LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. ITOKOH CEPERINDO

Disusun oleh:

Wenny Sukwandi

NPM : 14 06 07908

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

2017

iv

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat

dan rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan Kerja Praketk beserta penyusunan

Laporan Kerja Praktek.

Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai syarat kelulusan program sarjana

Universitas Atma Jaya Yogyakarta yang berisi pendahuluan, tinjauan umum

perusahaan, tinjauan sistem perusahaan, dan tinjauan pekerjaan mahasiswa yang

diperoleh berdasarkan praktek kerja lapangan di PT Itokoh Ceperindo, Klaten, Jawa

Tengah, Indonesia.

Dalam proses penyusunan Laporan Kerja Praktek, penulis tidak terlepas dari

bantuan banyak orang. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih

kepada :

1. Abdul Qorib selaku pembimbing lapangan kerja praktek

2. Bapak Theodorus B. Hanandoko, S.T., M.T selaku dosen pembimbing kerja

praktek

3. Karyawan PT Itokoh Ceperindo.

4. Teman-teman sesama kerja praktek.

5. Semua pihak yang telah membantu hingga tersusunnya Laporan Kerja Praktek.

Penulis berharap Laporan Kerja Praktekini dapat memberikan pengetahuan

dan informasi yang dibutuhkan serta menambah wawasan yang bermanfaat bagi

seluruh pembaca.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Laporan Kerja Praktekini

masih jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, penulis juga menerima kritik dan

saran yang bersifat membangun dari para pembaca.

Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang

telah memberi banyak bantuan dan dukungan dalam mewujudkan laporan ini.

Yogyakarta, 25 Juli 2017

Wenny Sukwandi

v

DAFTAR ISI

Halaman Judul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .i

Halaman Pengesahan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii

Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iii

Kata Pengantar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv

Daftar Isi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .v

Daftar Tabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii

Daftar Gambar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii

Daftar Lampiran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .xii

Bab 1. Pendahuluan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.1. Latar Belakang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2. Tujuan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek . . . . . . . . . . . . . . . 2

Bab 2. Tinjauan Umum Perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2.2. Struktur Organisasi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2.3. Manajemen Perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Bab 3. Tinjauan Sistem Perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3.1. Proses Bisnis Perusahaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3.2. Produk yang Diproduksi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3.3. Proses Produksi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

3.4. Fasilitas Produksi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

Bab 4. Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

4.1. Lingkup Pekerjaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan . . . . . . . . . . . 80

4.3. Metodologi Pelaksanaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

4.4. Hasil Pekerjaan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

Bab 5. Penutup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

vi

Daftar Pustaka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

Lampiran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Layout Kerja Departemen Quality Control

Tabel 2. Standar Komposisi Material (JIS)

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Itokoh Ceperindo

Gambar 2.2. Ruang P3K

Gambar 2.3. Loker Pekerja Perempuan

Gambar 3.1. Proses Bisnis Perusahaan

Gambar 3.2. SUS 304

Gambar 3.3. SUS 316

Gambar 3.4. SUS 430

Gambar 3.5. MS Plate

Gambar 3.6. Casing Pump PT Surabaya Mekabox

Gambar 3.7. Impeller ETA-N 200x150x315

Gambar 3.8. Impeller Ahlstrom

Gambar 3.9. Stuffing Box

Gambar 3.10. Wear Plate

Gambar 3.11. Control Cage

Gambar 3.12. Annealing Pot Cover

Gambar 3.13. Tray Continous

Gambar 3.14. Elbow 45

Gambar 3.15. Front Door

Gambar 3.16. Hinge Outer

Gambar 3.17. Stik Pilar

Gambar 3.18. Pivot Backrest

Gambar 3.19. Backrest

Gambar 3.20. Alur Proses Penerimaan Order

Gambar 3.21. Contoh Pembuatan Pola Untuk Produk Casing Pump

Gambar 3.22. Proses Pencampuran Material Cetakan Menggunakan Mesin

Pengaduk

Gambar 3.23. Water Glass Digunakan Sebagai Bahan Perekat Pasir Sillica

Gambar 3.24. Gas CO2 Digunakan Sebagai Bahan Pengeras Campuran Material

Cetakan

Gambar 3.25. Proses Pengerjaan Cetakan Menggunakan Kanawaku dan Oshiu

Gambar 3.26. Contoh Cetakan Setelah Dilakukan Pengecatan dan Pembakaran

Gambar 3.27. Tungku Pembakaran (a) Sebelum Peleburan Material dan (b) Saat

Dilakukan Peleburan Material

ix

Gambar 3.28. Mesin Induksi (a) Mesin Inducto, (b) Mesin KGPS China (c) Mesin

Induksi Toshiba

Gambar 3.29. Thermocouple Digunakan Sebagai Pengukur Suhu Pouring

Gambar 3.30. Bahan Adjectif antara lain : (a). Carbon, (b) FeCrLc, (c) Nikel

Gambar 3.31. Cetakan Setelah Dilakukan Proses Casting

Gambar 3.32. Ingot Material SUS 316

Gambar 3.33. Mesin Shoot Blasting

Gambar 3.34. Mesin Plasma

Gambar 3.35. Mesin Gaujin

Gambar 3.36. Mesin Gerindra Tangan

Gambar 3.37. Mesin Drill Untuk Merontokkan Pasir Larut Pada Benda

Gambar 3.38. Mesin Las Listrik

Gambar 3.39. Area Kerja UK Finishing Bagian Mesin Gerindra

Gambar 3.40. Produk Hasil Pengecekan menunjukkan adanya (a) Lubang (b)

Pemukaan Tidak Rata (c) Pasir Larut

Gambar 3.41. Mesin Bubut

Gambar 3.42. Mesin Milling

Gambar 3.43. Mesin Drilling

Gambar 3.44. Mesin Pressing

Gambar 3.45. Area Kerja UK Machining

Gambar 3.46. Diagram Alir Proses Produksi Sand Casting

Gambar 3.47. Tangki Pelelehan Lilin

Gambar 3.48. Tabung Penyimpanan Lilin

Gambar 3.49. Mesin Injeksi Lilin

Gambar 3.50. Contoh Lilin Hasil Injeksi

Gambar 3.51. Lemari Penyimpanan Runner

Gambar 3.52. Runner Empat Kaki

Gambar 3.53. Area Kerja Proses Kumitatex

Gambar 3.54. Tabung yang Berisi Slurry

Gambar 3.55. Pasir Celupan Pertama Menggunakan Zircon Sand

Gambar 3.56. Pasir Celupan Kedua Menggunakan Allumina Sand 30 - 60

Gambar 3.57. Pasir Celupan Terakhir Menggunakan Allumina Sand 16 - 30

Gambar 3.58. Pendinginan Bertujuan Agar Pasir Menempel Sempurna Pada

Cetakan

Gambar 3.59. Tahap Pendinginan Terakhir

x

Gambar 3.60. Mesin Steam

Gambar 3.61 Contoh Lilin

Gambar 3.62. Contoh Cetakan

Gambar 3.63. Proses Pembakan Cetakan dengan Mesin Oven

Gambar 3.64. Cetakan Saat Dikeluarkan dari Mesin Oven

Gambar 3.65. Proses Pengecoran Material Menuju Cetakan

Gambar 3.66. Proses Pendinginan Cetakan Menggunakan Media Air

Gambar 3.67. Mesin Vibrator Untuk Merontokkan Pasir Pada Cetakan

Gambar 3.68. Contoh Cetakan Jadi

Gambar 3.69. Diagram Alur Proses Produksi Lost Wax

Gambar 3.70. Diagram Alur Proses Produksi V-pro atau β – Set

Gambar 3.71. Cetakan Karet dan Produk Jadi

Gambar 3.72. Tree

Gambar 3.72. Material Titanium

Gambar 3.73. Cawan

Gambar 3.74. Mesin Caster

Gambar 3.75. Diagram Alur Proses Produksi Titanium Casting

Gambar 3.76. Meja Pemotong Kayu Gergaji Circular

Gambar 3.77. Timbangan Platform

Gambar 3.78. Forklift

Gambar 3.79. Hand Truck

Gambar 3.80. Komputer di Bagian Gudang

Gambar 3.81. Printer Nota

Gambar 3.82. Scanner

Gambar 4.1. Diagram Alir Departemen Quality Control

Gambar 4.2. Area Pengecekan

Gambar 4.3. Area Good Product

Gambar 4.4. Area Not Good Product atau Reject

Gambar 4.5. Area Komplain Product

Gambar 4.6. Area Repair Product

Gambar 4.7. Area Kerja Departemen QC

Gambar 4.8. Mesin Spectrometris

Gambar 4.9. Tabung Argon

Gambar 4.10. Contoh Sample Hasil Uji Komposisi Material

xi

Gambar 4.11. Contoh Produk Repair antara lain : (a). Pinhole (lubang), (b).

Bengkok, (c). Retakan (crack), (d). Pasir Larut, (e). Keropos, (f) Drop

Gambar 4.12. Vernier Caliper

Gambar 4.13. Dial Caliper

Gambar 4.14. Mesin Spectrometris

Gambar 4.15. Jangka Luar

Gambar 4.16. Alat Pengujian Produk (a) Red Penetrant, (b) Cleaner/Remover,

(c) Developer

Gambar 4.17. Tahapan Umum Pelaksanaan Pekerjaan

Gambar 4.18. Tahapan Pelaksanaan Uji Komposisi Material

Gambar 4.19. Tahapan Pelaksanaan Color Check

Gambar 4.20. Tahapan Pelaksanaan Cek Dimensi Produk

Gambar 4.21. Tahapan Pelaksanaan Input Data

Gambar 4.22. Area Pengecekan Dilengkapi dengan Pallet dalam Memudahkan

Perpindahan Produk

Gambar 4.23. Casing Pump Siap Inspeksi

Gambar 4.24. Lembar Checklist

Gambar 4.25. Produk Impeller Disemprot dengan Red Penetrant

Gambar 4.26. Produk Impeler Disemprot dengan Developer

Gambar 4.27. Lembar Pengecekan Finish Produk

Gambar 4.28. Mesin Spectrometris

Gambar 4.29. Sample Material Diuji dengan Mesin Spectrometris

Gambar 4.30. Hasil Pengecekan Mesin Spectrometris dengan Software Oxsas

xii

DAFTAR LAMPIRAN

Lembar Bimbingan Pelaksanaan dan Penyusunan Laporan Kerja Praktek

Form Penilaian Kerja Praktek

Catatan Harian Pelaksanaan Kerja Praktek (log book)

Lembar Work Order

Lembar Rencana Produksi

Lembar Checklist Produk Control Cage

Lembar Pengecekan Finish Produk

Lembar Pengujian Komposisi Produk

Lembar Penanganan Komplian Pelanggan

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma

Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk

melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI

UAJY memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi

mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan,

meningkatkan, dan mengembangkan etos kerja profesional sebagai calon

sarjana Teknik Industri.

Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa

Teknik Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama

kerja praktek mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja,

dalam hal ini mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan,

penerapan dan pemecahanan masalah. Oleh karena itu, dalam kerja praktek

kegiatan yang dilakukan oleh mahasiswa adalah

1. Mengenali ruang lingkup perusahaan

2. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu

3. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan,

supervisor atau pembimbing lapangan

4. Mengamati perilaku sistem

5. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis

6. Melaksanakan ujian kerja praktek

Secara khusus, dalam lingkup Teknik Industri haruslah selalu disadari bahwa

yang dikaji adalah kesatuan elemen sistem yang terdiri atas Manusia, Mesin,

Material, Metode, Uang, Energi, Lingkungan dan Informasi. Artinya, dalam

melaksanakan aktivitas yang menjadi tanggung jawabnya, Sarjana Teknik

Industri harus selalu memandang aktivitasnya dalam kerangka sistem yang

melingkupi aktivitas itu.

1.2. Tujuan

Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan kerja praktek adalah:

1. Melatih kedisiplinan.

2

2. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan

dalam perusahaan.

3. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.

4. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan

menjalankan bisnis.

5. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di

perusahaan.

6. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini akan dilaksanakan terhitung mulai tanggal 1 Juli 2017 sampai

dengan 4 Agustus 2017 di PT. Itokoh Ceperindo, Klaten, Jawa Tengah,

Indonesia. Pelaksanaan Kerja Praktek tersebut kemudian akan dilanjutkan

dengan penyusunan laporan Kerja Praktek dan penilaian serta ujian Kerja

Praktek. Dalam hal ini penulis selaku mahasiswa kerja praktek ditempatkan pada

Departemen Product Planning Control/Quality Control (PPC/QC) di PT Itokoh

Ceperindo

3

BAB 2

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT Itokoh Ceperindo merupakan perusahaan penanaman modal asing (PMA)

yang berlokasi di Jalan KH. Hasyim Ashari By Pass Selatan Klaten Jawa

Tengah. Perusahaan ini merupakan anak perusahaan dari Itokoh Co. Ltd yang

berlokasi di Kawaguchi, Jepang.

Perusahaan yang didirikan oleh Kotaro Ito pada tahun 1996 ini merupakan

perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur pengecoran logam Stainless

Steel dan Alloy Steel. Produk yang dihasilkan meliputi beragam komponen untuk

beragam industri seperti pertambangan, perkapalan, farmasi, makanan, minyak,

kertas, dan sebagainya. Perusahaan ini mampu memproduksi produk dengan

beragam material seperti baja tuang untuk tahan karat, tahan panas, tahan

gesek, serta stainless steel untuk ornament. PT Itokoh Ceperindo merupakan

perusahaan yang menerapkan sistem Job Shop dalam pelaksanaan

produksinya.

2.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT Itokoh Ceperindo secara umum meliputi dua bagian Staff

dan Line. Bagian Staff dapat dikatakan sebagai bagian Top Management

sementara itu bagian Line merupakan area pabrik atau manufakur. Berikut

merupakan bagan struktur organisasi PT Itokoh Ceperindo. Berikut ini adalah

struktur organisasi PT. Itokoh Ceperindo yang dijelaskan pada Gambar 2.1.

Pres. Dir

Dir

QMR

Off Fact

Fin Mkt PPC Prod QC MaiHDR &

GA

Pur Log

Pur WH

LW

LW

Foun

Patt Mld Sett Melt Fins MC QC Mai WS Mai WS

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Itokoh Ceperindo

4

Keterangan :

Pres. Dir : President Direktur Mai : Maintenance

Dir. : Direktur Pur : Purchasing

QMR : Quality Management Log : Logistik

Representative

Off : Office WH : Wear House

Fact : Factory Patt : Pattern

HRD & GA : HRD & General Affair Mld : Moulding

Fin : Finance Sett : Setting

Mkt : Marketing Melt : Melting

Prod : Produksi Fins : Finishing

PPC : Product Planning Control MC : Machining

Foun : Foundry LW : Lost Wax

QC : Quality Control WS : Work Shop

2.2.1. President Direktur

Tanggung Jawab

a. Memastikan berjalannya kinerja proses dan perkembangan Perusahaan.

b. Menetapkan Visi, Misi, dan Sasaran Mutu Perusahaan.

c. Membuat Rencana Bisnis Tahunan.

Wewenang

a. Memeriksa dan menyetujui rencana bisnis Perusahaan.

b. Memberikan arahan untuk perkembangan Perusahaan.

2.2.2. QMR atau Quality Management Representative

Tanggung Jawab:

a. Memastikan bahwa Sistem Manajemen Mutu Perusahaan memenuhi

persyaratan-persyaratan yang diminta ISO 9001:2008

b. Membangkitkan kesadaran tentang persyaratan Pelanggan di seluruh

Organisasi

c. Melaporkan kepada puncak Pimpinan tentang perikerja sistem mutu dan

kebutuhan apapun untuk perbaikannya.

Wewenang:

a. Memeriksa dan menyetujui rencana proses perbaikan mutu.

b. Berkomunikasi dengan pihak luar yang berkaitan dengan Sistem

Manajemen Mutu.

5

2.2.3. Asisten Direktur (Bidang Office)

Tanggung Jawab :

a. Memimpin dan mengkoordinasi bagian yang berhubungan dengan Proses

Produksi

b. Mengawasi pelaksanaan aktivitas Marketing dan ketercapaian target

Perusahaan.

c. Mewakili Direktur bila Direktur berhalangan

Wewenang:

a. Memeriksa dan menyetujui rencana penjualan dan pemasaran.

2.2.4. Asisten Direktur (Bidang Produksi)

Tanggung Jawab:

a. Memimpin dan mengkoordinasi bagian yang berhubungan dengan Proses

Produksi

b. Mengawasi pelaksanaan

c. Mewakili Direktur bila Direktur berhalangan

Wewenang:

d. Memeriksa dan menyetujui aktivitas Produksi

e. Memeriksa dan menyetujui Rencana Produksi

f. Memastikan Efektivitas Produksi berjalan dengan baik.

2.2.5. Manager Human Resource Development & General Affair

Tanggung Jawab:

a. Menyediakan & mengembangkan Sumber Daya Manusia.

b. Menyediakan dan mengendalikan sarana prasarana Perusahaan.

