JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6

1

Hess (Indonesia-Pangkah), Ltd merupakan perusahaan

yang bergerak dalam bidang eksplorasi dan produksi minyak

mentah dan gas. Pompa lean amine 135-P-01A/B yang terdapat

pada HESS merupakan salah satu peralatan penunjang proses

produksi yang berada pada GPF (Gas Processing Facilities),

tepatnya berada pada sistem gas sweetening process yang

merupakan proses dihilangkannya kandungan H2S dan CO2

yang ada pada gas, untuk menghilangkan kandungan H2S dan

CO2 pada gas diperlukan fluida amine. Pompa lean amine

berfungsi sebagai penyirkulasi fluida lean amine. Penilitian ini

dilakukan untuk menganalisa kegagalan terhadap failure-nya

pompa lean amine untuk mengetahui sebab kerusakan dan

bagaimana solusi yang tepat untuk mengatasi kerusakan

tersebut. Analisa kerusakan menggunakan metode RCFA

dengan skema fault tree analysis untuk mengetahui penyebab dan

akar masalah kerusakan yang terjadi pada pompa lean amine.

Hasil dari analisa tersebut digunakan untuk melakukan proses

perencanaan perawatan. Hasil yang didapatkan setelah

melakukan analisa kegagalan terhadap pompa lean amine

menunjukan kerusakan NDE bearing adalah pengoperasian

pompa lean di bawah kapasitas atau di bawah BEP (Best

Effeciency point) yang seharusnya 50 m3/hr, namun pada

kenyataannya hanya sekitar 26-29 m3/hr. Pengoperasian pompa

di bawah BEP ini yang menyebabkan kerusakan prematur

terhadap komponen internal pompa termasuk NDE bearing.

Perubahan warna dan bentuk dari komponen NDE bearing

dapat diakibatkan kegagalan pelumasan pada bearing.

Perubahan warna dari komponen bearing juga akibat dari

overheating pada komponen bearing. Rekomendasi dari hasil

analisa adalah penggantian minyak pelumas pada bearing yang

sebelumnya dilakukan tiap 2000 jam menjadi tiap 1000 jam,

karena cepatnya perubahan kondisi pelumas akibat overheating

dan juga untuk mengurangi resiko kerusakan komponen kritis

pompa serta melakukan modifikasi pada sistem pelumasan,

diharapkan ada sistem pendinginan pada sistem lubrikasi

bearing.

Kata kunci : BEP (Best Efficiency Point), Fault Tree Analysis, Gas

Sweetening process, NDE bearing, Perencanaan perawatan,

Pompa lean amine , RCFA

I. PENDAHULUAN

ESS (Indonesia-Pangkah), Ltd merupakan perusahaan

yang bergerak dalam bidang eksplorasi dan produksi

minyak mentah dan gas alam serta mengolah dan

memasarkan produk-produk tersebut. Terdapat tiga fasilitas

pengolahan hasil eksplorasi minyak mentah dan gas alam di

Hess (Indonesia-Pangkah), yaitu LPGF (Liquified Petroleum

Gas Facilities), GPF (Gas Processing Facilities) dan OTF

(Oil treatment Facilities). Dari hasil pengolahan di tiga

fasilitas tersebut akan menghasilkan produk-produk berupa

light sweet oil, sales gas dan LPG (Liquified Petroleum Gas).

Produk berupa light sweet oil dan LPG nantinya akan dikirim

ke konsumen melalui kapal tanker, dan untuk sales gas akan

dijual kepada perusahaan pembangkit tenaga listrik di Gresik.

