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practicas de campo
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Práctica Profesional
“Campo San Roque”
Planta De Tratamiento De Gas San Roque
Elvis Claudio Mamani López
Practicante
UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
Sede Santa Cruz
Tarija - Bolivia2013
INDICE
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................2
CAPITULO I..............................................................................................................................3
1. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA.......................................................................................3
1.1. Antecedentes De La Empresa.................................................................................3
1.2. Actividad a la que se dedica la empresa.................................................................3
1.3. Misión......................................................................................................................4
1.4. Visión.......................................................................................................................4
1.5. Valores....................................................................................................................4
1.6. Organigrama General YPFB. Chaco S.A...............................................................5
CAPÍTULO II.............................................................................................................................6
2. DESCRIPCIÓN DEL DEPARTAMENTO........................................................................6
2.1. Descripción De Operaciones...................................................................................7
2.2. Organigrama Campo Vuelta Grande y San Roque.................................................8
CAPÍTULO III............................................................................................................................9
3. OBJETIVO GENERAL Y OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................9
3.1. Objetivo General.....................................................................................................9
3.2. Objetivos Específicos..............................................................................................9
CAPITULO IV..........................................................................................................................10
4. INFORMACIÓN GENERAL DE LA PLANTA SAN ROQUE.......................................................10
4.1. Áreas De La Planta San Roque............................................................................11
4.1.1. Colectores..........................................................................................................11
4.1.2. Área de los separadores....................................................................................13
4.1.3. Área De Los Compresores De Gas (Compresores Dresser Rand)...................15
4.1.4. Área De Almacenamiento Y Entrega.................................................................17
4.1.5. Área de Generadores........................................................................................18
4.2. Proceso Del Gas En La Planta Dew Point............................................................19
4.2.1. Tanque Acumulador de Propano.......................................................................21
4.2.2. Chiller.................................................................................................................21
4.2.3. Compresores Ajax.............................................................................................22
4.2.4. Enfriador de Propano.........................................................................................22
4.2.5. Economizador....................................................................................................23
4.3. Proceso General...................................................................................................23
4.4. Proceso Detallado.................................................................................................24
CAPITULO IV..........................................................................................................................29
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................................29
5.1. Conclusiones.........................................................................................................29
5.2. Recomendaciones.................................................................................................29
5.2.1. A la empresa YPFB Chaco S.A.........................................................................29
5.2.2. Al Campo San Roque........................................................................................29
CAPÍTULO VII.........................................................................................................................31
6. BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................31
INDICE DE FIGURAS
FIGURA - 2.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA........................................................................................6
FIGURA - 3.1. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN MECÁNICA CON INYECCIÓN DE MONO ETYLENE
GLYCOL (MEG)...................................................................................................10
FIGURA - 4.1. COLECTOR EN OPERACIÓN PLANTA SAN ROQUE..................................................14
FIGURA - 4.2. ESQUEMA SEPARADORES EN OPERACIÓN.............................................................15
FIGURA - 4.3. COMPRESOR DE GAS DRESSER RAND..................................................................17
FIGURA - 4.4. ESQUEMA COMPRESORES DRESSER RAND...........................................................17
FIGURA - 4.5. BOMBAS DE PRODUCTOS......................................................................................19
FIGURA - 4.6. TANQUE PROPANO...............................................................................................21
FIGURA - 4.7. CHILLER..............................................................................................................22
FIGURA - 4.8. COMPRESOR AJAX...............................................................................................23
FIGURA - 4.9. AEROENFRIADOR..................................................................................................23
Figura - 4.10. Economizador...................................................................................................24
INDICE DE TABLAS
TABLA - 2.1.PRODUCCIÓN CAMPO SAN ROQUE ........... ERROR: REFERENCE SOURCE NOT FOUND
TABLA - 4.1.REGISTRO DE PRESIONES SNQ ............... ERROR: REFERENCE SOURCE NOT FOUND
TABLA - 4.2.OPERACIÓN COMPRESORES DRESSER RAND ...... ERROR: REFERENCE SOURCE NOT
FOUND
TABLA - 4.3.BOMBAS DE PRODUCTOS ......................... ERROR: REFERENCE SOURCE NOT FOUND
TABLA - 4.4.DATOS PLANTA DEW POINT ..................... ERROR: REFERENCE SOURCE NOT FOUND
AGRADECIMIENTO
A Mi Familia
A toda mi familia, por ser los pilares fundamentales en mi vida, porque con sus palabras
siempre me han dado ánimo y apoyo, que a pesar de la distancia siempre están a mi lado.
Al personal a cargo del Campo San Roque
Por darme la confianza y brindarme su apoyo para realizar de forma exitosa la práctica. A
mis compañeros de trabajo que además llegaron a ser mis amigos que estuvieron de turno,
en el periodo de mi práctica, Operadores De Planta (YPFB Chaco S.A.), Grupo de Apoyo
(BOMEC) y de Servicios (CIS)
Les agradezco a todos ellos por transmitirme su experiencia y la paciencia que tuvieron por
enseñarme el funcionamiento de la planta de Gas San Roque.