Wewenang:

a. Memeriksa, menyetujui rencana pelatihan, pengurangan dan

penambahan Karyawan

b. Merencanakan dan melaksanakan perawatan atau penambahan

prasarana Perusahaan.

c. Mengatur sistem keamanan Perusahaan (Satpam)

d. Berhubungan dengan pihak eksternal mengenai perijinan dan

pengelolaan Sumber Daya Manusia.

2.2.6. Manager Pemasaran (Marketing)

Tanggung Jawab:

a. Menjamin terpenuhinya pencapaian target penjualan dan pemasaran.

6

Wewenang:

a. Menerima dan memberikan solusi untuk setiap keluhan Pelanggan.

b. Membuat estimasi harga lengkap dengan detail scope of work nya

bersama Produksi.

2.2.7. Manager Produksi

Tanggung Jawab:

a. Memimpin dan mengkoordinasi Proses Produksi.

b. Mengawasi pelaksanaa Proses Produksi.

c. Menyelesaikan pekerjaan sesuai dengan target yang ditetapkan.

Wewenang:

a. Memeriksa dan menyetujui Rencana Produk

b. Memimpin dan megkoordinasi pelaksanaa Produksi dalam pencapaian

target dan ketepatan waktu pengiriman.

2.2.8. Supervisor PPC

Tanggung Jawab:

a. Membuat Master Schedule Produksi dan kebutuhan material.

b. Membuat rencana produksi.

c. Memantau pelaksanaan Proses Produksi

Wewenang:

a. Memeriksa dan menyetujui desain.

b. Memeriksa dan menyetujui rencana produksi.

c. Memastkan kesiapan bahan baku di Logistik.

d. Memastikan produk-produk dalam kondisi bagus dan siap kirim.

e. Menunjuk ekspedisi pengiriman barang.

2.2.9. Supevisor Foundry

Tanggung Jawab:

a. Membuat perencanaan kerja casting

b. Mengendalikan unit kerja Pattern, Moulding, Setting, Melting, Finishing,

dan Machining.

Wewenang:

a. Memeriksa dan menyetujui Rencana Produk.

b. Memimpin dan mengkoordinasi unit kerja dalam pelaksanaan Proses

Produksi.

c. Memantau atau mengevaluasi hasil produk.

2.2.10. Quality Control

7

Tanggung Jawab:

a. Mengendalikan Alat Ukur dan Alat Pantau.

b. Memastikan bahwa produk yang dihasilkan baik dan sesuai dengan

standart yang direncanakan.

Wewenang:

a. Memeriksa dan memastikan bahwa produk dan Alat Ukur yang digunakan

telah sesuai dengan standart yang direncanakan.

b. Mengevaluasi hasil produk dan memberi masukan kepada Produksi.

2.2.11. Kepala Bagian Logistik

Tanggung Jawab:

a. Menyimpan dan memelihara barang yang ada di Gudang.

b. Mengendalikan keluar masuknya barang yang ada di Gudang.

c. Melakukan proses packing.

Wewenang:

a. Memeriksa dan menyetujui keluar masuknya barang di Gudang

2.2.12. Kepala Bagian Pembelian (Purchasing)

Tanggung Jawab:

a. Memastikan semua kegiatan pembelian dan pengadaan barang dan asa

yang diperlukan oleh Perusahaan,

b. Melaksanakan pengiriman barang kepada Pelanggan.

Wewenang:

a. Memeriksa, merekap dan mengajukan permintaan barang ke ADM

b. Mengajukan atau merekomendasika Pemasok barang.

c. Melakukan penilaian Pemasok.

2.2.13. Supervisor Maintenance

Tanggung Jawab:

a. Menjamin ketersediaan dan kesiapan seluruh peralatan, baik yang berada

di Kantor maupun yang ada di Produksi.

b. Melakukan perawatan peralatan Produksi secara berkala.

Wewenang:

a. Memberikan pelatihan kepada Operator mesin.

b. Memberi masukan mengenai kondisi mesin.

c. Memberitahukan mesin yang tidak layak untuk dilakukan peremajaan

atau penggantian mesin baru.

8

2.2.14. Supervisor Lost Wax

Tanggung Jawab:

a. Membuat perencanaan kerja Casting

b. Mengendalikan unit kerja dari Wax Injection, Coating, De-Waxing,

Melting, sampai Finishing

Wewenang:

a. Memeriksa dan mengontrol Proses Produksi di Lost Wax.

2.3. Manajemen Perusahaan

Pada sub bab ini akan memaparkan mengenai visi dan misi perusahaan, nilai

perusahaan, ketenagakerjaan, pemasaran, dan fasilitas yang dimiliki oleh PT

Itokoh Ceperindo.

2.3.1. Visi

PT. Itokoh Ceperindo memiliki visi yakni “Menjadi pilihan pertama bagi industri

casting dan masyarakat dalam penerapan industri casting di Indonesia”

2.3.2. Misi

PT. Itokoh Ceperindo melaksanakan proses produksi casting dengan

mengedepankan produk yang berkualitas tinggi, waktu pengiriman yang pendek,

dan harga yang layak.

2.3.3. Kebijakan Mutu

PT. Itokoh Ceperindo membuat produk casting yang berkualitas tinggi (High

Quality) dengan waktu pengiriman yang pendek (Short Delivery) dan harga yang

layak (Reasonable Cost) serta mengutaman kepuasan pelanggan, kesejahteraan

karyawan dan terus meneurs meningkatkan (kemajuan) perusahaan dengan

menghargai pengalaman karyawan.

2.3.4. Sasaran Mutu

1. Meningkatkan Kapasitas Produksi dengan parameter bertambahnya order

tahun 2017 adalah seperti tahun 2016.

2. Menghasilkan Produk dengan Mutu Baik dan Bersaing dengan parameter

a. Spesifikasi Geometri Produk Tercapai sesuai dengan keinginan

Pelanggan > 98.5 %

b. Target waktu penyelesaian produk tercapai sesuai keinginan Pelanggan >

98.5 %

3. Peningkatan Kompetensi Karyawan dengan parameter standar kompetesi

karyawan terpenuhi 98% dari standart kompetensi yang ditetapakan perusahaan

9

2.3.5. Nilai Perusahaan

Sebagai sebuah perusahaan Jepang, PT. Itokoh Ceperindo wajib menerapkan

nilai 5R/5P/SS. Bagi PT. Itokoh Ceperindo, nilai ini dapat membuat pekerjaan

lebih cepat diselesaikan dan dapat menjaga keselamatan dan kesehatan

karyawan. Nilai tersebut diterapkan disetiap depatermen baik itu departemen

produksi maupun non produksi. Setiap kepala depatermen wajib mengawasi

pelaksanaan nilai tersebut. Berikut ini merupakan penerapan 5 R/5P/5SS

a. Ringkas/Pemilahan/Seiri

Ringkas berarti menyimpan barang yang diperlukan dan membuang barang-

barang yang tidak diperlukan. Selain itu, perusahaan harus menyimpan barang

yang diperlukan ditempat yang mudah diakses. Semakin ringkas tempat kerja

dari barang-barang yang tidak dibutuhkan maka semakin efisien tempat kerja

tersebut.

b. Rapi/Penataan/Seiton

Rapi berarti menetapkan tempat penyimpanan barang sehingga pekerja tidak

kesulitan dalam mencari alat atau material atau produk. Alat yang telah

digunakan harus ditempatkan kembali ditempat semula. Dalam menentukan

tempat penyimpanan tetap suatu barang tidak boleh sembarang karena barang

tersebut harus mudah dicari dan bisa diakses. Dalam melaksanakan nilai ini, PT.

Itokoh menempelkan label pada rak atau tempat penyimpanan sehingga pekerja

tidak kebingungan dalam menempatkan kembali alat.

c. Resik/Pembersihan/Seiso

Resik berarti bersih yaitu tidak ada atau meminimalkan adanya sampah atau

debu pada area kerja, mesin dan peralatan kerja lainnya. Dalam rangka

menerapkan nilai ini, perusahaan menyediakan sarana kebersihan seperti sapu,

kemoceng, sapu ijuk dan lain-lain. Selain itu disetiap hari Senin, seluruh

karyawan bekerja sama membersihkan halaman perusahaan dari rumput liar.

d. Rawat/Pemantapan/Sieiketsu

Rawat berarti mempertahankan keadaan tempat kerja yang bersih, rapi dan

ringkas. Nilai ini dapat dilakukan dengan menetapkan standar kebersihan,

penempatan dan penataan.

e. Rajin/Pembiasaan/Shitsuke

Rajin berarti disiplin pada diri sendiri dan meningkatkan apa yang sudah dicapai.

Sehingga pekerja harus disiplin menerapkan etika dan standar kerja. Rajin dapat

10

dilakukan dengan menetapkan target bersama, teladan dari atasan dan

komunikasi yang baik di lingkungan kerja.

2.3.6. Ketenagakerjaan

A. Sumber Daya Manusia

Hasibuan (2003:244) Pengertian Sumber Daya Manusia adalah kemampuan

terpadu dari daya pikir dan daya fisik yang dimiliki individu. Pelaku dan sifatnya

dilakukan oleh keturunan dan lingkungannya, sedangkan prestasi kerjanya

dimotivasi oleh keinginan untuk memenuhi kepuasannya. SDM terdiri dari daya

fikir dan daya fisik setiap manusia. Tegasnya kemampuan setiap manusia

ditentukan oleh daya fikir dan daya fisiknya. SDM atau manusia menjadi unsur

utama dalam setiap aktivitas yang dilakukan. Peralatan yang handal atau

canggih tanpa peran aktif SDM, tidak berarti apa-apa. Daya pikir adalah

kecerdasan yang dibawa sejak lahir (modal dasar) sedangkan kecakapan

diperoleh dari usaha (belajar dan pelatihan). Kecerdasan tolok ukurnya

Intelegence Quotient (IQ) dan Emotion Quality (EQ).

PT. Itokoh Ceperindo menentukan dan menyediakan orang-orang yang

diperlukan supaya proses bisnis perusahaan dapat terlaksana dengan efektif dan

efisien. HRD bersama dengan masing-masing penanggung jawab memastikan

bahwa personel yang disediakan dapat mempengaruhi kualitas produk dan

meningkatkan kompetensi dengan melaksanakan pelatihan yang diberikan

secara terkendali dan efektif.

Dalam perusahaan ini terdapat karyawan tetap dan karyawan kontrak. Setiap

karyawan yang masih baru maka menjadi karyawan kontrak. Hal ini berati jika

kontrak telah selesai maka karyawan tersebut bukan lagi karyawan PT. Itokoh

Ceperindo. Namun karyawan kontrak dapat memperpanjang kontrak dengan

pertimbangan dari HRD. Karyawan yang telah lama bekerja di perusahaan ini

akan diangkat menjadi karyawan tetap jika memenuhi persyaratan yang telah

ditetapkan perusahaan.

B. Prosedur Perekrutan Karyawan

Hasibuan (2008) menyatakan bahwa rekrutmen merupakan usaha mencari dan

mempengaruhi tenaga kerja, agar mau melamar lowongan pekerjaan yang ada

dalam suatu organisasi.

11

PT. Itokoh Ceperindo menentukan dan menyediakan orang-orang yang

diperlukan supaya proses bisnis perusahaan dapat terlaksana dengan efektif dan

efisien. Oleh sebab itu perusahaan melakukan prekrutan karyawan. Berikut ini

adalah prosedur perekrutan karyawan di PT. Itokoh Ceperindo:

i. Seleksi berkas

Berkas yang diperlukan bagi calon karyawan yaitu fotocopy ijasah dan transkip

nilai, pas foto berwarna 4x6 sebanyak 4 lembar serta fotocopy KTP, Kartu

keluarga dan SKCK

ii. Tes tertulis

iii. Tes wawancara

iv. Tes kesehatan

C. Pembagian Jam Kerja

Aktivitas kerja di PT. Itokoh Ceperindo dilakukan dari hari Senin-Sabtu. Libur

hanya dilakukan pada hari Minggu, Hari Libur Nasional dan jika listrik padam.

Pada perusahaan ini hanya menerapkan 1 shift saja. Berikut ini adalah

pembagian jam kerja karyawan:

a. Senin

Pada hari Senin, pekerja masuk pukul 07.00 WIB untuk senam, upacara dan

membersihkan halaman perusahaan. Pekerjaan dimulai pukul 08.00 WIB dan

selesai pukul 16.00 WIB. Jam istirahat yaitu pukul 12.00-13.00 WIB

b. Selasa-Kamis

Pada hari Selasa-Kamis, pekerja masuk pukul 08.00 WIB dan selesai bekerja

pukul 16.00 WIB. Jam istirahat pada hari tersebut yaitu 12.00-13.00 WIB

c. Jumat

Pada hari Jumat, pekerja masuk dan selesai bekerja seperti hari Selasa-Kamis

yaitu pada pukul 08.00-16.00 WIB. Namun pada hari Jumat, jam istirahat lebih

lama. Hal ini dikarenakan PT. Itokoh memberi waktu untuk pekerja yang

beragama Islam melakukan shalat Jumat. Jam istirahat pada hari Jumat yaitu

11.30-13.00 WIB.

d. Sabtu

Pada hari Sabtu, pekerja hanya bekerja pada pukul 08.00-12.30 WIB tanpa jam

istirahat.

e. Jika listrik padam

PT. Itokoh Ceperindo saat ini masih mengandalkan listrik untuk melakukan

aktivitas produksi sehingga jika listrik padam maka dapat mempengaruhi jam

12

kerja perusahaan tersebut. Jika terjadi pemadaman listrik yang lama, pihak PLN

akan memberikan surat kepada PT. Itokoh Ceperindo sehingga perusahaan

tersebut meliburkan karyawannya. Namun sebagai gantinya, dihari berikutnya

setelah listrik padam, selama satu minggu, pekerja bekerja pukul 07.30-15.30

WIB.

D. Fasilitas yang Diterima Karyawan

Karyawan mmerupakan hal yang sangat penting bagi perusahaan. Jika tidak ada

karyawan maka proses produksi dan perencanaan produksi. Oleh sebab itu

setiap perusahaan wajib menyediakan fasilitas untuk memenuhi kebutuhan dan

kesjahteraan karyawan. PT. Itokoh Ceperindo berusaha membuat karyawannya

bekerja dengan nyaman dan aman sehingga menyediakan berbagai fasilitas

untuk karyawan. Berikut ini adalah fasilitas yang disediakan PT. Itokoh Ceperindo

untuk memenuhi kebutuhan dan kesjahteraan karyawan:

i. Tunjangan Hari Raya (THR)

Menurut PerMen No.04/Men/1994 tentang pemberian tunjangan hari raya. Dan

diberikan selambat-lambatnya 7 hari sebelum hari raya. Perusahaan memberikan

tunjangan hari raya ini menjelang hari raya Idul Fitri pada setiap tahun sekali oleh

perusahaan kepada seluruh karyawannya.

ii. Badan Penyelenggara Jaminan Sosial Ketenagakerjaan (BPJS) Ketenaga

kerjaan

Perusahaan memberikan jaminan kesehatan kepada karyawan dengan

mendaftarkan karyawan dalam program BPJS.

iii. Ruang P3K dan Kotak P3K

Perusahaan memiliki ruang P3K seperti yang terlihat pada Gambar 2.2. Dalam

ruang ini terdapat beberapa alat-alat kesehatan, obat-obatan dan tempat tidur

yang dapat digunakan pekerja jika pekerja tiba-tiba sakit saat bekerja. Selain itu

disetiap depatermen terdapat kotak P3K sehingga jika terjadi kecelakaan dapat

langsung di tolong dan diobati.

13

Gambar 2.2. Ruang P3K

iv. Ruang makan

Perusahaan tidak memberikan makanan bagi karyawan namun perusahaan

menyediakan ruang makan karyawan sehingga karyawan yang membawa bekal

dari rumah dapat makan bersama-sama di ruang makan

v. Minum

Peusahaan memang tidak menyediakan makan, namun perusahaan

menyediakan minum. Perusahaan menyediakan minum 2 kali sehari. Menu

minum dari perusahaan yaitu teh, susu dan kedelai. Di setiap depatermen juga

terdapat dispenser untuk air putih.

vi. Loker

Perusahaan menyediakan loker untuk menaruh barang-barang pribadi pekerja.

Loker perusahaan seperti yang terlihat pada Gambar 2.3. mampu menyimpan tas

karyawan, helm safety dan berbagai barang pribadi lainnya. Saat bekerja

karyawan tidak boleh mengoprasikan hand phone kecuali bagian tertentu seperti

purchasing dan marketing. Hal ini dilakukan supaya pekerja dapat bekerja

dengan fokus.

