1

Studi Pengambilan Keputusan Dalam Pipeline Integrity Management Systems Pada Offshore Pipeline Pertamina Hulu Energy Offshore North West Java (PHE-ONWJ)

(Ngurah Gede Santha Dharma1), Daniel M.Rosyid2), Hasan Ikhwani3))

Mahasiswa Jurusan Teknik Kelautan, Fakultas Teknologi Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember

ABSTRAK

Penelitian ini membahas strategi dalam pengambilan keputusan untuk menghadapi permasalahan kebcoran pada pipa bawah laut. Studi kasus dalam penelitian ini adalah 6 jaringan pipa bawah laut non aktif milik Pertamina Hulu Energy Offshore North West java (PHE-ONWJ). Dengan menggunakan teori keandalan Distribusi Eksponensial dan model Markov diharapkan dapat mengetahui keandalan dan rekomendasi metode perbaikan untuk masing-masing pipeline. Untuk standar keandalan dan peluang kegagalan yang dapat diterima mengacu kepada code DNV OS F101. Sehingga didapatkan keandalan dan rekomendasi keputusan untuk masing-masing pipeline adalah: Keandalan total Pipeline MOL EQA-EPRO = 0.04 dan metode perbaikan yang digunakan adalah sectional replace; Keandalan total Pipeline MOL ESA-EPRO = 0, sehingga metode perbaikan yang digunakan adalah replacement all; Keandalan total Pipeline MOL FPRO-FFA = 0.1 dan metode perbaikan yang digunakan adalah clamping repair; Keandalan total Pipeline MOL HZEA-FNPRO = 0.29 dan metode perbaikan yang digunakan adalah clamping repair; Keandalan total MOL UXA-UWJ = 0.04 dan metode perbaikan yang digunakan adalah sectional replace; Keandalan total Pipeline MOL EB-EPRO = 0.25 dan metode perbaikan yang digunakan adalah clamping repair.

Kata Kunci: Model Markov, Distribusi Eksponensial, Keputusan, Pertamina

Korespondensi: Ngurah Gede Santha Dharma, Jurusan Teknik Kelautan, Fakultas Teknologi Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Kampus ITS Keputih Sukolilo – Surabaya 60111, Email: santha_ne@oe.its.ac.id

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Penggunaan pipa bawah laut (subsea pipeline) dalam industri minyak dan gas bumi lepas pantai merupakan salah satu alternatif moda transportasi untuk memindahkan produk penambangan tersebut dari satu tempat ke tempat lainnya, mencakup misalnya dari sumur minyak atau gas ke tempat pengumpul, dari tempat pengumpul ke terminal, dari terminal ke fasilitas proses dan sebagainya. Instalasi pipa bawah laut sebagai sarana transportasi demikian itu, selain dari aspek ekonomis yang lebih murah daripada jenis moda transportasi yang lainnya, harus dirancang dan dipasang demikian rupa hingga dapat menjamin proses transportasi yang aman, efisien dan handal. (Dirta Marina C, 2009).

Mengingat pentingnya suatu jaringan pipa agar dapat mengalirkan fluida maka diperlukan suatu strategi khusus sehingga jaringan pipa akan selalu dapat menjalankan fungsinya dengan baik dan aman. Ada beberapa metoda yang digunakan agar suatu jaringan pipa tetap dapat mengalirkan fluida dengan baik dan aman antara lain inspection

2

(pengawasan), maintenance (pemeliharaan) dan repair (perbaikan jika dibutuhkan) secara teratur. Hanya saja metoda yang disebutkan diatas dilakukan tidak terintegrasi, baik data maupun informasi sehingga kegagalan pada jaringan pipa tetap saja terjadi. Dengan alasan tersebut dihrapakan dari studi Pipeline Integrity Management System (PIMS) ini dapat digunakan untuk menyusun strategi agar jaringan pipa tersebut dapat mengalirkan fluida dengan baik dan aman. (Dedy Iskandar, 2008).

