Manual TM1 TM2

Manual Técnico Monitor de Temperatura TM1/2 V2.0.2 MA-006 11/11/2004 Rev. 2 Pág. i

MONITOR DE TEMPERATURA TM1TM2

Manual Técnico

Índice

Parte Título Página

Segurança e Garantia ii

Histórico de Revisões iii

I Filosofia de Funcionamento I-1

II Projeto e Instalação II-1

III Colocação em Funcionamento III-1

IV Resolução de Problemas IV-1

V Apêndices V-1

Nota: No início de cada uma das partes encontra-se o índicedetalhado da mesma.

Manual Técnico Monitor de Temperatura TM1/2 V2.0.2 MA-006 11/11/2004 Rev. 2 Pág. ii

SEGURANÇA E GARANTIA

Este manual deve estar disponível aos responsáveis pela instalação e usuários doMonitor de Temperatura.A instalação e operação do Monitor de Temperatura (TM1/TM2) normalmente nãoenvolvem riscos de segurança aos operadores, no entanto a operação detransformadores de potência requer cuidados especiais e todas as normas aplicáveis,procedimentos de segurança, práticas de trabalho seguras e bom julgamento devemser utilizadas durante a instalação, operação e manutenção dos equipamentos.AVISOPara garantir a segurança dos usuários, proteção dos equipamentos e operaçãocorreta, os seguintes cuidados devem ser seguidos durante a instalação emanutenção do TM1/TM2:

1) Leia cuidadosamente este manual antes da instalação, operação emanutenção dos TM1/TM2. Erros na instalação ou nos ajustes do TM1/TM2podem causar operação insegura, envolvendo riscos ao equipamento,avaria e desligamento indevido do transformador.

2) A instalação, ajustes e operação do TM1/TM2 deve ser feita por pessoaltreinado e familiarizado com dispositivos de controle e circuitos de comandode transformadores de potência.

3) Atenção especial deve ser dada à instalação do TM1/TM2 (vide item 6),incluindo o tipo e bitola dos cabos utilizados, bem como aos procedimentospara colocação em serviço (item 8), incluindo a correta parametrização doequipamento.

TERMO DE GARANTIAO Monitor de Temperatura será garantido pela Treetech pelo prazo de 2 (dois) anos,contado a partir da data de aquisição, exclusivamente contra eventuais defeitos defabricação ou vícios de qualidade que o tornem impróprio para o uso regular.A garantia não abrangerá danos sofridos pelo produto, em conseqüência de acidentes,maus tratos, manuseio incorreto, instalação e aplicação incorreta, ensaiosinadequados ou rompimento do selo de garantia.A eventual necessidade de assistência técnica deverá ser comunicadas à TREETECH,ou a uma assistência técnica por ela nomeada, com a apresentação do equipamentoacompanhado da respectiva Nota Fiscal de compra.Nenhuma garantia, expressa ou subentendida, além daquelas citadas acima é providapela Treetech. A Treetech não provê qualquer garantia de adequação do TM1/TM2 auma aplicação particular.O vendedor não será imputável por qualquer tipo de dano a propriedades ou porquaisquer perdas e danos que surjam, estejam conectados, ou resultem da aquisiçãodo equipamento, da performance do mesmo ou de qualquer serviço possivelmentefornecido juntamente com o TM1/TM2.Em nenhuma hipótese o vendedor será responsabilizado por prejuízos ocorridos,incluindo mas não se limitando a: perdas de lucros ou rendimentos, impossibilidade deuso do TM1/TM2 ou quaisquer equipamentos associados, custos de capital, custos deenergia adquirida, custos de equipamentos, instalações ou serviços substitutos, custosde paradas, reclamações de clientes ou funcionários do comprador, não importando seos referidos danos, reclamações ou prejuízos estão baseados em contrato, garantia,negligência, delito ou qualquer outro.Em nenhuma circunstância o vendedor será imputado por qualquer dano pessoal, dequalquer espécie.

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Histórico de Revisões

Rev. No. Emitido Por Descrição

0 2004-01-23 Fco Emissão original

1 2004-10-05 Fco

Incluída folha Histórico de Revisões; revisada Figura4.13: Dimensional TM1 e TM2 (inclusão números dosbornes); revisão Tabela 1 – Ajustes sugeridos (HS+ eHS*); troca logotipo rodapé.

2 2004-11-11 Fco

Adição do submenu PRT (seleção do Protocolo decomunicação serial) e do parâmetro SUP4. Alteração dafaixa de ajuste para GEO e mapa de memória.

Nota: Esta versão do manual se aplica apenas aosaparelhos com versão de firmware V2.0.2

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Parte I – Filosofia de Funcionamento

Índice de Assuntos

Capítulo Título Página

1. Introdução I-2

2. Filosofia de Funcionamento I-3

3. Operação I-5

3.1 Indicações iniciais I-5

3.2 Função das teclas I-6

3.3 Tela de consulta I-7

3.3.1 Tela de consulta TM1 I-7

3.3.2 Tela de consulta TM2 I-8

3.4 Comandos I-9

Índice de Figuras

Figura Título Página

1.1 Monitores de Temperatura – TM1 e TM2 I-4

3.1 Indicações iniciais -1 I-5



3.4 Comandos refrigeração forçada e alternância I-9


1. INTRODUÇÃO

O TM-1 tem grande flexibilidade de utilização: um mesmo modelo de

equipamento pode ser parametrizado para qualquer aplicação, sendo

desnecessária a especificação das características do aparelho na aquisição. O

sistema é modular, pois permite a expansão do número de enrolamentos

medidos pela utilização em conjunto com o monitor de temperatura TM-2,

interligado com o TM-1 através da comunicação serial RS485. Os monitores de

temperatura TM-1 e TM-2 são totalmente compatíveis em ligações e em

dimensões com as versões anteriores de MT1 e MT2 e com o Módulo de

Supervisão MS, podendo ser mescladas as 2 gerações de equipamentos.

• Entrada para sensores Pt100 Ohms a 0ºC com auto-calibração,

precisão 0,2% do fim de escala e alta estabilidade em larga faixa de

temperatura ambiente.

• Pode ser utilizado um sensor Pt100 a 3 fios, um Pt100 a 4 fios ou

dois Pt100 a 3 fios (medição redundante de temperatura e validação

da medição);

• 1 entrada universal de corrente AC True RMS de 0 a 10A, precisão

0,5% do fim de escala para medição de carga e cálculo da

temperatura do enrolamento pelo processo de imagem térmica;

• 2 displays tipo LED de alta luminosidade para fácil visualização,

indicando as temperaturas do óleo e do enrolamento;

• Cálculo da previsão de gradiente final de temperatura óleo-

enrolamento para a carga atual;

• 2 saídas de corrente para indicações remotas de temperaturas, com

seleção da faixa de saída (0...1mA, 0...5mA, 0...10mA, 0...20mA ou

4...20mA);

• 2 contatos NA (NF ou combinações sob pedido) para alarmes por

temperaturas do óleo e do enrolamento;

• 2 contatos NA (NF ou combinações sob pedido) para desligamentos

por temperaturas do óleo e do enrolamento com dupla segurança no

acionamento (ordem simultânea dos 2 microcontroladores para

operação). Temporização ajustável de 0 a 20 min com contagem

regressiva no display;


• 2 contatos NF para acionamento de grupos de resfriamento forçado

com temporização entre a partida dos grupos (mesmo com falta de

alimentação para o TM-1) e operação forçada pelas rotinas de auto-

diagnóstico em caso de falha ou em falta de tensão;

• 1 contato (NF), para indicação de falha interna ou falta de tensão

detectado pelo auto-diagnóstico;

• 1 contato (NF), para indicação de entrada no modo de contagem

para atuação do desligamento;

• Seleção do protocolo de comunicação serial entre MODBUS-RTU e

DNP 3.0 .

2. FILOSOFIA DE FUNCIONAMENTO

Baseado nas leituras da temperatura do óleo isolante e da corrente de carga do

transformador, o Monitor de temperatura traça a curva de imagem térmica do

enrolamento, através do algoritmo implementado em seu software. Fazem

parte deste algoritmo outros dados, que são programados no aparelho pelo

usuário, adaptando o modelo para a característica de cada transformador.

O método utilizado para a medição de temperatura é o de imagem térmica,

onde é feita a medição direta da temperatura do óleo isolante e da corrente que

circula pelo enrolamento do transformador (através de TC’s auxiliares). Estes

dados alimentam um modelo matemático implementado no software,

A medição da temperatura do óleo é feita diretamente, utilizando sensores

resistivos, tipo PT100 Ω a 0ºC. A conexão é feita diretamente ao aparelho, não

sendo necessários transdutores externos.


