ECHOSII - HEIDELBERGCEMENT, CEMEX, LAFARGEHOLCIM, ECOCEM…Alors qu’HeidelbergCement récompense la préservation de la biodiversité, Cemex cède une filiale Nord-américaine. En France, 100 M€ sont investis pour la cimenterie LafargeHolcim de Martres-Tolosane. Quant à Ecocem, il livre au Royaume-Uni…

ENTREPRISESIV – CEMBUREAU« IL FAUT AVOIR RECOURS À DES TECHNOLOGIES DE RUPTURE »Sensibilisée à l’impact environnemental de ses installations, l’industrie cimentière mène nombre d’actions, comme la capture d’un CO2 le plus pur possible. Explications avec

Claude Loréa, Dg déléguée de Cembureau.

VI – VALLÉE HEUREUSE/CARBOCIACALCAIRE JOYEUX…La Vallée Heureuse et sa filiale Carbocia exploitent le calcaire de ses carrières, et proposent des solutions sous toutes ses formes.

REPORTAGESX – FABEMILA ROBOTISATION SOUFFLE SUR LES EOLIENNESFabemi vient d’investir 4 M€ pour la robotisation de son usine des Eoliennes, implantée dans la Drôme provençale.

FOCUSXII – POWTECH 2017L’INDUSTRIE FAIT SON SHOW À NUREMBERGDu 26 au 28 septembre prochain, l’ensemble de l’industrie du process a rendez-vous à Nuremberg, en Allemagne, pour l’édition 2017 du salon Powtech. Focus sur quelques innovations.

Ciments, bétons, plâtres, chaux, mortiers, granulats, additifs...

Process industriels & Matériaux de constructionSUPPLÉMENT DE BÉTON[S] LE MAGAZINE N° 72 SEPT./OCT. 2017Ne peut être vendu séparément

REPORTAGES

LafargeHolcim

LE CAHIER

La cimenterie “différente”

de KirályegyházaPage VIII

www.acpresse.frII – Béton[s] le Magazine 72 – Cahier CBPC

Le Cahier 935 est un supplément de Béton[s] le Magazine n° 72 et ne peut être vendu séparément. Il est édité par Les Editions AvenirConstruction - 22 rue du Capitaine Ferber - 75020 Paris - France - Tél : +33 (0)1 40 31 64 80 – Fax : +33 (0)1 40 31 30 45 - contact@acpresse.fr

www.acpresse.fr/cbpc - Directeur de la publication : Frédéric Gluzicki - Le Cahier CBPC peut être téléchargé gratuitement à l’adresse www.acpresse.fr/telecharger-les-cahiers-cbpc

Cemex a annoncé la cession de sa filiale américaine Pacific

Northwest Materials Business à Cadman Materials, pour un montant de 150 M$ (131 M€). « Cette transac-tion sera, pour l’essentiel, consacrée à la réduction de la dette et à la stratégie de l’entreprise », a déclaré Cemex.Cadman Materials est rattaché à Lehigh Hanson (filiale du groupe alle-mand HeidelbergCement). Spécia-lisé dans la production d’asphalte, de granulats et de béton prêt à l’emploi, l’industriel compte plus de 220 colla-borateurs dans différentes villes de l’Etat de Washington, aux Etats-Unis. Actif aussi au Canada, Cadman Mate-

rials va développer, avec l’acquisition de cette nouvelle usine, sa capacité de production et son champ d’action dans la région. n S. C.

Cemex cède Northwest Materials BusinessHeidelbergCement

récompense la préservation de la biodiversitéAvec sa 4e édition du Quarry Life Award, Heidelberg -

Cement récompense les actions et les initiatives d’étudiants, de chercheurs, d’ONG, ou même de parti-culiers et collectivités locales, pour leur engagement environnemental dans les carrières. « De nombreux sites abritent des espèces rares. Protéger la biodiversité de nos carrières et encourager la connaissance sur ce sujet sont essentiels pour nous, explique Bernd Schei-fele, Pdg du groupe HeidelbergCement. Nous croyons que les projets de recherche et les idées proposées à l’occasion du Quarry Life Award contribueront à un engagement plus fort et pérenne. »Le concours s’inscrit sur deux axes : “Projet de recherche” et “Initiatives sociétales”. Le premier axe regroupe les thèmes : “Gestion de la biodiversité”, “Recherche sur l’habitat et les espèces” et “Aux portes de la carrière”. Il est ouvert aux universitaires, scientifiques, écolo-gues et ONG. Le second axe propose aux particuliers, étudiants, classes scolaires, collectivités locales et ONG de concourir dans les catégories : “Biodiversité et éduca-tion”, “Interconnexion carrières et collectivités locales” et “Projet scolaire” (primaire et secondaire).Le 1er décembre prochain, les jurys nationaux établiront une première sélection. Les lauréats devront mettre en place leur projet et ouvrir leurs portes au public, de janvier à septembre 2018. Une deuxième phase récompensera, à l’automne 2018, quatre candidats par grands axes dans chaque pays. Puis, un jury international décernera une récompense de 10 000 € aux gagnants des six catégories. Un prix spécial de 30 000 € sera versé au meilleur projet international. n S. C.

Cadman Materials développe son activité avec l’acquisition de Pacific Northwest Materials Business, une filiale de Cemex.

L’inscription au concours s’achèvera le 20 novembre prochain. Toutes les conditions et informations sont à retrouver sur le site du Quarry Life Award.

