INTEGRACIJA ZAHTEVA ZA BEZBEDNOST MAŠINA U PROCES

IMK-14 Istraživanje i razvoj, Godina XV, Broj (30-31) 1-2/2009 43

UDK/UDC 006.44:621.01

INTEGRACIJA ZAHTEVA ZA BEZBEDNOST MAŠINA U PROCES PROJEKTOVANJA

- Ocena rizika u Mašinskoj direktivi i evropski harmonizovani standardi -

Dr Ljubomir Lukić, dr Mirko Đapić, mr Slobodan Ivanović

Kategorizacija rada: PREGLEDNI RAD ADRESA: Recenzent: Prof. dr Žarko Janković 36000 Kraljevo Rad primljen: 25.02.2009 Mašinski fakultet Dositejeva 19 http://www.mfkv.kg.ac.rs/

Rezime: Evropska Unija je početkom devedesetih godina prošlog veka, kroz uvođenje Novog i Globalnog pristupa tehničkoj harmonizaciji i standardizaciji, ostvarila značajno unapređenje u postupku ocenjivanja usaglašenosti proizvoda na taj način što je zahteve za bezbednost mašina integrisala u proces projektovanja. To je postignuto tako što se u procesu projektovanja preventivno analiziraju i kvantifikuju nivoi rizika u cilju određivanja obima potrebnih sistema bezbednosti. Vezano za to u radu se predstavlja ocena rizika koja bazira na evropskim harmonizovanim standardima tipa A. Kao nastavak toga data je metodologija usklađivanja mehaničkih presa u skladu sa zahtevima tehničkog zakonodavstva EU, odnosno harmonizovanih standarda tipa C (EN 692:1996). Ključne reči: Ocena rizika, Harmonizovani evropski standardi, Mehanička presa.

1. UVOD Veliki broj nesreća koji su se desili upotrebom različitih mašina pokazuju koliko je teško ostvariti koncept da mašine i sistemi rade bezbedno. Kada se na odgovarajući način koriste sa adekvatnom zaštitom mašine i sistemi ne smeju da ugroze živote i zdravlje korisnika i trećih strana. Upotreba mašina dovodi do različitih tipova opasnosti i rizika po rukovaoce, odnosne osobe koje neposredno rade na mašini u cilju obavljanja aktivnosti za koje je mašina projektovana i izrađena i/ili po osobe koje učestvuju u instaliasnju, podešavanju, održavanju, čišćenju, popravci i prenosu mašine. Ocene rizika je metodologija kroz koju se kvantifikuju nivoi ovih rizika u cilju određeivanja obima potrebnih sistema bezbednosti a sve u cilju zaštite rukovaoca i svih ostali koji dolaze u kontakt sa mašinom od potencijalnih povreda i šteta. Mašine moraju da budu bezbedne za korišćenje a najbolji način da se to realizuje je kreiranje i realizacija ”inherentno bezbedne konstrukcije” koja se postiže procesom projektovanja, odgovarajućim procesom proizvodnje uključujući sva ispitivanja i

kontrolisanja i odgovarajućim radnim procesima u kojima se mašine koriste. Evropska Unija je početkom devedesetih godina prošlog veka, kroz uvođenje Novog pristupa tehničkoj harmonizaciji i standardizaciji, ostvarila prodor u ovoj oblasti na taj način što je zahteve za bezbednost mašina integrisala u proces razvoja i projektovanja mašina [1, 2, 6, 17, i 18]. U Direktivi o mašinama 2006/42/EC (ranije 98/37/ES i 89/392/EEC) [18], kao jednoj od osnovnih direktiva postavljeni su bitni zdravstveni i bezbednosni zahtevi (EHSR) koje svaka mašina mora da zadovolji pre pojave na tržištu. Mašine moraju da zadovolje sve bitne zdravstvene i bezbednosne zahteve koji su definisani u Aneksu I Direktive o mašinama, gde je istaknuto:

”Proizvođač je u obavezi da oceni opasnosti u cilju identifikovanja svih onih koji su primenjivi na njegovu mašinu; mora na bazi tih ocena da isprojektuje i izradi mašinu”

Mašinska direktiva takođe zahteva da se moraju preduzeti sve mere da bi se izbegli rizici koji su vezani za mašine. U direktivama su bitni zdravstveni i bezbednosni zahtevi definisani u opštem obliku a način njihove implementacije je dat u


harmonizovanim standardima. Na ovaj način projektanti i isporučioci mašina imaju jasna uputstva kako da ostvare usaglašenost mašine sa zahtevima direktiva i kako da integrišu zahteve bezbednosti u fazu njihovog razvoja. Ovim je ostvarena fundamentalna promena u prevenciji od mogućnosti pojave nesreća u radnom prostoru u kome se mašina koristi. 2. PROCES PROJEKTOVANJA I

OSVAJANJA PROIZVODA I OCENA RIZIKA

Mašine moraju da budu bezbedne za korišćenje, a najbolji način da se to postigne je kroz dobro projektno rešenje i odgovarajuću radnu praksu u kojoj se koriste. Mašinska direktiva zahteva da se rizici mašina ocene u fazi projektovanja a odgovarajuća zakonska regulativa definiše bezbednost radnog prostora u kome se one koriste. Ocena rizika mora da bude sprovedena u fazi razvoja i projektovanja mašina, kako bi sva neophodna unapređenja koja proističu iz te ocene bila na najefikasniji način realizovana.

Prilikom razmatranja rizika polazi se od terminologije definisane u standardima ISO 14121:2007 (Safety of machinery – Risk assessment – Part 1: Principles) (ranije EN 1050) i ISO 12100-1:2003 (Safety of machinery – Basic concepts, general principles for design – Part 1: Basic terminology, methodology). Tako su defnisani sledeći koncepti: • Rizik je: kombinacija verovatnoće da se

dogodi povreda (šteta) i ozbiljnost te povrede (slika 1). Incidenti mogu da nastanu iz bilo koje opasne situacije sa određenim stepenom verovatnoće, slika 1. i 2;

• Povreda je: fizička povreda ili oštećenje zdravlja ljudi, ili oštećenja na imovini ili okolini;

• Opasnost je: potencijalni uzrok povreda; • Ozbiljnost je: mera mogućih posledica od

neke opasnosti; • Opasni događaj je: događaj koji može

prouzrokovati povredu; • Zaštitne mere su: mere koje se preduzimaju

da bi se postiglo smanjenje rizika; • Zaostali rizik je: zaostali rizik posle

preduzetih zaštitnih mera.

