7/28/2019 Laporan Akhir Cor Dee Print Warna

1/2

LABORATORIUM METALURGI PROSES

DEPARTEMEN METALURGI DAN

MATERIAL FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS INDONESIALAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PENGECORAN LOGAM

NPM / KELOMPOK : 1006704530 / 6

TANGGAL DIKUMPULKAN : 1 MEI 2013

TANGGAL DITERIMA : 1 MEI 2013

KETERANGAN

I. Tujuan PraktikumTujuan dari praktikum pengecoran logam adalah untuk[1] :1. Memahami perancangan sistem saluran dan penambah

yang sesuai dengan dimensi logam yang akan dicor.

2. Memahami cara-cara pembuatan cetakan pasir yang baikyang sesuai dengan rancangan pola yang ada.

3. Memahami cara-cara pembuatan inti sesuai denganbentuk benda cor.

4. Memahami tahap-tahap persiapan dapur peleburan.5. Memahami tahap-tahap peleburan logam.6. Memahami cara penuangan logam cair ke dalam cetakan

pasir yang telah dibuat.7. Memahami jenis-jenis cacat yang dapat terjadi pada

logam serta cara-cara penanggulangannya.

8. Memahami sifat-sifat logam hasil coran sesuai dengankomposisi paduan yang digunakan.

II.Data dan Gambar Benda CorII.1.Tabel Data Hasil Pengecoran

Tabel 1. Data Parameter Teknis Praktikum Pengecoran Logam

Kelompok 6

Nama Produk Jangkar Imba

Jenis Pola Pola Belah

Komposisi Material Paduan Al-Si-Mg

Komposisi PasirCetak

Pasir

Muka:

Pasir Silika 5160 gram 86%

Bentonit 480 gram 8%Air 180 gram 3%

Gula tetes 120 gram 2%

Serbuk

arang60 gram +

1%

Total 6000 gram 100%

Jenis Dapur Dapur Krusibel

Temp. Tuang ~800oC

Waktu Tuang 10 detik

Berat Benda Cor

Ditambah GatingSystem danRiser

3.45 kilogram (kg)

Berat Benda Cor 2.74 kilogram (kg)

Luas Penampang

Runner31,4333845 cm2

Luas Penampang

Ingate 5,347056 cm2

Tinggi Sprue 9 cm

Yield

Casting DefectsPorositas gas, inklusi pasir, shrinkage,

fin

II.2 Gambar (Terlampir)

Gambar terlampir pada kertas A4.

III.AnalisisIII.1.Analisis Proses Pembuatan Pasir Cetak

Jenis cetakan yang digunakan pada praktikum pengecoran

logam ini adalah cetakan pasir[1]

. Pada pratikum pengecoran kaliini, akan dibuat benda yaitu sebuah jangkar dengan nama adalah

5 cm. Benda coran dibelah pada bagian tengahnya sehingga 2.5

cm benda berada di cup dan sisanya berada di drag. Pada bagiandrag, terdapat pola 1/2 bagian benda cor. Sedangkan pada kup

terdapat 1/2 benda coran lainnya, sprue, runner, sprue base,

ingate dan riser.Sebelum proses pengecoran logam dilakukan, yang

terlebih dahulu harus dilakukan adalah proses persiapan danpembuatan cetakan pasir. Dalam proses pembuatan cetakan pasir

ini, digunakan dua macam pasir yaitu pasir muka (facing sand)dan pasir pendukung (backing sand). Pasir muka yang digunakan

kelompok kami terdiri dari komposisi 5160 gram pasir silika, 480

gram bentonit, 60 gram serbuk arang, dan 180 gram air.Kemudian bahan-bahan tersebut diaduk hingga tercampur ratadan siap digunakan untuk menjadi pasir cetak. Sedangkan

backing sandyang dibuat terdiri dari pasir-pasir sisa habis pakai

yang masih baik, dan dicampur dengan bahan-bahan yang samapula dengan pembuatanfacing sandguna meningkatkan kekuatan

pasir sehingga dapat kokoh saat pengecoran dilakukan.

Proses diawali dengan menaburkan bedak atau tepungterigu pada selembar kertas koran dan selanjutnya flask yang

berfungsi sebagai dragdiletakan pada koran tersebut. Kemudian

pola benda cor dan sistem saluran yang terletak pada bagian drag

(pola benda bagian bawah, runner, sprue base dan ingate)diletakan pada drag dengan posisi pola menempel pada koran.

