos se encuentranel tipobasculantes y el tipo estacionarios (fijos) para
realizar coladas de aluminio tanto de las aleaciones de la serie 1000, 3000 y
6000.
Esta empresa realiza una inversión, con la cual se plantea suplir las
necesidades máscríticas para lograr la restauración de las áreas productivas,
de cilindros para extrusión y planchones como materia prima para el proceso
de laminado.
Específicamente se desea determinar cuál de ambos hornos posee
características más rentables y asícomo llevar a cabo las actividades
necesarias para poner en funcionamiento dichos hornos yademás que
cumplan con las expectativas programadas.
4.5 OBJETIVO DE LA PASANTIA
Objetivo general
- Diferenciar los beneficios de un horno de retención estacionario con
un horno de retención basculante para coladas de aluminio en la
Gerencia de Fundición de C.V.G. ALCASA. Objetivos específicos
- Evaluar la eficiencia de cada uno de los hornos. - Evaluar la rentabilidad de cada uno de ellos. - Evaluar la disposición del personal en la operatividad en coladas.
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4.6 PLAN DE ACTIVIDADES
El plan de actividades se desarrollo en un tiempo de 8 semanas (fig., 01). A
continuación de explicara por actividad realizada;
Inducción a la pasantía: esta comprendió una semana, del
14/05/2012 hasta 18/05/2012, en la cual se recibió charla de
seguridad, lugar Centro de Formación “Negro Primero”,acá se
realizo un breve recorrido por planta, seguido de la asignación del
áreas y de tutores.
Bibliografía (documentación e investigación teórica): esta
actividad comprendió 3 semanas, desde 21/05/2012 hasta el
08/06/2012, las cuales se realizo la búsqueda de información con
relación a la “unidad de análisis” que en este caso son los hornos,
también se realizo el diseño de las encuestas dirigidas alpersonal
que operan dichas unidades. En este lapso de tiempo se le dio
inicio a las encuestas que al generar una información necesaria
para el trabajo asignado.
Encuestas (ejecución de las mismas): esta actividad se realizo
en 3 semanas, desde 28/05/2012 hasta 15/06/2012,donde se
cubrirá el mayor número de personal, donde este posee una
jornada de 8 horas. La empresa tiene 3 turnos de trabajo y son
rotativos solo podía hacer las encuestas a los del turno numero 2
de 7am- 3pm.
Análisis de encuestas y relacionarlas con la teoría: Esta se
comprendió desde 11/06/2012 hasta el 22/06/2012, acá se
estableció un patrón de comportamiento de los hornos de acuerdo
a la teoría previamente encontrada, analizando similitudes y
diferencias con la información generada en las encuestas, logrando
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ubicar o hacer un poco mas visibles los puntos de posibles fallas o
áreas donde no se estaba cumpliendo la condición teórica.
Análisis de datos y conclusión: Esta actividad comprendió desde
25/06/2012 hasta el 06/07/2012, se procedió a juntar la información
recolectada relacionándola entre si, obteniendo los análisis
necesarios, finalizando con el informe y concluyendo en función del
objetivo general del mismo.
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4.7 METODO APLICADO
MARCO TEORICO HORNOS BASCULANTE
Este horno de reverbero esta especialmente diseñado para fusión y
mantenimiento de aluminio (ver fig. 02). Es horno de tipo basculante sobre el
pico de colada, calentado por combustión de gas natural con aire a
temperatura ambiente. Esta construido mediante una envolvente formada por
un sólido entramado de perfiles metálicos y chapas de acero dulce, con el
adecuado revestimiento refractario y aislante en su interior.
La bóveda es plana, de construcción cerámica monolítica y esta suspendida
por medio de ganchos metálicos de la estructura interior, la solera tiene
forma de arco invertido. Incorpora dos quemadores dispuestos en una de las
paredes laterales siendo seleccionado automáticamente el funcionamiento
de ambos, o de uno solo de ellos, en función de la demanda térmica.
El horno va dotado de un frente abierto que da un amplio acceso a la
totalidad de la superficie del baño. La regulación de temperatura es
totalmente automática al igual que la regulación de la presión interior del
horno. La carga de metal líquido se efectúa a través de una entrada lateral
(ver fig. 05). La cuchara pivota sobre soportes solidarios al horno, la carga de
metal solido se realiza a través del frente abierto, bien por una o por las otras
puertas abiertas simultáneamente.
La colada de metal líquido se realiza a través de una piquera. La
basculación se efectúa mediante dos cilindros hidráulicos dispuestos de
forma que los requerimientos de fundación son mínimos. Para el suministro
de fluido a los cilindros de basculación y a los de accionamiento de puertas
se dispone mediante grupo oleohidraulico.
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Características principales del horno Basculante:
- Dimensiones de baño con 55 TM de Al:
6.700 mm longitud.
5.000 mm anchura
950 mm profundidad máxima en el Al
- Dimensiones exteriores 7.500mm longitud (desde puertas a pico de colada)
- Capacidad de Al : 55 TM nominales - Potencia instalada : 5.000.000 Kcal/h
- Velocidad de fusión : nominal 5.000 Kgs/h - Quemadores : 2 en total, uno tamaño grande de 4.000.000 Kcal/h a
700mm, uno tamaño pequeño de 1.000.000 Kcal/h a 700 mm - Combustible: gas natural.
