BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Oli adalah salah satu penompang utama dari kerja sebuah mesin. Oli

juga menentukan performa dan daya  tahan dari mesin. Semakin baik kualitas

oli yang digunakan , semakin baik pula peforma dan daya tahan mesin. Fungsi

utama oli adalah sebagai pelumas dan pendingin. Sebagai pelumas, oli

melumasi (lubricating) seluruh komponen bergerak di dalam mesin untuk

mencegah terjadinya kontak langsung antar komponen yang terbuat dari

logam. Sebagai pendingin, oli harus mampu mengurangi panas yang

ditimbulkan oleh gesekan antar komponen yang bergerak pada mesin. Proses

pembakaran di dalam dapur pacu.

Proses pembakaran di dalam dapur pacu mesin akan menimbulkan

panas komponen-komponen dalam mesin tersebut. Ini tentu akan

menyebabkan terjadinya proses keausan yang sangat cepat bila temperaturnya

terlalu tinggi, pada mesin diesel mesin sepeda motor. Oleh karena itu, oli

berperan untuk membantu mengurangi panas pada komponen-komponen

tersebut. Jika oli bekerja dalam  temperatur yang  terlalu  tinggi  terus menerus,

maka kualitas oli dapat menurun. Ini mengakibatkan penyerapan panas dan

pelumasannya tidak akan maksimal lagi.dan kita mengangakat oli sebagai

tema adalah  salah satu bentuk kita kepedulian untuk mengebangkannya alat

pompa untuk meindakan oli dari drum yang akan digunakan di mesin- mesin

1  

2 

 

sepeda motor maupun mobil. Oli sangat berpengaruh sekali dalam

penggunaan mesin yang menggunakan bahan bakar dan menggunakan oli

sebagai pelumasan mesin. Dalam penjualan oli-oli di toko-toko sering

menggunakan wadah seperti drum/tangki. Diera globalisasi kita harus bisa

menciptakan alat yang dapat digunakan untuk memindakan oli yang akan

dijual atau dipergunakan agar lebih praktis yaitu dengan mesin pompa oli

dalam memompa ke luar wadah drum / tangki yang lain.

Di pasaran  terdapat berbagai jenis pompa, salah satunya adalah pompa

oli yang digerakkan secara manual dengan tangan. Pompa oli ini biasanya

terbuat dari besi cor, sehingga mengakibatkan pompa oli tersebut menjadi

berat. Pompa oli ini berfungsi untuk menghisap oli dari drum. Komponen dari

mesin pompa oli terdiri dari impeller beserta sudunya, rumah pompa, tutup

rumah pompa, pipa masuk (berbentuk lurus), pipa keluar (berbentuk

bengkok), tangkai pemutar (handle), pengunci pada drum, baut dan seal.

Rumah pompa ini terdiri dari dua roda gigi yang saling bersinggunan yang

akan menghasilkan tekanan yang akan memompa oli dari wadah.Pompa oli ini

biasanya dijual dalam bentuk yang utuh dan tidak tersedia bagian-bagian yang

terpisah. Hal ini menyebabkan apabila terjadi kerusakan pada salah satu

bagian saja, maka terpaksa harus membeli secara utuh pompa oli yang baru.

Bagian dari pompa oli yang akan dibuat adalah poros dan roda gigi

lurus yang terdapat di dalam rumah pompa. Roda gigi dan poros yang akan

dibuat ini tidak lagi menggunakan bahan dari besi cor, tetapi akan dibuat

dengan menggunakan bahan lain yang memenuhi karakteristik seperti yang3 

 

terdapat pada besi cor bahkan lebih baik dan efisien. Dalam hal ini,

karakteristik dari benda yang akan dibuat harus kuat, kokoh, tahan korosi, dan

tidak bocor jika dirakit dengan bagian pompa oli yang lain, sehingga pada saat

digunakan dapat bekerja dengan maksimal.

Oleh karena itu dalam pembuatan mesin akan diberikan piranti

tambahan dalam penjualan pompa dan oli di bengkel-bengkel sepeda motor

mapun bengkel mobil. Pada umumnya oli yang di jual di toko-toko/bengkel

kecil mengambil oli dari drum atau tangki menggunakan slang biasa dan

takeran kaleng literan yang sering kita liat. Dengan menggunakan alat-alat

sepeti itu sangat kurang efisien yang mana akan mempengaruhi waktu dan

kecepatan dalam melayani pelanggan/pembeli. Namun dengan bantuan alat ini

diharapkan dapat meningkatkan kinerja dalam melayani pelanggan tanpa

membuaang waktu yang banyak dan lebih praktis dalam memompa ke luar

fluida yaitu oli yang berada dalam suatu wadah seperti drum ataupun tangki

yang akan dijual dibengkel dengan eceran (literan) memidahkan dengan

menggunakan pompa roda gigi  luar yang rotornya berupa sepasang roda gigi

yang berputar di dalam rumah pompa. Roda gigi itu berupa gigi lurus. Pompa

ini merupakan  jenis pompa rotari yang paling sederhana. Apablia gerigi roda

gigi pada sisi hisap cairan akan mengisi ruangan yang ada diantara gerigi

tersebut. Kemudian cairan ini akan dibawa berkeliling dan ditekan keluar

apabila geriginya bersatu lagi. Dan desain mempunyai lubang fluida yang

radial pada rada gigi bebas dari bagian atas dan akar gerigi sampai ke lubang

dalam roda gigi.4 

 

Dalam pengamatan penulis salah satu faktor yang sangat penting untuk

dibuat adalah poros dan roda gigi lurus maka dalam kesempatan ini penulis

mencoba membuat sparepart sendiri, karena jarang dijual dipasaran. Untuk

membuat roda gigi lurus dan poros digunakan beberapa alat misalnya mesin

bubut, mesin frais, mistar baja, jangka sorong, bor senter, bor Ø 12,13mm,

mandrel,  reamer, pahat bubut  , mata pisau  frais  (modul 2),gergaji mesin, dll.

Setelah alat ini selesai dibuat dirakit dan alat tersebut diuji kinerjanya.

B. Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang yang djelaskan sebelumnya, dapat terlihat

bahwa dalam proses pembuatan suatu alat, khususnya pada proses pembuatan

pompa oli harus dilakukan secara terencana. Pada alat ini dilihat beberapa

permasalahannya yang ditemui antara lain :

1. Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat mesin pompa oli tersebut.

2. Bagaimana cara membuat rumah pompa pada pompa oli?

3. Bagaimanan cara membuat tutup rumah pompa pada pompa oli?

4. Bagaiamana cara membuat poros pada pompa oli?

5. Bagaimana cara membuat roda gigi lurus pada pompa oli?

6. Bagaimana cara membuat landasan rumah pompa pada pompa oli?

7. Bagaimana cara membuat bos poros pada pompa oli?

8. Bagaimana cara membuat landasan mesin pompa oli?

9. Bagaimana cara membuat pipa saluran oli wadah ?

10. Alat yang digunakan dalam pembuatan komponen pompa oli5 

 

11. Waktu yang dibutukan dalam pembuatan komponen poros dan  roda gigi

lurus pada mesin pompa oli.

12. Uji Pompa bekerja dengan baik atau tidak

C. Batasan Masalah

Dengan melihat pada idetifikasi masalah diatas dalam pembuatan alat

pompa oli penulis membatasi permasalahanyang ada sesuai ada dengan  judul

Tugas Akhir yaitu:

1. Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat mesin pompa oli tersebut.

2. Alat-alat yang digunakan untuk membuat poros dan roda gigi  lurus pada

komponen mesin pompa oli.

3. Proses pembuatan poros dan roda gigi lurus untuk komponenn mesin

pompa oli

4. Pengujian pompa yang telah dibuat

D. Rumusan Masalah

Dengan mengacu pada batasan masalah diatas, maka dapat

dikemukakan dalam rumus masalah adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana cara mengidentifikasi bahan yang digunakan untuk membuat

poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli?

2. Alat dan mesin apa saja yang dibutuhkan dalam proses pembuatan poros

dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli?

3. Bagaimana cara melakukan urutan langkah kerja dalam proses pembuatan

poros dan roda gigi lurus pada komponen mesin pompa oli?

4. Bagaimana hasil pengujian pompa yang menggunakan roda gigi lurus?

6  

E. Tujuan dan Manfaat

Sesuai dengan permasalah yang dihadapi,maka tujuan dari analisis

proses pembuatan poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli adalah:

Tujuan :

1. Dapat mengidentifikasi bahan-bahan yang digunakan untuk membuat

poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli.

2. Dapat mengetahui alat apa saja yang digunakan dalam pembuatan poros

dan roda gigi lurus.

3. Dapat mengetahui langkah kerja pembuatan mesin pompa oli.

4. Dapat mengetahui berapa  liter hasil kecepatan pemompaan menggunakan

roda gigi lurus dalam 1 menit.

Manfaat :

1. Bagi Mahasiswa.

a. Meningkatkan ketrampilan mahasiswa dalam menerapkan ilmu yang

mereka peroleh selama di bangku perkuliahan.

b. Sebagai bekal pengalaman dalam melakukan perancangan serta proses

pembuatan karya teknologi.

c. Mahasiswa dapat mengerti  tentang bagaimana proses perancangan dan

pembuatan alat, pembelian bahan-bahan serta cara membuat komponen

yang dibutuhkan secara praktis dan efisien.

d. Melatih kedisiplinan serta sebagai pembelajaran mahasiswa agar dapat

belajar bekerja sama didalam sebuah tim kerja.7 

 

e. Melatih mahasiswa untuk berpikir kritis dalam menyikapi

perkembangan teknologi yang semakin canggih.

2. Bagi Universitas

Sebagai bentuk pengapdian kepada masyarakat sesuai dengantri

dharma perguruan  tinggi. Sehingga perguruan  tinggi mampu memberikan

kontribusi yang berguna bagi masyarakat. Maka hal ini dapat dijadikan

sarana untuk lebih memajukan dunia industri dan pendidikan.

3. Bagi Masyarakat

a. Dengan terciptanya alat ini diharapkan dapat memudahkan dan

meringankan dalam melakukan penelitian bagi masyarakat.

b. Menjadikan masyarakat mempunyai keinginan belajar diperguruan

tinggi.

c. Memberikan  informasi yang berguna khususnya pengelolaan  industry

–dibidang teknik pemesinan dan pengelasan dalam suatu produk suatu

alat, guna meningkatkan suatu produksi dengan membutukan tenaga

yang tidak begitu besar.

d. Keingintahuan masyarakat tinggi terhadap perkembangan teknologi.

e. Kesadaran masyarakat akan ilmu pengetahuan meningkat.

4. Manfaat bagi dunia pendidikan

a. Diharapkan mampu memberikan kontribusi yang positif terhadap

pengembangan aplikasi ilmu dan teknologi, khususnya pada jurusan

Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta.

b. Dapat menjadi prototipe bagi penelitian lebih lanjut.8 

 

F. Keaslian

Menurut survey yang telah dilakukan penulis tentang pompa oli yang

ada dalam masyarakat. Pembuatan mesin pompa oli ini sebenarnya hanya

merupakan sebuah modifikasi yang sudah dikaji ulang sebelumnya sehingga

menjadikan mesin ini beda dari yang sudah ada.

Pompa oli merupakan sebuah pompa yang didesain untuk memompa

fluida yaitu oli yang berada dalam suatu wadah seperti drum ataupun  tangki.

Pompa oli biasanya dijual secara utuh dan tidak tersedia suku cadangnya.

Penelitian ini diharapkan dapat menghasilkan poros dan roda gigi lurus

yang dapat dipakai sebagai suku cadang dari pompa oli. Pompa ini rotornya

berupa sepasang roda gigi yang berputar di dalam  rumah pompa. Roda gigi

ini berupa gigi lurus. Pompa roda gigi lurus mempunyai dua roda gigi yang

yang berpasangan dengan roda gigi lurus yang bersinggungan yang akan

menghasilkan tekanan yang akan menghisap dan memompa oli dari wadah.

9  

BAB II

PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH

A. Identifikasi Gambar Kerja

Gambar kerja sangat diperlukan dalam pembuatan poros transmisi. Gambar

kerja dibuat sesuai standard ISO (International Organization for Standarization).

Berikut ini gambar dari komponen yang dibuat:

Gambar 1. Mesin Pompa Oli

Gambar 2. Rumah Pompa Oli10 

 

Keterangan :

1. Rumah Pompa

2. Tutup rumah pompa

3. Landasan rumah pompa

4. Roda gigi lurus

5. Poros

6. Pipa sambungan keluar/masuk oli

7. Piringan landasan poros

8. Puli poros penggerak

9. Baut

Gambar 3. Roda gigi lurus

Keterangan :

Jumlah gigi (Z) : 12

Modul (M) :2

N7

Gambar 4. Poros penggerak11 

 

B. Identifikasi Bahan

Mild steel mempunyai kadar karbon 0,15% - 0,25% yang bersifat liat

dan kuat. Untuk mengidentifikasi bahan jenis ini dapat dilakukan uji

kekerasan. Uji kekerasan yang kita lakukan yaitu dengan uji kekerasan brinell.

Uji kekerasan ini berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam

memakai bola baja yang yang dikeraskan yang ditekan dengan beban tertentu.

Beban diterapkan selama waktu tertentu. Beban penuh biasanya diterapkan

selama 10 sampai 15 detik dalam kasus besi dan baja dan selama paling

sedikit 30 detik dalam kasus logam lainnya. Diameter indentasi kiri dalam uji

materi diukur dengan mikroskop berkekuatan rendah. Nomor yang

memanfaatkan Brinell dihitung dengan membagi beban yang diterapkan oleh

luas permukaan indentasi.

Angka kekerasan brinell (BHN) dinyatakan sebagai beban P dibagi luas

permukaan lekukan. Pada prakteknya, luas ini dihitung dari pengukuran

mikroskopik pajang diameter jejak BHN dapat ditentukan dari persamaan

berikut: BHN = .

dengan: P : beban yang digunakan (kg)

D : diameter bola baja (mm)

d : diameter lekukan (mm)

(Dieter,1987)12 

 

Dalam pemanfaatannya mild steel digunakan sebagai bahan-bahan

No. Nama komponen Bahan Ukuran Kekerasanbrinell

1 Poros Mild steel Ø 15 × 200 mm 2102 kg/mm

2 Roda Gigi Lurus Mild steel Ø 50 × 50 mm 2112 kg/mm

Tabel 1 Spesifikasi Bahan dan Ukuran

pekerjaan pemesinan dan pengelasan .

