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AUFBAU UND OPTIMIERUNG IT-GESTÜTZTER PRODUK TIONSPROZESSE Industrie 4.0 | Internet der Dinge

Neuer Weg zum optimalen NC-Programm

Softwarepakete für CNC-Shopfloor-Management

Liebe Leserinnen, liebe Leser,

traditionelle Geschäftsmodelle vieler produzierender Unternehmen geraten in den nächsten Jahren unter Druck – die Wertschöpfung in der Maschinenbau- Industrie wird zunehmend durch digitale Services erzielt. Aber wie sehen die Herausforderungen eines klassischen Maschinenbau-Unternehmens durch den digitalen Wandel eigentlich aus? Und wie sollten produzierende Unter nehmen darauf reagieren? Genau das wollten wir wissen und haben mit einem gestandenen Maschinen-bauer – genauer gesagt mit dem Unternehmen Voith – ein Interview geführt. Voith wurde vor über 150 Jahren gegründet – als klassisches Maschinenbau-Unterneh-men, das sich auf den Bau von Papiermaschinen, Wasser-kraftanlagen und Antriebstechnik fokussiert hat. Um das IT- und Automatisierungs-Know-how konzernweit bündeln zu können, wurde vor drei Jahren mit Voith Digital Ventures ein eigener Bereich geschaffen und da-mit das Angebotsspektrum um digitale Lösungen er-weitert. Welche Rolle Voith Digital Ventures inner halb und außerhalb des Konzerns spielt und welche neuen Geschäfts modelle dadurch entstehen, erläuterte uns Matthew Watts, CSO von Voith Digital Ventures. Das Inter view finden Sie auf den Seiten 32 und 33.

Die Digitalisierung gibt es aber nicht zum Nulltarif. Deshalb ist der Kostenfaktor eine der größten Hemm-schwellen für Industrie 4.0. Es müssen Wege gefun-den werden, die es den Unternehmen ermöglichen, die Digitalisierung zu vertretbaren Kosten in die Fertigungs-hallen zu bringen. Ein geeignetes Mittel dafür ist die Cloud. Lösungen aus „der Wolke“ gibt es für die unterschiedlichs-ten Einsatzbereiche, zum Beispiel MES oder ERP. In dieser Ausgabe finden Sie unter anderem zwei cloud-basierte Lösungen – ein MES und eine HR-Lösung für Zeiterfas-sung und Personaleinsatzplanung. Mehr dazu lesen Sie auf den Seiten 14 und 15.

Ihr

Rainer Trummer, Chefredakteur

Konkurrenzfähig durch Digitalisierung

E D I T O R I A L

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IAI Industrieroboter GmbH

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I N H A LT

NewsAktuelles aus der Branche 6

Online-Lösungen für Offline-ProblemeDigitale Finanzlösungen für den Mittelstand 8

Rapid.Tech 2019Die Kongressmesse für 3D-Druck am Start 9

Titelstory: CNC-Shopfloor-ManagementEin neuer Weg zum optimalen NC-Programm 10

Smart FactoryDas große Ganze im Blick 12

MES in der CloudEin Weg für kleine und mittelständische Fertigungsunternehmen in die Digitalisierung 14

Vom MES zum ÖkosystemInterview: Was die IT-Plattform MIP von MPDV in der Fertigung leisten kann 16

Integriertes ERP- und MES-SystemAuftrags- und Serienfertigung aus einem Guss 18

Software mit KI- und IoT-FunktionalitätZusätzliche Intelligenz verbessert Prozesse wie die Routenplanung von Servicetechnikern 20

Produktionsprozesse optimierenDa geht noch was – Lohnfertiger fokussiert auf die indirekten Prozesse 22

Maschinen- und Anlagenbau

Strukturbauteile und E-Mobilität im Fokus 24

Lager-, Säge- und Roboterhandling-LösungRetrofit nach Maß – was die Teilmodernisierung bei Liebherr gebracht hat 26

Werkzeuge Schneller Werkzeugwechsel heißt effiziente Fertigung 28

Abtragsleistung verdoppeltEffizientes Werkzeug statt neue Maschine 30

Digitalisierung im MaschinenbauGanzheitlicher Partner für die digitale Transformation 32