14

Gambar 2.3. Loker Pekerja Perempuan

vii. Toilet dan tempat mencuci tangan

Perusahaan menyediakan tolilet dengan jumlah yang cukup dan tersebar merata

pada setiab bagian. Toilet difasilliitasi dengan kloset jongkok, kran sebagai

sumber air, dan gayung. Selain toilet, perusahaan menyedikan tempat untuk

mencuci tangan. Tempat mencuci tangan dilengkapi dengan sabun. Biasanya

pekerja mencuci tangan sebelum dan setelah makan serta ketika telah selesai

bekerja.

viii. Area parkir

Karyawan PT. Itokoh Ceperindo selalu menggunakan kendaran pribadi ketika

berangkat kerja. Oleh sebab itu, perusahaan menyediakan tempat parkir

sehingga kedaraan yang digunakan pekerja aman.

ix. Piknik

Perusahaan selalu memberikan fasilitas piknik bagi karyawan dan keluarganya.

Hal ini bertujuan supaya terjalin hubungan baik antara karyawan dan keluarga

karyawan. Piknik pernah dilakukan dengan mengunjungi berbagai tempat wisata

di Bali, Jawa Timur, Jawa Tengah, Jawa Barat dan Yogyakarta.

x. Mushola

Mushola merupakan bangunan yang berbentuk seperti masjid namun memiliki

ukuran yang lebih kecil. PT. Itokoh memiliki mushola sehingga karyawan yang

beragama Islam dapat shalat ketika istirahat.

15

2.3.7. Pemasaran

PT. Itokoh Ceperindo merupakan perusahaan yang menerapkan sistem produksi

Make to Order sehingga perusahaan pemasaran produk sangat berpengaruh

terhadapa perusahaan. Jika tidak ada order maka perusahaan tidak akan

melakukan proses produksi. Pemasaran produk telah tersebar luas di berbagai

wilayah Indonesia seperti Yogyakarta, Sumatera, DKI Jakarta, Jawa Barat, Jawa

Tengah, Jawa Timur, Kalimantan, Nusa Tenggara, Bali, Sulawesi dan lain

sebagainya. Selain itu PT. Itokoh Ceperindo memiliki konsumen mancanegara

yaitu Singapura dan Jepang.

Pemasaran produk dilakukan oleh marketing. Bagian marketing mendata

perusahaan dan beserta alat-alat produksi perusahaan lain. Setelah itu PT.

Itokoh mencoba menghubungi perusahaan tersebut dan melakukan penawaran

produk. Selain perusahaan, target konsumen dari PT. Itokoh Ceperindo yaitu

perseorangan dan perguruan tinggi. Perguruan tinggi yang memiliki prodi

kedokteran dapat menjadi konsumen PT. Itokoh Ceperindo karena prodi tersebut

membutuhkan alat-alat yang menujang praktikum seperti sambungan tulang dan

sebagainya. Perseorangan yang merupakan seniman juga dapat menjadi

konsumen. Biasanya perseorangan atau seniman memesan perhiasan atau

patung.

16

BAB 3

TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis Perusahaan

Menurut Davenport (1993), proses bisnis merupakan aktivitas yang terukur dan

terstruktur untuk memproduksi output tertentu untuk kalangan pelanggan tertentu.

Terdapat di dalamnya penekanan yang kuat pada “bagaimana” pekerjaan itu

dijalankan di suatu organisasi, tidak seperti fokus dari produk yang berfokus pada

aspek “apa”. Suatu proses oleh karenanya merupakan urutan spesifik dari aktivitas

kerja lintas waktu dan ruang, dengan suatu awalan dan akhiran, dan secara jelas

mendefinisikan input dan output.

Menurut Hammer dan Champy’s (1993), proses bisnis adalah kumpulan aktivitas

yang membutuhkan satu atau lebih inputan dan menghasilkan output yang

bermanfaat/bernilai bagi pelanggan.

Dari pendapat-pendapat tersebut dapat disimpulkan bahwa proses bisnis merupakan

kumpulan aktivitas untuk menghasilkan produk atau jasa bagi konsumen. Proses

bisnis pada PT. Itokoh Ceperindo dijelasakan pada Gambar 3.1.

Proses Customer Marketing

Kebijakan Manajemen

Pejanjian / Kontrak

Pembicaraan

Pembicaraan

Manajemen

Kebutuhan Manajemen

Menentukan proses dan waktu pengerjaan

Penawaran

Konfirmasi Isi Perjanjian

Produksi

PPC Foundry

Order

Penentuan Schedule Produksi

Perencanaan Produksi

Pembelian Material

Pola

Trial, Casting, Machining

Pemeriksaan Produk On Proses

Pengecekan Produksi

Simpan

Produksi

QC

Delivery

Analisis Perbaikan

Penerimaan Barang

Klaim & Informasi Lain

Delivery

Penanganan Barang Tidak Sesuai

Audit Internal

Tindakan Koreksi dan Pencegahan

Review Manajemen

HRD & GA Maintenance

Pihak Yang Berkepentingan

Supplier

Sub Cont

Sub Cont

Expedisi

Record

Komitmen dan Dukungan Manajemen

F. Gambar / Contoh Barang

F. SPP

F. Penawaran hargaSurat Penawaran

F. WO, F. SPP

F. Master Schedule

F. Rencana ProdukF. KesaF. Permohonan BarangF. Perintah Pembelian

F. Gambar Kerja

F. Check List

F. Analisis KomposisiF. Rencana Produk

F. Check ListP. Penyimpanan, Pengepakan dan Pengiriman Barang

Surat Jalan

Form Claim Pelanggan

Tindakan Barang Tidak Sesuai

Tindakan Koreksi, Pencegahan, Tuntutan

Laporan, Record Dilakukan Dir. OP

Cat

atan

Rev

iew

man

ajem

en

Gambar 3.1. Proses Bisnis Perusahaan

3.2. Produk yang Diproduksi

Proses pengerjaan benda pada PT Itokoh Ceperindo berbasis pada casting atau

pengecoran logam seperti stainless steel dan alloy steel. Material yang

digunakan antara lain Steel Use Stainlees (SUS) 316, SUS 304, SUS 431, DIN

17

14460 (Duplex), HiCr, HiCrMo, SCH 12, SCH 13, SCMnH11, dan lain-lain.

Perbedaan yang mendasari antara material yang satu dengan material yang lain

yakni kandungan unsur logam yang terdapat dimaterial tersebut seperti Carbon

(C), Si (Sillikon), Mn (Mangan), Cr (Krom), Ni (Nikel), dan Mo (Molibdenum).

Material yang digunakan dalam proses produksi antara lain:

1. Steel Use Stainlees (SUS)

SUS merupakan jenis logam stainless steel yang digunakan PT. Itokoh

Ceperindo sebagai bahan baku pengecoran logam. PT. Itokoh membeli material

tersebut bukan dalam bentuh biji namun dalam bentuk scrap seperti yang terlihat

pada Gambar 3.2, Gambar 3.3, dan Gambar 3.4. Material tersebut dibersihkan

dari kotoran yang melekat seperti debu dan pasir. Karena material yang dibeli

dalam bentuk scrap, maka bentuk material tersebut tidak beraturan. Terdapat

material yang besar dan kecil. Oleh sebab itu material SUS dipotongi oleh bagian

logistik supaya mudah disimpan. Terdapat 3 jenis SUS yang digunakan yaitu

SUS 304, 316 dan 430. Berikut ini adalah karakter dari masing-masing jenis

SUS:

a. SUS 304

SUS 304 merupakan jenis SUS yang paling fleksibel dan sering digunakan.

Paling fleksibel yang dimaksud disini yaitu karena memiliki daktilitas yang tinggi.

Daktilitas adalah kemampuan material mengembangkan regangannya dari

pertama kali leleh hingga akhirnya putus. Material ini digunakan karena tahan

terhadap korosi dasar dan intergranual.

Gambar 3.2. SUS 304

18

b. SUS 316

SUS 316 efektif digunakan pada lingkungan yang memiliki tingkat keasaman

tinggi karena tahan terhadap korosi yang disebabkan oleh asam cuka, asam

tartart, belerang, klorida dan asam sulfat. Material ini juga tahan terhadap panas

karena terdapat 2%-3% molybdeum yang meningkatkan ketahanan terhadap

suhu tinggi dan korosi.

Gambar 3.3. SUS 316

c. SUS 430

SUS 430 memiliki kandungan chrome sebanyak 17%, magnet dan kandungan

baja yang rendah. Material ini tahan terhadap suhu yang tinggi.

Gambar 3.4. SUS 430

19

2. Mild Steel (MS) Plate

MSPlate digunakan karena memiliki sifat mudah ditempa dan diproses

machining. MS plate dibeli oleh PT. Itokoh Ceperindo tidak dalam bentuk biji

namun dalam bentuk yang tidak beraturan. Berikut ini adalah bentuk MS Plate

yang dijelaskan pada Gambar 3.5.

Gambar 3.5. MS Plate

3.2.1. Produk yang Dihasilkan dengan Teknik Sand Casting

a. Casing Pump

Salah satu produk kerangka pompa air yang dihasilkan oleh PT Itokoh Ceperindo

adalah Casing Pompa Scan Pump NA 124/100 - 32 yang merupakan order atau

permintaan dari PT Surabaya Mekabox. Produk ini berbentuk lingkaran dan di

tengah terdapat lubang seperti yang ditampilkan pada Gambar 3.6. Material yang

digunakan dapat bermacam-macam. Produk casing pump ini menggunakan

material SUS 304. Kandungan atau komposisi material SUS 304 yakni kadar C <

0.08, kadar Si <1,00, kadar Mn < 2.00, kadar Ni antara 8.0 – 10.5, dan kadar Cr

antara 18 - 20. Spesifikasi produk Casing Pump tersebut memiliki lebar 320 mm

dan tinggi 345.5 mm serta berat estimasi beserta box sekitar 120 Kg per pcs.

20

Gambar 3.6. Casing Pump PT Surabaya Mekabox

b. Impeller

Merupakan satu dari komponen pembentuk casing pump yang berguna sebagai

pemutar pompa. Impeller memiliki berbagai macam jenis, bentuk, dan ukuran.

Impeller ETA-N 200x150x315 merupakan order atau permintaan dari PT Pabrik

Kertas Noree. Material yang digunakan dapat bermacam-macam. Produk

impeller dibawah ini menggunakan material DIN 14460 atau Duplex. Kandungan

atau komposisi material yakni kadar C < 0.05, kadar Si <1,00, kadar Mn < 2.00,

kadar Ni antara 4,5 – 6,0, kadar Cr antara 25-28, dan kadar Mo < 0.045.

Spesifikasi produk impeller tersebut memiliki diameter luar 333 mm, diameter

dalam 210 mm, dan tinggi 131 mm serta berat estimasi beserta box sekitar 25

Kg. Berikut ini adalah bentuk Impeller ETA-N 200x150x315 yang di jelaskan

pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7. Impeller ETA-N 200x150x315

Impeller Ahlstrom memiliki fungsi yang sama yakni sebagai pemutar pompa.

Perbedaannya yakni terletak pada ukuran dan bentuk benda tersebut. Produk ini

21

merupakan salah satu permintaan dari PT Surabaya Mekabox. Produk ini

menggunakan material SUS 304 dengan komposisi material antara lain kadar C

< 0.08, kadar Si < 1.0, kadar Mn < 1.0, kadar Ni antara 8.0 – 10.5, dan kadar Cr

antara 18 – 20. Spesifikasi produk ini memiliki diameter 348 mm, tinggi 100 mm,

dan berat benda beserta box sekitar 18.5 kg. Berikut ini adalah bentuk Impeller

Ahlstrom yang dijelaskan pada Gambar 3.8.

Gambar 3.8. Impeller Ahlstrom

c. Stuffing Box

Produk ini merupakan permintaan atau order yang berasal dari PT Sukses Inti

Solusindo. Produk Stuffing Box menggunakan material SUS 316 dengan

komposisi materialnya antara lain kadar C < 0.08, kadar Si <1,00, kadar Mn <

2.00, kadar Ni antara 10 – 14, kadar Cr antara 16 - 18, dan kadar Mo < 2 – 3.

Spesifikasi produk tersebut memiliki diameter luar 280 mm, diameter dalam 178

mm, dan tinggi 95 mm serta berat estimasi sekitar 3,5 kg. Berikut ini adalah

Gambar 3.9. yang menampilkan bentuk Stuffing Box.

Gambar 3.9. Stuffing Box

22

d. Wear Plate

Produk ini merupakan permintaan atau order yang berasal dari PT Sukses Inti

Solusindo. Produk dengan merek dagang Wear Plate menggunakan material

SUS 316 dengan komposisi materialnya antara lain kadar C < 0.08, kadar Si

<1,00, kadar Mn < 2.00, kadar Ni antara 10 – 14, kadar Cr antara 16 - 18, dan

kadar Mo < 2 – 3. Spesifikasi produk tersebut memiliki diameter luar 522 mm,

diameter dalam 275 mm, dan tinggi 39 mm serta berat estimasi produk dan box

sekitar 3,6 kg. Berikut ini adalah bentuk Wear Plate yang ditampilkan pada

Gambar 3.10.

Gambar 3.10. Wear Plate

e. Control Cage

Produk ini merupakan permintaan yang berasal dari PT Bakrie Autopart.

Control Cage berbentuk seperti tabung tanpa tutup dan pada bagian bawah

terdaat alas yang berukuran lebih besar, seperti yang terlihat pada Gambar

3.11. Material yang digunakan yaitu materia PC29%Cr yang memiliki

komposisi material antara lain kadar C antara 2.3 – 3.0, kadar Si < 0.7, kadar

Mn < 0.7, kadar Cr < 29, dan kadar Mo < 0.09. Spesifikasi produk ini memiliki

diameter 165 mm, tinggi 124.5 mm, dan berat benda beserta box pengiriman

sekitar 2.36 kg.

Gambar 3.11. Control Cage

23

f. Annealing Pot Cover

Merupakan permintaan dari konsumen PT Pakarti Riken. Material yang

digunakan yakni SCH 12 dengan komposisi material antara lain kadar C

antara 0.2 – 0.4, kadar Si < 2.0, kadar Mn < 2.0, dan kadar Cr < 12.

Spesifikasi produk ini memiliki panjang 745 mm, lebar 745 mm, dan berat

benda beserta box pengiriman sekitar 70 kg. Bentuk produk tersebut dapat

dilihat pada Gambar 3.12.

Gambar 3.12. Annealing Pot Cover

g. Base Tray

Salah satu produk yang dikerjakan oleh PT Itokoh bernama Tray Continous.

Secara umum, benda ini digunakan sebagai media heat treatment komponen

sparepart otomotif. Produk ini merupakan pesanan dari konsumen PT

Musashi. Material yang digunakan yakni SCH 13 dengan komposisi material

sebagai berikut kadar C antara 0.2 – 0.5, kadar Si < 2.0, kadar Mn < 2.0,

kadar Ni antara 11 – 14, dan kadar Cr antara 24 – 28. Spesifikasi produk ini

memiliki panjang 760 mm, lebar 620 mm, tebal 40 mm, dan berat benda

beserta box pengiriman sekitar 29 kg. Berikut ini adalah Gambar 3.12. yang

menampilkan bentuk Base Tray.

Gambar 3.13. Tray Continous

24

h. Elbow 45

Merupakan permintaan dari konsumen CV Beltraco. Material yang digunakan

yakni SUS 304 dengan komposisi material antara lain kadar C < 0.08, kadar

Si < 1.0, kadar Mn < 1.0, kadar Ni 8 – 10.5 dan kadar Cr antara 18 - 20.

Spesifikasi produk ini memiliki panjang 501 mm, lebar 167 mm, tebal 23 mm,

dan berat benda beserta box pengiriman 12 kg. Berikut ini adalah Gambar

3.14. yang menampilkan produk Elbow 45.

Gambar 3.14. Elbow 45

i. Frontdoor

Merupakan permintaan dari konsumen PT Sukses Inti Solusindo. Material

yang digunakan yakni SUS 316 dengan komposisi material antara lain kadar

C < 0.08, kadar Si < 1.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 10 – 14, kadar Cr antara

16 – 18, dan kadar Mo antara 2 - 3. Spesifikasi produk ini memiliki diameter

luar 620 mm, diameter dalam 335 mm, tinggi 110 mm, dan berat benda

beserta box pengiriman 77.6 kg. Berikut ini adalah Gambar 3.15 yang

menampilkan produk Frontdoor.

Gambar 3.15. Front Door

25

3.2.2. Produk yang Dihasilkan dengan Teknik Investment Casting

a. Hinge Outer

Merupakan permintaan dari konsumen PT Selectrix. Produk ini digunakan

sebagai engsel pintu. Material yang digunakan yakni SUS 316 dengan komposisi

material antara lain kadar C < 0.08, kadar Si < 1.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 10 –

14, kadar Cr antara 16 – 18, dan kadar Mo antara 2 - 3. Spesifikasi produk ini

memiliki panjang 60 mm, lebar 35.5 mm, dan berat benda 0.14 kg. Berikut ini

adalah Gambar 3.16. yang menampilkan produk Hinge Outer.

