Introducción al APPCC

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos

AC-2009-6612

Murcia, del 18 de enero al 25 de marzo de 2010

PRINCIPIOS DE LA METODOLOGÍA DE APPCC

“El FSE invierte en tu futuro”

2

ANTECEDENTES El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), no constituye un fin en sí mismo. Es una metodología de trabajo, una herramienta cuya implantación permite mantener bajo control los procesos y productos estableciendo mecanismos que prevengan su contaminación o deterioro, allí donde la probabilidad o la gravedad de que ello suceda sean más elevados. Como objetivo de un Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico se puede señalar el asegurar que los riesgos sanitarios que puedan producirse en una instalación dedicada a la preparación, transformación, almacenamiento o distribución de alimentos están controlados. Este objetivo genérico se puede subdividir en tres objetivos particulares:

1.Identificación y evaluación de cualquier riesgo sanitario que pueda ocurrir en el proceso de fabricación o distribución de alimentos.

2.Establecimiento de pautas de control para aquellos puntos que, dentro de un proceso productivo, tienen mayor incidencia en la higiene alimentaria.

3.Establecimiento de un sistema de revisión y actualización de dicho análisis.

La realización de un APPCC facilita un mejor conocimiento de las diferentes etapas de las que consta el proceso de producción, un control más preciso de aquellas en las que puede aparecer algún riesgo y una respuesta más eficaz y rápida ante cualquier posible eventualidad. Tradicionalmente, se han aplicado los sistemas APPCC sólo sobre las características microbiológicas de los productos. Lo cierto es que la propia metodología se aplica perfectamente a la prevención de todo tipo de riesgos de contaminación. En concreto, se deben considerar los riesgos de contaminación química, de contaminación física y los de contaminación biológica. En definitiva, se debe analizar cualquier riesgo potencial sobre el producto o sus constituyentes. Este método de análisis y control, conocido internacionalmente también por sus siglas inglesas HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), tiene su origen en la metodología desarrollada por la NASA para el control de la seguridad de los alimentos empleados en los Programas espaciales.

3

De ahí lo adoptó posteriormente la Food and Drug Administration en 1.974, y la Comunidad Europea lo incorporó como exigencia en la Directiva 43/93 de Higiene de los Alimentos. Las principales fechas en el desarrollo del APPCC son las siguientes: 1960 NASA (National Aeronautics and Space Administration) y

Pillsbury, US Army Natick Laboratories. Se desarrolla el APPCC para el control de los alimentos utilizados en el programa espacial de la NASA.

1971 Presentación del APPCC en la National Conference of Food Protection.

1974 FDA (Food and Drug Administration).

Incorporación del APPCC en determinadas regulaciones de productos.

1992 Pierson y Corlett.

Trabajos sobre la implantación en la industria alimentaria.

1993 Directiva 43/93. La Unión Europea incorpora la obligación de establecer el APPCC en las empresas que producen o distribuyen alimentos.

1995 RD. 2207/1995 España, como estado miembro de La unión Europea, transpone la directiva. 2004 Reglamentos Higiénico Sanitarios: 852, 853, 854 /2004. Unión Europea. DEFINICIONES APPCC: Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico: Metodología de identificación, análisis, evaluación y control de peligros asociados con la producción de alimentos en todas sus fases. Se evalúa la posibilidad de que se produzcan dichos peligros y se determinan las

4

medidas para su control. Las medidas de control pueden ser medidas preventivas, de vigilancia de determinados parámetros de producto o de proceso, y medidas correctoras. Proceso: secuencia de operaciones con entidad diferenciada a las que se somete la materia prima para extraer la parte de interés de sus componentes, modificándola, para obtener finalmente un producto con unas características definidas. Los procesos en una empresa de productos alimenticios van desde la recepción de las materias primas hasta la expedición de los productos terminados. Fase Operacional: unidad de operación en un proceso de producción de alimentos. Etapa: actividad básica enmarcada en una determinada fase operacional. Riesgo: medida de la probabilidad de que ocurra un suceso no deseado y de las consecuencias de ello. El suceso en cuestión puede ser real o potencial, y puede tratarse del funcionamiento anormal de una etapa del proceso productivo o un defecto en el producto ocurrido por dicho funcionamiento anormal. Efecto: consecuencia de que ocurra dicho suceso no deseado. Se valora por la Gravedad o importancia del efecto. Para disminuir la gravedad, se actúa sobre la propia configuración o diseño de la etapa o del producto. Frecuencia: medida de la probabilidad de que se produzcan las causas de un determinado suceso no deseado. Para disminuir la frecuencia, se actúa sobre las causas o el origen del fallo. Punto de Control: etapa en la que se producen una o más situaciones de riesgo para la seguridad y salubridad del producto alimentario, y que exigen un control. Punto Crítico de Control (PCC): etapa o punto crítico decisivo para garantizar la seguridad y salubridad de los productos alimenticios. Lleva necesariamente asociado algún tipo de control operacional. Medida Preventiva: acción tomada para eliminar las causas de un riesgo o una situación no deseable, previniendo que se produzca. Limite Crítico: criterio o valor preestablecido para cada PCC que define la aceptabilidad de un producto desde el punto de vista sanitario. Vigilancia: acciones de inspección, ensayo, medición, u otras, previamente planificadas, que tienen por objeto demostrar que un PCC se mantiene bajo control.