RIZIK u vezi sa razmatranom potencijalnom opasnošću

je funkcija

NIVOAmoguće štete koja može nastati iz određene potencijalne opasnosti

i

Izvor ISO 14121

VEROVATNOĆE pojavljivanja štete • Frekvencija i trajanje

izlaganja osobe potencijalnoj opasnosti

• Verovatnoća pojavljivanja potencijalno opasnog događaja

• Mogućnost da se izbegne ili ograniči šteta

Slika 1. Elementi rizika kako su definisani u standardu (ISO 14121:2007; ranije EN 1050) [16]

Slika 2. Elementi rizika


Osim ovih definicija za razumevanje rizika važno je definisati i sledeće termine koji su slikovito prikazani na slici 3. • Analiza rizika:

Kombinacija od postavljenih ograničenja na mašini, identifikovanih opasnosti i procene rizika;

• Procena rizika: Definisanje odgovarajuće ozbiljnosti povrede i verovatnoće njene pojave;

• Vrednovanje (evaluacija) rizika: Procena, na bazi analize rizika da li su postignuti ciljevi smanjenja rizika;

• Ocena rizika: Ukupan proces koji uključuje Analizu rizika i Vrednovanje rizika;

Vrlo često se procena rizika sprovodi korišćenjem dvodimenzionalnih matrica na

kojima se sprežu frekvencija nastupanja opasnih događaja i ozbiljnost posledica njihove realizacije kao što je to prikazano na slici 4. Broj nivoa može da varira po svakoj osi od tri pa čak do sedam. Na slici 5. prikazan je pristup predstavljanja rizika prema standardu EN 954-1. Pristup oceni rizika u Mašinskoj direktivi bazira na sledećem: • Proizvođač mora da identifikuje sve rizike od

proizvoda i da isprojektuje proizvod sa integrisanom bezbednošću;

• Ocena rizika je integralni deo faze projektovanja koja mora da bude urađena od strane proizvođača;

• Ocena rizika mora da bude dokumentovana u tehničkom fajlu (dosieu);

• Može se desiti da organ za tržišni nadzor traži ocenu rizika.

Slika 3. Menadžment rizika

Slika 4. Kvalitativno predstavljanje rizika


Slika 5. Kvalitativno predstavljanje rizika standard EN 954-1

Slika 6. Metodologija smanjenja rizika u direktivama Novog pristupa

(Adaptirano iz standarad ISO 12100-1:2003)


Ocena rizika u Mašinskoj direktivi (direktivama Novog pristupa) bazira na sledećim principima: • Obaveza je proizvođača ili njegovog

ovlašćenog predstavnika da identifikuje sve rizike od mašine;

• Rizici koji su pokriveni harmonizovanim evropski standardima – nema daljih aktivnosti za ove rizike. Ovo na primeru mašina znači da ako za određenu mašinu postoje standardi tipa C kao što je napr. standard EN 692:1996 za mehaničke prese i ako proizvođač uradi sve u skladu sa zahtevima ovog standarda nikakva dodatna ocene rizika se ne zahteva;

• Za ostale rizike, uraditi analizu rizika i smanjiti rizike u fazi projektovanja. Prozvodi moraju da budu projektovani i konstruisani uzimajući u obzir rezultate ocene rizika. Koristiti iterativni proces ocene i smanjenja rizika;

• Opisati implementirane zaštitne mere da bi se eliminisali identifikovane opasnosti ili smanjili rizici;

• Ukazati na zaostale rizike vezane za proizvode u uputstvu za upotrebu mašine.

Metodologija za smanjenje rizika je data u opštem obliku u Mašinskoj direktivi (Prilog 1) [17 i 18]. Strategija za smanjenje rizika je data u standardu ISO 12100-1:2003 (Safety of machinery – Basic concepts, general principles for design – Part 1: Basic terminology, methodology) a opšti tehnički principi za smanjene rizika i metodologija za njihovu implementaciju su data u standardu ISO 12100-2:2003 (Safety of machinery – Basic concepts, general principles for design – Part 2: Technical principles). Principi i procedura za ocenu rizika (Risk Assessment) su dati u standardu ISO 14121-1:2007 (Safety of machinery – Risk assessment, Part 1: Principles). Da bi mašina bezbedno obavljala funkciju za koju je namenjana potrebno je da su rizici od svih opasnosti na zadovoljavajuće niskom nivou. Metodologija smanjenja rizika bazira na nekoliko ključnih koraka: • Proizvođač ili njegov ovlašćeni predstavnik

korišćenjem harmonizovanih standarda ISO 14121-1:2007 i ISO 12100-1:2003 deo 1 i 2, kroz proceduru ocene rizika (Risk Assessment) određuje nivo rizika za identifikovane opasosti uzimajući u obzir ograničenja u kojima mašina obavlja svoju funkciju. U slučaju da se nakon aktivnosti vrednovanja rizika (Risk Evaluation) (vidi tačku 4.) ustanovi da identifikovani nivo

rizika prvazilazi prihvatljiv nivo, zahtevaju se mere u cilju njegovog smanjenja;

• Saglasno metodologiji smanjenja rizika, slika 6, proizvođač ili njegov ovlašćeni predstavnik će smanjenje rizika prvo pokušati modifikovanjem postojećeg projektnog rešenja, odnosno pokušaće da smanjenje rizika ostvari kroz tz. ”inherentno bezbednu konstrukciji”;

• Ako ponovna ocena rizika pokaže da je još uvek visok nivo rizika, proizvođač ili njegov ovlašćeni predstavnik preduzeće određene mere napr. ugradnjom odgovarajuće zaštite kao što je prikazano na slici 7, pokušati da dodatno smanji rizik;

• Za pretpostaviti je da i pored svih prethodnih mera na mašini postoje još izvesni (zaostali) rizici, obaveza je proizvođača i njegovog ovlašćenog predstavnika da o svim tim rizicima informišu budućeg korisnika kroz oznake na mašini i uputstva za upotrebu.