[©He

idel

berg

Cem

ent/w

ww

.qua

rryl

ifeaw

ard.

com

]

[©Ca

dman

Mat

eria

ls]

Suivant son plan d’investissement de 300 M€ en France annoncé en 2016, Lafar-

geHolcim va injecter plus de 100 M€ dans sa cimenterie de Martres-Tolosane, en Haute-Garonne (31). L’industriel compte augmenter l’activité de l’usine avec une nouvelle ligne de cuisson pour la production de clinker, tout en diminuant son impact environnemental. Différentes actions seront mises en place, telles que le recyclage et la valorisation des déchets, afin de réduire la consommation d’énergie et l’empreinte carbone. LafargeHolcim a l’inten-tion d’utiliser 80 % de combustibles alternatifs, comme les pneumatiques issus du tri des entreprises partenaires du grand Sud-Ouest, contre 30 % aujourd’hui.Pour les travaux, le groupe fera appel à des acteurs locaux et à un cabinet spécialisé dans l’audit RSE (Responsabilité socié-tale des entreprises). « Les entreprises régionales seront actrices à part entière, souligne Bénédicte de Bonnechose, Dg de Lafarge France. Nous réaffirmons notre confiance dans une industrie française compétitive et pérenne. Nous poursuivons aussi notre action en faveur d’une production respectueuse de l’environnement, qui s’appuie sur l’économie circulaire pour valoriser ses ressources. » Les travaux débuteront au 3e trimestre 2018 et s’achèveront au milieu de l’année 2020. n S. C.

[©AC

Pres

se]

100 M€ pour la cimenterie LafargeHolcim de Martres-Tolosane

FRANCE

Courant 2020, la cimenterie de Lafarge de Martres-Tolosane comptera une nouvelle ligne de cuisson du clinker.

Téléchargez CBPC sur :www.acpresse.fr/telecharger-les-cahiers-cbpc

INTERNATIONAL CANADA - ETATS-UNIS

échosNEWSACTUALITÉS

hACTUALITÉSéchos

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 72 – IIIwww.acpresse.fr

L e concepteur et fabricant d’ins-tallations industrielles Loesche a

fourni un broyeur de type LM 56.3 + 3 CS pour la production de clinker, à Attock Cement Pakistan Limited, client régulier de la marque. Ce nouveau broyeur sera utilisé pour la nouvelle ligne, la troisième, de l’installation de Hub Chowki, dans le district du Balouchistan, à 20 km au Nord de Karachi, capitale du pays. Avec une finesse de 3 300 Blaine, cet équipe-ment développe une capacité de 200 t/h, alors qu’à 2 800 Blaine, cette capacité passe à 240 t/h. En plus de la livraison du broyeur, Loesche a assuré le monitoring et l’assemblage du système, de même que son démarrage, qui est intervenu durant l’été dernier. Le Chinois Hefei Cement

Research & Design Institute, avec lequel Loesche a obtenu le contrat pakistanais, assumera le suivi des commandes de la marque allemande au Pakistan. Avec cette nouvelle ligne de production, l’ins-tallation d’Hub Chowki atteint désormais une capacité de 1,71 Mt/an. n Y. B.

En Afrique de l’Est, au Malawi, de nouvelles lignes de production auto-

matisées de DuraBric ont été inaugurées. Et ce, grâce, à la joint-venture 14Trees, signée entre LafargeHolcim et le groupe britannique CDC (institution financière de développement du Royaume-Uni), dédié à la promotion de ces briques, mélange de terre, de sable et de ciment. Ces dernières représentent une alternative plus respectueuse de l’environnement par rapport aux briques en terre cuite. La fabrication et l’utilisation des DuraBric permettent une diminution des émissions de CO2, d’agir contre la déforestation et la dégradation des sols, tout en proposant une baisse de 20 % des coûts de construction. L’usine du Malawi est la première à produire les DuraBric à l’échelle industrielle. A travers 14Trees, LafargeHolcim compte développer DuraBric dans le monde, et particulièrement, en Afrique subsaharienne. Un projet, qui rentre dans le cadre du “Plan 2030” relatif aux engagements environnementaux du groupe. n S. C.

Courant 2017, A Tec et CRH Slovaquie ont installé un système énergétique alter-natif pour le brûleur du four à colonne montante de l’installation de Turňa nad

Bodvou, en Slovaquie. Le site possédait déjà un système de régulation, qui consistait en l’utilisation d’une station de stockage et d’un système de dosage. Désormais, l’injec-tion de carburant se fait au-dessus de la zone d’allumage. Et pour limiter les émissions de CO2, une zone de préchauffage y a été ajoutée, juste en déplaçant l’insertion du carburant déjà en place. Avec ce brûleur optimisé, CRH Slovaquie peut désormais réaliser un allumage de son four, avec une quantité bien plus conséquente de carburants alternatifs. Dans le détail, cela représente une amélioration de près de 20 %, opérée à chaque allumage. Et ceci, comparé à l’installation, qui bénéficiait déjà d’un système amélioré. n Y. B.

Une usine de briques plus “propres”

[©Lo

esch

e]

[©A

Tec]

Pour faire face à la forte demande du marché londonien en laitier moulu, Ecocem investit

2,9 M€ dans un nouveau terminal d’approvision-nement, situé à Sheerness. En effet, les ferme-tures d’infrastructures de production d’acier et la baisse d’activité des usines existantes ont amorcé une pénurie locale de laitier. Situé dans le port de l’estuaire de la Medway, dans le Sud du Royaume-Uni, le terminal aura une capacité de stockage

de 250 000 t/an. « Nous avons su fournir une solution multi-sites avec Runcorn, au Nord-Ouest du pays, et bientôt Sheerness, qui va accélérer la livraison de laitier moulu Ecocem au plus près des lieux de consommation », explique Andrew Martin, directeur de l’aménagement de Peel Ports (propriétaire et exploitant des plus grands ports du Royaume-Uni et d’Irlande).Avec cette nouvelle implantation, Ecocem continue de développer ses marchés d’expor-tation à partir de sites de production exis-tants en Irlande, aux Pays-Bas et en France, avec l’usine de Fos-sur-Mer et une nouvelle infrastructure, à Dunkerque, qui sera mise en service début 2018. n S. C.

ROYAUME-UNI

Ecocem s’accorde à la demande du marché londonien en laitier moulu

L’usine située au Malawi est la première à produire les DuraBric à l’échelle industrielle.

Le broyeur LM 56.3 + 3 CS de Loesche a permis à l’installation pakistanaise de Hub Chowki d’améliorer sa capacité de production.

