Ed. D. JUAN MANUEL CARRION DELGADO

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE MISANTLA

ING. INDUSTRIAL 801 B

SEMIESCOLARIZADO

SISTEMAS DE MANUFACTURA•Sistema Kanban

•TPM

MARIO ARTURO RUIZ CASTILLOCESAR GIOVANNI JIMENEZ JUVENTINOJOSE ALFREDO CORTES GARCIAANTONIO MICHEL SANCHESMARIA ALZUCENA ORDUÑA BENAVIDES

Del japonés: Kanban, usualmente escrito en kanji  看板 y también en katakana  カンバン , donde kan,  看 カン , significa "visual," y ban,  板 バン , significa "tarjeta" o "tablero“.

SISTEMA KANBAN

Definamos primero que quiere decir Kanban, “Etiqueta de Instrucción” en japonés, y no es más que una orden de producción que nos da información acerca de que se va a producir, en que tiempo, mediante qué medios y como se transportara (operación, hora inicio y de termino, materiales).

Este sistema Kanban funciona bajo varios principios muy importantes como lo son:

•Eliminación de desperdicios.•Mejora continua.•Participación plena del personal.•Flexibilidad en la mano de obra.•Organización y visibilidad.

Al hablar de manufactura esbelta, Kanban es la herramienta indicada para controlar información y transporte de materiales, siendo Kanban el elemento principal del Sistema Pull (jalar).

Reglas básicas en su implantación y ejecución.

•El Kanban solo se moverá cuando el lote se haya terminado.•No se puede retirar ninguna pieza o parte del Kanban.•Las partes de enviadas al proceso subsecuente deben de especificarse en el Kanban.•Debe de acompañarse de los productos o piezas fiscas.•El proceso precedente siempre producirá las cantidades necesarias para el proceso subsecuente.•Cualquier pieza, parte o producto defectuoso nunca se debe de enviar al proceso subsecuente.

El Kanban siempre debe de ser procesado en cualquier departamento de manera escrita (actualizarlo) antes de proseguir su recorrido

SISTEMA KANBAN

TIPOS DE KANBAN

KANBAN SEÑALIZACION. Se usa dentro del Kanban de producción con la finalidad de especificar las características de la pieza o producto por medio de pictogramas, hojas de control d proceso que ayudan a mejorar el actuar del trabajador.

KANBAN PRODUCCION. Es la orden al proceso precedente para la elaboración de piezas o partes, antes de ser tomadas o transportadas hacia el proceso subsecuente.

TIPOS DE KANBAN

KANBAN DE TRANSPORTE O RETIRO. Su función es viajar de un área a otra con la finalidad de autorizar el movimiento de partes, piezas o productos de un centro de trabajo a otro, conteniendo el tamaño del lote, el nombre del proceso precedente y la ubicación entre otras.

•Se debe de conocer la demanda necesaria por lo menos 6 meses antes.•El diseño del producto.•Describir a detalle cual va a ser el proceso de producción ( hoja de control del proceso)•Control de inventarios para cada parte bien establecidos.•Mano de obra especializada.•5 o 9S`s.•Poka-yoke.•SMED.•Círculos de calidad.•TPM.•Control de Calidad Total.•Estudio de Tiempos y Movimientos.

REQUISITOS PARA SU FUNCIONAMIENTO

Requisitos necesarios para el funcionamiento correcto del Kanban.

PROCESOS

PROCESO PRECEDENTE. Conocido también como rio arriba, va hacia arriba del proceso en retroceso, o sea desde el ensamble final hacia el inicio de este.

PROCESO SUBSECUENTE. Conocido como rio abajo, este es el más adecuado ya que lleva las partes del inicio al final ya que así el centro de trabajo que recibe las piezas o partes es subsecuente en un proceso de ensamble.

SISTEMASSISTEMA PULL (JALAR). En este las salidas de cada operación dependen de las entradas de una o más operaciones, si se detiene alguna afecta a las demás operaciones (interdependencia secuencial), el material fluye adelante y la información fluye hacia atrás, aquí nada comienza en la cadena Proveedor-Cliente a menos que haya una petición (requerimientos), de clientes externos.

SISTEMA PUSH (EMPUJAR). Se fija una fecha de entrega en cada área, emitiéndose una fecha de inicio, se debe de saber el tiempo real de proceso (tiempo que tarda realmente el material en atravesar el sistema de producción) aquí la información y los materiales llevan la misma corriente.

