KAPI KOLU BAĞLANTI ELEMANI DELME KALIBI

Prof. Dr. KERİM ÇETİNKAYA

BETÜL ABA

ÖZET

Sanayide seri üretimlerde zamandan kazanmak amacı ile imalat işlemlerini pratik ve hızlı bir biçimde

proseslerin uygulanabilmesi için prograsif kalıplar hazırlanarak imalat işlemlerinden zaman kazanılabilir.

Örneğin parça üzerine havşa radyal matkapla açılabilir. İmalat işleminde zamandan işçilikten kolaylık sağlanarak

havşa kalıbı hazırlanmıştır.

Anahtar kelimeler: İmalat işlemleri, kalıp, proses, radyal matkap

1.GİRİŞ

Sanayi yönünden gelişmiş dünya ülkelerinde özdeş olan pek çok sayıda ve seri halde üretilmesi gereken

parçalar kullanma alanlarına göre sac metal kalıplarıyla üretilmektedir.[1] Bir çok uygulamada imalat zamanın

önemli kısmı delik delme işlemleri için harcanmaktadır.[2] Şerit gereçlerden seri halde üretim yapmak üzere

talaş kaldırma işlemi olmaksızın özel zımbalarla istenilen ölçü ve profilde parçalara havşa deliği açılmaktadır.[3]

Üretilen parça buzdolabı kapı kolunda bağlama elemanı olarak kullanılır. Kesme işlemlerinin bütününe yakını

geleneksel zımba-dişi kalıp sistemi ile yapılmaktadır. Üretilecek parça için özel olarak tasarlanan bu sistemin

bütününe kalıp denilmektedir. Delme, bir makas veya kesici takım ile, talaş kaldırmadan malzemenin bir hat

boyunca (açık veya kapalı kesme çizgisi) ayrılması olarak tanımlanır. Delme ve kesme işlemleri kalıp

içerisindeki çeşitli istasyonlarda, şerit malzemenin ilerlemesiyle oluşturulur ve kalıbın bir ucundan giren sac

metal plaka, kalıbın diğer ucundan bitmiş parça olarak çıkar.

Bu konu ile ilgili yapılan çalışmalar da ise yardımcı kaynaklardan araştırılmıştır. AUTOCAD programında

kalıbın imalat resimleri, görünüşleri, tolerans ve antetleri yapılmıştır. Daha sonra oluşturulan kalıp

SOLİDWORKS programında modellenerek animasyonu yapılmıştır. Üretilen parçanın kalıbının nasıl çalıştığı

ve nasıl üretildiğine dair ilgili firmaya gidilerek kalıbın ve parçanın resmi, videoları alınmıştır.

Bu çalışmada istenilen, parçanın kalıbı hidrolik prese bağlanarak parçanın üretimi gerçekleştirilmesi sonucu

AUTOCAD ve SOLİDWORKS programlarında çizilerek sac metal dersinin dönem ödevi yapmaktır.

Şekil1:Parça imalat işlemleri

şekil 2:İşlem türleri

2. MALZEME METOT VE YÖNTEM

Üretilen parçanın malzemesi 316 INOX paslanmaz çeliktir. Mekanik ve fiziksel özellikleri aşağıda

belirtilmektedir. 316 kalite paslanmaz çelik stoklarımızda 0,40mm'den 50mm'ye kadar mevcut bulunmaktadır.

850°C'ye kadar olan sıcaklıkta oksidasyona dirençli, mekanik ve çekme mukavemeti yüksektir. Kimya

sanayinde, petrokimya ve gıda sanayinde kullanılan buhar kazanlarında, meyve suyu ve likör üretimi, tekstil

makinaları i le et işleme ünitelerinde kullanılır. Deniz suyuna karşı da kullanır.

2.1. Kimyasal özellikleri

(Aksi belirtilmediği takdirde 20°C 'ta.)

Birimler

Yoğunluk 7,9 x 10

³** kg/m³

Esneme Katsayısı 193 GPa

Poisson Oranı 0,25

Tekil Isı Kapasitesi 500 J/kg K

2.2. Fiziksel özellikler

*magnetik değildir, soğuk işlendiğinde hafifçe magnetikleşebilir.

* Bu rakam malzemenin gerçek yoğunluğudur. Faturalama amacı ile teorik kütle 8,07kg/m²/mm kalınlık baz

alınarak hesaplanır (Bu değişik toleransları hesaba katmaktadır.)