[©Ec

ocem

]100 M€ pour la cimenterie LafargeHolcim de Martres-Tolosane

MALAWI

Nouveau broyeur fourni par Loesche

A Tec installe un système de carburants alternatifs

PAKISTAN

SLOVAQUIE

[©La

farg

eHol

cim

]

Le nouveau site d’appro-visionnement d’Ecocem disposera d’une capacité de stockage de 250 000 t/an.

Le brûleur du four à colonne montante de l’installation de Turna nad Bodvou a été optimisé par A Tec.

^

ENTREPRISES h

– Béton[s] le Magazine 72 – Cahier CBPCIV www.acpresse.fr

Téléchargez CBPC sur :www.acpresse.fr/telecharger-les-cahiers-cbpc

CEMBUREAU

« Il faut avoir recours à des technologies de rupture »Sensibilisée à l’impact environnemental de ses installations, l’industrie cimentière mène des actions tous azimuts. Pourtant, seules des technologies très innovantes, comme la capture d’un CO2 le plus pur possible, permettront à la filière d’atteindre ses objectifs. Des expérimentations sont en cours, d’autres à venir. Explications avec Claude Loréa,

directrice générale déléguée de Cembureau, l’association européenne du ciment.

ciment, qui doivent être suivis en parallèle. Ceux qui concernent le ciment portent sur les ressources utili-sées par notre filière, sur l’efficacité énergétique de nos process, aussi bien électrique que thermique. Et enfin,

sur des technologies de rupture, comme la capture du carbone. On peut travailler sur le mélange de combustibles utilisés dans nos fours, avec des solutions alternatives, dont les déchets. Ainsi que sur l’efficacité éner-gétique des fours eux-mêmes. Ces pistes étant très importantes, elles peuvent nous faire gagner 34 Mt de CO2 d’ici 2050.Il est aussi envisagé de développer la substitution du clinker par d’autres matériaux et de développer de nouveaux ciments avec de nouveaux liants hydrau-liques. Cela permettrait de réduire de seulement 11 Mt les émissions. Assez limité donc. En effet, les produits de substitution possibles se composent de laitiers de hauts fourneaux et de cendres volantes issues des centrales à charbon, dont on n’imagine pas un développe-ment important à l’horizon 2050… Ou encore de pouzzolane naturelle. Mais là, l’accessibilité à cette roche

naturelle est limitée, sur le plan géographique, aux régions volcaniques !Enfin, le troisième axe est de “plancher” sur le trans-port des matériaux que nous utilisons et sur l’ache-minement des produits finis. Une économie peu importante, mais qui n’est cependant pas négligeable, de l’ordre de 2 Mt. De plus, si l’on estime que toute l’énergie que l’on consomme pourrait provenir d’éner-gies “vertes”, 10 Mt de réduction s’ajoutent encore. Toutes ces technologies existantes sont développées en parallèle. Cependant, si l’on veut tendre d’une poigne de fer vers l’objectif, il faut surtout avoir recours à des technologies de rupture. Et là, on parle de 79 Mt économisées !

Avez-vous identifié ces technologies ?Ce sont notamment des techniques de capture du CO2.

CBPC : Peut-on dire que l’industrie cimentière est “très” polluante ?Claude Loréa : Il faut envisager la question d’abord en tenant compte de la filière dans son ensemble. Puis, de la contribution de nos produits à l’éco-nomie bas carbone et aux problèmes environnementaux en général. Le béton est utilisé dans beaucoup de projets de protection de l’environne-ment, pour l’essentiel au niveau de l’efficacité énergétique des bâtiments, de l’inertage des déchets, du transport de l’eau potable, de la construction de barrages... Ainsi, il a été prouvé que le béton ré-absorbait une partie du CO2 émis lors de sa production. C’est le phénomène connu sous le nom de carbonatation.

Est-il possible de quantifier l’em-preinte carbone des installations cimentières européennes ?Nous produisons et nous consommons de grands volumes de CO2. Qui dit “grands volumes”, dit “grandes quantités de gaz émises par les clinkeries”. Cela représenterait de 5 % à 7 % des émis-sions globales de dioxyde de carbone. En 1990, elles étaient estimées à 170 Mt. Depuis, elles n’ont cessé de diminuer, par tonne de produits fabriqués. Le recul a été de 21 % entre 1990 et 2014. D’abord, parce que la demande en ciment a chuté, mais aussi, grâce aux multiples initiatives de la profession.

Avez-vous établi un plan d’action ?Nous nous sommes fixés une feuille de route, qui devrait nous conduire à des émissions de CO2 de l’ordre de 34 Mt en 2050, soit une réduction de 80 %, avec une contribution chiffrée de chaque type d’amé-liorations dans la production de ciment [lire encadré].

Quelles améliorations ont été retenues ?Nous avons identifié cinq axes, à la fois pour notre industrie et pour le béton, dont trois sur le seul

Claude Loréa, directrice générale

déléguée de Cembureau : « Si l’on veut tendre d’une

poigne de fer vers l’objectif, il faut

surtout avoir recours à des

technologies de rupture. Et là, on

parle de 79 Mt économisées ! ».

[©DR

]

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 72 – Vwww.acpresse.fr

ENTREPRISES h

Il y deux grandes voies : la capture par post-combus-tion et l’Oxy-fuel. Dans le premier cas, des membranes ou des adsor-bants chimiques, qui fixent le CO2, sont ainsi utilisés. Le dioxyde de carbone est “écarté” et donc… pas émis. Différentes solutions sont en cours de test.Dans le second, le clinker n’est plus produit dans un four sous atmosphère classique, mais consti-tuée d’oxygène pur. Cela nécessite des installations étanches. La filière Oxy-fuel va permettre de récu-pérer du C02 pur en sortie du four.