Die Transformation bei SchaefflerSondermaschinenbau entwickelt Spektrum hin zu mechatronischen und IT-integrierten Lösungen 34

Mit KI die Daten verbessernDigitalisierung trotz mangelnder Datenqualität 36

VernetzungKontaktlos – Daten und Energie für mobile Roboter 38

Neue Roboter bei DüspohlFünf Minuten für 35 Roboter –

fertig ist die Umrüstung 40

Robotik und MontageWo Automatisierung bereits Standard ist 42

EDITORIAL 3

MARKETPLACE 44

VORSCHAU, IMPRESSUM 46

MES: Cloud-Anwendungen bieten auch kleinen und mittelständischen

Unternehmen die Möglichkeit, den Weg der digitalen Transformation zu

gehen – und das zu erschwinglichen Konditionen. Bild: Gfos

Das manuelle Rüsten von CNC-Drehmaschinen treibt die Kosten, denn

bei jedem Werkzeugwechsel steht die Produktion. Automatisierung hilft

an dieser Stelle weiter. Bild: Sauter Feinmechanik

14 28

Der Sondermaschinenbau der Schaeffler-Gruppe entwickelt sein

Spektrum von der reinen Mechanik über mechatronische Systeme

bis hin zu IT-integrierten Lösungen weiter. Hier mehr über die

Digitalisierungsstrategie von Schaeffler. Bild: Schaeffler

34

I N H A LT

Titelanzeige: Siemens AG

Neuer Weg zum optimalen NC-Programm

Das optimale NC-Programm er-möglicht mit großen Vorschüben eine schnelle, effiziente Zerspa-nung des Werkstücks, schont durch gleichförmige Bewegungen die Werkzeugmaschine und sichert

höchste Oberflächenqualität – ist aber in der Praxis eine der größten Herausforderungen. Dank der in der digita-lisierten Fertigung verfügbaren Daten lassen sich neue Wege zum optimalen NC-Programm finden.

Die Titelstory in diesem Heft zeigt einen von Siemens eingeschlagenen Weg zum optimalen NC-Programm, bestehend aus einem Duo – einer Applikation auf Basis von Sinumerik Edge mit einer daher einzigartigen Datenbasis sowie einer Desktop-Anwendung, um eine neue Form der digitalen Prozessoptimierung zu ermöglichen. Mit Applikationen, die auf Effizienz, Verfügbarkeit und Qualität abzielen, ermöglicht es Siemens Maschinenbetreibern, konkret und schnell von der Digitalisierung zu profitieren.

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U M Z U K U N F T S FÄ H I G zu bleiben, findet derzeit eine zunehmende Digita-lisierung von Produkten, Prozessen und Dienstleistungen statt. „Vernetzung“ sei hier als Stichwort genannt. Sie optimiert die Kooperation, Koordination und Trans-parenz über die komplette Wertschöp-fungskette der beteiligten Parteien und über Unternehmensgrenzen hinweg. Ein derartiger Ansatz ist genauso kompli-ziert, wie er sich anhört. Denn seine Reali-sierung erfordert nicht nur neue Techno-logien, sondern auch bisher unbekannte Prozesse und Vorgehensweisen.

In diesem Umfeld können kleine Un-ternehmen kreativ sein und neue Ideen schnell verwirklichen. Mittelständischen und großen Betrieben stellt sich die Si-tuation als größere Herausforderung dar. Für sie sind die Konsequenzen technolo-

gischer Veränderungen und neuartiger Geschäftsmodelle nicht immer sofort umzusetzen. Sie bewegen sich vielmehr in einem Spannungsfeld: Einerseits müs-sen die mittelständischen und großen Unternehmen dem Anspruch an Profes-sionalität und Verlässlichkeit genügen. Gleichzeitig sind jedoch neue Räume für Kreativität zu schaffen und der Um-gang mit Fehlern ist oftmals anders zu definieren.