5

Incidencia: el hecho de que ocurra o se produzca un suceso no deseado y que puede poner en peligro las condiciones de salubridad del producto. Medida correctora o corrección: acción tomada para evitar las consecuencias de la incidencia de un fallo o suceso no deseado y para evitar su repetición. Registro: documentación que recoge toda la información relativa a la aplicación y seguimiento del sistema APPCC. PROCEDIMIENTO GENERAL Las pautas o criterios generales de actuación en relación con la Aplicación del APPCC son las siguientes: ¿Cuándo se debe realizar un Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos? El Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico se aplicará:

• En el caso de que no se disponga del mismo a la fecha de entrada en vigor del RD 2207/1995 de 28 de diciembre.

6

• Periódicamente, (a definir en función del tipo de industria, riesgo y medios), con el fin de verificar que el sistema APPCC funciona correctamente. Se realiza un barrido selectivo de etapas del proceso productivo.

• Cuando existan cambios en los equipos, procesos o productos, que afecten a la calidad y seguridad de los productos.

• Cuando por ocurrencia de un suceso se requiera una investigación y una acción correctora.

Beneficios que aporta el sistema APPCC a las industrias de Restauración Colectiva: Entendiendo este sistema no solo como un requisito legislativo sino como una herramienta a disposición de las industrias, se generarán una serie de beneficios, entre los que cabe destacar: · Objetividad en la consecución de calidad: obviamente en restauración colectiva no se puede entender la calidad si esta no contempla el aspecto higiénico sanitario de los productos que ofrece. La calidad sensorial, de servicio, etc., pierde su razón de ser si el alimento que se ofrece no es inocuo y salubre. · Previene problemas sanitarios: se evita que cualquier consumidor enferme al consumir los productos que elaboramos. Sin contar con e coste casi irreversible que supone, ser el causante de una intoxicación alimentaria. · Incrementa la confianza en la seguridad de los productos. Esta metodología supone una mayor tranquilidad para el consumidor. · Constituye un enfoque común en los aspectos de seguridad. La metodología de este sistema está diseñada para no dejarse posibles peligros sin control, lo que le hace ser tan eficaz. · Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo referente a seguridad. · Puede constituir una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o la legislación, al tiempo que facilita el seguimiento y trazabilidad en caso de aparición de un brote de intoxicación alimentaria.

7

PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC El Codex Alimentarius establece en sus normas para la higiene de los alimentos los principios del sistema APPCC. 1. Realizar un análisis de los peligros. 2. Determinar los Puntos de Control Crítico (PCC). 3. Establecer un límite o límites críticos. 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. 5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. 6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema APPCC funciona eficazmente. 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. La aplicación de estos principios del sistema APPCC lleva a contemplar una serie de estudios secuenciales y lógicos que son: a) Definición del ámbito de estudio. En esta fase se van a estudiar los productos y procesos, viendo los posibles peligros que atañen a los productos y se va a definir el eslabón de la cadena alimentaria en la que se ubica la empresa. b) Selección del equipo APPCC. La dirección de la empresa, o en su caso, el representante designado por la dirección, debe formar un equipo multidisciplinar, responsable del APPCC. Los Miembros del Equipo de APPCC, deben contar con los conocimientos y la competencia técnica adecuada sobre los productos y los procesos de fabricación. Es conveniente que en el Equipo de APPCC haya representantes de las siguientes áreas de la empresa:

• I + D

8

• Producción • Mantenimiento • Logística y Expediciones • Control de Calidad • Aseguramiento de la Calidad • Formación

Obviamente hay casos en que varias de estas funciones son desempeñadas por la misma persona. c) Descripción de las materias primas y producto El equipo de APPCC debe definir las presentaciones comerciales, productos elaborados y materias primas utilizadas en el proceso de elaboración, con atención a:

• Materias primas que intervienen • Características del producto • Método de elaboración • Familias de productos • Envases que contengan el producto y/o los materiales • Sistemas de distribución • Usos del producto • Consumidores del producto

Como resultado de esta etapa, el equipo debe disponer de las fichas técnicas de materias primas y de productos terminados. d) Uso de los productos y estudio de los consumidores. Los productos estudiados y a los que se ha aplicado el sistema tendrán un uso y consumo por todos los sectores de la población. Es de señalar la presencia de grupos de población especialmente sensibles a determinados ingredientes, como celiacos, diabéticos, etc. En caso de elaborarse productos especiales para estas poblaciones se deberán considerar siempre como productos de riesgo. El uso esperado de los productos por parte del consumidor es sin ningún tratamiento posterior a su adquisición, consumiéndose en el mismo estado en el que se adquieren o tras un almacenamiento en el domicilio. e) Diagnóstico inicial del APPCC en la empresa. Consiste en realizar un estudio inicial sobre instalaciones, formación de los trabajadores, manejo de documentación, etc., que nos servirá para conocer dónde pueden existir más dificultades y sobre qué incidir en mayor medida para la correcta implantación del sistema.