Que peut-on faire de ce CO2 récupéré ?Le stocker déjà, mais nous travaillons sur des projets de réutilisation et de valorisation. Cet entreposage néces-site des infrastructures de transport et des lieux de stockage. Celui sur la terre ferme doit faire consensus, mais il est possible dans le sous-sol de la mer du Nord.Quant à la valorisation, il peut s’agir de produire des solvants de synthèse ou d’utiliser le CO2 pour “élever” des algues qui, à leur tour, pourront servir de combus-tibles. Nous travaillons aussi sur une réutilisation du dioxyde de carbone, qui s’apparente à du stockage sous la forme de production de matériaux de construc-tion, comme le projet de “béton vert” entre Lafarge et Solidia Technologies, qui pourrait donner lieu à une usine de démonstration pour l’industrialiser en Europe.

Y a-t-il des expérimentions concrètes ?Depuis fin 2015, la capture par post-combustion est utilisée dans une usine norvégienne Norcem d’Hei-delbergCement. Cela fait suite à un projet de l’Ecra (European Cement Research Academy), qui a prouvé que cette solution pouvait fonctionner. Pour l’heure, la filière Oxy-fuel n’a donné lieu qu’à des pré-recherches. Mais il existe deux projets d’expé-rimentation grandeur nature, dans des usines exis-tantes, l’une en Italie et l’autre en Autriche. Des finan-cements européens sont attendus. S’ils sont obtenus, la filière serait prête à démarrer en 2018.

D’autres voies sont-elles envisagées ?Oui, il y en a beaucoup… Je citerais le projet “Leilac” (Low Emissions Intensity Lime and Cement), dans le cadre du programme européen de recherche et d’in-novation “Horizon 2020”. Il concerne autant la chaux que le ciment. Le calcaire est chauffé dans un réacteur et le CO2 dégagé, séparément des gaz de combustion, peut être ainsi capté de façon directe.

Vous avez souligné la contribution du béton dans la protection de l’environnement. Travaillez-vous dans le sens de la réduction de l’empreinte carbone avec l’industrie du béton ?En effet, nous avons noué des partenariats. D’une part, avec la création de la “European Concrete Platform” (ECP), qui a pour objet de promouvoir les solutions que le béton offre en matière de déve-loppement durable. D’autre part, nous participons à “The Concrete Initiative”, qui a, elle, pour ambition d’impliquer tous les intervenants du secteur dans les démarches environnementales, économiques et sociales au moyen du béton.

Propos recueillis par Michel Roche

Le mélange de combustibles utilisés, avec des solutions alternatives, dont les déchets, constitue l’un des axes de réduction des émissions de CO2 de la filière cimentière (cimenterie Lafarge de Saint-Pierre-la-Cour – 53).

[©AC

Pres

se]

[©M

R]

ENTREPRISES h

– Béton[s] le Magazine 72 – Cahier CBPCVI www.acpresse.fr

La famille Hénaux exploite depuis 1859 un gise-ment de calcaire dur et compact, situé dans le bassin de la Marquise, près de Calais (59).

Les différentes carrières réunies sous le doux nom de “Vallée Heureuse” s’étendent sur 200 ha. L’origine des gisements remonterait presque… à la nuit des temps, entre – 360 et – 290 millions d’années, lorsque les continents Gondwana et Laurentia se sont rencontrés pour former la chaîne de montagnes hercynienne. Aujourd’hui avec sa filiale Carbocia, c’est un ballet de 300 à 600 transporteurs et de quelque 100 salariés, qui anime les carrières. Ainsi, le gisement alimente les secteurs du bâtiment, des travaux publics, du béton prêt à l’emploi, de l’industrie du béton, mais aussi de l’agricul-ture, de la sidérurgie ou encore de la moquette…

Des carrières calcaires multi-fonctionsDans la Vallée Heureuse, la famille Hénaux officie depuis maintenant six générations. « Respectueux des hommes et du territoire, nous suivons trois valeurs fondatrices : la sécurité, le respect et la bienveillance », explique Maxime Hénaux, directeur commercial du site. Trois types de formations calcaires sont exploi-tables dans ces carrières, répondant ainsi aux demandes des différents secteurs d’activités. Celle dolomitique, moins riche en carbonate de calcium (CaCO3) et avec une teneur variable d’oxyde de magnésium, est utilisée pour le secteur du BTP et de la construction. Les formations de calcaires de Lunel et de Haut-Banc, avec respectivement 98 % à 99 % et 95 % de CaCO3, sont destinées à l’alimentation animale et à la sidérurgie.La gestion des valeurs au bleu, de la surface Blaine, des tailles et de la blancheur permet à la Vallée Heureuse de proposer des fillers calcaires, pour l’élaboration de

plâtres, enduits, mortiers, briques et bétons. C’est en utilisant les dernières technologies de système d’amor-çage électronique, que le minage permet à la fois une maîtrise de la granulométrie et une réduction des tirs, des nuisances sonores et des projections.

Des fillers calcaires au service du bâtiment Carbocia, la filiale de négoce de la Vallée Heureuse, distribue 90 % de la production de ses carrières au Benelux, en France et au Royaume-Uni. L’entreprise commercialise une gamme de fillers calcaires, d’une granulométrie allant de 0/100 μm à 2/4 mm. « Nous proposons plus de 70 produits en fillers », rajoute Maxime Hénaux. Chaque année, 350 000 t en sont produites sur un total de 2 à 3 Mt/an de granulats en tous genres « et même 4,2 Mt en cas de forte activité. » Pour les secteurs de la construction et du béton, les produits sont certifiés NF, Benor pour la Belgique et Komo pour les Pays-Bas. « Nous comptons plus de 600 clients, composés d’indépendants, d’artisans ou de majors. Les gravillons que nous proposons ont des caractéristiques telles qu’ils sont tout à fait compa-tibles avec l’industrie bétonnière. » Dans les carnets de commandes, les noms de Cemex Bétons, Lafarge, Eqiom ou encore Unibéton y figurent. Les pistes de l’aéroport Paris – Roissy – Charles de Gaulle, l’auto-route A16 ou encore le Tunnel sous la Manche sont des chantiers de références pour la Vallée Heureuse. Récemment, les sables et gravillons des carrières ont été utilisés dans la construction de cuves en béton sur le chantier du terminal méthanier de Dunkerque par Bouygues Construction, ainsi qu’une digue pour Calais Port 2015.