Sebelumnya pola telah di-coating dengan lilin agar mudahdiangkat dan tidak melekat dengan pasir cetak. Seletah itu pasir

muka akan menutupi seluruh pola disertai dengan prosespemadatan dengan menggunakan rammer.

Setelah pasir muka memadat, pasir muka kemudian

diramming namun jangan terlalu kuat. Kemudian ditambahkanlagi dengan backing sand agarflask terisi penuh dengan pasir.

Penambahan backing sandini dilakukan secara bertahap, dimanapada setiap penambahannya dilakukan ramming sampai padat

(tidak bisa turun lagi). Lalu setelah dirasa sudah padat, backing

sand tersebut diberi guratan yang selanjutnya diberikanpenambahan backing sand kembali. Guratan ini mempunyaifungsi untuk menguatkan ikatan antara pasir lama dengan pasir

yang baru ditambahkan. Ulangi proses di atas sampai flaskterisi

penuh dengan pasir.Setelah flask untuk drag selesai, putar flask tersebut

sehingga pola kayu terlihat kembali ke permukaan. Lalumasukkanflaskuntukcup di atasflaskuntukdragtersebut. Susun

pola kayu untukcup (pola benda bagian atas,sprue, dan riser) diatas drag. Sama seperti flaskpada drag, tambahkan facing sand

sampai pola kayu tertutup dan ketebalan yang cukup (bilafacing

sand kurang, buat lagi dengan komposisi yang sama). Lalulakukan penambahan backing sanddengan cara yang sama pada

flaskuntukdrag.Setelah dianggap cukup dan pola dapat dikeluarkan, maka

selanjutnya adalah proses pengeluaran pola kayu. Pada dragyangpertama kali dilepaskan adalah sepasang ingate dan runner

(karena paling mudah), lalu dilanjutkan dengan melepas pola

benda cor. Karena desain dari gating system yang kurang baik,dimana bentuk dari runner terbalik, sehingga ketika proses

pengangkatan, pasir cetak pada bagian tersebut tidak sempurna.Selain itu, bahan kayu yang kami pakai sebagai pola kualitasnya

rendah dah tidak rata. Sehingga ketika proses pengangkatan, pasirmenempel dengan keras pada pola kayu. Seharusnya pola kayu

dilakukan pengamplasan terlebih dahulu. Penempelan pasir cetakdengan pola kayu yang kuat ini juga dapat disebabkan oleh

pemukulan pada proses ramming yang terlalu keras. Hasilnya,

cetakan pasir kami rusak dan walaupun setelahnya dilakukanpenambalan, kepadatannya tidak setinggi ketika awal tadi.

Selanjutnya dilakukan pembakaran cetakan untuk

memperkeras cetakan kami sebelum kedua flaskdisatukan. Tetapipembakaran tersebut tidak cukup sehingga ketika kedua flask

disatukan, cetakan kami roboh bagian cup.Namun kedua bagian

cetakan tersebut tetap disatukan agar proses pengecoran tetap bisamemperhitungkanyieldhasil coran.

III.2.Analisis Proses PeleburanPeleburan logam aluminium dilakukan pada dapur

krusibel dengan bahan bakar briket batu bara yang diberi minyak

tanah. Kira-kira satu jam kemudian logam baru mulai mencairtapi pencairan belum merata. Cairan logam dipanaskan sampaioverheating yaitu pemanasan logam sampai jauh diatas titik

leburnya.

Temperatur pada saat cairan di ladle adalah 8000C disebutjuga sebagai pouring temperature (temperature tuang). Pada

praktikum pengecoran logam ini proses peleburan logam yangakan dicor tidak melibatkan proses pendukung seperti proses

degassing, prosesgrain refiningataupun proses modifikasi.

Penuangan dilakukan di pouring basin yang telah dibuatpada cetakan pasir. Waktu proses penuangan yang tidak seragam(perlu dua kali proses penuangan sampai logam cair dapat

memenuhi cetakan) dan jarak antara dapur dan cetakan yang

terlalu jauh dapat menjadi salah satu alasan mengapa benda cortidak membeku sempurna.