9

En este sentido considerar la implantación de buenas prácticas de higiene y de fabricación en la empresa así como procedimientos de control de determinados aspectos que afectan de forma general a la higiene de la industria y del producto y que denominamos requisitos previos al sistema APPCC, imprescindibles para la adecuada implantación del mismo. f) Implantación de requisitos previos. Los requisitos previos son aspectos generales de higiene que se presentan en la mayor parte de las etapas de producción de una industria alimentaria y cuya implantación previa resulta imprescindible para el posterior desarrollo del sistema APPCC. Atendiendo a las normativas nacionales e internacionales anteriormente expuestas se establecen los siguientes requisitos previos, que cada industria deberá desarrollar en función de sus características específicas y protocolizar en forma de planes. • Plan de control de aguas • Plan de limpieza y desinfección • Plan de formación y control de manipuladores • Plan de mantenimiento • Plan de desinsectación y desratización • Plan de control de proveedores • Plan de control de trazabilidad • Plan de control de desperdicios Los planes deben establecerse de manera consistente y específica para cada industria, documentando tantos aspectos como sean necesarios. g) Diagramas de flujo. El equipo de APPCC debe describir el sistema productivo. Para ello, cuenta con información sobre los productos, conocimiento del proceso y datos y documentos técnicos, como por ejemplo:

• Planos de la planta y de distribución de los equipos.

• Secuencia de todas las fases de proceso. • Parámetros y límites a controlar de todas las

materias primas, productos intermedios y productos finales.

• Bucles de reciclado o reprocesado del producto.

10

• Características del diseño y funcionamiento de los equipos.

• Identificación de rutas para evitar la contaminación cruzada.

• Condiciones de almacenamiento y distribución. El resultado de esta etapa es el desglose de los procesos existentes en la empresa en fases y etapas, representándolas en diagramas de flujo, y haciendo una breve descripción de las mismas. (ver ANEXOS) Un diagrama de flujo debe contener tantos aspectos de interés como se puedan facilitar y que ayudarán posteriormente a la elaboración de las tablas de gestión. h) Identificación y evaluación de todos los riesgos El equipo de APPCC debe identificar, analizar y evaluar todos los riesgos biológicos, químicos o físicos que sean razonables prever en cada una de las etapas definidas. Cada una de las etapas se analiza independientemente. En concreto se considerarán todos los riesgos que puedan incidir en la salubridad y seguridad de los productos y sus características, incluyendo por tanto los que deriven en contaminación biológica, los químicos y físicos que provoquen un peligro en el producto alimenticio. •Peligros microbiológicos: son todos los patógenos que pueden existir y desarrollarse en los productos elaborados. • Peligros químicos: causados por residuos de fungicidas, plaguicidas, compuestos químicos presentes en el agua, o en las materias primas. También la sobredosificación de aditivos, y residuos de productos de limpieza y desinfección. • Peligros físicos: son cuerpos extraños al alimento que pueden causar algún daño al consumidor, como trozos de plástico, metal, etc. Una vez identificado el riesgo, debemos precisar la gravedad y la frecuencia del riesgo, para poder analizar su importancia o prioridad:

Gravedad: viene determinada por la importancia de las consecuencias o efectos, que tendría la aparición del suceso no deseado. Frecuencia: viene determinada por las causas o el origen que provoca el suceso no deseado o fallo. Para

11

disminuir la frecuencia se actúa sobre las causas o el origen del fallo.

De esta forma podemos especificar la criticidad o no de un riesgo. En todo caso, los criterios para evaluar los riesgos deben revisarse periódicamente cada vez que se introducen cambios que modifiquen o varíen los procesos productivos en la empresa. i) Estudio de medidas preventivas para controlar los riesgos El equipo de APPCC debe identificar las medidas preventivas para evitar la aparición de los riesgos identificados en la etapa anterior. Se deben detallar las medidas preventivas existentes y que ya están implantadas en cada una de las etapas. j) Identificación de los puntos críticos de Control, PCC El equipo de APPCC debe identificar los puntos críticos de control, PCC, entendiendo por ellos, aquellas etapas en los que la falta de control comporta un riesgo que puede afectar a la seguridad y salubridad del producto, de un modo inaceptable y sin ninguna posibilidad de corrección posterior, es decir un riesgo crítico. Hay quien prefiere distinguir a su vez entre PCC