Figura 1.1 – Monitores de Temperatura TM1 e TM2


3. OPERAÇÃO

Todas as operações no Monitor de Temperatura – TM1 e TM2 são realizadas através do

teclado de seu painel frontal, não sendo necessárias chaves ou botões externos. A temperatura

do óleo e do enrolamento (ou enrolamentos) serão indicadas nos displays, e a condição de

alarmes, desligamentos e comandos da refrigeração forçada serão indicados pelos led’s de

sinalização.

3.1 INDICAÇÕES INICIAIS:

Durante o modo normal de trabalho, o Monitor de Temperatura indicará a temperatura do óleoe enrolamento (ou enrolamentos) a ele conectado (s).

Quando o valor de temperatura programado para um evento for atingido, o led sinalizadorcorrespondente acenderá, acionando também o contato de saída deste evento.

Temperatura doÓleo

Temperatura doEnrolamento 1



Teclas deoperação eprogramação

Led’s desinalização

Alarme de temperaturado óleo ativo

Grupo de ventilaçãoligado

Figura 3.1 – Indicações iniciais 1



Caso ocorra alguma anomalia, o código de erro correspondente será indicado nos displays (vertabela de erros, capítulo IV).

3.2 FUNÇÃO DAS TECLAS:

Tecla de Programação: Acesso aos menus de programação e avanço para o

próximo parâmetro em um submenu.

Tecla sobe: navegação para os menus e incrementa valores programados.

Tecla desce: navegação para os menus e decrementa valores programados.



3.3 TELA DE CONSULTA:

O Monitor de Temperatura disponibiliza diversas informações para orientação quanto as

condições de trabalho do transformador. Estas informações são acessadas através das teclas,

e durante o modo normal de trabalho.

3.3.1 TELA DE CONSULTA TM1:

Serão indicadas nos displays do aparelho as seguintes informações, de forma seqüencial ao

pressionar a tecla . Pressionando a tecla temos a ordem inversa ao indicado abaixo:

1) temperatura máxima do óleo

- É a temperatura máxima do óleo atingida no período.

- Para resetar esta indicação após consulta, pressionar e manter pressionada a tecla

e pressiona a tecla : a indicação se iguala à temperatura atual do óleo.

2) temperatura máxima do enrolamento 1

- É a temperatura máxima do enrolamento 1, atingida no período.


e pressionar a tecla : a indicação se iguala à temperatura atual do enrolamento 1.

3) gradiente final

- Indica qual será a diferença entre as temperaturas de óleo e enrolamento 1 após aestabilização térmica, mantendo-se a condição atual de carga.

4) porcentagem de carregamento do enrolamento monitorado

- É a carga no transformador, dada em percentual da corrente nominal do enrolamento

que está sendo monitorado.

5) corrente medida do secundário do TC auxiliar

- É a corrente no secundário do TC de imagem térmica do enrolamento monitorado,

dada em àmperes.

6) corrente do enrolamento em kA

- É a corrente do enrolamento do transformador onde está sendo monitorada a

temperatura, dada em KA.

7) medição do sensor de temperatura do óleo (PTA) ou (PTB), conforme configurado

- É a temperatura do óleo que está sendo monitorada através do sensor de temperatura

“A”, dada em °C.

8) medição do sensor de temperatura do óleo (PTB).

- O aparelho só indica esta informação se for configurado para dois sensores (veja

programação submenu configuração – CNF)

- É a temperatura do óleo que está sendo monitorada através do sensor de temperatura

“b”, dada em °C.


3.3.2 TELA DE CONSULTA TM2:

Serão indicadas nos displays do aparelho as seguintes informações, de forma seqüencial ao

pressionar a tecla . Pressionando a tecla temos a ordem inversa ao indicado abaixo:

1- temperatura máxima do enrolamento 2



e pressionar a tecla : a indicação se iguala à temperatura atual do enrolamento

2.

2- gradiente final enrolamento 2


3- porcentagem de carregamento do enrolamento 2



4- corrente medida do secundário do TC auxiliar 2


dada em àmperes.

5- corrente do enrolamento 2 em kA



6- temperatura máxima do enrolamento 3



e pressionar a tecla : a indicação se iguala à temperatura atual do enrolamento 3.

7- gradiente final enrolamento 3


8- porcentagem de carregamento do enrolamento 3



9- corrente medida do secundário do TC auxiliar 3


dada em àmperes.

10- corrente do enrolamento 3 em kA




3.4 Comandos:

Através das teclas , e podemos ligar os grupos de refrigeração forçada 1, 2 ou 1 e

2 ou manter seu controle em automático, através do ajuste programado e também ligar ou

desligar o modo de alternância automático entre os grupos de refrigeração.

1) Modo de trabalho normal do TM.

2) Pressionar e soltar a tecla

O TM mostra a tela de controle da R.F.1


A R.F.1 é ligada e o led indicador

correspondente acende. Para desligar a R.F.1,

pressionar e soltar a tecla


O TM mostra a tela de controle da R.F.2


A R.F.2 é ligada e o led indicador

correspondente acende. Para desligar a R.F.2,



O TM mostra a tela de controle da alternância

entre grupos de refrigeração forçada


A alternância é ligada. Para desligar ,


8) Pressionar novamente para retornar

à indicação de temperatura.

Figura 3.4 – Comandos refrigeração forçada e alternância

( 1 ) ( 2 )

( 3 )

( 6 )

( 5 )

( 4 )

( 7 )( 8 )

Nota: a função alternânciafaz com que se inverta aordem dos grupos derefrigeração (ventiladores,bombas...), mantendo osvalores programados paracada estágio de resfriamento.Ex.: 65ºC 75ºC1º partida: grupo 1 grupo 22º partida: grupo 2 grupo 13º partida grupo 1 grupo 2

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Parte II – Projeto e Instalação

Índice de Assuntos


4. Topologia do Sistema II-3

4.1 Projeto e Instalação II-4

4.2 Entradas e Saídas II-5

4.3 Diagramas de Aplicação II-8

4.4 Instalação Mecânica II-14

5. Parametrização II-15

5.1 Programação II-15

5.2 Acesso ao menu de programação II-16

5.3 Estrutura de acesso aos submenus II-17

5.3.1 Submenu ALM II-18

5.3.1.1 Monitor de Temperatura TM1 – Submenu ALM II-18

5.3.1.2 Monitor de Temperatura TM2 – Submenu ALM II-19

5.3.2 Submenu CNF II-20

5.3.2.1 Monitor de Temperatura TM1 – Submenu CNF II-20

5.3.2.2 Monitor de Temperatura TM2 – Submenu CNF II-23

5.3.3 Submenu CNF II-24

5.3.3.1 Monitor de Temperatura TM1 – Submenu TRF II-24

5.3.3.2 Monitor de Temperatura TM2 – Submenu TRF II-26

5.3.4 Submenu PRT II-28

5.4 Tabela 1 – Ajustes Sugeridos II-29


Índice de Figuras


4.1 Diagrama de Blocos II-3

4.2Detalhe Aterramento e Malha Comunicaçãoserial – TM1 / TM2

II-6

4.2.1Detalhe Aterramento e Malha Sensor RTD – TM1/ TM2

II-6

4.3 Opção 1 – 2 RTD’s a 3 fios II-8

4.4 Opção 2 – 1 RTD a 4 fios II-8

4.5 Opção 3 – 1 RTD a 3 fios, RTD “A” II-9

4.5.1 Opção 3 – 1 RTD a 3 fios, RTD “B” II-9

4.6 Conexão TM1 / TM2 II-10

4.7 Conexão TM1 / MT2 II-10

4.8 Conexão MT1 / TM2 II-11

4.9 Conexão MT1 / TM2 / MC II-11

4.10 Conexão MT1 / TM2 / MS II-12

4.11 Conexão MT1 / MT2 / MS II-12

4.12 Conexão TM1 / TM2 / MS II-13

4.13 Dimensional TM1 e TM2 II-14

5.1 Acesso ao menu de programação II-16

5.2 Estrutura de acesso aos submenus II-17


4. Topologia do Sistema:

Basicamente, o sistema de Monitoração de Temperatura é composto de:

Figura 4.1: Diagrama de Blocos

Os itens necessários para o sistema são:

- Monitor de Temperatura TM1

- Sensor RTD (quantidade e tipo conforme configuração desejada)

- Monitor de Temperatura TM2 (monitoração para mais de um enrolamento)

- Transformadores de corrente (TC de bucha do transformador)

- Cabo par-trançado blindado 2 vias para comunicação serial

- Cabo blindado 3 ou 4 vias (conforme opção de ligação adotada) para

conexão RTD

- Caixa para instalação ao tempo (opcional)

RTD(Óleo)

Monitor deTemperatura TM1

Sistema deAquisição de Dados

Monitor deTemperatura TM2

TC(Enrol.1)

TC(Enrol.2)

TC(Enrol.3)

- comando refrigeração- alarmes- desligamentos- indicação remota- auto diagnóstico


4.1 Projeto e instalação:

O(s) sensor(es) de temperatura do óleo (RTD’s) deve(m) ser conectado(s) ao

Monitor de Temperatura – TM1 através de cabo blindado, sem interrupção da

malha, que deve ser aterrada apenas na extremidade ligada ao Monitor de

Temperatura.