Slika 7. Korišćenje zaštitnika kao preventive od ulazka u radnu zonu mašine

U skladu sa metodologijom smanjenja rizika, slika 6, dodatno smanjenje rizika se očekuje od strane korisnika mašina. Oni su obavezni da dodatno smanje rizike na bazi informacija koje dobiju od proizvođača ili njegovog ovlašćenog predstavnika. To se, pre svega, odnosi na: • Uspostavljanje odgovarajuće organizacije

rada o Odgovarajuće radne procedure o Nadzor rada mašine o Jasno i nedvosmisleno definisana

ovlašćenja i odgovornosti. • Upotrebu dodatnih zaštitnih mera • Upotrebu ličnih zaštitnih sredstava • Odgovarajuću obuku operatera, itd. Iz prethodno opisane metodologije koja je data na slici 6, jasno se uočavaju doprinosi, s jedne strane proizvođača i njegovog ovlašćenog

Nepokretni zaštitnik

Zaštitnik sa zabravljivanjem


predstavnika a s druge strane korisnika mašine u postupku smanjenja rizika, odnosno u postupku kojim se osigurava da mašina ima zadovoljavajući nivo bezbednosti. Rizici su vezani za proizvode, što znači da ako se na neki proizvod odnosi više direktiva, što je najčešći slučaj u sektoru mašinogradnje (na primer, na proizvod se obično odnosi Mašinska direktiva, Niskonaponska direktiva – LVD, i Direktiva o elektromagnetnoj kompatabilnosti - EMC), svi bitni zadravstveni i bezbednosni zahtevi iz svih direktiva moraju da budu ispunjeni. Ako su svi rizici pokriveni harmonizovanim standardima (tipa C) nema potrebe za dodatnom ocenom i smanjenjem rizika. U suprotnom, treba pokušati smanjenje rizika kroz projekatno rešenje i primenu nekih drugih (harmonizovanih) standarda, zatim ugradnjom odgovarajućih zaštitnika i bezbednosnih sistema i, na kraju informisati korisnika o svim zaostalim rizicima kroz uputstvo za upotrebu. U sektoru mašinogradnje su vrlo često prisutne modifikacije proizvoda. Modifikovani proizvodi takođe moraju biti bezbedni. Preporuka je da se koriste isti principi za ocenu rizika kao i za nove proizvode ako je modifikacija suštinske prirode (Promena performansi – brzine, snage, bilo čega što može da utiče na bezbednost). Ako ocena rizika vodi zaključku da je priroda opasnosti ili nivo rizika povećan, onda bi modifikovane proizvode trebalo razmatrati kao nove proizvode. Opšti je zaključak da treba izbegavati modifikaciju proizvoda. Proizvođač mora da oceni rizike mašina u upotrebi, pri čemu se obuhvataju rizici: • vezani za normalnu upotrebu mašine, • vezani za nepravilnu upotrebu mašine (sledi

nakon prodaje mašine) Posebna pažnja mora da se posveti rizicima kod dece i starijih osoba. Vrlo često se, u cilju utvrđivanja nameravane i nenameravane upotrebe mašina, koriste liste za proveru (tzv. ček liste) zasnovane na harmonizovanim standardima kao što EN ISO 14121-1:2007 (ranije EN 1050). 3. OCENA RIZIKA I HARMONIZOVANI

EVROPSKI STANDARDI U praksi je teško utvrditi bezbednost nekog nestandardizovanog proizvoda, ako ne postoje odgovarajuće reference u odnosu na koju će se to obaviti. U pojedinim sektorima nije opravdano, ni praktično ni ekonomski,

standardizovati sve tipove proizvoda jer se stalno razvijaju novi tipovi, a najčešće unikati (napr. u sektoru proizvodnje mašina). U nekim oblastima razvoj novih proizvoda je tako ubrzan, da neki proizvodi pretiču standardizaciju. U pojedinim sektorima nije ni moguće da se izvodi standardizacija zbog različitih okolnosti. Vezano za ovaj problem, Evropska komisija je kod CEN-a pokrenula razvoj generičkih harmonizovanih standarda koji omogućavaju sistematičan pristup i daju smernice za: • identifikaciju opasnosti; • ocenu rizika zbog tih opasnosti, i • ocenu prihvatljivosti odabranih bezbednosnih

mera. Tako je nastao niz generičkih standarda za ocenu rizika kao što su, na primer: • ISO 14121-1:2007 – Bezbednost mašina –

Ocena rizika – Deo 1 Principi (Zamenjuje standard EN 1050:1996, za područje bezbednosti mašina),

• EN ISO 14971:2000/AC:2002, za područje medicinskih pomagala,

• EN 1127-1:1997 i EN 13463-1:2001, za područje protiv eksplozivne zaštite, itd.

Pored ovih osnovnih standarda za ocenu rizika u Direktivama Novog pristupa koriste se i sledeći ISO i EN standardi: • ISO/IEC Guide 73:2002: Menadžment rizika

- Rečnik • EN 1050:1996 Bezbednost mašina - Principi

procene rizika (Povučen) • ISO/TR 14121-2:2007 Bezbednost mašina -

Ocena rizika - Deo 2: Praktična uputstva i primeri metoda

• EN ISO 14971:2001 Menaddžment rizika - Medicinski uređaji

• ISO 14798:2006 Liftovi, elevatori - Ocena rizika i metodologija redukcije

• ISO/IEC 16085:2006 Informacione tehnologije - Procesi životnog ciklusa softvera - Menadžment rizika

• ISO/TS 16732:2005 Inženjerstvo zaštite od požara - Uputstvo za ocenu rizika od vatre

• EN 1127-1:1997 Eksplozivna atmosfera - Zaštita i prevencija od eksplozija - Deo 1: Osnovni koncepti i metodologija

• EN 13463-1:2001 Ne-električna oprema za potencijalno eksplozivnu atmosferu - Deo 1: Osnovne metode i zahtevi

Sa stanovišta ocene rizika mašina najvažniji standardi su: • ISO 14121:2007 Bezbednost mašina – Ocena

rizika (zamena za standard EN 1050:1996)


• EN ISO 12100:2003 Bezbednost mašina – Osnovni koncepti, opšti principi za projektovanje (Safty of machinery – Basic concepts, general principles for design – Part 1: Basic terminology, methodology)

o Deo 1: Osnovna terminologija, metodologija

o Deo 2: Tehnički principi (EN ISO 12100:2003 zamenjuje standard EN 292:1991 deo 1 i 2)

• EN 60204-1:1992 Bezbednost mašina – Električna oprema mašina.