Pompa lean amine 135-P-01A/B yang terdapat pada

HESS (Indonesia-Pangkah) merupakan salah satu peralatan

yang berada pada GPF (Gas Processing Facilities) dan di GPF

ini terbagi lagi menjadi beberapa treatment facilities untuk

mengolah gas tersebut, yaitu gas sweetening, gas dehydration,

dew point control facilities dan akhirnya akan menjadi produk

sales gas. Pompa lean amine 135-P-01A/B merupakan

peralatan yang berada pada fasilitas gas sweetening process

yang merupakan proses dimana dihilangkannya kandungan

H2S dan CO2 yang ada pada gas yang berasal dari sumur

minyak. Untuk menghilangkan kandungan H2S dan CO2 pada

gas diperlukan fluida amine, dimana fungsi utama dari fluida

amine itu adalah menghilangkan kandungan H2S dan CO2

yang ada pada gas

Pompa lean amine merupakan salah satu peralatan

utama yang menunjang keberlangsungan proses produksi di

GPF (Gas Processing Facilities), karena pompa ini berfungsi

sebagai penyirkulasi fluida lean amine. Fluida lean amine ini

akan disalurkan ke lean amine contactor, di lean amine

contactor ini lah gas akan berkontak langsung dengan lean

amine, dengan adanya kontak dengan lean amine maka

kandungan H2S dan CO2 dihilangkan dari gas. Dari proses

peniadaan H2S dan CO2, diharapkan kandungan H2S dapat

ditekan sampai <10 ppm sebagai spesifikasi sales gas yang

diminta oleh konsumen. Dari data yang ada diketahui bahwa

sering kali terjadi kerusakan pada pompa lean amine.

Kerusakan yang terjadi berupa kerusakan emergency, yang

menyebabkan pompa berhenti bekerja. Berhenti bekerjanya

pompa akan mengakibatkan proses produksi gas terganggu

dan mengakibatkan terganggunya pengiriman gas ke

konsumen.

Penilitian ini dilakukan untuk menganalisa

kegagalan dengan metode RCFA (Root Cause Failure

Analysis) – dengan skema Fault Tree Analysis terhadap

pompa lean amine untuk mengetahui sebab kerusakan dan

bagaimana solusi yang tepat untuk mengatasi kerusakan

tersebut, serta memodifikasi perencanaan perawatan pompa

lean amien agar tidak terjadi kerusakan sama yang berulang

(recurrence) di masa yang akan datang. Output yang

Proses Perencanaan Perawatan Pada Pompa Lean

Amine [Studi Kasus Di HESS (Indonesia – Pangkah)

Ltd] Andrila Nuzulul Akbar dan Arino Anzip

Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)

Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111

E-mail: akbar.andry@gmail.com

H

JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6

2

diharapkan adalah kemungkinan penyebab dan akar masalah

dari seringnya kerusakan yang terjadi pada pompa lean amine.

Pada akhirnya diharapkan bahwa hasil penelitian ini dapat

menjadi masukan dan rekomendasi untuk departemen

Maintenance dalam pelaksanaan program perencanaan

perawatan berikutnya pada pompa lean amine.

II METODOLOGI PENELITIAN

Gambar 1:Diagram Alir Metodologi Penelitian

Pada proses perencanaan perawatan ini dimulai dengan

tahap penelitian yang dilakukan di HESS (Indonesia-

Pangkah),Ltd, dilanjutkan dengan studi literatur. Identifikasi

yaitu identifikasi permasalahan, perumusan tujuan dan

manfaat.

Tahap kedua yaitu pengumpulan data dan pendataan

peralatan data yang ada di GPF dari data tersebut dapat

diidentifikasi tentang komponen kritis.

Tahap ketiga adalah proses analisa data dengan metode

Root Cause Failure Analysis (RCFA) dengan skema Fault

Tree diagram. Dari analisa tersebut, selanjutnya dilakukan

perencanaan perawatan yang baru.

III. ANALISA DAN PENGOLAHAN DATA

III.1 Penentuan Kekritisan Alat

Penentuan kekritisan alat ditentukan oleh beberapa hal,

diantaranya berdasarkan fungsi dan kontribusi peralatan dalam

proses produksi, sejarah kerusakan breakdown yang paling

sering terjadi pada peralatan tersebut, komponen mana pada

peralatan tersebut yang paling sering rusak.

Berdasarkan data frekuensi kerusakan peralatan yang ada

di GPF dapat dilihat seperti histogram dibawah ini :

Gambar 2:Frekuensi kerusakan peralatan pada proses GPF

Berdasarkan data dan pengolahan data diketahui pompa

lean amine A (135-P-01A) yang paling sering mengalami

kerusakan dan paling berpotensi menyebabkan berhentinya

proses produksi di GPF, dikarenakan pompa lean amine

adalah penunjang berlangsungnya proses pengolahan gas di

GPF yaitu proses sweetening gas.

III.2 Penentuan Kekritisan Komponen

Setelah didapatkan peralatan kritis, berdasar dari sejarah

kerusakan yang didapat, terdapat komponen yang sering

mengalami kerusakan. Dari data yang didapat berdasarkan

keterangan pada CMMS yang berupa report kerusakan akan

didapatkan komponen yang sering mengalami kerusakan.