- Sistema de encendido de quemadores: automático con quemadores
piloto, bujías y transformadores de ignición - Ventilador aire de combustión: centrifugo. Presión 1.000 mm, caudal
8.800 Nm3/h
Motor directamente acoplado, potencia 50cv 3600 rpm
- Puertas de acceso: 3 en un frente, desplazamiento vertical mediante
cilindros hidráulicos, abertura útil de cada puerta, 2.200 mm, anchura
1.500 mm altura. Una auxiliar tipo batiente en un lateral,
accionamiento manual - Frontis de puertas : refrigerado por agua (ver fig. 08) - Piqueras : una para colada, una para la recepción de caldo - Regulación automática de temperatura: en un baño y en horno
simultanea e indistintamente, instrumentación SIAMENS - Regulación de la relación aire/gas: electrónicamente a partir de
medida de caudales, instrumentación SIAMENS.
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- Regulación automática de presión de horno: mediante cortina de aire,
instrumentación de la firma SIAMENS, ventilador con motor de 10 cv a
3000 rpm directamente acoplado. - Temperatura máxima de utilización: 1.200º C - Sistema de basculación: hidráulico compuesto por dos cilindros tipo
buzo. - Grupo hidráulico: capacidad deposito 1.000, refrigeración por agua,
dos bombas con motores de 20cv y 15cv.
Revestimiento
Paredes:las paredes laterales en contacto con los productos de la
combustión, están formadas por una capa de 225 mm de espesor
de hormigón refractario con 60% de contenido de alúmina y dos
capas de 125mm y 100mm de espesor de aislamiento semirrígido y
paneles de lana mineral, respectivamente. En una de las paredes
están dispuestas las piezas cerámicas para alojamiento de los
bloques cerámicos correspondientes a los propios quemadores,
fabricadas de material moldeable refractario de alto contenido de
alúmina.
Bóveda: es de construcción monolítica de 230mm, de espesor de
hormigón refractario, con contenido de 63% de Al2O3. Una capa de
50mm de espesor de material aislante sobre la anterior, reduce las
pérdidas de calor.
Solera: se han previsto las siguientes albañilerías para construir el
lecho de fusión, una primera capa de 345 mm de espesor de
ladrillos refractarios de 85% de alúmina, aglomerados
químicamente en contacto directo con el metal fundido,
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respaldando a esta ira dispuesta otra capa de 155mm de hormigón
aluminoso de 47% de AL2O3 y 42% de SlO2.
Puertas: el revestimiento de cada puerta consiste en una capa de
134mm de espesor de hormigón de alto contenido de Al2O3
respaldada por otra de 100mm de hormigón aislante de baja
densidad y conductividad térmica.
Piquera: las zonas correspondientes a los picos de llenado y
vaciado se revisten con hormigón de alto contenido de
alúmina.(Ver figura 06) Materiales metálicos
1. Envolvente vertical y suela
2. Bóveda
3. Apoyos de basculación (FIG 07)
4. Apoyos de cilindros
5. Plataformas
6. Puertas y frontis
Equipos de combustión
1. Quemadores
2. Línea de gas principal
3. Línea de aire principal
4. Circuitos de los quemadores piloto
5. Equipo de encendido
6. Alarmas
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Utilidades
Se requiere el suministro de los siguientes fluidos para cada horno:
Gas natural
Energía eléctrica
Agua de refrigeración
Gas cloro
HORNO ESTACIONARIO
En nuestros días las unidades más comunes para la fusión de aluminio son
el horno de reverbero (tanto fijo como rotatorio) y el horno de crisol; en donde
el horno de reverbero es el más comúnpara la fusión de grandes cantidades
de metal. Debido a su propio diseño, en el que el calentamiento del metal se
hace a través del calentamiento de las paredes del horno(reverberación), el
proceso requiere del calentamiento previo de grandes cantidades de
materialrefractario, con el consiguiente desperdicio de energía que no es
utilizada propiamente en elproceso de fusión.(ver fig. 03) Descripción del equipo.
1. Es un horno con características similares a un horno de túnel, de
aproximadamente tres(03) metros de largo por dos (2) de ancho y una altura
máxima de noventa (90)cms. Provista de un cono de carga de un (1) mtr de
altura por uno mtr y medio (1.5) de largo y 0.75 mtr de ancho.
2. Arriba del cono de carga se coloca la campana de medidas equivalentes a
las anteriores, compuerta de carga de un mtry medio (1.5) de altura yun mtry
medio (1.5) de ancho, reduciéndose en la parte superior a una chimenea de
sesenta (60) cms.
3. El horno se carga con lingote o chatarra. Cuando se carga con lingote, el
cono de cargamantiene sus dimensiones, cuando se carga chatarra, el cono
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de carga aumenta su altura en dos (2)mtr ya que la chatarra tiene un
volumen mayor y requiere el precalentamiento de la carga.
4. Dependiendo de la forma de la chatarra o pacas, también el ancho de
garganta del cono de carga (que en el punto 1 es de 0.75 mtr) puede
aumentar o disminuir de acuerdo a las características de la carga.
5. El horno al cual nos referimos es para una capacidad de fusión de cuatro
(4) toneladas por hora dealuminio en lingote o de tres (3) toneladas en
chatarra suelta o en pacas, esto se debe a que cuando se carga lingote, por
ser material sólido, al cono de carga le cabe mayor cantidad de material de
carga, mientras que cuando se carga chatarra o paca es menor, por
consiguiente el precalentamiento con los gases residuales es más eficiente
con lingote que con chatarra o paca.