4. OCENA RIZIKA PO STANDARDU

ISO 14121-1:2007 Kao što je već navedeno, standard ISO 14121-1:2007 je zamenio standard EN 1050:1996. Ovaj standard (tipa A) definiše opište principe za konzistentnu (doslednu) i sistematičnu proceduru za ocenu rizika kako je data u standardu ISO 12100-1:2003, tačka 5. Sam standard ne obezbeđuje pretpostavku o usaglašenosti sa bitnim zahtevima za bezbednost i zaštitu zdravlja (ESHR) on samo pruža uputstvo za odlučivanje prilikom projektovanja i konstrisanja mašina. On takođe pomaže pri izradi standarda tipa B i tipa C tako da mašine mogu da budu proizvedene sa zadovoljavajućim nivoom bezbednosti u odnosu na nameravanu upotrebu a sve u skladu sa metodologijom koja je data u standardu ISO 12100 a koja je prikazana na slici 6. Praktična uputstva za upotrebu jednog broja metoda koje mogu da se koriste u pojedinim fazama ocene rizika (Risk Assessment) su opisane u ISO tehničkom izveštaju (reportu) ISO/TR 14121-2:2007 koji pored toga daje i uputstvo za izbor mera zaštite u skladu sa standardom ISO 12100. Primena standarda ISO 14121-1:2007 omogućuje: • Sistematičan pristup kod identifikacije

opasnosti, opasnih događaja i ocenjivanja rizika da ne dođe do štetnih događaja koji ugrožavaju bezbednost i zdravlje ljudi, bezbednosti imovine i životnu i radnu sredinu;

• Objektivnu ocenu/procenu rizika, na osnovu koje je moguće odlučiti da li su prihvaćene mere bezbednosti odgovarajuće ili ne;

• Harmonizovano uputstvo za dokumentovanje postupka ocene rizika (značajan deo tehničkog fajla, odnosno tehničke dokumentacije);

• Kompatibilnost sa harmonizovanim standardima (i obrnuto) na području mašina.

Ocena rizika kod mašina pokriva sledeće faze, slika 8: • Analizu rizika

o Određivanje ograničenja kod mašine o Identifikacija opasnosti o Procena rizika

• Vrednovanje (Evaluaciju) rizika. Veza između aktivnosti koje obuhvataju ocenu rizika i tačke standarda ISO 14121-1:2007 i ISO 12100-1:2003 su prikazani na slici 9. Analiza rizika – Određivanje ograničenja mašine Analiza rizika počinje se sa analizom nameravane upotrebe mašine, odnosno upotrebe za koju je mašina projektovana i izrađena. Zloupotrebe u upotrebi mašine koje su razumno moguće takođe moraju da budu analizirane. Određivanje ograničenja kod mašina zahtevaju analizu sledećih stavki: • Namenjena upotreba i predpostavljena

pogrešna upotreba mašine u svim fazama ‘životnog cikla’ mašine (transport, montaža, start, upotreba, održavanje, demontaža). To se odnosi na jasno definisani načini upotrebe, pogrešne upotrebe mašine i predviđene zloupotrebe.

• Da li na mašini rade profesionalci i/ili ne-profesionalci (operateri, osobe za održavanje, osobe koje se obučavaju). Predvidljiv nivo profesionalnosti, iskustva i očekivane osposobljenosti lica, kao što su operater, održavač, masovni potrošači itd. moraju da budu analizirani.

• Izloženost ostalih osoba (posetioci, deca, javnost) uticajima rada mašine. Raspon upotrebe mašine (industrijska, profesionalna, hobi, ”house-hold”) sa strane lica, identifikovanih prema polu, godinama - imaju različitu fleksibilnost ekstremiteta ili fizička ograničenja.

• Specifična ograničenja (interfejs operater – mašina, instalisanje, održavanje).

• Vremenska ograničenja (mašina, komponente, servisni intervali).

• Ograničenja okoline (unutra/napolju, prašina, temperatura), itd.

Analiza rizika – Identifikovanje opasnosti Sve opasnosti koje mogu da se dese u vezi sa nameravanom upotrebom mašine u okviru pojedinačnih podsistema i na interfejsu između


sistema i operatera moraju da budu identifikovani i dokumentovani. Prilikom istraživanja i analize mogućih opasnosti, posebna pažnja mora da bude posvećena sledećem aspektima: • Opasnost koja je identifikovana mora da ima

štetan efakat na lica i/ili okolinu; • Štetan efekat se prostire u zoni opasnosti koja

mora da bude određena; • Štetan efekat može da bude stalan ili

povremen na primer neočekivano pokretanje mašine.

Standard ISO 14121-1:2007 (ranije EN 1050:1996, Aneks A) nudi listu mogućih opasnosti i opasnih događaja koji mogu da se koriste kao pomoć pri identifikovanju i analizi opasnosti. Primeri opasnosti koje su povezane sa upotrebom mašina su [5]: 1. Mehaničke potencijalne opasnosti:

o Mehaničke potencijalne opasnosti koje izazivaju na primer mašinski delovi ili radni predmeti koji se obrađuju ili nalaze na mašini,

o Potencijalne opasnosti od prignječenja, o Potencijalne opasnosti od odsecanja, o Sečenje ili potencijalne opasnosto od

odvajanja, itd. 2. Električne potencijalne opasnosti:

o Kontakt osoba sa aktivnim delovima (direktan kontakt),

o Kontakt osoba sa delovima koji postaju aktivni pri nepovoljnim uslovima (indirektni kontakt),

o Pristup aktivnim delovima pod visokim naponom, itd.

3. Toplotne potencijalne opasnosti 4. Opasnosti od buke 5. Opasnosti od vibracija 6. Opasnosti od radijacije, itd. Kao i kombinacija dve ili više opasnosti. Analiza rizika – Procena rizika Maksimalno moguća povreda i verovatnoća nastupanja ove povrede su suštinske informacije koje su karakteristične za svaku rizičnu situaciju. U praksi se koristi različiti dijagrami da bi se oslikao rizik neke opasne situacije. Matrični dijagram koji je prikazan na slici 4. se vrlo često koristi za procenu rizika nekog opasnog događaja. Sličan dijagram je dat na slici 10. Na osnovu procenjene verovatnoće pojavljivanja događaja X i ozbiljnosti povrede koja je izazvana događajem X moguće je korišćenjem matrice kao što je prikazano na slikama 4. i 10. da se odredi nivo rizika. Kao što je ranije navedeno, broj nivoa po jednoj i drugoj osi može da varira od tri pa čak do sedam.