Studi kasus yang diangkat dalam Tugas Akhir adalah PHE-ONWJ berencana untuk mengaktifkan kembali 6 jaringan pipa yang sebelumnya telah mengalami off-period akibat kebocoran. Keenam pipeline ini telah dievaluasi berdasarkan Guideline Repair milik PHE-ONWJ, dan keseluruhannya layak untuk di perbaiki (repair). Metode perbaikan yang sering digunakan oleh PHE-ONWJ adalah:

Clamping Repair Method (metode perbaikan clamp) Sectional Replace Method (metode penggantian pipa secara sectional) Replacement All Pipeline (penggantian keseluruhan bagian pipeline)

Tabel 1. Data Jaringan PipaMinyak Bumi Non-aktif PHE-ONWJ yang mengalami

kebocoran (Technical Evaluation PHE-ONWJ)

No. Pipeline ID

Year Service Repair

History

Leak/Defect

Spread

(miles) Year

Built Age

1 12.75" MOL ESA - EPRO 1978 33 12 Clamp 6.800

2 12.75" MOL EQA - EPRO 1983 28 3 Clamp 1.02

3 12" MOL EB - EPRO 1998 13 1 Clamp 0.003

(hole + crack)

4 12.75" MOL UXA-UWJ 1982 29 3 Clamp 0.82

5 12.75" MOL HZEA-FNPRO 1981 30 1 Clamp

6 16" MOL FPRO - FFA 1983 28 2 Clamp 0.2

Dari ketiga metode repair diatas, masing-masing akan dihitung keandalannya. Dimana metode keandalan yang digunakan adalah metode keandalan berdasarkan distribusi eksponensial. Setelah mendapatkan nilai keandalan untuk masing-masing metode perbaikan, akan dilakukan perhitungan biaya dan waktu perbaikan. Dimana perhitungan biaya meliputi biaya perbaikan untuk setiap metode perbaikan, biaya maintenance (perawatan), serta biaya pemasangan jaringan pipa baru. Perhitungan waktu dalam Tugas Akhir ini adalah perhitungan waktu yang optimal dalam melakukan maintenance (perawatan).

Berdasarkan perhitungan keandalan dan biaya perbaikan dalam Tugas Akhir ini akan didapatkan suatu kesimpulan yang dapat digunakan sebagai rekomendasi dalam menentukan strategi untuk dapat diaplikasikan dalam integrity management jaringan pipa di PHE-ONWJ.

3

Perumusan Masalah

Permasalahan yang diangkat dalam Tugas Akhir ini adalah: 1. Bagaimana keandalan jaringan pipa bawah laut yang non-aktif milik PHE-ONWJ yang

mengalami kegagalan akibat kebocoran (leak)? 2. Bagaiman rekomendasi keputusan terbaik untuk setiap jaringan pipa bawah laut yang

non-aktif akibat kebocoran untuk dapat diaktifkan kembali?

Tujuan Adapun tujuan dari Penelitian Tugas Akhir ini adalah: 1. Untuk mengetahui nilai keandalan jaringan pipa bawah laut yang non-aktif milik PHE-

ONWJ yang mengalami kegagalan akibat kebocoran (leak). 2. Untuk mendapatkan rekomendasi terbaik untuk setiap jaringan pipa bawah laut yang

non-aktif akibat kebocoran untuk dapat diaktifkan kembali.

METODOLOGI PENELITIAN

Garis besar metode yang digunakan dalam penelitian terbagi menjadi tiga bagia, yaitu:

Perhitungan keandalan masing-masing pipeline untuk setiap metode perbaikan.

Perhitungan keekonomian untuk masing-masing metode perbaikan yang digunakan.

Penentuan rekomendasi metode perbaikan (repair) yang digunakan terhadap masing-masing jaringan pipa bawah laut non-aktif dengan melihat hasil perbandingan nilai keandalan dan hasil perhitungan keekonomian.

Pada tahap awal penelitian penulis mengadakan pengumpulan data dan studi literatur. Sumber bahan atau referensi yang digunakan dalam studi literatur berdasarkan code atau standar yang digunakan untuk pipa bawah laut, buku referensi, jurnal-jurnal hasil penelitian, beberapa sumber dari media elektronik seperti jaringan internet dan repair guideline milik PHE-ONWJ. Data yang dikumpulkan meliputi data operasional pipa, data laju korosi, data sejarah kebocoran pipa, data lingkungan, data biaya perawatan, biaya perbaikan untuk masing-masing metode perbaikan dan biaya pemasangan jaringan pipa baru.