6. En este ejemplo, el horno está provisto de tres quemadores de consumo
de 1.5 millones de BTUcada uno, alimentados con gas natural y aire
proveniente de un turboventilador de 7.5 hp suministrando 70,500 CFH y 30”
columna de agua (WC).
7. Los quemadores están colocados de tal forma que los abanicos de las
flamas sean continuospara formar uno solo, que abarque el área completa de
contacto de 1.5 mtr, donde estáexpuesta la carga para que la flama sea
directa, para que escurra el metal fundido por el planoinclinado del horno.
8. Para aumentar o disminuir la capacidad de fusión del horno, únicamente
habrá que variar elancho del horno, el shaft o cono de carga y la cantidad de
quemadores, de tal forma que cadauno formara un abanico de flama de no
menos de cincuenta (50) cm. continua para formar un solo queabarque el
área completa de contacto, y sobretodo se deberá tomar en cuenta el tipo de
cargaya sea lingote o chatarra suelta o en paca, así como los diversos tipos
de contaminantes quepuede traer la misma.
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Fusión directa
1. La carga se precalienta con los gases de combustión al introducirse por la
chimenea delhorno, utilizando al máximo la capacidad calorífica de los gases
de combustión en todo surecorrido.
2. Los quemadores se colocan formando un solo abanico de flama al
dirigirlos directamentesobre la parte baja de la carga, incidiendo sobre metal
que al fundirse fluirá sobre el pisodel horno construido en plano inclinado que
lo hace fluir rápidamente a un holder deretención, sin producir oxidación y
por tanto pérdidas de metal.
3. En una comparación entre los hornos de reverbero tradicionales y el horno
de fusión directa, se puede notar que en el primero se obtienen escorias de
aproximadamente el10% del metal fundido, mientras que en el caso del
horno de fusión directa no se llega ni al0.1% 2 debido a que al no haber
grandes superficies de metal expuestas existe menosoxidación y la
utilización de fundentes es mínima.
4. La construcción refractaria de un horno tradicional reverbero para fundir
veinticuatro (24) toneladas de aluminiodiarias requiere de una instalación
refractaria de aproximadamente doscientas (200) toneladas, mientrasque un
horno de fusión directa para fundir noventa y seis (96) toneladas diarias con
lingote y setenta y dos (72) toneladascuando se trata de chatarra o paca,
requiere únicamente de un arreglo refractario deaproximadamente catorce
(14) toneladas, por lo que en el horno de fusión directa
únicamentetendremos que calentar catorce (14) toneladas de refractario en
lugar de doscientas (200) toneladas como es el caso delhorno tradicional.
5. El mantenimiento refractario anual normalmente consiste en reponer la
sexta parte del pesodel horno aproximadamente, y como es de suponer el
costo siempre será menor en unhorno de catorce (14) toneladas que en uno
de doscientas (200) toneladas.
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Eficiencia del horno de fusión directa.
La eficiencia depende principalmente de la completa combustión de los
gases, la cantidad de calorproducida por los gases de combustión, la
eficiencia del aislamiento, efectividad del revestimientorefractario, las
técnicas adecuadas de operación, el tipo de carga a fundir (lingote, chatarra
suelta oen paca) y el contenido de otros metales, suciedad, aceites, pintura,
tierra, etc.La fusión en hornos directos, se hace más eficiente atacando
directamente acada uno de los factores anteriores, como por ejemplo:
Eficiencia de combustión
Lacombinación de la tecnología de nuestra compañía en combinacióncon las
tecnologías investigadas en conjunto para la aplicación del sistema de
combustión, hemosobtenido una mayor eficiencia, ya que de acuerdo a un
diseño de modificaciones efectuadas a losquemadores con la incorporación
de oxígeno, aumentan la temperatura de la flama aportando unamayor
cantidad de calor en comparación con los sistemas aire combustible.
En algunos casos se puede utilizar un sistema dúplex que utilice oxígeno en
las operaciones defusión y aire durante el mantenimiento del metal fundido.
Se ha desarrollado refractarios especiales que soporten estascondiciones
más severas provocadas por la utilización de oxígeno. La temperatura de los
gases decombustión y la atmósfera oxidante fuerzan la utilización de
refractarios de mayor calidad.
Eficiencia de aislamiento
Hemostenido un amplio cuidado en el acomodo del aislamientotérmico, en el
que hemos considerado la instalación de una capa de fibra cerámica de 1”
deespesor cubriendo en su totalidad el área de la carcasa del horno,
estáconsiderada la instalaciónde tabique aislante A23 en un espesor de 4 ½”
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Efectividad del revestimiento refractario
Lainstalación de un refractario especial diseñado parala fusión de aluminio
en la que se ha utilizado oxido de aluminio electrofundido de 95% de
altapureza, en el que se ha incorporado compositor que impidan la
penetración de metal, así comocementantes especiales que endurezcan
rápidamente este concreto.
Eficiencia de operación
Esteequipo está dotado con la instalación de un PLC en el cualpodemos
programar todos los requerimientos para obtener una alta eficiencia de
operación. Estáinstalado 1 pirómetro que indica la temperatura de la flama,
de tal manera que cuando ya no existemetal en el cono de carga la flama se
va y choca ya no contra la carga sino contra el refractario,que detecta el PLC
que da instrucciones para que suba otra carga automáticamente.