Suhu yang cukup tinggi di atas titik lebur alumuniummemungkinkan banyaknya gas H2 yang masuk ke dalam cairan

logam. Selain itu, karena alumunium merpakan logam yang

memiliki koefisien panas yang tinggi maka penuangan harusdilakukan pada suhu over heating. Karena koefisien panasnya

tinggi itu maka pasti suhu cairan pada penuangan sudah kurangdari 8000C. maka dari itu penuangan harus dilakukan dengan

cepat.

III.3. Analisis Material Cetakan

Pasir yang digunakan pada praktikum kali ini adalah pasir

silika yang terdiri atas pasir muka (facing sand) dan pasir

pendukung (backing sand). Kualitas pasir muka yang digunakanpada praktikum ini memiliki butir relatif agak kasar. Hal ini dapat

menyebabkan permukaan produk hasil coran tidak halus karenaukuran butir pasir sangat mempengaruhi kehalusan permukaan

produk cor. Semua komponen atau bahan yang digunakan padapembuatan pasir muka ini berada dalam keadaan baru. Komposisi

dari setiap bahan pembuatan pasir muka ini juga telah dihitungdan ditimbang dengan tepat sehingga diharapkan dapat

menghasilkan kualitas pasir muka yang optimal.

Pasir silika digunakan sebagai komponen utama karenajumlahnya yang melimpah dan harganya yang murah. Pasir silika

juga punya keunggulan karena sifat refractory (tahan api) yangsangat baik pada temperatur mencapai 1700C. Butir pasir yang

relatif bulat sangat disukai karena akan memberikan kondisioptimal dalam pemakaian pengikat (binder).

Bentonit digunakan sebagai pengikat (binder) karena

merupakan tanah liat (clay) yang mampu menyerap air sehinggamembentuk ikatan yang kuat antar pasir. Penambahan bentonitakan meningkatkan kekuatan tekan baik basah maupun kering.

Akan tetapi bentonit yang berlebih akan menurunkan

permeabilitas dari cetakan pasir.Air dipakai agar terjadi ikatan antara bahan-bahan yang

digunakan sehingga terbentuk ikatan yang kuat. Penggunaan air

harus tepat karena jika berlebih maka akan menurunkan kekuatantekan, baik basah maupun kering serta dapat menurunkan

permeabilitas.

Serbuk arang digunakan untuk mendapatkan sifat mampu

ambruk (collapsibility) yang baik dan juga untuk menghasilkanpermukaan benda cor yang halus. Serbuk arang dapat

meningkatkan sifat mampu ambruk dari cetakan pasir karena

serbuk arang akan terbakar ketika logam cair mengenai cetakansehingga meninggalkan pori-pori kecil yang menjadikan cetakan

mudah dihancurkan.Selain menggunakan pasir muka, praktikum ini juga

menggunakan pasir pendukung (backing sand). Pasir ini biasanyamemiliki kualitas yang lebih rendah daripada pasir muka. Pasir

pendukung ini menggunakan pasir reklamasi yang merupakan

pasir yang telah digunakan pada praktikum pengecoran logamsebelumnya. Pasir yang dipilih adalah pasir yang masih baik sertamemiliki tingkat collapsibility yang baik sehingga pada proses

pengadukan, mesin yang digunakan tidak rusak atau terhambat.

Pasir pendukung ini ditambahkan sedikit air dan bentonit untukmenambah daya ikat pasir.

III.4. Analisis Material Cor

Material logam yang akan dicor pada praktikum

pengecoran ini adalah 1 00% scrap aluminium. Komposisi dariscrap aluminium tersebut adalah suatu paduan Al-Si-Mg yang

tidak diketahui secara pasti kadar dari setiap unsur paduantersebut. Berdasarkan kondisi ini maka akan cukup sulit untuk

menentukan karakteristik logam hasil pengecoran karenakomposisi kimia dari logam yang akan dicor ini tidak diketahui

secara pasti. Kondisi ini tentu saja akan membuat produk hasil

pengecoran akan memiliki banyak cacat inklusi. P ada tahapan

proses peleburan scrap aluminium ini tidak melibatkan prosescover fluxing yang berguna untuk membentuk suatu lapisan

pelindung pada permukaan aluminium cair yang mengalami

kontak dengan udara sehingga mampu melindungi danmengisolasi terjadinya reaksi kimia antara aluminium cair dengan

udara. Cover fluxes ini juga berfungsi untuk mencegahterlarutnya gas hidrogen ke dalam aluminium cair. Pada

praktikum ini proses peleburan logam yang akan dicor juga tidak

melibatkan proses pendukung seperti proses degassing, prosesgrain refining ataupun proses modifikasi. Hal ini akan membuat

kualitas dari aluminium cair yang digunakan pada praktikum inicukup rendah dan dapat mengakibatkan sifat mekanis dari produk

pengecoran yang dihasilkan juga rendah. Selain itu kemungkinanterjadinya cacat-cacat pada produk hasil pengecoran cukup tinggi

seperti terjadinya cacat porositas gas, cacat penyusutan

(shrinkage) dan cacat inklusi.