Berikut ini merupakan spesifikasi bahan yang diperlukan dalam proses

pembuatan poros dan roda gigi lurus :

C. Identifikasi Alat dan Mesin

Proses pembuatan poros dan roda gigi lurus pada komponen mesin

pompa  ini menggunakan beberapa mesin atau alat bantu yang  sesuai dengan

bentuk dari komponen yang akan dibuat. Adapun mesin atau alat yang

digunakan dalam proses pembuatan poros dan roda gigi lurus ini antara lain :

mesin gergaji bolak-balik, mesin bubut, mesin frais,tap , kikir, alat ukur

(mistar baja, jangka sorong, high gauge), mesin pres, dan alat bantu

pembuatan

Pengertian dari alat-alat tersebut diatas yaitu:

1. Mesin gergaji bolak-balik

Mesin gergaji bolak-balik (hacksaw machine) merupakan alat yang

berguna untuk memotong benda kerja. Mesin gergaji ini pada umumnya13 

 

mempunyai pisau gergaji dari panjang 300 sampai 900 mm, ketebalan 1,25

– 3 mm dan dengan jumlah gigi antara 1 sampai 6 gigi per inchi serta

terbuat dari HSS (high speed steel). Mesin gergaji ini digerakkan oleh

motor listrik, prinsip kerjanya adalah motor listrik dihubungkan dengan

kopling penggerak dan proses penekanan gergaji ke bawah dikarenakan

adanya sistem hidrolik.

Penggunaan mesin ini dalam pembuatan poros dan roda gigi lurus

adalah untuk memotong bahan yang akan digunakan. Pada waktu

pemotongan, bahan dicekam pada suatu ragum yang ada pada mesin

gergaji dan digunakan cairan pendingin untuk mengurangi keausan yang

disebabkan karena gesekan bahan yang dipotong dan mata gergaji. Proses

penggergajian dengan mesin ini lebih efisien dan efektif daripada

menggunakan gergaji tangan (hand hacksaw).

Pemotongan dengan menggunakan cairan pendingin dapat mengurangi

panas yang terjadi akibat gesekan dari daun mata gergaji dengan benda

kerja, serta proses penggergajian menjadi lebih cepat. Dibandingkan

dengan pemotongan tanpa cairan pendingin dan umur dari daun mata

gergaji dapat lebih panjang. Dengan mesin ini kita dapat memotong

benda kerja dalam jumlah banyak, baik dipotong secara bertahap (satu

demi satu) maupun dipotong dengan cara disatukan, dengan demikian

pengerjaannya jauh lebih cepat dan efisien dari pada menggunakan

gergaji tangan.14 

 

Gambar 6. Gergaji Mesin

Pada mesin gergaji ada  tiga bentuk gigi-gigi potong pada daun

yaitu : a. bentuk standar, b. bentuk mata pacing dan, c. bentuk skip.

a. Bentuk standar

Digunakan untuk melakukan pemotongan bahan dengan

permukaan pemotongan halus.

b. Bentuk mata pancing

Bentuk mata gergaji ini sangat efektif dalam pemotongan karena

ia dapat melakukan pemotongan secara cepat, terutama untuk

pemotongan benda lunak.

c. Bentuk skip:

Daun mata gergaji bentuk skip akan dapat memberikan

kebebasan pada beram untuk keluar dari daerah pemotongan dengan

cepat, sehingga pemotongan bisa lebih cepat dan panas akibat dari

gesekan dapat diperkecil

Tabel 2. Hubungan tebal bahan, lebar daun dan jarak puncak gigi gergaji

Kecepatan atau langkah pemotongan per menit adalah :

Tabel 3. Kecepatan Potong

15 

 

Pedoman mengenai hubungan tabel bahan yang akan dipotong dengan

lebar daun mata gergaji serta jarak antar puncak gigi pemotong dengan

puncak gigi pemotong berikutnya atau jumlah gigi pemotong pada setiap 1

(satu) inchi panjang daun mata gergaji.

BahanLangkah per menit

Dengancairan

Tanpa cairan

1. Baja karbon rendah

2. Baja karbon menegah

3. Baja karbon tinggi

4. Baja HSS

5. Baja campuran

6. Besi tuang

7. Alumunium

8. Kuningan

9. Perunggu

100 – 140

100 – 140

100

100

100

-

140

100 – 140

100

70 – 100

70

70

70

70

70 – 100

100

70

70

Tebal bahan yangdipotong

Lebar daun matagergaji

Jarak puncak gigi-gigipemotong

Sampai 16 mm

16 – 25 mm

25 – 100 mm

100 – 250 mm

250 – 500 mm

25 mm

25 mm

25 mm

25 – 32 mm

32 – 50 mm

2,5 mm

3 mm

4 mm

6 mm

8 mm

16  

2. Mesin bubut

Mesin bubut (turning machine) merupakan mesin yang digunakan

untuk merubah bentuk dan ukuran suatu benda kerja dengan jalan menyayat

benda kerja yang berputar dengan menggunakan pahat. Benda kerja yang

berputar tersebut dipasang pada alat penjepit (cekam), kemudian pahat

bergerak secara memajang maupun melintang atau kombinasi dari gerak

tersebut. Putaran sumbu utama diperoleh dari motor listrik dengan putaran

sabuk penggerak. Ukuran utama mesin bubut ditentukan oleh jarak antara

sumbu utama dengan alas mesin dan jarak antara senter kepala tetap dengan

senter kepala lepas.

Mekanisme mesin bubut adalah dengan pahat yang bermata potong

tunggal, gerak potong berupa putaran benda kerja dan gerak makan yang

berupa gerak translasi pahat. Proses pembubutan sendiri diklasifikasikan

menjadi dua, yaitu pengerjaan bagian luar benda kerja (outside turning) dan

pengerjaan bagian dalam benda kerja (inside turning). Secara umum proses

pengerjaan tersebut adalah : membubut memajang (longitudinal turning)

proses ini dapat dilakukan pada bagian luar dan dalam benda kerja,

membubut melintang  (transversal  turning) proses  ini dapat dilakukan pada

bagian luar dan dalam benda kerja, membubut tirus (taper turning) proses

ini dapat dilakukan pada bagian luar dan dalam benda kerja, membubut

profil (profil turning) proses ini dapat dilakukan pada bagian luar dan dalam17 

 

benda kerja dan, membubut ulir (thread cutting) proses  ini dapat dilakukan

pada bagian luar dan dalam benda kerja.

Penggunaan mesin bubut dalam pembuatan poros dan roda gigi adalah

untuk: membubut facing, membuat lubang ceter, membubut rata, membubut

bertingkat, membuat lubang alur dan pembuattan champer. Mesin bubut

yang kita gunakan yaitu seperti pada (gambar 7).

Gambar 7. Mesin bubut emco dan marro

Proses bubut silindris merupakan proses pemotongan yang sering

dilakukan pada proses pemotongan logam dengan mesin bubut . Proses

pengerjaan poros dan roda gigi blank  ,yaitu proses memperkecilkan diameter

poros dan roda gigi blank sesuai dengan diameter yang dikehendaki ,

merupakan salah satu contoh dari bubut silindris. Pada proses bubut silindris

pada saat pemakanan berlangsung pahat potong berlangsung pahat potong

bergerak sejajar sumbu benda kerja.18 

 

Dalam pembuatan benda-benda tersebut menggunakan mesin bubut dan

perlengkapannya yaitu a. cekam, b. pahat bubut, c. Eretan,d. Kepala Tetap,e

Bor Senter, f. Bor, g. Senter putar, h. Kepala Lepas, i. Rumah Pahat (tool post)

a. Cekam

Proses pencekaman/pemegangan benda kerja pada mesin bubut bisa

digunakan beberapa cara. Cara yang pertama adalah benda kerja tidak

dicekam, yaitu menggunakan dua senter dan pembawa. Dalam hal ini,

benda kerja harus ada lubang senternya di kedua sisi (Gambar 8). Cara

kedua yaitu dengan menggunakan alat pencekam (Gambar 9). Alat

pencekam yang bisa digunakan adalah : collet, cekam rahang empat,

cekam rahang tiga, dan face plate.

1) Collet, digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk silindris

dengan ukuran sesuai diameter collet. Pencekaman dengan cara ini

tidak akan meninggalkan bekas pada permukaan benda kerja.

2) Cekam rahang empat (untuk benda kerja tidak silindris). Alat

pencekam ini masing-masing rahangnya bisa diatur sendiri-sendiri,

sehingga mudah dalam mencekam benda kerja yang tidak silindris.

3) Cekam rahang tiga (untuk benda silindris). Alat pencekam ini tiga

buah rahangnya bergerak bersama-sama menuju sumbu cekam apabila

salah satu rahangnya digerakkan.19 

 

4) Face Plate, digunakan untuk menjepit benda kerja pada suatu

permukaan plat dengan baut pengikat yang dipasang pada alur T.

Pemilihan cara pencekaman tersebut di atas, sangat menentukan hasil

proses bubut. Pemilihan alat pencekam yang tepat akan menghasilkan

at

produk yang sesuai dengan kualitas geometris yang dituntut oleh gambar

kerja. Misalnya apabila memilih cekam rahang tiga untuk mencekam

benda kerja silindris yang relatif panjang, hendaknya digunakan juga

senter jalan yang dipasang pada kepala lepas, agar benda kerja tidak

tertekan (Gambar 9).

Gambar 8. Pencekaman diantara Dua Senter

Gambar 9. Alat Pencekam

b. Pahat Bubut20

 

Adapun jennis pahat buubut yang digunakan daalam pembuuatan poros

dan roda gigi bllank dan yaitu pahat baja HSS daan macam pahat bubut

dapa dilihat pad gambar di bawah ini yaitu :

luat pu….

at

Gambar 10. Pahat Bubut\

Adapun macam pahhat bubut dappat dilihat paada gambar di bawah ini yaitu :

Gambbar 11 Macaam-macan paahatKeterangan

1… Pahat kikis tekuk kaanan; 2…. Pahat kikis urus kanan ; 3…. Pahatkikis lurus kiiri; 4… Paha kikis sapiing kanan;5… Pahat ucuk sapingkanan ; 6,7…….Pahat polles pucuk; 8…. Pahat poles lebar;9…. Pahatbubut samping kanan;110….pahat bubut sampping kiri;111…. Pahatalur;12 …. Pahat ulir pucuk;13… Pahat penggal;14… Pahat bubutbentuk;15…. Pahat bubut dalaam ;16…. Pahat suddut dalam;17,18…Paha kait;19… Pahat ulir Dalam

Tabel 4. Sudut Pahat Bubut Untuk Berbagai Macam Material

21 

 

Gambar 12. Geometri pahat bubut

22  

Material benda kerja Sudut bebassamping

Sudut bebasdepan

Sudut tatal Sudut bebasbelakang

Free-machining steel 10° 10° 10-22° 16°

Low carbon steel 10° 10° 10-14° 16°

Medium carbon steel 10° 10° 10-14° 12°

High-carbon steel 8° 8° 8-12° 8°

Tough alloy steel 8° 8° 8-12° 8°

Stainless steel, freemachining

10° 10° 5-10° 16°

Cast iron (soft) 8° 8° 10° 8°

Cast iron (hard) 8° 8° 8° 5°

Cast iron (malleable) 8° 8° 10° 8°

Aluminium 10° 10° 10-20° 35°

Copper 10° 10° 10-20° 16°

Brass 10° 8° 0° 0°

Bronze 10° 8° 0° 0°

Molded plastic 10° 12° 0° 0°

Plastic, acrylics 15° 15° 0° 0°

Fiber 15° 15° 0° 0°

mis rjac. Eretan

Eretan berfungsi sebagai pemegang erat perkakas bubut memberikan

kepadanya gerakan yang diperlukan. Arah gerakan dapat sejajar dengan

tegak lurus atau miring terhadap sumbu bubut. Eretan juga merupakan

tempat kedudukan kacamata jalan

(penyangga berjalan). Eretan harus dibuat dan diberi penuntun sedemikian

rupa sehingga terjamin pengerjaan yang bebas goncangan.

Bagian-bagain utama eretan: Eretan dasar, Eretan lintang, Eretan atas

Gambar 13. Eretan

d. Kepala Tetap

Kepala tetap berfungsi untuk menampung dan menyangga spindel

kerja dan penggeraknya. Karena kepala tetap merupakan lemari gigi.

Unsur ini tidak hanya menyalurkan daya motor, melainkan juga harus

memungkinkan perubahan angka putaran untuk pemilihan kecepatan23

 

putarran sayat yang ekonom pada garis tengah benda kerj tertentu

denggan jalan memmimdahkan tuas-tuas yang ada dileemari gigi.

er

se

or

Gambar 14. Kepala Tetap

e. Bor Senter

Bor sente merupakaan salah satu peralattan pendukkung pada

penggerjaan mennggunakan mesin bubuut. Bor sennter digunaakan untuk

menggebor ujung benda kerrja yang naantinya lubaang bor terssebut akan

dipassang senter putar. Bor enter yang digunakan dalah bor sennter dengan

diammeter mata bo 4 mm.

Gambar 15. Bor Senter24 

 

f. Bor

Dalam pembuatan roda gigi blank agar dapat di buat roda gigi

lurus harus menggunakan mandrel karena volume roda gigi relative kecil.

Oleh sebab itu harus dilakukan pengeboran di mesin bubut agar ketelitian

senternya lebih pas. Bor yang digunakan seperti pada (gambar 16)

Gambar 16. Bor

g. Senter putar

Pemasangan senter putar pada benda kerja dimaksudkan untuk

mendukung benda kerja agar tetap senter dan memperkuat pencekaman.

Gambar 17. Senter Putar25 

 

h. Kepala Lepas

Kepala lepas berfungsi sebagai pendukung pekerjaan yang akan

dipasang antara dua senter dan Sebagai tempat dudukan perkakas (mata

bor, peluas dan lain-lain)

Kepala lepas terdiri atas dua bagian, yaitu alas dan badan. Kedua

bagian itu diikat dengan 2 atau 3 baut dan dapat digeserkan. Pergeseran itu

dilakukan untuk kedudukan kedua senter tidak sepusat dan kedudukan

kedua senter harus tidak sepusat, misal untuk membuat tirus.

