jurnal tugas akhir

1

APLIKASI SISTEM SCADA BERBASIS

SOFTWARE CX-SUPERVISOR 3.2 PADA PLANT PENGOLAH SAMPAH ORGANIK

MENJADI KOMPOS

Irham Banua Pratama(1), Chrestian Mamesah, Drs., M.Pd(2)

Jurusan Teknik Otomasi - Politeknik TEDC Bandung

Jl Pasantren km 2 Cibabat, Cimahi Utara 40513

ABSTRAK

Kompos merupakan pupuk organik yang berasal dari tanaman dan hewan yang telah mengalami

rekayasa bentuk padat ataupun cair yang digunakan untuk memasok bahan organik, memiliki sifat

fisik, kimia dan biologi tanah. Pupuk organik merupakan hasil akhir dan hasil antara perubahan atau

penguraian bagian dari sisa tanaman dan hewan. Namun proses pembuatan kompos secara

tradisional maupun alami tanpa bantuan teknologi memerlukan tenaga dan usaha yang besar serta

waktu yang relatif lebih lama. Dengan bantuan dan sentuhan dari teknologi kita bisa mengatur

variabel untuk mempercepat proses pengomposan dan membantu kita dalam proses pengontrolan

dan pengawasan terhadap proses yang sedang berlangsung. Diperlukan suatu aplikasi yang dapat

mengontrol variabel pengomposan, mengawasi proses pengomposan, mempermudah proses

pengontrolan dengan akusisi data agar dapat menghasilkan kompos yang baik dan cepat dengan

sedikit tenaga.

Kata kunci : PLC, CX-Supervisor, Monitoring, Akuisisi Data, Remote Terminal Unit, Master

Terminal Unit dan komunikasi

ABSTRACT

Compost is an organict fertilizer which is derived from plants and animals thah have been

engineered solid or liquid from which is used to supply organic matter, have physical, chemical and

biological soil. Organic fertilizer is the end result and the results of changes or decomposition of

the remaining parts of plants and animals. However, the composting process still traditionally and

naturally without the aid of technology requires great energy and effort as wel as a relatively longer

time. With the help of technology we could set a variable to speed up the composting process and

assit us in the process of controlling and monitoring the ongoing processes. Need an application

that can control the variables composting, oversees the composting process, simplify the process of

controlling the acquisition of data in order to produce good compost and quickly with little effort.

Keywords : PLC, CX-Supervisor, Monitoring, Data Acquisition, Remote Terminal Unit, Master

Terminal Unit and Communication.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah Kompos merupakan pupuk

organik yang berasal dari tanaman

dan hewan yang telah mengalami

rekayasa bentuk padat ataupun cair

yang digunakan untuk memasok

bahan organik, memiliki sifat fisik,

kimia dan biologi tanah. Pupuk

organik merupakan hasil akhir dan

hasil antara perubahan atau

penguraian bagian dari sisa

tanaman dan hewan. (Peraturan

Mentan,

No.2/Pert/HK.060/2/2006)

Supervisory Control and

Data Acqusition (SCADA)

merupakan sistem yang mampu

melakukan pengambilan data

dengan baik untuk kemudian data

2

tersebut diolah sesuai dengan

kebutuhan kontrol maupun

manajemen, sehingga untuk

melakukan pengecekan kondisi

pada plant dapat dilakukan dengan

mudah. Data pada plant akan

tersimpan langsung pada komputer

agar mempermudah kita untuk

mendapatkan informasi.

Sistem SCADA dapat kita

manfaatkan untuk mempermudah

pekerjaan kita dalam melakukan

kontrol, pengawasan dan analisis

kerja sistem. Dengan semua

fasilitas yang ditawarkan dalam

sistem SCADA memungkinkan

kita untuk dapat mempermudah

pekerjaan dan mengefisienkan

waktu. Kita tidak perlu melakukan

pencatatan kondisi variabel pada

mesin, kondisi dari semua

instrumen pada mesin dapat dilihat

secara langsung, dan dapat

disimpan pada komputer.

Salah satu upaya dalam

memanfaatkan teknologi untuk

mempermudah pekerjaan adalah

menggunakan sistem kontrol yang

sekaligus bisa melakukan

pengawasan dan pengolahan data.

Dengan segala fasilitas dan fitur-

fitur yang terdapat dalam sistem

tersebut dan sekaligus juga

memanfaatkan sentuhan teknologi

untuk menghasilkan kompos sesuai

dengan tema tugas akhir yaitu

teknologi tepat guna, maka penulis

mencoba mengambil judul tugas

akhir yaitu aplikasi sistem

SCADA berbasis software CX-

Supervisor 3.2 pada plant

pengolah sampah organik menjadi

kompos.

1.2 Rumusan Masalah Rumusan masalah

merupakan gambaran umum

mengenai ruang lingkup penelitian

dan pembagian variable penelitian.

Berdasarkan pernyataan tersebut,

maka dalam perancangan dan

implementasinya akan dibahas dan

dirumuskan dalam suatu rumusan

masalah dalam bentuk pertanyaan

sebagai berikut :

1. Bagaimana proses pengendalian parameter-

parameter yang terdapat pada

plant pengolahan kompos?

2. Bagaimana cara mengakusisi data pada plant pengolahan

kompos dan kontrol dari semua

instrument/variabel pada

sistem?

3. Bagaimana mengkonvigurasi kompenen-komponen pada

sistem SCADA?

1.3 Batasan Masalah Agar dapat fokus pada

inti pembahasan yaitu hanya

seputar sistem SCADA, maka

penulis akan memberikan batasan

dari perumusan masalah yang telah

diuraikan diantaranya :

1. Software yang digunakan untuk membuat sistem

SCADA adalah CX

SUPERVISOR 3.2.

2. Parameter dan kondisi yang dapat ditampilkan pada sistem

SCADA hanya device input

maupun output yang dikontrol

langsung dengan PLC pada plant.

3. PLC yang digunakan adalah adalah PLC Omron CP1E-

NA20DR-A sebagai slave dan

perangkat yang digunakan

untuk dijadikan master dan

interface adalah PC.

4. Komunikasi yang digunakan antara master dan slave dengan

menggunakan kabel USB.

1.4 Tujuan Adapun tujuan dari

penulisan tugas akhir ini adalah

sebagai berikut ini :

1. Membuat suatu model dari sistem pembuatan kompos

yang memanfaatkan teknologi

berbasis SCADA.

2. Membuat sistem yang dapat memudahkan pekerjaan

pengontrolan, pengolahan data

pada plant menjadi informasi

yang dapat bermanfaat sesuai

dengan kebutuhan.

3. Menampilkan fenomena atau kejadian yang sedang

3

berlangsung pada plant dan

dapat dilihat secara langsung

atau Real Time.

1.5 Metodologi Penelitian Metode penelitian yang

penulis gunakan dalam penulisan

tugas akhir aplikasi sistem SCADA

berbasis software CX-Supervisor

3.2 pada plant pengolah sampah

organik menjadi kompos adalah

sebagai berikut ini :

1. Studi literatur Yaitu teori dasar sehingga

rangkaian dapat dianalisa

secara teoritis dengan cara

mempelajari hal-hal yang

sesuai dengan topik tugas

akhir.

2. Pemodelan sistem Membuat suatu pemodelan

dari sistem pengontrolan yang

sesuai untuk mengontrol

parameter-parameter proses

pengomposan.

3. Rancang bangun sistem Membuat program perangkat

lunak maupun perangkat keras

yang sesuai dengan bentuk

nyata dari plant.

4. Pengujian dan analisa sistem Setelah proses pembuatan

sistem selesai, maka

selanjutnya sistem yang telah

dibuat tersebut diuji untuk

kemudian didapatkan data dan

data tersebut dianalisa.

5. Kesimpulan Menyimpulkan kinerja sistem

secara keseluruhan melalui

analisa yang telah didapat.

1.6 Sistematikan Penyusunan Laporan

Dalam penyusunan laporan

tugas akhir ini penulis

menggunakan sistematika penulisan

laporan sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang latar

belakang, rumusan masalah, batasan

masalah, tujuan, manfaat

perancangan dan metode

pengumpulan data.

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini menjelaskan

mengenai teori yang akan menjadi

dasar dari topik penelitian,

diantaranya tentang : Pengertian

SCADA, arsitektur SCADA, jenis-

jenis SCADA, komunikasi SCADA,

dan juga teori tentang PLC.

BAB III PERANCANGAN

SISTEM

Pada Bab ini yang

dilakukan adalah merancang sistem

SCADA, konvigurasi komunikasi

antara PLC dan PC, konvigurasi

sensor analog dan PLC .

BABIV PENGUJIAN DAN

ANALISA

Bab ini membahas

mengenai data-data dari hasil

pengujian sistem SCADA yang

dilakukan untuk membuktikan

bahwa sistem dan konvigurasi yang

dilakukan bekerja dengan baik.

BAB V PENUTUP

Bab ini berisikan tentang

kesimpulan dari model SCADA

sistem yang telah dibuat dan di

aplikasikan pada mesin/plant

beserta saran untuk kemungkinan

pengembangan proyek akhir ini.

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Kompos Pupuk organik adalah pupuk yang

sebagian besar atau seluruhnya terdiri dari

bahan organik yang berasal dari tanaman dan

hewan yang telah mengalami rekayasa

berbentuk padat atau cair yang digunakan

untuk memasok bahan organik, memiliki

sifat fisik, kimia, dan biologi tanah (Peraturan

Mentan, No. 2/Pert/HK.060/2/2006). Pupuk

organik merupakan hasil akhir dan hasil

antara dari perubahan atau penguraian bagian

dari sisa tanaman dan hewan. Pupuk organik

berasal dari bahan organik yang mengandung

berbagai macam unsur, meskipun ditandai

4

dengan adanya Nitrogen dalam bentuk

persenyawaan organik, sehingga mudah

diserap tanaman.