Gambar 3.16. Hinge Outer

b. Stik Pilar

Merupakan permintaan dari konsumen PT Parker Metal. Produk ini digunakan

bersamaan dengan tray continous sebagai media heat treatment. Material yang

digunakan yakni SCH 13 dengan komposisi material antara lain kadar C antara

0.2 – 0.5, kadar Si < 2.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 11 – 14, dan kadar Cr antara

21 – 28. Spesifikasi produk ini memiliki panjang 642 mm dan berat benda 1.3 kg.

Berikut ini adalah Gambar 3.17. yang menampilkan produk Stik Pilar.

Gambar 3.17. Stik Pilar

26

c. Pivot Backrest

Merupakan permintaan dari konsumen PT Gloster Furniture. Material yang

digunakan yakni SUS 304 dengan komposisi material antara lain kadar C < 0.08,

kadar Si < 1.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 8 – 10.5, dan kadar Cr antara 18 – 20.

Spesifikasi produk ini memiliki diameter 45.4 mm x 73.5 mm dan berat benda

0.31 kg. Berikut ini adalah Gambar 3.18 yang menampilkan bentuk Pivot

Backrest.

Gambar 3.18. Pivot Backrest

d. Backrest

Merupakan permintaan dari konsumen PT Gloster Furniture. Material yang

digunakan yakni SUS 304 dengan komposisi material antara lain kadar C < 0.08,

kadar Si < 1.0, kadar Mn < 2.0, kadar Ni 8 – 10.5, dan kadar Cr antara 18 – 20.

Spesifikasi produk ini memiliki ukuran 20 mm x 29 mm x 80 mm dan berat benda

0.15 kg. Berikut ini adalah Gambar 3.19. yang menampilkan bentuk Backrest.

Gambar 3.19. Backrest

3.3. Proses Produksi

PT Itokoh Ceperindo membagi proses produksinya menjadi 2 jenis berdasarkan

jenis atau material cetakan yang digunakan dalam menghasilkan produk

27

berkualitas yang akan dijelaskan ada sub bab selanjutnya. Alur proses produksi

dimulai dari adanya order yang berasal dari konsumen. Order tersebut akan

diteruskan kebagian Marketing untuk diproses menjadi Work Order (WO) yang

berisi spesifikasi produk tersebut. Bagian PPC menerima WO yang berasal dari

bagian Marketing. Dari WO tersebut muncul keputusan perlu tidaknya membuat

desain produk. Hal tersebut disebabkan karena tidak semua WO berisi

permintaan untuk terlebih dahulu membuatkan desain produk. Akan tetapi

sebagian besar proses produksinya melibatkan adanya proses pembuatan

cetakan dari pola yang berasal dari desain produk karena spesifikasi dari setiap

produk yang diminta berbeda-beda. Proses pembuatan pola berlangsung di Unit

Kerja Pattern. Setelah pola selesai akan dilanjutkan menuju bagian produksi

untuk dilakukan proses pengerjaan produk. Akan lebih jelasnya dengan melihat

flowchart yang ditampilkan pada Gambar 3.20.

Gambar 3.20. Alur Proses Penerimaan Order

MULAI

Bagian Marketing menerima order dari konsumen

Bagian PPC/QC menerima Work

Order (WO)

Perlu pembuatan pola baru ?

YABagian PPC

membuat desain gambar produk

dalam bentuk 2D maupun 3D

Sesuai dengan desain gambar

konsumen ?

TIDAK

Bagian PPC memberi instruksi

kepada Bagian Pattern untuk membuat Pola

Bagian PPC menggunakan pola

lama yang tersimpan digudang

Bagian Produksi melakukan proses pengerjaan produk

YA

TIDAK

SELESAI

28

Gambar 3.21. Contoh Pembuatan Pola Untuk Produk Casing Pump

3.3.1. Sand Casting

Untuk proses produksi dengan metode sand casting menggunakan pasir sillica,

atau pasir resin dengan bahan tambahan seperti gas CO2, water glass, dan

oshiu. Biasanya produk yang dihasilkan memiliki permukaan yang kasar, tidak

rata, berlubang. Hal tersebut dapat disebabkan oleh dimensi pola cetakan tidak

sesuai dengan produk yang ingin dihasilkan, adanya pasir yang larut saat proses

casting, proses casting material kedalam cetakan yang salah, kandungan

material yang digunakan tidak memenuhi standar yang ditetapkan, dan lain-lain.

Teknik ini dapat digunakan untuk menghasilkan produk berukuran besar namun

tidak berlaku untuk pembuatan produk berukuran kecil.

Pada proses produksi sand casting melibatkan beberapa unit kerja departemen

Produksi antara lain Unit Kerja (UK) moulding, Uk setting, Uk melting, dan UK

finishing. UK Moulding memiliki tugas dalam proses pembuatan cetakan dengan

pola yang selesai dikerjakan oleh UK pattern. Pembuatan pola pada UK pattren

dapat dilihat pada Gambar 3.21. Campuran pasir sillica dan waterglass beserta

pola dimasukkan kedalam plat cetak atau dalam bahasa jepang berarti

Kanawaku. Proses pengerjaan menggunakan Kanawaku dapat dilihat pada

Gambar 3.25. Setelah itu Oshiu dimasukkan kedalam plat cetak yang berguna

sebagai pengatur tekanan udara didalam cetakan saat dilakukan casting. Plat

cetak yang berisi campuran pasir sillica dan water glass seperti yang terlihat

pada Gambar 3.23 diberi gas CO2 yang berguna untuk mengeraskan campuan

tersebut. Plat cetak yang telah selesai dibawa ke UK Setting. Gas CO2 yang

digunakan ditampung dalam tabung seperti Gambar 3.24. Proses pencampuran

material tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.22.

29

Gambar 3.22. Proses Pencampuran Material Cetakan Menggunakan Mesin

Pengaduk

Gambar 3.23. Water Glass Digunakan Sebagai Bahan Perekat Pasir Sillica

Gambar 3.24. Gas CO2 Digunakan Sebagai Bahan Pengeras Campuran

Material Cetakan

30

Gambar 3.25. Proses Pengerjaan Cetakan Menggunakan Kanawaku dan

Oshiu

Plat cetak berisi cetakan setengah jadi kemudian dilapisi dengan cat berupa

campuran dari 30 kg isomol dan 8 liter metanol. Hal tersebut bertujuan untuk

mengeraskkan permukaan cetakan yang telah dicat agar tidak larut saat casting

atau pengecoran. Proses pengeringan cat dilakukan dengan membakar cetakan

tersebut dengan api biru. Cetakan yang sudah dicat dan bakar, dapat dilihat

pada Gambar 3.26. Apabila terdapat inti atau dalam bahasa jepang yang berarti

inti produk, maka inti tersebut akan dimasukkan kedalam cetakan sebelum

dilakukan proses pengecatan dan pembakaran. Setelah itu, cetakan yang telah

siap dibawa ke UK Melting.

Gambar 3.26. Contoh Cetakan Setelah Dilakukan Pengecatan dan

Pembakaran

UK Melting bertugas dalam proses pengecoran material kedalam cetakan.

Sebelum itu, material yang akan dicor dipersiapkan terlebih dahulu dengan

melakukan koordinasi ke bagian gudang untuk pengambilan materialnya. Alat

dan bahan yang diperlukan seperti tungku peleburan, thermokopel, mesin

31

induksi, dan standar suhu pouring. Terdapat tiga buah tungku pembakaran yang

digunakan dengan kapasitas masing-masing 410 kg, 210 kg, dan 430 kg. Bentuk

tungku dapat dilihat pada Gambar 3.27. Proses peleburan menggunakan dua

jenis mesin induksi yang keduanya memiliki fungsi yang sama yakni

menghasilkan panas yang diperlukan agar material dapat meleleh dengan

sempurna. Satu buah mesin dapat digunakan untuk mengoperasikan dua buah

tungkus sekaligus. Mesin induksi tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.28.

(a) (b)

Gambar 3.27. Tungku Pembakaran (a) Sebelum Peleburan Material dan (b)

Saat Dilakukan Peleburan Material

(a) (b)

32

(c)

Gambar 3.28. Mesin Induksi (a) Mesin Inducto, (b) Mesin KGPS China (c)

Mesin Induksi Toshiba

Gambar 3.29. Thermocouple Digunakan Sebagai Pengukur Suhu Pouring

Dalam proses peleburan material tersebut dikenal dokumen yang bernama

KESA. Dokumen tersebut memuat hasil perhitungan persentase komposisi tiap

material dan bahan adjectif yang diperlukan untuk memenuhi target komposisi

atau standar JIS. Bahan adjectif berfungsi untuk memenuhi kebutuhan logam

yang masih kurang. Kebutuhan bahan adjectif tersebut dapat diketahui dengan

dokumen KESA. Contoh bahan adjectif antara lain FeCrLc (Ferro Chrome Low

Carbon), FeSi (Ferro Sillicon), CaSi (Calsium Sillicon), C (Carbon), Al

(Aluminium), dan Nikel. Bahan-bahan adjectif tersebut dapat dilihat pada Gambar

3.30. Dengan demikian, untuk setiap pengerjaan produk memiliki dokumen

KESA-nya tersendiri yang memiliki komposisi tiap material yang berbeda-beda.

33

(a) (b)

(c)

Gambar 3.30. Bahan Adjectif antara lain : (a). Carbon, (b) FeCrLc, (c) Nikel

Material dimasukkan kedalam tungku secara perlahan-lahan hingga material

tersebut telah sepenuhnya melebur. Proses peleburan material membutuhkan

waktu sekitar 1,5 sampai 2 jam. Sebelum dilakukan casting atau pouring suhu

material diperiksa terlebih dahulu menggunakan alat Thermokopel seperti yang

terlihat pada Gambar 3.29. Thermokopel ini mampu membaca suhu material

hingga 20000 Celcius. Setelah suhu yang diingikan terpenuhi, proses pengecoran

dapat dilakukan pada cetakan tersebut. Apabila masih terdapat cairan sisa

pengecoran atau ingot seperti pada Gambar 3.32, maka dapat digunakan untuk

peleburan selanjutnya.

Tungku yang digunakan untuk proses casting dibersihkan terlebih dahulu

sebelum digunakan kembali. Pembersihan tungku menggunakan slag yang

34

memiliki fungsi untuk membersihkan atau menghilangkan lendir-lendir sisa

casting yang masih menempel pada tungku.

Cetakan diberi klem dan pemberat supaya cetakan tidak lepas atau terangkat

akibat tekanan dari suhu yang dihasilkan saat dilakukan pengecoran. Waktu

maksimal cetakan tersebut dapat dilepas dari plat cetak yakni selama 2 jam.

Setelah itu cetakan dilepas dari plat cetak untuk selanjutnya dipindahkan ke UK

Finishing. Berikut ini adalah Gambar 3.31. yang menampilkan cetakan setelah

dilakukan proses casting.

Gambar 3.31. Cetakan Setelah Dilakukan Proses Casting

Gambar 3.32. Ingot Material SUS 316

Cetakan yang berisi pasir dilepaskkan dari plat cetak dan dibersihkan

menggunakan mesin Shoot Blasting seperti yang terlihat pada Gambar 3.33.

Mesin tersebut berguna untuk menghilangkan pasir yang masih menempel pada

35

produk. Kemudian produk dibawa ke mesin Plasma untuk memotong Oshiu yang

masih menempel pada produk. Oshiu tersebut dikelompokkan menjadi satu

dengan material yang sama kemudian dibawa ke UK Melting. Oshiu dapat

digunakan kembali sebagai material casting. Produk kemudian dibawa ke mesin

Gaujin untuk dilakukan proses perataan permukaan produk dari mesin Plasma.

Apabila permukaan benda masih kasar maka dapat dilakukan penghalusan

permukaan dengan mesin Gerindra. Mesin plasma, gaujin dan gerinda tangan

disaikan dalam Gambar 3.34, 3.35, dan 3.36.

Gambar 3.33. Mesin Shoot Blasting

Gambar 3.34. Mesin Plasma

36

Gambar 3.35. Mesin Gaujin

Gambar 3.36. Mesin Gerindra Tangan

Produk-produk yang tidak bersesuaian dengan standar yang diinginkan dapat

terjadi saat proses pengecoran logam misalnya lubang, retakan dan pasir larut.

Untuk mengatasi hal tersebut dilakukan proses pengelasan atau penambalan

produk menggunakan mesin Las Argon dan Las Listrik. Mesin Las Listrik dapat

dilihat pada Gambar 3.38. Pengelasan dilakukan untuk menutupi lubang atau

retakan yang terdapat pada benda. Setelah itu, dilakukan proses San Arai untuk

menghilangkan bekas pengelasan pada benda. Untuk kasus pasir larut pada

benda dapat dihilangkan dengan mesin drilling listrik seperti yang terlihat pada

Gambar 3.37.

37

Gambar 3.37. Mesin Drill Untuk Merontokkan Pasir Larut Pada Benda

Gambar 3.38. Mesin Las Listrik

Gambar 3.39. Area Kerja UK Finishing Bagian Mesin Gerindra

Produk yang selesai di UK Finishing akan dibawa ke area pengecekan untuk

dilakukan inspeksi oleh karyawan QC. Area Kerja UK Finishing dapat dilihat pada

Gambar 3.39. Disini dilakukan proses pengecekan mengenai visual dan dimensi

38

produk. Apabila diperlukan dilakukan pengujian dengan Color Check untuk

inspeksi terhadap benda untuk ketidaksesuaian yang kasat mata. Pengecekan

dimensi dilakukan menggunakan vernier calliper, penggaris, jangka luar dan

sebagainya sedangkan pengecekan visual dilakukan secara manual dengan

memberi tanda tertentu pada benda menggunakan spidol. Tanda lingkaran

berarti benda memerlukan proses pengerjaan ulang untuk menghilangkan

adanya lubang dan retakan serta karatan. Tanda arsiran menunjukkan benda

memerlukan proses penggerindraan akibat permukaan yang tidak rata. Tanda

panah menunjukkan adanya pasir larut sehingga benda memerlukan proses

penghilangan pasir larut dengan mesin drill. Berikut ini adalah Gambar 3.40

yang menampilkan produk hasil pengecekan.

(a) (b)

(c)

Gambar 3.40. Produk Hasil Pengecekan menunjukkan adanya (a) Lubang

(b) Pemukaan Tidak Rata (c) Pasir Larut

Produk yang dinyatakan lulus inspeksi dapat langsung dibawa ke bagian Gudang

untuk dilakukan packaging dan ekspedisi. Produk yang memerlukan proses

pengerjaan machining dapat dibawa ke UK Machining. Proses pengerjaan di UK

39

Machining meliput pengikisan lapisan permukaan benda atau roughing, finishing,

balancing, spie, dan hard surface. Proses machining ini dapat dilakukan secara

internal atau menggunakan pihak luar (sub kontrak). Oleh karena itu terdapat

mesin milling, mesin drilling, dan mesin bubut masing-masing berjumlah 1 buah,

2 buah, dan 4 buah beserta 2 mesin pressing. Mesin pressing dilakukan untuk

meluruskan benda yang mengalami pembengkokan (bending). Produk yang

telah dilakukan proses pengerjaan machining dibawa ke area pengecekan untuk

di ukur kesesuaian dimensi produk jadi dengan sketsa. Pengecekan produk hasil

pengerjaan machining dilakukan dengan menggunakan dial calliper. Setelah

dinyatakan lulus inspeksi produk dapat dibawa ke bagian Gudang untuk proses

packaging dan ekspedisi. Apabila produk dinyatakan tidak sesuai dengan

standar, maka terdapat pengerjaan ulang atau repairing terhadap

ketidaksesuaian yang terjadi ke UK yang dituju. Produk yang telah memenuhi

standar kelayakan kualitas langsung dibawa ke bagian Gudang untuk dilakukan

tahapan proses packaging dan ekspedisi menuju konsumen yang dituju. Mesin

bubut, milling, drilling, pressing dan area kerja UK dapat dilihat secara berturut-

turut pada Gambar 3.41, 3.42, 3.43, 3.44, dan 3.45

Gambar 3.41. Mesin Bubut Gambar 3.42. Mesin Milling

40

Gambar 3.43. Mesin Drilling

Gambar 3.44. Mesin Pressing

Gambar 3.45. Area Kerja UK Machining

41

Proses pengecoran logam dengan teknik Sand Casting dapat dilihat melalui

diagram alir pada Gambar 3.46.

MULAI

Proses pengerjaan cetakan beserta inti

cetakan di UK Moulding

Proses peleburan material untuk proses casting di UK Melting

Proses penyempurnaan

cetakan beserta inti d UK Setting

Proses casting material di UK Melting

Sesuai standar kelayakan material

Proses pengerjaan finishing di UK

Finishing

YA

TIDAK

Proses inspeksi produk meliputi dimensi,

visual, komposisi di Check Area QC

Sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan ?

TIDAK

Proses packaging dan ekspedisi di Bagian

Gudang

SELESAI

Proses pengerjaan

machining di UK Machining

YA

Sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan ?