Allseits vorteilhafter InformationsaustauschInsgesamt bleibt festzustellen, dass sich Unternehmen öffnen müssen. Nur so können sie Lösungen entwickeln, die den Kunden einen echten Mehrwert bie-ten. Dafür braucht es unter anderem den Blick für das große Ganze – und nicht die

ausschließliche Sicht auf bekannte Ab-läufe. Zur Erweiterung des eigenen Hori-zonts erweisen sich Netzwerke daher als sinnvoll. Dort können sich die Unterneh-men ausprobieren, neue, auf die Kunden-bedürfnisse fokussierte Ideen erarbeiten und diese dann technisch ausführen.

Phoenix Contact engagiert sich bei-spielsweise in übergreifenden Netzwer-ken wie die „Plattform Industrie 4.0“. Das Gemeinschaftsprojekt der Wirtschafts-verbände Bitkom, VDMA und ZVEI be-schäftigt sich mit der Implementierung des Zukunftsprojekts Industrie 4.0 der Bundesregierung. In den Verbänden sind mehr als 6.000 Mitgliedsunternehmen aktiv. Die Plattform Industrie 4.0 wird von der Politik, Wirtschaft und Wissenschaft sowie den Verbänden und Gewerkschaf-ten getragen. Insgesamt bringen sich über 300 Akteure aus mehr als 150 Orga-nisationen aktiv ein.

Ergänzend dazu gibt es lokale Netz-werke, die von Vereinen, Interessengrup-pen oder den örtlichen Industrie- und Handelskammern getrieben werden. Im Rahmen von Industrie 4.0 sind zudem viele von der Bundesregierung initiier-te Kompetenzzentren in den Bundes-ländern entstanden. Abgerundet wird die Netzwerklandschaft durch die soge-nannten Hubs. Sie führen unterschiedli-che Interessengruppen zusammen und sorgen für einen allseits vorteilhaften In-formationsaustausch. Den gemeinsamen Nenner der lokalen Netzwerke stellt der intensive Dialog in Bezug auf praxisnahe Lösungen dar. Hier wird nicht spezifiziert und definiert, sondern nach Best-Prac-tice-Beispielen gesucht.

Das große Ganze im Blick habenLangfristig konkurrenzfähig zu sein – dieses Ziel verfolgt wohl jedes Unternehmen. Die Digitalisierung und hier

speziell das Zukunftsprojekt Industrie 4.0 der Bundesregierung erweisen sich als einzige Chance, die steigenden

Anforderungen der Verbraucher zu erfüllen. Damit deren Wünsche hinsichtlich Flexibilität, Individualität und

Effizienz wirtschaftlich umgesetzt werden können, vernetzen sich häufig die Unternehmen zunächst.

V O N A N J A M O L D E H N U N D J Ö R G O L S E N

S M A R T FA C T O R Y

Damit smarte Fabriken Realität werden,

arbeiten Unternehmen immer häufiger in

Netzwerken zusammen. Bilder: Phoenix Contact

3 / 2 0 1 9 13

S M A R T FA C T O R Y

Als weiteres Beispiel für die Vernetzung seien regionale Cluster genannt, zum Bei-spiel der Spitzencluster it´s OWL (Intelli-gente Technische Systeme Ostwestfalen-Lippe). In diesem Technologienetzwerk führen Weltmarkt- und Technologieführer aus dem Maschinenbau, der Elektro- und Elektronik- sowie Automobilzulieferin-dustrie gemeinsam mit regionalen For-schungseinrichtungen konkrete Projekte durch. Dabei steht das Lernen von den anderen Protagonisten im Vordergrund. So ergeben sich neue Kooperationen und zahlreiche Industrie 4.0-Projekte finden ihren Anfang. Die Fragestellungen um-fassen neben technischen Neuerungen veränderte Vertriebsprozesse und Marke-tingstrategien. In der ungezwungenen Ar-beitsatmosphäre einer Gemeinschaft von Gleichgesinnten können diese kritisch un-tersucht, verbessert und erprobt werden. Denn Industrie 4.0 stellt alle Unterneh-men vor die gleichen Herausforderungen.

Erstes Industrie-4.0-ProjektIm Spitzencluster „it´s OWL“ ist als ein erstes Industrie-4.0-Projekt von Phoenix Contact die wandlungsfähige Produkti-onsanlage auf Basis eines durchgängi-gen Engineerings entstanden. Dies ist der Schlüssel zu einer effizienten Pro-duktentwicklung, die lediglich dann gelingt, wenn die verschiedenen Engi-neering-Werkzeuge über Schnittstellen sowie gemeinsame Datenformate und -quellen zusammenarbeiten.