1 y

PCC2 para diferenciar entre aquellos Puntos de Control en

los que el Control es totalmente eficaz (PCC1 ) y aquellos

es los que sólo lo es parcialmente (PCC2 ). Por el

contrario hay quien considera más eficaz manejar sólo un tipo único de PCC. Este es el criterio seguido en esta Guía. Puede ser útil para el equipo de APPCC, la utilización del árbol de decisiones (ver ANEXOS) k) Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada punto crítico Una vez definidos los puntos críticos de control, el equipo de APPCC, debe definir el sistema de control operacional y los parámetros a controlar, con especificación de los límites o valores en los que se deben desarrollar cada una de las etapas del proceso y que por tanto, que deben ser vigilados. l) Establecimiento de medidas correctoras En caso de que las medidas preventivas y los controles no sean suficientes para asegurar el control de los puntos críticos, el equipo de APPCC, debe recomendar las medidas

12

que se deben implementar para evitar la aparición de los riesgos. Por otro lado, es preciso definir las medidas correctoras o de corrección que se deben ejecutar en los casos en que, a pesar de haber tomado medidas preventivas para los riesgos identificados, se detecte una falta de control con la aparición de incidencias o apariciones de los riesgos o fallos. Estas medidas correctoras deben ir encaminadas por una parte al control del producto afectado, para evitar las consecuencias de que continúen en el proceso, y por otra se deben emprender medidas para evitar que vuelvan a producirse. m) Establecimiento de un sistema de registros,

documentación y archivo En primer lugar, todos los pasos dados para definir el sistema de APPCC deben quedar documentados: diagramas de flujo, fichas de materias primas y de productos, identificación y análisis de los riesgos de cada etapa, definición de los controles, etc. Ésta debe ser la documentación de referencia que demuestra que se ha definido el sistema de APPCC. Así mismo, el sistema hay que ponerlo en funcionamiento, es decir, aquellos controles que se han definido: medidas preventivas, de vigilancia y correctoras de cada punto crítico, se deben implantar. La implantación de los mismos requiere una planificación de recursos y una asignación de responsabilidades. Una vez implantados los controles, se requiere el cumplimentar unos registros. Los registros son los documentos donde queda constancia de que se han efectuado las acciones que se planificaron. También será preciso registrar las incidencias que se detecten, de manera que dispongamos información de lo que ha ocurrido y de las medidas que se han tomado para corregir la incidencia y evitar que se repitan. Aunque no se trata de generar “papeles ”, sí es cierto que determinados controles que se hacen en la empresa, ahora deben estar documentados. Se debe diseñar por tanto una gestión de los registros generados, de manera que se asegure su control, utilización y archivo adecuados, para su análisis posterior y revisión del sistema de Control. n) Formación e información antes de la implantación Para el éxito de la implantación es necesaria una correcta formación e información al personal, de lo que se pretende con el sistema de APPCC, y de los cambios que se

13

hayan efectuado en cuanto al control de los procesos y a la cumplimentación de registros. ñ) Verificación y revisión del sistema El sistema de APPCC, debe ser revisado con una periodicidad establecida, cada vez que ocurran cambios en los equipos, procesos o en los productos y como resultado del análisis de incidencias. En la revisión se deben analizar los datos y los resultados obtenidos, mediante el estudio de los registros generados y de incidencias ocurridas, de forma que nos proporcione una información útil para la mejora del sistema. o) Tablas de gestión. Son documentos estructurados en los que se estudian a partir de cada etapa establecida en el diagrama de flujo, los peligros y sus medidas de control o prevención, PCCs, límites críticos, su vigilancia y monitorización. p) Seguimiento por los Servicios Oficiales de Inspección de Salud Pública. Los inspectores de Salud Pública verificarán la correcta documentación, implantación y mantenimiento del sistema APPCC, evaluando los riesgos alimentarios que para la seguridad y la salubridad de los alimentos producidos pueda existir. Para ello atenderán especialmente a los puntos de control crítico detectados por las empresas del sector, a fin de comprobar si las operaciones de control, vigilancia y medidas correctoras aplicadas se realizan adecuadamente. De estas verificaciones se establecerán las actualizaciones y modificaciones necesarias para adecuar los sistemas implantados a las necesidades detectadas por la Autoridad Sanitaria.