2.1.1 Pengomposan Teknologi Rendah Teknik pengomposan teknologi

rendah masih menggunakan cara-cara

tradisional untuk membantu proses

fermentasi bahan organik menjadi kompos.

Teknik pengomposan yang

termasuk kelompok ini adalah Windrow

Composting. Bahan organik ditumpukan

dalam barisan tumpukan yang disusun

sejajar. Tumpukan secara berkala dibolah-

balik dengan cara manual dengan alat

tradisional untuk meningkatkan aerasi,

menurunkan suhu apabila terlalu tinggi dan

menurunkan kelembaban kompos. Teknik ini

sesuai untuk pengomposan sekala besar.

Lama pengompisan berkisar antara 3 sampai

6 bulan, yang tergantung pada karakteristik

bahan organik yang dikomposkan.

Gambar 2.1 Pengomposan dengan

teknik Windrow Composting

2.1.2 Pengomposan Teknologi Sedang Teknik pengomposan dengan

teknologi sedang merupakan cara

pengomposan yang sudah mulai

menggunakan alat untuk mempercepat proses

fermentasi bahan organik, alat ini

difungsikan untuk membantu bakteri pada

bahan organik untuk berkembang biak dan

melakukan fermentasi pada bahan organik

tersebut. Pada pengomposan teknologi

sedang, juga ditambahkan bahan aktivator

untuk mempercepat pertumbuhan bakteri,

menambahkan bakteri atau mikroorganisme

yang dapat mempercepat proses fermentasi.

1. Aerated static pile Tumpukan atau gundukan bahan

organik diberi aerasi dengan

menggunakan blower mekanik.

Tumpukan kompos ditutup dengan

terpal plastik. Teknik ini dapat

mempersingkat waktu pengomposan

hingga 3 5 minggu.

Gambar 2.2 Aerated static pile

2. Aerated compost bins Pengomposan dilakukan di dalam

bak-bak yang di bawahnya diberi

aerasi. Aerasi juga dilakukan dengan

cara menggunakan blower. Seringkali

ditambahkan pula cacing

(vermikompos), lama pengomposan

kurang lebih 2 3 minggu dan kopos akan matang pada waktu 2 bulan.

Gambar 2.3 Aerated compost bins

2.1.3 Pengomposan Teknologi Tinggi

Pengomposan teknologi tinggi

adalah pengomposan yang menggunakan

peralatan yang dibuat khusus untuk

mempercepat proses pengomposan.

Pengomposan dengan teknologi tinggi

menggunakan beberapa instrumen kontrol,

aktuator, dan sensor untuk mempermudah

proses pembuatan kompos. Selain itu juga,

instrumen kontrol tersebut akan menjaga

kondisi dari parameter-parameter alami agar

mikroorganisme dapat mempercepat proses

fermentasi.

5

Gambar 2.4 Pengomposan dengan

menggunakan teknologi tinggi

2.2 Faktor yang Mempengaruhi Pembentukan Kompos

Secara teknis pembuatan kompos

tidaklah terlalu sulit. Akan tetapi lamanya

proses pengomposan dipengaruhi oleh

adanya beberapa faktor. Berikut ini

merupakan faktor yang mempengaruhi

pembentukan kompos.

Tabel 2.1 Parameter ideal kompos

Parameter Karakter Ideal

C/N rasio 20:1 - 40:1

Kandungan air 40 - 60 %

Konsentrasi oksigen >5%

Ukuran partikel

6

2.2.3 Suhu

Proses pengomposan akan berjalan

dengan ideal pada suhu yaitu 40-500C. Salah

satu cara yang dapat dilakukan untuk

mempertahankan suhu yang ideal adalah

dengan menimbun bahan sampai pada

ketinggian tertentu pada pembuatan kompos

tradisional. Proses pembuatan kompos akan

berjalan dengan baik jika bahan berada pada

suhu tersebut karena sesuai untuk

pertumbuhan mikroorganisme.

Mikroorganisme merupakan faktor penting

dalam proses pembuatan kompos karena

mikrooorganisme ini yang akan merombahk

bahan organik menjadi kompos.

(Suwahyono, Untung, Cara cepat buat

kompos dari limbah/ Untung Suwahyono dan

Tim)

2.3 Kontrol Sistem Kontrol sistem adalah kumpulan

dari komponen atau instrumen kontrol

(sensor, aktuator, kontroler) yang bekerja

bersama dibawah perintah dari kontroler atau

alat pengendali. Dalam kebanyakan kasus,

perangkat elektronik menyediakan perangkat

kendali pintar dan peralatan

elektromekanikal seperti sensor dan motor

yang menyediakan antar muka atau interface.

Sensor-sensor tersebut memberikan

informasi tentang suatu kondisi tertentu

dalam bentuk sinyal dan mengirimkan sinyal

tersebut ke kontroler untuk kemudian

kontroler mengeksekusi perintah selanjutnya

sesuai dengan program yang telah dimasukan

kedalamnya. (Kilian, Modern Control

Technology : Components and Systems 2nd

edition)

Setiap kontrol sistem memiliki

setidaknya seatu kontroler dan suatu aktuator

(final control element). Pada gambar 2.5 blok

diagram suatu kontrol sistem, kontroler

merupakan peralatan elektronika yang

memiliki sistem yang pintar dan dapat

diprogram. Masukan atau input dari kontrol

disebut dengan Set Point, Set Point tersebut

memberikan instruksi keluaran atau output

dari sistem. Aktuator adalah peralatan

elektro-mekanik yang menerima sinyal dari

kontroler dan merubah sinyal tersebut

menjadi sebuah tindakan atau gerakan.

Contoh dari aktuator adalah motor,

valve elektrik yang bisa dikontrol, atau

elemen pemanas. Blok diagram yang terakhir

pada gambar 2.5 adalah Process dan

keluarannya diberinama Controlled Variable.

Blok diagram Process merepresentasikan

proses fisis yang disebapkan oleh aktuator

dan Controlled Variable merupakan hasil

dari proses kontrol.

Gambar 2.5 Blok diagram sebuah

kontrol sistem

2.3.1 Open-Loop Control Systems Kontrol sistem Open-Loop,

kontroler tidak menghitung kebutuhan

tegangan maupun arus yang dibutuhkan

aktuator untuk melakukan pekerjaan dan

tidak mengirimkan laporan kembali ke

kontroler tentang kondisi dari aktuator.

Dengan demikinan, kontroler tidak pernah

mengetahui jika aktuator melakukan sesuatu

yang tidak semestinya dilakukan karena tidak

adanya umpan balik atau feedback. Sistem ini

sangat bergantung pada kontroler mengenal

karakteristik dari aktuator.

Gambar 2.6 Controh blok diagram

pada Open-Loop control system

2.3.2 Closed-Loop Control Systems Kontrol sistem Closed-Loop, output

pada proses (Controlled Variable) secara

konstan dimonitor oleh sensor, sebagai mana

pada gambar 2.6. Sensor mengambil sampel

dari output dan mengkonversikan

pengukuran atau pembacaan tersebut

kedalam sinyal listrik yang dikirimkan

kembali ke kontroler. Karena kontroler

mengetahui apa yang sistem sedang kerjakan,

maka hal ini akan menakibatkan

7

diperlukannya pengaturan (adjust) untuk

membuat sesuai dengan Set Point.

Gambar 2.7 Close-Loop Control

Systems

2.3.3 Analog and Digital Control Systems

Kontol sistem analog, kontroler

terdiri dari peralatan analog dan rangkaian

seperti linier amplifier. Sistem kontrol yang

pertama adalah analog karena dulu

merupakan satu-satunya teknologi yang ada.

Didalam kontrol analog, setiap perubahan

termasuk set point atau feedback akan

dirasakan dengan seketika dan amplifier

melakukan penyesuaian pada output atau ke

aktuator seketika.Kotrol sistem digital,

kontroler menggunakan rangkaian digital.

Dalam kebanyakan kasus, rangkaian ini

adalah komputer, biasanya mikroprosesor

atau mikrokontroler. Komputer

mengeksekusi program yang mana hal ini

terus menerus berulang. Program

memerintahkan komputer untuk membaca set

point dan data pada sensor dan kemudian

menggunakan data tersebut untuk

menghitung output dari kontroler (dan

dikirim ke aktuator). Program tersebut

kemudian akan kembali ke awal dan memulai

siklus tersebut lagi. Total waktu yang

dibutuhkan untuk melewati satu kali proses

tersebut mungkin kurang dari 1ms. Sistem

digital hanya melihat pada input pada waktu

bersamaan saat scan dan memberi update

output kemudian.

Gambar 2.7 menunjukan blok

diagram dari digital close-loop kontrol

sistem. Dengan catatan kita tambahkan dua

blok. Blok pertama sebagai digital ke analog

konverter (DAC) dan kedua adalah analog ke

digital konverter ADC). (Kilian, Modern

Control Technology : Components and

Systems 2nd edition)

Gambar 2.8 Blok diagram dari

DAC/ADC close-loop kontrol sistem

2.3.4 Classifications Of Control Systems 2.3.4.1 Process Control

Process control menunjuk pada

kontrol sistem yang mengatur beberapa

proses di industri. Process control melakukan

ini dengan memonitor dan mengatur

parameter dari kontrol untuk memastikan

produk yang dihasilkan (output) sesuai

dengan set point. Proses kontrol bisa di

klasifikasikan menjadi bach process atau

continuous process. Pada proses kontinyu,

ada material atau produk yang bekerja

dengan kontinyu. Proses batch sebagai awal

dan akhir seperti proses pengepakan.