Durch die Kombination standardisier-ter Formate – wie AutomationML und eCl@ss – lässt sich die digitale Produkt-beschreibung als Ergebnis des durch-gängigen Engineerings anschließend in der Fertigung einsetzen. Auf dieser Grundlage ermöglicht die wandlungsfä-hige Produktionsanlage eine vereinfach-te Planung, Inbetriebnahme und schnel-le Anpassung an neue Anforderungen. Die meisten lokal tätigen Netzwerke sind leicht auffindbar. Sie bieten einen nie-derschwelligen Einstieg zur Mitarbeit an. Wer Innovationen an ihrem Entstehungs-ort mitgestalten möchte, der ist hier gut aufgehoben.

Neue Geschäftsmodelle entwickelnPhoenix Contact treibt interdisziplinäre Projekte auch ohne öffentliche Plattform voran. Ein Beispiel hierfür ist die Koope-ration mit dem Bielefelder Softwarehaus Solihde. Der Kontakt zwischen beiden

Unternehmen kam über das „it´s OWL“-Netzwerk zustande. Ziel war es, neue Ge-schäftsmodelle zu konzipieren, die im Vergleich zu den aktuellen Ansätzen ei-nen Mehrwert für den Kunden eröffnen.

In Zukunft werden vermehrt diejeni-gen Konzepte erfolgreich sein, die sich auf übergreifende Lösungen auf Basis durchgängig genutzter Daten fokussie-ren. Insbesondere im Bereich von Re-mote Support, Maintenance Manage-ment und Big-Data-Analysen gewinnt die Zusammenarbeit über Unterneh-mensgrenzen hinweg an Bedeutung. So werden dem Kunden Vorteile geboten, die ein einzelnes Unternehmen kaum zur Verfügung stellen kann. So starte-ten 2017 Solihde und Phoenix Contact ihr erstes gemeinsames Projekt im Be-reich der präventiven Wartung. Durch die Verwendung von Sensordaten konn-ten von Verschleißteilen hervorgerufene Stillstandzeiten verhindert werden. Er-probt wurde in diesem Zusammenhang vor allem die Kommunikation zwischen der Proficloud von Phoenix Contact und der Cloud-Lösung Ione von Solihdes. Im

nächsten Schritt unterstützten die Part-ner Kunden dabei, eigene neue oder er-weiterte Geschäftsmodelle zu erarbeiten, die danach mit verschiedenen Experten und Lösungen aus dem Netzwerk um-gesetzt wurden. 2019 beschäftigen sich beide Unternehmen mit einem Kon-zept, dass die Erfassung, Überwachung und Auswertung von Prozessdaten über Cloud-Systeme beinhaltet.

Zusammenspiel von IT-Systemen und ProduktionEin reales Modell verdeutlicht das Zusam-menspiel von IT und Produktion. Auf der Grundlage der Schalthäufigkeiten von Ventilen oder Pumpenlaufzeiten werden zum Beispiel Abweichungen erkannt, vor einem Ausfall der Geräte behoben und Wartungspläne optimiert. Es geht also um das Sammeln, Überwachen und intel-ligente Analysieren von Daten. Den ent-sprechenden Algorithmus von Solihde kann der Anwender im PLCnext Store von Phoenix Contact herunterladen und auf einer PLCnext-Steuerung installieren.

Automatisierungsaufgaben und die je-weiligen Lösungsansätze gestalten sich immer komplexer. Daher werden Rol-len neu definiert und Marktteilnehmer kooperieren, die bislang keine gemein-same Wertschöpfungskette verbunden hat. Aus der Zusammenarbeit ergeben sich viele neue und innovative Konzepte. Welche digitale Agenda jedes Unterneh-men für sich festlegt, wird letztlich dazu führen, ob es sich erfolgreich am Markt behaupten kann. sg

Dipl.-Ing. Anja Moldehn, Corporate Marke-

ting, Phoenix Contact GmbH, Blomberg;

Dipl.-Ing. Jörg Olsen, Business Innovation

Support, Phoenix Contact GmbH, Blomberg.