A la empresa YPFB Chaco S.A.
Agradezco por la oportunidad que me dieron para realizar mi práctica profesional,
fundamental para encarar de manera exitosa los retos del trabajo dentro de la industria
petrolera.
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
INTRODUCCIÓN
El contenido del documento muestra información sobre la realización de las prácticas
profesionales por Elvis Claudio Mamani López en la “Planta de Procesamiento de Gas San
Roque”, del 12 al 26 de julio del 2013
Las prácticas profesionales son de mucha importancia para el desempeño profesional debido
a la interacción y el contacto con todo el personal (Operadores, Grupo de Apoyo, Servicios)
que trabaja en Planta, se trabajó forma conjunta a todos ellos y se vivió bajo las mismas
condiciones de presión, ambiente, necesidades y asimilando las responsabilidades que ellos
tienen.
La industria petrolera es y seguirá siendo el motor impulsor de la economía boliviana. Esto
hace, que toda la cadena hidrocarburíferas que conforma la industria petrolera sea manejado
de una manera muy eficiente, debido al recurso no renovable que se explota (petróleo y gas).
Una etapa importante dentro de la industria hidrocarburífera, es sin duda la PRODUCCION,
porque es, en esta etapa, donde se comprueba si el yacimiento de hidrocarburo es
económicamente viable; pero esto se ve con el transcurso de los años de producción. Es por
tal razón que la vida de un pozo productor de hidrocarburo, depende de la eficiencia en la
que se está explotando los pozos de hidrocarburos.
El Campo San Roque fue descubierto en 1981; su explotación es mediante agotamiento
natural, cuenta con una planta para extraer gasolina natural y acondicionar el gas para estar
dentro de especificaciones requeridas para su transporte. La profundidad promedio de estos
pozos es de 2.800 metros, profundidad a la cual se encuentran los niveles productores
Tapecua, Yecua, Navidad, Chaqueña, Petaca, Tariquia y Castellón.
Elvis Claudio Mamani López 2
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
CAPITULO I
1. Presentación De La Empresa
1.1. Antecedentes De La Empresa
Chaco S.A. es una empresa boliviana dedicada a la exploración, explotación y
comercialización de hidrocarburos.
Chaco S.A. tiene por objeto realizar actividades petroleras en Bolivia, en especial las
actividades de exploración, explotación y comercialización de hidrocarburos de conformidad
con la Ley de Hidrocarburos y sus reglamentos.
Chaco S.A., junto a Pan American Energy, forma parte de la Unidad de Negocios del Cono
Sur de BP Amoco, la cual es considerada como una de las tres petroleras más grandes del
mundo.
Datos generales.-
Nombre: YPFB Chaco S.A.
Dirección: Av. San Martín # 1700, Edificio Centro Empresarial Equipetrol 6 piso -
Equipetrol Norte.
Teléfono: 591-3-3453700
Fax: 591-3-3453710
Ciudad: Santa Cruz de la Sierra
País: Bolivia
Sitio Web: http://www.ypfbchaco.com.bo/
Elvis Claudio Mamani López 3
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
1.2. Actividad a la que se dedica la empresa
En la actualidad, YPFB Chaco S. A. es una empresa boliviana dedicada a la exploración y
producción de hidrocarburos. Además de estas actividades, desde el año 2003, la compañía
incursionó en el negocio de la generación y comercialización de energía eléctrica con la
adquisición de la Planta Termoeléctrica de Bulo Bulo.
1.3.Misión
Maximizar el valor de los bienes de Chaco S.A. a través de una conducción estratégica de
nuestros negocios, en equilibrio con oportunidades de crecimiento a corto y a largo plazo.
Aportar valor significativo a todos los accionistas: Fondos de Pensión de Bolivia, empleados
de Y.P.F.B. y Chaco S.A. y BP
1.4. Visión
Ser la empresa boliviana líder del sector hidrocarburos, que impulse el crecimiento de la
corporación YPFB y aporte al desarrollo del país.
Hacer de Chaco S.A. la más grande y rentable productora de energía en Bolivia y una
importante productora de gas del Cono Sur.
1.5. Valores
Integridad, dignidad y transparencia son los pilares con los cuales Chaco S.A. ejecuta todos
sus negocios. En ese marco es que la empresa elaboró una guía que encamina la conducta
de toda la organización, involucrando no sólo a los empleados sino también a los
contratistas.
En Chaco S.A. se cree que donde quiera que opere, sus actividades deberán generar
beneficios económicos y oportunidades para una calidad de vida mejor para aquellos a
quienes impacta su negocio; la conducta de Chaco S.A. deberá ser una influencia positiva;
sus relaciones deberán ser honestas y abiertas; y deberán ser responsables de sus
acciones.
