BAB IV

PENGUJIAN DAN ANALISA

4.1 Pengujian

Pengujian merupakan suatu langkah yang dilakukan untuk mengetahui

apakah alat yang dibuat telah bekerja dengan baik sesuai dengan yang diharapkan

atau belum. Hal tersebut dapat diketahui dengan melihat hasil pengujian untuk

kemudian dianalisa agar dapat diketahui kekurangan dari kinerja alat yang dibuat

tersebut, pengujian dilakukan dengan dua tahap, yaitu pengujian dengan simulasi

software komputer antara software XG5000 dengan XP-Builder lalu pengujian

simulasi dengan menggunakan hardware PLC secara langsung.

4.1.1 Pengujian Sistem Dengan simulasi Software

Dalam melakukan pengujian simulasi secara software yaitu dengan

menjalankan kedua program (software) bersamaan. Adapun langkah langkah

pengujian dengan simulasi software sebagai berikut :

1. Menjalankan program simulasi software XG5000 terlebih dahulu dengan

mengklik tombol start/stop simulasi pada toolbar software XG5000 dan

klik run PLC , seperti pada gambar 4.1.

Gambar 4.1 Icon Start/ Stop Simulator

2. Melakukan setting software HMI Touchscreen XP-Builder pada menu

common-project property setting-XGT panel setting dan centang tanda

54

“use XG 5000 simulator”-klik ok dan jalankan simulasi XP-Builder seperti

pada gambar 4.2 :

Gambar 4.2 Setting XP-Builder simulator

3. Melakukan input data pada software simulasi XP-Builder seperti gambar

4.3.

Gambar 4.3 Memasukkan Input Data

55

4. Melakukan pencarian pada mode searching seperti gambar 4.4.

Gambar 4.4 Pencarian Data

5. Melihat data apakah telah tersimpan atau belum di list screen

Gambar 4.5 List Screen barang yang telah disimpan

4.1.1.1 Hasil Pengujian Dan Analisa Simulasi

Pada pengujian data dengan software XG5000 dengan XP-Builder dengan

memasukkan data ABCD-180180180-DA1C pada lemari AA-1-1-1 yang berarti

nama barang adalah ABCD dengan dimensi PxLxT (180X180X180) dengan jenis 56

barang DA1C pada lemari AA kolom 1 baris 1 dan tempat penyimpanan 1 , maka

data yang terkirim pada PLC berupa angka sebagai berikut :

1. ABCD data PLC berupa angka

Gambar 4.6 Tampilan Data PLC untuk Input ABCD-180180180-DA1C

Dari data yang didapat berdasarkan data yang dimasukkan , maka didapat data

pengujian pada table berikut :

Tabel 4.1 Tabel Tampilan Data HMI dan PLC

Data masukan HMI Data PLC

ABCD 1145258561

180180180 180180180

DA1C 843268673

Berdasarkan data yang diperoleh pada table maka dapat diketahui bahwa

data yang yang dikirim oleh HMI berdasarkan pengaturan adalah data sebesar 32

bit untuk masing-masing data, pada data ABCD, maka didapat hasil data

57

1145258561, data tersebut berupa data unsign decimal, yang jika dikonversi

kedalam biner, maka data tersebut menjadi

1000100010000110100001001000001.

Berdasarkan data biner tersebut, maka kita dapat konversi dengan

mengabil masing masing jadi 4 bit, jadi bilangan hexadecimal seperti table

berikut:

Tabel 4.2 Tampilan Konversi Data bit ke hexa dan ke ASCII

Biner Hexadecimal ASCII

0001 1 41 A

0100 4

0010 2 42 B

0100 4

0011 3 43 C

0100 4

0100 4 44 D

0100 4

Agar data pada table 4.2 dapat diterjemahkan pada kode ASCII, maka dibutuhkan

konversi angka angka tersebut kedalam kode ASCII pada table 4.3 berikut :

58

Tabel 4.3 Tabel ASCII

Berdasarkan data konversi diatas, dan melihat table ASCII, maka didapat

data ABCD, sehingga dapat disimpulkan untuk data berupa huruf, maka data yang

dikirim HMI adalah berupa karakter data ASCII.