Gambar 18. Kepala Lepas

i. Rumah Pahat (tool post)

Pahat bubut bisa dipasang pada tempat pahat tunggal, atau pada

tempat pahat yang berisi empat buah pahat. Apabila pengerjaan

pembubutan hanya memerlukan satu macam pahat lebih baik digunakan

tempat pahat tunggal. Apabila pahat yang digunakan dalam proses

pemesinan lebih dari satu, misalnya pahat rata, pahat alur, pahat ulir, maka

sebaiknya digunakan tempat pahat yang bisa dipasang sampai empat26 

 

pahat. Pengaturannya sekaligus sebelum proses pembubutan, sehingga

proses penggantian pahat bisa dilakukan dengan cepat (quick change)

Gambar 19. Rumah pahat (tool post)

Tebal gram sebelum terpotong (undeformed chip thickness).

diangap sebagai parameter yang mempunyai pengaruh signifikan terhadap

besarnya daya pemotongan. Sebenarnya tebal geram sebelum terpotong

dipengaruhi oleh beberapa parameter pemotongan lainya akan dipakai

sebagai acuan untuk menguraikan lebih lanjut tetang ketebalan geram

sebelum terpotong ini.

Dasar parameter potong secara umum yaitu dipengarui oleh gerakputar

benda kerja, kecepatan potong, kecepatan pemakanan, dan ketebalan

pemotongan dapat dijelaskan sebagai berikut:

1) Gerak berputar benda kerja (a) disebut dengan putaran utama (main

motion)

2) Kecepatan potong (cuttingspeed) yaitu kecepatan benda kerja

terpotong oleh pahat akibat putaran utama.27 

 

3) Kecepatan makanan (feed motion) yaitu Pahat yang bergerak maju

kearah memajang,melintang atau kombinasi gerak memejang dan

melintang secara teratur menyayat benda kerja.

4) Adjusting motion yaitu apabila ketebalan pemotongan (depth of cut)

diatur sesuai dengan kedalaman pemotongan yang dikehendaki.

Elemen dasar pada mesin bubut yang dapat diketahui antara  lain,

putaran spindel (speed), gerak makan (feeding) dan waktu pemotongan,

dan faktor lain yang berpengaruh adalah jenis bahan dan pahat yang

digunakan. Beberapa gambaran tentang parameter dari mesin bubut

adalah:

L

D1  n D2 

χra 

Gambar 20. Parameter pemotongan pada mesin bubut

1) Formula dalam proses pembubutan :

Keterangan :

Benda kerja :28 

 

D1 = Diameter mula ; mm

D2 = Diameter akhir; mm

lt = Panjang pemotongan; mm

Pahat :

χr = Sudut potong utama atau sudut masuk

Mesin Bubut :

a = Kedalaman potong; mm

f = Gerak makan; mm/putaran

a) Kecepatan potong (cutting speed)

v  . d . n 1000

......m/menit

sehingga n  v .1000 .d

......rpm

Keterangan :

v : kecepatan potong, m/menit

n : putaran poros utama mesin bubut, rpm

D1− D2

T  ⎜ ⎟.i ......menit

d : diameter benda kerja, mm

1/1000 : 1 mm = 1/1000 m

b) Jumlah pemotongan (i) i         ......kali2.a

29  

Keterangan :

i : jumlah pemotongan, kali

D1 : diameter awal benda kerja, mm

D2 : diameter setelah dibubut, mm

a : kedalaman pemotongan, mm

c) Waktu potong (T)

⎛ L ⎞⎝ n.s ⎠

Keterangan :

T : waktu yang dibutuhkan untuk pembubutan, menit

L : panjang benda kerja yang dibubut, mm

n : putaran poros utama, rpm

s : kecepatan sayat, mm/putaran

i : jumlah pemotongan, kali

2) Variabel kecepatan potong

Kecepatan potong tidak boleh dipilih sembarangan. Bila kecepatan

potong terlalu rendah waktu pemotongan akan lebih lama, apabila

kecepatan potong terlalu tinggi pahat akan cepat kehilangan kekasarannya30 

 

(karena temperature ujung pahat menjadi sedemikiaan tinggi). Untuk

menentukan kecepatan potong berikut ini adalah hal hal yang perlu

dipertimbangkan: Material benda kerja, Material pahat, Penampang dari

tatal , Pendingin, Kemampuan mesin.

a) Material benda kerja

Bahan atau material yang keras akan menimbulkan panas yang lebih

tinggi dari pada bahan yang lunak ,maka kecepatan potong bahan

yang keras harus cepat.

b)Material pahat

Cemented Carbide mempunyai ketahanan aus yang lebih tinggi dari

pada HSS.Sehingga kecepatan potong untuk Cemented Carbide dapat

diambil lebih tinggi daripada kecepatan potong pahat HSS.

c) Penampang dari tatal

Pada waktu membubut dengan ketebalan tatal yang tipis (finishing),

kecepatan potongan dapat lebih tinggi dari pada membubut dengan tatal

yang tebal (roughing)

d) Pendingin

Apabila kita menggunakan cairan pemotongan, maka kecepatan potong

yang lebih tinggi dapat kita pilih.

e) Kemampuan mesin

31  

te

Mesin bubut yang besar  tentukan saja memiliki kemampuan kecepatan

potong yang lebih besar dari pada mesin yang kecil.

Sehingga dapat disimpulan, pemilihan kecepatan potong harus

memperhatikan berbagai aspek.

3. Mesin Frais

Mesin  frais  (milling machine) merupakan mesin dengan penyayatan

benda kerjanya dilakukan dengan pahat (cutter) yang diputar oleh poros

spindel mesin. Mekanisme mesin frais yaitu gerak potong yang bermata

potong jamak (multiple point  tool) melakukan gerak potong yang berupa

putaran dan benda kerja bergerak secara translasi yang merupakan gerak

makan.

Mesin Frais adalah mesin yang mampu melakukan tugas dari segala

mesin perkakas seperti pemotongan sudut, celah, pembuatan roda gigi,

pemotongan tepi, dan lain-lain. Secara garis besar mesin frais terbagi

menjadi tiga macam, yaitu mesin frais horisontal, mesin frais vertikal dan

mesin frais universal.

a. Mesin Frais Horisontal

Mesin frais horisontal digunakan untuk pengefraisan benda-benda

dengan arah memanjang.

b. Mesin Frais Vertikal

Mesin ini digunakan untuk pengerjaan perkakas seperti pemotongan32

 

epi, pengebooran, perluaasan lubang dan pembuaatan alur. Saatu-satunya

perbedaan mesin frais vertikal denngan mesin frais horisoontal ialah

al

te os

gi

ro

(p

mesin frais vertikal meempunyai poros utama vertikal yang dapat

disetel secara aksial.

c. Mesin Frais Universal

Mesin frais universal berrbeda dengan mesin frais horisontal yaitu meja

dari mesin  frais universa dengan arrah memanjang dapat dimiringkan

erhadap poro utama.

Gambar 21 Mesin Frais horizonntal dan Messin Frais vertikal

Penggunaaan alat baantu sangat diperlukan dalam penngoperasian

untuk membbuat berbag macam bentuk benda kerja yaitu untuk

membuat pooros dan oda gigi lurrus yaitu seperti berikkut: ragum

sederhana plain vise), kepala pemmbagi (dividding head), dan pahat

mesin frais.

1) Ragum sederhana (plaain vise)

Alat pemegang benda kerja pada mesin frais berfuungsi untuk33 

 

memegang benda kerja yang sedang disayat oleh pisau frais.

Pemegang benda kerja ini biasanya dinamakan ragum. Ragum

tersebut diikat pada meja mesin frais dengan menggunakan baut T.

Jenis ragum cukup banyak, penggunaannya disesuaikan dengan

bentuk benda kerja yang dikerjakan di mesin. Untuk benda kerja

berbentuk balok atau kubus ragum yang digunakan adalah ragum

sederhana atau ragum universal (Gambar 16.). Ragum sederhana

digunakan bila benda kerja yang dibuat bidang-bidangnya saling

tegak lurus dan paralel satu sama lain (kubus, balok, balok

bertingkat). Apabila digunakan untuk membuat bentuk sudut

digunakan ragum universal atau bila menggunakan ragum

sederhana bentuk pisau yang dipakai menyesuaikan bentuk sudut

yang dibuat. Ragum yang kita gunakan untuk membuat rumah

pasak pada poros dan roda gigi lurus yaitu seperti pada gambar

dibawa ini :

Gambar 22.(a) Ragum sederhana (plain vise) Ragum universal

yang biasa digunakan pada ruang alat

Ragum biasa yang dipasang langsung pada meja mesin frais34 

 

hanya dapat digunakan untuk mengerjakan benda kerja lurus atau

bertingkat dengan bidang datar atau tegak lurus. Apabila benda

kerja yang dibuat ada bentuk sudutnya, maka ragum diletakkan

pada meja yang dapat diatur sudutnya (identik dengan meja sinus).

Meja tersebut (Gambar 22), diikat pada meja mesin frais.

2) Kepala Pembagi (dividing head)

Guna kepala pembagi yaitu apabila bentuk benda kerja silindris,

maka untuk memegang benda kerja digunakan kepala pembagi. Kepala

pembagi (Gambar 23.) ini biasanya digunakan untuk memegang benda

kerja silindris, terutama untuk keperluan: Membuat segi banyak,

Membuat alur pasak, Membuat roda gigi (lurus, helix, payung),

Membuat roda gigi cacing

Gambar 23. Kepala pembagi (dividing head)

untuk membuat segi banyak, roda gigi, atau helix

3) Pahat Mesin Frais

Pahat frais dengan diameter tertentu dipasangkan dengan poros

utama (spindle) mesin frais dengan perantara poros pemegang atau

langsung dengan hubungan poros dan lubang konis (stub arbor) .35 

 

Dalam pembuatan roda gigi digunakan pisau roda gigi (Gear

Cutters) Sebagaimana alat-alat potong pada mesin bubut, pisau roda

gigi dibuat dari bahan baja carbon  (carbon steel) atau baja kecepatan

potong tinggi (High Speed Steel = HSS). Bentuknya dibuat sedemikian

rupa sehingga hasil pemotongnya membentuk profil gigi, yakni garis

lengkung (evolvente). Macam Pisau Frais Roda Gigi yaitu Tipe plain,

dan tipe stocking.

a) Tipe plain

Digunakan baik untuk pemotongan pengasaran maupun untuk

penyelesaian (finishing) pada roda gigi dengan profil gigi kecil

(modul kecil) gambar24.

Gambar 24.. Gear plain cutter (pisau gigi tipe plain)

b) Tipe stocking

Pada gigi pemotong mempunyai alur yang selang-seling

(Gambar 19). Beram (tatal) akan terbuang sebagian melalui alur-

alur. Karena alurnya berselang-seling, maka pada benda kerja tidak

akan terjadi garis-garis. Cutter tipe ini digunakan untuk

pengefraisan pengasaran pada roda gigi dengan profil besar (modul36 

 

= 2,5 + 12). Untuk penyelesaian (finishing) digunakan cutter tipe

plain.

Gambar 25. Gear stocking cutter (pisau gigi tipe stocking)

4) Elemen dasar proses Frais

Elemen dasar proses frais yaitu hampir sama dengan elemen

dasar proses bubut. Selain kecepatan potong seperti dijelaskan pada

proses-proses pemesinan sebelumnya, elemen dasar proses frais dapat

dihitung dengan menggunakan rumus yang diturunkan dari kondisi

pemotongan selama proses tersebut dilakukan. Elemen diturunkan

berdasarkan rumus dan (Gambar 26.) berikut.37 

 

Gambar .26. Parameter pemotongan pada mesin freis vertikal dan freishorizontal

a) Kecepatan potong (cutting speed)

v  . d . n 1000

......m/menit

sehingga n  v .1000 .d

......putaran/menit

b) Kecepatan pemakanan (feeding)

Vf = f.(n.z)

c) Waktu38 

 

th  Lva

;v  a.n...... menit

a  at .zmm/ put

Keterangan :

v : cutting speed, m/menit

d : diameter cutter, mm

v f : feeding

L : panjang benda kerja ( ln  lw  lv ), mm

th : Waktu pengefraisan (menit).

v f : kecepatan pemakanan, mm/menit

f : gerak makan, mm/langkah

n : jumlah langkah per menit, langkah/menit

w : lebar pemotongan benda kerja, mm

a : ingsutan per putaran (mm/putaran)

at : ingsutan per gigi (mm/menit)

z : jumlah gigi frais

Dalam pembuatan Roda gigi dapat menurut metode pembagian atau

metode penguraian. Dengan bantuan kepala pembagi seperti pada (gambar 3.),

39 

 

roda gigi menurut pembagian dapat difrais pada mesin frais universal.

Pada pengefraisan ini kita pakai frais profil yang di bubut belakang frais

modul, yang profil sisi sayatnya sama dengan lekukan giginya. Tengah –

tengahnya frais harus tepat berada diatas garis hati benda kerja. Profil dari

lekukannya tergantung dari jumlah gigi, jadi demikian pula frais modulnya.

Oleh karena itu secara praktis tidak mukin untuk tiap modul membuat frais

modul dalam jumlah yang begitu besar, kita satukan beberapa jumlah gigi

menjadi satu kelompok. Untuk tiap kelompok hanya diperlukan satu frais,

sehingga untuk setiap modulus, satu pasang frais yang lengkap hanya terdiri

dari 8 atau 15 buah (Tabel 5.)

No.frais

Untuk roda gigidengan

Nofrais

Untuk roda gigidengan

Nofrais

Untuk roda gigidengan

1. 12-13 gigi 1 12     gigi 5 26-292. 14-16 gigi 1 13     gigi 5 30-34

3. 17-20 gigi 2 14      gigi 6 35-414. 21-25 gigi 2 15-16 gigi 6 42-54

5. 26-34 gigi 3 17-18 gigi 7 55-796. 35-54 gigi 3 19-10 gigi 7 80-134

7. 55-134 gigi 4 21-22 gigi 8 135 sampaibatang gigi

8. 135sampaibatang gigi

4 23-25 gigi

Table 5. Nomor-nomor dari frais modul  1 Frais modul sampai m = 10  mm

Sumber (Harun 1981:252)

Ukuran dari roda gigi tidak tergantung dari pembuatannya.