El horno debe mantenerse siempre con carga en el cono, con la finalidad de
mantener carga enprecalentamiento y mantener los gases de salida de
combustión en una temperatura que noexceda el rango entre 150° C y 200°.
De esto dependerá en gran medida, mantener el volumen defusión en
tonelaje constante y cuidar cualquier deformación en la campana de salida
de gasesresiduales con el consiguiente aumento de contaminantes.
El horno cuenta con un programa para saber en qué momento la
puerta de carga deba abrirse ocerrarse. Cuando por alguna razón el carro de
suministro de carga no ha sido acercado al elevadorde carga, suena una
alarma que indica que el operador del horno no ha cumplido con
elrequerimiento establecido.
Esto traerá como consecuencia un alargamiento en el tiempo de fusión
debido a que la carga nofue previamente calentada.
.
27
Tratamiento metalográfico
Sinduda se sabe que la utilización de fundentes, desgasificantes,refinadores,
modificadores, etc. Es nociva para el revestimiento refractario, sin embargo
sonalgunos de los males necesarios para obtener fusión de metal que
cumplan ampliamente con lasnormas requeridas.
28
MANTENIMIENTO REFERENTE A LOS HORNOS
EQUIPOS CRITICOS EN EL MES DE MAYO EN FUNDICION II: HORNOS TIPO ESTACIONARIO
Horno B: Se presentaron 2 paradas para un tiempo de 17,40 horas, se
cambian ruedas dentadas (piñón y rueda grande) del mecanismo de puerta
lado caliente, se cambia puerta lado frío, se realiza reparación de piso (se
pegan ladrillos en el piso frontal lado frío y se cambia caja porta filtro, con
apoyo de preventivo), (07-05-12 con un tiempo de 13,00 horas). Luego se
cambia la caja porta filtro el 16-5-12 para un tiempo de 3,00 horas.
Horno C: Equipo en reconstrucción general por parte del personal de
preventivo grupos E, F y G se limpia superficie de restos de soldadura, para
el montaje de las nuevas planchas, se inicia corte de planchas de ¼” llegada
de SIDOR para fabricar las planchas de los quemadores, boca de carga y
boca de colada del 01 al 06-05-12; en la segunda, tercera y cuarta semana
del mes se continua con el corte y montaje de planchas.
Horno E: Se acondiciona tensor de puerta lado frío. ( el 22-05-12 por 2,20
horas).
Horno D: Se presentó una parada de una hora para reparación de un grillete
partido en la puerta lado caliente, (el 20-05-12).
HORNOS TIPO BASCULANTE Horno F: Parada de 744 horas debido a sección de techo desprendida, en el
mes de abril se realizaron trabajos de reparación, cambio de plancha del
marco lateral lado boca de carga y encofrado, trabajos de vaciado del
material refractario, desmontaje y montaje de todas las planchas del frontal y
laterales. En el mes de Mayo se inicia del 01 al 06-05-12 montaje de la
plancha de escoriar con las planchas de Sidor y se culmina del 07 al 13-05-
29
12, para la semana del 14 al 20-05-12 se culmina con toda la soldadura
corrida y del 21 al 31-05-12 se inician trabajos de refractario, se pegan
ladrillos lado interno del frontal.
Horno G: Continúa fuera de servicio por falta de material refractario del
techo 744,00 horas de parada. En reconstrucción General.
TOTAL PREVENTIVOS EJECUTADOS EN EL MES EN FUNDICIÓN II:
PROGRAMADOS: 24 EJECUTADOS: 19 % EJECUCION: 76,16%
SE PROGRAMARON 24 MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS,
EJECUTÁNDOSE 19 EN FECHA, PARA UN CUMPLIMIENTO DEL
76,16% DE EJECUCIÓN EN FECHA PROGRAMADA Y EN PREVENTIVOS
EJECUTADOS EN EL MES
30
306,95433,20
324,08
472,09500,94484,30485,11 382,42
316,29372,97 269,61
343,47312,83
200,00
400,00
600,00
MESES
HO
RA
S
TPEF META
TPEF 433,20 484,30 485,11 500,94 472,09 324,08 382,42 316,29 306,95 372,97 269,61 343,47 312,83
META 350,00 350,00 350,00 350,00 350,00 350,00 350,00 350,00 350,00 350,00 350,00 350,00 350,00
May-11
Jun-11 Jul-11 Ago-11 Sep-11 Oct-11 Nov-11 Dic-11 Ene-12 Feb-12 Mar-12 Abr-12 May-12
GRAFICO 01.TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS
Esta grafica contiene el tiempo promedio entre fallas de los hornos de
fundición II, partiendo de mayo del año 2011 hasta mayo del 2012.
TABLA 01
En la siguiente tabla está contenido los datos referentes al número de fallas
de los hornos tipo basculante, su disponibilidad y el tiempo promedio entre
fallas.
TOTALES HRF HRG HRJ INDICADOR R/S 0,000 0,000 0,989 INDICADOR TPEF 0,00 0,00 73600 TIEMPO TTAL DE FALLAS 744,00 0,00 0,00 TOTAL DE FALLAS 1 0 0
Fuente: DASILVA 2012.