Elvis Claudio Mamani López 4
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
Elvis Claudio Mamani López 5
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
1.6. Organigrama General YPFB. Chaco S.A.
Elvis Claudio Mamani López 6
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Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
CAPÍTULO II
2. DESCRIPCIÓN DEL DEPARTAMENTO
La Planta San Roque está ubicada en la zona sur del país, en la provincia Gran Chaco, del
Departamento de Tarija a 30 km de la ciudad de Villamontes, a 600 m.s.n.m. y presentan
temperaturas entre los -3 y 45 °C.
La figura 2.1 muestra la ubicación más exacta de la Planta San Roque.
Figura - 2.1. Ubicación Geográfica
Elvis Claudio Mamani López 7
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
3. http://www.ypfbchaco.com.bo/
3.1.Descripción De Operaciones
La planta San Roque se dedica actualmente a la de producción de gas, condensados,
gasolina natural (obtenido de la planta Dew Point) y agua de formación, atrapados en el área
de separadores indicados a continuación:
Tabla - 3.1. Producción Campo San Roque
Planta de Gas San Roque
Producto Producción Actual (Promedio)
Gas 6.663 millones de pies cúbicos por día (MMPCD)
Condensado 25 barriles por día (bbl/d)
Gasolina 77 barriles por día (bbl/d)
Agua 9 barriles por día (bbl/d)
4. YPFB Chaco S.A.
Su capacidad actual de procesamiento de gas natural es de 8.5 millones de pies cúbicos por
día, alimentada por los pozos San Roque. El Campo San Roque tiene actualmente 22 pozos
perforados, de los cuales 10 se encuentran en producción.
La planta de San Roque tiene como finalidad obtener hidrocarburos líquidos y gas residual
de acuerdo a especificaciones de venta, utilizando el enfriamiento a base de un circuito de
propano, el gas de entrada es tratado reduciendo su contenido de agua por un proceso con
MEG (Mono Ethylene Glycol).
EL gas tratado en esta planta proveniente de 10 pozos que ingresan al sistemas de
recolección baja 130 psi, conformado por los pozos 8LL, 21, 12LC, 12LL, 8LC, 17, 10, 6,
19LC y X3 conforma el sistema de baja presión.
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4.1.Organigrama Campo Vuelta Grande y San Roque
CAMPO VGR Y SNQ
Supervisores de Operaciones
Modesto ToroGonzalo Marañon
Supervisores de Mantenimiento y Obras
Sergio MontañoHugo Chávez
Coordinadores de Turno
Jolber MirandaJulián Álvarez
Moisés BecerraEnrique Delgado
Técnicos de Planta (VGR)
Juan Carlos OjedaMarcos Vaca
Nicandro GonzálezBladimir Mariscal
Hoguer LopezRoberto Carballo
Offman FloresRosendo SalazarJesús Fernández
Juan Pablo CabreraWilson Primintela
Julio Salazar
Técnicos de Planta (SNQ)
Waldo DuránDaniel López
Joaquín Mojica
Especialistas de Laboratorio
Irineo GutiérrezTécnicos Electro-instrumentistas
Kelvin TaborgaOscar Martins
Técnicos de Mantenimiento
Guido AlgarañazNarciso MéndezAgapito LópezDavid Gálvez
Ingenieros DCS
Daniel JimenezFernando Noriega
Elvis Claudio Mamani López 9
Técnicos de Materiales
Henry ApodacaMelquiades Mojica
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
CAPÍTULO III
5. Objetivo General y Objetivos Específicos
Durante el periodo de trabajo en la Planta de Gas San Roque, se plantearon los siguientes
objetivos:
5.1. Objetivo General
Conocer, aprender, analizar, adquirir conocimientos prácticos y experiencia sobre todo
el proceso productivo, incluyendo los subsistemas de producción.
5.2. Objetivos Específicos
Caracterizar el proceso del Gas en la planta Dew Point.
Aprender de la experiencia de los operadores en cuanto al manejo de la planta.
Aprender a seguir, en forma práctica, las normas de seguridad y prevención de
accidentes.
Participar en los trabajos de equipo en las distintas tareas.
Elvis Claudio Mamani López 10
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
CAPITULO IV
INTRODUCCION
La Figura 4.5 presenta un sistema típico de refrigeración mecánica utilizado para el control
del punto de rocío y la recuperación moderada de líquidos del gas natural. En ese caso se
inyecta MEG en los extremos calientes de los intercambiadores de calor. La temperatura del
chiller se ajusta en función de la recuperación deseada de condensados.
