LAPORAN STUDY EXCURSIE

LAPORAN STUDY EXCURSIEGRESIK JAKARTA BANDUNG JOGJA 21 - 26 FEBRUARI 2011

Disusun Oleh :Wenny Rinda Handani 08.14.011

Syaifiah Silmia

08.14.019JURUSAN TEKNIK KIMIAFAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRIINSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG2011LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN STUDY EXCURSIEGRESIK JAKARTA BANDUNG JOGJA 21 - 26 FEBRUARI 2011

Disusun Oleh :Wenny Rinda Handani 08.14.011

Syaifiah Silmia

08.14.019Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Kimia ITN,

Dosen Pembimbing,(Ir. Muyassaroh, MT)

(Elvianto Dwi Daryono, ST.MT)NIP. Y. 103. 9700. 306

NIP. Y. 103.9000.210

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat-Nya, sehingga saya dapat menyelesaikan Laporan Study Excursie ini dengan baik. Laporan Study Excursie ini disusun sebagai prasyarat untuk menempuh Praktek Kerja Nyata (PKN).

Dengan terselesaikannya laporan ini saya ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada:

1. Ir. Muyassaroh, MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia ITN Malang.

2. Elvianto Dwi Daryono, ST.MT, selaku Dosen Pembimbing Study Excursie.

3. Rekan-rekan peserta Study Excurse Angkatan 2008 yang telah membantu saya selama Study Excursie ini.

Saya menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu saya sangat mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak demi tercapainya kesempurnaan dari laporan saya selanjutnya.

Akhir kata semoga laporan ini dapat berguna bagi seluruh mahasiswa Teknik Kimia ITN Malang.

Malang, Maret 2011

PenyusunLAPORAN STUDY EXCURSIEGRESIK JAKARTA BANDUNG JOGJA 21 - 26 FEBRUARI 2011

A.Kunjungan ke Pabrik PT. Petrokimia Gresik Pada kunjungan pertama tanggal 21 Februari 2011, kami mengunjungi PT. Petrokimia Gresik, dimana pada saat kunjungan tersebut kami langsung berkumpul di ruang pertemuan Dahlia dan langsung diberikan penjelasan tentang profil perusahaan PT. Petrokimia Gresik oleh bagian humas perusahaan tersebut.

PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, PT. Petrokimia Gresik diresmikan pada 10 Juli 1972. Pada awalnya, PT. Petrokimia Gresik ini menggunakan bahan baku dasar minyak bumi yang kemudian diganti dengan melakukan efisiensi pada tahun 1994 dimana bahan bakunya diganti dengan gas alam. PT. Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar, yang berlokasi di 3 (tiga) kecamatan yang berada di Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur.

Berbagai macam pupuk dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik. Ada pupuk organik dan pupuk nonorganik. Selain itu produk samping dari PT. Petrokimia Gresik menghasilkan CO2 cair yang biasanya digunakan sebagai soda pada coca cola, CO2 kering yang biasanya digunakan untuk asap pada suatu panggung entertainment, es kering yang dapat digunakan untuk mendinginkan ikan pada eksport ikan, dan juga lain-lainya.

Setelah di beri penjelasan tentang profil perusahaan dan sesi Tanya-jawab, lalu kami melakukan tour plan perusahaan Petrokimia Gresik dengan menggunakan bus dari PT. Petrokimia Gresik. Dimana dalam tour ini kami mengunjungi pabrik petro I, dan petro II, serta ke dermaga tempat dimana ekspor dan impor barang berlangsung.PT. SEMEN GRESIK

Kunjungan kedua kami pada hari yang sama adalah PT. SEMEN GRESIK yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri semen. Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 agustus 1957 oleh Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Pada tanggal 8 Juli 1991 Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya serta merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang sahamnya adalah Negara RI 73% dan masyarakat 27%. Itulah sekilas tentang profil perusahaan ini yang dijelaskan oleh bagian humas perusahaan ini.

Perseroan memproduksi berbagai jenis semen. Semen utama yang di produksi adalah Semen Portland Tipe I (OPC). Di samping itu juga memproduksi berbagai tipe khusus dan semen campuran (mixed cement), untuk penggunaan yang terbatas dan dalam jumlah yang lebih kecil daripada OPC. Berikut ini penjelasan mengenai jenis semen yang di produksi serta pengunaannya. ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE I

Semen hidrolis yang dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan, landasan pacu dan jalan raya.

PORTLAND CEMENT TIPE II

Semen Portland Tipe II adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya untuk bangunan di pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan.

ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE III

Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Misalnya digunakan untuk pembuatan jalan raya, bangunan tingkat tinggi dan bandar udara.

ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE V

Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.

PORTLAND POZZOLAND CEMENT (PPC)

Adalah semen hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak, gypsum, dan bahan pozzolan. Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya : jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi, dan fondasi pelat penuh.

PORTLAND COMPOSITE CEMENT (PCC)

Adalah bahan pengikat hidrolis haisl penggilingan bersama-sama terak, gypsum, dan satu atau lebih anorganic. Kegunaan semen jenis ini untk konstruksi beton umum, pasangan batu bata, plesteran, selokan, pembuatan elemen bangunan khusus seperti beton pracetak, beton pratekan, dan paving block.

SUPER MASONARY CEMENT (SMC)

Adalah semen yang dapat digunakan untuk konstruksi perumahan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K225. Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick, paving block, dan tegel.

OIL WELL CEMENT, CLASS G-HSR (HIGH SULFATE RESISTANCE)

Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan kontruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi. OWC yang telah diproduksi adalah Class G, High Sulfat Resistance (HSR) disebut juga sebagai (Basic OWC". Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan temperatur tertentu.

SPECIAL BLENDED CEMENT(SBC)

Adalah semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan Surabaya MAdura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.

Seperti pada kunjungan sebelumnya, setelah penjelasan profil dan sesi Tanya-jawab, kami di ajak tour plan untuk melihat-melihat alat-alat yang sebelumnya beroperasi pada proses pembuatan semen.PT. POLYCHEM

Pada kunjungan pabrik yang ketiga ini, jatuh pada tanggal 23 Februari 2011. Pada kunjungan kali ini jauh berbeda dengan kunjungan sebelumnya, hal ini disebabkan oleh sambutan dari manager polychem yang sangat ramah dan hangat. Setelah itu seperti biasa kami berkumpul disalah satu ruangan dan diberikan penjelesan tentang profil perusahaan, proses, dan sesi Tanya-jawab.

Pada proses pembuatan polymer polyester, bahan baku utama yang dipakai adalah:

1. PTA (Pure Tereptalic Acid), berupa bubuk putih

2. EG (Ethylene Glycol), berupa cairan bening yang dialirkan kontinyu lewat pipa.

Selain bahan utama tersebut, diperlukan pula bahan baku pembantu yaitu:

1. Katalis Sb(CH3COO)3 antimoni triasetat berupa serbuk putih yang bertujuan untuk mempercepat kondensasi

2. Hombitan TiO2 berupa bubuk putih

3. DEG (Di Ethylene Glycol) berupa cairan bening yang dialirkan lewat pipa sebagai zat aditif.

Kapasitas produksi dari plant polymer polyester 300 ton/hari, yaitu:

Berupa chip sekitar 45 ton per hari

Dikirim ke spinning fibre sekitar 125 ton/hari

Dikirim ke spinning POY/SDY sekitar 130 ton/hari

Hasil dari polymer polyester digunakan sebagai bahan baku benang dan kapas sintetis.

Tahapan Proses Pembuatan Polymer Polyester:

1. Seleksi persiapan bahan baku utama dan bahan baku pembantu

Pengisian bubuk PTA ke dalam PTA storage silo

Persiapan pembuatan larutan Katalis, dimana sejumlah EG dan DEG dicampur dengan sejumlah bubuk Katalis kemudian diaduk sehingga didapat larutan katalis dengan konsentrasi tertentu

Persiapan pembuatan EG-PTA pasta, dimana secara kontinue sejumlah PTA, EG dan larutan Katalis membentuk campuran seperti pasta dengan Mole ratio EG : PTA tertentu

2. Seleksi Esterifikasi

Esterifikasi I

Dari tangki EG-PTA pasta, dengan pompa screw dialirkan menuju reaktor Esterifikasi tahap 1, secara kontinue

Jenis reaktor Esterifikasi I ini adalah Continous Strirred Tank Reaktor Non Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket dan koil.

Reaksi yang terjadi antara EG dan PTA membentuk ester dan air

Reaksi

Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 1,5 Bar (abs), temperatur 263,5 oC dan level tergantung kapasitas produksi

Monometer dari reaktor Esterifikasi tahap I akan mengalir menuju reaktor Esterifikasi tahap II lewat pompa transfer produk dan pada reaktor Esterifikasi tahap II Suspensi TiO2 dimasukkan secara kontinu dengan jumlah tertentu.