31
TABLA 02
En siguiente tabla está reflejado los datos referentes al número de fallas de
los hornos tipo estacionario, su disponibilidad y el tiempo promedio entre
fallas
TOTALES HRA HRB HRC HRD HRE INDICADOR R/S 1,000 0,977 0,000 0,981 0,982 INDICADOR TPEF 744,00 242,20 0,00 365,00 365,40 TIEMPO TTAL DE FALLAS 0,00 17,40 0,00 1,00 2,20 TOTAL DE FALLAS 0 2 0 1 1
Fuente: DASILVA 2012
En esta tabla se refleja el total de fallas de cada horno en el área de
fundición II, con el tiempo total de mantenimiento correctivo y preventivo
HORNO TIPO ESTACIONARIO (TABLA 03)
FUNDICION II HRA HRB HRC HRD HRE TTAL NUM DE FALLAS 0 2 0 1 1 T. TTAL MANTTO CORRECTIVO 0,00 17,40 0,00 1,00 2,20 T. TTAL MANTTO PREVENTIVO 0,00 0,00 744,00 13,00 11,00 INDICADOR R/S 1,000 0,977 0,000 0,981 0,982 INDICADOR TPEF 744,00 242,20 0,00 365,00 365,40 INDICADOR TPPR 0,00 8,70 0,00 1,00 2,20
Fuente: DASILVA 2012.
HORNO TIPO BASCULANTE (TABLA 04) FUNDICION II HRF HRG HRJ TTAL NUM DE FALLAS 1 0 0 T. TTAL MANTTO CORRECTIVO 744,00 0,00 0,00 T. TTAL MANTTO PREVENTIVO 0,00 744,00 8,00 INDICADOR R/S 0,000 0,000 0,989 INDICADOR TPEF 0,00 0,00 736,00 INDICADOR TPPR 744,00 0,00 0,00
Fuente: DASILVA 2012.
32
ANALISIS:Enresumen con los datos e información suministrada por parte del
personal de mantenimiento, los hornos de tipo estacionario estuvieron más
disponibles que los de tipo basculante durante el mes de mayo, en
consecuencia estos tuvieron menos datos, menos fallas poniendo por encima
el tiempo operativo de los hornos tipo estacionario en comparación con los
de tipo basculante.
Producción en kilos del horno “D”, tipo estacionario y del horno “F”, tipo basculante, durante los meses de: enero, febrero y marzo del año
2012en la unidad de colada III. - ENERO (HORNO D)
Tal como se evidencia en el anexo 01, muestra los días en que hubo
producción, expresada en kilogramo, durante el mes de enero en el horno D,
del área de fundición.
- ENERO (HORNO F)
En el mes de enero no se realizo ninguna colada, el horno estuvo encendido
y se escorio varias veces pero no se obtuvo ninguna producción.
-FEBRERO (HORNO D)
El anexo 02 refleja la relación de las toneladas o kilos producidos en el mes
de febrero en el horno estacionario, y también se muestra el código o numero
de colada.
-FEBRERO (HORNO F)
Durante el mes de febrero en el horno F hubo muy poca producción, tal como
se muestra en el anexo 03.
33
-MARZO (HORNO D)
El horno D obtuvo una mayor producción en el mes de marzo, y también un
promedio alto de producción en base a otros meses, tal como se evidencia
en el anexo 04.
-MARZO (HORNO F)
Durante el mes de marzo el horno F también obtuvo poca producción, pero
un poco más en comparación con el mes anterior como se puede ver en el
anexo 05.
COMPARACION DE PRODUCCION ENTRE HORNO TIPO BASCULANTE (F) Y HORNO TIPO ESTACIONARIO (D) DURANTE LOS 3 PRIMEROS MESES DEL AÑO 2012 (ENERO, FEBRERO, Y MARZO) (ANEXO 06)
Para que la comparación fuese representativa se tomo la producción durante
estos tres meses del año, de solo estos dos hornos, en cada mes se obtuvo
un promedio de producción, y como resultado los hornos estacionarios
lograron un mayor promedio y mayor número de días activamente productivo,
tal como se muestra en el anexo 06.
ANALISIS: se puede observar que los hornos estacionarios generan más
coladas que los basculantes, para que esta comparación fuese
representativa se tomo el horno D el cual es tipo estacionario y pertenece a
la unidad de colada III, en la cual se cuela planchones, y el horno F, el cual
es de tipo basculante y pertenece a la unidad de colada IV, en la cual
también se cuelan planchones. En lo que va de enero a marzo se visualiza
que el horno estacionario se mantuvo mayor tiempo en producción
generando más coladas, y menos días detenido por algún otro proceso.
34
El horno de tipo estacionario tuvo un promedio de 36.101 kg durante estos
tres meses, superando el promedio del horno tipo basculante el cual fue de
33.622,165 kg, no está de más mencionar que se tomo en cuenta para el
promedio solo el mes de febrero y marzo ya que este horno no tuvo
producción en el mes de enero.
RESULTADOS OBTENIDOS EN LAS ENCUESTAS
Para la ejecución de la encuesta se considero una muestra de 20
trabajadores en el área de Fundición II, pertenecientes a los diferentes
grupos de trabajo existentes, los cuales fueron 4, aplicando la encuesta de
forma aleatoria, ya que la empresa posee 3 turnos laborales, se tomo como
base el turno 2 (7am-3pm) conforme iban rotando hasta que se tomaran las
respuestas de los 4 grupos de trabajo, esto fue en el lapso de tiempo
expresando en el plan de trabajo.
Los valores la encuesta están expresados en porcentajes en función de ese
número de trabajadores:
1.- Cual de los hornos es más difícil de manipular?.