Para a conexão da(s) entrada(s) do(s) transformador(es) de corrente, tomar os

devidos cuidados, verificando que o transformador esteja desenergizado e os

conectores do(s) TC’s curto-circuitados e aterrados, normalizando o circuito

apenas após conferência das conexões.

A comunicação serial (RS485) entre os Monitores de Temperatura TM1 / TM2

deve ser interligada por meio de um cabo de par trançado blindado, mantendo

a malha sem interrupção até sua terminação na entrada específica dos

aparelhos, aterrando apenas uma das extremidades. O mesmo cuidado deve

ser tomado ao conectar a comunicação serial (RS485) do Monitor de

Temperatura TM1 a um Sistema de Aquisição de Dados, lembrando que a

distância máxima admitida para este tipo de comunicação serial é de 1300

metros, utilizando um resistor de terminação em cada extremo, no valor de 120

ohms.

Também a ligação entre o(s) sensor(es) de temperatura RTD e o Monitor de

Temperatura TM1 deve ser efetuada utilizando cabos blindados, mantendo a

malha sem interrupção em todo o seu percurso, aterrando apenas uma das

extremidades.


4.2 Entradas e Saídas:No Monitor de Temperatura – TM1 e TM2, estão disponíveis as seguintes

entradas e saídas:

TERMINAISENTRADAS TM1 TM2

1) Alimentação auxiliar e terra:Entrada para alimentação universal(38 ~ 265 Vcc/Vca, @ 8W, 50/60Hz).

13 – terra14 – cc/ca15 – cc/ca

13 – terra14 – cc/ca15 – cc/ca

2) Entrada para RTD:Esta entrada permite a conexão de sensores RTD em trêsconfigurações, com as seguintes opções de circuito eordem de preferência:1º - 2 RTD’s a três fios (recomendado);2º - 1 RTD a quatro fios (recomendado) e3º - 1 RTD a três fios (alternativo).(vide diagramas de opção de conexão)

22, 23, 24, A5e A6 (vidediagrama deligação)

-----

3) Porta RS485 TM2:Conexão com o Monitor de Temperatura complementarTM2, protocolo MODBUS-RTU, via cabo de par trançadoe blindado.

16 ( + )17 ( - ) -----

4) Porta RS485 TM1:Conexão com o Monitor de Temperatura TM1, protocoloMODBUS-RTU, via cabo de par trançado e blindado.

----- 16 ( + )17 ( - )

5) Porta RS485 - Scada:Conexão a sistema de aquisição de dados, protocoloMODBUS-RTU, via cabo de par trançado e blindado.

A7 ( + )A8 ( - ) -----

6) Porta RS232:Conexão para computador externo, para parametrização eaquisição de dados.

ConectorDB9 (paineltraseiro)

ConectorDB9 (paineltraseiro)

7) Entrada para TC:Entrada para medição direta do secundário do TC debucha para imagem térmica. Faixa de mediçãoselecionada através do software do aparelho.

25 e 26 25 e 2627 e 28


Caso haja a necessidade de bornes intermediários para interligação da

comunicação serial RS485 e/ou do sensor RTD, passar também a malha do

cabo por borne, evitando a interrupção da mesma.

O trecho de cabo sem blindagem - devido a emenda - deve ser o mais curto

possível.

Figura 4.2: Detalhe aterramento e malha comunicação serial – TM1 / TM2

Figura 4.2.1: Detalhe aterramento e malha sensor RTD – TM1


TERMINAISSAÍDAS TM1 TM2

1) Saídas em loop de corrente:Duas saídas independentes para indicação remota dastemperaturas medidas. Padrão de saída selecionado porsoftware (0...1, 0...5, 0...10, 0...20 ou 4...20 mA).

18(+)19( - )

20(+)21( - )

18(+)19( - )

20(+)21( - )

2) Rele de alarme:Dois contatos independentes, livres de potencial (NA),sinaliza alarme por temperatura alta do transformador.Sob pedido, estes contatos podem ser fornecidosnormalmente fechados (NF).

12

910

12

910

3) Rele de desligamento:Dois contatos independentes, livres de potencial (NA),para o circuito de proteção do transformador. Estescontatos podem ser programados para atuarem comtemporização de até 20 minutos.

34

1112

34

1112

4) Rele de comando da refrigeração forçada:Dois contatos independentes, livres de potencial (NF),para comando da refrigeração forçada do transformador.Ao energizar o Monitor de Temperatura, estes contatosmudam de estado, retornando a posição de repousoquando atuado. Sob pedido, estes contatos podem serfornecidos normalmente abertos (NA).

56

78

56

78

5) Rele de autodiagnóstico:Contato livre de potencial (NF), sinaliza falha dealimentação, falha interna ou do sistema. Ao energizar oMonitor de Temperatura, este contato muda de estado,retornando a posição de repouso na ocorrência de falha.Sob pedido, estes contatos podem ser fornecidosnormalmente abertos (NA).

A3 e A4 A3 e A4

6) Rele de sinalização de desligamento:Contato livre de potencial (NA), sinaliza desligamento dotransformador. Ao atingir a temperatura paradesligamento, este contato atua instantaneamente,sinalizando desligamento em curso, caso os contatos deproteção estejam temporizados. Sob pedido, estescontatos podem ser fornecidos normalmente fechados(NF).

A1 e A2 A1 e A2

Enrol.3

Enrol.2

Enrol.1

Óleo

Enrol.3

Enrol.2

Enrol.1

Óleo

R.F. 2

R.F. 1

R.F. 2

R.F. 1

Enrol.3

Enrol.2

Enrol.1

Óleo


4.3 Diagramas de aplicação:

Ω

Figura 4.3 : Opção 1 - 2 RTD’s a 3 fios

Ω

Figura 4.4: Opção 2 – 1 RTD a 4 fios


Ω

Figura 4.5.1 : Opção 3 – 1 RTD a 3 fios, RTD “B”:

Ω

Figura 4.5 : Opção 3 – 1 RTD a 3 fios, RTD “A”


Ω

Figura 4.7 : Conexão TM1 / MT2

Ω

Figura 4.6 : Conexão TM1 / TM2


Ω

Figura 4.9 : Conexão MT1 / TM2 / MC

Ω

Figura 4.8 : Conexão MT1 / TM2


Ω

Figura 4.11: Conexão TM1 / MT2 / MS

Ω

Figura 4.10 : Conexão MT1 / TM2 / MS


Ω

Figura 4.12: Conexão TM1 / TM2 / MS


4.4 Instalação Mecânica

Os Monitores de Temperatura devem ser instalados protegidos das

intempéries, seja no interior de painéis ou em abrigados em edifícios. Em

qualquer dos casos, deve haver sistema anti-condensação.

O Monitor de Temperatura (TM1 e TM2) é adequado para instalação do tipo

embutida, podendo ser fixado, por exemplo, em portas ou chapas frontais de

painéis. As presilhas para fixação são fornecidas junto com o TM. Na figura

abaixo são mostradas as principais dimensões do equipamento, bem como as

dimensões do recorte na chapa para inserção do mesmo. Atenção especial

deve ser dada à espessura das camadas de pintura da chapa onde é feito o

recorte, pois em alguns casos, quando é utilizada pintura de alta espessura, a

diminuição da área do recorte pode até mesmo impedir a inserção do

equipamento. Os terminais de ligação estão instalados na parte traseira do TM,

em 2 conectores removíveis e em terminais aparafusados (conexão dos TC’s

para imagem térmica), de forma a facilitar as conexões. Podem ser utilizados

cabos de 0,5 a 2,5mm2, nus ou com terminais do tipo “pino” (ou “agulha”) para

os conectores removíveis, e até 6mm para os conectores dos TC’s.

A41 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A1 A2 A3

A822 23 24A5 A6 A719 20 2116 17 1813 14 15

Figura 4.13: Dimensional TM1 e TM2


5. Parametrização

Para garantir a correta operação do sistema, devem ser ajustados no TM1 e

TM2, diversos parâmetros que fornecerão ao equipamento as informações

necessárias ao seu funcionamento. Os ajustes podem ser efetuados por meio

de seu teclado frontal, com o auxílio do display, ou software de parametrização,

através das portas de comunicação serial RS232 ou RS485, disponível para o

usuário no painel traseiro do aparelho.

