-
MANAJEMEN PERAWATAN FASILITAS TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
(TPM)
-
Tujuan Instruksional Umum Setelah menyelesaikan matakuliah ini,
mahasiswa dapat memahami dan menerapkan pentingnya aktivitas
perawatan pada setiap fasilitas kegiatan produksi dan pengembangan
kemampuan personel.
-
Kuliah Pertemuan 1Sejarah TPMPerkembangan TPMKlasifikasi
Aktivitas PerawatanDefinisi TPMPrinsip-prinsip TPMTujuan TPM
-
Sejarah TPM
Prof. William Edwards Deming, BSc, MS, PhDBorn : Sioux City,
Iowa / October 14, 1900 Died : Washington DC / December 20,
1993Almamater : University of Wyoming (BSc), University of Colorado
(MS), Yale (PhD)President Reagen Awarded theNational Medal of
Technologyto Deming in 1987. Distinguished Career in Science award
from theNational Academy of Sciences in 1988.
-
Sejarah TPM Lanjutan.............. Prof. William Edward Deming,
BSc, MS, PhD seorang berkebangsaan Amerika. Beliau seorang Ahli
statistik, Profesor, Dosen, Penulis dan juga Konsultan.Konsepnya
yang terkenal adalah Siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA)Sejak tahun
1950, beliau mengajarkan kepada para top management di Jepang
mengenai : pengembangan rancangan (termasuk rekayasa jasa),
kualitas produk, hingga penjualan, menggunakan berbagai macam
aplikasi dalam metode statistika.Beliau memperkenalkan analisa
statistik dan mempergunakannya untuk mengontrol mutu pada saat
proses manufacturing (Konsep Total Quality Management / TQM)Beliau
memberi pengaruh yang luar biasa pada perkembangan manufaktur dan
bisnis di Jepang (Hero in Japan)
-
Sejarah TPM Lanjutan Perusahaan-perusahaan yang menerapkan TQM
merasakan adanya kebutuhan tambahan yang berkaitan dengan
lingkungan perawatanTahun 1969, industri di Jepang menuntut adanya
Total Productive MaintenanceAwal keberadaan TPM dimulai dari jalan
pemikiran Preventive dan Productive Maintenance (PM) yang berasal
dari Amerika, kemudian masuk ke Jepang dan berkembang menjadi suatu
sistem baru khas Jepang, dikenal dengan Total Productive
Maintenance.
-
Perkembangan TPM di Jepang1950 an Era Perbaikan dan Pemeliharaan
Setelah Kerusakan / Breakdown Maintenance1960 an Era Preventive
Maintenance 1970 anEra Productive Maintenance 1980 anEra Total
Productive Maintenance, dan hingga saat ini terus
dikembangkan(Sumber : Yamashita dalam Ranggajaya, 2003)
-
Klasifikasi Aktivitas PerawatanaMaintenancePreventive
Maintenance Breakdown Maintenance Time BasedCondition
BasedProductive Maintenance Total Productive Maintenance
-
LanjutanJob Order Maintenance Pekerjaan maintenance dilakukan
bila ada panggilan (perlu mengisi Work Order Sheet).
Breakdown Maintenance / Corrective Maintenance
(Reparasi)Tindakan korektif yang dilakukan setelah terjadi
kerusakan/kelainan pada mesin/peralatan, dengan tujuan untuk
mengembalikan kondisi mesin/peralatan tersebut kepada kondisi
standar yang diperlukan.
-
LanjutanPreventive MaintenancePekerjaan maintenance untuk
menghindarkan terjadinya kerusakan mesin, dalam prakteknya dapat
dibedakan atas routine maintenance dan periodic maintenance.
Routine Maintenance Pekerjaan maintenance dilakukan secara rutin
tanpa dipanggil, sesuai petunjuk mesin, dilakukan secara rutin
(harian), meliputi :pembersihan peralatan, pelumasan, pengecekan
isi bahan bakar, penggantian oli, dan mungkin termasuk pemanasan
mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai beroperasi
sepanjang hari.
-
Lanjutan Periodic Maintenance Kegiatan pemeliharaan yang
dilakukan secara periodik atau berkala dalam jangka waktu tertentu,
misalnya :setiap seminggu sekali, sebulan sekali bahkan setahun
sekali. Periodic maintenance dapat pula dilakukan berdasarkan
lamanya jam kerja mesin. Misal : 1000 km, 5000 km, dst. 100 jam
pemakaian, dll
-
Lanjutan Productive MaintenancePekerjaan maintenance yang
dilakukan dengan mengharapkan peralatan dapat tahan lama dan selalu
dalam kondisi baik.Ciri-ciri pengembangan Productive Maintenance
(PM) :Sasaran pemeliharaan lebih jelas dan lengkap, Metoda kerja
lebih baik, Menekankan cost reduction,Membangkitkan/timbulnya
Quality Control Circle (Gugus Kendali Mutu) dan proposal ide per
unit kerja/ per individu (lebih kritis),Hasil-hasil kinerja dapat
diukur, dievaluasi dan diperbaiki, Adanya Training-training untuk
pengelola dan teknisi.