ESTACIONARIO35%BASCULANTE50%IGUAL 15%
Fuente: DASILVA 2012
El 50% de los trabajadores encuestados opinaron que el horno basculante es
más difícil de manipular u operar. (Grafico 02)
35
2.- Con cual horno tiene un mejor control del proceso?.
ESTACIONARIO80%BASCULANTE15%IGUAL 5%
Fuente: DASILVA 2012
El 80% de los trabajadores dicen que tienen un mejor control del proceso en
los hornos estacionarios. (Grafico 03)
3.- Cual de los hornos se obtiene una temperatura mas estable?.
ESTACIONARIO 45%
BASCULANTE 10%
IGUAL 40%
Fuente: DASILVA 2012
El 45% de los trabajadores opinan que en los hornos estacionarios obtienen
una temperatura más estable. (Grafico 04)
36
4.- En cuál de los hornos se ve más expuesto al peligro?.
ESTACIONARIO 55%
BASCULANTE 45%
Fuente: DASILVA 2012
El 55% de los trabajadores opinan que con el horno estacionario están
expuestos a mayor peligro. (Grafico 05)
5.- Cual de los hornos genera mayor numero de coladas de
acuerdo a su experiencia en fundición?
0
10
20
30
40
50
60
70
ESTACIONARIO65%
BASCULANTE30%
IGUAL 5%
PORCENTAJE
Fuente: DASILVA 2012
El 65% de los trabajadores opinan que los hornos estacionarios generan más
coladas.(grafico 06)
37
6.- Cual horno genera mayor cantidad de escoria?
0
5
10
15
20
25
30
35
ESTACIONARIO15%
BASCULANTE30%
IGUAL 35% OTROS 20%
PORCENTAJE
Fuente: DASILVA 2012
El 35% de los trabajadores opinan que ambos hornos generan la misma
cantidad de escoria. (Grafico 07)
38
7.- Desventajas de los hornos basculantes y hornos estacionarios
Horno basculante.
El 60% de los trabajadores opinan que la desventaja de mayor peso es que
los hornos basculantes presentan numerosos tipos de fallas con mucha
frecuencia, como lo presentan los gatos, las bombas, el sistema programado.
Entre algunas de ellas está la carencia de repuestos, al fallar una pieza tarda
mucho el horno para volver a funcionar por falta del repuesto en el almacén.
Otra desventaja es que al realizar la basculación por lo general en el área
inferior del horno, conocida como bóveda tiende a derramarse metal lo cual
se torna muy peligroso retirar, generando la parada del horno. También se
menciono que aun la cualidad de basculación se torna en una incomodidad
al operar el horno debido a que no se controla la velocidad de la misma
puede haber derrames de metal dificultando al operador el control de salida
de metal.
Horno Estacionario
El 65% de los trabajadores opinan que la mayor desventaja que puede tener
los hornos estacionarios es que la boca de colada se tapa con mucha
frecuencia y destaparla no es fácil. Esto suele ser molesto para el fundidor ya
que causa desgaste físico, y retraso en la colada, también se ven expuestos
con frecuencia al metal a altas temperaturas.
39
8.- Ventajas de los hornos basculantes y hornos estacionarios.
Horno Basculante
El 65% de los trabajadores opinan que la ventaja más sobresaliente de los
hornos basculantes es que el orificio de salida de metal permanece abierto,
por esto no hay que destaparlo, esto genera menos supervisión en la boca
de colada solo en la basculación del horno. Entre otras, el horno evita el
desgaste físico del fundidor debido a que gran parte del proceso esta
automatizado.
Horno Estacionario
El 90% de los trabajadores encuestados piensa que la ventaja más
beneficiosa de los hornos estacionarios es que presenta fallas con muy poca
frecuencia, es mayor el tiempo que están en funcionamiento. Si presenta
muy pocas fallas, también se le aplica poco mantenimiento preventivo y
desde el punto de vista del fundidor le brinda mayor control en el flujo del
metal en las coladas de aluminio.
40
9.- Durante una colada en cual horno hay mayor probabilidad de falla?
Fuente: DASILVA 2012
El 75% de los trabajadores opinan que en los hornos basculantes hay mucho
más riesgo que presenten fallas durante una colada. (Grafico 08)
10.- Si ambos hornos estuviesen en optimas condiciones operativas, con cual escogería trabajar?
0
10
20
30
40
50
ESTACIONARIO50%
BASCULANTE40%
CUALQUIERA10%
PORCENTAJE
Fuente: DASILVA 2012
0
20
40
60
80
ESTACIONARIO5%
BASCULANTE75%
NINGUNO 5% AMBOS 15%
PORCENTAJE
41
El 50% de los trabajadores opinan que si ambos hornos estuviesen en
óptimas condiciones escogerían trabajar con los hornos estacionarios.
(Grafico 09)
Variantes en relación al plan inicial
La variante con respecto del plan inicial fue el número de semanas
establecidas para diseñar y ejecutar las encuestas debido a que se
deseaba tomar la opinión de mayor número de trabajadores posibles se
tuvo que extender y así incluir apersonas de los 4 grupos de trabajo
existente en la empresa. Asi se hizo, en lugar de ser 2, fueron 3 semanas
iniciando una semana antes de lo programado en el plan inicial.
42
4.8 FACILIDADES Y DIFICULTADES
FACILIDADES DURANTE LA PASANTIA
Una de las facilidades fue la ejecución como tal de las encuestas, la gran
mayoría de los encuestados colaboraron amablemente, siendo de mucha
ayuda su información, fue casi nulo el número que trabajadores que no
entendían las preguntas inicialmente o alargaban sus repuestas.