Figura - 5.1. Sistema De Refrigeración Mecánica Con Inyección De Mono Etylene Glycol (MEG)
6. Jhon M. Campbell & Company. Copyright © 2007
Elvis Claudio Mamani López 11
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
El gas frío, que sale conjuntamente con el MEG y los condensados, entra en un separador
trifásico, donde se remueve el agua. El glicol se envía a la columna de regeneración y
después de regenerarlo vuelve a ingresar al proceso.
La reducción de la temperatura del gas para condensar tanto el agua como los
hidrocarburos y el sistema de inyección de MEG, para prevenir la formación de hidratos.
En la Figura 4.5 se observan la mayoría de los equipos, incluyendo el "chiller". No se
presenta el compresor del sistema de refrigeración. Para bajar la temperatura también se
puede utilizar una válvula JT o un turbo-expansor.
7. Información General De La Planta San Roque
Actualmente se desarrollan las siguientes operaciones en Planta San Roque:
El Hidrocarburo llega desde los diferentes pozos a través de las diferentes líneas de
recolección, las cuales se agrupan e ingresan al colector de baja único en operación
actualmente
El separador V-40 manda el gas de baja presión hacia el área de compresores, a fin
de que estos incrementen la presión hasta 1200 psig, para que el gas pueda entrar a
la unidad de Dew Point. El condesado es llevado a cualquiera de los tanques de
almacenado: TK-1, TK-2 o TK-3.
La Planta San Roque cuenta también con un separador de prueba V-10, el cual se
encarga de medir la cantidad de gas, condensado y agua que ingresa a la planta de
un pozo a la vez.
La planta fue diseñada para que a la entrada del sistema de compresión, el gas
proveniente de los separadores V-40 y V-10 pase por una segunda etapa de
separación, esta segunda etapa se realiza en los separadores V-35 y V45.
El sistema de compresión de planta consta de tres unidades: Dresser Rand 3, Dresser
Rand 4 y Dresser Rand 5, los cuales incrementan la presión del gas para la normal
operación de la unidad Dew Point (1200 psig).
Originalmente el gas desde compresores a 1200 psig pasaba por una torre contactora
de glicol y por un separador vertical V-90 que recibía el gas antes del ingreso a la
unidad Dew Point, esta torre fue removida y solo queda el separador vertical V-90.
Elvis Claudio Mamani López 12
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
La unidad Dew Point consta de la un scrubber vertical que retiene los liquidos
arrastrados mientras el gas pasa por el intercambiador Gas-Gas. El gas pre-enfriado
entra al sistema de refrigeración que consta de un Chiller y un separador frio. A la
salida de éste, un intercambiador de calor líquido-líquido para la gasolina natural que
sale del Chiller y para el propano líquido que ingresa desde el Tanque De Propano.
El propano líquido que sale desde el Tanque De Propano, entra a la unidad Dew
Point, pasa por intercambiador liquido-líquido y entra a un scrubber vertical, en cual
deriva el vapor de propano al sistema de compresión de propano, compuesto de los
compresores Ajax 1 y Ajax 2. El propano líquido del scrubber retorna al Chiller.
La inyección de glicol, se realiza en los intercambiadores y también en el Chiller. Este
glicol viene desde la unidad de regeneración. La cual consta de un reboiler que
evapora el agua atrapa en el glicol en la unidad de Dew Point, las bombas de glicol
que descargan el glicol de retorno a la unidad Dew Point.
7.1. Áreas De La Planta San Roque.
Las áreas que conforman la planta San Roque según el área en la que se encuentran, estas
áreas son:
Área de colectores del gas de los pozos.
Área de los separadores.
Área de los compresores de gas (Compresores Dresser Rand).
Deshidratacion Y Dew Point (Punto De Rocio).
Área de almacenamiento de condensados y agua.
Área de bombeo de productos.
Área de generadores.
7.1.1. Colectores
Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la
producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas
desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva
Los Pozos 10 pozos productores del Campo San Roque y sus respectivas presiones:
Elvis Claudio Mamani López 13
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
Tabla - 7.1. Registro De Presiones SNQ
PozoPresión De Cabeza WHP
(psig)Presión de Operación
(psig)SNQ - X-3 135 100SNQ - 6 330 100SNQ - 8LC 230 100SNQ - 8LL 1040 100SNQ - 10 330 100SNQ - 12LC 355 100SNQ - 12LL 270 100SNQ - 17 270 100SNQ - 19LC 325 100SNQ - 21 175 100
8. Registro Jefe De Turno
Los colectores son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en
varios tubos colocados en posición horizontal, paralelos uno con respecto al otro y
conectados a cada una de las líneas de flujo. Su función es recolectar la producción de los
pozos que llegan a las estaciones de flujo y distribuirla hacia los diferentes procesos del
sistema. Sin embargo, los arreglos de válvulas, conexiones y tuberías deben ser de manera
tal que, cuando sea requerido, el flujo de cada pozo individual pueda ser aislado para
propósitos de prueba de pozos. Esto es que el flujo de cada pozo pueda ser llevado a un
separador de prueba, para segregar y medir condensado o productos de destilación,
producción de gas y en algunos casos producción de agua.
