MENTENANTA SISTEMELOR INDUSTRIALE - …users.utcluj.ro/~csmartis/MSI/curs_MSI_1.pdf · 2010-2011 Mentenanta sistemelor industriale -Curs 1 3 Procesul de detecŃie şi diagnoză a

2010-2011 Mentenanta sistemelor industriale - Curs 1

1

MENTENANTA SISTEMELOR INDUSTRIALE


2

Deteriorarea sau întreruperea capacităŃii unui sistem de a asigura o funcŃie cerută în condiŃiile de funcŃionare specificate defineşte o situaŃie de defect.

1.Detectie 2. Izolare 3. Identificare

Timpul scurs de la deteriorarea la întreruperea capacităŃii unui sistem de a asigura o funcŃie cerută în condiŃiile de funcŃionare specificate poarta numele de timp de dezvoltare a defectului.


3

Procesul de detecŃie şi diagnoză a defectelor presupune accesul la anumite mărimi/parametri semnificativi ai sistemului, care dau în orice moment informaŃii asupra stării acestuia.

Modul de monitorizare si diagnoza

Ansamblul tuturor echipamentelor care asigură preluarea şi analiza semnalelor din sistem, detecŃia şi diagnoza defectelor


4

CONCEPTE DE MENTENANTA

MENTENANTA - un ansamblu de activităŃi tehnico-organizatorice care au ca scop menŃinerea în stare de funcŃionare, întreŃinerea şi reparaŃia sistemelor industriale.

REACTIVA CORECTIVA PREVENTIVA PREDICTIVA


5

MENTENANTA REACTIVA

�Se intervine asupra masinii/echipamentului numai in momentul in care apare defectul.

�Activitatea se concentrează pe repararea simptomului defectului, fără a căuta cauza.

Planificare scazuta Reparatii incomplete


6

MENTENANTA CORECTIVA

�Activitatea se focalizează pe sarcini planificate la intervale regulate de timp prin care să se asigure menŃinerea în stare de funcŃionare la parametri optimi a maşinilor/sistemelor critice.

�EficienŃa programului de mentenanŃă se judecă în funcŃie de costul ciclului de viaŃă a maşinilor/sistemelor critice şi nu în funcŃie de cât de repede este repus în funcŃiune.

program de intervenŃii bine

stabilit

reparaŃii corecte şi complete


7

MENTENANTA PREVENTIVA

�Defineşte un program de mentenanŃă care are ca scop eliminarea sau prevenirea mentenanŃei corective şi/sau a celei reactive.

�Un program de mentenanŃă preventivă mai cuprinzător va apela la evaluarea periodică a echipamentelor/maşinilor/sistemelor critice pentru a detecta potenŃiale probleme şi pentru a programa imediat intervenŃiile necesare care vor preveni orice degradare a condiŃiilor de funcŃionare.

Număr

de d

efe

cte

Timp

Punere în

funcţiune

Timp de

viaţăUzură


8

MENTENANTA PREDICTIVA

�Este mijlocul de îmbunătăŃire şi creştere a productivităŃii, calităŃii produselor şi ale randamentului total al sistemelor de fabricaŃie şi producŃie.

�Are la bază programarea activitatilor funcŃie de parametrii/indicatorii efectivi de funcŃionare ai echipamentului/maşinii/sistemului.


9

ABORDAREA ŞI IMPLEMENTAREA PROGRAMELOR DE MENTENANłĂ PREDICTIVĂ

Perc

epŃia

ment

enan

Ńei

pred

ictive

Politica de

mentenanŃă vs

dimensiunea

firmei

Tehniciutilizate


10

Perc

epŃia

ment

enan

Ńei

pred

ictive

Formarea unei categorii de personal care să aibă ca principal scop acela al dezvoltării şi implementării politicii de mentenanŃă.


11

Polit

ica d

e

ment

enan

Ńă vs

dimen

siune

a

firme

i

�Implicarea tuturor serviciilor: aprovizionare, productie, vanzari, mentenanta.

�Dezvoltarea diferita a strategiei de mentenanta pentrufirmele mici, mijlocii si mari.