Data sejarah kebocoran jaringan pipa meliputi data jumlah kebocoran untuk masing-masing jaringan pipa, waktu kejadian dan jarak antara lubang kebocoran satu dengan kebocoran lainnya. Data tersebut kemudian diolah dan dilakukan perhitungan berdasarkan Pipeline Repair Guideline milik PHE-ONWJ.

Metode yang didapatkan dari metode perbaikan (repair) milik PHE-ONWJ di evaluasi dengan memakai rumus keandalan berdasarkan model Markov, dimana persamaan keandalan untuk sistem Model Markov adalah:

R t = P1 t + P2 t =s1 exp −s2t −s2exp(−s1t)

(s1−s2)

Persamaan 1

Dimana:

s1 =1

2(3λ+ μ + λ2 + 6λμ + μ2)

Persamaan 2

4

s2 =1

2(3λ+ μ − λ2 + 6λμ + μ2

Persamaan 3

Evaluasi dilakukan dengan membandingkan angka keandalan masing-masing metode perbaikan. Adapun alternatif metode perbaikan yang digunakan dalam Tugas Akhir ini adalah:

Metode Perbaikan Clamp (Clamp Repair Method) Metode Perbaikan Pengganatian Sectional (Sectional Replace Repair

Method) Metode Perbaikan Penggantian Total Jaringan Pipa (All Replacement

Pipeline)

Setelah melakukan evaluasi keandalan, maka dilanjutkan dengan perhitungan keekonomian untuk masing-masing metode perbaikan. Analisa keekonomian meliputi biaya perbaikan (repair cost), biaya perawatan (maintenance cost), biaya inspeksi dan biaya pemasangan jaringan pipa baru. Dalam menghitung optimasi biaya perbaikan dan perawatan berdasarkan gambar berikut:

Gambar 1Penentuan Waktu dan Biaya Maintenance yang Optimal (Bea, 1999)

Rekomendasi keputusan akan ditentukan dengan memvaliadasi keandalan dari masing-masing pipeline dengan code atau standar safety dari subsea pipeline serta mengoptimasikan keandalan, biaya maintenance, dan biaya untuk metode perbaikan (repair). Optimasi dilakukan dengan menggunakan metode pengambilan keputusan kriteria majemuk jika terdapat dua metode perbaikan yang sama-sama masuk dalam kriteria safety class DNV OS F101.

Tabel 2Tabel Indeks Keandalan dan Peluang Kegagalan sesuai Tingkat Safety Class DNV (Bea, 1999)

5

HASIL DAN PEMBAHASAN

Perhitungan Keandalan Untuk Setiap Pipeline

Berikut ini adalah hasil perhitungan keandalan dan peluang kegagalan dari masing-masing pipeline:

Pipeline MOL EQA-EPRO

Gambar 2. Grafik Keandalan Pipeline MOL EQA-EPRO dengan Metode Perbaikan

Clamp.

Berdsarkan Gambar 2 Gambar 2didapatkan angka keandalan selama 25 tahun operasi adalah 0.04 dan keandalan masing-masing joint pipeline adalah 0.98 dan peluang kegagalan (Pf) setiap joint adalah 0.02. Hasil perhitungan keandalan menunjukkan bahwa keandalan dari setiap joint pipeline MOL EQA-EPRO dengan menggunakan metode clamp repair dibawah safety class milik DNV OS F101.

Gambar 3. Diagram Perbandingan Keandalan Metode Clamp dan Setiap Alternatif Metode Sectional Replace Pipeline MOL EQA-EPRO

Gambar 3 menunjukkan bahwa keandalan total Pipeline MOL EQA-EPRO jika diperbaiki dengan metode sectional replace (alternatif 3) adalah 0.19 atau peluang keberhasilannya adalah 19% dan keandalan masing-masing jointnya adalah 0.9902.

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

0 5 10 15 20 25 30 35 40

Tahun

Grafik Keandalan Pipeline MOL EQA-EPRO

Keandalan tanpa Repair

Peluang Kegagalan

Keandalan dengan Repair

6

Pipeline MOL ESA-EPRO

Gambar 4. Grafik Keandalan Pipeline MOL ESA-EPRO dengan Metode Perbaikan

Clamp.