2.3.Mekanik özellikler

Termal İletkenlik

100°C 'ta 16,2 W/mK

500°C 'ta 21,5 W/mK

Elektriksel Direnç 74 nWm

Aralıklı Ortalama Termal Genişleme Katsayıları:

0 - 100°C 15,9 µm/mK

0 - 315°C 16,2 µm/mK

0 - 540°C 17,5 µm/mK

0 - 700°C 18,5 µm/mK

Erime Aralığı 1375 -

1400 C°

Göreceli Magnetik Nüfuz 1,02

316 316L 316Ti Birimler

Çekme Mukavemeti 515 min 485 min 515 min MPa

Ezilme Mukavemeti (%0,2 yük) 205 min 170 min 205 min MPa

Uzama (50mm 'de) 40 min 40 min 40 min %

Brinell Sertliği 217 max 217 max 217 max

Yüksek sıcaklıkta özellikleri

Aşağıdaki değerler 316 ve 316 Ti sınıfı paslanmaz çelik malzemeler içindir. 316 L sınıfı için mukavemet

değerleri 425°C üzerinde hızlı düşer. Değerler su verilmiş malzeme içindir. Bunlar tipik değerler olup tasarım

amaçlı kullanılmamalıdır.

Tipik kısa süreli yüksek ısı çekme mukavemeti

sıcaklık°c 600 700 800 900 1000

Çekme Mukavemeti MPa 480 320 190 120 70

10.000 saat sonra tipik yırtılma mukavemeti

Sıcaklık°C 540 600 650 700 800

Gerilim

MPa 316

296 182 111 66 29

316L 268 162 98 59 24

10.000 saat sonra %1 yorulma yaratmak için gereken tipik ortalama gerilim

Verilen değerler 316 ve 316 L içindir.

Sıcaklık°C 538 600 650 700 800

Gerilim MPa 172 120 80 52 36

Tavsiye olunan azami hizmet sıcaklığı

Değerler oksitlendirici şartlar için verilmiştir (sadece 316)

Sürekli Hizmet 925°C

Aralıklı Hizmet 870°C

Şekil 3: Kalıp görünüşleri

3.BULGULAR VE TARTIŞMA

Bu uygulamada kullanılan parça SOLİDWORKS de modellenip animasyonu yapılmıştır. Bu parçanın üretim

aşamasında 2x2400x1200 saç plaka lazer kesimde parçadan haftalık üretimi karşılayacak 1000 adet kesilerek

pres de havşa kalıbı ile basılmıştır. Kullanılan pres 1000 tonluk dur. Pres kalıba kuvvet uyguladığında kalıbın

ömrü azalır. Kalıbın ömrünün uzun olması için ısıl işleme tabi tutulur. Kalıbın ezilip aşınmaması için serlik

yüksek bir malzeme kullanılmalıdır. Malzeme 2379 olarak tercih edildi . üretimin seri ve pratik bir şekilde

işlendiği gözlemlenmiştir.

Şekil 4: Parçanın son hali

4.SONUÇ

Bu çalışma sonucunda lazerle kesilmiş parçaların havşa deliği açmak için proses havşa kalıbına bağlanmıştır.

Yapılan çalışmada, katı model olarak tasarlanan bir sac metal parçanın, kalıbın katı model olarak tasarımı ve

kalıpla ilgili hesaplamalar yapılarak üretilmiştir. . Hatayı minimum hale getirmek için yapılan çalışmalar oldukça

detaylı olmasına karşın üretiminden sonra sağladıkları kolaylıklar zamandan tasarruf etmemizi sağlar.

Kullanımı oldukça kolaydır ve iş gücünü en aza indirmeye yöneliktir. Bu parçanın üretimini radyal matkabında

yapmak için harcanan saat istenilen üretim sayısına ulaşılmaz . Havşa kalıbı ile bu süre azaltılmıştır. Gelişen

teknoloji iler ki zamanlarda daha tasarruflu üretim yapan kalıplar ortaya koyacaktır.

5. TEŞEKKÜR

*Bu çalışmada kalıp fotoğraflarında ve parçanın üretiminde referans olan NBR makina LTD. ve ARGE

çalışanlarına yardımlarından dolayı teşekkür ederiz.

*Araştırmayı ve araştırarak öğrenmemize katkıda bulunan sayın hocam Prof.Dr.KERİM ÇETİNKAYA

teşekkür ederiz.

6.KAYNAKLAR

*[1] www.saribd.com erişim tarihi(22.11.11)

*[2] benes j hole, “making trends run deep, fast and dry”. am mach 144(5):97–104 ), 2000

*[3] makina resmi atölye ve teknoloji ıı truva- istanbul.2003

*htt://ozgenpaslanmaz.com/teknik_bilgi/mekaniközellik.html ( erişim tarihi25.12.11)

*htt://ozgenpaslanmaz.com/teknik_bilgi/fizikselözellik.html ( erişim tarihi25.12.11

*http//academyinox.com/teknik_bilgiler.html