14

REQUISITOS PREVIOS A LA IMPLANTACION DE APPCC (PRERREQUISITOS) Tanto el Codex Alimentarius como la normativa nacional consideran aspectos generales de higiene en las industrias alimentarias y cuya implantación previa resulta imprescindible para el posterior desarrollo del sistema APPCC. Estas condiciones básicas son denominadas Requisitos Previos o Prerrequisitos. Los requisitos previos se presentan en la mayor parte de las etapas de producción de las industrias, independientemente del sector en el que desarrollen su actividad, y están dirigidos al control de los peligros generales, dejando que el plan APPCC se encargue de los peligros específicos del proceso productivo. Se establecen los siguientes requisitos previos, que cada industria deberá desarrollar en función de sus características específicas y protocolizar en forma de planes: • Plan de control de aguas. • Plan de limpieza y desinfección. • Plan de formación y control de manipuladores. • Plan de mantenimiento. • Plan de desinsectación-desratización. • Plan de control de proveedores. • Plan de control de trazabilidad. • Plan de control de desperdicios. Los planes deben establecerse de manera consistente, documentando tantos aspectos como sean necesarios en cada industria. Deben tratarse de manera específica en cada industria, considerando que cualquier aspecto que no se documente debe ser considerado como inexistente en la industria, evitando caer en el error de protocolos en los que se desarrollen aspectos que puedan no ser aplicables en una industria en concreto. En cada industria existirá un responsable de la correcta aplicación de los planes establecidos y documentados para cada uno de los requisitos previos. Cualquier modificación llevada a cabo en instalaciones o procedimientos deberá ser tenida en cuenta, actualizando los controles y los protocolos correspondientes a tales modificaciones. 1. PLAN DE AGUA POTABLE

15

El agua empleada en una industria alimentaria puede suponer una importante fuente de contaminación, dando origen a problemas no sólo sanitarios, sino también tecnológicos. El agua utilizada en estas industrias deberá ser potable acorde al R.D. 140/2003, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. Los usos del agua en la industria alimentaria son muy variados, usándose principalmente para operaciones de limpieza y desinfección de equipos y utensilios, para higiene del personal, y en algunos casos como ingrediente. 1.1. Documentos de referencia y control al plan de agua potable - Plano general de la instalación en el que se indiquen las entradas o acometidas de agua, las salidas o grifos, depósitos, etc. - Programa de actuaciones encaminadas al control de la calidad sanitaria del agua. - Análisis acorde al R.D. 140/2003 o certificado de potabilidad emitido por la entidad gestora. - Registros de verificación, deficiencias detectadas y acciones correctoras aplicadas. 2. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Para asegurarnos que realizamos un proceso de limpieza y desinfección adecuado desarrollamos protocolos documentados, que llevados a cabo de forma sistemática, y verificando la idoneidad de los mismos, nos darán un grado de confianza aceptable en los resultados de nuestra metodología. Previo a la elaboración de un plan de limpieza y desinfección debemos considerar algunos factores como: • Tiempo y frecuencia con que se realizarán las actividades. • Tipo de superficies. • Tipo de suciedad Diferenciamos entre agentes limpiadores y desinfectantes. La finalidad del proceso de limpieza es la eliminación de residuos y restos de alimentos. La aplicación posterior de desinfectantes logra reducir la población microbiana que haya quedado tras la limpieza hasta unos niveles aceptables.

16

En la actualidad existen diversos productos comerciales de acción conjunta detergente – desinfectante. Sin embargo, de forma general se suelen desarrollar las etapas de limpieza y desinfección de forma separada. 2.2. Documentos de referencia y control al plan de limpieza y desinfección. - Programa de limpieza y desinfección en el que se incluya la descripción detallada de la metodología aplicada para cada superficie y equipo, la frecuencia, los productos empleados y su dosificación, así como el personal encargado de la misma. - Registro General Sanitario de Alimentos de los establecimientos elaboradores de los productos de limpieza y desinfección o autorización de los mismos para su uso en la industria alimentaria. - Registros de verificación en los que se indiquen los resultados obtenidos tras la aplicación de los métodos de comprobación de la eficacia de los procesos de limpieza y desinfección. - Registro de acciones correctoras aplicadas ante desviaciones detectadas tras la aplicación de los procedimientos de verificación. 3. PLAN DE FORMACIÓN Y CONTROL DE MANIPULADORES Los manipuladores son una de las principales fuentes de contaminación de alimentos, materias primas y productos intermedios. Para minimizar la posibilidad de que un manipulador contamine un alimento, éstos deberán disponer de una formación adecuada a la función que desempeñan. Por tanto, todos los manipuladores deberán estar en posesión de la Acreditación de Formación en Manipulación de Alimentos. Como medidas correctoras considerar las modificaciones en el plan de formación y la actualización de conocimientos, que deberá ser continua, realizándose cursos de reciclaje de los manipuladores cuando la actividad o tecnología de la empresa sufra modificaciones. Dentro de los puntos básicos que se deben conocer e incluir en un programa de formación de manipuladores de alimentos, podemos destacar los siguientes: • Criterios de apreciación de calidad alimentaria. • Signos de deterioro y alteración de los alimentos. • Sentido del control higiénico en toda la cadena alimentaria. • Manipulaciones higiénicas de los alimentos. • Diseño higiénico de locales y utensilios.