Gambar 4 menunjukkan bahwa keandalan pipeline MOL ESA-EPRO setelah leak ke-12 adalah 0 (nol) dan peluang keberhasilannya sebesar 0% jika diperbaiki dengan metode clamp. Hasil ini menunjukkan bahwa pemilihan metode Replacement All tepat digunakan untuk Pipeline MOL ESA-EPRO.

Pipeline MOL FPRO-FFA

Gambar 5. Grafik Keandalan Pipeline MOL FPRO-FFA dengan Metode Perbaikan Clamp

Berdasarkan Gambar 5 didapatkan keandalan Pipeline MOL FPRO-FFA selama umur operasi dan mendapatkan metode perbaikan clamp adalah 0.1. Hasil ini menunjukkan Pipeline MOL FPRO-FFA memiliki peluang keberhasilan sebesar 10% jika mendapat metode perbaikan clamp. Keandalan dari setiap joint Pipeline MOL FPRO-FFA adalah 0.995 dan peluang kegagalan (Pf) Pipeline MOL FPRO-FFA adalah 0.005, dan berdasarkan DNV OS F101, safety class tiap joint Pipeline MOL FPRO-FFA termasuk dalam kategori Low.

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

0 5 10 15 20 25

Tahun

Grafik Keandalan Pipeline ESA-EPRO

Keandalan tanpa Repair

Peluang Kegagalan

Keandalan dengan Repair

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55

Tahun

Grafik Keandalan Pipeline MOL FPRO-FFA

Keandalan tanpa Repair

Peluang Kegagalan

Keandalan dengan Repair

7

Gambar 6. Diagram Perbandingan Keandalan Metode Clamp dan Setiap Alternatif Metode Sectional Replace Pipeline MOL FPRO-FFA

Berdasarkan Gambar 6, didapatkan bahwa keandalan pipeline dengan menggunakan metode sectional replace alternatif 2 akan meningkatkan keandalan total pipeline sampai 1.65%, keandalan totalnya adalah 0.11, keandalan setiap joint pipa adalah 0.9953, dan peluang kegagalan (Pf) untuk setiap joint pipa adalah 0.0047. Untuk keseluruhan alternatif dari metode sectional replace termasuk dalam kategori Low dalam safety class DNV OS F101.

Pipeline MOL HZEA-FNPRO

Gambar 7. Grafik Keandalan Pipeline MOL HZEA-FNPRO dengan Metode Clamp Repair

Berdasarkan Gambar 7, keandalan Pipeline MOL HZEA-FNPRO dengan mendapatkan metode clamp repair adalah 0.29. dengan keandalan dan peluang kegagalan (Pf) masing-masing jointnya adalah 0.9982 dan 0.0018. Berdasarkan DNV OS F101 keandalan tiap joint Pipeline MOL HZEA-FNPRO termasuk dalam kategori Low.

0,09

0,09

0,10

0,10

0,11

0,11

0,12

Keandalan

K. Clamp Alternatif 1 Alternatif 2

0,000,100,200,300,400,500,600,700,800,901,00

0 10 20 30 40 50 60 70 80

Tahun

Grafik Keandalan Pipeline MOL HZEA-FNPRO

Keandalan tanpa Repair

Peluang Kegagalan

Keandalan dengan Repair

8

Gambar 8. Diagram Perbandingan Keandalan Metode Clamp dan Setiap Alternatif Metode Sectional Replace Pipeline MOL HZEA-FNPRO

Berdasarkan Gambar 8 didapatkan bahwa keandalan pipeline dengan menggunakan metode sectional replace alternatif 2 akan meningkatkan keandalan total pipeline sampai 0.92%, keandalan totalnya adalah 0.30, keandalan setiap joint pipa adalah 0.9982, dan peluang kegagalan (Pf) untuk setiap joint pipa adalah 0.0018. Untuk keseluruhan alternatif dari metode sectional replace termasuk dalam kategori Low dalam safety class DNV OS F101.