Esterifikasi II

Jenis reaktor Esterifikasi I ini adalah Continous Strirred Tank Reaktor Non Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket dan koil.

Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 1,13 1,16 Bar (abs), temperatur 266 oC dan level tergantung kapasitas produksi

Media pemanas reaktor Esterifikasi tahap I dan II dipakai uap Dowtherm A (evaporator) untuk jaket dan coilnya, cairan Dowtherm RP (pompa sirkulasi)

Gas-gas dan uap air yang masihmengandung Ethylen Glycol akan terbentuk di dalam reaktor selama proses reaksi Esterifikasi mengalir ke kolom destilasi untuk dipisahkan EG dan Airnya berdasarkan titik didihnya. Kemudian dalam jumlah tertentu EG sebagai hasil bawah coloum destilasi dikembalikan ke reaktor Ester I dan sisanya dialirkan ke EG Split Vessel, sedangkan Air sebagai hasil atas coloum lewat cooler sebagian akan dikembalikan ke coloum distilasi sebagai pengatur kondisi dan yang sebagian lagi dialirkan ke waste water treatment plant secara gravitasi.

3. Seksi Prepolycondensasi

Prepolycondensasi I

Ester/monomer dari reaktor Esterifikasi II mengalir secara kontinue ke reaktor Prepolycondensasi I, karena perbedaan tekanan di dalam reaktor

Jenis reaktor Prepolycondensasi I ini adalah Continous Strirred Tank Reaktor Non Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket dan koil

Media pemanas reaktor Prepolycondensasi I dipakai cairan Dowtherm RP untuk koil, sedang uap Dowtherm A dipakai untuk jaket

Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 100 mbar (abs), temperatur 267 oC dan level tergantung kapasitas produksi

Reaksi yang terjadi antara monomer dan monomer berbentuk prepolymer dan uap EG dimana prepolymer adalah polymer yang kekentalannya masih rendah

Karena perlu kondisi tekanan rendah/vacuum, maka reaktor ini dilengkapi dengan sistem vaccum kemudian prepolymer produk dari reaktor prepolycondensasi I viscositasnya dinaikan lagi direaktor prepolycondensasi tahap II

Prepolycondensasi II

Jenis reaktor Prepolycondensasi II ini adalah Disk Ring Reaktor Non Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket

Media pemanas reaktor Prepolycondensasi II dipakai cairan Dowtherm RP untuk jaket

Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 10 - 12 mbar (abs), temperatur 267 - 270 oC dan level dan speed agigator tergantung kapasitas produksi

Karena tekanan didalam reaktor Prepolycondensasi II lebih rendah dari pada reaktor Prepolycondensasi I, maka diperlukan sistem vacuum

Produk dari Prepolycondensasi II dikirim secara kontinue menuju reaktor akhir, yaitu reaktor final polycondensasi untuk di proses menjadi polymer dengan viscositas lebih tinggi

4. Seksi Final Polycondensasi

Didalam reaktor final polycondensasi ini terjadi reaksi polymerisasi akhir sampai hasilnya mempunyai viscositas yang sesuai dengan spesifikasi produk yang sudah ditentukan

Reaksi polymerisasi

Jenis reaktor final polycondensasi ini adalah Disk Ring Reaktor, sedangkan reaksi yang terjadi adalah endotermis sehingga reaktor dilengkapi dengan sistem pemanas jacket

Media pemanas reaktor final polycondensasi dipakai cairan Dowtherm RP untuk jaket

Kondisi operasi reaksi: phase reaksi cair, tekanan 0,5 1,2 mbar (abs), temperatur 276 - 279 oC dan level dan speed agigator tergantung kapasitas produksi

Selama berlangsungnya proses reaksi polymerisasi tahap akhir, gas-gas dan uap EG akan terbentuk dalam reaktor dan kemudian dihisap oleh sistem vacuum.

Hasil darp proses reaksi polymerisasi ini disebut polymer polyester (PET) secara kontinue dialirkan dengan dua unit product gear pump, sebagian besar menuju Plant Spinning Fibre dan Spinning POY/SDY dan sebagian kecil sebagai pengimbang menuju chip cutter.