Berikut adalah frekuensi kerusakan komponen pada

pompa lean amine :

Gambar 3:Frekuensi kerusakan komponen kritis pada pompa lean

amine

Berdasar data di atas diketahui bahwa kerusakan yang

sering terjadi pada pompa lean amine adalah terjadinya failure

atau kegagalan beroperasi secara tiba-tiba.

III.3 Fungsi Pompa Lean Amine Dalam Proses Produksi

1

2

0 0 0

1 1

4

0 0

1 1 1 1

0 0

1

2

0

1

2

3

4

5

JenisKerusakan

fre

kue

nsi

ke

rusa

kan

kerusakan pompa lean amine

JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6

3

Fungsi dari pompa lean amine 135-P-01A/B sendiri

adalah untuk mensirkulasikan lean amine (amine yang sudah

bersih) ke amine contactor, di amine contactor inilah gas akan

mengalami kontak dengan amine dengan begitu H2S dan CO2

di hilangkan dari gas. Rumus dari amine CH3N (C2H4OH)2

atau biasa disebut Methyl diethanolamine (MDEA). Sistem

peniadaan kandungan H2S ini untuk membatasi konsentrasi

kandungan H2S pada produk gas sebesar <10 ppm sebagai

spesifikasi dari sales gas yang diminta oleh pihak konsumen.

III.4 Analisa Kegagalan dengan Metode Fault Tree Analysis

Dari data dan temuan di lapangan dapat dicari

kemungkinan penyebab pompa lean amine menjadi trip.

Berikut adalah analisa kegagalan dengan menggunakan RCFA

– skema fault tree analysis

Gambar 4:Fault tree akar penyebab tripnya pompa lean amine

Berdasarkan temuan di lapangan ditemukan poros pompa

mengalami macet dan tidak dapat diputar secara bebas dengan

tangan. Sedangkan kemungkinan yang lain tidak terjadi pada

pompa. Hal ini lah yang akan menjadi fokus analisa penyebab

kegagalan berikutnya.

\

Gambar 5:Fault tree diagram akar penyebab shaft mengalami macet

Setelah diketahui pompa mengalami macet pada

porosnya, kemudian para mekanik melakukan overhaul

terhadap pompa. Dilakukan pengecekan terhadap bagian-

bagian internal pompa, dan didapati kerusakan pada bearing

NDE (Non Drive End). NDE bearing tersebut mengalami

kerusakan parah dan hancur.

Gambar 6:Fault tree diagram akar penyebab kerusakan bearing

NDE

Dari root cause pompa lean amine, didapatkan beberapa

kemungkinan yang dapat menyebabkan pompa lean amine

mengalami trip. Analisa ini menggunakan penggunaan metode

why-why dengan fault tree analysis. Dari ‘why’ pompa lean

amine trip?.

Berdasarkan temuan di lapangan ditemukan poros pompa

mengalami macet dan tidak dapat diputar secara bebas dengan

tangan. Sedangkan kemungkinan yang lain tidak terjadi pada

pompa. Hal ini lah yang akan menjadi fokus analisa penyebab

kegagalan berikutnya.

Gambar 7:Fault tree diagram pakar penyebab bearing

mengalami overheat

Tingginya temperatur pada bearing dapat menyebabkan

kerusakan pada bearing, kemungkinan terjadinya temperatur

tinggi pada bearing adalah kurangnya pendinginan pada

pelumas, lack of lubrication, kelebihan grease atau pelumas

pada rumah bearing. Berdasarkan dari temuan di lapangan

menunjukan bahwa inner race dari bearing mengalami

perubahan warna.

Gambar 8:Tanda kerusakan pada bearing akibat overheating

Perubahan warna yang terjadi akibat dari temperatur

tinggi dan berlebih atau overheating. Akibat dari overheating

itu sendiri dapat menyebabkan melunaknya material bearing

yang berdampak berkurangnya kapasitas beban yang dapat

diterima bearing, sehingga menyebabkan kegagalan prematur

pada bearing.

JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6

4

Gambar 9:Tanda kerusakan cacat berupa deformasi akibat

kegagalan pelumas

Kurangnya lubrikasi dan kegagalan pelumasan juga

merupakan kemungkinan penyebab overheating pada bearing.