Pipeline MOL UXA-UWJ

Gambar 9. Grafik Keandalan Pipeline MOL UXA-UWJ dengan Metode Clamp Repair

Berdasarkan Gambar 9, keandalan Pipeline MOL UXA-UWJ dengan mendapatkan metode clamp repair adalah 0.04. dengan keandalan dan peluang kegagalan (Pf) masing-masing jointnya adalah 0.9856 dan 0.0144 berdasarkan DNV OS F101 keandalan tiap joint Pipeline MOL UXA-UWJ tidak termasuk dalam safety class. Sehingga metode clamp repair tidak tepat untuk digunakan untuk Pipeline UXA-UWJ.

0,28

0,28

0,29

0,29

0,29

0,29

0,29

0,30

0,30Keandalan

K. Clamp Alternatif 1 Alternatif 2

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

0 4 8 12 16 20 24 28 32

Tahun

Grafik Keandalan Pipeline UXA-UWJ

Keandalan tanpa Repair

Peluang Kegagalan

Keandalan dengan Repair

9

Gambar 10. Diagram Perbandingan Keandalan Metode Clamp dan Setiap Alternatif Metode Sectional Replace Pipeline MOL UXA-UWJ

Berdasarkan Gambar 10, keandalan tiap joint pipa dengan menggunakan alternatif 2 dan alternatif 6 akan menjadi 0.9908 dan 0.9922. Keandalan tiap joint dari masing-masing alternatif 2 dan alternatif 6 masuk dalam kategori Low dalam safety class milik DNV OS F101.

Pipeline MOL EB-EPRO

Gambar 11. Grafik Keandalan Pipeline MOL EB-EPRO dengan Metode Clamp Repair

Berdasarkan Gambar 11, keandalan Pipeline MOL EB-EPRO dengan mendapatkan metode clamp repair adalah 0.25, dengan keandalan dan peluang kegagalan (Pf) masing-masing jointnya adalah 0.9932 dan 0.0068 dan berdasarkan DNV OS F101 keandalan tiap joint Pipeline MOL EB-EPRO termasuk dalam safety class kategori Low.

0,000,100,200,300,400,500,600,700,800,901,00

0 2 4 6 8 10 12 14 16

Tahun

Grafik Keandalan Pipeline EB-EPRO

Keandalan tanpa Repair

Peluang Kegagalan

Keandalan dengan Repair

10

Gambar 12. Diagram Perbandingan Keandalan Metode Clamp dan Setiap Alternatif Metode Sectional Replace Pipeline MOL EB-EPRO

Berdasarkan Gambar 12, keandalan Pipeline EB-EPRO akan meningkat sebesar 0.35% jika menggunakan sectional replace repair alternatif 2 dengan keandalan totalnya 0.256, keandalan tiap joint 0.9932 dan pelung kegagalan (Pf) tiap joint adalah 0.00675. Kesuluruhan metode perbaikan yang digunakan (clamp repair dan sectionla replace) menghasilkan keandalan tiap joint pipa yang termasuk dalam safety class milik DNV OS F101 kategori Low.

Analisa Keekonomian

Analisa Keekonomian akan membandingkan dua biaya yaitu biaya yang diperlukan dalam masa maintenance integrity dan biaya yang diperlukan dalam masa perbaikan (repair). Dalam Tugas Akhir ini, data biaya berdasarkan penelitian yang sudah pernah dilakukan oleh Dedy Iskandar pada tahun 2008 di PHE-ONWJ. Dengan asumsi laju inflasi setiap tahun adalah 5%, maka seluruh perhitungan untuk biaya operasional akan ditambahkan 15% dari data awalnya.

Biaya Maintenance Integrity

Biaya maintenance integrity adalah biaya yang dikeluarkan oleh pihak manajemen agar jaringan pipa minyak bumi bawah laut tetap dapat beroperasi sesuai target yang diharpakan baik sebelum atau sesudah mengalami kegagalan. Biaya maintenance integrity terbagi menjadi dua, yaitu biaya operasional dan biaya integritas.