TIDAK

YA

YA

Proses pengerjaan pola di UK Pattern

Gambar 3.46. Diagram Alir Proses Produksi Sand Casting

42

3.3.2. Investment Casting

Investment casting menggunakan material cetakan berbahan dasar lilin atau wax

dimana merupakan inovasi yang dikembangkan oleh PT Itokoh untuk

menyempurnakan kualitas produk yang dihasilkan. Produk yang dihasilkan

dengan teknik investment casting memiliki permukaan yang lebih halus, padat,

dan rata. Akan tetapi teknik ini tidak dapat digunakan untuk menghasilkan produk

yang berukuran besar.

Proses pengerjaan dengan investment casting terdiri dari persiapan bahan baku,

proses injection atau injeksi, assembly atau perakitan, heat treatment cetakan,

pembakaran, proses pengecoran material, dan quenching. Bahan baku atau

material yang digunakan yakni wax atau lilin yang berbentuk butiran. Lilin

tersebut dipanaskan kedalam tangki yang bersuhu 1100 Celcius. Tangki lilin

dapat dilihat pada Gambar 3.47. Setelah lilin meleleh, lilin dimasukkan kedalam

tabung agar dapat ditempatkan kedalam tabung penyimpanan bersuhu 500

Celcius agar lilin mudah untuk diinjeksi kedalam plat cetak aluminium.Tabung

penyimpanan lilin dapat dilihat pada Gambar 3.48. Plat cetak alumunium ini

digunakan sebagai media pembentuk cetakan lilin yang kemudian digunakan

sebagai cetakan casting produk.

Gambar 3.47. Tangki Pelelehan Lilin

43

Gambar 3.48. Tabung Penyimpanan Lilin

Tabung penyimpanan yang berisi lilin cair bersuhu 500 Celcius dipasang kedalam

mesin injeksi. Mesin tersebut dapat diatur tekanan dan suhu lilin yang digunakan

yakni 50 Pascal dan 500 Celsius. Mesin injeksi seperti yang terlihat pada Gambar

3.49. memiliki pendorong berbentuk silinder panjang yang bekerja otomatis

dengan mendorong tabung penyimpanan lilin secara vertikal kebawah sehingga

cairan lilin akan masuk kedalam plat cetak aluminum secara perlahan-lahan.

Sebelum memulai injeksi, plat cetak aluminium yang terdiri dari dua kepingan

logam dilepaskan terlebih dahulu dengan obeng. Kedua sisi plat cetak

alumunium diberi semprotan gas sillicon agar lilin yang telah diinjeksi dapat lepas

dengan mudah dari plat cetak alumunium. Kemudian plat cetak alumunium

dirangkai kembali untuk proses injeksi. Setelah cairan lilin dipastikan memenuhi

plat cetak alumunium maka plat cetak alumunium dilepas dengan cara membuka

baut pengunci dengan obeng. Lilin hasil injeksi dapat dilihat pada Gambar 3.50.

Gambar 3.49. Mesin Injeksi Lilin

44

Gambar 3.50. Contoh Lilin Hasil Injeksi

Proses selanjutnya yakni merangkai cetakan lilin dengan runner atau tempat

saluran masuk material kedalam cetakan lilin. Proses tersebut dilakukan di

stasiun kerja yang bernama Kumitatex. Bekas penginjekasin lilin dibersihkan

terlebih dahulu menggunakan silet sebelum dirangkai dengan runner. Setelah itu,

Cetakan tersebut diberi lem agar runner dapat melekat pada cetakan. Ukuran

runner menyesuaikan ukuran cetakan lilin. Berikut ini adalah gambar lemari

penyimpanan runner, runner, dan area kerja proses kumitatex yang diperlihatkan

secara berturut-tutut pada Gambar 3.51, 3.53, dan 3.54.

Gambar 3.51. Lemari Penyimpanan Runner

45

Gambar 3.52. Runner Empat Kaki

Gambar 3.53. Area Kerja Proses Kumitatex

Proses selanjutnya yakni proses pencelupan cetakan lilin kedalam cairan slurry

yang terdapat ditabung slurry seperti Gambar 3.54. Proses ini dinamakan dengan

proses coating. Terdapat dua jenis coating antara lain deeping yakni pencelupan

benda kedalam cairan slurry dan sanding yakni pencelupan benda kedalam

tumbukan pasir. Cairan slurry harus memiliki kekentalan yang baik agar saat

pemanasan pasir tidak larut kedalam cetakan. Suhu yang dianjurkan saat proses

coating yakni 20 0 Celsius sampai dengan 240 Celsius.Terdapat dua jenis pasir

yang digunakan saat proses sanding antara lain Zircon Sand dan Aluminium

Sand. Proses sanding terdiri dari tiga kali pencelupan pada pasir yang berbeda-

beda. Celupan pertama menggunakan pasir bernama Zircon Sand yang memiliki

ukuran bulk density 40 – 100 seperti yang terlihat pada Gambar 3.55.

46

Pendinginan berlangsung selama 4 jam. Celupan kedua menggunakan pasir

bernama Allumina Sand dengan ukuran bulk density 30 – 60 dengan

pendinginan berlangsung minimal 4 jam. Pasir celupan kedua dengan Allumina

Sand dengan ukuran bulk density 30 – 60 dapat dilihat pada Gambar 3.56.

Celupan terakhir dengan pasir Allumina Sand dengan ukuran bulk density 16 –

30 seperti yang terlihat pada Gambar 3.57. Semakin kecil ukuran bulk density

maka semakin halus pasir tersebut. Pendinginan terakhir seperti yang terlihat

pada Gambar 3.58 dan 3.59. menggunakan conveyor berjalan dimana cetakan

tersebut diletakkan diruangan berAC dan ditembak dengan kipas angin agar

seluruh permukaan cetakan dipastikan mengering.

Gambar 3.54. Tabung yang Berisi Slurry

Gambar 3.55. Pasir Celupan Pertama Menggunakan Zircon Sand

47

Gambar 3.56. Pasir Celupan Kedua Menggunakan Allumina Sand 30 - 60

Gambar 3.57. Pasir Celupan Terakhir Menggunakan Allumina Sand 16 - 30

Gambar 3.58. Pendinginan Bertujuan Agar Pasir Menempel Sempurna Pada

Cetakan

48

Gambar 3.59. Tahap Pendinginan Terakhir

Tahapan selanjutnya yakni proses pemanasan cetakan mengunakan mesin

steam yang dapat dilihat pada Gambar 3.60. Mesin tersebut mengalirkan uap

yang dihasilkan oleh mesin Boiler sehingga akan menghasilkan panas. Saat

dipanaskan lilin-lilin yang terdapat didalam cetakan tersebut akan meleleh dan

akan keluar dari cetakan. Lelehan lilin tersebut jika berada disuhu ruangan akan

mengeras sehingga dapat digunakan kembali sebagai bahan pembuat cetakan

lilin. Masa dipergunakan lilin daur ulang tersebut dapat dilihat dari kualitas lilin

setelah digunakan, warna lilin, dan bentuk lilin. Lilin dan cetakan berturut-turut

dapat dilihat pada Gambar 3.61 dan 3.62.

Gambar 3.60. Mesin Steam

49

Gambar 3.61 Contoh Lilin

Gambar 3.62. Contoh Cetakan

Tahapan selanjutnya yakni proses pembakaran cetakan seperti dengan oven

bersuhu 1050 0 Celsius. Tahap tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.63. Proses

pembakaran ini bertujuan untuk mengeluarkan sisa lilin yang masih menempel

pada cetakan dan menyamakan suku cetakan dengan material yang akan dicor.

Setelah itu cetakan dikeluarkan dari oven pembakaran dan dilakukan proses

pengecoran material menuju cetakan. Kedua proses tersebut dapat dilihat secara

berurutan pada Gambar 3.64 dan 3.65. Cetakan yang sudah jadi dapat dilihat

dari Gambar 3.68. Proses peleburan material pada investment casting memiliki

prinsip yang sama dengan sand casting yakni memiliki standar kelayakan

komposisi material, suhu pouring, dan proses pelelehan material yang sama.

Pendinginan pada cetakan dapat menggunakan dua media yakni air dan udara.

Pendinginan dengan air dilakukan dengan cara cetakan dimasukkan kedalam air

50

sedangkan pendinginan dengan udara dilakukan dengan mendiamkan cetakan

sampai cetakan dipastikan telah dingin. Proses pendinginan dengan air dapat

dilihat pada Gambar 3.66. Setelah itu pasir yang masih menempel dicetakan

dirontokkan dengan mesin Vibrator yang memiliki daya kebisingan yang kuat.

Mesin vibrator dapat dilihat pada Gambar 3.67. Setelah itu, benda di bawa ke UK

Finishing untuk dilakukan proses pengerjaan selanjutnya dimana memiliki prinsip

pengerjaan yang sama dengan teknik sand casting.

Gambar 3.63. Proses Pembakan Cetakan dengan Mesin Oven

Gambar 3.64. Cetakan Saat Dikeluarkan dari Mesin Oven

51

Gambar 3.65. Proses Pengecoran Material Menuju Cetakan

Gambar 3.66. Proses Pendinginan Cetakan Menggunakan Media Air

Gambar 3.67. Mesin Vibrator Untuk Merontokkan Pasir Pada Cetakan

52

Gambar 3.68. Contoh Cetakan Jadi

Proses pengecoran logam dengan teknik investment casting dapat dilihat melalui

Gambar 3.69.

53

Gambar 3.69. Diagram Alur Proses Produksi Lost Wax

MULAI

Proses injeksi lilin ke dalam cetakan

aluminium

Proses penyambungan lilin hasil injeksi dengan

runner

Proses pengecekan dimensi lilin hasil

injeksi

Sesuai dengan standar ?

Proses pemanasan lilin agar siap untuk di injeksi

Proses peleburan material untuk proses casting di UK

MeltingYA

TIDAK

Proses coating lilin hasil injeksi

Cairan lilin disimpan didalam tabung

pemanas bersuhu 50 Derajat Celcius

Proses pemanasan cetakan lilin

Proses pembakaran cetakan lilin

Proses pengecoran material menuju

cetakan

Proses pendinginan cetakan

Proses perontokkan pasir

Proses finishing di Uk Finishing

Proses inspeksi produk meliputi dimensi, visual, komposisi di

Check Area QC

Sesuai standar kelayakan material

TIDAK

YA

Sesuai dengan standar yang telah ditetapkan ?

Proses packaging dan ekspedisi di Bagian

Gudang

SELESAI

TIDAK

YA

54

3.3.3. V-pro atau β – Set

V-pro atau β – Set merupakan inovasi dimiliki oleh PT Itokoh Ceperindo. Teknik

ini diklaim sebagai teknik pertama yang diterapkan di Indonesia dan PT Itokoh

Ceperindo sebagai perusahaan pertama di Indonesia yang menerapkan teknik

ini. V-pro atau β – Set memiliki teknik pembuatan cetakan yang berbeda

dibandingkan dengan teknik sand casting dan lost wax . Teknik ini menggunakan

pasir cetak AR-Sand yang memiliki struktur halus, lembut, ringan, tahan api, dan

dapat digunakan secara berulang-ulang. Produk yang dapat dibuat dengan

teknik ini adalah Base Tray yang terdiri dari Tray Continous dan Tray Carbulizing.

Produk tersebut biasa digunakan sebagai media heat treatment komponen suku

cadang otomotif.

Langkah awal untuk memulai proses produksi dengan teknik V-pro atau β – Set

adalah membuat pola atau kanawaku di unit kerja Pattern. Sebelum kanawaku di

pasang pada mesin vakum, mesin disiapkan terlebih dahulu. Kanawaku dari unit

kerja Pattern kemudian di pasang pada mesin vakum. Setelah itu dipasang

plastik di bawah pemanas plastik di atas kanawaku. Setelah itu plastik yang telah

dipasang kemudian di panaskan sampai plastik memuai dan permukaannya

mulai agak turun. Setelah itu plastik segera diturunkan dan ditempelkan pada

kanawaku. Pada tahap ini plastik harus benar-benar menempel pada permukaan

kanawaku agar cetakan berhasil dibuat. Setelah itu dimulai proses vakum untuk

membantu plastik menyesuaikan wujudnya dengan kanawaku.

Proses selanjutnya adalah menuangkan pasir AR-Sand di atas permukaan

plastik. Pasir ini kemudian diratakan. Sembari meratakan pasir, buat saluran

turun (sprue) dan cawan tuang (cup) di dalam pasir. Setelah itu tempatkan

lembaran plastik lain di atas rongga cetak dan di vakum lagi untuk memadatkan

butiran pasir pada cetakan. Setelah tekanan vakum dilepaskan kanawaku

dilepas dari cetakan. Proses ini berlaku untuk membuat cetakan kanawaku atas

dan bawah.

Proses selanjutnya adalah menyatukan cetakan atas dan bawah untuk

membentuk kup dan drug. Pasangan cetakan ini kemudian divakum lagi untuk

menguatkan kedua bagian tersebut. Setelah itu dilakukan proses penuangan

cairan logam pada cetakan. Keuntungan proses ini adalah setelah proses

penuangan dan pembekuan cairan logam selesai, pasir AR-sand dapat

digunakan kembali untuk proses pengecoran logam selanjutnya. Plastik yang

digunakan sebagai cetakan akan habis terbakar karena cairan logam, sehingga

55

hanya perlu mengganti plastiknya saja. Kelemahannya proses ini masih rumit

dan memakan waktu lebih lama dibandingkan proses lain. Persentase

keberhasilannya juga kecil. Berikut ini merupakan diagram alur proses produksi

V-pro ysng dijelaskan pada Gambar 3.70.

56

MULAI

Membuat kanawaku di UK

Pattern

Menyiapkan mesin Vacuum pump

Memasang plat kanawaku atas dan bawah pada mesin

vacuum pump

Memasang plastik cetakan pada mesin

vacuum pump

Memanaskan plastik

Menempelkan plastik pada kanawaku

Proses vakum

Meratakan permukaan pasir

dan membuat saluran

Menempatkan lembaran plastik di

atas cetakan

Proses Vakum

Menggabungkan kanawaku atas dan

bawah

Proses vakum

Proses Casting material

Sesuai standar kelayakan material

Proses pengerjaan finishing di UK

Finishing

YA

Proses inspeksi produk meliputi dimensi,

visual, komposisi di Check Area QC

Sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan ?

TIDAK

Proses packaging dan ekspedisi di Bagian

Gudang

SELESAI

Proses pengerjaan

machining di UK Machining

YA

Sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan ?

TIDAK

YA

YA

TIDAK

Menaburkan pasir Arsen di atas plastik

Gambar 3.70. Diagram Alur Proses Produksi V-pro atau β – Set

57

3.3.4. Titanium Casting

Selain sand casting dan investment casting (lost wax), PT. Itokoh Ceperindo juga

memiliki titanium casting untuk memenuhi permintaan konsumen. Kelemahan

dari sand casting yaitu tidak dapat membuat produk dengan ukuran yang kecil.

Kelemahan sand casting tersebut dapat diatasi dengan lost wax dan titanium

casting. Produk yang dibuat melalui titanium casting yaitu perhiasan, sloki, alat-

alat kesehatan, replika tulang manusia dan barang-barang arsitekual. Produk

yang dihasilkan dari proses produksi tersebut memiliki karakter kekuatan tinggi,

tidak berkarat, lembut di kulit, ringan, berat jenis 4,519/cm³, dan memiliki design

yang bagus. Pada dasarnya titanium casting memiliki proses yang hampir sama

dengan investment casting. Berikut ini adalah proses titanium casting yang dapat

secara ringkas dilihat pada Gambar 3.75.

a. Mould

Mould merupakan proses pembuatan cetakan dari cetakan produk. Cetakan dari

cetakan produk tersebut biasanya terbuat dari logam. Untuk produk yang

memiliki ukuran kecil dan detail tinggi seperti perhiasan, cetakan dari cetakan

produk terbuat dari karet seperti yang terlihat pada Gambar 3.71. Karet tersebut

diproses menggunakan mesin CNC supaya mendapatkan hasilnya lebih baik

Gambar 3.71. Cetakan Karet dan Produk Jadi

b. Injeksi

Injeksi merupakan proses pembuatan cetakan produk. Cairan yang digunakan

untuk membuat cetakan produk adalah wax. Wax pada awalnya berbentuk

bongkahan kemudian dipanaskan. Setelah itu dimasukan kedalam mesin injeksi.

Lalu operator memasukan cairan wax ke dalam cetakan dari cetakan produk

58

melalui mesin injeksi pekerja pada bagian injeksi lost wax atau titanium

kebanyakan perempuan hal ini disebabkan karena proses injeksi memerlukan

ketelitian dan kesabaran yang tinggi. Beberapa cetakan produk yang memiliki

bentuk yang sama dijadikan menjadi 1 tree. Tujuan dengan dibuatnya tree ini

supaya saat 1 tree diproses maka disaat yang bersamaan beberapa produk

dalam 1 tree tersebut juga diproses. Berikut ini merupakan Gambar 3.72. yang

menunjukan tree.

Gambar 3.72. Tree

c. Setting

Setting merupakan proses penambahan berbagai lapisan pada cetakan.