2. Data angka pada PLC

Tabel 4.4 Tabel Data Angka

Tampilan HMI Data PLC

180180180 180180180

250250250 250250250

Data angka yang dikirim oleh HMI pada PLC , pada monitoring PLC,

maka data tersebut tetap berupa angka, yaitu tetap berupa data 180180180, hal

tersebut dikarenakan data yang dikirim ke PLC sudah berupa bilangan

59

unsigndecimal sebesar 32 bit, itu berarti data yang dikirim maksimal adalah

4294967295. Jadi jika data berupa angka yang dikirim berupa angka melebihi data

tersebut, maka data akan menjadi 0, karena jika data yang dikirim sebesar

4294967296 atau berarti lebih besar satu dari data maksimum, maka bit 33 akan

bernilai 1 , sehingga mengakibatkan bit 0-32 menjadi 0 hingga mengakibatkan

data akan menjadi kacau. Hal ini tidak akan terjadi pada system searching dan

data logging ini, karena pada system telah diproteksi dengan jumlah digit angka

maksimal yang dikirim adalah 9 digit, jadi dengan mengirim data maksimal ke

system berupa angka 999999999, jika dikonversi menjadi bit, maka data yang

didapat adalah 0011-1011-1001-1010-1100-1001-1111-1111 .Sehingga bit

maksimum yang mungkin digunakan Cuma 30 bit, sehinggga dengan demikian

system aman dari kesalahan alokasi bit memori dari HMI ke PLC.

Begitu juga dengan data 250250250, maka data yang dikirim ke PLC

adalah data angka berupa 250250250, hal ini dikarenakan agar terjadi

penghematan pemakaian bit memori, karena jika data juga dikirim berupa ASCII,

maka bit yang dibutuhkan akan lebih besar, sebab satu angka akan memakai 8-bit

data.

3. Data gabungan angka dan huruf pada PLC

Tabel 4.5 Tabel Data Angka

Display

HMI

Data PLC Data biner ASCII

DA1C 843268673 110010010000110100001001000001 DA1C

60

Berdasarkan data yang didapat untuk jenis data angka dan huruf, maka

untuk data yang dikirim oleh HMI pada PLC berupa data DA1C , maka pada

system PLC didapatkan data berupa konversi huruf dan angka menjadi data angka

saja pada PLC. Data yang didapat adalah data sebesar 843268673. Dengan cara

yang sama pada data berupa huruf, karena paket data (angka dan huruf) akan

dikirim berupa kode data ASCII.

4. Pemilihan alokasi memori penyimpanan

Untuk menentukan lokasi penyimpanan data pada masing masing lemari

dengan ukuran matrix yang berbeda-beda, maka terdapat rumus penyimpanan

sesuai matrik lemari. Dimana untuk setiap lemari dibagi menjadi kolom dan baris

seperti pada gambar 4.5

Gambar 4.7 Data ukuran lemari Xx7

Pada gambar 4.5 dapat dilihat bahwa data 7 berarti data baris, jika lemari

berukuran 4x7 (AA dan AN) maka data angka 7 akan dikirim ke variable size.

Vaariabel size tersebut nantinya akan menjadi pengali untuk matematika alokasi

memori penyimpanan seperti gambar 4.5 berikut :

61

Gambar 4.8 Matematika maatrik lokasi memori penyimpanan data

Berdasarkan program (matematika matrix lemari) pada gambar 4.6 maka

dapat dilihat bahwa matrik penyimpanan dibagi berdasarkan ukuran matrik

lemari. Dengan demikian berarti terdapat kelompok penyimpanan data pada

memori berdasarkan ukuran lemari yaitu :

62

1. Lokasi penyimpanan 1 : lemari dengan matrix 3x7 (lemari AA dan AN )

pada lokasi memori ini, data pertama (data array karena data telah

dikeompokkan menjadi 5 array( satu array berukuran 2 word data), yaitu

data nama barang, ukuran barang,jenis barang, lokasi barang, dan jumlah

barang). Dengan data yang disimpan adalah 5 array, maka untuk

menyimpan satu jenis barang pada slot lemari, maka disimpan 5 array data

yang dimulai dari 0 array . Dengan menggunakan rumus matematika

matrix seperti program pada gambar 4.6 dan 4.7 maka dapat dicari untuk

lokasi penyimpanan AA.1.1.1 maka harus didapat lokasi array 0, yaitu

dengan rumus :

((((Row-1)*(7x15))+((Coloum-1)*15)+(place-1))*5)

Dengan row=1 dan kolom=1 dan place =1 maka dengan rumus matrik

lokasi memori dapat dicari sebagai berikut :

((((1-1)x(7x15))+((1-1)+(1-1))x5)

=((0x105)+(0+0)x5)

=((0+0)x5)=0

Jadi dengan rumus tersebut tepat didapat alamat array 0. Sedangkan untuk

menyimpan Barang pada lemari AA.1.1. pada slot 2, maka harus

didapatkan alamat array (karena 1 kali penyimpanan membutuhkan 5

array, maka untuk slot selanjutnya adalah 5 karena data pertama sebesar 5

array dari 0-4). Dengan menggunakan rumus yang sama seperti diatas

maka dapat dicari data memori sebagai berikut :

((((1-1)x(7x15))+((1-1)+(2-1))x5)

=((0x105)+(0+1)x5)

63

=((0+1)x5)

=1x5=5

Jadi terbukti dengan rumus matrik lokasi penyimpanan ini dapat pada array ke

ke 6 (array 5).