Sivagami Casimir

BASSIN DE LA MARQUISE

Calcaire joyeux, Vallée Heureuse

Carbocia, la filiale de négoce de la

Vallée Heureuse, distribue 90 %

de la production de ses carrières au Benelux, en

France et au Royaume-Uni.

La Vallée Heureuse, et sa filiale Carbocia, exploitent le calcaire de ses carrières et proposent des solutions de tous types.

Chaque année, 60 % de la production extraite dans le Nord de la France sont destinés aux secteurs du BTP, du BPE et de l’industrie du béton.

[©Va

llée

Heur

euse

]

Téléchargez CBPC sur :www.acpresse.fr/telecharger-les-cahiers-cbpc

– Béton[s] le Magazine 72 – Cahier CBPCVIII

REPORTAGES h

www.acpresse.fr

Téléchargez CBPC sur :www.acpresse.fr/telecharger-les-cahiers-cbpc

LAFARGEHOLCIM

La cimenterie “différente”

de KirályegyházaLa cimenterie de Királyegyháza a été conçue, dès l’origine,

afin que son impact soit limité, sur le plan de l’emprise, de l’architecture et des émissions de C02. Ces dernières font d’ailleurs l’objet d’améliorations constantes. Tandis que la direction de l’usine

mène une politique active de relations avec les riverains.

Respect de l’environnement, maîtrise de l’impact sur le paysage, concertation avec les riverains, limitation des émissions de CO2 : tel est le programme de développement de la cimenterie de Királyegyháza.

TROIS PRIX – En Hongrie, la cimenterie LafargeHolcim de Királyegyházan a, de nouveau, été

primée, avec le Prix mondial d’Excellence 2017, décerné par la Fiabci (Fédération internationale des

professions immobilières), qui représente une centaine de fédérations spécialisées dans le secteur.

Elle avait déjà reçu deux prix hongrois : le CSR Hungary Award, en 2013, et le Hungarian Real Estate

Development Award, en 2015, toujours dans la même discipline.

[©La

farg

eHol

cim

]

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 72 – IX

REPORTAGES h

www.acpresse.fr

TROIS PRIX – En Hongrie, la cimenterie LafargeHolcim de Királyegyházan a, de nouveau, été

primée, avec le Prix mondial d’Excellence 2017, décerné par la Fiabci (Fédération internationale des

professions immobilières), qui représente une centaine de fédérations spécialisées dans le secteur.

Elle avait déjà reçu deux prix hongrois : le CSR Hungary Award, en 2013, et le Hungarian Real Estate

Development Award, en 2015, toujours dans la même discipline.

Les employés de la cimenterie ont conscience de travailler dans un établissement “différent”.

disent ressentir l’effet positif de venir travailler dans une usine “qui n’est pas ordinaire”, poursuit l’architecte. Ce programme montre combien il est important d’avoir des ambitions esthé-tiques pour les bâtiments industriels ! » Tamás Perl, dont c’était le premier projet de cimenteries, a confié qu’il avait quelques notions des techniques de produc-tion du ciment et, donc, des contraintes qu’elles imposent au dessin de l’établissement. Mais il s’est félicité de la liberté complète de création, dont il a joui à Királyegyháza.

Réduire de 20 % les émissions de CO2« Nous avons pu choisir les matériaux, le calcaire et l’acier, une liberté, dont peu d’architectes peuvent profiter. » Pour sa part, István Mikita, le directeur de l’usine, souligne la collaboration de LafargeHolcim avec les riverains : « Nous avons maintenu une étroite relation avec les collectivités locales, bien au-delà de notre rôle habituel. Et ceci, via un programme de volontariat dans lequel était impliqué un tiers de nos collaborateurs. L’an-née dernière, nous y avons consacré 668 h de travail à l’occasion de 35 “initiatives”. L’un des exemples est le programme “Ensemble pour nos enfants”, dont le but est de recueillir des fonds pour les équipements sportifs des écoles environnantes. »Cependant, le responsable n’oublie pas la mission première de l’installation : « Produire un ciment de qualité, au meilleur coût, dans des conditions de développement durable. Notre culture nous pousse au respect de la santé et de l’environnement. » C’est cette dernière exigence, qui a permis de réduire de plus de 20 % les émissions de CO2 depuis l’ouverture de la centrale, notamment par le recours à des carburants alternatifs, qui couvrent à présent 60 % des besoins du process de production. Michel Roche

Depuis son ouverture, en 2011, la cimenterie hongroise de Királyegyháza cultive l’originalité. Cet établissement de LafargeHolcim, situé à 250 km au Sud de Budapest et

d’une capacité de production 1 Mt/an, se présente comme l’une des plus modernes d’Europe. Elle est aussi la première cimenterie que LafargeHolcim a construite depuis 20 ans. C’est surtout un établissement remarquable, de sa conception jusqu’à son fonc-tionnement. Tout d’abord, par son organisation et son architec-ture. Elle est très compacte, de manière à ce que son impact sur les terres agricoles qui l’entourent soit limité. Son architecture joue habilement du contraste entre les bâtiments, aux lignes horizontales, et les installations industrielles extérieures, s’éle-vant verticalement dans la campagne hongroise. C’est le calcaire, matériau de base dans la fabrication du ciment, qui a été utilisé pour la construction des bâtiments, aux contours épurés, aussi bien à l’extérieur qu’à l’intérieur.

Une liberté complète de créationA l’extérieur d’ailleurs, le matériau immaculé, posé en strates horizontales, est parcouru de lignes noires obliques, formant une résille, qui liaisonne, visuellement, les édifices et les bandes transporteuses, en une composition abstraite. « Nous avons voulu que cette cimenterie soit différente de celles que l’on a l’habitude de voir, explique Tamás Perl, architecte de l’usine. Ils’agissait avant tout de convaincre les riverains, qui craignaient l’impact négatif de cette installation sur leur environnement… » L’établissement de LafargeHolcim a déjà reçu plus de 3 000 visiteurs. Et elle ne convainc pas seulement que les habi-tants. Son architecture a aussi un impact sur le personnel de l’usine : « Nous avons des retours de la part des employés. Ils

Bien que présentant un design singulier, la cimenterie de Királyegyháza est un site industriel,

avec toutes les contraintes qui y sont liées.