Estos colectores tienen la función de recibir y distribuir el hidrocarburo a los separadores;
para enviar el hidrocarburo por dos líneas, que puede ser por la línea de grupo o la línea de
prueba como se muestra en la figura 4.1.
Elvis Claudio Mamani López 14
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
Figura - 8.1. Colector En Operación Planta San Roque
8.1.2. Área de los separadores
El crudo recolectado con mezcla de fases (líquida y gas) se somete a una separación
líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos niveles de presión y
temperatura establecidas por las condiciones del pozo de donde provenga el fluido de
trabajo. Después de la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el líquido
por la inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante señalar que
las presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de control del separador.
El separador trifásico de fluidos es una pieza versátil del equipo de tratamiento de crudo en
superficie, el cual permite la separación, medida y muestreo de los fluidos que se extraen del
subsuelo, con el objeto de realizar el primer proceso en el tratamiento del crudo extraído.
En el separador, crudo, gas y agua de formación se separarán naturalmente debido a los
efectos de la gravedad y a la diferencia en densidad entre los componentes del flujo entrante.
Las partículas más pesadas del flujo van al fondo, mientras que las más livianas permanecen
Elvis Claudio Mamani López 15
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
en la superficie. El gas sube y el líquido tenderá a permanecer en el fondo del separador. La
separación es básicamente un proceso natural, que se genera por la retención de los fluidos
el tiempo suficiente y a una muy baja velocidad mientras el proceso de separación ocurre.
Figura - 8.1. Esquema Separadores En Operación
9. Elaboración Propia generada mediante el simulador Aspen HYSYS
Separador V-40
Separador trifásico horizontal de grupo, el cual recibe la mayor parte de la producción
de los pozos para su respectiva. Donde el gas separado se dirige a la succión de los
compresores Dresser Rand. Los condensados se dirigen al separador V-45 y el agua
de formación se dirige al tratamiento de agua.
Separador V-10
Separador trifásico horizontal de prueba, a este solo vienen el pozo puesto a prueba
del colector de baja. Donde el gas separado, se empalma a la línea de succion de los
compresores Dresser Rand. El condensado separado se dirige al separador V-35 y el
agua de formación se dirige al tratamiento de agua.
Elvis Claudio Mamani López 16
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
V-35 Separador bifásico vertical prueba baja, a este viene la descarga de condensado
del V-10. Donde la descarga de gas separado se empalma a la línea succión de los
compresores Dresser Rand. Y el condensado a los tanques de almacenamiento.
V-45 Separador bifásico vertical grupo baja, a este viene la descarga del condensado
del V-40. Su descarga de gas se empalma al del separador V-35. Y el condensado a
los tanques de almacenamiento.
Los separadores de V-40 y V-10 requieren una separación de segunda instancia, que es el
V-45 y V-35. Esto con el fin de mejorar la calidad producto mediante una separación más
implacable. El condensado ya separado comienza un nuevo proceso de separación, donde el
condensado en el separador, comienza a gasificarse por el cambio de temperatura y los
componentes más livianos del condensado, por este cambio de temperatura se gasifican.
9.1.1. Área De Los Compresores De Gas (Compresores Dresser Rand)
Las descargas de gas de los separadores V-40, V-10, V-35 y V-45 van a la succión de los
compresores (compresores Dresser Rand 3, 4 y 5), debido a su baja presión, es necesario
que se comprima el gas, para aumentar la presión a 1200 psi la cual es la presión de
operación del proceso de la Planta Dew Point. Las presiones de las etapas de compresión se
muestran en la siguiente tabla:
Tabla - 9.1. Operación Compresores Dresser Rand
Dresser Rand Compresor 3 Compresor 4 Compresor 5
Presión De Succión (psi)
104 100 115
Presión De Descarga 1ra. Etapa (psi)
393 350 357
Presión De Descarga 2da. Etapa (psi)
1100-1170 1100-1070 1100-1170
10. Registro Jefe De Turno
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Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
Estos compresores tienen la tarea de elevar la presión del gas de 100 psi a una presión 980-
1170 psi). Esto con el fin de, que el gas ingresa a la Planta Dew Point
Figura - 10.1. Compresor de Gas Dresser Rand
Figura - 10.2. Esquema Compresores Dresser Rand
11. Elaboración Propia generada mediante el simulador Aspen HYSYS
Elvis Claudio Mamani López 18
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
11.1.1. Área De Almacenamiento Y Entrega
El área de almacenamiento de agua y condensados tiene tres productos a ser almacenados
los cuales son: Gasolina natural, condensado y agua de formación. Donde cada producto
tiene su propio proceso de obtención y almacenaje. Actualmente la producción de líquidos
(agua y condensado) es baja, por tal razón todos los líquidos producidos se dirigen a los
tanques de almacenamiento (TK-1, TK-2 y TK3) con una capacidad de almacenaje de 1000
BBL por tanque
Ahora se hará la descripción de cómo se obtiene los productos que son almacenados:
Condensados
Los condensados que se obtiene de la descarga de los separadores V-40, V-10 son enviados
al separador V-45 y al V-35 respectivamente la descarga del condensado se dirige a los
tanques de almacenamiento.