2. Lokasi penyimpanan 2 : lemari dengan matrix 4x7 (lemari AB sampai

AM ) .

3. Lokasi penyimpanan 3 : lemari dengan matrix 5x4 (lemari AO sampai AZ

) untuk lokasi penyimpanan ini yang berbeda adalah data ukuran baris

lemari yang harus dimasukkan angka 4 ke variable data size.

4. Lokasi penyimpanan 4 : lemari dengan matrix 3x4 (lemari BA sampai BB

) untuk lokasi penyimpanan ini yang berbeda adalah data ukuran baris

lemari yang harus dimasukkan angka 3 ke variable data size.

5. Lokasi penyimpanan 5 : lemari dengan matrix 4x3 (lemari BC sampai BO

) untuk lokasi penyimpanan ini yang berbeda adalah data ukuran baris

lemari yang harus dimasukkan angka 3 ke variable data size.

6. Lokasi penyimpanan 6 : lemari dengan matrix 3x2 (lemari CA ) untuk

lokasi penyimpanan ini yang berbeda adalah data ukuran baris lemari yang

harus dimasukkan angka 2 ke variable data size

7. Lokasi penyimpanan 7 : lemari dengan matrix 3x4 (lemari CB ) untuk

lokasi penyimpanan ini yang berbeda adalah data ukuran baris lemari yang

harus dimasukkan angka 4 ke variable data size

8. Lokasi penyimpanan 8 : lemari dengan matrix 4x2 (lemari DA sampai

DL) untuk lokasi penyimpanan ini yang berbeda adalah data ukuran baris

lemari yang harus dimasukkan angka 2 ke variable data size

64

Berdasarkan lokasi data penyimpanan tersebut, maka untuk

mempersingkat waktu pencarian lokasi lemari penyimpanan dibagi menjadi 20

bagian matrik lokasi memori yaitu AA dan AN, AB-AM ( dibagi menjadi 4

matrik masing –masing),AO-AZ( dibagi menjadi 4 matrik masing-masing),BA-

BB, BC-BO ( dibagi 4 matrik masing-masing), CA, CB, DA-DL( dibagi 4 matrik

masing-masing). Pembagian matrik tersebut bertujuan untuk mempersingkat

waktu pencarian, karena jika alokasi data terlalu besar, waktu scan dalam proses

pencarian akan sangat panjang, karena untuk melakukan 1 kali scan data

dibutuhkan waktu 200ms.

4.1.2 Pengujian Sistem Dengan simulasi Hardware

Pengujian hardware dilakukan untuk mencek system secara keseluruhan

dapat berjalan sebagai mana mestinya ( berjalan sesuai dengan keinginan).

Pengujian system secara hardware terutama dilakukan untuk mencek apakah

memory retain berfungsi dengan baik atau tidak, memory retain itu sendiri yaitu

memori yang dapat menyimpan data dalam jangka waktu lama walaupun system

tidak diberi tegangan. Dalam pengujian hardware ini terbagi menjadi 3 bagian

utama pengujian sebagai berikut :

1. Pengujian memori retain

Pengujian memori retain dilakukan dengan menyimpan data pada pada

salah satu alamat dan kemudian mematikan system secara keseluruhan.

Berdasarkan pengujian dengan menyimpan data ABCD-180180180-DA1C yang

disimpan pada matrik lemari AA.1.1 pada slot 1 dan kemudian setelah data

tersimpan , system secara keseluruhan dimatikan selama 1 menit, dan kemudian

setelah satu menit, system kembali dihidupkan dan data tetap ada pada memori

65

retain. Data yang tetap tersimpan pada memori retain tetap tersimpan walaupun

power di matikan , tetap ada karena memori retain mendapatkankan power(catu

daya) dari batrai CMOS yang terdapat di dalam PLC, sehingga walaupun tidak

diberi tegangan , maka memori akan tetap menyimpan data yang telah disimpan.