Parfois, le point de vue fait oublier l’architecture des bâtiments, montrant un aspect plus traditionnel de la cimenterie.

Les lignes obliques, qui parcourent le calcaire posé en couches horizontales, évoquent le profil des tapis convoyeurs.

[©La

farg

eHol

cim

]

– Béton[s] le Magazine 72 – Cahier CBPCX

REPORTAGES h

www.acpresse.fr

Téléchargez CBPC sur :www.acpresse.fr/telecharger-les-cahiers-cbpc

Atravers ses marques Bradstone et Carré d’Arc, le groupe Fabemi assure la produc-tion et la distribution de produits en pierre

reconstituée pour l’amé-nagement extérieur du jardin. Rattachée à la divi-sion “Environnement”, cette activité génère aujourd’hui 20 % du chiffre d’affaires du groupe. Au sein des usines Fabemi, les produits en pierre reconstituée de la ligne Carré d’Arc sont conçus selon deux procédés de fabrication : le pressage et le moulage. Quant à ceux de la ligne Bradstone, ils sont exclusivement moulés.

Une capacité de 3 Mm2/anDans le cas du pressage, les granulats, les colorants, le liant et l’eau sont mélangés, puis pressés dans un moule en acier, avant d’être démoulés, immédiate-ment. Et ce, afin de sécher à l’air libre. De son côté,

le moulage voit le même mélange, mais avec une consistance plus fluide, versé dans un moule souple en silicone ou en polyuréthane texturé, dans lequel

il durcit avant son démou-lage. C’est ce principe de démoulage différé, qui don ne à la pierre reconsti-tuée sa texture pro che de la pierre naturelle.Vouée à la fabrication des produits Bradstone, l’usine des Eoliennes, à Donzère, dans la Drôme, dans le Sud de la France, vient de béné-ficier d’un investissement

de plus de 4 M€, afin de permettre l’automatisation des tâches pénibles et répétitives. Ceci, à travers la mise en place d’une ligne de production robotisée. Aujourd’hui, trois personnes seulement assurent la gestion du processus de production : nettoyage des moules, application de l’huile de décoffrage, coulage du béton, mise en séchage, démoulage et palettisation des pièces produites.

FABEMI

La robotisation souffle sur les Eoliennes

Fabemi vient d’investir 4 M€ pour la robotisation de son usine des Eoliennes, à Donzère (26). Cette unité assure la production des éléments d’aménagement de jardin, en pierre reconstituée de la ligne Bradstone.

[©Fa

bem

i]

Le groupe Fabemi est une entreprise familiale implantée dans la Drôme provençale, à Donzère, depuis plus de 56 ans. Ici, l’usine des Eoliennes.

Zone d’exposition de l’usine des Eoliennes.

Application de l’huile à l’intérieur des moules souples.

Démoulage et retournement des dalles préfabriquées, avant leur conditionnement.

Distribution du béton (pierre reconstituée) et vibration des moules.

Nettoyage et préparation des moules pour un nouveau cycle de production.

Mise en séchage et durcissement des pièces en pierre reconstituée.

Chargement des semi-remorques.

[©Fa

bem

i]

[©Fa

bem

i][©

Fabe

mi]

➊

➎

➋

➏

➌

➐

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 72 – XI

REPORTAGES h

www.acpresse.fr

Une fois prêtes, les palettes sont houssées pour permettre leur transport, en toute sécurité et sans risques d’abîmer les pièces.

Conditionnement des palettes de dalles.

Le nouvel équipement robotisé s’adapte aux chan-gements de formats, aidé en cela par la présence d’une puce RFID intégrée dans chaque moule, qui contrôle avec précision le dosage de béton. Réalisée par l’industriel savoyard Kuka, cette robotisation s’intègre à une ligne de production déjà existante, modernisée pour l’occasion pour la rendre compa-tible avec le nouveau processus de production. Elle constitue surtout une première mondiale car, jusqu’à présent, aucun outil n’était capable de s’adapter, en temps réel, à des changements de formats de moules.L’investissement permet à Fabemi de développer son potentiel de production, avec une capacité de 3 Mm2/ an. Et, sur un secteur très concurrentiel, de renforcer sa compétitivité, tout en lui ouvrant la perspective de nouveaux marchés.

➍

➑

XII – Béton[s] le Magazine 72 – Cahier CBPC www.acpresse.fr

EVÈNEMENT h

B+L Industrial MeasurementsUn écran pour les contrôler tousB+L Industrial Measurements présente un tout nouveau terminal pour centraliser les informa-tions de l’ensemble des capteurs de la marque. Ceux-ci pouvant aller jusqu’à seize unités. Toutes les informations peuvent être visuali-sées ensemble ou de manière indépendante. Il est bien entendu possible de contrôler à distance ces capteurs, à la fois individuellement comme lors d’actions grou-pées. Ce type de terminal permet aux utilisateurs d’économiser des dépla-cements jusqu’à chaque panneau de contrôle de chaque capteur. L’instal-lation faisant, au passage, gagner de la place. Ce terminal bénéficie d’un écran 8’’, dont les fonctions sont liées aux capteurs par Ethernet. [Service Lecteurs 2] Hall 1 - Stand 302

Amit Industriesysteme Site industriel clefs en main

Pas de machines en particulier à mon trer du côté d’Amit Industriesysteme, mais un ensemble de savoir-faire dans la conception et la construction d’unités de production. Ainsi, l’industriel fournit clefs en main des sites de production de matériaux et, en particulier, des cimen-teries. Dans le détail, la marque conçoit des lignes de production de mélanges secs, allant d’une capacité de 5 000 t/j à 300 000 t/j. Mais aussi des lignes d’ensa-chage, de filmage et de palettisation, pour une capacité de 240 t/h. Les solutions de chargement permet tent,

au choix, de remplir des camions, des silos ou des wagons, alors que les problématiques de dosage ou de mélanges sont aussi traitées. Enfin, des solutions de protection de l’environnement, de recyclage et de nettoyage sont envisageables. Tout ceci, Amit Industriesysteme sait aussi l’adapter à une nouvelle ligne dans le cadre d’une extension de site. [Service Lecteurs 1] Hall 3 - Stand 510

Amit Industriesysteme livre des installations clefs en main.

