Las seis grandes prdidas.

OEE Sigue Seis Categoras Importantes De la Prdida. Prdidas de tiempo del Mantenimiento. Prdidas de tiempo de la Disponibilidad. Prdidas de tiempo ocioso. Prdidas de reduccin de la velocidad. Prdidas de tiempo de la Calidad. Prdidas de tiempo de Miscelneas

Qu es el OEE?

OEE es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una mquina produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo.

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Prdidas de tiempo del Mantenimiento.El tiempo perdido al mantenimiento planeado o imprevisto se debe capturar bajo prdida del tiempo del mantenimiento.

El mantenimiento previsto puede incluir actividades diarias de TPM, tiempo planeado de mantenimiento, o las actividades peridicas del mantenimiento preventivo. El mantenimiento imprevisto puede incluir la interrupcin o diagnstico, resultando de sntomas anormales.

La espera constante durante mantenimiento, es indicativo de una pobre planeacin, y debe ser capturado como prdida ociosa del tiempo.

Prdidas del tiempo de la disponibilidad.Las prdidas del tiempo de la disposicin deben cubrir el tiempo total durante el cual la mquina o el equipo estn en la disposicin, y no produce piezas.

La disposicin comienza cuando la parte buena de la jornada anterior es pasada y terminada, y termina cuando sale la primera buena pieza de la produccin de hoy.

Durante la disposicin, si una mquina est esperando en varias ocasiones los tiles u otros artculos, es indicativa de la carencia del planeamiento, y esto no se puede identificar como prdida de disposicin.Si un operador tiene que ir y conseguir el papeleo de la orden siguiente o esperarla, (o cualquier necesidad de la disposicin) debe ser identificada como prdida de la disponibilidad.La puesta en marcha o rgimen de operacin son faltas en la disposicin y se consideran prdidas.

Esto ayuda a una planeacin ms grande, por ejemplo, en cambios rpidos de herramentales. Tales prdidas no deben tomarse como una aplicacin normal del proceso individual de la disposicin.

Prdidas de tiempo ocioso.

El tiempo ocioso debe incluir el tiempo durante el cual el equipo no est haciendo piezas, y no est en la disposicin, ni la causa es que este en mantenimiento.Las causas tpicas son: En espera de materia prima o partes, Accesorios o herramientas, Espera de la orden u otra informacin, Prdida por baja moral, condiciones contractuales, etc.

La prdida ociosa del tiempo debe capturar todas esas prdidas que pueden ser eliminadas con una mejor planeacin y ejecucin.La eliminacin de estas prdidas debe ser de prioridad ms alta, Desde mejorar la planeacin. Y no deben costar ms.

Prdidas de Reduccin de Velocidad.

Las prdidas de la velocidad explican dos tipos de prdidas:

Prdida debido al ndice reducido de la salida de pieza buena, el tiempo se puede capturar por el operador, bajo cdigos de prdida.

Debido a los problemas de reduccin del equipo, del proceso o de la calidad. La prdida por mal funcionamiento de sensores, fotoceldas, sub-ensamble deficientes, viaje prolongado de pieza dentro del proceso productivo, etc. As como, programacin de produccin.

Parte del tiempo disponible que se puede considerar por habilidad del operador. Puesto que este acercamiento tiene un potencial para el excedente que estima las prdidas del tiempo de la velocidad, una base electrnica del OEE facilita la validacin del operador, durante el ingreso de los datos. (No medir directamente al operador).

Prdidas de tiempo de la Calidad.

Las prdidas de la calidad deben capturar cualquier momento perdido sobre el cual est trabajando la calidad (corridas y pruebas) y sobre las actividades relacionadas con la calidad rutinaria. (La elite de la calidad ha producido mltiples prdidas en la produccin diaria). Las que se pueden corregir con una mejor planeacin. Ejemplo: La validacin de primer pieza buena.

Tiempo pasado en producir piezas de mala calidad. Calculado, multiplicando el nmero de rechazos y Tiempo ciclo ideal.

El tiempo adicional pasado asegurando la calidad aceptable, que no est por el plan de la produccin.

Ejemplos: Medidas adicionales, viajes al laboratorio, espera de validacin. Capturado por el operador bajo cdigos de prdida.El tiempo perdido en volver a trabajar las piezas de mala calidad. (Re-trabajos). Si se cuenta con un taller debe aplicarse la efectividad del mismo, si la pieza ingresa a la lnea debe medirse similar a pieza nueva.

Prdidas de tiempo de Miscelneas.

Tiempo perdido en cualquier momento en los acontecimientos inusuales (planeados o imprevistos) debe ser capturado bajo prdidas miscelneas del tiempo.Ejemplos: Las reuniones No-regulares, los apagones, el fuego u otras evacuaciones de emergencia, o los simulacros, etc.Las prdidas miscelneas del tiempo no se deben utilizar como un incluya todos para las prdidas que son resultados de la carencia del planeamiento, o los pobres hbitos de trabajo, u otras causas prevenibles.Las prdidas miscelneas del tiempo se deben utilizar solamente para los acontecimientos verdaderamente inusuales que no son generalmente Prevenibles, por la gerencia, en clula, del piso, o de la lnea la produccin.

QUE ES EL RCM?

RCM oReliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar unplan de mantenimiento en una planta industrialy que presenta algunasventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin sistemtica de piezas amenazaban la rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo aeronutico.

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito porF.S. NowlanyH.F. Heapy publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sidousado para ayudar a formular estrategias de gestin de activos fsicos en prcticamente todas las reas de la actividad humana organizada, y en prcticamente todos los pases industrializados del mundo. Este proceso definido porNowlanyHeapha servido de base para varios documentos de aplicacin en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre RCM ha llevado alsurgimiento de un gran nmero de metodologas de anlisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores tambin llaman RCM. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la normaSAE JA 1011y en el ao 2002 la normaSAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unoscriterios que debe satisfacer una metodologapara que pueda llamarse RCM.

La metodologa descrita en estos artculos de adapta a esta normas.

1. Qu es RCM2. El objetivo del RCM3. Un problema de enfoque: RCM aplicado a equipos crticos o a toda la planta?4. Fase 0: Listado y codificacin de equipos5. Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones6. Fase 2: Determinacin de fallos funcionales y fallos tcnicos7. Fase 3: Determinacin de los modos de fallo8. Fase 4: Estudio de las consecuencias de los fallos. Criticidad9. Fase 5: Determinacin de las medidas preventivas10. Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas11. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas12. Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno basado en RCM