Biaya operasional adalah biaya yang diperlukan dalam pengawasan terhadap jaringan pipa minyak bumi selama jaringan pipa tersebut beroperasi. Biaya operasional di PHE-ONWJ terbagi menjadi tiga, yaitu biaya surveylance, biaya penyewaan (rental) boat, dan biaya analisa sampling minyak. Data biaya opersional akan dijelaskan pada Tabel 3, sebagai berikut:

0,250

0,251

0,252

0,253

0,254

0,255

0,256

0,257Keandalan

K. Clamp Alternatif 1 Alternatif 2

11

Tabel 3. Breakdown Biaya Operasional

No. Rincian Kegiatan Biaya ($)/ Tahun Keterangan

1 Surveylance

2,070 2 personil, $86.25/hari, dilakukan 12 kali dalam setahun (sekali setiap bulan)

Personel

2

Boat 96,600 $4025/ hari termasuk bahan bakar, dilakukan 24 kali dalam setahun

3 Oil Sampling Analysis 1,035 $86.25/ hari, dilakukan 12 kali oil sampling

setiap tahun Personel Total 99,705

Biaya integritas adalah biaya yang diperlukan untuk menjaga integritas jaringan pipa minyak bumi selama jaringan tersebut beroperasi. Adapun rincian biaya intergitas akan dijelaskan pada Tabel 4, yaitu:

Tabel 4. Breakdown Biaya Integritas

Aktivitas intellegent pigging dan survei ROV termasuk dalam pekerjaan yang bertujuan dalam menjaga integritas. Namun pekerjaan ini hanya dikerjaan setiap 4 tahun dan 5 tahun dengan total biaya untuk pekerjaan survei ROV adalah $145,750 dan biaya pekerjaan intellegent pigging adala $690,000.

12

Biaya Perbaikan Biaya perbaikan (repair) adalah biaya yang dikeluarkan oleh pihak perusahaan

untuk melakukan perbaikan terhadap jaringan pipa yang mengalami kegagalan. Biaya perbaikan yang dihitung dalam Tugas Akhir ini adalah biaya yang dikeluarkan untuk setiap metode perbaikan yang digunakan dalam menangani kasus kebocoran jaringan pipa. Adapun biayayang dikeluarkan untuk setiap metode perbaikan adalah sebagai berikut:

a. Metode Perbaikan Clamp Metode clamp repair memerlukan waktu pekerjaan selama 4 sampai 5 hari dengan biaya setiap harinya adalah $20,000 dan biaya ini sudah termasuk biaya kapal, personel, dan biaya material. Sehingga total biaya yang dikeluarkan dengan ekspektasi pekerjaan maksimum 5 hari adalah @100,000.

b. Metode Sectional Repair Metode sectional repair memerlukan waktu pekerjaan selama 14 sampai 20 hari dengan biaya setiap harinya adalah $60,000. Dengan waktu ekspektasi maksimum yang diperlukan adalah 20 hari dan ditambahdengan biaya material maka total biaya untuk pekerjaan sectional repair adalah $1,220,000.

c. Metode Replacement All Biaya total yang diperlukan untuk pekerjaan replacement all adalah $2,000,000/km.

Rekomendasi Keputusan

Rekomendasi keputusan yang dilakukan dalam Tugas Akhir ini dilakukan terhadap dua aspek, yaitu aspek dalam pemilihan metode perbaikan untuk masing-masing jaringan pipa dan rekomendasi keputusan dalam perencanaan jadwal surveylance dan maintenance. Rekomendasi keputusan untuk masing-masing pipeline akan dijelaskan pada Tabel 5 sebagai berikut:

Tabel 5. Rekomendasi Keputusan Untuk Masing-Masing Pipeline

KESIMPULAN

Adapun kesimpulan dari hasil dan pembahasan penelitian ini adalah:

1. Keandalan dari masing-masing Pipeline adalah sebagai berikut: Pipeline MOL EQA-EPRO memiliki keandalan total 0.04 selama 25 tahun

operasi dengan keandalan tiap jont adalah 0.98, dan peluang kegagalan (Pf) tiap joint adalah 0.002.

Pipeline MOL ESA-EPRO memiliki keandalan total 0 selama 25 tahun operasi.

Pipeline MOL FPRO-FFA memiliki keandalan 0.1 selama 25 tahun operasi dengan keandalan tiap joint adalah 0.9982 dan peluang kegagalan (Pf) tiap joint adalah 0.005.