Terdapat 7 lapisan dalam titanium casting. Lapisan pertama terdiri dari zicron

sand yang berwana kuning. Lapisan kedua yaitu zicron sand berwarna coklat.

Lapisan 3 dan 4 terbuat dari alumina sand kecil, Lapisan ke 5,6 dan 7 terbuat

dari alumina sand besar.

d. Melting

Proses melting dibedakan menjadi 2. Yang pertama proses melting merupakan

proses pelelehan wax sehingga tinggal cetakan yang terdiri dari berbagai lapis.

Proses melting yang kedua yaitu merupakan pelehan material titanium. Bahan

baku dalam titanium casting merupakan 99% titanium. Logam titanium ditimbang

lau dimasukan kedalam cawan. Cawan yang digunakan terbuat dari batu seperti

yang ditampilkan pada Gambar 3.73. Logam yang dimasukan harus diletakan

dengan rapi dan rata sehingga semua dapat dileburkan. Cetakan pada titanium

casting merupakan cetakan dingin sehingga saat proses peleburan titaium harus

menggunakan gas argon untuk mengisolasi oksigen. Jika oksigen tidak terisolasi

59

maka proses peleburan tidak berjalan dengan baik. Berikut ini merupakan logam

titanium yang ditampilkan pada Gambar 3.72.

Ganbar 3.72. Material Titanium

Gambar 3.73. Cawan

Gambar 3.74. Mesin Caster

60

Mesin yang digunakan untuk peleburan logam yaitu Flash Caster seperti yang

terlihat pada Gambar 3.74. Cawan yang berisi logam titanium diletakan di bagian

atas atau rak atas. Pada bagian bawah tree dipasang. Setelah itu mesin

dinyalakan lalu dilakukan proses peleburan logam. Setelah logam telah melebur

dan suhu sudah stabil maka operator menekan tuas yang berfungsi menuangkan

leburan logam ke dalam tree. Saat proses penuanngan, tree berputar 10 rpm.

Penuangan ini memanfaatkan energi potensial dan kinetik. Leburan logam yang

dituang ke bawah akan segera menyebar untuk mengisi cetakan.

Ketika proses penuangan telah selesai maka tree dikeluarkan dan ditunggu

beberapa saat. Pada titanium casting, tree tidak disemprot atau dicelupkan air.

Tree hanya didiamkan. Sedangkan cawan harus disemprot menggunakan air

supaya cawan cepat dingin dan dapat dibersihkan keraknya.

e. Finishing

Proses finishing pada titanium casting yaitu merontokan cetakan menggunakan

mesin vibrato. Setelah bersih dari pasir maka produk yang masih berada dalam

satu tree dipotong menggunakan mesin cutting. Selah dipotong maka benda

diampas supaya permukaan benda lebih halus.

f. Machining

Proses machining yang dilakukan pada titanium casting yaitu memasukan produk

ke dalam mesin shot blasting. Proses memasukan produk pada mesin tersebut

dilakukan dua kali dengan material yang ditembakan berbeda. Material yang

ditembakan tersebu dapat membuat produk menjadi mengkilap. Setelah

melewati mesin shot blasting maka produk dibersihkan dengan kuas supaya

produk lebih bersih

g. QC

Setelah benda terlihat baagus, maka benda dibawa menuju bagian quality

control (QC). Proses pengecekan benda di QC meggunakan sistem sample

sehingga tidak semua benda dicek. Jika terdapat benda cacat maka produk

dikembalikan di finishing untuk diperbaiki. Setelah produk diperbaiki maka

dibawa menuju QC lagi. Jika produk lulus QC maka produk dibawa menuju

logistik.

h. Logistik

Jika benda lolos dari QC maka produk disimpan di logistik. Staff logistik berfungsi

mempacking produk. Namun sambil mempacking, petugas logistik harus meneliti

61

produk-produk yang dipacking. Jangan sampai produk cacat dikirim ke

konsumen

Gambar 3.75. Diagram Alur Proses Produksi Titanium Casting

3.4. Fasilitas Produksi

a. Meja Pemotong Kayu Gergaji Circular

Pada Gudang 2 yaitu gudang yang terletak dibagian belakang pabrik, terdapat

meja pemotong kayu gergaji circular seperti yang terlihat pada Gambar 3.76.

62

Sesuai dengan namanya, pada meja tersebut terdapat gergaji yang berbentuk

lingkaran. Alat tersebut berguna untuk memotong kayu yang akan digunakan

untuk membuat pallet dan kotak untuk packing produk. Material untuk packing

produk jadi ada 2 yaitu kardus dan kayu. Kardus digunakan untuk membungkus

produk yang ukurannya kecil dan ringan. Kayu digunakan untuk membungkus

produk jadi yang berukuran besar dan berat. Safety tool yang harus digunakan

untuk mengoprasikan alat ini hanya kaca mata bening. Pekerja justru tidak boleh

memakai sarung tangan ketika mengoprasikan alat ini hal ini dikarenakan sarung

tangan mudah tersangkut di mesin.

Gambar 3.76. Meja Pemotong Kayu Gergaji Circular

b. Timbangan

Gudang merupakan tempat penyimpanan material maupun produk jadi. Gudang

harus mengetahui jumlah barang yang masuk dan keluar sehingga diperlukan

timbangan. PT. Itokohh Ceprindo memiliki dua jenis timbangan yaitu timbangan

duduk dan timbangan platform. Timbangan duduk memiliki kapasitas maksimal

20kg sehingga timbangan ini hanya digunakan untuk menimbang material yang

kecil dan ringan.

Perusahaan memiliki timbangan platform sebanyak 2 buah. Masing-masing

diletakan digudang 1 dan gudang 2. Timbangan platform merupakan timbangan

elektronik yang terdiri dari lantai timbangan tempat meletakan benda yang akan

ditimbang dan penunjuk nilai. Timbangan ini merupakan timbangan digital yang

bekerja menggunakan energi listrik. Kapasitas timbangan terbut 1 ton. PT. Itokoh

63

selalu melakuakan kalibrasi timbangan di Dinas Perdagangan Kota Surakarta.

Hal ini dilakukan supaya timbangan bekerja secara akurat. Berikut ini merupakan

Gambar 3.77. yang menunjukan timbangan platform.

Gambar 3.77. Timbangan Platform

c. Pallet

Dalam kegiatan logistik tentunya tidak asing dengan benda yang bernama pallet.

Pallet merupakan sebuah benda yang pada umumnya terbuat dari kayu dan

pada bagian atas atau tampak atas berbentuk persegi atau persegi panjang.

Pada bagian bawah terdapat kaki pallet. Biasanya kaki tersebut berjumlah tiga

atau empat. Kaki-kaki tersebut berfungsi agar pallet seimbang. Selain itu kaki

pallet berfungsi sebagai pengaman ketika pallet diangkat untuk dipindahkan

menggunakan forklift.

Pada bagian gudang, pallet berfungsi sebagai tempat menyimpan dan meletakan

barang dengan jumlah yang banyak. Selain itu, pallet berfungi untuk

mempermudah proses transportasi dan perhitungan barang atau material.

d. Forklift

Forklift merupakan suatu alat yang digunakan untuk memindahkan produk

maupun material. Sesuai namanya, pada Forklift terdapat besi yang berbentuk

seperti garpu (Fork) yang bisa digerakan naik turun. PT. Itokoh Ceperindo

memiliki 2 forklift yang digunakan untuk transportasi material, produk jadi dan

produk setengah jadi. Forklift tersebut hanya boleh dikemudikan oleh karyawan

yang telah memiliki Surat Izin Operator (SIO). Bentuk Forklift PT. Itokoh dapat

dilihat pada Gambar 3.78.

64

Gambar 3.78. Forklift

e. Hand Truck

Hand truck merupakan alat yang berfungsi untuk transportasi barang. Alat ini

masih dikerjakan secara manual oleh operator. Cara menggunakannya yaitu

benda diletakan diatas alat lalu tangan operator mendorong hand truck. PT.

Itokoh Ceperindo memiliki beberapa hand truck.

Gambar 3.79. Hand Truck

f. Komputer

Pada gudang terdapat 1 buah komputer. Komputer ini berfungsi untuk mengolah

data, membuat surat jalan, dan alat untuk merekap data-data yang telah dibuat

secara manual. Berikut ini adalah Gambar 3.80. yang merupakan Komputer di

bagian Gudang.

65

Gambar 3.80. Komputer di Bagian Gudang

g. Printer

Printer merupakan sebuah alat yang dapat output yang berfungsi mengubah

softfile menjadi hardfile. Didalam gudang terdapat 2 jenis printer. Printer pertama

merpakan printer dokumen. Printer ini berfungsi mencetak dokumen dan gambar.

Printer kedua yaitu printer nota yang berfungsi mencetak nota seperti surat jalan

dan berbagai surat untuk bagian purchasing. Berikut ini adalah Gambar 3.81.

yang menunjukan printer nota.

Gambar 3.81. Printer Nota

h. Scanner

Scanner merupakan alat pemindai yang dapat mengubah hardfile menjadi soft

file. Scanner pada logistik berfungsi untuk memidai nota-nota pembelian. Berikut

ini merupakan scanner yang ditampilkan pada Gambar 3.82.

66

Gambar 3.82. Scanner

i. Nota

Nota merupakan sebuah kertas yang terdiri dari 3 sampai 5 rangkap. Nota

berfungsi untuk mendata barang masuk atau keluar. Nota juga berfungsi untuk

pengajuan barang-barang yang diperlukan.

j. Rak

Rak merupakan sebuah benda yang terbagi menjadi beberapa tingkat. Rak pada

umumnya terbuat dari besi, plastik atau kayu. Pada gudang di PT. Itokoh, rak

terbuat dari besi dan kayu. Rak berfungsi untuk menyimpan dokumen, material,

sampel produk dan alat-alat produksi.

67

BAB 4

TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan

Pelaksanaan kerja praktek di PT Itokoh Ceperindo berlangsung selama 30 hari

kerja. PT Itokoh Ceperindo memiliki beberapa Unit Kerja atau Departemen

antara lain Departemen Marketing, Keuangan, PPC & QC, Produksi,

Maintenance, dan HRD & GA dimana setiap departemen memiliki Kepala Bagian

atau Kabag tersendiri. Penempatan dilakukan pada Departemen PPC/QC atau

kepanjangan dari Product Planning Control / Quality Control dimana memiliki

seorang supervisor yang membawahi beberapa unit kerja seperti Departemen

Purchasing, Departemen Logistik, Departemen PPC, dan Departemen QC.

Departemen PPC, Departemen QC, dan Departemen Logistik memiliki masing-

masing satu orang Kepala Bagian dan seorang staff sedangkan Departemen

Purchasing hanya memiliki seorang Kepala Bagian. Secara umum, lingkup

pekerjaan dan departemen yang terlibat ditunjukkan pada gambar 2.1.

MULAI

WO, Spesifikasi Harga,

Master Schedule,

Rencana Prod

Penyediaan bahan

baku

Pengecekan bahan

baku

Proses produksi

Pattern

Moulding

Setting

Melting

Finishing

Machining

Proses

pengecekan

produk

Produk siap kirim

TIDAK

SELESAI

YA

Gambar 4.1. Diagram Alir Departemen Quality Control

68

Secara umum, Departemen QC memiliki beberapa aktivitas antara lain

a. Pengendalian Kualitas Mutu Produk

Kegiatan ini terdiri dari melakukan pemantauan dan pengukuran kualitas produk

dengan cara membuat evaluasi pemantauan dan pengukuran kualitas produk

setiap bulan, melakukan pengendalian kualitas komposisi material dengan cara

membuat evaluasi kualitas komposisi produk sesuai dengan standar,

mengendalikan produk reject dengan cara membuat analisa dan evaluasi produk

reject pada saat finish produk, melakukan pengendalian umpan balik pelanggan.

Dalam hal ini tanggung jawab dan wewenang dipegang oleh Supervisor

PPC/QC.

b. Pengendalian Kualitas Bahan Baku

Kegiatan ini terdiri dari memantau kualitas bahan baku dan mengevaluasi

kualitas bahan baku dengan cara melakukan uji komposisi setiap pembelian

bahan baku dan membuat evaluasi kualitas material bahan baku. Dalam hal ini

tanggung jawab dan wewenang dipegang oleh Kepala Bagian QC.

c. Pengendalian Quality Material

Kegiatan ini terdiri dari melakukan pengendalian alat ukur dan alat pantau,

verifikasi alat ukur dan alat pantau, dan pengendalian alat ukur spectrometris

dengan cara melakukan verifikasi kondisi alat ukur dan alat pantau yang ada

diperusahaan, melakukan preventif maintenance yang dilakukan oleh lembaga

yang ditunjuk perusahaan (Spectris). Dalam hal ini tanggung jawab dan

wewenang dipegang oleh Kepala Bagian QC dan Supervisor PPC/QC.

Pengendalian alat ukur dan alat pantau dilakukan setiap 6 bulan.

d. Penerapan 5R dan Laporan Kegiatan Harian

Kegiatan ini dilakukan dengan mengontrol kegiatan 5R di unit kerja setiap hari

yang dilakukan oleh Kepala Bagian QC setiap bulan.

Layout kerja departemen QC terdiri dari area pengecekan, area good product,

area not good product, area repair product, area komplain product. Masing-

masing area memiliki simbol untuk memberi kemudahan bagi karyawan produksi.

Secara berurutan simbol-simbol tersebut antara lain segitiga, checklist, silang,

lingkaran, dan NCR. Area komplain merupakan tempat produk yang dikomplain

oleh pelanggan.

69

Tabel 1. Layout Kerja Departemen Quality Control

No Layout Kerja Deskripsi Simbol Gambar

1. Area Pengecekan Produk jadi (finished product) akan dikirim ke area

pengecekan untuk dilakukan first inspection untuk

mengetahui apakah terdapat kecacatan produk atau

tidak

Segitiga

Gambar 4.2.

2. Area Good Product

Produk jadi yang dinyatakan telah sesuai dengan

spesifikasi akan dikirim ke area ini sebelum

dilakukan proses selanjutnya. Sesuai spesifikasi

yang dimaksud yakni tidak terdapat kecacatan,

sesuai dengan keinginan pelanggan.

Checklist

Gambar 4.3.

70

3. Area Not Good

Product atau Reject

Apabila produk jadi tersebut mempunyai jenis cacat

yang tidak dapat ditindaklanjuti, maka produk

tersebut akan dinyatakan reject. Produk reject akan

dibawa ke gudang material untuk dileburkan

kembali sehingga dapat digunakan lagi untuk

proses pengecoran.

Silang

Gambar 4.4.

4. Area Komplain

Product

Komplain terjadi saat produk telah sampai ditangan

konsumen. Kemungkinan yang terjadi yakni produk

telah lulus inspeksi namun konsumen menemukan

kegagalan pada produk tersebut. Hal tersebut dapat

terjadi karena proses packaging yang tidak

sempurna, ketidaktelitian saat proses inspeksi,

guncangan saat pengiriman produk.

NCR

Gambar 4.5.

71

5. Area Repair

Product

Produk yang memiliki jenis cacat tertentu akan

dikirim ke area ini untuk segera ditindaklanjuti.

Tindakan yang dikehendaki yakni pengerjaan

berulang (rework) untuk menghilangkan kecacatan

tersebut apabila masih memungkinkan untuk

diperbaiki.

Lingkaran

Gambar 4.6.

6. Area Kerja

Departemen QC

Area kerja keseharian pekerja QC dalam

mengidentifikasi dan mengontrol kualitas produk

yang dihasilkan.

Gambar 4.7.

72

Dalam praktek sehari-hari, departemen QC melakukan dua kegiatan seperti

pengecekan dan pengujian produk maupun material. Pengecekan bertujuan

untuk mengetahui kadar atau komposisi material yang akan digunakan dengan

menggunakan mesin Spectrometris. Mesin tersebut terdiri dari 25 optik yang

dapat memancarkan cahaya guna mengetahui kadar kandungan logam yang

terdapat pada suatu material misalnya kadar C (Karbon), Si (Silikon), Mn

(Mangan), Cr (Kromium), Ni (Nikel), dan Mo (Molibdenum). Untuk menjalankan

mesin tersebut membutuhkan gas Argon sebagai bahan bakar mesin.

Gambar 4.8. Mesin Spectrometris

Untuk dapat beroperasi mesin Spectrometris menggunakan bahan bakar berupa

gas argon. Gas argon digunakan pada tekanan 2,5 Pa. Bahan bakar berupa gas

Argon dapat dilihat pada gambar 4.9.

Gambar 4.9. Tabung Argon

73

Material yang ingin diuji kadar logamnya terlebih dahulu harus melewati proses

peleburan logam di departemen Melting. Sebelum melakukan casting atau

pengecoran logam diambil sample guna dilakukan uji komposisi material.