17

• Hábitos de higiene personal de los manipuladores. • Etiquetado e información sobre los productos alimenticios. • Papel de los microorganismos en las enfermedades y en la alteración de los alimentos. • Métodos de conservación de alimentos. • Conocimiento sobre la correcta limpieza y desinfección de útiles e instalaciones. • Requisitos de los materiales para envasar y tipos de envasado. • Importancia de la responsabilidad sanitaria de cada trabajador. • Conocimientos básicos respecto al sistema APPCC. Los manipuladores deben considerar una serie de normas respecto a su propia higiene, evitando así ser una fuente de contaminación. Es de utilidad que la empresa complemente la formación estableciendo un documento propio de Buenas Prácticas de Manipulación (BPM) y de Manipulación, o que adopte algunas de las elaboradas a escala nacional o internacional, individualizando determinados aspectos a las características específicas de la actividad de cada empresa. Documentos de referencia y control al plan de formación y control de manipuladores. Toda industria alimentaria deberá disponer de las siguientes evidencias documentales respecto a la formación de los manipuladores de alimentos. - Listado de manipuladores de alimentos. - Acreditaciones de formación de manipulación de alimentos de cada trabajador. - Registro de Prácticas de Higiene y Buenas Prácticas de Manipulación. - Registro de medidas correctoras y de revisiones del plan. - Evaluaciones de los conocimientos de los manipuladores. - Memorias anuales de las actividades de formación. - Copia de la autorización administrativa para la formación de manipuladores de alimentos (de la propia empresa o de la entidad colaboradora) - Relación de acreditaciones de formación expedidas. 4. PLAN DE MANTENIMIENTO El mantenimiento higiénico de una industria se refiere a los procedimientos establecidos por la empresa para garantizar que el diseño de la misma, las distintas zonas de producción, los equipos y los materiales son de características que no afectan a la salubridad de los alimentos producidos, ubicados de tal forma que se evitan

18

posibles contaminaciones y son aplicadas las adecuadas medidas de conservación de todos ellos. 4.1. Ubicación de la industria. La industria debe ubicarse alejada de fuentes de contaminación como pueden ser vertederos, depuradoras, granjas de animales, etc. Los establecimientos de restauración habitualmente se encuentran situados en el interior de las ciudades. Dentro de las ciudades no es habitual la proximidad de fuentes de contaminación de relevancia. El diseño higiénico de la industria debe ser tal que el flujo de la cadena de procesado sea desde la zona sucia a la zona más limpia de la industria, es decir, se evitarán cruces en la distribución de las diferentes áreas de la industria. El flujo de producción irá desde la recepción de las materias primas hasta la zona de envasado. Las distintas áreas de producción y trabajo estarán delimitadas y separadas convenientemente. 4.2. Construcciones. Las instalaciones deben considerarse no sólo por la idoneidad para el uso a que van destinadas sino también por el grado en que faciliten las diferentes operaciones de limpieza y desinfección, trabajo y seguridad. Pequeños detalles que a veces condicionan esta facilidad de uso y limpieza de equipos e instalaciones son la separación entre tuberías, y de éstas con la pared, al objeto de evitar acumulaciones de suciedad. La iluminación, natural o artificial, deberá ser de intensidad suficiente para desarrollar adecuadamente el trabajo y poder detectar tanto problemas de suciedad como cualquier otro que se pudiese generar durante la producción. 4.3. Materiales. Todos los recipientes, maquinaria, moldes, mesas, depósitos, y demás materiales y superficies que tengan un contacto directo con alimentos deberán ser de características tales que no alteren el producto. Actualmente la mayor parte de los equipos son de acero inoxidable debido al cambio sufrido por las industrias que han actualizado sus equipos y procesos. Este material facilita en gran medida las operaciones de limpieza y desinfección al tiempo que incrementa la vida de servicio del equipo o superficie. 4.4. Mantenimiento de equipos. Normalmente el mantenimiento de equipos que se realiza es de tipo correctivo, procediendo a avisar a un técnico especializado cuando se produce algún tipo de desperfecto o fallo en el funcionamiento de los equipos.