Ukuran-ukurannya dinyatakan dengan symbol-simbol

d = diameter lingkaran tusuk

40  

dk = diameter lingkaran kepala (luar)

df = diameter kaki (dalam)

t = tusuk +)

h = tinggi gigi

hk = tinggi kepala gigi

hf = tinggi kaki gigi

s = tebal gigi +)

l = keregangan lekuk +)

b = lebar gigi

+) diukur pada lingkaran tusuk

(Harun 1981:373 )

Suatu gigi dibatasi oleh kepala dan kaki lingkaran. Pada lingkaran normal

gigi – gigi membuat jarak antara kedua gigi diukur pada lingkaran normal

dinamakan jarak puncak. Jarak puncak adalah hasil perkalian modul

distandarisasi untuk seri yang terpilih.

Jarak puncak modul = modul × m  t = m × π  dalam mm 

Modul adalah suatu angka muhtlak, dan hasil perkalian dari jarak puncak dalam

satuan mm

Perhitungan ukuran utama roda gigi lurus

41  

Modul gigi (m)

Jika roda gigi mempunyai ukuran diameter jarak bagi (D), dan jumlah

giginya (Z) maka modulnya adalah m

Roda gigi yang mempunyai diameterrarak bagi dengan  jumlah gigi  (z) dengan

jarak busur antara giginya (t) kelilingnya adalah (z . t) atau dapat ditulis :

· ·

Dan diketahui

Maka juga modul dapat dihitung dengan

Diameter lingkaran jarak / diameter jarak bagi (d) ·

Diameter kepala ( ) 2.

Diameter kaki

menurut standar NEN 2,5

menurut standar DIN 2,333 ·

Tinggi kepala gigi 1·

Tinggi kaki gigi

menurut standar NEN 1,25 ·

menurut standar DIN 1,166 ·

Tinggi gigi (h)

Jarak antara poros (a)

Angka tramisi ( i )

Lebar gigi ( b )

42  

Untuk : Roda gigi yang dibuat kasar

b = ( 6 sampai dengan 8) m

Roda gigi yang dikerjakan normal

b = 10 sampai dengan 15 ) m

(Harun 1981 : 249)

5) Pendinginan

Pendinginan dengan bahan yang sesuai, digunakan untuk menjaga

kualitas permukaan benda kerja dan juga untuk memperpanjang umur

pahat frais itu sendiri. Yang dipakai tergantung dari jenis bahan yang

sedang dikerjakan

4. Tap

Tap (tapping tool) merupakan alat yang mempunyai gigi-gigi untuk

membuat ulir dalam. Prinsip kerja tap ini adalah dengan mengkombinasikan

antara gerakan rotary dan aksial antara tap dan benda kerja. Beberapa jenis

tap, misalya hand tap, spiral point tap, spiral flute tap dan pipe tap. Untuk

proses pembuatan ulir dalam dengan tap diperlukan alat untuk memegang

tap (tap wrenches). Sney (tapping die) untuk membuat ulir luar. Material

tap dan sney terbuat dari baja HSS. Proses pembuatan ulir dengan tap

maupun sney dapat dilakukan pada mesin bubut, tetapi dilakukan dengan

cara tidak menghidupkan mesin bubut

Tap adalah alat untuk membuat ulir sekerup bagian dalam dengan

43 

el ),

(m

ar ai

tangan yang umummnya terdappat satu sete pengulir dalam (tap) dimana

dalam satu setel  terdapat  tiga macam, yaittu: No.1 Tappper  (hanya memiliki

sedikit ulir penuh), No.2 Plug (hanya meemiliki sebaggian ulir peenuh), dan

No.3 Boottoming memiliki ulir penuh)

1 2   3

Gaambar 27. Taap

Gamba 28. Tangka Tap

a. Tap No. 1

Ini yaang pertam  digunakkan mempuunyai benttuk tirus

diuujungnya ntuk memppermudah pemotongan. Bentuk ulir yang

dihhasilkan hany 55 % dari bentuk ulir yang sesuungguhnya.

b. Tap No. 2

Ini dippakai setelah No. 1 beentuk tirus pada ujungnnya lebih

penndek dari No. 1, tap No. 2 hanya 25 % pemotonngannya.44 

 

c. Tap No. 3

Ini adalah yang terakhir yang membentuk profil penuh dan

bagian tirus pada ujungnya sangat pendek sehingga dapat mencapai

dasar untuk lubang yang tidak tembus.

5. Alat Ukur (mistar baja, jangka sorong)

Mistar baja adalah alat ukur yang terbuat dari baja tahan karat.

Permukaannya terdapat guratan-guratan yang dalam satuan inchi,

sentimeter, milimeter  serta gabungan dari ketiganya. Mistar baja berfungsi

untuk mengukur panjang, lebar, tebal, memeriksa kerataan suatu benda

kerja, menentukan batas-batas ukuran dan sebagai pembantu untuk menarik

suatu garis pada permukaan benda kerja.

Gambar 29. Mistar baja

Jangka sorong (vernier caliper) berfungsi untuk mengukur dimensi luar

dari suatu benda, seperti panjang, lebar, tebal, dan diameter. Jangka sorong

mempunyai kapasitas yang bermacam-macam, tergantung dari kebutuhan

atau penggunaan jangka sorong tersebut, diantaranya: Kapasitas 150 mm

dengan ketelitian 0,05 mm, Kapasitas 200 mm dengan ketelitian 0,02 mm

Bahkan ada yang berkapasitas lebih dari 1000 mm

45  

Gambar 30. Vernier caliper

6. Kikir

Kikir adalah suatu peralatan untuk mengikis / mengetam permukaan

bahan besi siku,  sehingga dapat menghasilkan permukaa benda kerja yang

halus. mengikir adalah salah satu dari banyak macam kerja bangku yang

penting dan sulit untuk mencapai hasil yang tepat, sampai saat ini mengikir

tidak dapat diganti dengan cara lain. Dengan semakin banyaknya jenis

bahan untuk pembuatan benda kerja maka dibuatlah berbagai jenis kikir

dengan berbagai jenis bahan dan berbagai bentuk. Kikir dibuat dari baja

karbon tinggi yang ditempa dan sesuai dengan panjangnya, bentuknya,

jenisnya dan gigi pemotongannya. Kikir digunakan untuk mengerjakan

bahan-bahan yang keras sebab permukaan benda kerja akan tergesek dengan

baik tanpa tenaga besar, sudut potongannya yang besar itu memberikan

perlawanan yang baik terhadap mata potongan itu. Macam- macam betuk

gigi kikir miring, dan kikir lengkung

a. Bentuk gigi kikir miring

Digunakan untuk mengerjakan benda-benda yang lunak misalnya;

timah hitam, themoplastik, alumunium murni dan sebagainya. Untuk46 

 

menghindari beram-beram yang melekat pada alur gigi maka gigi

tersebut diengkapi dengan pemutus beram.

b. Bentuk gigi kikir lengkung

Digunakan untuk mengerjakan bahan yang lunak misalnya; anti

karodal, duralumunium, gigi-giginya yang dilengkapi dengan pemutus

beram tetapi pengeluaran beram tersebut terjadi dari kedua sisinya.

Gambar 31. Macam-macam kikir

7. Mesin Pres

Mesin Pres adalah alat gaya taken yang berguna untuk

meluruskan/menekan suatu benda. Mesin Pres ada berapa jenis diantaranya

yaitu mesin pres otomatis dan mesin pres manual.

a. Mesin Pres Otomatis

Alat penekan yang kekuatannya diLakukan secara otomatis dengan

mesin, sehingga prosesnya lebih cepat & efektif.

b. Mesin Pres Manual

Alat penakan yang kekuatanya dilakukan dengan cara manual47 

 

Proses pembuatan pisau pada mesin pencacah plastik  ini menggunakan

mesin pres manual, karena lebih mudah dioperasiakan dan efisien.

Gambar 32. Mesin pres

Mesin pres digunakan dalam pembuatan roda gigi yaitu untuk

mengepres mandrel agar dapat masuk kelubang poros untuk dapat di

pasang di kepala pembagi. Serta untuk memasukan poros pada  lubang

poros pada roda gigi lurus sebagi poros perenggerak roda gigi.

8. Alat Bantu Pembuatan

Di dalam pembuatan poros dan roda gigi lurus pada mesin pompa oli

ini diperlukan beberapa alat bantu, antara lain : arbor, kolet, chuck drill &

key, kunci c dan palu plastik, kunci l 6, 8 dan 12, senter putar, kunci pas

12-13 dan 17-19, bor ø 5,12mm, center drill, reamer ø 13mm, kompresor

udara dan spray gun pahat bubut rata kanan, pahat bubut dalam, penitik,

penggores dan jangka tusuk dan palu, mandrel , dan ragum tetap.48 

 

D. Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berhubungan dengan

mesin, pesawat alat kerja, bahan dan pengelolaannya, landasan tempat

kerja dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaannya.

Keselamatan kerja pada pekerjaan pemesinan maupun fabrikasi pastilah

membutuhkan peralatan untuk menjaga keselamatan kerja, begitu pula

dalam proses pembuatan poros dan roda gigi lurus ini yang memakai

berbagai jenis mesin dan alat, untuk menyelesaikan pekerjaannya. Sebelum

bekerja pada suatu mesin kita harus mempertimbangkan dan mengingat

akan keselamatan kerja, sehingga program kerja akan berjalan dengan

lancar.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan sebelum mengoperasikan mesin

yaitu : pelajari dulu bagaiman cara mengoperasikan mesin yang akan

digunakan, liat dan pelajari gambar kerja sebelum praktek, pakailah

pakaian kerja wearpack pada saat bekerja,  jangan  lupa menggenakan kaca

mata sebagai pengaman apabila menggerjakan benda kerja pada mesin dan

menghasilkan tatal yang berloncatan, jauhkan jari–jari dari alat atau benda

kerja yang berputar,  jangan memindahkan  tatal pada mesin dengan  tangan

telanjang, gunakan kuas dan memakai sarung tangan, pasanglah selalu

benda–benda dan alat pada mesin dengan kuat, jangan menghentikan

bagian yang masih berputar pada mesin dengan tangan, jangan

membersihkan mesin atau benda kerja, pada saat mesin bekerja,jangan

menjalankan mesin dengan mengajak berbincang–bincang pada waktu

bekerja, jangan meninggalkan mesin pada saat mesin masih bekerja

(hidup), dan perhatikan dalam menempatkan alat – alat bantu seperti palu

kunci –kunci alat ukur dalam keadaan ditumpuk jadi satu.

Peralatan keselamatan kerja yang digunakan dalam melakukan kerja

praktek yaitu : pakaian kerja (wearpack), sarung tangan, kuas, kacamata,

dan sepatu kerja.49 

 

BAB III

KONSEP PEMBUATAN

A. Konsep Umum Proses Pembuatan Produk

Dalam proses pembuatan produk tertentu membutuhkan pengetahuan yang

cukup dan mendasar. Produk harus didisain sehingga harga bahan ,ongkos

memproduksi, dan biaya penyimpanan harus ditekan seminimal mungkin. Untuk

menghasilkan produk dengan ketelitian yang tinggi diperlukan mesin dan operasi

yang  lebih baik disamping  tenaga  trampil yang memenuhi persyaratan dan kendali

yang ketat. Selain itu juga pemilihan mesin perkakas dengan terencana didisain

mesin yang lebih efisien dengan perpaduan berbagai operasi dan dengan

meningkatkan kemampuan mesin, sehingga proses untuk membuat produk dapat

dihemat waktu dan tenaga. Hal ini dapat diperoleh biaya minimum untuk setiap

benda kerja. Dalam proses pembuatan produk menurut B.H Amstead (1979 : 5),

klasifikasi proses produksi dapat digolongkan sebagai berikut :

1. Klasifikasi proses produksi

Secara umum proses produksi diklasifikasikan melalui berbagai

proses diantaranya  : proses pembentukan, proses pemesinan/ machining,

proses penyambungan, dan proses penyelesaian permukaan.

a. Proses untuk mengubah bentuk bahan

Proses pembentukan bahan mengalami perubahan bentuk

menjadi produk jadi atau setengah jadi. Beberapa proses mengubah

bentuk logam atau bahan lain adalah sebagai berikut proses pengecor,50 

 

proses penempaan, proses ektrusi, proses pengerolan, proses

penarikan  , proses penekanan, proses penubukan, proses tusuk-tekan,

proses pemukulan,proses pembengkokan, preses penggutingan, proses

putar tekan, proses tarik tekan, proses rol bentuk, pembentukan

eksplosif, pembentukan elektrohidrolik, pembentukan magnetik,

pembentukan elektro, pembentukan serbuk logam, dan pencetakan

plastik

Dalam proses pembentukan elektro, pembentukan serbuk

logam, dan pencetakan plasti, benda mula bukan hasil coran, produk

yang dibentuk secara elektro  terjadi karena deposisi elektrolitik dari

logam pada pola yang bersifar konduktif. Logam mengendap dari

larutan elektrolit dan lempengan atau batang logam murni

merupakan adonannya. Proses ini digunakan untuk membuat alat

atau suku cadang dengan ketebalan yang memerlukan presisi tinggi.

Metode yang digunakan dalam produksi suku cadangan dari serbuk

logam pada dasarnya merupakan operasi pemapatan. Serbuk logam

dimasukan kedalam cetakan logam lalu dipadatkan dengan tekanan

tinggi. Kermudian diperlukan pemanasan untuk mengikat partikel

serbuk yang dikenal sebagai proses sinter. Plastik dicetak dibawa

pengaru panas atau dengan atau tanpa tekanan sehingga bentuknya

sesuai dengan pola cetakan. Pembetukan peledakan, elektro hidrolik

dan magnetik adalah proses dengan laju energi tinggi, dimana51 

 

produk dibentuk secara cepat pada tekanan tinggi. (B.H Amstead,dkk

1979 : 5).

b. Proses pemesinan/machining

Dalam memproduksi menurut B.H Amstead, (1979:5) dikenal

berbagai operasi pemesinan pemotongan geram tradisional dan bukan

tradisional sebagai berikut:

1) Proses pemotongan geram tradisional meliputi proses pembubutan,

penyerutan, pengetaman, penggurdian, pengeboran, pelebara,

penggergajian, potong tarik, pengefraisan, penggerindaan, hobbing,

dan rounting.