Gasolina Natural
La gasolina natural es obtenida de la planta Dew Point, donde esta gasolina es enviada
directamente por poliducto a Vuelta Grande para su posterior procesamiento.
Esta gasolina natural también es enviada al tanque mezclador y de ahí ser almacenado en
los tanques. Pero actualmente solo se envía directo por poliducto a Vuelta Grande.
Una vez que los tanques almacenan hasta un nivel de llenado aproximadamente entre
60-70 %, es succionado por la bomba Booster a 80 psi, descargados al área de bombeado
de productos y la descarga de estos se van por el poliducto a Vuelta Grande con un caudal
promedio 770 Bbd.
Las bombas de productos se encargan de elevar la presión (a 200 psi) y enviar todos los
líquidos (Condensado y Agua) por el poliducto a Vuelta Grande. Las dos bombas de
productos tienen las siguientes características:
Elvis Claudio Mamani López 19
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
Tabla - 11.1.Bombas de Productos
Bombas de Productos
Bombas Triplex (3 Pistones)
Bomba 1 Bomba 2
Potencia (hp) 30 28.8
Velocidad (RPM) 1775 1760
12. Registro Jefe De Turno
Figura - 12.1. Bombas de Productos
12.1.2. Área de Generadores
El área de generadores cuenta con dos Generadores Caterpillar, los cuales tiene la función
de generar energía eléctrica a toda la planta y al campamento, estos generadores tienen las
siguientes características:
Poder 220 hp
1840 RPM
Frecuencia = 60 HZ
Elvis Claudio Mamani López 20
Prácticas ProfesionalesPlanta De Tratamiento De Gas “San Roque”
12.2. Proceso Del Gas En La Planta Dew Point
A la Planta Dew Point llega el gas rico en contenido de gasolina y agua. El objetivo principal
de esta planta es absorber mediante una serie de procesos estos líquidos del gas, dando
como resultado un gas residual libre de agua y gasolina.
Antes de entrar directamente a lo que es el Proceso de la Planta Dew Point describiremos
algunos sistemas importantes que forman parte del proceso.
Tabla - 12.1.Datos Planta Dew Point
DESGASOLINADORA
GAS ALIMENTO
Presión (Psig) 1058
Temperatura (°F) 94
GAS RESIDUALPresión (Psig) 1037
Temperatura (°F) 88
SEPARADOR FRÍOPresión (Psig) 1039
Temperatura (°F) 18
CHILLERPres. entrada (Psig) 0Temp. Entrada (°F) 34Pres. salida (Psig) 0
Temp. Salida (°F) -2
DEPURADOR DE SUCCIÓNPresión (Psig) 15
Temperatura (°F) 23
ECONOMIZADORPresión (Psig) 80
Temperatura (°F) 59
TANQUE ACUMULADOR DE PROPANOPresión (Psig) 175Temperatura (°F) 75
13. Registro Diarios Jefe De Turno
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La planta Dew Point, es donde se realiza el proceso de deshidratación del gas de alimento
(remover el contenido de agua) para producir un gas residual (gas seco). Dentro de todo este
proceso aparte del gas residual se obtiene la gasolina natural, que llegaría a ser la parte
líquida, del gas de alimento.
13.1.1. Tanque Acumulador de Propano
Tanque de Almacenamiento con una capacidad de 17470 litros que se usa para evitar las
variaciones en el flujo del caudal del refrigerante.
Figura - 13.1. Tanque Propano
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13.1.2. Chiller
Es un intercambiador de calor con tubos en “U”, donde el refrigerante fluye por el lado del
casco. La sumergencia de los tubos es de gran importancia por que esto determina el
rendimiento del proceso.
Figura - 13.1. Chiller
13.1.3. Compresores Ajax
Proporcionan la presión necesaria para la circulación del refrigerante (que al salir del
compresor es un vapor sobrecalentado) pero también para que el refrigerante pueda ser
condensado al ser enfriado.
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Figura - 13.1. Compresor Ajax
13.1.4. Enfriador de Propano
Es un enfriador de aire donde el refrigerante es condensado para luego volver al acumulador en fase
líquida.