-
Definisi TPMPeppard dan Philip (1997) menjelaskan bahwa pada
TPM, mesin-mesin dipelihara dan tim yang ada tidak menunggu hingga
terjadi kerusakan untuk melakukan perbaikan mesin, tetapi secara
reguler merawatnya untuk menjamin ketersediaan secara
terus-menerus.
Jika tidak ada kerusakan, jangan diperbaiki Jika tidak ada
kerusakan, jaga supaya tetap seperti itu
-
Menurut Imai (1998), TPM berorientasi pada perangkat keras
(hardware), melalui tindakan preventive maintenance terhadap masa
penggunaan fasilitas produksi serta melibatkan setiap orang
diseluruh departemen dan tingkatan.
Elemen penting dalam TPM yaitu: Training, Prinsip sikap kerja 5R
(Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) sebagai jalan masuk menuju
TPM, dan Dasar pemikiran Autonomous Maintenance sebagai
pengembangan pola berpikir self maintenance pada karyawan. Definisi
TPM Lanjutan .
-
TPM adalah teknik silang fungsional yang melibatkan Bagian
Produksi dan Bagian Pemeliharaan dengan tujuan mencegah kerusakan
mesin bertambah parah, melalui tindakan preventive maintenance.
Pemeliharaan produktif dilaksanakan oleh semua pekerja melalui
aktivitas kelompok kecil (Boris, 2006).
Pada awalnya TPM dimaksudkan hanya untuk diterapkan pada Bagian
Produksi dalam suatu pabrik, tetapi pada tahun 1989, Japan
Institute of Plant Maintenance mengemukakan definisi yang lebih
luas, bahwa TPM dapat diterapkan pada seluruh bagian perusahaan
termasuk administrasi, pemasaran, bahkan bagian penelitian dan
pengembangan (R&D). Definisi TPM Lanjutan .
-
Prinsip-prinsip TPMMeningkatkan efektivitas dan efisiensi
peralatan secara menyeluruh- Overall Equipment Efficiency
(OEE)Memperbaiki sistem perawatan secara terencanaMemfungsikan
operator sebagai pemantau terbaik bagi peralatan yang
dioperasikannyaMelaksanakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan
operasional kualitas maintenanceMembangun keterlibatan setiap orang
dan menggunakan kerjasama lintas fungsi
-
Tujuan TPMMeningkatkan produksi sekaligus meningkatkan moral,
tanggung jawab dan kepuasan kerja karyawan.Total efektivitas; TPM
mempertimbangakan berbagai aspek sistem produksi dalam meningkatkan
efektivitas pemakaian alat secara keseluruhan.Total sistem
pemeliharaan (maintenance); Termasuk program pemeliharaan
pencegahan (preventive maintenance)Total partisipasi; Kegiatan TPM
mengikutsertakan seluruh jajaran pada setiap level mulai dari
manajemen puncak hingga operator.Productive; Tindakan mencapai zero
defect, zero losses, zero breakdown, zero injure, dll selama proses
produksi bergulir, dan gangguan terhadap produksi dapat
diminimalkan.
-
Manfaat TPMMeningkatkan produktivitas alatMengurangi waktu
kerusakan alatMeningkatkan kapasitas pabrikMenurunkan biaya-biaya
perawatan dan produksiMendekati zero equipment-caused
defectsMencapai kepuasan kerja (job satisfaction)Meningkatkan
pengembalian (return) perusahaan
-
Pilar Utama TPM TPM mencakup delapan bagian penting dengan
tanggung jawab tersendiri yang dikenal sebagai pilar. Pilar-pilar
tersebut merupakan landasan dalam mencapai tujuan TPM serta
berfungsi sebagai ruang gerak kinerja dan implementasi TPM.
Autonomous Maintenance
Planned Maintenance
Equipment &ProcessImprovement TPM in theOfficeQuality
MaintenanceFocus ImprovementEducation and TrainingSafety, Health
and Environmental Management
-
Praktikum Pertemuan 1Dosen membagi kelompok mahasiswa di kelas
praktikum, masing-masing kelompok berjumlah 4-5 orang Diskusi
kelompok mahasiswa :Mahasiswa harus mampu menjelaskan secara riil
dan memberikan contoh tentang : Job Order Maintenance, Breakdown
Maintenance, dan Preventive Maintenance (Routine Maintenance &
Periodic Maintenance) pada perusahaan Manufaktur / Jasa Mahasiswa
harus mampu menjelaskan secara riil dan memberikan contoh tentang :
8 Pilar TPM Dosen memimpin hasil diskusi kelompok dalam kelas
-
Terima Kasih