2) Proses pemesinan bukan tradisional meliputi proses ultrasonik, erosi

loncatan listrik, laser optik, elektro kimia, fris kimia, pemotongan

abrasi, proses pemesinan oleh berkas elektron, dan proses busur

plasma.

Proses kelompok B umumnya diterapkan pada proses produksi yang

memerlukan ketelitian yang  tinggi, disini  logam dipotong menjadi geram

yang halus. Perkakasa dilengkapi dan digerakan oleh motor. Gerakannya

bolak-balik atau berputar sementara benda kerja atau pisau potong yang

bergerak. Pada mesin potong benda kerjnya diam sedang pisau potongnya

bergerak. Pada mesin bubut benda kerjanya berputar sedangkan pisaunya52 

 

diam sedangkan pada mesin bor alatnya yang bergerak sedangkan benda

kerjanya diam. (B.H Amstead,dkk 1979 :6).

Pada pemesinan ultrasonik, logam digerus secara bertahap oleh

butiran amril yang dihanyutkan dalam cairan dan mengenai permukaan

logam dengan kecepatan yang tinggi. Cairan tersebut digerakan oleh

generator ultrasonik. Pada pemesinan loncatan listrik dan pemesinan busur

litrik, digunakan busur khusus sehingga dapat mengikis benda yang

bersifar penghatar. Laser optik adalah suatau berkas foton yang kuat yang

dapat menimbulkan suhu yang sangat tinggi sehingga dapat memotong

atau mengfelas logam. Pada pemesinan kimia, logam terkikis secara

kimiawi atau terkikis dengan menggunakan proses pelapisan terbalik. (B.H

Amstead,dkk 1979 :6).

c. Proses Penyambungan

Produk yang terdiri dari dua atau lebih bagian memerlukan proses

penyambungan meliputi Pengelasan, Solder, Mematri, Sinter,

Penyambungan, Pengelingan, Penyambungan dengan baut, dan Perekatan

dengan lem

Pada proses pengelasan, bagian logam dijadikan satu dengan cara

mencairkannya. Disini diperlukan panas dengan atau tanpa tekanan. Solder

dan mematri adalah dua proses sejenis, diatara kedua potongna logam

ditambahkan logam lain dengan keadaan cair. Proses sinter mengikat

partikel logam dengan cara pemanasan. Perekatan dalm bentuk serbuk, cair,53 

 

bahan padat, dan pita banyak digunakan untuk menyambung  logam, kayu,

gelas, kain, atau plastik. (B.H Amstead,dkk 1979 : 8).

d. Proses penyelesaian permukaan

Proses ini bertujuan untuk menghasilkan permukaan yang licin, datar

dan bagus atau untuk menghasilkan lapisan pelindung. Dapat dilakukan

dengan cara proses polis, gosok amril, penghalusan lubang bulat,

penggosokan halus, penghalusan rata, pelapisan semprot logam,

perkerizing, seradisasi. (B.H Amstead,dkk 1979 : 7).

Dalam proses diatas hampir tidak mengubah dimensi khususnya hanya

menyelesaikan permukaan.

2. Konsep pembuatan poros dan roda gigi lurus

Untuk menghasilkan suatu poros dan roda gigi lurus dapat dilakukuan

dengan berbagai cara, yaitu : proses pengecoran (casting), pengerolan,

metarlugi serbuk, dan proses penempaan.

a. Proses pengecoran/casting

Produk yang berupa poros dapat diperoleh dengan pengecoran  secara

langsung dari logam cair menjadi logam padat berbentuk poros ataupun

roda gigi. Menurut B.H Amstead, (1979) dikenal berbagai cara proses

pengecoran khusus sebagai berikut : die casting, pengecoran centrifugal,54 

 

pengecoran presisi / pengecoran invesmen, dan penecoran kontinu

(continuous casting)

1) Die casting

Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke

dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan

membeku .

2) Pengecoran Centrifugal

yaitu menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan

akibat gaya sentrifugal logam cair akan termampatkan. Hal ini

dipengaruhi gaya sentrifugal benda coran akan padat, permukaan halus

dan  stukturlogam yang dihasilkan mempunyai  sifat  fisik yang unggul

dan simetris.

3) Pengecoran Presisi atau Pengecoran Invesmen

yaitu pengecoran yang menghasilkan produk presisi berukuran teliti

dengan permukaan yang sangat halus.

4) Penecoran Kontinu (continuous casting)

yaitu logam dituangkan kedalam cetakan yang dapat didinginkan

dengan cepat; logam yang telah membeku kemudian segera ditarik.

b. Pengerolan55 

 

Suatu pengerolan logam pada dasarnya terdiri atas: rol, bantala, dan

rumah untuk tempat komponen – komponen tersebut. Serta pengendali

untuk mengatur daya untuk rol dan untuk mengendalikan kecepatan.

Untuk pembuatan poros digunakan mesin rol batang (bar roll) atau mesin

dagang (mechant mill).mesin ini memiliki 2 atau 3 tingkatan. Suatu

instalaasi yang umumnya terdiri dari stan kasar,stan untaian dan stan

penyelesaian (George E. Dieter 1992 : 203).

c. Metalurgi Sebuk

Proses Metalurgi Sebuk adalah suatu kegiatan yang mencangkup

pembuatan benda kerja komersial dari serbuk logam melalui penekanan.

Metalurgi Sebuk digunakan untuk pembuatan roda gigi kecil dari serbuk

logam yaitu dengan penekanan (pressing).( B.H Amstead, 1979 : 203).

d. Proses Penempaan

Penempaan adalah proses pembentukan logam  secara plastis dengan

memberikan gaya tekan pada logam yang akan dibentuk. Gaya tekan yang

diberikan bisa secara manual maupun secara mekanis. Dalam teori B.H

Amstead, (1979) proses penempaan dikenal berbagai cara yaitu :

penepaan menggunakan palu, penempaan timpah, penempaan tekan, dan

penempaan upset.

1) Proses penempaan palu

Merupakan penempaan yang paling sederhana, proses ini

diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang sederhana dalam skala

produksi kecil.56 

 

2) Penempaan Timpah

Penempaan timpah hampir sama dengan proses penempaan palu hanya

perbedaannya pada die nya yang menggunakan die tertutup, dan

benda kerja terbentuk akibat impak atau tekanan yang memaksa logam

panas plastis memenuhi dan mengisi bentuk die.

3) Penempaan tekan

Deformasi logam melalui penekanan berlangsung dengan lambat.

4) Penempaan Upset

Batang penampangn rata jepit dalam die dan ujung yang dipanaskan

ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk.

e. Proses pemesinan/machining

Bahan untuk membuat poros dan roda gigi lurus dikerjakan

menggunakan mesin hingga mencapai berbentuk silindris sesuai ukuran

yang diinginkan. untuk membuat poros dapat dilakukan dengan cara

pembubutan.

Dalam proses pembuatan poros penggerak pada mesin pompa oli ini,

yang digunakan yaitu proses pemesinan/machining. Benda kerja

dikerjakan menggunakan mesin bubut, kemudian dilanjutkan dengan

mesin frais untuk membuat alur.

B. Konsep Pembuatan Poros penggerak dan Roda Gigi lurus

Berdasarkan pada konsep pembuatan umum yang telah dipaparkan di atas,

proses pembuatan poros dan roda gigi lurus ini menggunakan proses pemesinan,57 

 

proses penyelesaian permukaan, proses perakitan untuk merangkai komponen-

komponen mesin. Adapun masing-masing proses dijelaskan sebagai berikut :

1. Proses pemesinan

a. Poros penggerak

Dalam proses pembuatan poros penggerak, proses pemesinan yang

dilakukan yaitu dengan cara : penggergajian, pembubutan, dan

pengetapan.

1) Penggergajian

Pemotongan bahan menggunakan gergaji mesin karena lebih mudah,

lebih cepat dan resiko mata gergaji patah kecil. Penggergajian ini

digunakan untuk pemotongan bahan. Material yang dipotong sebagai bahan

poros sesuai dengan bahan yang dianjurkan pada gambar kerja.

2) Pembubutan

Dalam proses pembuatan poros penggerak pada komponen mesin

pompa oli  ini digunakan mesin bubut untuk memotong permukaan. Poros

penggerak utama ini dibuat dengan cara pembubutan facing dan

pembubutan lurus supaya benda kerja bentuknya silindris.

3) Pengetapan

Pengetapan dilakukan untuk pembuatan ulir dalam M 5 x 0,8. Proses

pengetapan dilakukan bertahap mulai dari tap no.1, tap no.2, sampai tap58 

 

no.3. Pengetapan tersebut berfungsi sebagai pengikat antara poros

penggerak dengan puli.

b. Roda gigi lurus

Dalam proses pembuatan roda gigi lurus, proses pemesinan yang

dilakukan yaitu dengan cara : penggergajian, pembubutan, dan pengefraisan

1) Penggergajian

Pemotongan bahan menggunakan gergaji mesin karena lebih mudah,

lebih cepat dan resiko mata gergaji patah kecil. Penggergajian ini

digunakan untuk pemotongan bahan. Material yang dipotong sebagai bahan

roda gigi sesuai dengan bahan yang dianjurkan pada gambar kerja.

2) Pembubutan

Dalam proses pembuatan roda gigi lurus pada komponen mesin

pompa oli ini digunakan mesin bubut untuk membuat roda gigi blank

terlebih dahulu dengan membubut  facing dan membubut lurus membubut

dalam.. Selain benda kerja bentuknya silindris juga untuk memudahkan

dalam pengeboran senter sehingga untuk pengerjaan lebih lanjut seperti

frais, dan finishing.

3) Pengefraisan

Pengefraisan ini dilakukan untuk membuat roda gigi lurus pada roda

gigi blank yang sudah dibuat sebelumnya dengan mesin bubut pembuatan

roda gigi dilakukan dengan mengunakan pisau frais gigi dengan bentuk

gigi seperti pada gambar kerja yang dilampirkan. Roda gigi dibuat denagn59 

 

pembagian menggunakan kepala pembagi agar hasil lebar dan tingi gigi

sama.

2. Proses penyelesaian permukaan

Dalam pembuatan poros juga mengalami proses penyelesaian permukaan

yaitu dengan proses gosok amril,.Begitu juga dalam finising pembuatan roda gigi

untuk membersikan tatal menggunakan kikir segi tiga atau setengah lingkaran.

Proses ini hampir tidak mengubah dimensi khususnya hanya menyelesaikan

permukaan dan membersikan tatal yang masih menempel alur roda gigi.

3. Proses penyambungan atau perakitan

Proses penyambungan / perakitan dalam proses pembuatan mesin pompa

oli menggunakan beberapa alat yaitu baut, pres, dan las.

a. Baut

Dalam proses perakitan yang dilakukan adalah melakukan pemasangan

transmisi dengan poros penggerak dengan puli menggunakan baut.

Penguncian dengan baut dilakukan dengan kuat agar tidak goyang/oleng saat

mesin berputar.

b. Pres

Dalam proses perakitan memggunakan mesin pres manual yang

dilakukan adalah melakukan pemasangan poros dengan roda gigi lurus

dengan memasukan poros pada lubang roda gigi dengan memberikan

tekanan secara perlahan sampai ukuran poros yang masuk sesuai yang

diinginkan.60 

 

c. Las

Dalam proses perakitan memggunakan las yang dilakukan adalah

melakukan pemasangan poros dengan roda gigi lurus yang sudah dipres.

Pengelasan bertujuan agar poros bergerak bersaamaan dengan roda gigi

(menyatu).

4. Setting transmisi

Proses ini merupakan pemasangan motor listrik, pemasangan poros,

pemasangan puli dan penyetelan kedudukan kedua puli agar kedudukannya

sejajar sehingga jika dipasangi belt dapat berputar dengan stabil.61 

 

BAB IV

PROSES PEMBUTAN, HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Diagram Alir Proses Pembuatan

 Mulai

Identifikasi Gambar  Kerja

Persiapan Bahan                           Persiapan Alat

Standart Operasional  Production (SOP)

Proses Pembuatan  Komponen

Apakah  Ukuran

Sesuai dengan

NO GO ( ‐ )  Gambar  Kerja ?

Ya 

Proses Perakitan 

Komponen

NO GO (+) 

Apakah UjiFungsional sesuai

harapan?

Tidak  Perbaikan

Ya  

Uji Kinerja Mesin

Selesai

Gambar 33. Diagram Alir Proses Pembuatan Poros dan Roda Gigi Lurus 62 

 

B.  Visualisasi Proses Pembuatan Poros dan Roda Gigi Lurus

Adapun urutan langkah kerja dari proses pembuatan komponen poros penggerak

roda gigi lurus dan roda gigi lurus pada komponen mesin pompa oli. Pada proses

pembuatan poros dan roda gigi lurus pada komponen mesin pompa oli terdapat

beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu: mempersiapkan gambar kerja,

mempersiapkan bahan yang akan digunakan, persiapan alat atau mesin, proses

pembuatan komponen yang dibuat, dan uji fungsional. Adapun tindakan dan

keselamatan kerja dalam proses pembuatan komponen ini adalah melakukan proses

kerja sesuai dengan prosedur dan langkah kerja yang diinstruksikan, mengenakan baju

kerja dan alat perlengkapan keselamatan kerja, meletakkan semua alat ukur pada

tempat yang aman/terpisah dengan barang kasar, dan jangan membersihkan tatal

benda kerja selama mesin berjalan. Semuanya sudah di cantumkan pada (Tabel 6)

Standart Operasional Production (SOP).

1. Identifikasi Bahan

Bahan poros yang digunakan adalah Mild steel dengan ukuran Ø 13 x 50

mm. untuk poros roda gigi lurus juga menggunakan bahan Mild steel dengan

ukuran Ø 13 x 140 mm.

Bahan roda gigi lurus yang digunakan adalah mild steel dengan ukuran Ø 50

komponen mesin Pompa oli

x 50 mm.