Sample material yang diuji coba dapat dilihat pada gambar 4.10. Jika sample

dinyatakan layak casting, maka operator akan memberi tanda berupa bel yang

menyatakan bahwa material hasil peleburan dapat dilanjutkan ke proses casting

menuju cetakan produk. Jika tidak, akan dilakukan peleburan material sampai

kadar kandungan logam yang diinginkan terpenuhi.

Gambar 4.10. Contoh Sample Hasil Uji Komposisi Material

Standar kelayakan komposisi material menggunakan standar JIS yang berupa

tabel berisikan nama material beserta kadar logam yang harus terpenuhi. Agar

lebih jelas dapat dilihat pada tabel 2 dibawah ini

Tabel 2. Standar Komposisi Material (JIS)

Nama

Material C Si Mn Cr Ni Mo

SUS 304 0.08 1.5 max 1.5 max 18 – 21 8 – 12 -

SUS 431 0.2 max 1 max 1 max 15.5 – 17.25 1.75 –

2.5 -

SUS 316 0.08 1.5 max 1.5 max 16 – 18 10 -12 2 – 3

HiCr 2.3 – 3.0 0.7 0.7 28 – 30 0.4 0.0009

HiCrMo 2.5 – 3.0 0.7 – 1.5 0.7 – 1.5 28 – 30 0.5 2 – 2.5

SCH 13 0.2 – 0.5 2 max 2 max 24 – 28 12 – 14 -

SCH 12 0.2 – 0.4 2 max 2 max 18 – 23 8 – 12 -

ScMnH 11 0.9 – 1.3 0.8 max 11 – 14 25 – 28 1 max -

74

Pengecekan juga dilakukan untuk melihat visual atau tampilan produk jadi yang

dilakukan secara manual menggunakan spidol hitam. Hal-hal yang perlu

diperiksa antara lain lubang (pinhole), retakan (crack), cekungan (drop),

permukaan tidak rata, pasir larut, keropos disertai warna kekuning-kuningan,

bengkok. Jika menemukan hal-hal tersebut, pekerja akan memberi tanda berupa

lingkaran yang menandakan produk tersebut ada lubang (pinhole) atau retakan

(crack) sehingga perlu dilas. Garis arsiran menandakan produk tersebut memiliki

permukaan yang tidak rata sehingga perlu digerindra sedangkan tanda panah

menunjukkan adanya pasir larut sehingga produk perlu digerindra. Jenis cacat

dapat dilihat pada gambar 4.10.

(a) (b)

(c) (d)

(e) (f)

75

Gambar 4.11. Contoh Produk Repair antara lain : (a). Pinhole (lubang), (b).

Bengkok, (c). Retakan (crack), (d). Pasir Larut, (e). Keropos, dan (f) Drop

Pengecekan yang berikutnya berguna untuk melihat dimensi produk jadi apakah

sesuai dengan gambar atau sketsa produk yang dilakukan secara manual.

Peralatan yang digunakan antara lain alat ukur terdiri dari Dial Caliper 300 dan

Vernier Caliper sedangkan alat pantau terdiri mesin Spectrometris, Hardness

Tester, Jangka Luar, Busur Kecil, Bevel Protractor, dan Chikness. Akan tetapi,

peralatan seperti busur kecil, bevel protractor, dan chikness jarang digunakan.

Dial Caliper dan Vernier Caliper merupakan alat yang digunakan untuk mengukur

panjang bagian luar maupun dalam. Perbedaannya terletak pada cara membaca

hasil pengukuran. Pada vernier caliper angka dibelakang koma ditunjukkan

dengan melihat adanya kesejajaran garis antara skala utama dengan skala

vernier sedangkan pada dial caliper angka dibelakang koma ditunjukkan dengan

melihat tempat pemberhentian jarum yang berputar. Hardness Tester berfungsi

untuk mengetahui seberapa kuat suatu benda menahan tekanan yang berasal

dari benda lain. Jangka Luar berguna berguna untuk menentukan panjang

lingkaran dalam suatu benda kemudian panjang tersebut ditentukan dengan

menggunakan vernier atau dial caliper. Bevel Protractor berguna untuk mengukur

sudut suatu benda akan tetapi alat ini jarang digunakan. Chikness berguna untuk

mengukur ketebalan suatu benda. Berikut merupakan penjelasan singkat

mengenai alat ukur dan alat pantau yang digunakan antara lain

1. Vernier Caliper

Merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui panjang, lebar, kedalaman,

dan tinggi suatu benda yang terdiri dari vernier caliper dengan skala pengukuran

maksimum 300 mm dan 500 mm. Penampakan alat ini dapat dilihat pada gambar

4.12. Kedua alat ini sering digunakan untuk mengecek kesesuaian produk jadi

dengan yang diinginkan konsumen. Biasanya alat ini digunakan untuk mengukur

dimensi suatu produk hasil casting setelah dikeluarkan dari cetakan. Berikut

merupakan spesifikasi alat yang digunakan :

a. Nama Alat : Vernier Caliper 300 atau 500

b. No ID :

- U.QC.VC.300.MY.01 untuk vernier caliper 300 mm

- U.QC.VC.500.MY.01 untuk vernier caliper 500 mm

c. Satuan pengukuran : milimeter (mm)

76

d. Jumlah : 3 buah

e. Merek : Mituloyo dan Krisbow

f. Lokasi pemakaian : Departemen PPC/QC

g. Jangkauan : 0 – 300 atau 0 – 500

h. Resolusi : 0.05

i. Deviasi : 0.02

j. Verifikasi terakhir : 4 Juni 2017

k. Verifikasi selanjutnya : 4 Desember 17

Gambar 4.12. Vernier Caliper

2. Dial Caliper

Merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui panjang, lebar, kedalaman,

dan tinggi suatu benda. Kegunaanya hampir sama dengan vernier caliper hanya

saja dial caliper digunakan untuk mengukur dimensi suatu produk setelah melalui

proses machining sehingga membutuhkan ketelitian yan tinggi. Penampakan alat

ini dapat dilihat pada gambar 4.13. Proses machining meliputi bubut, milling, dan

drilling. Akan tetapi tidak semua produk jadi harus melalui proses machining. Hal

tersebut didasarkan dari permintaan konsumen. Berikut merupakan spesifikasi

alat yang digunakan :

a. Nama Alat : Dial Caliper 300

b. No ID :

- U.QC.DC.300.MY.01

- U.QC.DC.300.MY.02

c. Satuan pengukuran : milimeter (mm)

d. Jumlah : 2 buah

e. Merek : Mituloyo

f. Lokasi pemakaian : Departemen PPC/QC

g. Jangkauan : 0 – 300

77

h. Resolusi : 0.02

i. Deviasi : 0.02

j. Verifikasi terakhir : 4 Juni 2017

k. Verifikasi selanjutnya : 4 Desember 17

Gambar 4.13. Dial Caliper

3. Mesin Spectrometris

Merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui kadar kandungan logam yang

terdapat didalam suatu material yang dapat dilihat pada gambar 4.14. Berikut

merupakan spesifikasi alat yang digunakan :

a. Nama Alat : Mesin Spectrometris

b. No ID : P.QC.Hs.HSS.01

c. Jumlah : 1 buah

d. Merek : Baird

e. Lokasi pemakaian : Departemen PPC/QC

f. Verifikasi terakhir : 10 Juni 2017

g. Verifikasi selanjutnya : 10 Desember 17

Gambar 4.14. Mesin Spectrometris

78

4. Jangka Luar

Merupakan alat yang berfungsi untuk menentukan dimensi dalam suatu benda.

Alat ini tidak memiliki skala pengukuran sehingga alat ini dapat digunakan jika

operator kesulitan untuk mengukur dimensi bagian dalam suatu produk. Alat ini

terdiri dari 2 buah besi tipis yang panjang serta melengkung dibagian ujungnya

dan dihubungkan dengan silinder berulir dan baut yang berfungsi untuk

membantu pengukuran suatu benda. Jika dimensi produk sudah didapatkan,

maka panjang antar besi dapat diukur dengan menggunakan vernier atau dial

caliper. Penampakan alat ini dapat dilihat pada gambar 4.15. Berikut merupakan

spesifikasi alat yang digunakan :

a. Nama Alat : Jangka Luar

b. No ID : P.QC.Jk.L.300.01

c. Jumlah : 1 buah

d. Lokasi pemakaian : Departemen PPC/QC

e. Verifikasi terakhir : 14 Juni 2017

f. Verifikasi selanjutnya : 14 Desember 17

Gambar 4.15. Jangka Luar

5. Busur Kecil

Merupakan alat yang digunakan untuk mengukur sudut suatu benda. Berikut

merupakan spesifikasi alat yang digunakan :

a. Nama Alat : Busur Kecil

a. No ID : P.QC.BsK.01

b. Satuan pengukuran : Derajat

c. Jumlah : 1 buah

79

d. Lokasi pemakaian : Departemen PPC/QC

e. Jangkauan : 1 – 180

f. Verifikasi terakhir : 14 Juni 2017

g. Verifikasi selanjutnya : 14 Desember 17

Pengujian hasil produk jadi (finish product) meliputi Color Check (NDT), Uji Tarik,

Uji Kekerasan, dan Test Pressure. Hal ini diperlukan untuk menjamin bahwa

produk siap untuk di kirim ke konsumen dalam kondisi bagus dan layak dikirim.

Pengujian yang sering dilakukan oleh PT Itokoh Ceperindo yakni Color Check ,

Uji Tarik, dan Uji Kekerasan. Uji Tarik berguna untuk mengetahui kekuatan

benda jika ditarik dengan beban sekian mampu untuk bertahan atau tidak retak

maupun putus. Sedangkan uji kekerasan dilakukan untuk kekuatan benda jika

diberi beban tertentu mampu bertahan atau tidak hancur maupun retak. Uji Tarik,

Uji Kekerasan, dan Test Pressure dilakukan oleh pihak ketiga atau sub kontrak.

Color Check (NDT) dilakukan secara manual oleh karyawan QC. Tools atau

peralatan yang digunakan untuk melakukan Color Check antara lain SKL - SP2

(Red Penetrant), SKC – S (Cleaner/Remover), dan SKD – S2 (Developer) yang

secara berurutan diperlihatkan pada gambar 4.16. Peralatan tersebut berbentuk

seperti kaleng semprot yang memiliki gas yang berguna untuk pengujian produk.

Cara menggunakan peralatan tersebut cukup disemprotkan ke seluruh bagian

produk yang akan diperiksa. Biasanya akan disemprotkan ke bagian yang

banyak memiliki pengerjaan machining seperti bubut, milling, atau drilling.

Daerah tersebut dapat dimungkinkan cacat karena proses pengerjaan mesin

yang salah. Penggunaan peralatan tersebut digunakan secara berurut-urutan.

Red Penetrant berfungsi untuk mengetahui apakah terdapat ketidaksesuaian

yang terdapat pada produk. Penggunaan semprotan ini akan mengakibatkan

timbulnya warna merah disekeliling produk. Kemudian produk didiamkan selama

1-2 menit. Cleaner/Remover berfungsi untuk membersihkan warna atau bercak

merah yang dihasilkan dari semprotan sebelumnya. Developer berfungsi untuk

memberikan tanda ketidaksesuaian yang mungkin terjadi. Semprotan yang

dihasilkan akan berwarna putih. Jika didiamkan selama 1-2 menit, maka akan

menimbulkan warna atau bercak merah yang merupakan tanda adanya

ketidaksesuaian yang ada seperti retakan dan lubang halus. Dengan demikian

penggunaan tools Color Check berfungsi untuk mengetahui adanya

ketidaksesuaian kasat mata yang mungkin tidak dapat dilihat dengan mata biasa.

80

(a) (b)

(c)

Gambar 4.16. Alat Pengujian Produk (a) Red Penetrant, (b)

Cleaner/Remover, (c) Developer

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan

Dalam pelaksanaan kerja lapangan, terdapat sejumlah tugas yang berkaitan

dengan departemen PPC/QC. Tugas yang diberikan bertujuan untuk memahami

fungsi dari departemen tersebut, jenis pekerjaan yang dilakukan oleh

departemen tersebut, alur pengerjaan produk, dan sebagainya. Pekerjaan yang

sehari-hari dilakukan antara lain melakukan pengecekan dimensi produk,

melakukan Color Check, melakukan uji komposisi material, dan melakukan input

data hasil pengecekan produk. Perlu diketahui tidak semua pekerjaan tersebut

dapat lakukan secara mandiri akan tetapi mendapatkan arahan dari pembimbing

lapangan agar mengurangi kesalahan yang mungkin terjadi. Adapun tanggung

81

jawab dan wewenang dalam melaksanakan setiap pekerjaan tersebut antara

lain:

Tanggung Jawab :

a. Bertanggung jawab atas pekerjaan yang diberikan oleh pembimbing

lapangan.

b. Bertanggung jawab terhadap pengecekan kualitas hasil pengecoran

maupun produk jadi.

Wewenang :

a. Berwenang dalam ikut melakukan pengecekan komposisi, visual, dan

dimensi produk.

b. Berwenang dalam mengajukan saran kepada pembimbing lapangan

terkait pelaksanaan pengecekan hasil pengecoran maupun produk jadi.

4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan

Perlu diketahui tidak semua pekerjaan dapat dilakukan terjadi setiap hari. Hal itu

disebabkan karena PT Itokoh menggunakan konsep job order dalam pengerjaan

produknya dimana proses produksi akan berjalan jika terdapat order atau job dari

konsumen. Hal itu terlampir dari Master Production Schedule. Dari sana akan

diketahui produk apa saja yang akan dikerjakan dan kapan proses pengerjaan

produknya selesai. Untuk pekerjaan yang sehari-hari dilakukan antara lain

pengecekan dimensi produk dan uji komposisi material sedangkan input data

pengecekan dan Color Check dilakukan jika mendapat permintaan khusus dari

konsumen.

Pengenalan atau briefing dilakukan setiap pagi dan siang. Tujuan diadakan

briefing untuk mengetahui pekerjaan yang sedang atau telah dilakukan supaya

semua karyawan dapat mengetahui langkah pengerjaan selanjutnya. Konsultasi

pekerjaan akan dilakukan dengan supervisor atau kepala bagian setelah

mendengarkan briefing. Konsultasi diperlukan untuk memilah-milah pekerjaan

yang sesuai dan mampu untuk dilakukan. Jenis pekerjaan yang diperbolehkan

antara lain melakukan pengecekan dimensi dan visual produk, melakukan Color

Check, dan membantu melakukan uji komposisi material. Setiap pekerjaan yang

dilakukan akan diperiksa kembali oleh supervisor atau kepala bagian untuk

mengantisipasi kemungkinan kesalahan yang dilakukan. Apabila terdapat

kesalahan, maka akan dilakukan koreksi sesuai arahan supervisor atau kepala

82

bagian. Tahapan umun dan pelaksanaan setiap pekerjaan akan dijelaskan

melalui gambar 4.16.

Mulai

Mengikuti proses briefing pagi

guna mengetahui pekerjaan

yang akan dilakukan hari itu

Melakukan konsultasi

pekerjaan dengan pembimbing

lapangan

Mendapatkan pekerjaan dan

mendengar arahan pembimbing

lapangan

Melakukan pekerjaan seperti

yang diminta dan menyerahkan

kepada pembimbing lapangan

jika telah selesai

Pembimbing lapangan

memeriksa pekerjaan

Sesuai ?TIDAK

YA

SELESAI

Gambar 4.17. Tahapan Umum Pelaksanaan Pekerjaan

83

Uji komposisi material dilakukan apabila terdapat instruksi dari UK Melting

berupa suara bel. Hasil peleburan material akan diambil secara sample oleh

karyawan QC di UK Melting. Untuk mendinginkan dan memadatkan cairan

tersebut, maka dialiri dengan air mengalir supaya dapat diuji dengan mesin

Spectrometris. Salah satu permukaan sample dihaluskan dengan mesin gerindra

lalu dibawa ke ruang Spektro. Pengujian dilakukan dengan mesin spectrometris

dengan software OXSAS. Data-data yang diperlukan seperti nama sample,

customer (dapat dikosongkan), nomor furnace, nama operator. Nomor furnace

terdiri dari campuran angka dan huruf atau alfanumerik misalnya VG1216B01.

Nomor furnace digunakan untuk memudahkan pengambilan sample apabila

sewaktu-waktu diperlukan. Pengujian sample dilakukan sebanyak dua kali.

Apabila sample memiliki kandungan logam-logam yang sesuai dengan standar

JIS, maka operator QC cukup memberi instruksi kepada UK Melting dengan

menekan tombol “G” yang berarti proses casting material pada cetakan dapat

dilakukan. Setelah itu, hasil uji komposisi material di cetak untuk rekap data.

Tahapan pelaksanaan uji komposisi material dapat dilihat pada gambar 4.18.