[©Am

it In

dust

riesy

stem

e]

[©Po

wte

ch]

L’écran de B+L Industrial Measurements permet de contrôler l’ensemble des capteurs de la marque.

[©B+

L In

dust

rial M

easu

rem

ents

]

Téléchargez CBPC sur :www.acpresse.fr/telecharger-les-cahiers-cbpc

POWTECH 2017

L’industrie fait son show à Nuremberg

Du 26 au 28 septembre prochain, l’ensemble de l’industrie du process a rendez-vous à Nuremberg, en Allemagne, pour l’édition 2017 du salon Powtech. Entre les spécialistes

de l’agro-alimentaire et des produits pharmaceutiques, de nombreuses marques, spécialisées dans les matériaux de construction, seront présentes. Les visiteurs n’auront que l’embarras du choix entre les palettiseurs, les convoyeurs, les broyeurs, les capteurs

ou les experts en design industriel. Pour ne pas s’y perdre, il suffit de suivre le guide.Dossier réalisé par Yann Butillon

Powtech réunit, dans un même salon, l’ensemble des spécialistes du process industriel.

EVÈNEMENT h EVÈNEMENT h

XIIICahier CBPC – Béton[s] le Magazine 72 – www.acpresse.fr

permettant aux robots d’at-traper et de placer le big bag sur quatre crochets. Le remplissage se fait ensuite, via une connexion pneumatique, afin de réduire au maximum la création de poussière. Le concept est à la fois utilisable pour les produits dangereux et pour les opérations plus complexes avec des produits lourds. Pour le transport des big bags, des modules comprenant des palettiseurs ou des convoyeurs à rouleaux peuvent être ajoutés au dispositif. Dans le détail, l’ensacheuse à big bags offre une capa-cité de production allant jusqu’à 50 big bags/h.[Service Lecteurs 5] Hall 3A - Stand 406

Fives FCBUne finesse contrôlée

Pour atteindre sa meilleure performance, un broyeur doit s’appuyer sur un séparateur de haute qualité, capable de travailler avec le moins de pertes possible de matériaux. Le tout, avec un broyage des plus précis et avec une consom-mation réduite. La troisième génération de broyeur sélecteur vertical, le TSV Classifier signé Fives FCB, a été designé pour répondre à cet ensemble de critères. Le profil des pales du rotor, breveté, et les plaques anti-vortex permettent un minimum de déper-dition, une qualité de particules contrôlée, une taille homogène, aucune perte de pression et une consommation énergétique des plus basses. La marque allemande se targue d’avoir installé son système pour des cimentiers, comme celui de LafargeHolcim sur ses sites de Norzagaray et de Teresa, aux Philippines, de Barroso, au Bré sil, et d’Apasco, au Mexique. Ou celui de Cemex à Chelm, en Pologne. Ou encore pour les grands groupes na tionaux comme la Qatar National Cement Company, au Quatar, ou Elpion (OCI), en Corée du Sud. [Service Lecteurs 6] Hall 4 - Stand 598

Haver & BoeckerLa “famille” Adams

Sur la précédente édition de Powtech, Haver & Boecker avait présenté, en exclusivité, sa Haver Adams Process, une nouvelle généra-tion d’ensacheuses compactes. Pas moins de cinquante d’entre elles avaient été vendues durant l’année suivante. Devant ce succès, et pour correspondre aux besoins du marché, la firme a révisé sa conception, dans l’objectif d’augmenter encore la cadence, afin de faire progresser sa

Fives FCB permet aux cimentiers d’assurer la finesse de leur production.

La solution pour ensacher les big bags d’EIT permet de répondre avec technicité à toutes les spécificités du marché.

[©Fi

ves

FCB]

[©Em

de In

dust

rie T

echn

ik]

CemtecSavoir-faire autrichien

A Powtech, l’Autrichien Cemtec présente son savoir-faire en ma tière de process industriel. Un savoir, qui provient, en pre mier lieu, des systèmes de broyage des matériaux, mais qui, avec le temps, s’est étendu à l’ensemble des besoins de l’in-dustrie. Ainsi, qu’il s’agisse de calciner, de sécher, de refroidir, de conditionner ou encore de

palettiser, l’industriel propose un ensemble de machines adaptables aux besoins des clients. Pour l’industrie du ciment, la marque présente notamment son broyeur à boulets et son four rotatif. L’Autrichien propose enfin toutes les possibilités de design sur mesure pour l’ensemble de ses solutions de process industriel. [Service Lecteurs 3] Hall 4A - Stand 226

Concetti GroupL’ensacheuse star

Le groupe italien Concetti est spécialisé dans le pesage, le remplissage de sacs et de big bags, ou encore, dans la palettisation. Sur Powtech, l’entreprise présente notamment ses solutions pour les big bags, proposant les dernières évolu-tions de son système de remplissage automatique. Ce dernier est réglable en quelques clics et offre

de nombreuses possibilités de sélection de scénarii de remplissage. En particulier, Concetti propose sa Star-pack, une ligne d’ensachage complète, que la marque a voulu la plus compacte pos sible. Celle-ci peut être installée, en complément de n’importe quelle ligne de

production déjà en place, s’appuyant pour cela sur sa faible implantation au sol. Starpack se targue aussi de capacités à changer rapidement de tailles de sacs ou de types de matériaux à ensacher. Enfin, deux compartiments de sacs vides accom-pagnent la machine, lui permettant rapidement et automatiquement de changer de bobines de sac. [Service Lecteurs 4] Hall 1 - Stand 612

Emde Industrie TechnikEnsacher des big bags

Emde Industrie Technik (EIT) dévoile une nouveauté : une ensacheuse automatique pour les big bags à quatre attaches. Après de longues années de développement, l’industriel propose donc une machine capable de s’adapter à tous les types de big bags, après une petite configura tion. Pour ce faire, EIT s’appuie sur des automa tis mes,

Les broyeurs à boulets Cemtec peuvent être adaptés par les équipes de process, en fonction des besoins des clients.