5. Seksi Chip Cutter

Pada seksi ini polymer dilewatkan lubang-lubang spinnerete, kemudian didinginkan secara mendadak dengan demin water sehingga polymer berubah phase dari cairan kental menjadi padatan yang selanjutnya dipotong-potongoleh pemotong (Chip Cutter) menjadi butiran dengan berat 4 gr/100 butir chip

Butiran-butiran polymer tadi disebut Chip, dan dalam kondisi basah di lewatkan ke alat pengering (Chip Dryer)

Chip kering disaring untuk memisahkan dari ukuran chip yang tidak normaldi chip separator dan yang berukuran normal akan turun ke chip transfer vessel

Dari chip transfer vessel dikirim ke chip silo dengan udara tekan

Hasil akhir chip dalam chip silo dikeluarkan secara gravitasi ke timbangan chip/weighting system disebut chip bagging

Ditimbangan chip, chip yang turun ditampung dan dikemas dalam karung plastik bekas karung PTA bersih yang bagian dalamnya dilapisi plastik PP dan terukur beratnya 630 kg netto tiap karung

Dengan bantuan forklift, chip dalam karung tersebut diturunkan dari timbangan chip

Setelah diberi kertas label dalam kantong plastik berisi keterangan data chip, chip dalam karung tersebut dibawa dengan forklift menuju gudang chip.

Tour plan kali ini pun sangan berbeda dan sangat menyenangkan, dimana kami peserta studi execursie dapat melihat langsung mulai dari penyiapan bahan baku, proses, hingga pengolahan limbah yang dilakukan dalam perusahaan ini. Bersama orang-orang yang ramah dan berkompenten kami sangat mengerti tentang proses dalam perusahaan ini.B. Kunjungan ke Universitas Universitas Indonesia

Universitas Indonesia adalah kampus modern, komprehensif, terbuka, multi budaya, dan humanis yang mencakup disiplin ilmu yang luas. UI saat ini secara simultan selalu berusaha menjadi salah satu universitas riset atau institusi akademik terkemuka di dunia. Sebagai universitas riset, upaya-upaya pencapaian tertinggi dalam hal penemuan, pengembangan dan difusi pengetahuan secara regional dan global selalu dilakukan. Sementara itu, UI juga memperdalam komitmen dalam upayanya di bidang pengembangan akademik dan aktifitas penelitian melalui sejumlah disiplin ilmu yang ada dilingkupnya.

UI berdiri pada tahun 1849 dan merupakan representasi institusi pendidikan dengan sejarah paling tua di Asia. Telah menghasilkan lebih dari 400.000 alumni, UI secara kontinyu melanjutkan peran pentingnya di level nasional dan dunia. Bagaimanapun UI tidak bisa melepaskan diri dari misi terkininya menjadi institusi pendidikan berkualitas tinggi, riset standar dunia dan menjaga standar gengsi di sejumlah jurnal internasional nomor satu.Secara geografis, posisi kampus UI berada di dua area berjauhan, kampus Salemba dan kampus Depok. Mayoritas fakultas berada di Depok dengan luas lahan mencapai 320 hektar dengan atmosfer green campus karena hanya 25% lahan digunakan sebagai sarana akademik, riset dan kemahasiswaan. 75% wilayah UI bisa dikatakan adalah area hijau berwujud hutan kota dimana di dalamnya terdapat 8 danau alam. Sebuah area yang menjanjikan nuansa akademik bertradisi yang tenang dan asri.

Program Studi Teknik Kimia Universitas Indonesia (PSTK-UI)

Merupakan program pendidikan teknik kimia yang secara resmi diselenggarakan oleh Jurusan Teknik Gas dan Petrokimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia (TGP-FTUI) sejak tahun 1996 yang lalu. Semenjak jurusan TGP-FTUI berdiri pun, sebenarnya program dan kurikulum yang dibuat telah mengarah pada program pendidikan teknik kimia, tetapi lebih mengkhususkan diri untuk menangani hal-hal yang berhubungan dengan teknologi-teknologi pengolahan, pemrosesan gas bumi (di bagian hulu) dan petrokimia (di bagian antara). Dilihat dari paradigma pengelolaan secara internalpun, jurusan TGP-FTUI juga telah menyesuaikan diri pada kurikulum pendidikan teknik kimia nasional sedemikian rupa sehingga dapat lebih mampu mengembangkan diri dan beradaptasi ke arah inti program pendidikan teknik kimia secara utuh.

Visi

Menjadi Institusi Teknik Kimia terkemuka di bidang pendidikan dan penelitian yang berpedoman pada kepentingan nasional dan komunitas global.

Misi

Memfasilitasi pendidikan sarjana teknik dan magister teknik untuk menghasilkan lulusan yang berkualitas serta mampu mengembangkan diri dan menghadapi tantangan kompetisi global; membina suasana akademik yang kondusif untuk penelitian dasar dan terapan; serta turut serta dalam penyelesaian masalah yang dihadapi masyarakat.