1. Sequentially Controlled System Kontrol yang mengendalikan suatu

proses secara berurutan. Banyak

industri otomasi yang menggunakan

kontrol sistem ini. Sebagai contoh,

dimana sebuah parts di isi ke dalam

sebuah rak, dan kemudian dimasukan ke

dalam tungku pemanas selama 10

menit, kemudian dipindahkan ke tempat

pendingin selama 10 menit dan

kemudian dimasukan ke dalam kotak.

Sequentially Controlled System,

digunakan pada plant ini karena

karakteristik dari plant yang pada mode

kerja auto, aktuator akan bekerja secara

berurutan sesuai dengan kondisi atau

syarat tertentu. Jika aktuator satu telah

melakukan kerjanya dan sesuai dengan

kondisi tertentu, maka selanjutnya

aktuator dua akan bekerja. Selama

kondisi tersebut belum tercapai, maka

8

aktuator dua tidak akan bekerja, hal ini

diperlukan dalam proses penimbangan

sampah organik dan proses pengaturan

suhu ruangan fermentasi. (Kilian,

Modern Control Technology :

Components and Systems 2nd edition)

2. Batch Control Batch control proses merupakan kontrol

yang berjalan secara acak. Kontrol ini

bisa digunakan untuk mode manual.

Pada plant pengolah sampah organik

menjadi kompos juga menggunakan

batch control untuk mode manual. Hal

ini dikarenakan, pada mode manual,

aktuator dapat dijalankan secara acak

sesuai keinginan operator dan proses

yang ingin dikerjakan oleh operator

tersebut.

2.4 SCADA

Sistem SCADA adalah aplikasi

yang dapat mengambil data-data dari sistem

dilapangan degan tujuan untuk pengontrolan

sistem. Sistem SCADA fokus pada bagian

keamanan sistem, pengawasan sistem dan

acquisition (perolehan) data. SCADA

merupakan paket software yang terletak di

atas hardware melalui interface, biasanya

melalui PLC. SCADA memungkinkan kita

untuk untuk megawasi plant dari jarak jauh

saat sistem sedang running hingga saat terjadi

error. (Agfianto, 2009)

Gambar 2.9 Sistem SCADA

sederhana

Seiring dengan perkembangan

komputer dengan segala kemudahan yang

dapat kita gunakan didalamnya, maka

komputer menjadi komponen yang sangat

penting dan membantu dalam sebuah sistem

SCADA yang moderen.

Sistem ini menggunakan komputer

untuk menampilkan status dari semua device

sensor, aktuator dan input/output pada suatu

plant yang memiliki lebih dari satu aktuator

dan sensor lalu memuat parameter atau

variabel tertentu dalam bentuk grafik atau

trend, dan menyimpannya dalam database.

Gambar 2.10 Sistem SCADA

moderen

2.5 Arsitektur SCADA

Gambar 2.11 Arsitektur SCADA

secara umum

Operator adalah manusia yang

mengawasi sistem SCADA dan melakukan

fungsi supervisory control untuk operasi

plant. HMI (Human Machine Interface)

menampilkan data pada suatu perangkat yang

komunikatif dan animatif, dan menyediakan

antarmuaka untuk komunikasi antara mesin

dengan manusia (operator). MTU (Master

Terminal Unit) bertindak sebagai master bagi

RTU dan berfungsi mengumpulkan data dari

OPERATOR

HMI

MASTER TERMINAL

UNIT

(MTU)

REMOTE

TERMINAL UNIT (RTU)

FIELD DEVICE

9

satu atau beberapa RTU , melakukan

koordinasi dengan memberi perintah ke RTU

untuk menjaga agar proses berjalan dengan

stabil dan memberikan data ke server/HMI.

Protokol komunikasi adalah sebuah aturan

atau standar yang mengatur atau mengizinkan

terjadinya hubungan, komunikasi dan

perpindahan data antara PLC sebagai slave

dengan MTU. RTU (Remote Terminal Unit)

berfungsi sebagai pengendali plant/field

device, mengirim sinyal kontrol, mengambil

data dari plant dan kemudian mengirim ke

MTU. (Wicaksono, Handy SCADA software

dengan wonderware in touch ; Dasar-dasar

pemograman)

2.6 Jenis-Jenis Sistem SCADA

Menurut skala sistem keseluruhan,

sistem SCADA dapat dibedakan menjadi 3

bagian, yaitu :

1. SCADA dasar SCADA dasar ini umumnya hanya

terdiri dari satu buah RTU/PLC saja

yang digunakan untuk mengendalikin

suatu plant dengan berbagai field

devices. Jumlah MTU yang digunakan

juga hanya satu buah. (Dormishev, Ilia.

Komoni, Krenar. Lessard, Matthew.

SCADA System Classification.

Norwich University Centre of Exellence

in Distributed Control System Security)

Gambar 2.12 SCADA dasar

2. Integrated SCADA Sistem ini terdiri dari beberapa

RTU/PLC yang terhubung dengan

beberapa Distributed Control System

(DCS), namun hanya menggunakan 1

MTU. MTU ini dapat terhubung dengan

komputer lain melalui LAN, WAN

ataupun internet. (Dormishev, Ilia.

Komoni, Krenar. Lessard, Matthew.

SCADA System Classification.

Norwich University Centre of Exellence

in Distributed Control System Security)

Gambar 2.13 Integrated SCADA

3. Networked SCADA Sistem ini memiliki lebih dari satu

RTU yang saling terhubung. Ada 1

MTU pusat sebagai coordinator dari

sistem-sistem yang lain. MTU pusat ini

juga dapat terhubung dengan dunia luar

dengan LAN, WAN, maupun internet.

(Dormishev, Ilia. Komoni, Krenar.

Lessard, Matthew. SCADA System

Classification. Norwich University

Centre of Exellence in Distributed

Control System Security)

Gambar 2.14 Networked SCADA

2.7 Perangkat Keras SCADA SCADA sistem adalah sistem yang

terdiri dari perangkat keras dan perangkat

lunak. Perangkat lunak pada sistem SCADA

berfungsi sebagai sistem pengolahan data,

memberikan instruksi, menampilkan hasil

pengolahan data, menampilkan kondisi dari

sub-sub sistem yang sedang bekerja.

Sementara itu, perangkat keras pada sistem

SCADA digunakan sebagai sistem yang akan

di kendalikan oleh perangkat lunak dari

sistem SCADA. Berikut ini adalah lima

tingkatan hirarki pada sistem SCADA.

2.7.1 Lingkungan Perangkat Instrumentasi dan Kontrol

Lingkungan perangkat

instrumentasi dan kontrol atau disebut juga

dengan plant adalah gabungan dari sensor,

aktuator, tranduser, dan alat ukur yang

diintegrasikan untuk menjalankan sebuah

sistem yang telah terprogram.

10

2.7.2 Remote Terminal Unit Remote Terminal Unit atau RTU

merupakan unit slave pada sistem SCADA.

RTU mengirimkan sinyal kontrol pada

peralatan yang dikendalikan, mengambil data

dari peralatan tersebut, dan kemudian

mengirimkannya ke MTU. Pada perancangan

ini, RTU digantikan dengan PLC. Hal ini

dikarenakan fungsi dari PLC yang sama

dengan fungsi dari RTU itu sendiri.

2.7.3 Sistem Komunikasi Data Pada Sistem SCADA

Informasi juga penting bagi sistem

automasi dengan PLC, karena PLC tidak

hanya menghasilkan produk/barang, tetapi

juga menghasilkan data. Umumnya

inefisiensi karena data yang tidak akurat tidak

dipermasalahkan. Namun, jika dapat

menggunakan data untuk memperbaiki

proses maka keuntungan perusahaan dapat

meningkat dengan drastis. Pada umumnya,

perekaman atau pencatatan informasi data

dilakukan secara manual.

Gambar 2.15 Proses perekaman

data secara manual

Kelemahan dari sistem perekaman

data secara manual adalah sebagai berikut :

1. Akurasi rendah 2. Tidak real time 3. Membutuhkan waktu yang relatif lama 4. Kemungkinan kesalahan lebih besar 5. Informasi yang diberikan mengkin

berlebihan, tidak sesuai dengan

kebutuhan.

Pada perekaman data otomastis, data

plant yang dikontrol dengan menggunakan

PLC dapat disimpan langsung secara

otomatis oleh komputer dan langsung dapat

ditampilkan oleh komputer-komputer lain

dalam satu jaringan. Kelebihan dari sistem ini

adalah :

1. akurat 2. Real time 3. Cepat

Gambar 2.16 Proses perekaman

data secara otomatis

2.7.4 Master Terminal Unit Master Terminal Unit atau MTU

pada umumnya tidak terhubung dengan

perangkat instrumentasi dan kontrol. MTU

hanya berpelan sebagai penghimpun data dari

RTU. MTU berperan untuk mengambil data

dari RTU secara periodik.

2.7.5 Komputer Komputer digunakan untuk

menampilkan status dari semua device yang

terdapat pada plant, menampilkan semua data

yang terkait pada plant, dan kemudian

menyimpan data tersebut di database.

Komputer ini dihubungkan dengan perangkat

kontrol atau pengendali (RTU) melalui

sebuah komunikasi.

2.8 SCADA Software

Agar Master Terminal Unit atau

MTU dapat bekerja melakukan fungsi utama

dari sistem SCADA maka, dibutuhkan

sebuah perangkat lunak yang dapat membuat

sistem SCADA. Prinsip kerja dari suatu

perangkat lunak SCADA adalah dengan

mengakses data memory yang ada pada

Remote Terminal Unit atau RTU.

Komponen-komponen yang tersedia

pada CX-Supervisor 3.2 telah cukup

mendukung berbagai macam pemodelan

sistem. Selain itu juga, CX-Supervisor 3.2

mendukung semua media komunikasi standar

yang digunakan oleh industri, seperti

11

menggunakan USB, RS 232, RS 442, RS 485,

Ethernet, dan nirkabel. Selain itu juga, karena

PLC yang digunakan untuk RTU pada sistem

ini adalah PLC tipe Omron, maka penulis

menggunakan CX-Supervisor 3.2 sebagai

perangkat lunak.