63 

 

2. Alat Atau Mesin Yang Digunakan

Tabel 6. Alat, Mesin, dan Instrumen yang digumakan dalam pembuatan

64 

 

No. Bagian komponen Alat, Mesin dan Instrumen

1. Poros

1) Mesin gergaji Great Captain2) Mesin bubut Emco

 Pahat HSS Senter lepas Bor senter Cekap raham 3 Kunci chuck mesin bubut coolent

3) Jangka sorong4) Penggores5) Mistar baja6) Kunci L 8 dan L 127) Palu plastik

2. Roda Gigi Lurus

1) Mesin gergaji Great Captain2) Mesin bubut Emco

    Pahat HSS    Senter lepas    Bor senter    Cekam raham 3    Kunci chuck mesin bubut    coolent

3)    Mesin frais Horisontal    Kepala pembagi    Pisau frais roda gigi M 2    Cekam raham 3    Senter tetap    Dudukan pisau

4) Mandrel5) Kikir segitiga6) Mesin pres manual7) Mata Bor Ø 8, Ø 12.5 mm8) Reamers9) Jangka sorong10) Mistar Baja11) Ragum meja

No Nama Simbol Perhitungan (Rumus) Hasil (mm)

1 Modul m 2

2 Jumlah gigi Z 12

3Diameter Lingkaran

jarakd

12     2     2424

4 Diameter Kepala dk

2     m

24     2     2     5252

5 Diameter Kaki df

2.5

24     2,5        1919

6 Tinggi Kepala Gigi hk1

1     2     22

7 Tinggi Kaki Gigi hf

1,166

1,116

2,232

2,232

8 Tinggi Gigi h 2     2,232

4,23

4,232

9 Jarak antara Poros a

224     24

248     24

2

24

N  3  3

Tabel 8. Tabbel Standart Opeerasional Producction (SOP) Pemmbuatan Poros

1

3

5

15putaran

C. Proses Pembuatan Kommponen

66 

No. Jennis Pekerjaan dannIIlustrasi gambar

Pembuatan

Alat/MMesindigunaakan

Paarameterperrmesinan

Laangkah kerja Keselamatan keerja

1. Memottong Benda Kerja Mesin gerggaji(Great Capptain)PenggoressMistar baja

D = 155 mm

L = 2000 mm

a = 0,55 mm

v = 65 mm

s = 0,255 mm/ptrn

11.Persiapan bahann berupa Mild Steeel.a. Pengukuran benda kerja denngan mistar

baja dan penggores.b. Pemasangan benda kerja padap         mesin

gergaji.c. Menghidupkkan mesin dan membuka

saluran air.d. Pemotongan benda kerja denngan ukuran

200 mm dan Ø 15 mm

 MMenggunakan pawearpack.,sarunggtangan,sepatu.

 Letakan alat ukuurtempat yang amaan.

 Daun gergaji dikkuncikencang.

 Benda kerja di ceekamyang kuat,agar tiidakoleng saat memootong.

2. Seting Putaran Mesin Mesin bubbutEmcoKunci chuckkunci tool post 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

T = 0,355 menit 

22.Persiapan pembbubutan.a. Mempersiapkkan peralatan daan perleng-

kapan mesin bubutb. Menyeting pahat bubut Setingggi senter.c. Mengatur puutaran mesin

33. Memasang bennda kerja pada mmesin bubut

dan mengencanngkan chuck

 Jangan terlalu paajangkeluar benda karjjaterikat pada cekaam.

 Chuck benda kerjadengan kuat.

3. Facingg 

 

Pahat HSSRata kanann kasarKunci L 8 dan L 12 

Senter lepaasJangka sorrong

44. Lakukan pembbubutan facing deengan tebalpemakanan (a)) 1mm

55. Lakukan pembbubutan 2 x pemaakanandengan tebal 1mmm dan 1 x denggan tebal0.5 mm. Dengaan

66. Balik benda keerja lakukan seperrti padalangkah no. 5 hinggah          mendapat pajang194mm.

 Jangan megubahhputaran mesin paadamesin bekerja.

 Jangan meninggaalkanmesin pada saat mesinhidup.

Tabel 8. (lanjutan) 

67 

Tabel 8. (lanjutan)

 

68 

1 2 3 4 5 6

7. Memotong benda kerja Mesin gergaji(Great Captain)PenggoresMistar baja     

D = 15 mm

L = 143 mm

a = 0,5 mm

v = 65 mm

s = 0,25 mm/ptrn

17. Pengukuran benda kerja dengan mistarbaja dan penggores

18. Ukur benda kerja menjadi dua denganbenda kerja 1 ukuran 52mm dan bendakerja 2 ukuran 142 mm.

 Menggunakan pakaianwearpack.,sarungtangan,sepatu.

    Daun gergaji dikuncikencang.

1000     

1000 

65    

1000 

3,14    15n = 1380

=1400rpm 1        

2  

2.143     140

2.0,5

3

 

140         2

1400    0,2T = 1 menit

T = 60 detik

19. Pemasangan benda kerja pada mesingergaji.

20. Menghidupkan mesin dan membukasaluran air.

21. Lakukan pemotongan hingga selesaidengan tebal pemotongan (a) 0,5.Kecepatan sayat (s) 0,2 mm/ptrn

22. Lepas benda kerja dari ragum mesingergaji.

23. Bersikan mesin gergaji setelah selesaimenggunakan.

 Letakan alat ukur padatempat yang aman.

 Usahakan hasilpotongan lurus.

 Letakan alat ukur padatempat yang aman.

 Daun gergaji dikuncikencang.

 Gunakan watter collerpada saat mesinbekerja (pendingin)

8. Facing pda poros 1 Mesin bubutEmcoKunci chuck borKunci tool postPahat HSSRata kanan kasarKunci L 8 danL 12Bor senter

Jangka sorong

24. Persiapan pembubutan.a. Mempersiapkan peralatan dan

perlengkapan mesin bubut.b.Menyeting pahat bubut setinggi

senter,seting put mesin 1400rpm25. Lakukan pembubutan facing pada benda

kerja hingga ukuran diameter 13 x 140mm

26. Lakukan pembubutan tirus pada kedua0sisinya ukuran 1mm x 45  .

 Jangan megubahputaran mesin pada saatmesin bekerja.

 Jangan meninggalkanmesin pada saat mesinhidup

 Kunci chuck harussudah dalam keadanaman,tidak tertinggal dichuck.

Tabel 9 Standart Operasional Production (SOP)

Tabel 9.(Lanjutan)Tabel 9.(Lanjutan)Tabel 9.( Lanjutan)

69 

 Tabel 8. (lanjutan)

70 

 

71 

 

72 

 

73 

1 2 3 4 5 6

9. Facing pada poros 2 Mesin       bubut

Emco

Kunci tool post

Pahat HSS

Rata kanan

Kunci L 8 dan

L 12

Jangka sorong

Senter lepas 

 

D = 15 mmL = 50 mma = 0,5 mmv = 65 mms = 0,25 mm/ptrn 

1000

65     1000

3,14    15n = 1380

=1400rpm1        22.

53     502.0,5

3

53          3

1400    0,2T = 0,189=11 detik

27. Persiapan pembubutan.a.    Mempersiapkan peralatan dan

perleng- kapan mesin bubutb. Menyeting pahat bubut Setinggi

senterc.     Mengatur putaran mesin 1400rpm.

28. Lakukan pembubutan facing pada bendakerja hingga ukuran 50 mm, dengankedalaman potong (a) 0,5mm, kecepatansayat (s) o,2.

29. Lakukan pembubutan tirus pada keduasisinya dengan ukuran 1mm x 45

0

 Menggunakan pakaianwearpack.,sarungtangan,sepatu.

 Menggunakan kacamata pada saat bekerja.

 Jangam mengambilsisa bubutan (tatal)menggunakan tangantelanjang.

    Bersikan mesin bubutdengan kuas dan lapkain.

    Kembalikan alat-alatyang digunakan padateknisi.

    Lumasibad,chuck,rumahpahat,pada mesinbubut dengan pelumasoli.

10. Hasil pembuatan poros penggerak roda gigi lurus (poros 1)

140

Hasil pembuatan poros roda gigi lurus (poros 2)

N0.Jenis Pekerjaan dan

Ilustrasi gambarPembuatan

Alat/Tools/Mesin

digunakan

Parameterpermesinan

Langkah kerja Keselamatan kerja

1. Memotong Benda Kerja Mesin gergaji

(Great

Captain)

Penggores

Mistar baja

d= 50

V=65m/menit

a= 0.5mm

f=

0,25mm/ptrn

30.Persiapan bahan berupa Mild Steel.e. Pengukuran benda kerja dengan mistar

baja dan penggores.f. Pemasangan    benda    kerja    pada    mesin

gergaji.g. Menghidupkan mesin dan membuka saluran

air.h. Pemotongan benda kerja dengan ukuran

pajang 100 mm dan Ø51 mm

 Menggunakan pakaian

wearpack.,sarung

tangan,sepatu.

 Letakan alat ukur pada

tempat yang aman.

 Daun gergaji dikunci

kencang.

 Benda kerja di cekam

yang kuat,agar tidak

oleng saat memotong

2. Seting Putaran Mesin Mesin bubut

Emco

Kunci chuck

kunci tool post

10001000

65     1000

3,14     51

405.89

n = 400rpm

31.Persiapan pembubutan.

d. Mempersiapkan    peralatan    dan    perleng-

kapan mesin bubut

e. Menyeting pahat bubut Setinggi senter.

f. Mengatur putaran mesin

32.Memasang benda kerja pada mesin bubut dan

mengencangkan chuck

33.Mengatur putaran mesin 400 rpm.

 Mengamati keadaan

mesin dan mempelajari

cara pengoprasiannya.

 Jangn terlalu pajang

keluar benda karja

terikat pada cekam.

1 2 3 4 5 63. Faccing Pahat HSS

Rata kanan

Kunci L 8

dan L 12

Senter lepas

Jangka

sorong

1        22.

200     1952     0.5

5

200       5

400 · 0.5T= 5menit

34.Lakukan pembubutan facing dengan

tebal pemakanan (a) 1mm

35.Lakukan pembubutan 4 x pemakanan

dengan tebal 1mm dan 1 x dengan tebal

0.5 mm.

36.Balik benda kerja lakukan seperti pada

langkah no. 5 hingga mendapat pajang

40 mm.

 Menggunakan pakaianwearpack.,sarungtangan,sepatu.Letakan alat ukurpada tempat yangaman.

 Benda kerja di cekamyang kuat,agar tidakoleng saat memotong.

4. Pembuatan LubangSenter

Mesin bubut

Emco

Kunci chuck

bor

Kunci tool

post

Bor senter

  

1000     

 1000

30     1000 3,14     3

31841120

37.Pemasangan bor senter pada kepala

lepas.

38. Pembuatan lubang senter dengan

putaran mesin (n) 590 rpm, kecepatan

sayat (v) 80 m/menit, kedalaman

pengeboran ± 4 mm. Pengeboran pada

mesin bubut ini dilakukan secara

manual, jadi untuk feeding dan waktunya

tidak dihitung

    Jangan megubahputaran mesin padasaat mesin bekerja.

 Jangan meninggalkanmesin pada saat mesinhidup.

1 2 3 4 5 65. Pengeboran Ø 12.5 Mesin bubut

Emco

Kunci chuck

bor

Bor Ø 13 mm

Rumah bor

mesin bubut.

Diameter bor =13

V=20m/menit

a= 0.5mm

1000     

 

1000

20     1000

3,14     13

500

39. Setel putaran mesin dengan kecepatan500 rpm

40. Lakukan pengeboran benda kerjasampai berlubang dengan tembus denganmenggunakan mata bor Ø 12.5 mm.

41. Pembuatan lubang dengan kecepatansayat (v) 20 m/menit, dalam pengeboran±195 mm,diameter bor 13

     Gunakan pendingin

pada saat pengeboran

dilakukan.

     Jangan mengukur

benda kerja pada saat

benda kerja masih

berputar.

6. Pelebaran lubang (reamers) Remer

Kunci chuk

bor

Jangka sorong

42. Pengeboran dan reamers dilakukanmanual.

43. Lakukan pelebaran lubang denganmenggunakan remer dengan ukuran Ø13mm.

44. Lakukan sedikit demi sedikitmemasukan remernya agar tidak olengdan hasil lubang senter.

45. Pada saat reamers putaran mesin500rpm.

 Jangan meninggalkan

mesin pada saat mesin

hidup.

 Remer / mata bot

harus tidak kendor

pada saat

menggunakan

 Remer / mata bot tidak

ikut berputar.

1 2 3 4 5 67. Memotong Benda Kerja Mesin gergaji

(GreatCaptain)PenggoresMistar bajaDaun gegajibesi. 

D = 50 mm

L = 45 mm

V= 65 m/menit

10001000

65     1000

3,14     50

414,012

450

1        22.

45     402     0.5

5

45        5

450 · 0,5T = 0,25 menit

46. Pengukuran benda kerja dengan mistar

baja dan penggores.

47. Pemasangan benda kerja pada mesin

gergaji.

48. Menghidupkan mesin dan membuka

saluran air.

49. Lepas benda kerja periksa ukuran

benda kerja setelah dipotong dengan

menggunakan jangka sorong.

 Mengecek keadan

mesin gergaji dan

daun gergajinya dapat

digunakan /tidak.

 Letakan alat ukur pada

tempat yang aman.

 Daun gergaji dikunci

kencang.

8. Hasil pemotongan(jmlh2)

Jangka sorong 50. Pemotongan benda kerja dengan

ukuran pajang 45 mm dan Ø50 mm.

51. Lakukan pembubutan facing pada

kedua benda kerja yang akan di buat

blank roda gigi lurus

 Bersikan mesin gergaji

dengan menggunakan

kuas dan kompresor

sampai kering sisa

pendingin.

Tabel 9.( Lanjutan)Tabel 9. (Lanjutan)Tabel 9. (Lanjutan)Tabel 9.  (Lanjutan)

 

74 

 

75 

 

76 

 

77 

 Tabel 9. (Lanjutan)

78 

1 2 3 4 5 69. Facing 2 Mesin bubut

emco

Pahat bubut

HSS

Jangka sorong

Senter lepas.

D = 50 mm

L = 45 mm

V= 65 m/menit

1000

1000

65     1000

3,14     50

414,012

450

1        22.