Figura - 13.1. Aeroenfriador
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13.1.5. Economizador
Es un separador empleado asumiendo dos etapas de compresión. Este es ubicado entre el
acumulador y el chiller y separa el gas del líquido. El gas frío es enviado a la inter-etapa del
compresor, economizando la potencia del compresor y también permite obtener mayor cantidad de
líquido refrigerante que entre al chiller para evitar la falta de sumergencia.
Figura - 13.1. Economizador
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13.2. Proceso Detallado
Aquel gas que pasa por una separación primaria y secundaria (separadores V-40, V-10, V-35
y V-45) y por un depurador de líquidos a la entada de la planta Dew Point es el Gas de Venta
o Gas Residual.
El gas ya tuvo un proceso en el cual se retiró las impurezas tales como líquidos entrantes,
barro, costras de metal oxidado, y polvo han sido removidos del gas por otro equipo, y el
depurador de gas está siendo utilizado para "pulir" el gas. Los depuradores de gas son
generalmente utilizados para asegurar que el gas no contenga materiales que puedan ir en
detrimento para los equipos, de manera tal que el depurador es instalado para proteger los
compresores, deshidratadores, medidores y reguladores.
El proceso que realiza al gas de alimento dentro la planta Dew Point se detalla a
continuación:
El gas de alimento, ingresa a la planta Dew Point con una presión de 1100 - 1200 psi, con
una temperatura de 110-140°F; ingresando al depurador de succión, donde la temperatura
del depurador de succiones de 19°F. Por tanto el gas residual disminuirá su temperatura a la
salida del depurador a 120-125 °F.
1. El gas sale del depurador y se dirige al intercambiador de calor Gas/Gas. El gas
ingresa por los tubos del intercambiador Gas/Gas, intercambiando calor, con el gas
completamente seco que entra por la coraza del intercambiador y que sale de la
planta Dew Point. Dentro de este mismo punto el glicol pobre (deshidratado) entra al
intercambiador Gas/Gas por el tubo superior de la entrada del gas de alimento y por el
tubo inferior de la salida de gas de alimento del intercambiador. El glicol a alta presión
mediante los atomizadores atrapan todas las partículas de agua del gas residual. El
glicol rico (hidratado) sigue el mismo flujo del gas hasta el separador frío.
2. Después del paso del gas por el intercambiador Gas/Gas se dirige al Chiller donde
también es atomizado y pulverizado por el glicol a la entrada; y al mismo tiempo existe
la condensación de la parte liquida del gas, que es la gasolina natural. Esta
condensación se lleva acabo a bajas temperaturas (-4°F a 5°F), producto del
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enfriamiento por el propano frío (no existe mezcla propano-gas, solo es un intercambio
de calor).
3. El gas ya condensado se dirige al separador frío, donde son separados el glicol rico
(sale por la bota del separador frío), la gasolina natural y el gas completamente seco.
La gasolina natural se dirige al intercambiador Propano/Gasolina y a la salida de este
equipo se dirige al poliducto hasta el campo Vuelta Grande. El gas residual (libre de
agua y licuables) sale del separador frío por la parte superior y se dirige al
intercambiador Gas/Gas.
4. Finalmente el gas residual sale del intercambiador Gas/Gas, se dirige al gasoducto y
que es utilizado como gas combustible para los compresores (Dresser Rand y AJAX) y
el campamento. Este gas residual tiene las condiciones adecuadas para su
comercialización y transporte.
Sistema Glicol
El sistema de Glicol comienza en la bomba de Glicol los cuales son dos, pero una está de
reserva; estas bombas son bombas dúplex.
1. Se bombea el Glicol pobre (245° F - 250° F), por la línea de descarga hacia la planta
Dew Point con una presión de 1250-1350psi.
2. A la llegada a la planta Dew Point, el Glicol inicia su recorrido ingresando al Depurador
de Succión del Compresor Ajax, y a la salida del glicol de este equipo, la temperatura
del glicol caliente disminuye a 125°F, dirigiéndose al serpentín de la bota del
Separador Frío, la misma que sale por arriba de la bota del separador frío.
Posteriormente el glicol se va enfriando en la ruta hacia bota del Chiller, ingresando a
esta por un serpentín y sale por arriba de la bota del Chiller. Una vez fuera el glicol, de
la bota del Chiller, se dirige a un manifold de distribución de tres líneas, donde las tres
tienen un trayecto distinto, descritas a continuación:
El primero se inyecta al intercambiador de calor Gas/Gas por el tubo superior.
El segundo se inyecta al cabezal del Chiller.
Y el tercero se inyecta al intercambiador de calor Gas/Gas por el tubo inferior.
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3. El Glicol es inyectado a estos tres puntos distintos, en donde, se atomiza y se
pulveriza en forma de vapor atrapando todas las partículas de agua que pudiera existir
en el gas. Las partículas de agua atrapadas en el glicol, este glicol rico (hidratado) es
arrastrado por el gas, siguiendo la trayectoria del gas hasta llegar al Separador Frío,
en donde el glicol rico sale por la parte inferior de la bota del Separador Frío. Donde
nuevamente se dirige al regenerador de Glicol, para ser regenerado por efecto de la
temperatura, para obtener un glicol pobre (deshidratado).