2.8.1 Human Machine Interface (HMI)

HMI merupakan bagian penting

dalam membangun SCADA sistem. Secara

sederhana, HMI berfungsi sebagai jembatan

bagi operator untuk memehami proses yang

sedang terjadi pada mesin. Tanpa HMI,

manusia akan kesulitan dalam mengawasi

dan mengendalikan sebuah plant.

Gambar 2.17 Struktur

HMI

2.8.2 Graphical Objects

Graphical objects adalah objek yang

dapat kita gunakan untuk memodelkan sistem

sebenarnya dengan bentuk geometri,

misalnya ; elips, dan polygon, termasuk juga

text object.

Gambar 2.18 Graphical objects

toolbar

2.8.3 Control Objects

Control objects adalah objek yang

dapat menampilkan dan atau memberi

instruksi kepada sistem. Biasanya objek ini di

program dengan Bahasa VB atau CX-

Supervisor yang telah tersedia.

Gambar 2.19 Control objects

toolbar

2.8.4 Graphical Library

Graphical library menyediakan

komponen atau instrumen yang terdapat

dalam sebuah plant di industri.

Gambar 2.20 Graphical library

2.8.5 Animation Editor

Animation editor merupakan fitur

animasi komponen yang sedang melakukan

eventnya. Contohnya adalah animasi

bergerak naik-turun, berputar, dan bergerak

dengan arah horisontal.

Gambar 2.21 Animation editor

2.8.6 Point Editor

Point editor merupakan kumpulan

variabel yang telah dikoneksikan dengan

memori PLC yang akan digunakan pada

komponen yang telah dirangkai kedalam

SCADA.

12

Gambar 2.22 Point editor

2.9 PLC (Programmabel Logic Control)

PLC adalah komponen kontrol

yang memiliki CPU didalamnya, beserta

memori untuk penyimpanan program yang

tertanam didalamnya dan memori yang

berfungsi untuk menyimpan nilai parameter-

parameter tertentu di alamat memori yang

diinginkan programmer PLC.

Table 2.4 Spesifikasi PLC Omron

CP1E-NA20DR-A

Gambar 2.23 PLC Omron CP1E-

NA20DR-A

Ada beberapa komponen yang

membantu PLC agar bisa berfungsi

sebagaimana mestinya. Beberapa kompenen

tersebut diantaranya adalah power supply,

central processing unit (CPU) dan memori.

Power supply (catu daya) merupakan sumber

tegangan yang dibutuhkan oleh PLC agar

bisa bekerja/running, spesifikasi catu daya

harus sesuai dengan spesifikasi jenis sumber

tegangan PLC yang diinginkan (AC atau DC)

dan nominal tegangan pada PLC bernilai

220v AC atau 24v DC.

CPU adalah sebuah microprocessor

yang mengkoordinasi segala aktivitas sestem

di dalam PLC.

Memori adalah satu bagian pada

PLC yang menyimpan sistem operasi PLC

dan data pengguna (user).

Read Only Memory (ROM):

Informasi yang ada di dalam ROM hanya

dapat dibaca saja. Salah satu jenis dari

ROM adalah PROM (Programmable Read

Only Memori). PROM merupakan cara

yang sederhana untuk menyimpan

kumpulan program.

Erasable Programmable Read

Only Memori (EPROM). EPROM

menyimpan data secara permanen seperti

ROM, tetapi ROM tidak membutuhkan

battery backup. Electrically Erasable

Programmable Read-Only Memori

(EEPROM). EEPROM merupakan

kombinasi fleksibilitas akses dari RAM dan

non-volatility dari EEPROM.

13

Gambar 2.24 Bagian-bagian dalam

memori PLC

2.9.1 PLC I/O Memory Areas

Agar mempermudah program PLC,

kita diharuskan untuk mengetahui pemetaan

memori yang tersedia pada PLC. Dengan

mengetahui pemetaan memori, alamat yang

dijadikan protokol untuk menugaskan suatu

memori terhadap program dapat di ketahui.

Pada PLC Omron CP1E-NA20DR-A telah

ditetapkan pemetaan memori dan alamat

setiap memori untuk menugaskan atau

memanggil memori tertentu.

Blok Memori untuk CIO Area 1. Input bits merupakan bagian dari blok

memori yang akan terhubung dengan

perangkat input dala, suatu sistem yang

dikendalikan PLC. Disebut sebagai

input bits karena bagian blok memori ini

hanya digunakan untuk input yang

memberikan data biner. Jangkauan

input bits pada tipe PLC ini adalah

mudali dari CIO 0 sampai dengan CIO

99. Untuk input/output analog memiliki

jangkauan CIO 90 dan CIO 91.

2. Output bits merupakan bagian dari blok memori yang akan terhubung dengan

perangkat output dalam suatu sistem

yang dikendalikan oleh PLC seperti

motor listrik, AC solenoid valve, lampu

indikator dll.

3. Serial links memori adalah bagian dari blok memori yang didalamnya dapat

dishare atau di exchange melalui

komunikasi serial. Jangkauan memori

ini mulai dari CIO 200 sampai dengan

CIO 289

Blok Memori untuk User Area 1. Work area (W) adalah sebuah blok

memori internal CPU PLC. Bagian

memori ini tidak terhubung dengan

perangkat input mau pun output pada

sebuah sistem yang dikendalikan oleh

PLC.

2. Holding area (H) adalah suatu blok memori internal unit CPU PLC. Bagian

memori ini digunakan untuk

pemograman dan tidak terhubung

dengan perangkat luar.

3. Data memory area (D) blok memori ini sama dengan holding area, yang

membuat perbedaan adalah bagian

memori ini hanya digunakan dalam

satuan word memory.

4. Timer area (T) adalah bagian dari memori untuk pencacah pewaktu.

Terdapat dua bagian yaitu Timer

Completion Flags Register yang

digunakan untuk beberapa fungsi

pewaktu dan Timer Present Values

adalah nominal pewaktu. Jangkauan

timer mulai dari T0 sampai T255

5. Counter area (C) bagian blok memori ini berfungsi untuk melakukan

penghitungan. Jangkauan memori ini

adalah mulai dari C0 sampai dengan

C255.

Blok Memori untuk System Area 1. Auxilary area (A) adalah bagian dari

memori yang telah ditetapkan fungsinya

dalam sistem unit CPU PLC.

2. Conditioning flags adalah bagian bit memori yang telah di sediakan oleh unit

CPU PLC untuk kebutuhan umum,

misalnya P_ON untuk selalu pada posisi

ON.

3. Clock pluse adalah bagian memori yang menghasilkan pulsa ON dan OFF pada

internal pewaktu (timer) unit CPU PLC.

Misalnya P_1S untuk menghasilkan

pulsa 1Hz.

Mengetahui pemetaan memori PLC

sangat penting untuk melakukan fungsi dari

akusisi data. Setiap komponen yang terdapat

dalam aplikasi SCADA akan terhubung

dengan bit memory atau word memory pada

unit CPU PLC. Akses memori ini bertujuan

untuk read/write memory tersebut untuk

kepentingan pemantauan dan akusisi data

(read) dan melakukan pengendalian atau

perubahan parameter (write).

Tabel 2.5 Pemetaan memori PLC

Omron CP1E-NA20DR-A

14

2.9.2 Tipe Data

Nilai atau data yang diolah atau

disimpan pada data memori memiliki tipe

data yang berbeda tergantung pada fungsi

instruksi data yang akan diolah. Berikut ini

adalah tiper data yang ada pada memori PLC.

Table 2.6 Tipe data

Tipe data Diskripsi

BOOL Bit biner-logika

Boolean kondisi

ON dan OFF

jenis ini biasa

digunakan

untuk kontak

atau coil.

CHANNEL Tipe data

khusus, dapat

menampung

semua tipe data

kecuaili

NUMBER dan

BOOL.

DINT Signed, Double

binary word

INT Signed, Single

binary word

LINT Signed, Quad

binary word

NUMBER Integer atau

floating

REAL Double word

floating point

value (IEEE

format)

LREAL Long word

floating point

value (IEEE

format)

UDINT Unsigned,

Double binary

word

UINT Unsigned,

Single binary

word

ULINT Unsigned, Quad

binary word

UDINT_BCD Unsigned,

Single BCD

word

ULINT_BCD Unsigned, Quad

BCD word

WORD Bit string 16 bit

DWORD Bit string 32 bit

LWORD Bit string 64 bit

STRING Karakter string.

1 samapai 255

karakter

TIMER Representasi

nomor, flags

dan nilai timer

COUNTER Representasi

nomor, flags

dan nilai

counter

2.9.3 Tipe Komunikasi Data pada PLC 2.9.3.1 Primitive Communication

Pada sistem komunikasi ini, PLC

dengan alat lain (PLC lain, mikrokontroler,

dan lain-lain) akan terhubung secara hard-

wired (dengan kabel).

15

Gambar 2.25 Skema primitive

communication

2.9.3.2 Serial Communication

Pada tipe komunikasi ini, PLC dapat

saling bertukar data melalui komunikasi

tertentu. Jika pada komunikasi primitive,

tegangan dari PLC 1 akan diteruskan ke PLC

2, maka pada komunikasi serial datalah yang

akan dipertukarkan. Berikut ini adalah skema

komunikasi RS 232 yang janya bisa terjadi

secara one to one :

Gambar 2.26 Skema komunikasi

serial RS 232


serial RS 485

Jika satu buah PC dilengkapi dengan

SCADA software, seharusnya PC tersbut

dapat berkomunikasi dengan beberapa PLC

meskipun berbeda merek. Hal ini

dikarenakan untuk masing-masing PLC

dilengkapi dengan driver pada program

SCADA tersebut. Berikut ini adalah skema

komunikasinya.