Terjadinya perubahan warna pada bearing cage dan ball

bearing menjadi warna kebiruan atau kehitaman serta

terdeformasinya bearing ball dan rusaknya bearing cage

adalah gejala kegagalan lubrikasi.

Gambar 10:Fault tree diagram kerusakan bearing akibat excessive

thrust

Kerusakan bearing lainnya adalah gaya atau beban

berlebih yang terjadi pada pompa. Ada beberapa kemungkinan

yang mungkin terjadi, seperti pemasangan bearing yang tidak

benar, seperti pengaplikasian torsi pemasangan yang tidak

sesuai standar pabrikan, dan juga kemungkinan bearing rusak pada saat pemasangan akibat salah penggunaan tool ataupun

cara pemasangan yang tidak sesuai SOP (Standard Operating

Procedures).

Gambar 11:Fault tree diagram kerusakan bearing akibat

misalignment

Kemungkinan penyebab kerusakan lain dari kerusakan

bearing adalah masalah misalignment. Misalignment sendiri

dapat disebabkan oleh beberapa hal seperti shaft

misalignment, soft foot dan suction atau discharge pipe stress.

Misalignment pada shaft yang menghubungkan motor

penggerak dengan pompa dapat menyebabkan gesekan antar

shaft dengan bearing yang berlebihan, gesekan shaft dengan

mechanical seal ataupun packing. Adanya gesekan berlebihan

akan menimbulkan panas berlebih dan akan menyebabkan

kerusakan prematur pada internal parts pompa. Begitupun

dengan adanya soft foot, dapat menimbulkan beban berlebih

pada shaft yang berputar yang berujung pada defleksi poros,

dan juga beban berlebih pada bearing yang menyangga poros

tersebut, sehingga dapat menyebabkan kerusakan bearing.

III.5 Ringkasan Analisa Kegagalan

Dari analisa Fault tree diagram di atas mengenai akar

masalah dan kemungkinan penyebab kerusakan pompa lean

amine, dapat ditarik beberapa ringkasan mengenai hal apa

yang paling mungkin menyebabkan atau kontributor

kerusakan NDE bearing pada pompa lean amine, berdasarkan

dari temuan-temuan di lapangan. Adapun ringkasannya adalah

sebagai berikut :

a. Kerusakan NDE bearing merupakan kerusakan

yang sifatnya recurrence atau sering kali terjadi.

b. Pengoperasian pompa lean amine yang berada di

bawah BEP (Best Efficiency Point) dapat

menimbulkan banyak masalah untuk komponen

internal pompa.

c. Perubahan warna dan bentuk dari komponen NDE

bearing dapat diakibatkan kegagalan pelumasan

pada bearing.

d. Perubahan warna dari komponen bearing juga

akibat dari overheating pada komponen bearing.

e. Filter dan strainer yang kotor juga dapat

memungkinkan aliran pompa terhambat sehingga

pompa beroperasi di bawah BEP.

III.6 Rekomendasi dan Tindakan Korektif Untuk akar

Masalah dan Penyebab Kerusakan Pompa Lean Amine

Langkah berikutnya dalam proses menganalisa

kegagalan adalah melakukan tindakan korektif terhadap

kemungkinan masalah yang menyebabkan kerusakan pompa

lean amine, dengan begitu dapat dilakukan upaya perbaikan

dalam perencanaan perawatan di masa yang akan datang.

Berikut adalah rekomendasi dan tindakan korektif pada akar

masalah dan penyebab kerusakan pompa lean amine :

Harap dilakukan pengecekan terhadap pipa yang

menggantung serta melakukan alignment terhadap

pipa tersebut.

Mengecek kebersihan seluruh filter dan strainer

secara berkala dengan interval bulanan.

Melakukan pengecekan level dari minyak

pelumas secara harian.

Melakukan modifikasi pada sistem pelumasan,

diharapkan ada sistem pendinginan pada sistem

lubrikasi bearing.

Menaikkan pengoperasian pompa mendekati BEP

yang dianjurkan pabrikan.

Melakukan pengecekan temperatur bearing

pompa yang sedang running secara harian.

Penggantian pelumas dengan interval bulanan.

Irregular dent

pada inner

raceway NDE

bearing

JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6

5

Melakukan condition monitoring berupa

pengambilan data getaran interval mingguan dan

juga pengecekan soft foot.