Un regenerador de glicol está dividido en dos cuerpos importantes, que son:
Calentador de Glicol
Tanque Acumulador y Calentador de Glicol.
El proceso de Regeneración del Glicol tiene varias etapas para, pasar de glicol rico a glicol
pobre. Estas etapas consiste en:
El glicol rico sube al calentador con 58°F, en donde hay un serpentín, adquiriendo
mayor temperatura.
Sale del serpentín (reboiler) con 100°F y baja para ingresar al tanque del acumulador
de Glicol. Dentro de este acumulador aumenta su temperatura, producido por el glicol
caliente (glicol regenerado) que empapa todo el serpentín del glicol.
Posteriormente sale del acumulador el glicol caliente con 134°F y se dirige al filtro de
tela y luego pasa al filtro de carbón activado para quitar impurezas.
Sale de este filtro y se dirige al tubo del calentador de glicol ya filtrado con 121°F, en el
cual cae en forma ducha al calentador, eliminando su contenido de agua en forma de
vapor, para luego por rebose baje el glicol pobre caliente (glicol Deshidratado), al
tanque del acumulador de glicol. Para posterior succión de las bombas, del glicol
pobre a la planta Dew Point, con una presión de 1250-1350 psi.
Completando de esta manera el circuito del glicol en la planta Dew Point.
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Sistema De Refrigeración Propano
Este sistema de refrigeración de propano está encargado de condensar toda la parte liquida
que el gas pudiera tener, que en este caso es la gasolina natural. Este sistema, al igual que
los otros, tiene un circuito dentro la planta Dew Point, y este circuito es:
1. El sistema comienza en la salida de propano a 70 - 80°F, del tanque de propano, el
cual hace su ingreso a la planta Dew Point por el intercambiador Propano/Gasolina.
2. Donde el propano a la salida del intercambiador se dirige al economizador, y es ahí
donde hay una separación gas y liquido de propano producto del intercambiador calor.
3. El gas de propano se dirige al tubo de succión interetapa del compresor AJAX. La
parte liquida de propano se dirige a un calentador catalítico y de ahí al Chiller por la
parte inferior. Donde tiene la función de condensar toda la parte liquida del gas.
4. A la salida del propano, por la parte superior del Chiller, se dirige al depurador de
succión del compresor Ajax, y a la salida de este depurador, el propano se dirige al
tubo de succión del compresor AJAX.
5. Estos dos compresores AJAX uno en operación y el otro en reserva. El compresor de
propano eleva la presión en dos etapas, las presiones de estas etapas son:
Presión de succión= 9 psi
Presión de Descarga Primera etapa = 52 psi.
Presión de Segunda Etapa: 185 psi.
.
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CAPITULO IV
14. Conclusiones Y Recomendaciones
14.1. Conclusiones
La realización de este informe también condujo a conocer más a detalle el
funcionamiento de la planta San Roque, con el fin de caracterizar cada uno de los
componentes del proceso de gas en la planta.
Se relacionó de forma efectiva cada una de las normas de seguridad y prevención de
accidentes
La participación de las diferentes operaciones de la planta favoreció para
familiarizarse con el tipo de trabajo que se realiza en la etapa de PRODUCCIÓN
dentro de la industria petrolera.
De manera exitosa se adquirió conocimiento práctico de todo el proceso productivo
apoyado por la vasta experiencia transmitida por todo el personal de trabajo de la
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14.2. Recomendaciones
14.2.1. A la empresa YPFB Chaco S.A.
La recomendaron hacia la empresa, seria brindar un poco más de atención hacia el
Campo San Roque, al cual, por el paso del tiempo se fue quitando parte de sus
equipos. Sin importar que este campo ha demostrado por el paso de los años, que
aún puede dar más y va mejorando día a día en cuanto a su producción.
14.2.2. Al Campo San Roque
Se recomienda al personal de trabajo realizar actualización de los diagramas de la
planta cuando se implementa o quita algún equipo o línea por donde pasa alguno de
los productos.
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Se recomienda hacer un mantenimiento o cambio de algunos instrumentos de
medición (termómetros, manómetros, controladores de nivel) los cuales se extraen los
datos para cada equipo en cuanto a su presión, temperatura, etc. y de esta manera se
pueda ver rápidamente o detectar rápidamente alguna anormalidad.
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CAPÍTULO VII
15. BIBLIOGRAFÍA
YPFB Chaco S.A. http://www.ypfbchaco.com.bo/
Antecedentes Campo San Roque
http://mmelgarejo.com/separadorweb1/inicio.htm
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