PLC dengan merek yang berbeda

2.9.4 Dasar Pemograman PLC Umumnya jika seseorang ingin

membuat sebuah sistem kontrol tertentu,

maka yang perlu dilakukan adalah

mengetahui bagaimana cara kerja dari sistem

tersebut dan bagaimana cara mengendalikan

sistem tersebut agar dapat berjalan sesuai

dengan prinsip kerja sistem tersebut.

Langkah pertama yang dilakukan

adalah memahami kebutuhan kontrol dari

sistem dan mulai membuat flowchart dari

sistem untuk membantu memahami alur kerja

dari sistem yang ingin dibuat.

Setelah membuat flowchart dan

menentukan perangkat instrumen yang

digunakan, kita harus membuat daftar

peralatan atau instrumen yang akan

digunakan.

Setelah semua itu, barulah dibuat

program PLC sesuai dengan flowchart sistem

yang ingin dibuat. Jika program yang dibuat

sudah benar dan sesuai dengan flowchart,

barulah perancang menghubungkan peralatan

input/output sebenarnya pada sistem dan

mulai melakukan konfigurasi pengkabelan.

Berikut ini merupakan diagram untuk

langkah pembuatan program PLC.

(Wicaksono, Handy, Programmable Logic

Controler : Pemograman dan Aplikasinya

dalam Otomasi Sistem)

16

Gambar 2.29 Diagram langkah

pembuatan program PLC

Pahami kebutuhan kontrol

dari sistem (algoritma

sistem)

Buat flowchart dari sistem

Buat daftar input/output

sistem,

Terjemahkan flowchart ke

leader diagram

Simulasikan dan analisa

program

Hubungkan PLC dengan

input/output sistem

Jalankan sistem dengan

PLC

17

1. Pahami kebutuhan kontrol dari sistem

(Algoritma sistem)

Algoritma adalah kumpulan perintah

untuk menyelesaikan suatu masalah.

Perintah-perintah ini dapat

diterjemahkan secara bertahap dari awal

hingga akhir.

2. Flowchart sistem Flowchart adalah suatu bagan dengan

symbol-simbol tertentu yang

menggambarkan urutan proses secara

mendetail dan hubungan antara suatu

proses (instruksi) dengan proses lainnya

dalam suatu program.

3. Daftar input dan output Merupakan daftar dari komponen yang

akan digunakan sebagai aktuator atau

komponen yang akan digunakan

sebagai input dari sistem.

4. Leader diagram Program Ladder adalah bahasa

pemrograman berbasis relay logic.

Pemrograman dengan bahasa Ladder

Logic merupakan salah satu

programmer PLC.

5. Simulasi dan analisa program Menjalankan program leader yang telah

dibuat dalam simulasi sistem dengan

menggunakan perangkat lunak. Hal ini

dilakukan untuk mengetahui apakah

program yang sudah dibuat sudah benar

sesuai dengan keinginan sistem.

6. Hubungkan PLC dengan input dan output (wireing)

Agar sistem bisa berjalan, tentunya kita

membutuhkan pengkabelan untuk

menghubungkan antara input dan

output.

7. Jalankan sistem dengan PLC Setelah semua langkah diatas

dilakukan, maka kita dapat menjalankan

sistem atau plant yang telah dibuat

untuk melihat apakah plant sudah

berjalan sebagai mana mestinya.

2.9.5 Instruksi pada PLC 1. Move

Merupakan instruksi untuk

memindahkan atau mentransfer data.

Instruksi move pada plant pengolah

sampah organik menjadi kompos,

berfungsi untuk memindahkan data

yang terdapat pada alamat input analog

ke dalam memori PLC agar dapat

diolah. Tidak hanya itu, instruksi ini

juga digunakan untuk memasukan data

sebagai pembanding dan data sebagai

konstanta.

Gambar 2.30 Instruksi move

2. Compare Merupakan instruksi yang berfungsi

untuk membandingkan suatu data pada

alamat tertentu dengan data yang lain

pada alamat tertentu dan hasil dari

perbandingan tersebut akan ditampilkan

pada arithmetic flags pada auxillary

area.

Gambar 2.31 Instruksi compare

3. Float Mengkonversi dari 16-bit signed binary

pada S (source atau sumber data) ke 32-

bit floating-point data atau bilangan

berkoma (IEEE754-format) dan

ditempatkan hasin tersebut dalam R+1

dan R. Instruksi ini berfungsi agar

tampilan hasil dari pengolahan data

menjadi bilangan berkoma. Contohnya

adalah tampilan dari suhu, tegangan

pada sensor suhu dan tegangan pada

blower akan menampilkan bilangan

berkoma.

18

Gambar 2.32 instruksi Float

4. Floating-point divide Instruksi yang berfungsi untuk

membagi suatu bilangan data 32-bit

floating-point dengan bilangan data

dengan tipe yang sama lalu hasil dari

operasi tersebut dipindahkan ke alamat

lain dengan tipe floating-point.

Gambar 2.33 Instruksi floating-point

devide

5. Single-precision floating-point comparasion

Instruksi ini digunakan untuk

membandingkan dua single-precision

floating point values dan membuat

eksekusi kondisi ON ketika kondisi

perbandingan adalah true. Aplikasi dari

instruksi ini pada plant adalah untuk

membandingkan suhu tertinggi pada

proses fermentasi. Jika suhu yang

dibaca mencapai 500C atau lebih dari

500C maka suhu ruangan high.

Gambar 2.34 Instruksi Single-

precision floating-point comparation

6. Conter Instruksi yang berfungsi untuk

menghitung mundur sesuai dengan Set

Value. N merupakan jumlah hitungan

dan S merupakan Set Value yang

dimasukan. Reset berfungsi untuk

memulai hitugan kembali jika hitungan

telah mencapai nilai S. count input

berfungsi sebagai jumlah yang dihitung.

Gambar 2.35 Instruksi counter

7. Timer Ketika input timer pada posisi On maka

timer akan mulai menghitung mundur

dengan 0,1s pengurangan. Instruksi ini

digunakan pada mode auto untuk

menentukan berapa banyak kotoran

hewan yang keluar, berapa banyak

cairan EM4 yang keluar dan berapa

lama mixer akan bekerja.

Gambar 2.36 Instruksi timer

BAB III

PERANCANGAN

3.1 Tinjauan Umum

Bab ini akan membahas

perancangan dan pembangunan sistem

SCADA dengan menggunakan CX-

Supervisor 3.2 pada plant pengolah sampah

organik menjadi kompos. Pembahasan

mencakup komunikasi antara MTU dan

RTU, pembuatan tampilan SCADA yang

sesuai dengan tampilan plant, pengolahan

data dan menampilkan data pada sistem.

3.2 Tujuan Perancangan

Tujuan dari perancangan sistem

SCADA ini adalah agar parameter-parameter

yang terdapat pada plant pengolahan sampah

organik menjadi kompos dapat dikendalikan

dengan baik, memanfaatkan teknologi

SCADA pada plant, mengakusisi data pada

plant dan mengontrol instrumen/variabel

pada plant serta mengkonvigurasi komponen

pada sistem SCADA agar sistem SCADA

19

dapat berjalan dengan baik dan

mempermudah proses pengomposan.

3.3 Algoritma Sistem Algoritma pada plant ini adalah

untuk menentukan cara agar sampah organik

dapat menjadi kompos dengan

memanfaatkan sentuhan dari teknologi agar

sesuai dengan tema tugas akhir yang diambil.

Berikut ini merupakan algoritma dari plant :

1. Sampah organik berupa daun kering, sisa makanan, kulit buah dan sayuran dicacah

agar mempermudah dan mempercepat

proses pembusukan sampah organik

tersebut. Selain itu juga, proses ini

menentukan tekstur dari kompos yang

akan dihasilkan.

2. Setelah sampah organik tersebut digiling, kemudian sampah akan ditimbang secara

otomatis untuk menentukan berapa

banyak bahan pencampur untuk

mempercepat proses pengomposan

seperti EM4 dan gula.

3. Agar bahan pencampur yang sudah ditambahkan sebelumnya dapat

tercampur dengan merata maka bahan

tersebut akan di aduk untuk beberapa saat.

4. Setelah itu, maka bahan organik yang sudah tercampur tadi dipindahkan ke

proses pembusukan.

5. Proses pembusukan atau fermentasi sangat penting untuk pengomposan.

Proses ini akan mengatur suhu ruangan

stabil pada suhu 400 C 500 C. hal ini diperlukan untuk mempercepat proses

pengomposan karena mikroorganisme

yang terdapat pada EM4 akan hidup dan

berkembang pada suhu tersebut. Proses

ini juga penting untuk menentukan

kelembaban dari kompos yang dihasilkan

nantinya. Suhu juga sangat berpengaruh

pada komposisi yang terdapat pada

kompos.

6. SCADA diperlukan untuk mempermudah melakukan pengontrolan pada sistem,

melihat fenomena pada plant,

mendapatkan data-data dari plant dan

mengolahnya untuk kepentingan tertentu.

3.4 Pemodelan Sistem Sebelum melakukan pembuatan

sistem SCADA, tentunya harus terdapat plant

plant yang akan dikontrol terlebih dahulu.

Dalam hal ini, plant yang akan dibuat sistem

SCADA adalah plant pengolah sampah

organik menjadi kompos. Berikut ini

merupakan blok diagram plant pengolahan

sampah organik menjadi kompos.

Gambar 3.1 Blok diagram plant

secara keseluruhan

3.4.1 Crusher Plant Crusher plant merupakan plant

yang bekerja untuk menghancurkan bahan

organik menjadi bagian yang kecil agar

mempercepat proses pengomposan.