45     402     0.5

5

45        5

450 · 0,5T = 0,25 menit

52. Pasang benda kerja pada chuck dengan

kuat

53. Seting putaran mesin 450 rpm

54. Seting pahat bubut setinggi senter.

55. Lakukan pemakanan dengan ketebalan

(a) 1dengan jumlah pemotongan 5 kali.

56. Lakukan pembubutan hingga ukuran

benda kerja Ø 50 x 40 mm.

     Mengecek keadaan

mesin bubut dan

mempelajari

pengoperasiannya

dapat digunakan

/tidak.

10. Pemasangan mandrel Mesin pres

Palu plastik

Mandrel

Kunci ring 19

Ragum

57. Pasang benda kerja pada mandrel

a.    Masukan mandrel pada lubang

poros roda gigi lurus blank.

b. Lakukan       pengepresan       untuk

memasukan mandrel pada lubang

poros roda gigi blank.

c.    Cekam mandrel pada ragum dan

pasang    mur    pengunci    dengan

menggunakan kunci ring 19.

d. Jepit benda kerja dengan kuat.

 Pehatikan benda kerja

dalam pengepresan.

 Tangan jauhkan dari

tumpuan pres

1 2 3 4 5 611. Seting putaran mesin Mesin bubut

Emco

Kunci tool post

Pahat HSS

Pahat Facing

Kunci L 8 dan

L 12

Senter lepas

Jangka sorong

D = 50 mmL = 40 mmV = 65 m/menita = 0.5mm

1000

250     36

243,5

1000

65     1000

3,14     43,5475.87475

1        22.

50     362.0,5

14

40        14

475 · 0,52.35

58.Persiapan pembubutan.a.    Mempersiapkan peralatan dan

perleng- kapan mesin bubutb. Menyeting pahat bubut Setinggi

senter.c.    Mengatur putaran mesin 475 rpm.

59. Memasang benda kerja pada mesinbubut menggunakan mandrel. danmengencangkan chuck.

 Menggunakan pakaian

wearpack.,sarung

tangan,sepatu.

 Letakan alat ukur pada

tempat yang aman.

 Periksa dan pelajari

cara pengoprasian

mesin.

12. Pembubutan lurus Mesin bubut

Emco

Kunci tool

post

Pahat HSS

Pahat lurus

Senter lepas

Jangka sorong

60. Pasang    senter    kepala    lepas    untuk

menyangga benda kerja supaya tidak

goyang.

61. Hidupkan    mesin    bubut    perhatikan

senter kepala lepas dengan menyetel

dan mengunci sampai kepala senter

ikut berputar

62. Lakukan pemakanan sebanyak 14 kalidengan kedalaman penyayatan 0,5 mm

     Gunakan kaca mata

pda saat praktik

     Jangan mengubah

putaran pada saat

mesin hidup.

 Jangan membuang

tatal pada saat benda

kerja berputar.

1 2 3 4 5 6

13.

14.

Pembubutan Champer

Pelepasan Blank roda gigi

lurus

Mesin bubut

Emco

Kunci tools post

Pahat HSS

Pahat tirus

Kunci L 8 dan

L 12

Senter lepas

Jangka sorong 

Kunci tools post

Kunci L 8 dan

L 12

Jangka sorong

D = 36 mm

Pajang 40 mm

Tebal pemakanan

(a) :0,5

 

 

1000

1000

65     1000

3,14     36

580.20

600

1        22.

36     332.0,5

3

O63. Pembuatan chamfer 1 X 45 pada ujung

blank roda gigi lurus, dengan putaran

mesin       600rpm,       dengan       tebal

pemotongan (a) 0,5 mm selama 3kali

pemakan.

64. Pembuatan champer pada mesin bubut

ini dilakukan  secara manual,  jadi untuk

feeding dan waktunya tidak dihitung.

65. Lepas benda kerja dari mesin bubut

untuk dilajutkan pada mesin frais.

66. Kembalikan alat-alat yang digunakan

pembubutan pada teknisi.

 Menggunakan pakaian

wearpack.,sarung

tangan,sepatu.

 Letakan alat ukur pada

tempat yang aman.

 Periksa dan pelajari

cara pengoprasian

mesin. Bersikan mesin

bubut dengan

menggunakan kuas

,lap sampai kering sisa

pendingin.

    Lumasi

bad,chuck,rumah

pahat,pada mesin

bubut dengan

pelumas oli.

1 2 3 4 5 6

15. Pemasangan blank roda gigilurus pada mesin fraisvertikal

Mesin frais

horizontal

Kepala

pembagi

Jangka sorong

Mandrel

Gear plain

cutter M 2

Kunci pas 19

Kunci chuck

Senter tetap

V = 24 m/menitM=2L = 40D pisau= 50 mmJumlah gigi (Z)14

f = 0,13 mm/puta = 0,5 mm

10001000

24     1000

3,14     50152,86160

Vf = f ( n x z )=    0,13/ 160

14291,2       /

40290

0,137min

67. Pasang    benda    kerja    pada    cekam

pembagi.

68. Pencekaman     benda     kerja     dibantu

dengan menggunakan mandrel.

69. Pasang senter tetap untuk penyangga

benda kerja dengan menggunakan baut

T      dan      kunci      pas      19      untuk

mengencangkan.

 Menggunakan pakaian

wearpack.,sarung

tangan,sepatu.

 Periksa dan pelajari

cara pengoprasian

mesin.

 Jangan terlalu banyak

(tebal) pemakanan

pada benda kerja.

16 Setting Putaran Mesin 70. Setting benda kerja setinggi senter dan

lurus tepat ditengan pastikan tidak

oleng pada saat pengfraisan.

71. Pemasangan pisau frais (gear plan

cutter) M pada arbor mesin frais

72. Setting putaran pisau frais pada 160

rpm dan menghidupkan mesin.

 Pasang pisau frais

(gear plan cutter) M2.

 Letakan alat ukur dan

alat bantu pada tempat

yang aman tidak

ditumpuk.

1 2 3 4 5 617.

Setting pisau frais Mesin frais

vertical

Kepala

pembagi

Jangka sorong

Mandrel

Gear plain

cutter M 2

Kunci chuck 

D = 36 mm

Pajang 40 mm

Tebal

pemakanan (a)

:0,5

1000

1000

65     1000

3,14     36

580.20

600

1        22.

36     332.0,5

3

73. Setting posisi pisau dan benda kerjapada bidang nol dengan menyentuhkanbidang       kepala       pisau       sehinggamenyentuh benda kerja namun tidakterjadi pemakanan.   (tegak lurus padasumbu benda kerja).

74. Setelah pisau pada posisi bebas (tidak

melakukan    pemakanan),    meja    frais

diposisikan kembalikan pada posisi

awal sebelum penyayatan, namun  tidak

mengubah posisi

75. Setting    nol    pada    skala    pengatur

ketinggian.

76. Sebelum    pemakanan    kunci    kepala

pembagi (dividing head)     agar tidak

oleng atau berubah pada saat pisau frais

mulai pemakanan.

 Menggunakan pakaianwearpack.,sarungtangan,sepatu.

 Letakan alat ukur padatempat yang aman.

 Periksa dan pelajaricara pengoprasianmesin.

 Gunakan pendinginpada saat pengefraisan.

 Perhatikan putaranpisau frais pemakananmulai dari mana.

 Dalam pengefraisnputaran piringan harusdiperhatikan dengantepat

 Usahakan bendabekerja tidak berubahposisi pada mandrel.

Tabel 9. (Lanjutan)Tabel 9.( Lanjutan)Tabel 9.(Lanjutan)

 

79 

 

80 

 

81 

 

82  

D. Proses Perakitan

Proses perakitan merupakan proses pemasangan/penggabungan komponen –

2 3 4 5 6

18. Setting kepala pembagi

(dividing head)

Mesin frais

horisontal

Kepala pembagi

tipe B-1

Jangka sorong

Mandrel

Gear plain

cutter M 2

Kunci chuck

Senter tetap

Jumlah roda gigibenda kerja Z =12Piringan yangdigunakan seriB-1:15,16,17,18,dan 20.Pisau fraismodul 2

40                          40 12

4                                                               1      3           3

12        31         5

3        33        15

10001000

65     1000

3,14     36

580.20

600

77. Setting guting kepala pembagi untuk

membagi roda gigi dengan tepat.

78. Seting putaran engkol diputar 3 putaran

penuh ditambah 5 lubang pada piringn

pembagi     yang     mempunyai     jumlah

lubang 15 yaitu pada piringan 1 dengan

pasangan B : 15,16,17,18dan 20

 Dalam pengefraisnputaran piringan harusdiperhatikan dengantepat

 Usahakan bendabekerja tidak berubahposisi pada mandrel.

 Perhatikan dalampembagian piringanpembagi

19. Proses pengefraisanprofil roda gigi lurus

79. Proses penyayatan dilakukan dengan

menaikkan meja mesin setinggi 6 mm,

kemudian dijalankan untuk menyayat

dengan menggerakkan meja mesin frais

berlawanan dengan arah putaran pisau.

 Gunakan pendinginpada saat pengefraisan.

 Perhatikan putaranpisau frais pemakananmulai dari mana.

1 2 3 4 5 620. Proses pengefraisan profil

roda gigi lurusMesin frais

horisontal

Kepala

pembagi

Jangka sorong

Mandrel

Gear plain

cutter M 2

Kunci chuck

Senter tetap 

40                          40 12

4                                                               1      3           3

12        31         5

3        33        15

10001000

65     1000

3,14     36

580.20

600Vf = f ( n x z )=

0,13/ 16014291,2       /

40290

0,137min

80. Setelah pisau pada posisi bebas (tidak

melakukan pemakanan), meja frais

diposisikan kembalikan pada posisi

awal sebelum penyayatan, namun tidak

mengubah    posisi    ketinggian    meja

mesin.

81. Seting putaran engkol kembali diputar

3 putaran penuh ditambah 5 lubang

pada       piringan       pembagi       yang

mempunyai jumlah lubang 15 yaitu

pada piringan 1 dengan pasangan B :

15,16,17,18dan 20

82. Lakukan pengefraisan semua profil

gigi terbentuk (yaitu berjumlah 12

gigi), benda kerja dilepas dari chuck.

 Menggunakan pakaian

wearpack.,sarung

tangan,sepatu.

 Letakan alat ukur

pada tempat yg aman

 Jangan membuang

/membersikan tatal

pada saat benda kerja

berputar.

 Jangan mengukur

benda kerja pada saat

pisau frais masih

berputar

 Bersiakan mesin

bubut setelah

pengefraisaan selesai.

1 2 3 4 5 621.

22.

Proses finising

Hasil

Mesin frais

horisontal

Kepala pembagi

Jangka sorong

Mandrel

Gear plain

cutter M 2

Kunci chuck

Senter tetap

Kunci pas 19

Mesin pres

manual.

Ragum meja

Kikir segitiga

Kikir setengah

lingkaran

Kuas

kompresor

 

83. Lakukan finising

a) Bersikan sisa tatal yang menempel

pada roda gigi lurus.

b) Kikir satu persatu pada setiap

giginya dengan menggunakan kikir

segitiga dan setengah lingkaran

c) Lepas benda kerja (roda gigi lurus )

dari mandrel dengan melepas mur

dengan menggunakan kunci pas 19

dan    mencekam    mandrel    pada

ragum meja.

d) Lumasi  roda gigi  lurus yang  sudah

jadi dengan menggunakan       oli

pelumas.

84. Cek ukuran ukuran roda gigi lurus

sesuai gambar.

 Menggunakan pakaian

wearpack.,sarung

tangan,sepatu.

 Letakan alat alat pada

tempat yg aman

jangan ditumpuk

menjadi satu.

 Hati –hati dalam

menggunakan mesin

pres manual

memperhatiakn benda

kerja yang akan dipres

dan posisi tangan

benar-benar aman dari

tumpuan pres.

 Kembalikan semua

alat yang digunakan

pada tempatnya.

komponen menjadi suatu produk. Adapun alat- alat yang digunakan untuk

perakitan ini yaitu: mesin pres manual, ragum meja, palu plastic, las busur / las

lisrtik, dan obeng

Persiapan ini membutukan waktu 30 menit. Perakitan ini dilakukan secara

manual. Pada pelaksanannya , perakitan ini membutukan 50 menit. Jadi waktu

yang dibutuhkan pada saat perakitan adalah waktu persiapan alat + waktu

perakitan = 30 + 50 = 80 menit.

E. Waktu Proses Pembuatan

Perhitungan waktu yang digunakan disini merupakan waktu yang

sesungguhnya dilapangan, yaitu dengan melihat jam. Waktu yang dibutukan

untuk melakukan proses pembuatan poros dan roda gigi lurus secara realisasi

meliputi:83 

 

1) Poros

a. Pemotongan bahan1 : 5 menit

b. Pembubutan muka kanan : 10 menit

c. Pengeboran senter : 1 menit

d. Pembubutan lurus : 30 menit

e. Pemotongan bahan 2 : 5 menit

f. Pengurangan pajang : 10 menit

g. Pembubutan muka & tirus : 30 menit +

Total 91 menit

2) Roda gigi lurus Z 12

a. Pemotongan bahan :10 menit

b. Pembubutan facing :20 menit

c. Pembuatan lubang poros : 30 menit

d. Reamers :5 menit

e. Pemotongan bahan 2 :10 menit

f. Pemasangan mandrel :10 menit

g. Pembubutan lurus blank roda gigi :20 menit

h. Pemangan benda kerja pada mesin frais : 15 menit

i. Pengefraisan pembuatan roda gigi : 40 menit

Total : 160 menit x2=320 menit84 

 

F. Uji Fungsional

Poros roda gigi dan roda gigi lurus merupakan komponen yang paling penting

dari mesin pompa oli dari pengujian yang telah dilakukan dapat diketahui

fungsinya yaitu:

1. Poros roda gigi berfungsi sebagai penghubung untuk mentransmisikan daya

dari motor dengan menggunakan sabuk puli ditramisikan ke roda gigi lurus

dan poros untuk menahan beban puntir.

2. Roda gigi  lurus berfungsi sebagai rotor yaitu pada gerigi roda gigi untuk sisi

hisap cairan akan mengisi ruangan bebas antara rumah pompa dan roda gigi

yang berputar tersebut. Kemudian cairan ini akan dibawah berkeliling dan

ditekan keluar apabila geriginya bersatu lagi.