FORMULA

ABREVIACION CONCEPTO EXPRESADO

D Demanda promedio o cantidad promedio de unidades o demandas en un periodo

Unidades de producto

K Cantidad de kanbans requeridas

Cantidad de Kanban (numero arábigo)

C Tamaño del Contenedor Unidades de ProductoL El tiempo de entrega para

resurtir en un periodoLas mismas unidades de

demandaS Existencia de reserva

expresadaPorcentaje (%) de la demanda durante un tiempo de entrega

K = D * L (1 + S) C

DATOS EN UNA TARJETA KANBAN

PREN

SADO

HOJA DE CONTROL DE PROCESO

¿ QUE ES EL TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un concepto empujado por conservación, por modificación y por mejoramiento de las máquinas y los equipos.

El fin del Mantenimiento Productivo Total es reducir en lo posible las paradas de actividad por causa de mantenimiento, mejorar la productividad global implicando a todo el personal.

El Mantenimiento Productivo Total se asegura de que cada máquina en el piso de producción siempre esté disponible para ser utilizada según el programa de producción, lo cual provoca que ésta nunca se detenga.

Las tres metas del Mantenimiento Productivo Total son:

•Maximizar la efectividad de cada pieza del equipo (la eficiencia global del equipo)

•Proveer un sistema de mantenimiento acorde al ciclo de vida del equipo.

•Involucrar a los departamentos en el plan, el diseño, el uso y el mantenimiento del equipo.

En general el TPM consiste de seis actividades, las cuales se describen a continuación:

ACTIVIDADES BÁSICAS

1.- Eliminación de las seis grandes pérdidas1. Fallas en los equipos2. Paros menores3. Pérdida de velocidad4. Set-up y ajustes, que son causados por

cambios en las condiciones de las operaciones, tales como en los inicios o en cada cambio de turno, de producto o de las condiciones de las operaciones.

5. Reducción de la eficiencia, lo cual es causado por la materia prima que no se usa o se desperdicia.

6. Defectos y retrabajos del proceso, que son provocados por productos fuera de especificaciones o defectuosos.

ACTIVIDADES BÁSICAS

2.- Planeación del Mantenimiento hecha por el departamento de mantenimiento. Para este punto se requiere de una serie de actividades que se implementan dentro del piso de producción.

Estas se dividen en 4 fases:1.Reducir la variabilidad de las partes.2.Extender la vida de las partes.3.Restaurar las partes deterioradas

periódicamente.4.Predecir la vida de las partes.

ACTIVIDADES BÁSICAS3.- Mantenimiento autónomo trabajo hecho por el departamento de producción.

Aquí los operadores son entrenados en el programa de los 7 pasos para lograr estos objetivos:

•Establecer las condiciones básica del equipo•Observar las condiciones de uso del equipo•Restablecer las partes las partes deterioradas a través de inspecciones globales•Desarrollar los conocimientos del operador y conducir a una rutina de supervisión autónoma hecha por el operador.

4.- Ingeniería preventiva llevada a cabo principalmente por el departamento de ingeniería de la planta.

Aquí se busca eliminar las causas de los problemas que se presentan en el periodo de lanzamiento de una nueva línea de producción.

Desde antes se tiene que cuidar la administración del equipo, y es cuando ingeniería se involucra, ya que se pretende eliminar los problemas provocados por los atributos de los equipos; para ello se analizan diferentes factores tales como rentabilidad, mantenimiento, economía, operación, etcétera.

ACTIVIDADES BÁSICAS

5.- Diseño de productos fáciles de hacer, actividad hecha por el departamento de diseño. Al momento de diseñar un producto, a las otras áreas se les olvida lo complicado que es fabricarlo, lo cual provoca grandes problemas. A pesar de los trabajos que se están haciendo para evitar esto, el diseño sigue siendo un punto importante dentro del TPM.

ACTIVIDADES BÁSICAS

6.- Educación y práctica para dar soporte a las primeras 5 actividades.

Sin lugar a dudas, esto es un punto importante, ya que sin un buen entrenamiento, los operadores y sus respectivas áreas no pondrían el soporte adecuado al TPM. Por ello es vital tener un buen programa de entrenamiento para todas las áreas involucradas dentro del programa.

ACTIVIDADES BÁSICAS

CONCLUSIONES

TPM es una herramienta necesaria para llevar a cabo el mantenimiento del equipo e instalaciones de la empresa requiere que se cumpla en toda la compañía, basándose en los esfuerzos de los equipos de trabajo, involucrando a todo el personal en mejorar y mantener en óptimas condiciones de operación a los equipos y maquinaria.

Herramienta pictográfica que nos brinda la información necesaria acerca de que se va a producir, en que tiempo, mediante qué medios y como se transportara

2 Herramientas Importantes en un sistema de

producción.