19

Debería cambiarse este hábito hacia un mantenimiento de tipo preventivo, lo que derivaría en una mayor durabilidad de los equipos y minimizaría paradas de producción o errores que alteren las características sanitarias de los alimentos, como podría ser el caso de una parada en un equipo de enfriamiento o en una cámara de mantenimiento. Dentro del mantenimiento de los equipos es preciso incluir la comprobación de los sistemas de medida de temperatura, siendo recomendable el contraste de los termómetros de equipos de frío y de tratamiento térmico con termómetros independientes de forma periódica para garantizar su correcto funcionamiento. Deberá documentarse en un protocolo de mantenimiento los locales, equipos, procesos de revisión que se realizan incluyendo la frecuencia de los mismos, el personal encargado de llevarlas a cabo así como las acciones correctoras, que deberán quedar debidamente registradas. Documentos de referencia y control al plan de mantenimiento - Registro de mantenimiento de locales, equipos e instalaciones. - Registro de mantenimiento de equipos de frío y calor. - Registros de verificación. - Parte de acciones correctoras. 5. PLAN DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN Uno de los problemas que con cierta frecuencia aparecen en los establecimientos alimentarios es la presencia de insectos y roedores. Estos animales tienen la capacidad de transmitir al hombre ciertas enfermedades, pues al comer, por sus excrementos o por simple contacto con los alimentos los contaminan con diversos patógenos. Debido a esta capacidad de vehicular diversos microorganismos se les denomina vectores de contaminación. La presencia de estos vectores en los establecimientos es algo inadmisible desde el punto de vista de la higiene alimentaria. La lucha contra insectos y roedores se debe plantear desde dos frentes: impedir su acceso al establecimiento y eliminar a aquellos que hayan logrado acceder. Desde cualquier punto de vista, y especialmente desde el enfoque que el sistema APPCC posee, son más eficaces, económicas y seguras las técnicas preventivas que las encaminadas a eliminar plagas ya existentes, más aún si tenemos en consideración que la total eliminación de una plaga es difícil, debiendo conformarse en muchos casos con el mantenimiento de un control sobre ellas.

20

A fin de limitar su presencia se aplicarán las medidas necesarias, en primer lugar preventivas, y en caso de que la infestación sea un hecho, las medidas correctoras oportunas para su erradicación. Controles visuales a realizar por la propia empresa. Personal de la propia empresa puede realizar diversos controles visuales para detectar la presencia de roedores, aunque no se les vea directamente si se puede detectar indicios de su presencia. Documentos de referencia y control al plan de desinsectación y desratización. - Plano de identificación de las medidas adoptadas. - Información relativa a los productos empleados en los métodos químicos (número de registro sanitario, principio activo, presentación, método de aplicación, plazo de supresión), incluidos en las fichas técnicas de los productos. - Información acreditativa del aplicador, carné de aplicador para personal de la propia empresa y autorización y carné de aplicador para empresas contratadas. - Sistema de control de capturas, de cebos comidos, a fin de verificar la eficacia de los tratamientos. 7.6. PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES Cuando hablamos de control de proveedores nos estamos refiriendo a todos los criterios empleados para determinar que las materias primas que nos son suministradas cumplen unas determinadas características, en este caso higiénico-sanitarias. Es decir, están acorde a unas determinadas especificaciones sanitarias, marcadas por la legalidad vigente y por la propia empresa. Las materias primas contaminadas pueden hacer que los productos elaborados no cumplan con los requisitos higiénico-sanitarios mínimos necesarios. Por este motivo, una adecuada y estricta evaluación de los proveedores y consecuentemente una correcta homologación de los mismos, nos aportará unas garantías esenciales en el desarrollo de nuestra actividad. Obviamente existen diferentes medios y niveles de exigencia para evaluar a un proveedor. Se establecerá como nivel mínimo de exigencia el dar cumplimiento a las especificaciones legales y a partir de aquí cada empresa, según su actividad, tecnología y sistema de producción, podrá incrementar las exigencias. Para ser eficaces se debe alcanzar el mayor grado de seguridad posible con el menor número de controles, manteniendo un histórico de homologación de proveedores

21

para establecer distinto grado de confianza con aquellos que “nunca fallan ” u otros de más reciente incorporación, a los que deberemos controlar inicialmente con mayor rigidez. No debemos pensar que solamente es necesario estimar materias primas, sino que también debemos fijar especificaciones para materiales auxiliares, productos de limpieza y desinfección, etc. A la hora de desarrollar las especificaciones sanitarias para nuestros proveedores se deben considerar distintos aspectos y no aplicarse de manera general para todos los proveedores y materias primas, como son: a) Normativa legal. Son los mínimos exigibles que todos los productos alimenticios deben cumplir. b) Riesgo intrínseco de las materias primas. No todas las materias primas presentan la misma probabilidad de presentar alteraciones o contaminaciones. Se tendrán en consideración si se trata de productos perecederos con altas posibilidades de contaminación dado sus características y composición o productos estables, con poca humedad, de fácil conservación, etc. c) Condiciones de recepción. Las condiciones de envasado y los tratamientos de las materias primas pueden aumentar o reducir las probabilidades de contaminación de las mismas. d) Uso y proceso al que será sometida. En función del uso a que se destine una materia prima se podrá ser más o menos estricto en su control. Controles mínimos de materias primas - Control de temperaturas de recepción para aquellos productos que lo precisen (refrigerados, congelados, calientes). - Verificación de la integridad de los envases y las materias primas. - Características organolépticas de las diferentes materias primas. - Etiquetado de los productos envasados. Podemos realizar un listado de proveedores, en el que se indica su autorización sanitaria y principales datos del mismo. En este listado se indicará además la fecha de alta y baja de cada proveedor así como la causa que originó la baja del mismo. Todas las materias primas recepcionadas deberán estar identificadas respecto a su origen, mediante etiquetado, documentación de acompañamiento o comercial. De igual forma al momento de ser recibidas se comprobará su adecuación a las especificaciones establecidas, puestas en conocimiento de los proveedores.