Slika 8. Iterativni postupak smanjenja rizika (prema standardu ISO 14121-1:2007)


Slika 9. Veza između aktivnosti koje obuhvataju ocenu rizika i tačaka

standard ISO 14121-1:2007 i ISO 12100-1:2003

Nema povrede Vrlo ozbiljna

povreda

Uvek

Nikad

Verovatnoća pojavljivanja događaja X

Ozbiljnost povrede izazvane

događajem X

Rizik X

Povećanje rizika

Verovatnoća pojavljivanja

Ozbiljnost povrede

Slika 10. Predstavljanje «koordinata» rizika

Vrednovanje rizika Tehničko zakonadavstvo Evropske Unije, odnosno Mašinska direktiva u osnovi zahteva da su svi bitni zdravstveni i bezbedonosni zahtevi navedeni u Aneksu I potpuno zadovoljeni. Ovi zahtevi su delom formulisani kao cljevi bezbednosti a delom kao specifični zahtevi. Vrednovanje rizika odnosi se na to da li su ciljevi bezbednosti ispunjeni ili ne, odnosno da li je verovatnoća pojavljivanje nekog incidentnog događaja i ozbiljnosti posledica tog događaja na zadovoljavajućem nivou. Ako rizik nekog opasnog događaja nije na zadovoljavajućem nivou moraju da se preduzmu mere u cilju njegovog smanjenja saglasno metodologiji koja je definisana u standardu ISO 121000-1:2003 kao što je prikazano na slici 6.

Kao što je navedeno u standardu, rizik se prvo smanjuje kroz projektno rešenje, ako to nije dovoljno ugrađuju se odgovarajući zaštitnici i sistemi bezbednosti. Ako i pored svih tih mere postoji izvestan nivo zaostalog rizika proizvođač ili njegov ovlašćeni predstavnik je obavezan da kroz uputstvo za upotrebu ukaže budućem korisniku mašine na sve zaostale rizike. Saglasno standardu ISO 12100-1:2003 u smanjenju rizika posebno mesto ima korisnik mašine. Zaključna razmatranja o oceni rizika Ako su sve opasnosti pokrivene harmonizovanim standardom tipa C, onda nije potrebno raditi posebnu analizu i ocenu rizika za taj proizvod. Ako to nije slučaj, ili su opasnosti


pokrivene delom harmonizovanim standardom tipa C ili harmonizovani standard tipa C ne postoji, mora da se koristi odgovarajući generički standard za ocenu rizika kao što je ISO 14121-1:2007 i ocenu rizika sprovesti u skladu sa procedurom koja je definisana u tom standardu. Ova ocena je delimično subjektivna i zahteva učešće većeg broja eksperata koji imaju potrebna znanja o mašini i njenoj upotrebi. Proizvođač treba da predvidi i zloupotrebu mašine, pa se preporučuje saradnja sa krajnjim korisnikom / korisnicima mašina. Preporuka je da se oceni rizika pristupa ozbiljno i ništa ne prepušta slučaju. U nastavku se daje primer primene standarda tipa C u postupku usklađivanja mehaničkih presa sa zahtevima tehničkog zakonodavstva EU. 5. PRIMER: USKLAĐIVANJE

MEHANIČKIH PRESA (MAŠINA ALATKI) SA ZAHTEVIMA TEHNIČKOG ZAKONODAVSTVA EU

Sektor mašinogradnje je posebno značajan za zemlje EU a to se posebno može reći za proizvodnju i plasman alatnih mašina. Proizvođači alatnih mašina iz naše zemlje, pre svih LOLA Sistem (sada Montavar LOLA) su bili i ostali značajni izvoznici ovih proizvoda u zemlje članice EU.

Analize i statistički podaci ukazuju na različite nivoe rizika pri radu sa pojedinim vrstama mašina. Određene vrste mašina pokazuju veću mogućnost povreda pri radu od drugih, kao na primer prese i testere. U cilju preduzimanja preventivnih mera, veoma je bitno imati potpune informacije o mašinama i uslovima u kojima one rade. U odnosu na zahteve evropskih direktiva, sve alatne mašine koje je proizvodio LOLA Sistem mogu da se svrstaju u jednu od dve grupe, slika 11 [4, 7, 9, i 10]: 1 Visoko rizične mašine koje se nalaze u

Aneksu IV Direktive o mašinama (2006/42/EU), i

2 Ostale mašine. Prvu grupu čine mehaničke i hidrauličke prese. To su visoko rizične mašine pa se u proceduri ocenjivanja usaglašenosti zahteva angažovanje notifikovanih (ovlašćenih, imenovanih) tela koja moraju, saglasno modulu B Globalnog pristupa [1, 2, i 6], da izvrše isptivanje tipa. Angažovanje notifikovanog tela može da obuhvati više različitih, opcionih varijanti (slika 11). U konkretnom primeru usaglašavanja mehaničkih presa koji je dat u tački 5.1, sva potrebna ispitivanja izvršena su od strane LOLA Sistema i LOLA Instituta, pa se angažovanje notifikovanog tela svelo samo na pregled dobijenih rezultata i tehničke dokumentacije (fajla) koji je prethodno pripremljen.

• Obradni centri• Vertikalni strugovi• Borverci

• Mehaničke prese• Hidrauličke prese

TipoviMašina i bezbednosnih

komponenti

Proizvođačbira

TehničkiKonstrukcioni fajl

(Aneks V)

EC Ispitivanje tipa(Aneks VI) MODUL

B (*)

Tehnički fajl(Aneks VI) dostavljase ovlašćenom telu

Tehnički fajl (AneksVI) podnosi se N.B.

za sertifikovanjeadekvatnosti fajla

EC ispitivanje tipa(Aneks VI) MODUL

B (*)

EC Deklaracijao usaglašenosti sa

Suštinskim zahtevimaMODUL A

Deklaracija ousaglašenosti sa tipom

koja je pokrivena sa EC ispitivanjem tipa

MODUL C (*)

Nisu navedene u Aneksu IV

Navedeni su uAneksu IV i

usaglašeni su sastandardima

Navedeni su uAeksu IV,

bez ispunjavanjaIli samo delomispunjavanja

standarda, ili akotakvi standardi

ne postoje

PROIZVOĐAČ

• Obradni centri• Vertikalni strugovi• Borverci

• Mehaničke prese• Hidrauličke prese

TipoviMašina i bezbednosnih

komponenti

Proizvođačbira

TehničkiKonstrukcioni fajl

(Aneks V)

EC Ispitivanje tipa(Aneks VI) MODUL

B (*)

Tehnički fajl(Aneks VI) dostavljase ovlašćenom telu

Tehnički fajl (AneksVI) podnosi se N.B.

za sertifikovanjeadekvatnosti fajla

EC ispitivanje tipa(Aneks VI) MODUL

B (*)