DIFICULTADES DURANTE LA PASANTIA
Una de las variantes durante la pasantía fue el diseño de las encuestas,
dado a que estas debían adaptarse al personal a causa de que mi persona
manejaba muy poco los términos técnicos que generalmente ellos usan
referidos al proceso, por esto se tuvo que rediseñar rápidamente la
estructura de las mismas, para así lograr una mejor homogeneización en
cuanto a la comunicación obteniendo la información necesaria.
4.9 APRECIACION DE LOS CONOCIMIENTOS
No está de más mencionar que en el conocimiento adquirido no hubo
limitaciones en cuanto al contenido de este trabajo, ya que gracias a la
colaboración de los trabajadores de CVG ALCASA obtuve más de lo
esperado, no solo referente a los hornos, sino del área como tal, y de cada
estación de trabajo por la que pasan cada uno de los productos elaborados
en el área de fundición II, serán muy provechoso, tanto a nivel teórico como
practico, y en cuanto a estos aspectos recién mencionados, hubo mucha
coherencia, y una excelente recepción de la información.
43
5.- CONCLUSIONES
Según los datos recolectados, los hornos de retención estacionario,
demostraron ser la mejor opción para las coladas de aluminio. En cuanto a
las posibles dificultades alguna en relación al desarrollo del trabajo, logrando
un máximo aprovechamiento del conocimiento y aprendizaje con respecto
alos procesos productivo.
En función de los resultados obtenidos se evidencian que los hornos
estacionarios fueron más eficientes,ya que durante los procesos productivos,
estos presentan menos porcentajes de fallas, mayor tiempo operativo que
los hornos basculantes,generando menos costos por mantenimientos y
repuestos, aun siendo los hornos basculantes una tecnología más reciente,
además tienen menos tiempo en operación a causa de la frecuencia de las
fallasy los repuestos son de alto costopor ser difícil de encontrar por origen
del equipo.Este hecho respalda a los hornos estacionarios con ser más
rentables.
Los hornos estacionarios tienen mayor porcentaje de disponibilidad operativa
que los hornos basculantes, por esta razón el personal posee un mayor
conocimiento en la manipulación de los hornos estacionarios que en los
hornos basculantes. Además de la eficiencia de los hornos está
relacionadacon la capacidad del personal en las operaciones de los equipos
durante los procesos de colada.
44
Los hornos de retención-fusión de aluminio, son equipos que dependen del
uso y manipulación adecuada para evitar situaciones de alto riesgo, es decir,
su forma de maniobrar es de fácil acceso, y de no ser así se pueden
presentaralgunas fallas que no sean generadas directamente por el horno,
sino por el inadecuado uso durante su funcionamiento.
45
RECOMENDACIONES
Para que la empresa se pueda mantener en el tiempo se debe aumentar el
porcentaje de automatismo en sus procesos, siendo los hornos de tipo
basculante los más apropiados para estas funciones.
Preparar previamente al personal que manipula estos equipos para
introducirlos a las operaciones; promoviendo el avance tecnológico en sus
áreas productivas.
Instruir al personal dándole a conocer las funciones de los hornos y su
correcta manipulación, motivando al trabajador, y aumentando en ellos el
sentido de pertenencia para evitar fallas ocasionadas por mal uso, y además
se debe instruir al estudiante a desarrollar más las materias profesionales en
función del verdadero ambiente laboral para que no sienta desconocida el
área industrial y pueda aplicar los conocimientos obtenidos con comodidad.
Se debe tomar en cuenta los factores influyentes en la aparición de las fallas,
por ejemplo: el uso de materiales de mala calidad, la carencia de repuestos,
y el sentido de pertenencia hacia los equipos, entre otros.
46
6.- GLOSARIO
Refractario: material capaz de resistir elevadas temperaturas sin cambiar de
estado o descomponerse, según su composición pueden ser arcillosos,
aluminosos, silíceos, magnésicos o de carbono.
Colada: operación de sacar el metal líquido.
Escoria: sustancia vítrea que flota en el crisol de los hornos de fundir
metales, que procede de las impurezas.
Horno: espacio cerrado de obra, generalmente abovedado con una o varias
bocas por donde se introduce lo que se quiere someter a la acción de calor.
Fundir: derretir. Convertir un sólido en líquido por medio de altas
temperaturas.
Grilletes: arco semicircular de hierro cuyos extremos se aseguran con un
perno que sirve para sujetar una cadena.
Perno: pieza de hierro cilíndrica con cabeza redonda por un extremo y
asegurada con una tuerca por el otro que se usa para sujetar piezas de gran
peso o volumen.
Aleación: producto homogéneo de propiedades metálicas y compuesto de
dos o más elementos uno de los cuales al menos debe ser un metal.
Piquera: agujero en la parte inferior de los altos hornos para dar salida al
metal fundido.