G. Uji Kinerja Mesin

Dalam pengujian mesin pompa oli semua komponen berfungsi dengan baik

meskipun ada kekurangan sedikit yaitu pada lubang poros rumah pompa yang

mengalami kebocoran kecil. Kecepatan mesin pompa yang kami buat dalam

memompa yaitu sekita 9 liter / menit.

H. Pembahasan

1. Proses Pembuatan

Secara garis besar proses pembuatan komponen poros dan roda gigi

lurus yang dapat dilihat pada diagram alir di atas adalah sebagai berikut :85 

 

a. Proses perencanaan meliputi mengidentifikasi gambar kerja,

mempersiapkan bahan, mempersiapkan mesin dan peralatan yang

digunakan.

b. Proses pembuatan

c. Proses perakitan meliputi perakitan dengan komponen lain, uji

fungsional dan uji kinerja mesin.

Tahapan awal dari proses pembuatan komponen poros dan roda gigi lurus

adalah mengidentifikasi gambar kerja, seperti yang  telah dilakukan pada bab

II sebelumnya. Tahapan selanjutnya yaitu mempersiapkan bahan dan

peralatan serta mesin yang akan digunakan. Dalam persiapan bahan,

mengunakan mesin gergaji menjadikan ukuran awal bahan. Dalam proses

pemotongan bahan ini harus diberi sedikit kelebihan dari ukuran benda kerja

yang sesungguhnya, karena selanjutnya akan mengalami proses penguranagan

bahan melalui proses pemesinan.

Setelah itu mempersiapkan mesin dan peralatan yang digunakan untuk

pembuatan masing-masing komponen. Untuk perincian mesin dan peralatan

yang digunakan dapat dilihat pada visualisasi pengerjaan diatas.

Dalam pembuatan poros proses pemesinan yang digunakan yaitu dengan

cara: penggergajian, pembubutan, dan pengetapan.

1) Penggergajian86 

 

Pemotongan bahan menggunakan gergaji mesin dengan ukuran

bahan Ø15 x 200 mm yaitu untuk pembuatan poros roda gigi dan

poros penggerak. Perlu diingat bahwa dalam pemotongan bahan ini

jangan  lupa untuk memberi coolant pada bagian yang dipotong untuk

mengantisipasi panas yang berlebih pada bahan dan mata gergaji agar

tidak cepat tumpul dan patah.

2) Pembubutan

Dalam proses pembuatan poros digunakan mesin bubut emco

untuk pengurangan bahan agar sesuai dengan ukuran yang diingkan

seperti pada perancangan awal. Proses pembubutan ini meliputi

beberapa metode yaitu: pembubutan facing, pengeboran

senter,pembubutan tirus (camper). Dengan ukuran komponen akhir

poros roda gigi Ø 13 x 50 mm dan poros penggerak roda gigi Ø 13 x

140 mm.

Dalam pembuatan roda gigi lurus proses pemesinan yang digunakan yaitu

dengan cara: penggergajian, pembubutan, dan pengefraisan

1) Penggergajian

Pemotongan bahan menggunakan gergaji mesin dengan ukuran

bahan Ø 50 x 50 mm yaitu satu buah untuk pembuatan poros roda gigi

lurus diingat bahwa dalam pemotongan bahan ini jangan lupa untuk87 

 

memberi coolant pada bagian yang dipotong untuk mengantisipasi

panas yang berlebih pada bahan dan mata gergaji agar tidak cepat

tumpul dan patah.

2) Pembubutan

Dalam proses pembuatan roda gigi lurus digunakan mesin

bubut emco untuk pembuatan blank roda gigi lurus pengurangan

bahan agar sesuai dengan ukuran yang diingkan seperti pada

perancangan awal. Proses pembubutan ini meliputi beberapa metode

yaitu: pembubutan facing, pengeboran senter, pengeboran tembus Ø

12.5mm, pembubutan tirus (camper). Dengan ukuran komponen akhir

poros roda gigi Ø 112,5 x 40 mm.

3) Pengefraisan

Dalam proses pembuatan roda gigi digunakan mesin frais

universal untuk pembubutan profil gigi lurus menggunakan alat bantu

seperti kepala pembagi mandrel senter tepat untuk menompang agar

pengefraisan dapat dilakukan dengan baik, dengan ukuran –ukuran

seperti pada (Tabel 7.) Perencanaan Roda gigi lurus Z 12.

Tahapan selanjutan memeriksa ukuran dari komponen yang telah

dibuat dan mencoba merangkainya untuk komponen yang saling

berpasangan, seperti poros dengan roda gigi, poros penggerak dengan roda88 

 

gigi dan puli . Jika kurang sesuai dilakukan perbaikan pada sejumlah

komponen tersebut.

Tahapan terakhir adalah proses perakitan. Proses ini dilakukan

setelah semua komponen jadi. Adapun proses perakitannya yaitu dengan

menggunakan baut dan pengelasan. Hal ini memudahkan kita, jika

sewaktu-waktu ada komponen yang rusak. Selanjutnya melakukan uji

fungsional setelah semua komponen dirakit untuk mengetahui apa semua

komponen berfungsi dengan baik. Setelah semua komponen dapat

berfungsi dengan baik maka dilakukan uji kinerja mesin.

2. Kesulitan yang dihadapi

Kesulitan yang dihadapi selama pembuatan poros dan roda gigi antara

lain:

a. Kehalusan permukaan

Dalam proses pembubutan permukaan pembubutan poros dan blank

roda gigi lurus sulit untuk dicapai. Hal ini diakibatkan sudut potong pahat

yang kurang sesuaian pahat yang tumpul. Cara mengatasi yaitu dengan

mengubah sudut potong dan mengasah kembali pahat pada mesin

gerinda.

b. Panasnya benda kerja dan Pisau pahat bubut

Dalam pekerjaan proses pembubutan pisau pahat dan benda kerja

cepat panas. Hal ini diakibatkan material pahat tidak sesuai untuk89 

 

mengejakan benda kerja yang dikerjakan dengan material benda kerja,

pemakanan tatal yang terlalu tebal, kurangnya pendinginan coolant. Cara

mengatasinya yaitu dengan menentukan pahat pa yang digunakan,

pemberian pending pada saat pahat bubut melakukan penyayatan,

mengatur tebal pemotongan dan putaran mesin.

c. Dalam pembuatan roda gigi lurus

Pada saat pengefraisan roda gigi lurus benda kerja berubah posisi

yaitu berputar dan goyang hal ini mempengaruhi profil gigi yang tidak

beratuarn pembagian gigi tidak pas dengan diameter blank. Hal ini

diakibatkan pemasangan benda kerja pada mandrel menggunakn mur jadi

bisa berputar mengedor akibat getaran pada saat pemakanan. Cara

mengatasinya dengan pengelasan takwelding pada mandrel dan blank

roda gigi dengan kuat, pencekaman yang kuat dan dengan menggunakan

penompang senter tetap.

I. Kelemahan – kelemahan

Dari hasil yang diperoleh tenyata dalam pembuatan poros dan roda gigi

lurus, Setelah dilakukan pengujian  terhadap fungsi dari mesin pompa oli ini

ternyata masih memiliki beberapa kelemahan-kelemahan diantaranya:

1. Untuk putaran mesin dalam perhitungan tidak sesuai dengan putaran

mesin yang ada, untuk itu kita ambil pendekatannya.90 

 

2. Kelebihan atau kekurangan dimensi benda kerja disebabkan oleh

operator itu sendiri.

3. Aliran volume boleh dikatakan tidak tergantung dari tekanan yang

dibangkitkan dalam pompa. Pada tekanan yang meningkat aliran

volume memang sedikit berkurang, karena meningkatnya rugi bocor

4. Terjadinya tekanan putar roda gigi di dalam rumah pompa yang

berlebih akan membebani bantalan secara berlebihan dan

menimbulkan kebisingan.91 

 

BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan

Dari hasil yang telah didapatkan dalam proses pembuatan poros dan roda gigi

lurus pada komponen mesin pompa oli, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :

1. Bahan yang digunakan dalam pembuatan poros dan roda gigi lurus adalah

mild steel . dengan ukuran sebelum diproses pemesinan

a. Poros Ø 15 x 200 mm untuk dua buah poros yaitu poros roda gigi lurus

dan poros penggerak roda gigi lurus

b. Roda gigi  lurus Ø50 x 100 mm untuk dua roda gigi  lurus dengan ukuran

volume yang sama.

2. Alat dan mesin apa saja yang dibutuhkan dalam proses pembuatan poros dan

roda gigi lurus pada mesin pompa oli yaitu:

a. Untuk pembuatan poros menggunakan Mesin gergaji Great Captain,

Mesin bubut Emco, Pahat HSS, Senter  lepas, Bor senter, Cekap raham 3,

Kunci chuck mesin bubut, Coolent, Jangka sorong, Penggores, Mistar

baja, Kunci L 8 dan L 12, Palu plastik

b. Untuk pembuatan roda gigi lurus menggunakan Mesin gergaji Great

Captain, Mesin bubut Emco, Pahat HSS, Senter lepas, Bor senter, Cekam

raham 3, Kunci chuck mesin bubut, Coolent, Mesin frais Horisontal,92 

 

Kepala pembagi, Pisau frais roda gigi M 2, Cekam raham 3, Senter tetap,

Dudukan pisau, Mandrel, Kikir segitiga, Mesin pres manual, Mata Bor Ø

8, Ø 12.5 mm, Reamers, Jangka sorong, Mistar Baja, Ragum meja

3. Proses pemesinan pembuatan komponen poros dan roda gigi sesuai dengan

langkah kerja untuk masing-masing produk yang dibuat, yaitu

a. Proses pembuatan poros dilakukan dengan menggunakan mesin bubut

emco dengan perlengkapannya, serta alat ukur yang digunakan yaitu :

jangka sorong dan mistar baja.

b. Proses pembuatan roda gigi lurus (z 12) pengerjaan awal digunakan mesin

bubut emco dan untuk pembuatan gigi-gigi digunakan mesin frais

universal dan digunakan kepala pembagi untuk mengatur jarak antara gigi

dengan teliti. Dalam pengefraisan roda gigi lurus digunakan pisau frais

modul (m) 2 dengan jumlah roda gigi lurusnya 12

4. Kecepatan pompa dalam pecobaan uji mesin setelah  jadi yaitu sekitar 9  liter

permenit.

5. Saran

Dari kesimpulan di atas, maka penulis hanya dapat menyarankan sebagai

berikut:

1. Hendaknya dibuat perencanaan langkah kerja terlebih dahulu sehingga

dalam proses pembuatannya dapat diminimalisir kesalahan yang mungkin

dapat terjadi.93 

 

2. Pembelian bahan sebaiknya disesuaikan dengan kebutuhan dimaksudkan

agar bahan  tersisa dapat seminimal mungkin dan dapat memperkecil waktu

pembuatan terutama dalam proses pengurangan volume bahannya.

3. Sebelum melakukan proses pembuatan poros dan roda gigi sebaiknya kita

harus membuat standatr operasional production  (SOP)  terlebih dahulu agar

kita dapat meminimalisir kesalahan dan waktu dalam dalam bekerja.

4. Untuk mengurangi kebocoran dilubang poros pada pompa digunakan

karet/sil yang diameter lubang sesuaian sesak.94 

 

DAFTAR PUSTAKA

Achamd Zainun, Msc,Ir (1999). Elemen Mesin 1. Bandung :PT Refika Aditama.

Amstead, B.H dkk. (1979). Teknologi Mekanik Jilid 1 (Sriati Djaprie. Terjemahan).Jakarta : Erlangga.

Dieter, E. George (1992). Metalurgi Mekanik Edisi 3 Jilid2 (Sriati Djaprie.Terjemahan). Jakarta : Erlangga.

Suma’mur Dr. P.K.., Msc.(1985).Keselamatan kerja dan Pencegahan Kecelakaan.Jakarta: PT Gunung Agung.

Sato, T. G. dan Hartanto, N. S. (1987). Menggambar Mesin Menurut Standar ISO.Jakarta : Pradnya Paramita.

Terheijden, C.V. dan Harun. (1981). Alat-Alat Perkakas 3. Bandung : Bina Cipta.

 

1 2 3 4 5 6

4. Pembuatan LubangSenter

Mesin bubutEmcoKunci chuck borKunci tool postBor senter    

V = 30,d bor= 3

10001000

30     1000

3,14     33184,711200

7. Pemasangan bor senter pada kepala lepas.8. Pembuatan lubang senter dengan putaran

mesin (n) 1200 rpm, kecepatan sayat (v)30 m/menit, kedalaman pengeboran ± 4mm. Pengeboran pada mesin bubut inidilakukan secara manual, jadi untukfeeding dan waktunya tidak dihitung

    Menggunakan pakaianwearpack.,sarungtangan,sepatu.Letakan alat ukur padatempat yang aman.

     Benda kerja di cekamyang kuat,agar tidakoleng saat memotong.

5. Pembubutan lurus Pahat HSSRata kanan kasarKunci L 8 danL 12Jangka sorongSenter lepas

215     13

214

1000

30     1000

3,14    14682,43700

1        22.

15     132.0,5

2

194        2

700    0,22,77

T = 166 detik

9. Memasang senter lepas pada kepala lepasagar putaran benda kerja stabil.

10. Mengatur putaran mesin bubutmenjadi putaran (n) 700rpm

11. Jepit benda kerja sampai ikut berputar.12. Pasang pahat bubut rata kanan.13. Lakukan pembubutan lurus dari diameter

15 – 13 mm dengan pajang bubutan 194mm. Kedalaman pemotongan (a) 0,5.Kecepatan sayat (s) 0,2

     Jangn terlalu pajangkeluar benda karjaterikat pada cekam.

     Chuck benda kerjadengan kuat.

6. Pembubutan facing Pahat HSSFacingKunci L 8 danL 12Jangka sorongSenter lepas

14. Lepas benda kerja dan balik benda kerja.15. Lakukan pembubutan facing seperti pada

gambar yang diaksir dari diameter 15-13mm dengan pajang 5 mm. Kedalamanpemotongan (a) 0,5. Kecepatan sayat (s)0,2

16. Lakukan pembubutan hingga ukuran yangdi inginkan diameter 13 x 190 mm.

 Jangan megubahputaran mesin pada saatmesin bekerja.

 Jangan meninggalkanmesin pada saat mesinhidup.