EC Deklaracijao usaglašenosti sa

Suštinskim zahtevimaMODUL A

Deklaracija ousaglašenosti sa tipom

koja je pokrivena sa EC ispitivanjem tipa

MODUL C (*)

Nisu navedene u Aneksu IV

Navedeni su uAneksu IV i

usaglašeni su sastandardima

Navedeni su uAeksu IV,

bez ispunjavanjaIli samo delomispunjavanja

standarda, ili akotakvi standardi

ne postoje

PROIZVOĐAČPROIZVOĐAČ

Slika 11. Kategorizacija alatnih mašina LOLA Sistema [12]


5.1 Mehaničke prese Praktičan primer kako je izvršeno usklađivanje mašina alatki sa zahtevima tehničkog zakonodavstva EU i odgovarajućim harmonizovanim standardom tip C dat je za mehaničku presu model ARP 160 (standard EN 692:1996 Mechanical presses – Safety) [62]. Izgled ove presa je prikazana na slici 12 gde su dat neki od rezutata ispitivanja. Način verifikacije bezbednosnih mera dat je na slici 14 zajedno sa cretežom prese. Tehničke karakteristike prese ARP160: • nominalna sila 160 kN • broj hodova pritiskivača 50 min-1 • dozvoljeni broj uključivanja 35 min -1 • krajnji hodovi pritiskivača 20-160 mm • međuhodovi pritiskivača 34, 58, 81, 103, 123,

139, 150, 158 mm • podešavanje visine pritiskivača 100 mm • rastojanje od stola do pritiskivača pri

najvećem hodu pritiskivača 160 mm u donjem položaju mirovanja pritiskivača 455 mm

• širina prolaza između bočnih strana tela 700 mm

• instalisana snaga 15 kW Bezbednosne mere na mehaničkoj presi Predviđeno je da mehaničku presu ARP160 opslužuje jedan operater. Opasna zona je prostor oko alata gde su moguće povrede ruku. Kao osnovna bezbednosna mera predviđeno je upravljanje sa dvoručnom komandom. Ova bezbednosna mera je predviđena standardom tipa C za mehaničke prese (EN 692:1996), poglavlje 5.3.2 pod „g“ [4]. Za dvoručnu komandu se, prema tački 5.3.14 standarda EN 692, zahteva [4]: • Dvoručni upravljački uređaji moraju biti u

saglasnosti sa tipom III C u tabeli 1 standarda EN 574: 1996 (Safety of machinery – Two-hand control devices – Functional aspects Principles for design), što podrazumeva kategoriju 4 (vidi sliku 5) iz standarda EN 954-1: 1996 (Safety of machinery - Safety-related parts of control systems - Part 1: General principles for desing), odnosno dvostruki redundantni sistem sa monitoringom.

• Broj dvoručnih upravljačkih uređaja u radu mora da odgovara broju operatera koji rade na odabranom sistemu. U konkretnom slučaju prese predviđen je samo jedan operator.

• Iniciranje izlaznog signala ne može da bude realizovano korišćenjem jedne ruke, ruke i "podlaktice" iste ruke, ruke i drugih delova tela.

U cilju zadovoljenja trećeg zahteva, u standardu EN 574:1996 Aneks A, predviđeno je više rešenja kao što su: • rastojanje između "pečurki" (veće od 260 mm

ili 550 mm); • pregrada između komandi; • posebna mehanička zaštita za svaku

komandu; i • druga rešenja. Zahteva se takođe da vremensko kašnjenje između aktiviranja obe komande mora biti manje od 0,5 sekundi. Verifikacija bezbednosnih mera Bezbednosne mere moraju da se izvedu prema preporukama standarda EN 692:1996. U tabeli na slici 13. prikazani su neki zahtevi vezani za verifikaciju bezbednosnih mera [9, 10 i 12]. Za verifikaciju bezbednosih mera, saglasno standardu EN 692:1996, na presi neophodno je sprovesti: • vizuelnu kontrola – vizuelno se proveravaju

komponente da li zadovoljavaju tražene zahteve

• proveru režima rada/test – verifikacija ispravnog funkcionisanja komponente u odnosu na zahteve

• potrebna merenja – verifikacija merenjem uz pomoć instrumenata (sika 12)

• provera crteža – verifikacija samog projekta, odnosno da li projektno-konstrukciona dokumentacija zadovoljava zahteve.

U nekim slučajevima, u zavisnosti od mašine, nije neophodna verifikacija sve četiri kategorije. Kod mehaničke prese, kao mašine koja spada u grupu visoko rizičnih mašina, neophodna je verifikacija prema navedenoj tabeli sa slike 13. Na primer, za buku se zahteva samo merenje, dok se za dvoručnu komandu zahteva verifikacija sve četiri grupe (vizuelna kontrola, provera performansi, merenja i provera crteža). Potrebna je svakako obaviti i proveru bezbednosnih udaljenosti od radnog prostora prese. U konkretnom slučaju sve bezbednosne mere koje se zahtevaju standardom EN 692:1996 su ugrađene u toku samog projektovanja, ali i pored toga bila je neophodna provera kako proizvođača komponenti koje su ugrađene, tako i provera svega toga od strane notifikacionog


(ovlašćenog) tela da bi se mašina mogla označiti sa “CE” oznakom.

U nastavku se daje sadržaj tehničkog fajla i način kako je on formiran.

Slika 12. Verifikacija bezbednosnih mera – Vreme kočenja kod mehaničke prese ARP 160 [4]

Slika 13. Verifikacija bezbednosnih mera kod mehaničke prese ARP 160 po standardu

EN 692:1996 [4] Priprema i sadržaja tehničkog fajla, tehničke dokumentacije Tehnička dokumentacija mora da pruži podatke o usaglašenosti proizvoda sa bitnim bezbednosnim i zdravstvenim zahtevima proizvoda. Važne informacije u vezi tehničke dokumentacije su: • Priprema je proizvođač ili njegov ovlašćeni

predstavnik i drže je kod sebe;

• Obuhvata fazu projektovanja i fazu proizvodnje proizvoda;

• Mora da bude na raspolaganje organu za nadzor tržišta (inspekciji) obično 10 godina;

• Ako na zvaničan zahtev državnih organa (organa za nadzor tržišta) proizvođač ne dostavi tehničku dokumentaciju, smatra se, da je to dovoljan razlog za sumnju u usaglašenost mašine sa zahtevima direktive(a)

Mehanička presa ARP 160

Verifikacija bezbednosnih mera (Izmereno vreme kočenja)