47
7.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
CVG ALCASA manual de horno guinea, Basculante (1995)
Kjell.B. Zandin (2008).Maynard Manual del Ingeniero Industrial. McGraw-gill. Niebel Benjamin, FreivaldsAndris (2004). Ingeniería Industrial. ALFAOMEGA. Ronald Walpole, Reymond Myers (1992). Probabilidad y Estadística. McGraw-gill. Scheaffer Richard, McClave James (1993). Probabilidad y Estadística para Ingenieros. Iberoamericano. http://www.diccionario.com/.
http://www.wordreference.com/.
http://es.thefreedictionary.com/.
http://azofar.com.mx/
48
8.- ANEXOS
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA VICERECTORADO ACADEMICO
COORDINACION GENERAL DE PREGRADO COORDINACIÓN DE PASANTÍAS
PLAN DE TRABAJOFecha de inicio: Fecha de culminación:
ACTIVIDADES
SEMANAS
1
2
3
4
5
6
7
8
INDUCCION
BIBLIOGRAFIA (BASES TEORICAS)
DISEÑO Y EJECUCION DE ENCUESTAS
ANALISIS DE RELACION DE ENCUESTAS CON LA TEORIA
ANALISIS DE DATOS Y CONCLUSION
FIG. 01 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
14 05 2012 08 07 2012
Página 49
FIG 02. HORNOS BASCULANTES 50 TONELADAS
Página 50
FIG 03. HORNOS ESTACIONARIO 50 TONELADAS
Página 51
FIG 04. PLANCHONES PRODUCIDOS EN LA UNIDAD DE COLADA III
Página 52
FIG 05. ENTRADA DE METAL LIQUIDO, HORNO TIPO BASCULANTE
Página 53
FIG 06. PIQUERA DEL HORNO TIPO BASCULANTE, BOCA DE COLADA
Página 54
FIG 07. APOYOS DE BASCULACION
Página 55
FIG 08. HORNO TIPO BASCULANTE, EN FUNDICION II
Página 56
FIG 09. HORNO E TIPO ESTACIONARIO EN EL AREA DE FUNDICION II
Página 57
FIG 10. HORNO A TIPO ESTACIONARIO EN FUNDICION II
Página 58
UNIDAD DE COLADA III (anexo 01) - ENERO (HORNO D)
DIA Nº DE COLADA PRODUCCION (Kgs)
01/01/2012 D- 5763 36.354
05/01/2012 D- 5764 36.558
06/01/2012 D- 5765 36.558
07/01/2012 D- 5766 36.355
07/01/2012 D- 5767 36.355
09/01/2012 D- 5768 36.558
11/01/2012 D- 5769 35.668
12/01/2012 D- 5770 36.355
13/01/2012 D- 5771 36.558
14/01/2012 D- 5772 36.558
15/01/2012 D- 5773 36.355
16/01/2012 D- 5774 36.354
16/01/2012 D- 5775 36.558
18/01/2012 D- 5776 36.558
19/01/2012 D- 5777 36.558
20/01/2012 D- 5778 36.558
21/01/2012 D- 5779 36.355
22/01/2012 D- 5780 36.354
23/01/2012 D- 5781 36.558
24/01/2012 D- 5782 29.246
25/01/2012 D- 5783 29.246
26/01/2012 D- 5784 36.558
27/01/2012 D- 5785 36.558
29/01/2012 D- 5786 36.355
Página 59
DIA Nº DE COLADA PRODUCCION (Kgs)
30/01/2012 D- 5787 36.558
PROMEDIO 35.864
-FEBRERO (HORNO D)(anexo 02)
DIA Nº DE COLADA PRODUCCION (Kgs)
01/02/2012 D- 5788 36.558
08/02/2012 D- 5789 36.558
16/02/2012 D- 5792 36.558
19/02/2012 D- 5793 36.152
22/02/2012 D- 5794 36.558
PROMEDIO 36.477
-FEBRERO (HORNO F) (anexo 03)
DIA Nº DE COLADA PRODUCCION (Kgs)
16/02/2012 F- 3535 36.355
21/02/2012 F- 3536 29.246
22/02/2012 F- 3537 36.355
PROMEDIO 33.985,33 -MARZO (HORNO D) (anexo 04)
DIA Nº DE COLADA PRODUCCION (Kgs)
08/03/2012 D- 5795 36.558
09/03/2012 D- 5796 29.083
11/03/2012 D- 5797 36.354
13/03/2012 D- 5798 36.354
Página 60
14/03/2012 D- 5799 36.354
17/03/2012 D-5800 36.355
17/03/2012 D-5801 35.339
19/03/2012 D-5802 36.558
20/03/2012 D-5803 35.746
22/03/2012 D-5804 36.151
24/03/2012 D-5806 36.558
25/03/2012 D-5807 36.558
26/03/2012 D-5808 36.152
27/03/2012 D-5809 37.170
28/03/2012 D-5810 36.558
29/03/2012 D-5811 36.555
30/03/2012 D-5812 36.355
31/03/2012 D- 5813 36.558
PROMEDIO 35.962
-MARZO (HORNO F) (anexo 05)
DIA Nº DE COLADA PRODUCCION
20/03/2012 F- 3541 36.354
22/03/2012 F- 3542 35.543
24/03/2012 F- 3544 36.558
27/03/2012 F- 3545 28.759
30/03/2012 F- 3546 29083
PROMEDIO 33.259
Página 61
COMPARACION DE PRODUCCION ENTRE HORNO TIPO BASCULANTE (F) Y HORNO TIPO ESTACIONARIO (D) DURANTE LOS 3 PRIMEROS
MESES DEL AÑO 2012 (ENERO, FEBRERO, Y MARZO) (anexo 06)
MES H.BASCULANTE H.ESTACIONARIO
ENERO ----- 35.864
FEBRERO 33.985,33 36.477
MARZO 33.259,00 35.962
PROMEDIO 33.622,165 36.101