Os parâmetros programáveis estão organizados em menus com acesso

protegido por senha. No menu principal o usuário terá acesso aos submenus

de programação, onde poderá navegar e ajustar os valores de acordo com as

características do transformador e necessidades dos usuários.

5.1 Programação

A programação dos parâmetros nos Monitores de Temperatura TM1 e TM2

devem ser realizadas durante os procedimentos de instalação e

comissionamento do sistema. Os ajustes são gravados em memória não volátil,

não sendo necessário verificações periódicas.

Quando o submenu desejado for mostrado na tela do aparelho, pressionar a

tecla para acessá-lo e proceder a programação de seus parâmetros.


3) Utilizando as teclas ajustar asenha. (faixa = 0 a 999)* valor de fábrica = 0Este valor pode seralterado pelo usuário( * ver submenuconfiguração).

e

5.2 Acesso ao menu de programaçãoPara acessar o menu de programação dos Monitores TM1 e TM2, seguir o

procedimento abaixo:

Os parâmetros programáveis estão divididos em quatro submenus: ALM (ajuste

de alarmes, R.F. e desligamentos), CNF (configurações do aparelho), TRF

(dados para imagem térmica) e PRT (protocolo de comunicação). Há ainda

dois submenus (CAL e DWL) utilizados apenas para assistência técnica,

bloqueados por senha.

Para selecionar um submenu, utilizar as teclas e . Quando o submenu

for mostrado na tela do aparelho, pressionar a tecla para proceder a

programação.

1) Na tela de indicação detemperatura, pressionar emanter pressionada a teclapor 5 segundos

2) Será mostrada a tela desenha de acesso (password).

4) Após ajustar a senha, pressionar e soltar atecla para entrar nomenu de programação.

5) Tela do menu principal, ondepode-se navegar para ossubmenus de programação.

Figura 5.1: Acesso ao menu de programação

O número inicial queé mostrado quandose chega a esteparâmetro serve pararecuperar a senha.Informar o número aonosso Depto. deAssistência Técnicapara decifrá-lo.


5.3 Estrutura de acesso aos submenus:

A seguir detalharemos os submenus.

Dentro de um submenu,pressionar a tecla para avançar para opróximo parâmetro.

Figura 5.2: Estrutura de acesso aos submenus

Submenu DWL

Submenu CAL

Submenu TRF

Submenu ALM

Submenu CNF

Volta à indicaçãode temperatura

Volta à indicaçãode temperatura

Retorna

Retorna Avança

Retorna Avança

Avança

Retorna Avança

Senha de assistência técnica

Senha de assistência técnica

ALODSORDORF1RF2ALEDSERDEHIS

FSARTDSMLDMTCOMBDRENDSUPIDINPW

GEOTEHS+HS*2*MCNTCNS

Retorna Avança

Menu Principal

Submenu PRT

Retorna Avança

MDBDNP


mnu

ALM

5.3.1 Submenu ALM:ALM:ALM:ALM:

- Permite acesso a todos parâmetros referentes a alarmes, desligamentos, e acionamentode grupos de ventiladores.

- Com o display indicando mnu / alm , pressionar a tecla para

dar ter acesso aos parâmetros de alarmes ou;

- Pressione a tecla para ir ao menu de configuração mnu /

cfn , ou para retornar a indicação de medição.

- Em cada parâmetro, utilizar as teclas e para ajustar o valor desejado.

5.3.1.1 Monitor de Temperatura TM1 – Submenu ALMALMALMALM

- ALO – alarme por temperatura do óleo

Faixa de ajuste: 0 a 150ºC, em passos de 1ºC

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro DSO

- DSO – desligamento por temperatura do óleo


Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro RDO

- RDO – retardo para desligamento por temperatura do óleo

Faixa de ajuste: 0 a 20 min., em passos de 0,1min.

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro RF1

- RF1 – temperatura de atuação 1º grupo de refrigeração forçada


Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro RF2

- RF2 – temperatura de atuação 2º grupo de refrigeração forçada


Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro ALE

- ALE – alarme por temperatura do enrolamento 1


Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro DSE

ALO

95

DSO

105

RDO

20

RF1

65

RF2

85

ALE

105


- DSE – desligamento por temperatura do enrolamento 1


Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro RDE

- RDE – retardo para desligamento por temperatura do enrol. 1

Faixa de ajuste: 0 a 20 min., em passos de 1 min.

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro HIS

- HIS – É a diferença entre a temperatura de fechamento e

abertura dos relés RF1 e RF2, a fim de evitar que os

equipamentos de resfriamento sejam ligados e desligadosseguidamente com pequenas variações de temperatura.

Faixa de ajuste: 0 a 9 ºC; passos de 1 ºC.

Pressionar a tecla para retornar ao menu principal

5.3.1.2 Monitor de Temperatura TM2 – Submenu ALMALMALMALM









Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro ALE (enrol. 3)




DSE

120

RDE

20

HIS

5

105

ALE

120

DSE

20

RDE

ALE

105







Pressionar a tecla para retornar ao menu principal.

5.3.2 Submenu CNF:CNF:CNF:CNF:

- Permite acesso aos parâmetros referentes às configurações de funcionamento doaparelho.

- Com o display indicando mnu / CNF , pressionar a tecla para


Pressione a tecla para ir ao menu de configuração mnu / TRF ,

ou para retornar ao menu mnu / ALM .


5.3.2.1 Monitor de Temperatura TM1 – Submenu CNFCNFCNFCNF

- FSA – faixa da saída analógica (mA). Seleciona o padrão do

loop de corrente para indicação remota.

Faixa de ajuste:

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro RTD

DSE

120

RDE

20

MNU

CNF

0 = 0...1 mA1 = 0...5 mA2 = 0...10mA3 = 0...20mA4 = 4...20mA

FSa

4


- RTD – seleciona a opção de conexão do sensor de temperatura

do óleo.

Faixa de ajuste:

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro SML

- SML – Verificação da entrada de Pt100 através de simulador

eletrônico de RTD.

Faixa de ajuste:

Durante a operação normal do sistema, este parâmetro deve estar

selecionado “OFF”. A cada vez que o aparelho é desligado e religado,

este parâmetro assume a seleção “OFF”.

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro DMT

- DMT – Diferença máxima de temperatura admissível entre os 2

PT100 a 3 fios, quando utilizado.

Faixa de ajuste: 1 a 6 ºC, em passos de 0,1 ºC

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro COM

- COM – seleção da porta de comunicação a ser utilizada.

Faixa de ajuste:

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro BDR

- BDR – seleciona a velocidade de transmissão de dados.

Faixa de ajuste:

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro END

- END – endereço do aparelho na rede de comunicação, utilizadopara aquisição de dados.

Faixa de ajuste: 1 a 31, em passos de 1 endereço.

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro SUP

RTD

1X42X3 = 2 sensores PT100 a 3 fios1X4 = 1 sensores PT100 a 4 fiosX3A = 1 sensor PT100 a 3 fios na entrada AX3B = 1 sensor PT100 a 3 fios na entrada B

ON = utilizar simulador eletrônico de sensor PT100externo para simulação.OFF = utilizar PT100 para leitura de temperatura.

SML

OFF

DMT

3

232 = utilizar a serial RS232 (conector DB9)485 = utilizar a serial RS485 (bornes A8 e A9).

COM

485

9.6 = velocidade de 9,6 kbps19.2 = velocidade de 19,2 kbps38.4 = velocidade de 38,4 kbps

BDR

9.6

END

1


- SUP – modo de supervisão. Trata de quais aparelhos estão

conectados na rede local.

Faixa de ajuste:

Obs.: 1) não é necessária a aplicação dos módulos MC ou MS em

conjunto com o TM1, porém esta opção fica disponível quando aplicado

sistemas mistos, com termômetros da linha anterior (MT).

2) Utilizando TM1 + MT2 (SUP = 4), o endereço do MT2 deverá

ser 1.

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro IDI

- IDI – seleção do idioma para as legendas a serem presentadas.

Faixa de ajuste:

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro NPW

- NPW – ajusta nova senha para acesso aos menus de

programação.

Faixa de ajuste: 0 a 999 em passos de 1.

O senha de fábrica é = 0.

O número inicial que é mostrado quando se chega a este parâmetro

serve para recuperar a senha. Informar o número ao nosso Depto. de

Assistência Técnica, para decifrá-lo.