12

Tehniciutilizate

Analiza vibraŃiilor

Termografia

Analiza fluidului de ungere

detectarea zgomotolui ultrasonic

Măsurarea impedanŃei complexe

Metode specificesistemelor electrice

Măsurarea rezistenŃei de izolaŃie

Analiza spectrului de armonici al curentului de fază


13

IMPLICATII FINANCIARE

�Pentru a justifica susŃinerea financiară a unui politici de mentenanŃă într-o firmă este necesar ca aceasta să fie într-o oarecare măsură cuantificabilă din punct de vedere al costurilor şi beneficiilor pe care le presupune.


14

Rolul strategiei de mentenanŃă este acela de a obŃine şi menŃine următoarele:

�disponibilitate optimă a echipamentelor/sistemelor de producŃie şi a celor auxiliare, pentru menŃinerea capacităŃii de producŃie a companiei la nivelul de performanŃă stabilit;

�condiŃii de operare optime pentru echipamentele/sistemele de producŃie sau auxiliare;

�utilizarea eficientă şi la capacităŃi maxime a resurselor pentru mentenanŃă;

�extinderea timpului de viaŃă al echipamentelor/sistemelor;

�reacŃie rapidă în caz de defect;


15

STRATEGIE DE MENTENANTA

Mentenantareactiva

Mentenantacorectiva

Mentenantapreventiva

Mentenantapredictiva


16

STRATEGII DE MENTENANTA

OTB (operate to breakdown ) - funcŃionare până la întreruperea capacităŃii de funcŃionare

DOM (design out maintenance) - mentenanŃă din proiectare


17

FTB (fixed time maintenance ) - intervenŃii la intervale fixe de timp

CBM (condition based maintenance ) - mentenanŃă bazată pe evaluarea continuă a parametrilor maşinii/echipamentului/procesului


18

DEZVOLTAREA PROGRAMELOR DE MENTENANTA


19

Mentenanta orientata pe rezultat

Rezultat Cost

Productivitate ridicata la o calitate

ridicataEchipamente mai bune

Fiabilitate sporita a procesului

Cum implementarea unei politici de mentenanta eficienta dpdv al

costurilor sa produca mai mult decat

s-a investit in dezvoltarea ei?


20

DEFECT VS PANA

Defect: echipamentul functioneaza la parametri inacceptabili

Perioada de dezvoltare a defectului: intervalul de timp intredefect si pana.

Pana: defectul s-a dezvoltat pana la nivelul la care echipamentul nu mai este in stare sa functioneze.


21

SELECTAREA METODEI DE MENTENANTA

�Pasul 1: implementarea mentenantei preventive pentru fiecarecomponenta

�Pasul 2: analiza si alegerea metodei de mentenanta care saasigure randament maxim si cost minim

�Pasul 3: Sistematizarea si pregatirea documentelor pentruorganizarea si implementarea metodei de mentenanta aleasa


22

Mentenant

a

centrata

pe

fiabilita

teMentenantacentrata perezultate

Proiectare pentru mentenanta

Foarte greu de implementat Politica rentabila

Importanta dpdv economic


23

FACTORI CE INFLUENTEAZA ALEGEREA METODEI DE MENTENANTA

�Siguranta si/sau deteriorarea mediului inconjurator

�Cost ridicat datorat pierderii in productie si/sau mentenantei

�Pastrarea valorii bunului(echipamentului)

Consecintele unei intreruperi in functionare�Evidente

�Prin chestionarea operatorului

�Analiza procesului si identificare


24

Analiza comparativa a costurilor uneiintreruperi in functionare – elemente

componente�Munca/materiale

�Productie pierduta(timp, viteza, calitate)

�Costuri aditionale



CBM (condition based maintenance )- mentenanŃă bazată pe evaluarea continuă a parametrilor maşinii/echipamentului