Gambar 3.2 Blok diagram crusher

plant

Penjelasan blok diagram : Bahan

sampah organik dimasukan kedalam crusher

plant sebagai input dari plant, kemudian

kontroler menggerakan aktuator berupa

motor untuk mencacah sampah bahan

organik menjadi bagian yang kecil, kemudian

output.

3.4.2 Mixing Plant Mixing plant adalah plant yang

berfungsi untuk mencampurkan bahan

organik yang telah dihancurkan pada crusher

plant dengan gula dan cairan EM4 untuk

mempercepat proses pengomposan dan

membuat kompos memiliki zat yang penting

untuk menyuburkan tanah maupun tanaman.

Pada plant ini terdapat sensor Loadcell yang

berfungsi untuk menimbang bahan organik

yang akan dibuat menjadi kompos.

20

Gambar 3.5 Blok diagram mixing

plant

Penjelasan blok diagram :

1. Input : Masukan sampah organik dari crusher plant. Kemudian

sampah tersebut akan masuk ke

mixing plant dan ditimbang terlebih

dahulu.

2. Controler : Melakukan fungsi kontrol terhadap plant. Kontrol

memerintahkan aktuator untuk

bekerja sesuai dengan program yang

telah dimasukan. Saat berat sudah

mencapai set point maka kontrol

akan memerintahkan aktuator untuk

bekerja.

3. Weight : Bahan organik yang akan diolah menjadi kompos

4. Loadcell : Mengirimkan sinyal tegangan yang merupakan hasil

pembacaan berat sampah organik ke

kontrol.

5. Ac solenoid valve dan pump: aktuator yang berfungsi untuk

menambahkan bahan campuran ke

dalam bahan organik.

6. Mixer : merupakan aktuator yang berfungsi untuk mengaduk

campuran bahan organik agar

tercampur secara merata untuk

membantu proses pengomposan.

3.4.3 Fermentation Plant Fermentation plant merupakan

plant yang penting pada plant pengolah

sampah organik menjadi kompos karena di

sinilah proses fermentasi dari bahan yang

sudah melalui beberapa proses sebelumnya

berlangsung. Plant ini akan mengatur suhu

ruangan stabil 400 C 500 C sehingga mikroorganisme yang terdapat pada bahan

yang sudah melalu beberapa proses

sebelumnya tetap hidup dan berkembang biak

untuk mempercepat proses fermentasi dan

menghasilkan kompos yang baik.

Gambar 3.7 Blok diagram

fermentation plant

Penjelasan blok diagram :

1. Input : Hasil proses dari plant sebelumnya.

2. Controler : sebagai kontroler yang mengatur kerja dari

aktuator pada plant. Kontroler

akan memerintahkan aktuator

untuk bekerja. Aktuator yang

digunakan adalah heater

sebagai pemanas. Heater akan

off saat suhu telah mencapai set

point dan akan on saat telah

mencapai set point batas

terendah.

3. Temperature : merupakan suhu ruangan fermentasi.

4. Temperature sensor : akan membaca suhu pada ruangan

fermentasi, kemudian informasi

suhu tersebut akan dikirim ke

kontroler.

5. Distrubance : sebagai gangguan bagi suhu ruangan

pengontrolan. Gangguan ini

menyebabkan suhu pada

ruangan berubah.

3.4.4 SACDA Merupakan sistem yang dibuat

untuk mengontrol, mengawasi kerja plant,

mengambil data pada plant lalu mengolah

dan menampilkan data tersebut guna untuk

mendapatkan dan mengetahui fenomena

yang terdapat pada plant.

21

Gambar 3.9 Blok diagram SCADA

3.5 Flowchart Sistem Flowchart pada suatu sistem sangat

dibutuhkan dalam pembuatan program.

Flowchart juga sangant membantu

programmer untuk membuat sebuat program

yang akan menjalankan suatu plant.

3.6 Rancang Bangun Setelah menentukan algoritma dari

sistem, pemodelan dari sistem, dan flowchart

dari sistem maka langkah selanjutnya adalah

merealisasikan hal tersebut kedalam bentuk

sistem yang sebenarnya. Tentunya sistem

yang dibuat akan disesuaikan dengan

kebutuhan sistem yang sudah ditentukan

sebelumnya.

3.7 Perancangan Software 3.7.1 Program Leader 3.7.1.1 Identifikasi input dan output

Sebelum membuat sebuah program

leader, hal yang perlu dilakukan seorang

programmer adalah mengidentifikasi,

memilih, dan menganalisa jenis input dan

output yang akan dipakai pada sistem sesuai

dengan kebutuhan dari sistem. Setelah itu,

tentukan alamat pada device yang digunakan

sebagai input maupun output. Pengalamatan

ini berfungsi untuk mempermudah saat

pembuatan program kontrol pada PLC.

3.7.1.2 Communication setting pada PLC 1. Pilih icon di bawah ini pada PC lalu

double click pada icon tersebut :

Gambar 3.12 Icon CX-

Programmer

2. Selanjutnya akan muncul CX-Programmer yang masih kosong

tanpa lembaran project.

3. Kemudian muncul gambar dialog untuk menentukan nama PLC,

menentukan jenis PLC yang

digunakan dan tipe komunikasi data

yang digunakan. Nama PLC

dibutuhkan untuk dikenali oleh

MS/PC. Pilih USB pada Network

Type.

4. Pilih Setting device type jika diperlukan berikut ini adalah dialog

setting device type.

Gambar 3.15 Device type

setting

5. Pilih setting network device untuk mengatur parameter komunikasi

data. Karena network device yang

digunakan adalah USB maka tidak

dilakukan setingan-setingan lain

atau dalam arti yang digunakan

adalah default setting.

6. Jika hal-hal diatas sudah selesai maka muncul lembar kerja CX-

Programmer untuk memulai

pembuatan program pada PLC.

3.7.1.3 Pengolahan Data Agar data yang terdapat pada sensor

dapat di tampilkankan sesuai dengan

kebutuhan sistem, maka diperlukan suatu

cara untuk melakukan pengolahan data

tersebut. Salah satu caranya adalah

melakukan penskalaan untuk menyamakan

kuantifikasi, dimana input analog dan output

analog PLC CP1E yang digunakan pada

22

sistem ini di atur pada range 0 volt 5 volt adalah 0 6000.

1. Penskalaan Input analog PLC pada sensor Loadcell

Sensor Loadcell merupakan

sesnsor yang digunakan untuk

membaca berat. Pada plant ini,

sensor loadcell digunakan untuk

menimbang berat sampah

organik yang akan diolah

menjadi kompos dalam satuan

gram. Agar data yang dikirim

sensor bisa ditampilkan maka

diperlukan penskalaan pada data

tersebut. Sensor akan

mengirimkan tegangan 0 volt 5 volt dan pada PLC akan di baca

0 6000. Agar data pada PLC bisa

menampilkan tegangan maka

diperlukan suatu perhitungan

dengan menggunakan

perbandingan. Selanjutnya agar

data yang terdapat pada input

analog PLC tersebut bisa

ditampilkan sesuai dengan

kebutuhan, maka data tersebut

harus diolah kembali agar data

tersebut bisa tampil dalam gram.

Rentang data pada PLC adalah 0

6000 dimana data tersebut akan di skalakan menjadi 0 1000 gr.

2. Penskalaan input analog PLC pada sensor LM35

Sama seperti pada loadcell, data

tegangan yang dikirimkan oleh

LM35 juga harus diskalakan

agar data tegangan yang dikirim

oleh LM35 dapat tampil dalam

format celcius. Hal yang

membedakan antara perhitungan

penskalaan antara loadcell dan

LM 35 hanya pada penskalaan.

Pada LM35, penskalaannya

adalah 0 500 C. 3. Penskalaan output analog

PLC pada blower

Data pada PLC yang dipengaruhi

oleh perubahan suhu akan

dikonversikan menjadi tegangan

dalam rentang 1 5 volt untuk menentukan kecepatan dari

blower atau fans. Pada saat suhu

ruangan rendah (= 450 C

maka PLC akan memerintahkan

blower untuk berputar dengan

kecepatan sedang. Saat suhu

ruangan mencapai suhu

maksimal yaitu >=500 C maka

PLC akan memerintahkan

blower untuk memutar dengan

kencang.

3.7.1.4 Pengalamatan Device Pengalamatan pada input dan output

PLC sangat penting untuk memberikan

identitas untuk masing-masing device yang di

gunakan. Hal ini juga akan sangat membantu

saat pembuatan program.

3.7.1.5 Leader Diagram Software yang digunakan untuk

membuat program di PLC adalah CX

Programer V.9.0. Pada penjelasan

sebelumnya sudah dijelaskan tentang

pengaturan parameter PLC dan muncul

lembar kerja. Setelah lembar kerja tersebut

muncul, maka kita bisa mulai membuat

program pada PLC. Untuk program pada

plant pengolah sampah organik menjadi

kompos dapat dilihat pada halaman lampiran.

3.7.2 Scan Interval Proses pengiriman data dari MTU

ke RTU maupun sebaliknya dari RTU ke

MTU tentunya memiliki interval atau jarak

waktu tertentu. Begitu pula saat mengakusisi

data ketika mengirim suatu data ke RTU atau

mengambil data ke MTU dan kemudian saat

data tersebut diolah, membutuhkan waktu

atau interval.

3.7.3 Program SCADA Agar dapat membantu pengolahan

sampah organik menjadi kompos diperlukan

sebuah sentuhan teknologi yang bisa

mempermudah dan membantu dalam proses

pengawasan plant, pengendalian plant,

penyimpanan data pada plant dan juga

pengolahan data pada plant.