SUP

10 = apenas TM11 = TM1 + TM22 = TM1 + MC ou MS3 = TM1 + TM2 + MC ou MS4 = TM1 + MT2

POR = portuguêsENG = inglêsESP = espanhol

IDI

POR

PSW

421


5.3.2.2 Monitor de Temperatura TM2 – Submenu CNFCNFCNFCNF

- FSA – faixa da saída analógica (mA). Seleciona o padrão doloop de corrente para indicação remota.

Faixa de ajuste:

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro RTD

- END – endereço do aparelho para comunicação com TM1.

Faixa de ajuste:

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro SUP

- IDI – seleção do idioma para as legendas a serem presentadas.

Faixa de ajuste:

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro NPW

- NPW – ajusta nova senha para acesso aos menus de

programação.

Faixa de ajuste: 0 a 999 em passos de 1.

O senha de fábrica é = 0.

O número inicial que é mostrado quando se chega a este parâmetro

serve para recuperar a senha. Informar o número ao Departamento de

Assistência Técnica TreeTech, decifrá-lo.


0 = 0...1 mA1 = 0...5 mA2 = 0...10mA3 = 0...20mA4 = 4...20mA

FSa

4

END

11 = TM2 conectado apenas ao TM12 = Quando utilizado módulos MC ou MS

PSW

421

IDI

POR

POR = portuguêsENG = inglêsESP = espanhol


5.3.3 Submenu TRF:TRF:TRF:TRF:

- Permite acesso aos parâmetros referentes às características do Transformador / reator.

- Com o display indicando mnu / CNF , pressionar a tecla para


Pressione a tecla para ir ao menu de configuração mnu / CAL

(acesso restrito) , ou para retornar ao menu mnu / CNF


5.3.3.1 Monitor de Temperatura TM1 – Submenu TRFTRFTRFTRF

- GEO – gradiente de temperatura óleo / enrolamento. É a

diferença entre a temperatura do enrolamento e a temperatura

do topo do óleo, após estabilização térmica na condição decarregamento nominal.

Este valor é informado pelo fabricante do transformador / reator, que oobtém em ensaio de aquecimento ou por cálculo.

Faixa de ajuste: 0 a 50ºC, em passos de 0,1ºC.

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro TE.

- TE – constante de tempo do enrolamento. É a constante detempo em segundos, relacionada à inércia térmica do

enrolamento do transformador.

Este parâmetro pode ser medido durante o ensaio de aquecimento ou

calculado pelo fabricante do transformador. Caso não seja possível

obtê-lo por uma dessas duas formas poderá ser adotado o valor típico

de 300 s.

Faixa de ajuste: 72 a 999, em passos de 1.

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro HS+

- HS+ – fator de hot-spot (ABNT).

É adotado pelas normas ABNT NBR 5416 e IEEE Std C57.91-1995.

Caso não sejam seguidas estas normas, este parâmetro

obrigatoriamente deve ser programado 0 (zero).



MNU

TRF

GEO

10

TE

300

HS+

10


- HS* – fator de hot-spot (ANSI / IEC).

É adotado pela norma IEC 354. Se esta norma não for a

selecionada, este parâmetro obrigatoriamente deve ser

programado 1 (um).

Faixa de ajuste: 1 a 1,5 em passos de 0,1.

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro 2*M

- 2*M – expoente de enrolamento. Constante definida pelo tipo

de resfriamento do transformador.

Faixa de ajuste:

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro CNT

- CNT – corrente nominal do transformador correspondente ao

enrolamento onde está sendo determinada a temperatura.

Faixa de ajuste: 0 a 10kA em passos de 0,01 kA.

Pressionar a tecla para avançar ao parâmetro CNS

- CNS – É a corrente no secundário do TC de imagem térmica do

enrolamento 1, com o transformador na condição de

carregamento nominal.

Fórmula: CNS = CNT / relação do TC

Faixa de ajuste: 0 a 10A em passos de 0,01 A.


HS*

1.3

2*M

1.6

CNT

5

CNS

3.33

1,6 (óleo natural e óleo forçado)1,8 (uso ainda não previsto em normas)2,0 (óleo dirigido)


5.3.3.2 Monitor de Temperatura TM2 – Submenu TRFTRFTRFTRF


diferença entre a temperatura do enrolamento 2 e a temperatura

do topo do óleo, após estabilização térmica, na condição decarga nominal. Este valor é obtido no ensaio de aquecimento

do transformador / reator ou cálculo.



- TE – constante de tempo do enrolamento 2. É a constante detempo em segundos, relacionada à inércia térmica do

enrolamento 2 do transformador.




de 300 s.



- CNT – corrente nominal do transformador correspondente aoenrolamento onde está sendo determinada a temperatura.




enrolamento 2, com o transformador na condição decarregamento nominal.



Pressionar a tecla para retornar ao parâmetro GEO (enrol.3)

10

GEO

300

TE

3.33

CNS

5

CNT



diferença entre a temperatura do enrolamento 3 e a temperatura

do topo do óleo, após estabilização térmica, na condição decarga nominal. Este valor é obtido no ensaio de aquecimento

do transformador / reator ou cálculo.



- TE – constante de tempo do enrolamento 3. É a constante de

tempo em segundos, relacionada à inércia térmica doenrolamento 3 do transformador.




de 300 s.



- CNT – corrente nominal do transformador. Correspondente ao

enrolamento onde está sendo determinada a temperatura.




enrolamento 3, com o transformador na condição de

carregamento nominal.




GEO

10

TE

300

CNS

3.33

CNT

5


O menu CALCALCALCAL é de uso exclusivo da assistência técnica, e é protegido porsenha, não estando disponível o seu acesso.

5.3.4 Submenu PRT - PRT - PRT - PRT - Monitor de Temperatura TM1::::

- Permite selecionar o protocolo de comunicação a ser utilizado para aquisição de dados.

- Com o display indicando mnu / PRT , pressionar a tecla para

ter acesso à seleção do protocolo de comunicação ou;

Pressione a tecla para ir ao menu de configuração mnu / dwl

(acesso restrito) , ou para retornar ao menu mnu / cal (acesso

restrito)


- PRT – tipo do protocolo a ser utilizado para comunicação com

o sistema de aquisição de dados.

Faixa de ajuste:


O menu DWLDWLDWLDWL é de uso exclusivo da assistência técnica, e é protegido por

senha, não estando disponível o seu acesso.

MNU

PRT

PRT

MDBMDB = MODBUS-RTUDNP = DNP 3.0


5.4 TABELA 1 – Ajustes Sugeridos

ABNT ANSI IEC55 ºC 65 ºC 55 ºC 65 ºC 55 ºC 65 ºC

TE - Constante de tempo do enrolamento 300

2*M - Expoente de enrolamento 1,6 para óleo natural e óleo forçado2,0 para óleo dirigido

HS+ Fator hot-spot conf. ABNT (ºC) 10 15 10 15 0HS* Fator hot-spot conf. ANSI / IEC 1,0 1,3RF1 - Temperatura de partida do 1 ºestágio do sistema de resfriamento 65 ºC

RF2 - Temperatura de partida 2 º estágiodo sistema de resfriamento 75 ºC

ALO - Temperatura de alarme de óleo 95 ºCALE - Temperatura de alarme deenrolamento (ºC) 105 ºC

DSO - Temperatura de desligamento deóleo (ºC) 110 ºC

DSE - Temperatura de desligamento deenrolamento (ºC) 120 ºC

RdO e RdE - Retardo de desligamento(minutos) 2

HIS – Histerese (ºC) 4...6SUP – Modo de Supervisão(Obs.: o parâmetro SUP é programadoapenas no TM1)

SUP = 0 TM1SUP = 1 TM1 + TM2SUP = 2 TM1 + MS ou MCSUP = 3 TM1 + TM2 + MS ou MCSUP = 4 TM1 + MT2TM1: 1 a 31

TM2: quando SUP = 1 ADR = 1 quando SUP = 3 ADR = 2

ADR – Endereço dos TM’s na rede decomunicação.

Para o TM1, é o endereço do aparelho narede de comunicação, utilizado paraaquisição de dados;

Para o TM2, é o endereço da rede local(comunicação com TM1)

MT2: quando SUP = 4 ADR = 1

(Obs.: o parâmetro SUP é programadoapenas no TM1)

Nota: 1) Os Monitores da linha TM são totalmente compatíveis com a linhaanterior (MT), podendo ser utilizadas configurações mistas das duasgerações de equipamentos. Quando for utilizada somente a linha TM nãoé necessário, na maioria dos casos, o uso dos módulos MC ou MS.