84

MULAI

Suara bel sebagai

tanda untuk inspeksi

material

Menuju Stasiun Kerja

Melting untuk

mengambil sample

casting material

Melakukan

penghalusan pada

sample casting agar

mudah untuk di uji

Menuju Ruang Spectro

untuk melakukan uji

komposisi material

Sesuai dengan

standar kelayakan

material (JIS)

Memberi tanda kepada

stasiun kerja bahwa

material layak untuk di

casting menuju cetakan

Melakukan print out

hasil uji komposisi

material

SELESAI

TIDAK

YA

Gambar 4.18. Tahapan Pelaksanaan Uji Komposisi Material

85

Pengujian Color Check dilakukan jika mendapat permintaan khusus dari pihak

konsumen untuk menyakinkan bahwa produk telah sesuai dengan spesifikasi.

Produk tersebut dikirim ke area pengecekan QC untuk dilakukan proses Color

Check. Proses pengecekan diawali dengan menyemprotkan kaleng Red

Penetrant, Cleaner atau Remover, dan Developer. Jika produk tersebut masih

memiliki cacat, maka akan ditunjukkan dengan bercak-bercak merah. Maka dari

itu, proses repair diperlukan di stasiun kerja Finishing. Apabila produk tidak

memiliki bercak-bercak merah, maka produk dapat langsung dikirim ke bagian

gudang untuk dilakukan proses packaging. Tahapan pelaksanaan Color Check

dapat dilihat pada gambar 4.19.

MULAI

Menyiapkan peralatan

untuk Color Check

Menunggu produk yang

akan di Color Check tiba

di area pengecekan QC

Mengamati finish product

dan menandai area yang

akan di Color Check

Melakukan Color Check

Terdapat

ketidaksesuai

an ?

Produk dikirim ke Stasiun

Kerja Finishing untuk di

repair

SELESAI

YA

Produk dikirim ke bagian

Gudang untuk proses

packing dan ekspedisi

TIDAK

Gambar 4.19. Tahapan Pelaksanaan Color Check

86

Pengecekan dimensi produk bertujuan untuk memeriksa apakah produk telah

yang dihasilkan telah sesuai dengan desain permintaan konsumen. Hal tersebut

dilakukan menggunakan peralatan QC. Jika sesuai dengan desain, maka dapat

langsung dikirim ke pelanggan melalui bagian Gudang. Sebaliknya, produk harus

melewati serangkaian pengerjaan berulang untuk menghilangkan

ketidaksesuaian yang terjadi. Color check dapat dilakukan jika merupakan

permintaan konsumen itu sendiri. Tahapan pelaksanaan cek dimensi produk

dapat dilihat pada gambar 4.20.

MULAI

Menyiapkan peralatan untuk

melakukan cek dimensi produk

Menuju area pengecekan QC

untuk mengecek kesesuaian

dimensi finish product dengan

sketsa

Sesuai

dengan

sketsa ?

Produk siap untuk dilakukan

Color Check

Diperlukan ? Persiapan Color Check

Produk dikirim ke bagian

Gudang untuk proses packing

dan ekspedisi

SELESAI

Produk dikirim ke Stasiun Kerja

Finishing untuk proses repair

TIDAK

YA

Gambar 4.20. Tahapan Pelaksanaan Cek Dimensi Produk

87

Setelah pengecekan dimensi produk, data hasil pengecekan dimasukkan

kedalam Lembar Checklist baik secara tertulis maupun input komputer. Data

tersebut berguna sebagai bahan evaluasi kinerja perusahaan. Hasil input

kemudian di cetak untuk dikirim ke konsumen bersamaan dengan produk.

Tahapan pelaksanaan input data dapat dilihat pada gambar 4.21.

Gambar 4.21. Tahapan Pelaksanaan Input Data

4.4. Hasil Pekerjaan

Dalam pelaksanaan kerja praktek selama 30 hari kerja di PT Itokoh Ceperindo,

terdapat sejumlah pekerjaan yang diberikan antara lain melakukan pengecekan

dimensi produk, melakukan uji komposisi produk, melakukan uji Color Check,

dan melakukan input data ke komputer. Meskipun tidak semua pekerjaan

tersebut dilakukan setiap hari, akan tetapi banyak ilmu pengetahuan baru yang

MULAI

Menyiapkan Lembar

Checklist hasil Cek

Dimensi Produk

Memasukkan data

pengecekan dimensi

produk ke file tertentu

Melakukan print out hasil

input data

Menyerahkan hasil print

out kepada pembimbing

lapangan

Sesuai ?

SELESAI

TIDAK

YA

88

didapatkan seperti mampu menggunakan peralatan ukur dan mengoperasikan

mesin yang tidak pernah digunakan sebelumnya. Adapun hasil pekerjaan yang

telah dilakukan selama kerja praktek antara lain

4.4.1. Melakukan Pengecekan Dimensi Produk

Dalam melakukan pengecekan dimensi produk terdapat peralatan yang harus

dibawa setiap kali melakukan pengecekan seperti vernier caliper (jangka sorong

konvensional), dial caliper (jangka sorong digital), penggaris, dan jangka luar.

Pengecekan dilakukan apabila produk memasuki check area (daerah

pengecekan) yang diberi lambang segitiga hijau. Dalam suatu kondisi tertentu

penulis dapat melakukan pengecekan diluar check area apabila ada aba-aba dari

karyawan stasiun kerja tertentu yang meminta perwakilan QC melakukan

pengecekan dimensi produk misalnya stasiun kerja Machining.

Gambar 4.22. Area Pengecekan Dilengkapi dengan Pallet dalam

Memudahkan Perpindahan Produk

Untuk melakukan pengecekan produk memerlukan identitas produk yang akan

diinspeksi dimana data tersebut terdapat didalam Rencana Produksi atau

disingkat RP. Didalam rencana produk memuat beberapa informasi penting

antara lain :

1. Sketsa atau Gambar Desain Hasil 2D yang memuat dimensi-dimensi

yang diperlukan dalam pengecekan dan pengerjaan produk. Dimensi yang wajib

untuk diperiksa antara lain panjang atau diameter luar, panjang atau diameter

dalam, lebar produk, tinggi produk, dan tebal produk. Apabila produk merupakan

hasil pengerjaan machining maka dimensi yang diperiksa adalah dimensi yang

mempunyai simbol potongan diskalanya. Pengecekan menggunakan vernier

89

calliper apabila produk tersebut hasil casting sedangkan produk hasil pengerjaan

machining menggunakan dial caliper. Hasil pengecekan ditulis di bagian gambar

sketsa atau gambar desain secara manual dengan pensil.

Gambar 4.23. Casing Pump Siap Inspeksi

2. Work Order (WO) yang memuat Nomor Wo, Tanggal WO, Tanggal

Delivery, Nomor Produksi, Nomor Pattern, Konsumen, Nomor PO, Nama

Order, Jumlah Order, Material yang digunakan, Komposisi Material dan

sebagainya. Untuk gambar lembar Work Order dapat dilihat pada

lampiran.

3. Rencana Produksi memuat Nama Barang, Nomor PO, Konsumen,

Jumlah Order, Material yang Digunakan, dan informasi lengkap mengenai

pengerjaan masing-masing Unit Kerja. Untuk gambar Rencana Produksi

dapat dilihat pada lampiran

Hasil pengecekan produk kemudian dimasukkan kedalam lembar Checklist yang

memuat informasi detail mengenai produk dan hasil pengukuran produk secara

manual sebaga arsip perusahaan. Apabila konsumen memiliki permintaan untuk

melampirkan hasil pengecekan produk maka data hasil pengukuran perlu

dimasukkan kedalam PC atau komputer untuk kemudian di print out. Lembar

Checklist dapat dilihat pada gambar 4.24.

90

Gambar 4.24. Lembar Checklist

Dalam mengisi data atau informasi yang diperlukan memerlukan dokumen

gambar desain 2D, Work Order, dan Rencana Produksi. Langkah selanjutnya

adalah mengisi dimensi pengukuran pada tabel “Check Pattern” dan “Check

Casting/Machining” kolom Code mewakili ukuran atau dimensi gambar asli.

Pemberian code pada sketsa diusahakan dari kiri ke kanan atau dari dimensi

terluar sampai terdalam. Penulisan Code dalam bentuk huruf abjad kapital. STD

mewakili ukuran atau dimensi gambar asli. Perbedaannya Code ditulis dalam

bentuk huruf sedangkan STD ditulis dalam bentu angka. Apabila pada gambar

terdapat keterangan ukuran pattern maka dapat dimasukkan kedalam kolom

Pattern. Number of Check mewakili jumlah produk yang diperiksa. Tujuannya

untuk melakukan pengecekan produk secara sampling dengan mengambil

beberapa produk untuk diperiksa. Jika hasil pengukuran sample dinyatakan

layak, maka produk yang lain juga dinyatakan layak. Dalam hal ini, produk

Control Cage diperiksa sebanyak 10 buah dan dinyatakan lulus inspeksi. Untuk

gambar lembar checklist produk Control Cage dapat dilihat pada lampiran.

4.4.2. Melakukan uji Color Check

Dalam melakukan uji Color Check, produk harus dinyatakan telah lulus

pengecekan dimensi produk. Peralatan yang harus disediakan antara lain Red

Penetrant, Cleaner atau Remover, dan Developer serta kain majun (pembersih).

Salah satu produk yang penulis lakukan uji color check yakni produk Impeller.

91

Gambar 4.25. Produk Impeler Disemprot dengan Red Penetrant

Setelah disempotkan dengan Red Penetrant produk didiamkan selama 1- 2

menit untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Hasil penyemprotan

menimbulkan warna merah yang harus dihilangkan dengan Cleaner atau

Remover. Setelah itu dibersihkan dengan kain majun. Kondisi produk setelah

disemprot dengan Red Penetrant dapat dilihat pada gambar 4.25.

Gambar 4.26. Produk Impeler Disemprot dengan Developer

Setelah disempotkan dengan Developer produk didiamkan selama 1 – 2 menit

untuk hasil yang maksimal. Hasil penyemprotan menimbulkan warna putih. Jika

dilihat dengan saksama pada gambar diatas muncul bercak-bercak merah yang

menandakan bahwa didaerah tersebut terdapat ketidaksesuaian yang kasat

mata sehingga daerah tersebut harus diperbaiki atau repair. Kondisi produk

setelah disemprot dengan Developer dapat dilihat pada gambar 4.25.

4.4.3. Melakukan Input Data

Data yang diinput merupakan data-data yang berkaitan dengan departemen QC

seperti pengendalian alat ukur maupun pantau, pengecekan finish produk,

92

pengujian material dan produk, dan penanganan komplian pelanggan. Lembar

pengecekan finish product dapat dilihat pada gambar 4.27.

Gambar 4.27. Lembar Pengecekan Finish Produk

Gambar diatas merupakan lembar pengecekan finish produk yang berguna

sebagai rekap data mengenai produk-produk yang telah terselesaikan pada

bulan-bulan tertentu. Pada lembar tersebut berisi kolom-kolom yang secara

berurutan terdiri dari nomor WO, konsumen, jumlah, daftar pengecekan produk

secara komposisi, visual, dan dimensi serta keterangan. Untuk kolom daftar

pengecekan produk diisi dengan tanda checklist. Kode G mewakili Good yang

artinya produk terinspeksi baik sedangkan NG mewakili Not Good yang artinya

produk tidak baik. Setelah itu, data diinput kedalam file tertentu dan di print out

serta dserahkan kepada pembimbing lapangan. Untuk gambar pengecekan finish

produk jadi dapat dilihat pada lampiran.

4.4.4. Melakukan Uji Komposisi Material

Uji komposisi material bertujuan untuk mengetahui komposisi logam yang

terdapat pada material sebelum dilakukan casting. Hal tersebut diperlukan untuk

menjaga kualitas material yang digunakan dalam menghasilkan produk yang

sesuai dengan keinginan konsumen. Pengujian dilakukan pada ruangan tertentu

yang bersuhu dingin yakni 23o Celsius. Hal tersebut bertujuan untuk menjaga

mesin dalam kondisi stabil untuk mengurangi kerusakan pada mesin. Pengujian

dilakukan menggunakan mesin Spectrometris.

93

Gambar 4.28. Mesin Spectrometris

Pengujian dilakukan dengan mengambil sample dari material yang telah

dilelehkan. Material tersebut masih dalam bentuk cairan. Oleh karena itu,

material dialirkan air sehingga material akan memadat untuk dapat dilakukan

pengujian. Setelah memadat material akan dimasukkan kedalam mesin untuk

kemudian diteliti kandungan logamnya. Hasil output mesin dapat dilihat pada

gambar 4.30. Kemudian mesin akan menampilkan kandungan logam-logam yang

terdapat didalamnya. Hasil tersebut kemudian di cetak untuk dilakukan rekap

data. Contoh sample hasil pengujian dapat dilihat pada gambar 4.29.

Gambar 4.29. Sample Material Diuji dengan Mesin Spectrometris

Gambar 4.30. Hasil Pengecekan Mesin Spectrometris dengan Software

Oxsas

94

BAB 5

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Kerja praktek dilakukan di PT. Itokoh Ceperindo yang berlokasi di di Jalan KH.

Hasyim Ashari By Pass Selatan Klaten Jawa Tengah yang merupakan anak

perusahaan dari Itokoh Co. Ltd yang berlokasi di Kawaguchi, Jepang.

Perusahaan ini merupakan perusahaan pengecoran logam dengan pembuatan

produk menggunakan teknik sand casting dan investment casting. Konsep

pembuatan produk dengan sistem job order yaitu kegiatan produksi akan

dilakukan apabila perusahaan menerima permintaan dari konsumen. PT. Itokoh

Ceperindo tidak menghasilkan produk sendiri melainkan menerima order dari

perusahaan lain.

Penempatan dilakukan di Departemen PPC/QC (Product Planning

Control/Quality Control) yang berfungsi untuk menetapkan penjadwalan produksi

dalam bentuk Master Product Schedule dan melakukan pemeriksaan atau

inspeksi terhadap produk jadi maupun setiap proses produksi. Adapun kegiatan

yang dilakukan selama kerja praktek selama satu bulan antara lain melakukan

pengecekan dimensi maupun visual produk, melakukan pemeriksaan produk jadi

berupa Color Check, melakukan uji komposisi material, dan melakukan proses

pemasukan atau input data.

5.2. Saran

Berdasarkan hasil pengamatan selama satu bulan ini, berikut saran yang

diberikan dalam rangka meningkatkan produktvitas perusahaan antara lain :

1. Layout Kerja departemen QC sebaiknya dimanfaatkan dengan tepat agar

tidak terjadi penumpukan produk jadi disepanjang lantai produksi.

2. Adanya penambahan pegawai baru pada departemen PPC/QC karena

tenaga kerja yang ada dirasa kurang sehingga sering terjadi

keterlambatan produksi.

3. Setiap bagian unit kerja atau departemen diberikan akses komputer yang

telah terpusatkan dengan konsep database agar setiap pegawai dapat

mengakses atau menambah informasi-informasi yang penting sebagai

rekap data.

95

DAFTAR PUSTAKA

Tim Penyusun. 2016. Buku Pedoman Pelaksanaan dan Penulisan Laporan Kerja

Praktek atau Magang. Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknologi

Industri. Universitas Atma Jaya. Yogyakarta.

96

LAMPIRAN

BAB 5

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Kerja praktek dilakukan di PT. Itokoh Ceperindo yang berlokasi di di Jalan KH.

Hasyim Ashari By Pass Selatan Klaten Jawa Tengah yang merupakan anak

perusahaan dari Itokoh Co. Ltd yang berlokasi di Kawaguchi, Jepang.

Perusahaan ini merupakan perusahaan pengecoran logam dengan pembuatan

produk menggunakan teknik sand casting dan investment casting. Konsep

pembuatan produk dengan sistem job order yaitu kegiatan produksi akan

dilakukan apabila perusahaan menerima permintaan dari konsumen. PT. Itokoh

Ceperindo tidak menghasilkan produk sendiri melainkan menerima order dari

perusahaan lain.

Penempatan dilakukan di Departemen PPC/QC (Product Planning

Control/Quality Control) yang berfungsi untuk menetapkan penjadwalan produksi

dalam bentuk Master Product Schedule dan melakukan pemeriksaan atau

inspeksi terhadap produk jadi maupun setiap proses produksi. Adapun kegiatan

yang dilakukan selama kerja praktek selama satu bulan antara lain melakukan

pengecekan dimensi maupun visual produk, melakukan pemeriksaan produk jadi

berupa Color Check, melakukan uji komposisi material, dan melakukan proses

pemasukan atau input data.

5.2. Saran

Berdasarkan hasil pengamatan selama satu bulan ini, berikut saran yang

diberikan dalam rangka meningkatkan produktvitas perusahaan antara lain :

1. Layout Kerja departemen QC sebaiknya dimanfaatkan dengan tepat agar

tidak terjadi penumpukan produk jadi disepanjang lantai produksi.

2. Adanya penambahan pegawai baru pada departemen PPC/QC karena

tenaga kerja yang ada dirasa kurang sehingga sering terjadi

keterlambatan produksi.

3. Setiap bagian unit kerja atau departemen diberikan akses komputer yang

telah terpusatkan dengan konsep database agar setiap pegawai dapat

mengakses atau menambah informasi-informasi yang penting sebagai

rekap data.