III.5.Analisis Teori PembekuanPada proses pembekuan dari aluminium terjadi beberapa

tahap membekunya benda hasil cor. Skema dari pembekuan hasilpengecoran seperti pada gambar 1.

Gambar 1. Mekanisme proses nukleasi dan pertumbuhan butir

7/28/2019 Laporan Akhir Cor Dee Print Warna

2/2

LABORATORIUM METALURGI PROSES

DEPARTEMEN METALURGI DAN

MATERIAL FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS INDONESIALAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PENGECORAN LOGAM

NPM / KELOMPOK : 1006704530 / 6

TANGGAL DIKUMPULKAN : 1 MEI 2013

TANGGAL DITERIMA : 1 MEI 2013

KETERANGAN

Penjelasan dari gambar di atas adalah sebagai berikut:

a.Pembekuan dimulai dari bagian logam yangbersentuhan dengan cetakan, yaitu ketika panas dari logam cairdiambil oleh cetakan sehingga bagian logam yang bersentuhan

dengan cetakan itu mendingin sampai titik beku, kemudiantimbul inti-inti kristal pembekuan

b.Proses pembekuan diawali oleh proses pembentukaninti pembekuan dari suatu kristal[3]. Selanjutnya inti pembekuan

tersebut akan tumbuh menjadi sekumpulan kristal di mana

kumpulan kristal tersebut akan membentuk butir dengan arah

orientasi tidak beraturan. Inti kristal tumbuh menjadi butir-butirkristal yang halus pada dinding cetakan karena lebih capat

membeku.

c.Bagian dalam coran mendingin lebih lambat daripadabagian luarnya sehingga kristal-kristal tumbuh dari inti asal

mengarah ke bagian dalam coran dan butir-butir kristal tersebut

berbentuk panjang-panjang seperti kolom.d.Bagian tengah membeku paling akhir sehingga

terbentuk butir yang bulat dan lebih besar karena proses

pertumbuhan butir.

.

III.6. Analisis Diagram Fasa Al-Si

Gambar III.6. Diagram Fasa Al-SiMenurut gambar diagram biner diatas, titik eutectic terdapat

pada titik komposisi 11,8 wt% Si. Fasa (Al) terdapat padarange komposisi kandungan Si 0 1,6 wt% dan memiliki

struktur kristal FCC. Pada titik eutectic, pada suhu 557 oC, fasaLiquid bertransformasi menjadi +Si. Pada titik eutectic ini

struktur Si menjadi flakes. Sedangkan pada rentang Si < 11,8 %

fasa liquid sebagian akan bertransformasi menjadi , sehinggamenjadi + liquid pada rentang temperatue 660oC -557oC,dibawah temperatur itu liquid sisa baru bertransformasi lagi

menjadi Si sekunder. Pada rentang Si < 11,8 % ini disebut

daerah Hypoeutectic yang memiliki struktur aluminium primerdan Si sekunder. Pada rentang Si > 11,8 % (hypereutectoid),

terbentuk struktur silikon primer yang bersifat keras dan getas

sehingga sulit dilakukan proses permesinan. Silikon primer yangterbentuk ini tidak seragam dan tidak terdistribusi secara merata.

III.7. Analisis Diagram Fasa Al-Mg-Si

Gambar 3. Diagram Fasa Al-Mg-Si pada suhu 4300C.