2. Pengujian waktu pencarian

Pengujian waktu pencarian dilakukan dengan memasukkan data pada dua

lokasi berbeda, yaitu pada memori arrai pertama dan memori array terakhir pata

matrik terpanjang, yaitu lemari AB,AC dan AD dengan ukuran 4x7 dengan lokasi

array awal 0-4 dan lokasi array terakhir 6295-6299 atau berarti ada 1260 kali scan

untuk sampai pada scanning alamat terakhir.

Dengan program yang dirancang melakukan scan 20ms/scan, maka secara

teoritis untuk melakukan 1260 kali scan, maka dibutuhkan waktu 1260x20ms =

25200 ms atau25,2 detik untuk pencarian waktu terlama. Dalam pengujian dengan

hardware, didapat untuk mencari data pada alamat tersebut waktu yang

dibutuhkan sebesar 25,35 detik dengan menggunakan stopwatch yang terdapat

pada aplikasi telepon genggam. Berdasarkan data diatas terdapat perbedaan waktu

pencarian yaitu antara 25,20 dan 25,35 atau dengan margin error sebesar 0,15

detik. Hal tersebut mungkin disebabkan karena kedsalahan yang menggunakan

stopwatch, karena ada jeda antara waktuberhentinya stopwatch dengan saat

menekan tombol stop watch, Atau karena system dari PLC dan HMI itu sendiri,

tapi dengan perbedaan yang tidak terlalu jauh tersebut, maka system secara garis

besar berfungsi dengan baik.

66

3. Pengujian output indicator

Tabel 4.6 Tabel Pengujian output

Hasil Pencarian Lemari Output PLC

AA Output PLC 0

AB Output PLC 1

AC Output PLC 2

AD Output PLC 3

AE Output PLC 4

AF Output PLC 5

AG Output PLC 6

Pengujian output PLC sebagai indicator dilakukan dengan melakukan

searching data dan kemudian melihat apakah output PLC ada dalam kondisi ON

atau tidak. Pada pengujian ini dilakukan dengan melakukan pencarian nama

barang ABCD-180-180180-DA1C pada alamat AA.1.1 slot 1 . dengan program

yang dirancang alamat AA dengan output indicator pada alamat %IX0.1.0 maka

output relay pada base 0 slot 1 dan bit 0 akan menyala (kondisi ON) setelah

dilakukan percobaan, maka output tersebut menyala dan lampu indicator juga

menyala. Sehingga dengan demikian semua system berjalan sesuai dengan yang

diinginkan. Begitu juga untuk pencarian data yang terdapat pada lemari AB, AC

dan lainya sehingga output PLC aktif.

67

4.1.3 Pengujian Sistem Secara Keseluruhan

Tabel 4.7 Tabel Pengujian Sistim Secara Keseluruhan

Data Status

Memori

Retain

Saving

Status

Searching

Status

List

Status

ABCD-180180180-DA1C OK OK OK OK

AFGH-250250250-WS12 OK OK OK OK

Dari pengujian secara keseluruhan aplikasi searching dan data logging dengan

menggunakan PLC XGI dengan interface XGT-TTA 50 maka system bekerja

secara keseluruhan, dimana data bisa disimpan dan sistim pencarian berjalan

sebagaimana mestinya, serta data dapat dilihat pada screen list dan memori retain

dapat bekerja dengan baik dimana system secara keseluruhan dimatikan ( di shut

down) maka setelah system dinyalakan kembali , maka data yang telah disimpan

pada memori tetap tersimpan dan dapat disimpulkan memori retain juga bekerja

dengan baik.

4.1.4 Perbandingan Sistem Dengan Input Manual Dan Input Otomatis

Dengan Barcode

Sesuai aplikasinya yaitu aplikasi data logging, maka metoda penginputan

ada dua macam, yaitu dengan menggunakan barcode atau input manual user.

Karena system bekerja dimana barang yang diambil jumlahnya tidak ditentukan

( sesuai keinginan user) maka system yang lebih efisien adalah system yang

diinput manual, karena jika menggunakan barcode, maka akan memakan waktu

yang banyak karena jika di scan satu per satu, maka jika jumlah barang yang

68

disimpan lebih dari 1000, maka waktu yang akan digunakan untuk input barang

akan lebih lama, dan jika dalam pengambilan barang jumlahnya sesuai keinginan

user, maka kemungkinan kekacauan data pada database semakin tinggi, karena

barcode akan menscan data yang diambil satu persatu maupun paketan, jika data

yang diambil dengan system paket, maka jika jumlah yang diambil kurang dari

paket, maka sisa barang dari paket akan menjadi barang yang tak teridentifikasi

pada system penyimpanan ini.

Lain halnya jika suatu system penyimpanan dimana barang yang disimpan

berupa paketan, maka menggunakan barcode akan lebih efisien.

69