La Starpack permet à Concetti Group de proposer une solution d’ensachage complète.

[©Ce

mte

c]

[©Co

ncet

ti Gr

oup]

XIV – Béton[s] le Magazine 72 – Cahier CBPC www.acpresse.fr

EVÈNEMENT h

Une innovation a suscité votre intérêt ? Pour avoir plus d'informations, reportez son numéro

de "Service Lecteurs" sur notre site www.cbpc.fr/rubrique Service Lecteurs.

composants, issus d’une base commune, sont très faciles à charger et même à modi fier, en cas de besoins suplémentaires quelques mois ou années plus tard. [Service Lecteurs 9] Hall 1 - Stand 357

Raymond Bartlett Snow EquipmentDu gypse au plâtre

Spécialiste dans le process et le service pour les industries de la réduction et de la transformation des maté-riaux, Raymond Bartlett Snow Equipment lève le voile sur une machine destinée au séchage du gypse : la Raymond Cage Mill Flash Drying System. Le système, qui est à l’origine de cet équipement, est né dans les années 1920… Mais l’industriel n’a eu de cesse de le faire évoluer au fil des décennies. Le principe de base en est le broyeur central, qui consiste en un rotor agitateur, en acier renforcé de carbone. Le gypse passe ensuite dans le séchoir, qui est constitué d’un convoyeur, d’un ventilateur et d’un collecteur de poussières. Le tout étant ensuite déchargé dans un silo, directement connecté à la machine. Bien entendu, l’ensemble du process est adap-table en fonction des besoins des clients. [Service Lecteurs 10] Hall 3A - Stand 518

VSR IndustrietechnikL’onde de choc

L’Allemand VSR Industrietechnik présente de nombreuses solutions pour le transport des matériaux en poudre. Dont le VSR Blaster, à la fois canon à air et injecteur d’air, permet-tant de résoudre les problèmes de blocage des poussières dans les silos. La capacité d’air comprimé stockée du VSR Blaster peut atteindre une puissance de 4 à 10 bar, l’onde de choc attei-gnant, elle, 50 mm à 150 mm de diamètre en quelques milli-secondes. L’industriel annonce faire des tests quotidiens sur ses machines, tout en assurant une extrême facilité de mise en place et de contrôle. En effet, ces blasters sont accompagnés de l’ensemble des acces-soires, offrant un contrôle à distance. Et ceci, depuis un écran central. [Service Lecteurs 11] Hall 2 - Stand 550

La Raymond Cage Mill Flash Drying System s’installe sur des lignes de production de gypse.

Les canons à air comprimé VSR Blaster permettent de lutter contre les amas de poussières, qui encrassent les silos.

[©Ra

ymon

d Ba

rtlet

t Sno

w E

quip

men

t][©

VSR

Indu

strie

tech

nik]

productivité. Alors que la moyenne du marché est de 1 200  sacs/h, Haver & Boecker a développé une nouvelle version de sa machine, qui peut comporter jusqu’à douze becs verseurs. Ainsi dans sa version la plus performante, l’Adams Process peut monter jusqu’à 2 000 sacs/h. Bien entendu, ce système est modu-

lable, puisque la première machine vendue ne comptait “que” huit becs verseurs. C’est sur cette dernière génération que s’appuiera l’industriel allemand sur Powtech, qui compte aussi des solutions de stockage, de mélanges ou encore de palettisation.[Service Lecteurs 7] Hall 1 - Stand 535

Inocon Industrial PlantsLe convoyeur multi-options

L’Autrichien Inocon Industrial Plants (IIP) propose de nombreuses solutions pour les cimenteries, les carrières ou la production de plâtre, notamment à travers une large gamme de tapis convoyeurs. Chez  IIP, les convoyeurs sont conçus par modules, le client ayant le choix entre un

con voyeur plat, un autre à bande ou un dernier à déchargement. Dans des tailles, allant de 400 à 1 600 mm de large. A cela s’ajoutent de nombreux designs spéciaux à adapter en fonction des besoins des sites, tels qu’un tapis balance, un tapis télescopique, un tapis double, ou encore un tapis, évitant de disséminer la poussière des matériaux dans les zones où l’environnement est à pro -té ger.  Au niveau des accessoires, la gamme est, elle aussi, très large, allant du couvercle au contrô-leur de vitesse, en passant par une zone d’impact ou encore des coursives pédestres. [Service Lecteurs 8] Hall 4A - Stand 218

Maschinenfabrik MöllersSérie B ou série… C ?

La gamme Möllers-PLS-Palletizers de Maschinenfabrik Möllers se divise en deux types distincts de palettiseurs. La série B est destinée aux matériaux, dont les emballages sont assez robustes, notamment les sacs de ciment. Sans chocs et avec précaution, ces sacs sont installés et rangés sur les palettes auto-matiquement. Selon la demande, le palettiseur peut travailler à une vitesse,

allant jusqu’à 4 500 sacs/h. Pour ceux, moins résistants, simplement filmés, la série C s’applique encore plus à les déplacer sans à-coups. Le tout permettant, cette fois, d’atteindre une vitesse, de 2 500 paquets/h. Maschinenfabrik Möllers insiste aussi sur la conception modulaire de ses machines, dont les

La “famille” Adams s’expose sur Powtech !

Iconon Industrial Plants est l’un des spécialistes des tapis convoyeurs.

Maschinenfabrik Möllers propose une gamme de palettiseurs, permettant de faire correspondre les attentes des clients aux capacités des machines.

[©Ha

ver &

Boe

cker

][©

Icon

on In

dust

rial P

lant

s]

[©M

asch

inen

fabr

ik M

ölle

rs]

Téléchargez CBPC sur :www.acpresse.fr/telecharger-les-cahiers-cbpc

EVÈNEMENT h