25

EXEMPLU DE ANALIZA COMPARATIVA A COSTURILOR DE MENTENANTA – MOARA DE HARTIE


26


1. Munca/an=0.2*100%*12*4*35=$336

Rata defectarii este o data la 5 ani=1/5 pe an=0.2

Sansa de intrerupere este de 100% la OTB

4 muncitori lucreaza 12 ore la schimbarea lagarelor, la $35/ora

2. Materiale/an=0.2*100%*2000=$400



$2000 pentru 2 lagare


27

3. Intreruperi in functionare/an=0.2*100%*8000*14=$22400



Costul intreruperii $8000/ora

Masina este oprita 14 ore, 12 ore munca, 2 ore punerea in functiune

4. Costuri aditionale=0.2*50%*80000=$80000



50% sanse de probleme colaterale (in acest caz este cosul dinauntrulecranului de protectie care se distruge.) Costul ecranului este de $8000


28

1. Munca/an=2*8*2*35+5%*12*4*35=$1204

Intervalul de interventie este de 6 luni, ceea ce inseamna ca trebuieschimbat de doua ori pe an.

O interventie programata presupune 2 muncitori lucrand 8 ore la $35/ora.

La o sansa de intrerupere de 5%, o interventie neplanificata presupune 4 muncitori lucreaza 12 ore la schimbarea lagarelor, la $35/ora

2. Materiale/an=2*2000+5%*2000=$2100

Costul materialelor de 2 ori pe an, respectiv o sansa de 5% de intrerupereneprogramata cu schimbarea celor doua lagare.



29

3. Intreruperi in functionare/an=5%*8000*14=$5600

La o sansa de 5% de intrerupere neprogramata, un cost de $8000/ora, 14 ore intrerupere.

4. Costuri aditionale=5%*50%*80000=$2000

La o sansa de intrerupere neprograta de 5%, cu50% sanse de problemecolaterale (in acest caz este cosul dinauntrul ecranului de protectie care se distruge.) Costul ecranului este de 8000.


30

1. Munca/an=0.2*8*2*35+1%*12*4*35=$129

Intervalul de interventie este de 6 luni, ceea ce inseamna ca trebuieschimbat de doua ori pe an.

O interventie programata presupune 2 muncitori lucrand 8 ore la 35/ora.

La o sansa de intrerupere de 1%, o interventie neplanificata presupune 4 muncitori lucreaza 12 ore la schimbarea lagarelor, la $35/ora

2. Materiale/an=2*2000+1%*2000=$420

Costul materialelor de 2 ori pe an, respectiv o sansa de 1% de intrerupereneprogramata cu schimbarea celor doua lagare.

CBM (condition based maintenance ) - mentenanŃă bazată pe evaluarea continuă a parametrilor maşinii/echipamentului


31

3. Intreruperi in functionare/an=1%*8000*14=$1120

La o sansa de 1% de intrerupere neprogramata, un cost de $8000/ora, 14 ore intrerupere.

4. Costuri aditionale=1%*50%*80000=$400

La o sansa de intrerupere neprograta de 1%, cu50% sanse de problemecolaterale (in acest caz este cosul dinauntrul ecranului de protectie care se distruge.) Costul ecranului este de 8000.


32

40020008000Costuri aditionale/an

20691090431336COSTURI TOTALE CU MENTENANTA/AN

1120560022400Costuri datorate intreruperii/an

5493304736Costuri directe de mentenanta/an (munca + materiale)

CBMFTMOTB


33

�Speranta de viata a masinii/echipamentului

�Perioada de dezvoltare a defectului

Lagare: durata de viata este de 1-25 ani, de aceea se considera ca FTM este economica (o data sau de doua ori pe an)

Anvelope: durata de viata este de la 45000 la 50000 de km. Se poateaplica FTM sau CBM.

DIN PUNCT DE VEDERE TEHNIC:


34

DOCUMENTATIA NECESARA IN MENTENANTA

�Monitorizarea si rutele de ungere pentru echipamentul aflat in lucru

�Monitorizarea, rutele de ungere si FTM-ul pentru situatiile de intrerupere a functionarii