22

Documentos de referencia y control al plan de control de proveedores - Listado de proveedores. - Registro de control de las condiciones de recepción de materias primas. - Documentos que identifiquen el origen de las materias primas. 7. PLAN DE CONTROL DE LA TRAZABILIDAD La seguridad sanitaria de los alimentos se debe controlar en todas las etapas productivas, desde el origen de las materia primas hasta el suministro del producto elaborado al consumidor. Según el Reglamento (CE) Nº 178/2002 la trazabilidad es “la posibilidad de seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo“ . Para lograr la trazabilidad de un producto es necesario disponer de un sistema de identificación de las partidas que se elaboran en la industria, es decir, un lote, que debe incluir información de la cantidad de elementos que lo forman. Un lote es un “ conjunto de unidades de venta de un producto alimenticio producido, fabricado o envasado en circunstancias prácticamente idénticas ” (Artículo 3, R.D. 1334/99). Por medio del lote y de la trazabilidad la empresa debe, en caso de sospechar que un producto pueda ser un riesgo para los consumidores, poder localizar y retirar del mercado estos productos o avisar a sus clientes y a la Administración competente para que actúen sobre los alimentos implicados, realizando un análisis hacia atrás para detectar el origen o la causa que originó el peligro en cualquiera de las etapas del proceso. Dado que la trazabilidad afecta a todas las etapas de producción y distribución, para lograr su consecución es preciso que la industria desarrolle un adecuado control de procesos, y no solamente una puesta en marcha de requisitos previos. Se debe implantar en la totalidad del proceso productivo y en la distribución, de lo contrario no se dispondrá de información detallada de los factores y procesos a los que ha sido sometido una determinada partida o lote. Documentos de referencia y control al plan de control de la trazabilidad - Registros de identificación de lotes.

23

- Registros de los productos/ingredientes que permitan ante la perdida de seguridad del producto, la retirada del mercado. 8. PLAN DE CONTROL DE DESPERDICIOS Cuando hablamos de desperdicios en una industria alimentaria nos referimos a todos aquellos productos resultantes de la actividad de la empresa y que suponen un elemento a eliminar por ser una posible fuente de contaminación. En primer lugar debemos plantearnos qué desperdicios se generan en nuestro establecimiento. Los residuos más habituales en establecimientos de restauración son: • Desechos de materias primas generados durante los procesos de acondicionamiento y preparación de las mismas. • Productos caducados y en mal estado fruto de una inadecuada manipulación o conservación. • Envases y embalajes. • Aceites de fritura usados, aunque puedan ser utilizados por otras industrias como materias primas. Estos aceites pueden ser recogidos por empresas autorizadas. Como vemos la mayor parte de los desperdicios que se generan en este sector son materia orgánica, plásticos y cartones de envases y embalajes de materias primas, productos auxiliares, etc., todos ellos asimilables a R.S.U. (Residuos Sólidos Urbanos), por lo que no requieren ningún tratamiento adicional. En las zonas donde mayor cantidad de desperdicios se generen, deberán existir cubos de basura, de cierre hermético y apertura no manual, con bolsas de basura de un solo uso, siendo evacuados a contenedores de basura, bien municipales o propios. El flujo de elaboración desde la entrada de las materias primas hasta la elaboración, exposición o distribución final de los productos debe ir paralelo a los movimientos de los desperdicios, no debiendo existir cruces entre ambos. De igual forma la ubicación de los desperdicios no deberá coincidir jamás con el punto de descarga y entrada de las materias primas. Documentos de referencia y control al plan de control de desperdicios - Encargado del transporte de los residuos

24

- Destinatario de los residuos

Anexos

25

Ejemplo: Flujo de Producto sobre plano

26

27

28

29

Normativa referente a Higiene Alimentaria Reglamento 852/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del Consejo, relativo a la higiene de los productos alimenticios Reglamento 853/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del consejo, por el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal. Reglamento (CE) 178/2002, de 28 de Enero de 2002, del Parlamento Europeo y del Consejo, por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria Real Decreto 3484/2000, de 29 de Diciembre de 2000, por el que se establecen las normas de higiene para la elaboración, distribución y comercio de comidas preparadas. (B.O.E. 12.01.2001) Real Decreto 140/2003, de 7 de Febrero de 2003, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano (B.O.E. 21.02.2003) Puedes encontrar estos reales decretos y toda la normativa relacionada con alimentos en: http://www.aesan.msc.es/aesa/web/AESA.jsp