Manual Técnico Monitor de Temperatura TM1/2 V 2.0.2 MA-006 11/11/2004 Rev. 2 Pág. III 1

Parte III – Colocação em Funcionamento

Índice de Assuntos


6. Procedimento para colocação em serviço III-2

Manual Técnico Monitor de Temperatura TM1/2 V 2.0.2 MA-006 11/11/2004 Rev. 2 Pág. III 2

6. Procedimento para colocação em serviço

Uma vez efetuada a instalação dos equipamentos de acordo com a Parte III

deste manual, a colocação em serviço deve seguir os passos básicos a seguir.

• Certificar que nenhuma operação dos contatos irá interagir com outros

sistemas, durante esta fase. Desligar o conector inferior (borne 1 ...A4),

isolando todos os contatos de comando, alarme e desligamento;

• Verificar os circuitos de corrente (TC’s). Certificar que estejam

curtocircuitados e aterrados antes de qualquer operação. Se o

transformador estiver em carga, proceder minuciosa verificação desta fiação

antes de retirar o jumper de curtocircuito;

• Checar a correção das ligações elétricas (por exemplo, através de ensaios

de continuidade);

• Conectar calibrador de temperatura, década resistiva ou verificar a

temperatura do PT100 conectado ao TM1, para verificação e aferição;

• Energizar os Monitores de Temperatura;

• Checar o endereçamento dos Monitores de Temperatura –TM1 e TM2,

conforme projeto;

• Efetuar toda a parametrização dos TM’s, de acordo com as instruções no

sub-capítulo 5.2, através do teclado do aparelho ou software de

parametrização;

• Verificar que a temperatura de óleo esteja correta (tabela PT100, calibrador

ou década resistiva);

• Injetar corrente ac nas entradas para TC ou medir a corrente do circuito do

TC de bucha e verificar com a tela de consulta dos TM’s;

• Através do calibrador ou década resistiva, alterar o valor de temperatura de

óleo e verificar o acionamento dos contatos de saída através dos led’s

indicadores no painel do aparelho;

• Com um miliamperímetro cc, verificar as saídas de loop de corrente;

• Normalizar os circuitos e links abertos, religar o conector dos TM’s;

Manual Técnico Monitor de Temperatura TM1/2 V 2.0.2 MA-006 11/11/2004 Rev. 2 Pág. IV 1

Parte IV – Resolução de Problemas(troubleshooting)

Índice de Assuntos


7. Resolução de Problemas IV-2

7.1 Mensagens de Erro IV-4

7.1 Tabela 2 – Display esquerdo significado IV-5

7.1 Tabela 3 – Display central significado IV-5

7.1 Tabela 4 – Display direito significado IV-6

Índice de Figuras


7.1 Indicações de falha IV-4

7.2 Exemplo indicação de erros IV-6


7. Resolução de problemas:

O software do Monitor de Temperatura – TM1 e TM2 - verifica constantemente

a integridade de suas funções e dos módulos a ele conectados. Qualquer

anomalia verificada, é sinalizada através de seu contato de falha. Mensagens

serão indicadas no display dos TM’s, auxiliando no processo de diagnóstico da

falha.

Caso se encontrem dificuldades ou problemas na operação do sistema,

sugerimos consultar as possíveis causas e soluções simples apresentadas a

seguir. Se estas informações não forem suficientes para sanar a dificuldade,

favor entrar em contato com a assistência técnica da TreeTech ou seu

representante autorizado.

• O TM1 não lê a temperatura do óleo

Prováveis Causas Possíveis SoluçõesFalha do sensor PT100 Proceder verificação da integridade do sensor:

valor de resistência compatível com o ambienteem que esteja instalado e isolação (2kV) contraterra.

Seleção do tipo de circuito errada Verificar a correta seleção do tipo e quantidadede sensores conectada ao aparelho (verprogramação submenu configuração – CNF).

Aterramento do cabo blindado Verificar que a malha do cabo esteja aterradasomente em um lado da conexão e a outraextremidade isolada, conforme diagramasexemplo.

Inversão da fiação do sensor, mau contato Verificar a fiação do sensor até o TM1, inclusivebornes de passagem.

• O TM não indica a corrente ac ou não a mede corretamente

Prováveis Causas Possíveis SoluçõesCircuito de corrente (secundário do TC)curtocircuitado

Verificar se o jumper de curtocircuito do circuitodo TC não foi retirado. Verificar se toda a fiaçãoestá correta antes de retirar qualquer jumper.

Programado valor errado para a correntenominal secundária do TC

Verificar a programação correta da correntenominal do secundário do TC de imagemtérmica. (ver programação submenutransformador – TRF, parâmetro CNS).

Secundário do TC saturado Apesar do TM oferecer uma carga muitopequena ao circuito de corrente, quando seutiliza outros equipamentos de medição em sérieou a distância entre o TC e o aparelho demedição é muito longa, a carga oferecida pelafiação pode causar falhas de medição. Utilizarcabos de bitola maior.


• O TM1 e/ou TM2 não indica a temperatura do enrolamentocorretamente

Prováveis Causas Possíveis SoluçõesProblema na medição da corrente do TC deimagem térmica

Proceder conforme item anterior

Item de programação incorreto Verificar a programação correta conforme osdados do transformador. (ver programaçãosubmenu TRF, todos os parâmetros)

• O TM1 não comunica com TM2 ou sistema de aquisição de dados

Prováveis Causas Possíveis SoluçõesPolaridade do cabo invertida Verificar a correta ligação dos cabos (polaridade,

eventuais curtocircuitos, links abertos,aterramento) entre os termômetros TM1 e TM2 eentre TM1 e sistema de aquisição de dados.

Programação de endereço errada Verificar a programação correta do endereço dosaparelhos TM1 e TM2 (ver programaçãosubmenu – CNF, parâmetros END e SUP)

Distância entre extremos da rede decomunicação superior a 1300 metros

Caso o circuito exceda a distância de 1300metros, é necessário a utilização de módulosauxiliares ou aplicação de fibra ótica.

Falta de aterramento, aterramentointerrompido ou cabo aterrado nas duasextremidades da rede de comunicação

A falha de aterramento pode permitir que ruídose transientes induzidos venham a corromper opacote de comunicação. Proceder verificação docabo e conexões (bornes de passagem) eaterramentos. (ver figura 4.2 – pág. II 5)

Versão de software incompatível Os Monitores de Temperatura – TM 1 e TM2 sópodem ser conectados a Monitores da linha MTcom versão V2.2 ou superior.

• A indicação remota (loop de corrente) incorreta

Prováveis Causas Possíveis SoluçõesCarga máxima permitida excedida Verificar a carga máxima permitida para cada

padrão de saída selecionado. (ver DadosTécnicos - Apêndice A, pág. V 2

Seleção da faixa de saída errada Verificar a programação correta do padrão desaída de corrente desejada. (ver programaçãosubmenu CNF, parâmetro FSA)

Polaridade do cabo invertida Verificar a correta ligação dos cabos (polaridade,eventuais curtocircuitos, links abertos,aterramento) entre os termômetros TM1 e TM2 eo sistema de aquisição de dados.

Falta de aterramento, aterramentointerrompido ou cabo aterrado nas duasextremidades do circuito

A falha de aterramento pode permitir que ruídose transientes induzidos venham a impossibilitar amedição do loop de corrente. Procederverificação do cabo e conexões (bornes depassagem) e aterramentos.


7.1 Mensagens de erro:

A função de autosupervisão implementada nos aparelhos TM1 e TM2 permitem

uma verificação apurada de falhas e condições de defeito que possam vir a

acontecer. As rotinas de verificação indicam através dos displays do aparelho,

um código hexadecimal em cada um dos três dígitos do display inferior.

Deste modo, cada dígito pode indicar quinze tipos de falha individualmente.

O código indicado pode ser traduzido por meio da tabela 1, respeitando a

coluna do display em que ele aparece (esquerdo, central ou direito). Os dígitos

que contenham o número “0” indicam que não há erro para esta coluna de

indicação. Assim, podem ser indicados combinações de falhas, quando

caracteres diferentes de “0” aparecem simultaneamente nos dígitos do display.

A seguir, as mensagens de erro indicadas pelo Monitor de Temperatura e seu

significado (X = número hexadecimal de 0 a F):

Display superior:Indicação que há umerro ativo.

Display inferior:Indicação do códigodo erro ativo.