Tehnički fajl, odnosno dokumentacija za mehaničku presu je kreirana od početka procesa projektovanja i konstruisanja kao što je to prikazano na slici 14. Razrada projektno-konstrukcione dokumentacije nije mogla da počne bez analize koju sve dirktive i evropski harminizovani standardi imaju, a koja se odnose na prese. Rezultati ove analize su pokazali da mehaničke prese pored bitnih bezbednosnih i zdravstvenih zahteva Mašinske direktive (98/37/EC) moraju da zadovolje i zahteve Direktive o niskom naponu – LVD (73/23/EC) i Direktive o elektromagnetnoj kompatabilnosti (EMC) (89/336/EC). Način na koji treba da se realizuju zahteve svih ovih direktiva definisan je u standardu tipa C, EN 692:1996 koji se odnosi na bezbednost mehaničkih presa. Pored ovog standarda u procesu prilagođavanja projektno-konstrukcione dokumentacije prese zahtevima direktiva korišćeni su i standardi EN 292, deo 1 i 2 kao i standard EN 1050 koji su danas nevažeći, odnosno zamenjeni su standardima ISO 12100:2003, deo 1 i 2 i ISO 14121-1:2007. Uporedo s tim nabavna služba je tražila od svih dobavljača komponenti deklaracije u usaglašenosti komponenti sa zahtevima tehničkog zakonodavstva EU, odnosno predmetnih direktiva i odgovarajućih harmonizovanih evropskih standarda. Sastavni deo projektno-konstrukcione dokumentacije je Uputstvo za upotrebu koje je urađeno u skladu sa zahtevima definisanim u standardu EN 692:1996 i standardu EN 292. Originalni naziv ovog uputstva je ”UPUTSTVO – za rukovanje i održavanje ekscentar prese tip ARP-160” koje ima 63 strana. Proces proizvodnje prese odvijao se saglasno odgovarajućoj proceduri QMS-a, pošto je menadžment sistem Fabrike alatnih mašina sertifikovan u skladu sa zahtevima standarda ISO 9001:2000. Nakon završetka procesa proizvodnje krenuo je proces ocene usaglašenosti mehaničke prese ARP 160 sa zahtevima koji su definisani u standardu EN 692:1996. Angažovanjem LOLA Instituta i odgovarajućih akreditovanih laboratorija izvršena su sledeća merenja: • Vremena zaustavljanja

o Prema izveštaju Br. 15/2005 • Merenje teperature kontaktnih (dodirnih)

površina o Prema mernom listu MTP.05-001,

• Merenje otpora izolacije o Prema stručnom nalazu Br. 75/2005

Ocena rizika, odnosno način verifikacije bezbednosnih zahteva i/ili mera je definisan u standardu EN 6921996 a delom je prikazana u tački 5.1 (tabela na slici 13). Za varijantu rešenja koja nije u standardu urađena je posebna analiza i ocena rizika. To se odnosi na: dvoručnu komandu, pneumatski blok ventil, spojnicu-kočnicu i pneumatske, hidraulične i elektro komponente, cevovodi i čelične cevi za hidrauliku pod visokim pritiskom. Kao ilustracija ove analize u nastavku se daja njen sadržaj za dvoručnu komandu:

”Dvoručna komanda je proizvod ”LOLA Sistema”. Projektovana je i izrađena po Nemačkoj dokumentaciji. Dosadašnje iskustvo pokazuje dobru operativnost, bezbednost i pouzdanost obzirom da je dvoručna komanda napravljena u velikom broju komada. Dvoručna komanda je izrađena prema standardu EN 574:1996, aneks A, slika 10. Standard tabelom I zahteva da to bude tip III C a on podrazumeva redundansni sistem koji ima monitoring prema standardu EN 954-1. ”

Na bazi svega prethodno navedenog formiran je tehnički fajl. Njegov obim je u slučaju mehaničke prese ARP-160 je fizičke veličine jednog ”osrednje debelog” registrator. U nastavku se daje sadržaj tehničkom fajla: I CRTEŽI

1. Sklopni crtež (910.944) 2. Raspored tablica za označavanje

(910.940) 3. Tablice za označavanje 4. Dispozicija elektro opreme (910.957) 5. Dispozicija hidrauličke opreme

(910.938) 6. Dispozicija pneumatske opreme

(910.938) II UPRAVLjAČKI SISTEMI

1. Šema hidraulike, pneumatike i elektrike sa listom komponenti

2. Kinematska šema 3. Crteži sa pozicijom upravljačkih

elemenata – bezbednosna rastojanja 4. Crteži sa pozicijom dvoručnog uklopa

– bezbednosna rastojanja 5. Karakteristike (Izjave o usaglašenosti

- DoC) ugrađenih niskonaponskih, kupljenih komponenti – potvrde usaglašenosti za bezbedan rad prese


6. DoC za sigurnosne komponente (dvostruki uklop, prekidači ...) prema Mašinskoj direktivi (vidi tačku III/2)

7. DoC proizvođača hidrauličnih creva, ventila, ...

8. Rezultati merenja (vreme zaustavljanja, temperatura, ...), testovi (provera rada upravljačkog sistema, otpor izolacije, neprekidnost, dielektrični test, ...), ispitivanja (potvrda zahteva standarda)

III OCENA RIZIKA

1. Izveštaj o ispitivanju prese ARP-160, način verifikacije bezbednosnih zahteva i/ili mera

2. Ocena rizika za varijantu rešenja koje nije u standardu

IV UPUTSTVO – ZA RUKOVANJE I ODRŽAVANJE EKSCENTAR PRESE TIP ARP-160

V PRILOZI (Deklaracije o usaglašenosti komponenti i sistema koji su ugrađeni u mehaničku presu).

Slika 14. Priprema tehničke dokumentacije (TCF – Technical Construction File)

Ovako pripremljen tehnički fajl, odnosno tehnička dokumentacija je prosleđena notifikovanom telu. U konkretnom slučaju je to bio slovenački institut za kvalitet – SIQ. SIQ je na bazi Ispitnog izveštaja broj T212-0134/05 koji je urađen na bazi dostavljenog tehničkog fajla izdao sertifikat o EC – Ispitivanju tipa. Važno je napomenuti da SIQ nije zahtevao nikakva dodatna merenja, odnosno prihvatio je kao validna sva ispitivanja koja je izveo LOLA Institut i druge akreditovane laboratorije [12], što nije uvek slučaj, odnosno notifikovano telu odlučuje hoće li prihvatiti ispitivanja proizvođača ili ne. U slučaju ne prihvatanja ispitnih izveštaja proizvođač mora da bude spreman na dodatne troškove ispitivanja koje će organizovati i sprovesti notifikovano telo ili neko u njegovo ime. Na bazi prethodnog LOLA MAA, fabrika altanih mašina je izdala EC – Deklaracija o usaglašenosti za mehaničke prese ARP-160, slika 15 i na mašinu je stavljena CE oznaka čime je mašina zadovoljila sve zahteve tehničkog zakonodavstva EU i nesmetano se mogla plasirati na jedinstveno EU tržište.