Pada saat penggantian pelumas, harap dipastikan

kebersihan minyak pelumas. Sehingga tidak

terkontaminasi benda-benda asing dari luar.

Pastikan ketersedian spare parts di warehouse

untuk komponen kritis, agar tidak menghambat

proses perawatan dan produksi.

III.7 Perencanaan Perawatan Pompa Lean Amine

Proses perencanaan perawatan pada pompa lean

amine harus lah dilakukan peningkatan, demi keberlangsungan

proses produksi karena kerusakan NDE bearing ini adalah

kerusakan yang berulang. Melalui rekomendasi dan tindakan

korektif dari proses analisa kegagalan, dapat dibuat

peningkatan dalam tahapan perencanaan perawatan.

Peningkatan perawatan harian, bulanan, setengah tahunan dan

tahunan sangat dibutuhkan. Dengan melakukan modifikasi

atau penambahan dan perbaikan dalam strategi perawatan di

harapkan dapat mengurangi kerusakan yang terjadi.

Kerusakan yang terjadi pada pompa lean amine

adalah kerusakan yang berupa emergency maintenance, yang

mana harus segera dilakukan tindakan perawatan dalam waktu

24 jam. Berikut adalah proses perencanaan perawatan pompa

lean amine :

1. Work order :

Rectify lean amine pump 135-P-01A trip

2. Specific order :

Melepas dan mengganti NDE bearing yang

mengalami kerusakan, penggantian minyak

pelumas, pengecekan kekencangan baut,

pengecekan soft foot, serta melakukan re-

alignment pompa, lube oil sampling, dan

melakukan pengecekan vibrasi.

3. Tempat kerja :

Untuk melakukan pelepasan serta penggantian

NDE bearing dilakukan langsung di tempat, yaitu

H2S removal area.

4. Peralatan :

1 buah tool box dengan tool lengkap

Bearing tracker

Peralatan untuk misalignment

Peralatan pembersih

5. PPE yang dibutuhkan :

- H2S detector

- LO/TO

- Baju coverall

- Helm safety

- Safety glasses

- Safety gloves

- Ear plug

- Safety shoes

6. Perijinan yang dibutuhkan :

- Cold work permit

- Job safety analysis

7. Data penunjang yang dibutuhkan :

- Sectional drawing pompa lean amine

- SOP (standard operating procedure)

- P&ID

- PFD

- Pump manual and spare parts list

8. Material yang dibutuhkan :

- 2 buah NDE bearing

- 1 buah DE bearing

- NDE loack ring key

- Shaf sleeve

- Packing dan seal

- Gasket

- O-ring

- Seal tape

- Lube oil

- Cairan pembersih

- Kain pembersih

9. Tenaga kerja :

- 6 mekanik Hess, dibagi menjadi 2 shift (pagi

dan malam)

- 4 mechanic dari TTE, sebagai helper dibagi

menjadi 2 shift (pagi dan malam)

Perawatan skala harian lebih ditekankan kepada inspeksi

dan pengecekan yang meliputi :

a. Pengecekan level dari pelumas serta

kondisinya.

b. Pengecekan noise dan temperatur berlebih.

c. Pengecekan fisik dari pompa, seperti baut-

baut, kebocoran dan kondisi pipa

sambungan.

d. Pengecekan level vibrasi.

Pompa harus distop jika dalam pemeriksaan diketahui

adanya penyimpangan dari kondisi yang telah ditentukan

pabrikan.

Berdasarkan proses analisa kegagalan dapat dilakukan

modifikasi perawatan bulanan, yang meliputi :

a. Penggantian minyak pelumas pada bearing yang

sebelumnya dilakukan tiap 2000 jam menjadi tiap

1000 jam, karena cepatnya perubahan kondisi

pelumas dan juga untuk mengurangi resiko

kerusakan komponen kritis pompa.

b. Melakukan oil sampling dan oil analysis tiap

penggantian pelumas baru, untuk mengetahui

kontaminasi apa saja yang terkandung dalam

pelumas. Sehingga dapat memprediksi komponen

apa saja yang mengalami keausan.

c. Pengecekan alignment terhadap shaft pompa dan

motor, untuk menghindari misalignment.