Display esquerdo“E”

(tabela 2)

Display central“C”

(tabela 3)

Display direito“D”

(tabela 4)

Códigohexadecimal

(0 a F)

Códigohexadecimal

(0 a F)

Códigohexadecimal

(0 a F)

Figura 7.1: Indicações de falha


Código IndicadoDisplay

E C D

Tabela 2 – Display EsquerdoSignificado

1 X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD12 X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD23 X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD1 + ERRO DE MEDIÇÃO RTD24 X X ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD15 X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD1 + ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD16 X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD2 + ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD1

7 X XERRO DE MEDIÇÃO RTD1 + ERRO DE MEDIÇÃO RTD2 + ERRO DECALIBRAÇÃO RTD1

8 X X ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD29 X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD1 + ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD2A X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD1 + ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD2B X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD1 + ERRO DE MEDIÇÃO RTD2

C X X ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD1 + ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD2 + ERRODE CALIBRAÇÃO RTD2

D X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD1 + ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD1 + ERRO DECALIBRAÇÃO RTD2

E X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD2 = ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD1 + ERRO DECALIBRAÇÃO RTD2

F X X ERRO DE MEDIÇÃO RTD1 + ERRO DE MEDIÇÃO RTD2 + ERRO DECALIBRAÇÃO RTD1 + ERRO DE CALIBRAÇÃO RTD2


E C D

Tabela 3 – Display CentralSignificado

X 1 X ERRO RTD ( DEGRAU OU SUPERAR VAL. PARAMETRIZADOS)X 2 X ERRO DE COMUNICAÇÃO ENTRE PIC´S

X 3 X ERRO RTD ( DEGRAU OU SUPERAR VAL. PARAMETRIZADOS) + ERRODE COMUNICAÇÃO ENTRE MICROCONTROLADORES

X 4 X ERRO TC1

X 5 X ERRO RTD ( DEGRAU OU SUPERAR VAL. PARAMETRIZADOS) + ERROTC1

X 6 X ERRO DE COMUNICAÇÃO ENTRE PIC´S + ERRO TC1

X 7 XERRO RTD ( DEGRAU OU SUPERAR VAL. PARAMETRIZADOS) + ERRODE COMUNICAÇÃO ENTRE PIC´S + ERRO TC1

X 8 X ERRO TC2

X 9 X ERRO RTD ( DEGRAU OU SUPERAR VAL. PARAMETRIZADOS) + ERROTC2

X A X ERRO DE COMUNICAÇÃO ENTRE PIC´S + ERRO TC2

X B X ERRO RTD ( DEGRAU OU SUPERAR VAL. PARAMETRIZADOS) + ERRODE COMUNICAÇÃO ENTRE PIC´S + ERRO TC2

X C X ERRO TC1 + ERRO TC2

X D X ERRO RTD ( DEGRAU OU SUPERAR VAL. PARAMETRIZADOS) + ERROTC1 + ERRO TC2

X E X ERRO DE COMUNICAÇÃO ENTRE PIC´S + ERRO TC1 + ERRO TC2

X F X ERRO RTD ( DEGRAU OU SUPERAR VAL. PARAMETRIZADOS) +ERRODE COMUNICAÇÃO ENTRE PIC´S + ERRO TC1 + ERRO TC2



E C D

Tabela 4 – Display direitoSignificado

X X 1 ERRO DE COMUNICAÇÃO COM TM 2X X 2 ERRO DE SUPERVISÃOX X 3 ERRO DE COMUNICAÇÃO COM TM 2 + ERRO DE SUPERVISÃOX X 4 ERRO EEPROMX X 5 ERRO DE COMUNICAÇÃO COM TM 2 + ERRO EEPROMX X 6 ERRO DE SUPERVISÃO + ERRO EEPROM

X X 7ERRO DE COMUNICAÇÃO COM TM 2 + ERRO DE SUPERVISÃO +ERRO EEPROM

X X 8 ERRO - RELÉSX X 9 ERRO DE COMUNICAÇÃO COM TM 2 + ERRO - RELÉSX X A ERRO DE SUPERVISÃO + ERRO - RELÉS

X X B ERRO DE COMUNICAÇÃO COM TM 2 + ERRO DE SUPERVISÃO +ERRO - RELÉS

X X C ERRO E2PROM + ERRO - RELÉS

X X D ERRO DE COMUNICAÇÃO COM TM 2 + ERRO E2PROM + ERRO -RELÉS

X X E ERRO DE SUPERVISÃO + ERRO E2PROM + ERRO - RELÉS

X X F ERRO DE COMUNICAÇÃO COM TM 2 + ERRO DE SUPERVISÃO +ERRO E2PROM + ERRO - RELÉS

Exemplo:

Ocorre a seguinte indicação:

Erro de comunicação com TM2

Erro de comunicação entremicrocontroladores (interno)

Erro de medição RTD 1

Temos a seguinte combinaçãode indicações:

Figura 7.2: Exemplo indicação de erros

Manual Técnico Monitor de Temperatura TM1/2 V 2.0.2 MA-006 11/11/2004 Rev. 2 Pág. V 1

Parte V – Apêndices

Índice

Apêndice Título Página

A Dados Técnicos V-2

A.1 Monitor de Temperatura – TM1 V-2

A.2 Monitor de Temperatura – TM2 V-3

B Especificação para Pedido V-4

C Ensaios Efetuados V-5

D Mapa de Registradores V-6


Apêndice A. – Dados Técnicos

A .1 - Monitor de Temperatura TM1

Tensão de Alimentação: 38 a 265 Vca/Vcc 50/60HzConsumo máximo: < 8 WTemperatura de Operação: -40 a +85 ºCGrau de Proteção: IP 40Fixação: Fixação embutida em painelSaídas analógicas:• erro máximo:• opções (selecionáveis) e carga máxima:

2 (com negativo comum)0,5 % do fim de escala0...1 mA @ 10KΩ0...5 mA @ 2KΩ0...10 mA @ 1KΩ0...20 mA @ 500Ω4...20 mA @ 500Ω

Saídas a reles:• Tipo e funções (padrão):• Potência máxima de chaveamento:• Tensão máxima de chaveamento:• Corrente máxima de condução:

contatos livres de potencial4NA (alarmes e deslig.) + 3 NF (2 R.F. e 1autodiag.)70 W / 220 VA250Vcc / 250 Vca5,0 A

Entradas de medição:

Temperatura do óleo:• Sensor:• Erro máximo:• Opções de conexão:

1 – medição direta, sensor RTDPT100Ω a 0ºC com autocalibraçãocontínua0,2% do fim de escalapreferencial 1: 2 sensores a três fiospreferencial 2: 1 sensor a quatro fios alternativa: 1 sensor a três fios

Temperatura do enrolamento• modelos matemáticos aplicados:

1 – medição por imagem térmicaABNT NBR 5416 (1997)IEEE C57.91 (1995)IEC 354 (1991)

Entrada de medição ac:• Faixa de trabalho:• Erro máximo:

1 – TRUE RMS0...10 A0,5% do fim de escala

Protocolo de comunicação: Selecionável: Modbus RTU ouDNP3.0 level 1

Portas de Comunicação Serial: 1 - RS 485, interligação com TM21 - RS 485, sistema supervisório1 - RS 232, conexão local a computador


A .2 - Monitor de Temperatura TM2

Tensão de Alimentação: 38 a 265 Vca/Vcc 50/60HzConsumo máximo: < 8 WTemperatura de Operação: -40 a +85 ºCGrau de Proteção: IP 40Fixação: Fixação embutida em painelSaídas analógicas:• erro máximo:• opções (selecionáveis) e carga máxima:

2 (com negativo comum)0,5 % do fim de escala0...1 mA @ 10KΩ0...5 mA @ 2KΩ0...10 mA @ 1KΩ0...20 mA @ 500Ω4...20 mA @ 500Ω

Saídas a reles:• Tipo e funções (padrão):• Potência máxima de chaveamento:• Tensão máxima de chaveamento:• Corrente máxima de condução:

contatos livres de potencial4NA (alarmes e deslig.) + 3 NF (2 R.F. e 1autodiag.)70 W / 220 VA250Vcc / 250 Vca5,0 A

Entradas de medição:

Temperatura do enrolamento• modelos matemáticos aplicados:

2 – medição por imagem térmicaABNT NBR 5416 (1997)IEEE C57.91 (1995)IEC 354 (1991)

Entrada de medição ac:• Faixa de trabalho:• Erro máximo:

2 – TRUE RMS0...10 A0,5% do fim de escala

Protocolo de comunicação: Modbus RTU – comunicação com TM1

Portas de Comunicação Serial: 1 - RS 485, interligação com TM11 - RS 232, conexão local a computadorpara atualização do firmware


Apêndice B. – Especificação para pedido

Os Monitores de Temperatura – TM1 e TM2, são equipamentos universais,

tendo suas características selecionadas em seus menus de programação.

Estes ajustes podem ser feitos diretamente em seu painel frontal ou por

software de configuração específico, utilizando as portas de comunicação serial

RS232 ou RS485. A entrada de alimentação é universal (38 a 265 Vcc/Vca

50/60Hz).