[3]

Pada diagram fasa terner Al-Mg-Si dalam kondisi isotermal

pada temperatur 430C hampir semua fasa terdapat pada kondisi

ini. Fasa-fasa tersebut diantaranya Al, Mg, Si, Mg2Si, dan .Hampir semua fasa muncul pada kondisi isotermal ini

disebabkan suhu 4300C merupakan temperatur yang mulaimenunjukkan adanya perubahan fasa pada ketiga unsur. Pada

diagram fasa ini bisa terlihat bahwa kelarutan masing masingpaduan besar dalam satu daerah fasa. Daerah Al + Si + Mg2Si

merupakan daerah yang paling besar. Daerah ini merupakan fasa

paling kuat dan diharapkan yang muncul pada hasil akhir. Fasa

Mg2Si merupakan fasa intermetalik yang muncul padakomposisi Mg ~ 65 % dan Si ~ 35%. Fasa ini merupakan fasa

yang diharapkan bisa muncul ketika proses perlakuan panas pada

Al seri ini.

III.8. Analisis Mekanisme Penguatan (Alloying)

Aluminium tuang dengan paduan Si merupakan Al seri

6xxx. Aluminium ini termasuk jenis age hardeable. Paduan Al-Si menunjukkan precipitation hardening hingga kandungan Si1,65 %. Sedangkan pada komposisi diatas 1,65 % terjadi

mekanisme penguatan karena terbentuknya presipitat Si di dalam

matriks Al, namun bukan karena proses perlakuan panas.Biasanya untuk Al hipoeutektik ditambahkan paduan Sr atau Na

untuk membentuk Si yang nodular agar meningkatkan

ketangguhannya. Sedangkan untuk Al hipereutektik ditambahkanpaduan S ataupun P agar menghasilkan mekanisme yang sama.Pada paduan ini juga terjadi solid solution strengthening, yaitu

mekanisme penguatan logam dengan memadukan dengan atom

impurities yang akan masuk baik sebagai substitusi ataupunsebagai interstisi solid solution . Paduan (alloy) lebih kuat dari

logam murni karena atom impurities yang masuk kedalam solidsolution biasanya membebankan regangan kisi disekitar atom-

atom dasar. Bidang regangan kisi menghasilkan interaksi antaradislokasi dan atom-atom impurities, dan konsekuensinya,

pergerakan dislokasi menjadi terhambat.

Sedangkan untuk Aluminium paduan dengan Si dan Mgmerupakan Al seri 3xxx. Aluminium ini termasuk jenis age

hardeable. Presipitat yang diharapkan terbentuk pada paduan iniyaitu Mg2Si. Mekanisme untuk menghasilkan presipitat ini ialah

dengan cara solution treatment agar membentuk SSSS lalumaterial tersebut di-agingsecara narutal ( T6 ) ataupun dengan

furnace ( T4 ). Proses tersebut dapat digambarkan pada grafik dibawah ini.

Gambar 4. Grafik Perlakuan Panas[5]

Temperatur juga berpengaruh terhadap kekuatan yangdiharapkan akan muncul pada material tersebut. Pada gambar 5

terlihat bahwa semakin tinggi temperature aging, maka semakincepat material mencapai titik puncak kekuatannya, namun

kekuatannya tidak tinggi. Sedangkan ketika temperature agingyang digunakan lebih rendah maka waktu mencapai puncak lebih

lama namun kekuatan yang dihasilkan lebih tinggi.

Gambar 5. Grafik Pengaruh Temperatur Terhadap Waktu Aging

III.9. Analisis Pengaruh Hidrogen

Gas hidrogen larut secara atomik di dalam aluminium cair[2].

Semakin tinggi temperatur aluminium cair maka kelarutan gas

hidrogen semakin meningkat[2]. Hal ini dapat dilihat pada grafikdi bawah ini:

Gambar 6. Grafik kelarutan gas hidrogen d alam aluminium cair[2]

Secara umum gas hidrogen dapat berasal dari atmosfer yang

berupa uap air,fluxes yang bersifat hygroskopis sehingga mudah

menyerap air dan uap air, krusibel dan batu tahan api yang basahdan banyak porositas, bahan bakar briket yang tidak terbakar

sempurna, peralatan yang basah, bahan baku (scrap) yangbasah, kotor, dan berminyak[2]. Peningkatan atom H di dalam Al

cair akan mengakibatkan H yang tidak larut berada dalamkondisi supersaturated membentuk kumpulan molekul gas H2

yang merupakan suatu cacat porositas gas yang dapatmenyebabkan kekuatan tarik, keuletan, kekuatan fatik dan

kekuatan impak menurun.