6. ZAKLJUČAK Evropska Unija je kroz uvođenje Novog pristupa tehničkoj harmonizaciji i standardizaciji, ostvarila prodor u oblasti ocenjivanja usaglašenosti proizvoda na taj način što je zahteve za bezbednost mašina integrisala u proces njihovog projektovanja. To se postiže na taj način što se tokom procesa projektovanja kvantifikuju nivoi rizika u cilju određivanja obima potrebnih sistema bezbednosti čime se preventivno zahtevi bezbednosti razmatraju tokom procesa projektovanja. Vezano za to u radu je predstavljena ocena rizika koja bazira na evropskim harmonizovanim standardima, tipa A (ISO 12100:2003, deo 1 i 2, i ISO 14121-1:2007) i tipa C (EN 692:1996) koji se odnosi na mehaničke prese. Kao nastavak toga data je metodologija usklađivanja mehaničke prese ARP-160 u skladu sa zahtevima tehničkog zakonodavstva EU, odnosno harmonizovanog standarda EN 6921996.


Slika 15. EC – Deklaracija o usaglašenosti mehaničke prese ARP-160

LITERATURA [1] Uputstvo za primenu direktiva zasnovanih

na Novom pristupu i na Globalnom pristupu (prevod), Danski tehnološki institut – DTI, koordinator projekta „SCG-kvaltet“, Beograd, 2006.

[2] Saša Prešern: "Unutrašnje tržište evropske unije i CE znak", Slovenski institut za kakovost in meroslovje - SIQ, Ljubljana, 2003.

[3] Zeljkovic V., Djapic M.: „New Directive 2006/42/EC on Machinery – Scope“, VI International Conference "Heavy Machinery - HM 08", pp.G.1- G.6, Kraljevo, Serbia, 2008.

[4] Djapic M., Zeljkovic V., Vojinovic M.: „Machine Tools Harmonization with EU Technical Legalisations Requirements“, Quality Festival 2008., II International Quality Conference, Kragujevac, 13. - 15 May 2008., (CD - paper No.18.)

[5] Zeljković V., Đapić M., Janković Ž: „Machine Safety and Machanical Hazards“, International Conference Dependability and Quality Managemnt - DQM-2006 Belgrade, 2006., pp (492-497).

[6] Đapić M., Zeljković V: „European Approuch to Product Conformity Asssessment“, The Fifth International Conference ”Heavy Machinery - HM 2005”, Kraljevo, 2005, pp (IIC.13 – IIC.17).

[7] Zeljković V., Đapić M.: „CE – znak: Analiza rizika i bezbednosti mašina“, 30. godišnja konferencija JUSK-a, Kragujevac, 26.-30. maja, 2003, International Journal Total Quality Management & Excellence, Vol. 31, No. 2, str. (175 – 181).

[8] Zeljković V., Đapić M., Rizik i bezbednost mašina – evropski prilaz, Uvodno predavanje, održano na konferenciji sa međunarodnim učešćem Ocena


profesionalnog rizika – teorije i praksa, Niš, 2003, str. 102-104.

[9] Zeljković V., Đapić M., Uzunović S., „CE Znak: Verifikacija bezbednosnih zahteva“, Festival Kvaliteta 2005, 32. Nacionalna konferencija o kvalitetu, Kragujevac, 2005, str. (G-23 – G–29).

[10] Zeljković V., Đapić M: „Analiza rizika i bezbednosti alatnih mašina“, Evropska nedelja kvaliteta, JUSK, 2005.

[11] Đapić M., Zeljković V: „Evropski pristup ocenjivanju usaglašenosti proizvoda - CE označavanje“, Naučno-stručni skup "Upravljanje inženjerskim poslovima u našem privrednom ambijentu", JINA - Jugoslovenska inženjerska akademija, Beograd, 2007, str. (157 – 163).

[12] Đapić M., Zeljković V., Vojinović M: "CE Označavanje mašina alatki – Rezultati projekta TD-7082B“, XXXII Savetovanje proizvodnog mašinstva Srbije, Novi Sad, 2008, str. (XX – XX).

[13] Zeljković V., Đapić M: „Proces usaglašavanja proizvoda po novoj

mašinskoj direktivi 2006/42/EC“, XXXII Savetovanje proizvodnog mašinstva Srbije, Novi Sad, 2008, str. (XX – XX).

[14] ISO 12100-1:2003, Safty of machinery – Basic concepts, general principles for design – Part 1: Basic terminology, methodology (ISO 12100-1:2003)

[15] ISO 12100-2:2003, Safty of machinery – Basic concepts, general principles for design – Part 2: Technical principles (ISO 12100-2:2003)

[16] ISO 14121-1:2007, Safty of machinery – Risk assessment, Part 1: Principles

[17] Directive 98/37/EC of the European Parlament and of the Council of 22 June 1998 on the approximation of the laws of the Member States relating to machinery, Official Journal L 207, 23/07/1998 P. 0001 – 0046

[18] Directive 2006/42/EC of the European Parlament and of the Council of 17 May 2006 on machinery, and amending Directive 95/16/EC Official Journal of the European Union L 154/24/2006.

MACHINE SAFTY REQUIREMENTS INTEGRATION IN THE DESIGN PROCESS - Risk assessment in the Machine directive and European harmonized European

standards -

Summary: European Union is on the beginning of the twenty century last decade, through introduction New and Global approach to the technical harmonization and standardization achieved breakthrough in the area of product conformity assessment on the way that are safety requirements integrated in the design process. In order to determine scope of the safety systems risk level quantification is used. In connection to that in this paper is risk assessment presented which are based on European harmonized standards type A. On the end we gave methodology for mechanical presses risk and conformity assessment on the base of standard type C (EN 692:1996). Key words: Risk assessment, European harmonized standards, Mechanical presses.

Documents

INTEGRACIJA ZAHTEVA ZA BEZBEDNOST MAŠINA U PROCES