13

Pipeline MOL HZEA-FNPRO memiliki keandalan 0.29 selama 29 tahun operasi dengan keandalan tiap joint adalah 0.9982 dan peluang kegagalan (Pf) tiap joint adalah 0.0018

Pipeline MOL UXA-UWJ memiliki keandalan 0.04 selama 22 tahun operasi dengan keandalan tiap joint adalah 0.9856 dan peluang kegagalan (Pf) tiap joint adalah 0.0144

Pipeline MOL EB-EPRO memiliki keandalan 0.25 selama 5 tahun operasi dengan keandalan tiap joint adalah 0.9932 dan peluang kegagalan (Pf) tiap joint adalah 0.0068

2. Rekomendasi keputusan untuk masing-masing Pipeline adalah: Metode perbaikan yang digunakan untuk Pipeline MOL EQA-EPRO adalah

metode sectional replace dengan frekuensi surveylance setiap 2.5 tahun. Metode perbaikan yang digunakan untuk Pipeline MOL ESA-EPRO adalah

metode replacement all dengan frekuensi surveylance setiap 5 tahun. Metode perbaikan yang digunakan untuk Pipeline MOL FPRO-FFA adalah

metode clamping repair dengan frekuensi surveylance setiap 4 tahun. Metode perbaikan yang digunakan untuk Pipeline MOL HZEA-FNPRO adalah

metode clamping repair dengan frekuensi surveylance setiap 4 tahun. Metode perbaikan yang digunakan untuk Pipeline MOL UXA-UWJ adalah

metode sectional replace dengan frekuensi surveylance setiap 2.5 tahun. Metode perbaikan yang digunakan untuk Pipeline MOL EB-EPRO adalah

metode clamp repair dengan frekuensi surveylance setiap 1.25 tahun.

DAFTAR PUSTAKA

Ang, H.S. dan W.H. Tang. Probability Concepts In Engineering Planning And Design.

New York. 1985

Artana, Ketut Buda. Proses Markov (Continuous Markov Process. Modul Kuliah. Jurusan Teknik Sistem Perkapalan.

Bea, R. 1999. RAM Pipe Requal (Pipeline Requalification Guidelines Project). Ocean Engineering Graduate Program. Marine Technology and Manangement Group. University of California at Berkeley,

Baker M.J. dan T.A. Wyatt. Methods of Reliability Analysis for Jacket Platform. Journal of Behaviour of Offshore Structures. London. 1979

DNV OS F101. 2007. Submarine Pipeline Systems. Det Norske Veritas: Norwegia

Espeneira, E and D.Falabella. Integrity Management for Old Pipeline System. 23Rd World Gas Conference, Amstredam. 2006

Iskandar, Dedy. Pemodelan Integrity Management System Pada Jaringan Pipa Transmisi Gas Alam Di Offshore North West Java. Fakultas Teknik, Universitas Indonesia, Jakarta. 2008.

Laporan Inspection Maintenance Repair (IMR) Rolling Plan PHE-ONWJ. 2010

Marina, Dirta. 2009. Analisis Vibrasi Subsea Pipeline Akibat Aliran Internal dan Eksternal di Sisi Nubi Total Field E&P Indonesie. Laporan Tugas Akhir. Jurusan Teknik Kelautan. Fakultas Teknologi Kelautan. Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.

14

Priyanta, Dwi. 2000. Keandalan dan Perawatan. Modul ajar, Fakultas Teknologi Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya

Thoft, C.P. dan Y. Murotsu. Application of Structural Reliability Theory. Springer – Verlag. Berlin. 1986

Rosyid, D.M. 2007. Pengantar Rekayasa Keandalan; Airlangga University Press; Surabaya.

V.N, Franciscus. Manajemen Resiko Pada Pipa Bawah Laut. Teknik Kelautan, Fakultas Teknologi Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. 2008

Yudi, M dan M. Sholihin. Tingkat Kehandalan Pipeline Pada Transportasi Minyak dan

Gas Dengan Menggunakan Metode Pipeline Integrity Managment System (PIMS). Proceeding Simposium Nasional IATMI, UPN “Veteran” Yogyakarta. 2007