3.7.3.1 Setting Parameter MTU/PC 1. Pilih icon di bawah ini di dalam

start menu atau double klik icon

di bawah pada desktop :

23

Gambar 3.23 Icon CX-Supervisor

2. Kemudian layar CX-Supervisor akan terbuka. Selanjutnya untuk

membuat project baru klik yang

ditunjuk oleh arah panah merah.

Gambar 3.24 Cara untuk membuat

lembar kerja baru pada CX-

Supervisor

3. Kemudian buat point untuk digunakan sebagai variable yang

akan mewakili memori PLC.

4. Point type berfungsi sebagai tipe data yang akan digunakan pada

point yang dibuat. I/O type

menentukan jenis point yang

dibuat, apakah sebagai input atau

sebagai output yang akan dibaca

oleh SCADA atau hanya sebagai

memori yang terdapat didalam

SCADA. Address merupakan

alamat dari point yang akan

dimasukan atau dibaca pada

PLC.

5. Pada saat membuat point output dibutuhkan pengaturan atau

konvigurasi agar point tersebut

dapat memberikan perintah

kepada RTU.

6. Sama seperti pada point output, untuk membuat point input yang

akan dibaca pada MTU agar

semua komponen tersebut dapat

terbaca pada MTU juga

diperlukan konvigurasi. Pilih

add point.

7. Klik pada device setup untuk mengatur perangkat PLC yang

digunakan sebagai slave. Setelah

itu akan muncul dialog box.

Device type merupakan jenis

PLC yang digunakan. Network

type merupakan tipe komunikasi

yang digunakan

3.7.3.2 Tampilan Login Page Login page merupakan halaman

untuk masuk ke sistem SCADA. Jika anda

masuk dengan username Operator, maka

anda akan masuk pada halaman operator. Jika

anda masuk dengan username Supervisor,

maka anda akan masuk pada halaman

supervisor. Jika username yang anda

masukan adalah Designer, maka anda akan

masuk pada halaman maintenance. Untuk

password yang digunakan adalah sama

dengan username. Sebagai contoh : jika anda

masuk sebagai Operator, maka masukan

password dengan menulis kata Operator.

3.7.3.3 Tampilan Operator Page Pada halaman ini, operator hanya

bisa mengakses command button, melihat

dan memantau proses yang sedang dikerjakan

oleh plant sesuai dengan perintah atau

instruksi yang diberikan oleh operator

tersebut beserta dengan indikator dari plant.

Berikut ini merupakan tampilan dari halaman

operator.

3.7.3.4 Tampilan Supervisor Page Pada halaman Supervisor, akan

ditampilkan trend yang terkait dengan plant,

akses ke data logging, event, device status,

dan data convertion. Pada intinya, halaman

ini hanya berfungsi untuk mengawasi kerja

dari plant dan data yang terdapat pada plant.

3.7.3.5 Tampilan Maintenance Page Maintenance page adalah halaman

yang digunakan untuk perbaikan pada plant,

melihat PLC performance, melihat data yang

terdapat pada memori PLC, melihat program

yang terdapat pada PLC, untuk melihat jika

terdapat error pada PLC, setup pada PLC dan

PLC data monitor.

3.7.3.6 Data Log Data log berfungsi untuk mencatat

hasil monitoring dan akusisi data pada waktu

yang ditentukan.hasil dari data ini berbentuk

grafik dan dapat di export ke format Ms.

EXCEL pada saat icon save ditekan.

3.8 Perancangan Perangkat Keras 3.8.1 Aliran Data

Aliran data dimulai dengan

pengaturan-pengaturan parameter pada PLC

dan PC. Komunikasi data untuk proses

transfer data antara PC sebagai MTU dan

PLC sebagai slave/RTU menggunakan USB

24

cable tipe B. PC akan memberikan sinyal

start atau stop serta instruksi kerja secara

automatis atau manual. Sebaliknya,

PLC/slave akan merespon perintah dari

PC/MTU. Data yang terdapat pada memori

PLC juga akan dibaca pada PC. Komunikasi

yang digunakan adalah komunikasi USB.

BAB IV

PENGUJIAN DAN ANALISA

4.1 Tinjauan Umum

Bab ini akan membahas tentang

pengujian dan analisa penulis tentang

bagaimana kinerja dari program pada CX-

PROGRAMMER untuk mengendalikan

parameter-parameter yang terdapat pada

plant pengolah sampah organik menjadi

kompos, pengujian dan analisa tentang sistem

SCADA pada plant, pengujian dan analisa

dari akusisi data pada plant dan pengontrolan

instrumen/variabel pada plant serta pengujian

konvigurasi komponen pada sistem SCADA.

4.2 Pengujian Respon dari Plant

Terhadap Instruksi dari SCADA

Pengujian respon dari plant terhadap

instruksi atau perintah yang diberikan dari

sistem SCADA ini dilakukan untuk

mengetahui apakah pengiriman sinyal dan

perintah melalui SCADA terhadi PLC

bekerja sesuai dengan fungsinya. Jika terjadi

kegagalan atau error pada saat pengiriman

sinyal dan perintah ini, maka kerja plant akan

terganggu. Untuk melakukan pengujian ini,

maka ada beberapa langkah yang perlu

dilakukan. Berikut merupakan langkah-

langkah untuk melakukan pengujian :

1. Hubungkan PLC sebagai slave dengan PC sebagai master dengan menggunakan

kabel USB type type B untuk komunikasi

antara master dan slave.

2. Hubungkan power system dengan plant. 3. Jalankan aplikasi SCADA yang sudah

dibuat pada CX_Supervisor 3.2 dan

CX_Programmer untuk melihat program

leader diagram yang sudah dibuat pada

slave.

4.2.1 Pengujian Input Output digital

Pengujian ini dilakukan untuk

mengetahui respon antara perintah digital

yang diberikan dari master terhadap slave dan

juga untuk menguji apakah semua instrumen

dan variabel yang terdapat pada plant sudah

terkontrol dengan baik sesuai dengan

perancangan dan tujuan dari kontrol tersebut.

4.2.2 Pengujian Input Output Analog

Pengujian ini di lakukan untuk

mengetahui apakah parameter-parameter

yang terdapat pada plant sudah terkendali

dengan baik sesuai dengan karakteristik

mode pengontrolan dua posisi atau

pengontrolan on off yang penulis aplikasikan

pada plant ini. Adapun parameter-parameter

yang akan di kendalikan dan akan di uji pada

sistem ini adalah sebagai berikut ini :

1. Pengendalian berat dari sampah organik yang akan diolah menjadi kompos.

Berat sampah organik akan dibaca oleh

sensor loadcell, setpoint untuk berat

adalah sebanyak 1kg atau 1000gr akan

dimasukan ke kontroler, berat yang

terbaca pada loadcell yang berupa

tegangan akan dikirimkan ke kontroler,

kemudian kontroler akan menentukan

tindakan selanjutnya jika berat sudah

mencapai setpoint maka kontroler akan

memerintahkan aktuator motor crusher

untuk off.

2. Pengendalian suhu dari ruang fermentasi. Setpoint dari suhu tersebut

adalah 400-500C, kemudian setpoint ini

dimasukan ke kontroler. Sensor suhu

LM35 akan membaca suhu dari ruang

fermentasi dan mengirim data

perubahan suhu berupa tegangan ke

kontroler. Kontroler akan menentukan

tindakan selanjutnya, jika suhu sudah

mencapai setpoint tertinggi yaitu 500C

maka aktuator berupa heater akan off.

Jika suhu turun mencapai setpoint

terendah yaitu 400C maka, kontroler

akan memerintahkan aktuator berupa

heater untuk on.

3. Pengendalian tegangan blower. Kerja dari blower akan bergantung pada suhu

ruangan yang terbaca oleh sensor

LM35. Tegangan blower akan menjadi

25

yaitu 4 volt saat suhu mencapai 500C.

Jika suhu ruangan 400C, maka blower

akan diberikan tegangan sebesar 3,36

volt. Pengendalian kecepatan ini juga

dilakukan oleh kontroler.

4.2.2.1 Pengujian Input Analog Sensor

Berat


mengetahui apakah akusisi data pada sensor

berat sudah benar. Selain itu juga pengujian

ini dilakukan untuk mengetahui apakah

perubahan berat aktual sampah organik sudah

sama dengan berat yang terbaca pada

tampilan MTU dan apakah tegangan input

aktual yang dikirim oleh sensor loadcell

sudah sama nilainya dengan tampilan

tegangan input sensor loadcell yang terbaca

pada MTU.

Tabel 4.3 Tabel hasil pengukuran

tegangan pada input analog sensor berat

Berat

aktua

l (gr)

Vinpu

t

RTU

Nilai

Data

Berat

pada

MTU

(gr)

Vinpu

t

MTU

0

-0,08 6535

0

0 -0,08

-0,1 6545

0

-0,1

100-

120

0,26 300 100-

120

0,25

0,30 360 0,30

200-

226

0,5 600 200-

226

0,5

0,46 624 0,52

300-

361

0,75 900 300-

361

0,75

0,90 1083 0,90

400-

466

1,02 1200 400-

466

1,00

1,04 1400 1,16

500-

530

1,25 1500 500-

530

1,25

1,32 1590 1,32

600-

623

1,5 1800 600-

623

1,5

1,56 1870 1,55

700-

740

1,88 2100 700-

740

1,75

1,86 2222 1,85

800-

883

2,00 2400 800-

883

2,00

2,20 2650 2,20

900-

912

2,25 2700 900-

912

2,25

2,28 2736 2,28

1000-

1004

2,5 3000 1000

-

1004

2,5

2,51 3012 2,51

Dapat dilihat pada Tabel 4.3 bahwa

pembacaan aktual dari berat sampah organik

yang terbaca oleh loadcell dan tegangan pada

setiap pembacaan berat pada loadcell sudah

sama dengan apa yang ditampilkan pada

MTU. Data yang sudah diolah oleh MTU ini,

akan disimpan di Excel agar data tersebut bisa

dijadikan sebagai informasi.