III.10. Analisis PerhitunganYield

Yieldmerupakan perbandingan antara berat benda cor dengan

berat hasil coran ditambahgating system. Nilaiyielddari gambarpartpadasolid-worksebesar, sedangkan pada praktikum kali inijustru didapatkan nilai yield yang lebih besar yaitu, yield =

79,4%. Tujuan dari penentuan data yield ini yaitu untuk

meningkatkan efisiensi produksi benda cor. Yield yangdigunakan untuk efisiensi proses yang optimal adalah 75%.

Persentase ini adalah persentase yang paling optimum. Jikapersentase yang digunakan < 75% maka material yang terbuang

sangat banyak. Pada praktikum ini, nilai yang didapat olehpraktikan ialah justru lebih dari 75%, hal ini menunjukkan

bahwa proses casting tidak dalam desain yang ideal karena

benda hasil cor yang didapat banyak sekali cacatnya, terutamacacat fin.Berat yang dihitung oleh praktikan tidak semuanya

berat asli produk melainkan berat produk yang tidak maksimal

ditambah dengan berat cacatfin. Untuk lebih jelasnya gambarnya

bisa dilihat pada lampiran.

IV. Analisis Cacat yang TerjadiCacat yang terjadi berdasarkan pengamatan terhadap produk

cor hasil praktikum adalah :1) Porositas, merupakan cacat yang terjadi karena adanya

gas yang terperangkap dalam logam cair atau cetakanpada waktu penuanagan.ditandai dengan adanya pori-pori

(porous) pada permukaan benda hasil pengecoran.2) Inklusi pasir,cacat ini terjadi akibat pasir terbawa dalam

coran dan terjadi pada permukaan atau di dalam coran.

3) Penyusutan (Shrinkage), adalah cacat pengecoran yangdiakibatkan oleh penyusutan pada saat pembekuandengan bentuk yang tidak beraturan[2]. Cacat penyusutan

ini cenderung terjadi pada daerah yang terakhir

membeku[2].4) Sirip (Fi n), disebabkan oleh ikatan antara kup dan drag

kurang kuat sehingga terjadi rongga antara pola,

ketidakrataaan permukaan kup dan drag. Yang terjadiialah melebarnya benda cor pada sisi permukaan antarakup dan drag.

V. KESIMPULAN1. Desain dan dimensi dari benda dan gating system yang

akan dicor sangat penting karena mempengaruhikeberhasilan dari hasil jadi benda tersebut.

2. Komposisi pasir cetak yang baik dan benar akanmemperkuat sifat dari cetakan pasir.

3. Pada praktikum ini tidak dibuat pasir inti.4. Tahap-tahap dari persiapan dapur peleburan (dapur

krusibel) adalah dengan memasukkan briket ke dalamdapur lalu membakarnya. Setelah itu kowi yang telah di-coatingdimasukkan ke dalam dapur.

5. Tahap-tahap peleburan logam ialah dengan memasukkanaluminium batangan ke dalam kowi yang ada dalamdapur krusibel. Setalah aluminium mencair kemudianmenaburkan serbukcover flux ke dalam aluminium cair.

Pemberian serbuk cover flux bertujuan untuk

menghilangkan gas hidrogen yang larut dalam Al cair.Seharusnya dilakukan degasser terlebih dahulu namun

praktikan tidak melakukannya.

6. Penuangan logam cair ke dalam cetakan pasir yang telahdibuat dilakukan setelah aluminium cair di bagian

permukaan dibuang terlebih dulu. Penuangan dilakukan

diatas pouring basin atau sprue jika tidak melewati

pouring basin terlebih dahulu.7. Cacat yang terjadi pada logam hasil penuangan berupa

sirip, porositas, inklusi pasir, dan shrinkage.

8.

Sifat-sifat logam hasil coran dengan paduan Si dan Mgadalah memiliki sifat mekanik dan ketahanan korosiyang baik

VI. DAFTAR PUSTAKA[1]Laboratorium Metalurgi Proses Departemen Metalurgi

dan Material FTUI.Modul Praktikum Pengecoran Logam.Laboratorium Metalurgi Proses Departemen Metalurgi

dan Material FTUI : Depok, 2013.[2]Suharno, Bambang. Materi Kuliah Pengecoran Logam

Cetakan Logam. Departemen Metalurgi dan MaterialFTUI : Depok, 2013.

[3]ASM Volume 03.Metal and Alloy Phase Diagram. ASM.1990.

[4]Sofyan, Bondan .T. Materi Kuliah Metalurgi Fisik 1.Departemen Metalurgi dan Material FTUI : Depok, 2011.