Berdasarkan data maintenance planning dari pihak Hess,

terdapat kesamaan dalam maintenance planning yang dibuat

pada penelitian ini. Pada penelitian akan dibuat rekomendasi

terkait sistem pelumasan pada bearing. Berdasar dari temuan

dan hasil analisa fault tree analysis, diharapkan adanya

penambahan sistem pendinginan terhadap pelumas NDE

bearing. Hal ini dilakukan untuk mengurangi panas yang

berlebih, serta mengurangi kerusakan akibat panas berlebih.

JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6

6

IV.KESIMPULAN

Berdasarkan hasil analisis dan pembahasan yang telah

dilakukan pada penelitian ini, didapatkan kesimpulan

1. Berdasarkan dari pengolahan data sejarah kerusakan,

peralatan yang banyak mengalami kerusakan adalah

pompa lean amine.

2. Kerusakan yang terjadi pada pompa lean amine

merupakan emergency maintenance.

3. Kerusakan pada pompa lean amine bersifat kerusakan

yang berulang (recurrence problem).

4. Berdasarkan hasil temuan dan analisa kegagalan

kerusakan bearing, overheating pada bearing menjadi

penyebab kerusakan bearing.

5. Kegagalan sistem pelumasan menyebabkan kerusakan

parah pada komponen NDE bearing, dan mengakibatkan

pompa berhenti tiba-tiba.

6. Dari analisa kegagalan didapati salah satu kontributor

kerusakan NDE bearing adalah pengoperasian pompa

yang berada di bawah BEP, yang seharusnya 50 m3/hr.

7. Dari temuan di lapangan telah terjadi pipe stress akibat

penurun tanah yang terjadi dan mengakibatkan pre load

pada casing pompa dan casing bearing.

UCAPAN TERIMA KASIH

Penulis Andrila N. Akbar mengucapkan terimakasih kepada

pihak HESS (Indonesia-Pangkah)Ltd yang telah memberikan

kami kesempatan untuk melakukan kerja praktek dan

pengambilan data untuk keperluan penyempurnaan tugas akhir

kami.

DAFTAR PUSTAKA

[1] Affonso, Luiz Otavio A. 2006. Machinery Failure Analysis

Handbook. Texas : Gulf Publishing Company

[2] Duffour, John W. dan Nelson, W. Ed. 1992. Centrifugal Pump

Source Book. USA : McGraw-Hill, Inc.

[3] Flowserve Austria GmbH. 2006. Pump Instalation and

Operation (3WXB-9C7). Austria : Flowserve Pump Division.

[4] Flowserve Austria GmbH. 2006. Pump Data Sheet (3WXB-9C7).

Austria : Flowserve Pump Division.

[5] HESS Corporation, 2010. E&P Expectations for the

Management of Maintenance and Reliability. [6] HESS (Indonesia-Pangkah), Ltd., 2010. Critically Assesment

Issue. HESS Corp.

[7] Karasik, I.J. dan Heald, C.C. 2001. Pump Handbook. New York :

McGraw – Hill Book Company.

[8] Kobbacy, Khairy A.H. dan Murthy, D.N. Prabhakar. 2008.

Complex System Maintenance Handbook. London : Springer-

Verlag.

[9] Levitt, Joel dan Nyman, C.C. 2001. Maintenance Planning,

Scheduling and Coordination, 1st edition. New York : Industrial

Press Inc.

[10] Mobley, R.K. dan Ricky Smith, C.C. 2003. Industrial Machinery

Repair: Best Maintenance Practices Pocket Guide. USA :

Elsevier Science.

[11] Mobley, R. Keith. 1999. Root Cause Failure Analysis. USA :

Butterworth-Heinemann.

[12] N.A. HESS (Indonesia pangkah), 2010. Maintenance Planning

and Schedulling. Marshall Institute Inc.

[13] Sachs, Neville W. 2007. Practical Plant Failure Analysis. Boca

Raton : Taylor & Francis Group.

[14] Sullivan, G.P., Pugh,R., Melendez, A.P., Hunt, W.D., C.C 2004.

Operations and Maintenance Best Practices ; A Guide to

Achieving Operational Efficiency. USA : Pacific Northwest

National Laboratory.

[15] Tronskar, Dr. Jens P. Root Cause Analysis. DNV.

[16] Computerized maintenance management system.

(http://en.wikipedia.org/wiki/)

[17] Manajemen Perawatan Untuk Pompa Sentrifugal.

(http://www.agussuwasono.com).