Tabel 4.6 Data berat yang dibaca

oleh MTU dan disimpan pada Excel

Date Time Weight

22/09/2015 10:34:26 400

22/09/2015 10:34:26 400

22/09/2015 10:34:27 400

22/09/2015 10:34:27 400

22/09/2015 10:34:28 400

22/09/2015 10:34:28 400

22/09/2015 10:34:29 400

22/09/2015 10:34:29 400

22/09/2015 10:34:30 400

22/09/2015 10:34:30 433,333

22/09/2015 10:34:31 433,333

22/09/2015 10:34:31 433,333

22/09/2015 10:34:32 433,333

22/09/2015 10:34:33 433,333

22/09/2015 10:34:33 433,333

Gambar 4.2 dan tabel 4.6 merupakan

pengolahan dan penyimpanan data yang

dilakukan pada MTU. Data berat dan

tegangan yang terdapat pada loadcell yang

sudah diolah dan disimpan pada memori

RTU kemudian dibaca oleh MTU. Data yang

tersebut langsung disimpan pada Excel.

4.2.2.2 Pengujian Input Analog Sensor

Suhu


mengetahui apakah akusisi data pada sensor

suhu sudah benar. Selain itu juga pengujian

ini dilakukan untuk mengetahui apakah

perubahan suhu aktual pada plant fermentasi

sudah sesuai dengan pembacaan pada MTU

dan apakah tegangan input aktual yang

dikirim oleh sensor suhu sudah sama nilainya

dengan tampilan tegangan input sensor suhu

yang terbaca pada MTU. Gambar 4.3

menunjukan pengolahan data pada sensor

LM35 yang dikirim ke input analog RTU

26

sehingga dapat menampilkan suhu dan

tegangan. Data suhu dan tegangan ini akan

disimpan pada memori RTU seperti pada

sensor loadcell.

Tabel 4.7 Perubahan data, suhu dan

tegangan pada sensor LM35

Suh

u

akt

ual

()

Out

LM

35

(m

V)

Vin

put

aktu

al

RT

U

Da

ta

RT

U

Suh

u

MT

U

(0C

)

Vinput

pembac

aan

MTU

40 500 4,00 48

00

40,

67

4,00

41 510 4,16 49

00

41,

52

4,083

42 520 4,26 50

00

42,

37

4,167

43 530 4,37 51

00

43,

22

4,250

44 540 4,47 52

00

44,

06

4,333

45 550 4,58 54

00

45,

76

4,500

46 560 4,69 55

00

46,

61

4,583

47 570 4,71 56

00

47,

45

4,667

48 580 4,87 57

00

48,

30

4,750

49 590 4,90 58

00

49,

15

4,833

50 600 5,00 60

00

50,

84

5,00

Dapat dilihat pada tabel di atas

bahwa suhu aktual yang dibaca oleh sensor

LM35 dan tegangan aktual yang dikirim oleh

sensor LM35 ke RTU sudah hampir sama

seperti yang ditampilkan pada MTU.

Perbedaan antara suhu dan tegangan aktual

4,950C dan 0,844voltage. Data yang sudah

diolah oleh MTU ini, akan disimpan di Excel

agar data tersebut bisa dijadikan sebagai

informasi.

Pembacaan data suhu yang dikirim

oleh sensor LM35 kemudian dipindahkan

pada memori RTU dengan alamat D151

untuk pembacaan suhu dan D115 untuk

pembacaan tegangan yang terdapat pada

setiap perubahan suhu. Dapat dilihat pada

tabel 4.8 dan tabel 4.9 dimana data suhu dan

tegangan yang dikirim oleh LM35 ke RTU

tersimpan, tabel tersebut juga menunjukan

akusisi data dan pengolahan data pada RTU.

Kemudian data pada memori tersebut akan

dibaca oleh MTU dan ditampilkan dalam

bentuk trend.

Gambar 4.4 Grafik perubahan

suhu

Pada grafik di atas (Gambar 4.4),

dapat dilihat perubahan kenaikan dan

penurunan suhu stabil pada 400C 500C. Karakteristik dari kontrol dua posisi yang

digunakanan pada plant ini mengakibatkan

perubahan suhu yang terjadi pada proses

pengomposan dapat dilihat pada grafik yang

ditunjukan pada gambar 4.4. Selain itu juga,

kerja dari elemen pemanas yang terdapat

pada plant fermentasi akan off ketika kondisi

suhu yang sudah diatur yaitu 500C dan akan

menyala kembali pada suhu 400C.

4.2.2.3 Pengujian Output Analog Blower


mengetahui apakah akusisi data pada output

analog yang berupa blower bekerja dengan

benar. Selain itu juga pengujian ini dilakukan

untuk mengetahui karakteristik dari kerja

blower dimana pada program yang telah

27

dibuat pada blower akan bekerja mengikuti

perubahan dari suhu.

4.3 Pengujian Function Button

Pengujian tombol fungsi pada tiap

halaman SCADA yang dibuat berfungsi

untuk mengetahui apakah setiap tombol

fungsi yang telah dibuat, bekerja sesuai

dengan fungsinya masing-masing.

Contohnya, apakah saat tombol

SUPERVISOR ditekan akan muncul kotak

dialog login, saat tombol exit ditekan maka

sistem akan tertutup atau padam dan saat

tombol fungsi untuk membuka status pada

slave atau PLC ditekan maka akan muncul

program dari PLC dan lain-lain.

4.4 Pengujian Konvigurasi

Komponen pada Sistem SCADA

Pengujian konvigurasi komponen

pada sistem SCADA ini bertujuan untuk

mengetahui apakah konvigurasi yang telah

dibuat telah bekerja dengan sebagai mana

mestinya sesuai dengan konvigurasi pada saat

perancangan sistem. Dari tabel dibawah

dapat dilihat respon dari output setelah

menerima instruksi dari MTU sesuai dengan

konvigurasi yang telah dibuat sebelumnya

pada Bab III.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil penelitian,

perancangan, pembuatan dan

analisis sistem maka penulis dapat

mengambil kesimpulan sebagai

berikut :

1. Kontrol on-off atau kontrol dua posisi bisa digunakan untuk

melakukan pengontrolan

terhadap parameter

pengomposan seperti suhu

ruangan. Suhu yang di kontrol

dengan kontrol dua posisi stabil

pada range 400C-500C. Berat

dari bahan sampah organik yang

akan diolah menjadi kompos

juga bisa dikendalikan dengan

menggunakan kontrol dua posisi

dimana set point berat adalah

1000gr dan kontrol akan off pada

saat sensor membaca berat

1000gr.

2. Untuk melakukan akusis data pada plant pengolahan sampah

organik menjadi kompos dengan

mengambil data pada alamat

tertentu pada PLC (tergantung

pada kebutuhan yang

diperlukan).

2.2 Saran

berikut ini beberapa saran

yang dapat penulis berikan dalam

hal pengembangan dari sistem yang

sudah dirancang ini :

1. Untuk pengontolan parameter suhu dan berat bahan organik,

sebaiknya menggunakan

kontrol selain on off kontrol.

Diharapkan pengembangan

untuk sistem kontrol lebih baik

menggunakan kontrol PID. Hal

ini dikarenakan karakteristik

kontrol PID yang bisa di atur

atau tuning sehingga

mendapatkan kondisi yang

stabil pada saat pengontrolan

suhu.

2. Tambahkan halaman yang digunakan untuk absensi dari

user. Data dari absensi tersebut

kemudian disimpan dalam

database. Akan lebih lengkap

lagi jika sistem SCADA yang

dikembangkan lebih ke arah

manajemen. Tambahkan

fungsi database untuk

menyimpan data proses pada

plant.

3. Tentukan konvigurasi komunikasi atau protocol yang

lebih baik agar interval dari

transfer data lebih cepat lagi.

28

DAFTAR PUSTAKA

Bailey, David, Practical SCADA for

Industry, Elsevier 2003.

Dormishev, Ilia. Komoni, Krenar. Lessard,

Matthew. SCADA System

Classification. Norwich

University Centre of Exellence in

Distributed Control System

Security.

Farid rinanto, Perancangan Sistem

Pengendalian Aliran Air pada

Pengendalian Suhu Air Berbasis

Kontrol Look Up Table.

Kilian, Modern Control Technology :

Components and Systems 2nd

edition.

L. A. Bryan and E. A. Bryan, Programmable

Controllers Theory and

Implementation 2nd Edition.

National Institute of Standards and

Techology (NIST).

National Electrical Manufacturers

Associqtion-USA (NEMA-USA).

OMRON. (2009). CX-Supervisor Script

Language. OMRON Corporation.

OMRON. (2009). CX-Supervisor User

Manual. OMRON Corporation.

Omron Europe B.V. (2013). Datasheet &

CX-Supervisor Product Brochure.

Hoofddorp: www.omron-

industrial.com.

Peraturan Mentan, No.

2/Pert/HK.060/2/2006

TENTANG PUPUK ORGANIK.

Rahmat arifyanto,

https://rahmatarifyanto.wordpress.

com/2014/11/20/pengertian-

flowchart-dan-jenis-jenisnya,

diakses 2 Agustus 2015.

Suwahyono, Untung, Cara cepat buat

kompos dari limbah/ Untung

Suwahyono dan Tim.

Toni hafiudidin,

http://pengelolaanlimbah.wordpre

ss.com/category/e-daun/, diakses

pada 27 Januari 2015.

Wicaksono, Handy, Programmable Logic

Controler : Pemograman dan

Aplikasinya dalam Otomasi

Sistem.

Wicaksono, Handy, SCADA Software

dengan Wonderware In Touch;

Dasar-dasar Pemograman.

Documents

jurnal tugas akhir