Deste modo, no pedido de compra do aparelho somente é necessário constar:

• TM1: Termômetro para temperatura do óleo e enrolamento modelo TM1.

• TM2: Termômetro para temperatura do enrolamento modelo TM2.

Obs.: O Monitor de Temperatura TM2 trabalha obrigatoriamente com o Monitor

de Temperatura TM1, não podendo ser aplicado em separado.


Apêndice C. – Ensaios Efetuados – TM1 e TM2

Surtos e Transientes (IEC 60255-22-1):• valor de pico 1º ciclo• freqüência:• tempo:• taxa de repetição:• decaimento a 50%:

2,5 kV1 Mhz2 segundos400 surtos/seg.5 ciclos

Impulso (IEC 60255-5):• forma de onda:• amplitude:• número de pulsos:

• energia:

1,2 / 50 seg.5 kV3 negativos e 3 positivos, com intervalo de 5seg. entre pulsos0,5J

Tensão Aplicada (IEC 60255-5):• Tensão suportável nominal à

freqüência industrial2,0 kVrms, 60Hz, 1 minuto entre circuitos epainel de montagem

Suscetibilidade Eletromagnética(IEC 61000-4-3):• Freqüência:• Intensidade de campo:

80 a 1000 MHz10 V/m

Suscetibilidade Eletromagnética(IEC 61000-4-6):• Freqüência:• Intensidade de campo:

0,15 a 80 MHz10 V/m

Descargas Eletrostáticas (IEC 60255-22-2):• Modo ar:• Modo contato:

8 kV6 kV

Transientes Elétricos Rápidos:(IEC 61000-4-4):• Teste na entrada de alimentação:• Teste nas entradas / saídas:

4 kV2 kV

Ensaio Climático: (IEC 68-2-14):• Faixa de temperatura:• Tempo total do teste:

-40 a +85ºC120 horas

Resistência a vibração: (IEC 255-21-1):• Modo de Aplicação:• Freqüência:• Intensidade:• Duração:

3 eixos (X, Y e Z)10 a 200 Hz2G160 min/eixo


Apêndice D. - Mapa de Registradores

As informações deste apêndice permitem que todas as leituras, seleções e

comandos do TM1 e TM2 sejam efetuados por meio da porta de comunicação

serial RS485 ou RS232 do TM1. A utilização desta comunicação serial é

opcional.

Informações geraisProtocolo: ModbusModo: RTU (binário)Taxa de transmissão: 9600 bpsBits de dados: 8Bits de parada: 2Paridade: Nenhuma

Mapa de Memória TM1 e TM2 (baseado na versão V 2.0.2)

Regis-trador Bit Descrição

Faixa deMedição ou

EstadoPasso

Escritaou

Leitura

1 0 Automático / Manual R.F.1 0 = auto1 = manual - E / L

1 1 Automático / Manual R.F.2 0 = auto1 = manual - E / L

1 3 Ligar / Desligar Alternância 0 = desligado1 = ligado - E / L

1 4 Rele de Alarme por RTD OFF 0 = desligado1 = ligado - L

2 - Valor do Alarme do Óleo 0...150 1 L

3 - Valor do Desligamento do Óleo 0...150 1 E / L4 - Retardo Desligamento do Óleo 0...20 0,1 E / L5 - Valor para Ajuste de Partida R.F.1 0...150 1 E / L6 - Valor para Ajuste de Partida R.F.2 0...150 1 E / L7 - Valor do Alarme do Enrolamento 1 0...150 1 E / L8 - Valor do Desligamento do Enrolamento 1 0...150 1 E / L9 - Retardo Desligamento do Enrolamento 1 0...20 0,1 E / L

10 - Valor do Ajuste da Histerese 0...9 1 E / L11 - Valor do Ajuste do Gradiente Enrolamento 1 / Óleo 0...51,2 0,1 E / L12 - Valor do Ajuste da Constante Térmica Enrolamento 1 0...250 1 E / L13 - Valor do Ajuste do Hot-Spot + 0...20 0,1 E / L14 - Valor do Ajuste do Hot-Spot * 1...1,5 0,01 E / L15 - Valor do Ajuste do Expoente 2*M (ver tabela “A”) E / L16 - Valor do Ajuste da Corrente Nominal Enrolamento 1 0...99,8 0,01 E / L

17 - Valor do Ajuste da Relação da Corrente Nominal Enrol.1 1...5,12 0,01 E / L

18 - Valor da Temp. Máxima que o Enrolamento 1 Atingiu 0...150 - L19 - Valor da Temp. Máxima que o Óleo Atingiu 0...150 - L20 - Valor da Temperatura do Óleo 0...150 - L21 - Valor da Temperatura do Enrolamento 1 0...150 - L22 - Valor do Gradiente Final Enrolamento 1 - - L


23 - Valor da Corrente Medida Enrolamento 1 - - L

24 0 Estado do Rele de Alarme do Óleo 0 = desligado1 = ligado - L

24 1 Estado do Rele de Desligamento do Óleo 0 = desligado1 = ligado - L

24 2 Estado do Rele da R.F.1 0 = desligado1 = ligado - L


24 4 Estado do Rele de Alarme do Enrolamento 1 0 = desligado1 = ligado - L

24 5 Estado do Rele de Desligamento do Enrolamento 1 0 = desligado1 = ligado - L

24 6 Estado do Rele de sinalização de desligamento óleo /enrolamento 1

0 = desligado1 = ligado - L

25 - Percentual de Carga Enrolamento 1 0...150 - L26 - Valor do Alarme do Enrolamento 2 0...150 1 E / L27 - Valor do Desligamento do Enrolamento 2 0...150 1 E / L28 - Retardo Desligamento do Enrolamento 2 0...20 0,1 E / L29 - Valor do Alarme do Enrolamento 3 0...150 1 E / L30 - Valor do Desligamento do Enrolamento 3 0...150 1 E / L31 - Retardo Desligamento do Enrolamento 3 0...20 0,1 E / L32 - Valor do Ajuste do Gradiente Enrolamento 2 / Óleo 0...51,2 0,1 E / L33 - Valor do Ajuste da Constante Térmica Enrolamento 2 0...250 1 E / L34 - Valor do Ajuste da Corrente Nominal Enrolamento 2 0...99,8 0,01 E / L

35 - Valor do Ajuste da Relação da Corrente NominalEnrol. 2 1...5,12 0,01 E / L

36 - Valor do Ajuste do Gradiente Enrolamento 3 / Óleo 0...51,2 0,1 E / L37 - Valor do Ajuste da Constante Térmica Enrolamento 3 0...250 1 E / L38 - Valor do Ajuste da Corrente Nominal Enrolamento 3 0...99,8 0,01 E / L

39 - Valor do Ajuste da Relação da Corrente NominalEnrol. 3 1...5,12 0,01 E / L

40 - Valor da Temp. Máxima que o Enrolamento 2 Atingiu 0...150 - L41 - Valor da Temp. Máxima que o Enrolamento 3 Atingiu 0...150 - L







24 6 Estado do Rele de sinalização de desligamentoenrolamento 2 e 3

0 = desligado1 = ligado - L

43 - Valor da Temperatura do Enrolamento 2 0...150 - L44 - Valor da Temperatura do Enrolamento 3 0...150 - L45 - Percentual de Carga Enrolamento 2 0...150 - L46 - Percentual de Carga Enrolamento 3 0...150 - L47 - Valor do Gradiente Final Enrolamento 2 - - L48 - Valor do Gradiente Final Enrolamento 3 - - L49 - Valor da Corrente Medida Enrolamento 2 - - L


50 - Valor da Corrente Medida Enrolamento 3 - - L51 - Parâmetro DMT - - E / L52 - Parâmetro FSA - - E / L53 - Parâmetro RTD - - E / L54 - Parâmetro SUP - - E / L55 - Parâmetro IDIOMA - - E / L56 - Medição AMP Enrolamento 1 - - L57 - Medição PTA - - L58 - Medição PTB - - L

59 a 62 - Não Utilizado - - -63 - Parâmetro FSA - - E / L64 - Parâmetro IDIOMA - - E / L65 - Medição AMP Enrolamento 2 - - L66 - Medição AMP Enrolamento 3 - - L

Tabela “A”

Expoente 2*M para LeituraValor 1,6 1,8 2,0

Variável 15 15 15BIT 0 1 0 0BIT 1 0 1 0BIT 2 0 0 1

Expoente 2*M para LeituraValor 1,6 1,8 2,0

Variável 15 15 15BIT 0 1 0 0BIT 1 0 1 0BIT 2 0 0 1BIT 3 0 0 0BIT 4 0 0 0BIT 5 0 0 0BIT 6 0 0 0BIT 7 0 0 0

Documents

Manual TM1 TM2