�Standardele de monitorizare

�Standardele de intretinere


35

Analizadefectelor

Material de training si Standardele de

monitorizare

Inspectie/Ungere/ Evitarea defectarii

CBM/Lista locatiilorde ungere

Intrerupere in timpulfunctionarii

Corectareadefectelor

Timp de planificaresi organizare

Nu exista timp de planificare siorganizare

Timp de planificare si organizare

Inregistrarea istorieiechipamentului si a modului de defect


36

PRINCIPALELE 5 VARIABILE IN ORGANIZAREA UNEI INSPECTII

�Datele de identificare ale echipamentului

�Ce trebuie controlat, conform standardelor

�Cine trebuie sa faca inspectia

�Cu ce frecventa trebuie facuta inspectia

�Inspectia trebuie facuta in timpul functionarii sau echipamentultrebuie oprit


37

TEXT STANDARD

�Este un tip standard de instruire

�Va contine instructiuni exacte despre cum se va face inspectiaunei componente

�Un astfel de text este elaborat pentru fiecare tip de componenta


38

Elaborarea unui TEXT STANDARD – exemplu (masina de inductie)

Prima intrebare: Care sunt cauzele defectelor la aceasta componenta?

�Infasurarile masinii se vor supraincalzi datorita sarcinii excesive

�Lagarele motorului se pot defecta datorita nealinierii, lipsei ungerii, suprasarcina statica

�Lipsa sau corodarea unui bulon, ceea ce cauzeaza slabirea fixarii sinealinierea

�Probleme legate de cablurile electrice

�Erodarea sau fisurarea talpilor, ceea ce va cauza slabirea fixarii sinealinierea

�Intr-un motor electric murdar temperatura de functionare va creste, ceea ce va reduce viata lagarelor si a infasurarilor

�Apa in exces poate cauza deteriorarea motorului


39

A doua intrebare: Ce se poate controla pentru a detecta defecte cat mai repede?

�Controlul sarcinii

�Analiza vibratiilor poate da informatii asupra nealinierii, slabirii fixariimecanice, dezechilibrelor si poate detecta defectele lagarelor

�Inspectia vizuala poate detecta corodarea, probleme ale conectarii la retea, probleme ale sistemului de fixare, murdarie si apa in exces

�Masurarea temperaturii poate detecta obstructionarea circulatieiaerului, vibratii, nealinierea si suprasarcina statica si dinamica

�Testarea infasurarilor pe perioada opririi poate da informatii asuprastarii acestora


40

DOUA REGULI IMPORTANTE LA ALEGEREA METODEI DE INSPECTIE

�Este de preferat realizarea inspectiei in timpul functionarii. Oprirea echipamentului/instalatiei se alege numai in caz de fortamajora.

�Trebuie realizata o inspectie obiectiva si nu una subiectiva.

CINE VA REALIZA INSPECTIA

Grupuri care pot realiza inspectia:

�Operatorul echipamentului

�Serviciul de mentenanta al atelierului

�Serviciul de mentenanta al companiei

�Expert extern


41

FRECVENTA DE INSPECTIE

�Frecventa de inspectie este strans legata de perioada de dezvoltare a defectului

�Pentru sisteme complexe, inspectia trebuie facuta la jumatateaperioadei de dezvoltare a defectului pentru componenta cu ceamai mica perioada.

TRASEUL DE INSPECTIE

�Pentru fiecare tip de inspectie (mecanica, electrica, de ungere) se poate alege un traseu diferit


42

FOAIA DE INSPECTIE

Curatare detaliata a aripioarelor si a caii de admisie a aerului daca este necesara_________ Temperaturainregistrata ________ºC __________Controlul vibratiilor, zgomote neuzuale, apa in exces _______ probleme la cutia de borne _________ controlul buloanelor sicoroziunii_______________

CMS100R 4 saptamaniMotorul MF5455621-120-M01

Curatare detaliata_____________Control vibratii sizgomot _________Temperatura___Corodare______ dacalagarele au etansare, controlul acesteia_______ dacalagarele au buloane, controlul slabirii si conditiaacestora________ controlul suportului de montare__________

CMS125R 4 saptamaniLagarele pompei5621-030-001

Text standard Standard IntervalDescriereaechipamentului

Echipament#

Moara de celuloza PM 1 Mecanic Interval de timp

Monitorizare

Documents

MENTENANTA SISTEMELOR INDUSTRIALE - …users.utcluj.ro/~csmartis/MSI/curs_MSI_1.pdf · 2010-2011 Mentenanta sistemelor industriale -Curs 1 3 Procesul de detecŃie şi diagnoză a