Mit 300 Teilnehmern aus IT- und Ingenieurwissenschaften war der Factory Hack in der

SmartFactoryOWL in Lemgo das bisher größte industrielle Hacker-Event in Europa.

Lokale Netzwerke bündeln eine Vielzahl von

Angeboten, wobei die Umsetzung praktischer

Lösungen im Vordergrund steht.

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H O C H P R Ä Z I S I O N S K U G E L L AG E R, Maschinenspindeln, Freiläufe und be-rührungslose Dichtungen sind das Me-tier des Nürnberger Familienunterneh-mens GMN Paul Müller Industrie (GMN). So kommen GMN-Freiläufe zum Beispiel. als Rücklaufsperren in E-Bike-Motoren zum Einsatz und beugen dort Überlas-tungen oder Defekten vor. Dichtungen garantieren hingegen in der Lebensmit-telindustrie höchste Reinheit. Hochfre-quenzspindeln sorgen wiederum in ver-schiedensten Anwendungen für präzise Schleifergebnisse. Damit zählten in der Vergangenheit fast ausnahmslos klassi-sche Maschinenbauer zum Kundenkreis der GMN. Mit ihrem jüngsten Geschäfts-feld, elektrische Antriebe, nimmt das Un-

ternehmen neben dem Maschinen- und Anlagenbau nun auch andere Branchen ins Visier – etwa die Automobilindustrie oder Verfahrenstechnik.

ERP als wichtiges KernsystemAus einem über 100 Jahre gewachsenen Erfahrungsschatz kann das familienge-führte Unternehmen dabei bereits schöp-fen. 1908 als mechanische Werkstatt Ge-org Müller Nürnberg gegründet, betreibt GMN ihr Produktionswerk bis heute in Nürnberg, ist aber längst zu einem inter-nationalen Unternehmen gereift. So un-terhält das Traditionsunternehmen nicht nur eine Tochter in den USA, die sich auf die Bereiche Vertrieb und Reparatur kon-zentriert, sondern verfügt über ein welt-

weites Servicenetz. Über 500 Mitarbeiter erwirtschaften so jährlich einen Umsatz von zirka 85 Millionen Euro.

Eine wichtige Rolle in der Erfolgsge-schichte spielt bei GMN auch die Infor-mationstechnologie – allen voran das ERP-System als zentrales Element. EDV/IT-Leiter Bülent Gündogan ist überzeugt: „Ohne unser ERP-System wäre das Wachs-tum der letzten zehn Jahre schlicht nicht möglich gewesen.“ Dazu trugen die funk-tionelle Branchentauglichkeit ebenso bei wie die Skalierbarkeit und Flexibilität der eingesetzten Lösung. Da GMN einen Großteil der Produkte für Sonderappli-kationen ihrer Kunden maßgeschneidert anfertigt, geht auch die Fertigungstiefe weit über die Anforderungen an eine ge-wöhnliche Produktion hinaus. Es gilt so-wohl Anforderungen und Abläufe eines Einzel- als auch eines Serienfertigers ab-zubilden, denn Kugellager und Dichtun-gen werden in anonymer Fertigung auf Masse und teilweise auf Lager produziert. Wird GMN hingegen mit der Entwicklung und Fertigung eines individuellen Pro-dukts – in einer für den Maschinenbau-kunden typischen Losgröße von eins bis fünf – beauftragt, sind Aspekte wie der di-rekte Kundenbezug oder große Stücklis-ten zu berücksichtigen.

Fertigung voll im GriffSeit 2003 kommt bei GMN hierfür der ERP- und MES-Branchenstandard PSIpen-ta des Berliner Softwareherstellers PSI Au-tomotive & Industry zum Einsatz. Über 240 Mitarbeiter nutzen das integrierte System in den verschiedensten Unter-

Auftrags- und Serienfertigung aus einem GussDas in Nürnberg ansässige Unternehmen GMN Paul Müller Industrie produziert seit über 100 Jahren hochwertige

Maschinenspindeln- und Komponenten. Obwohl es seinen festen Platz im Maschinenbau hat, spricht es mit

seinen Produkten ganz unterschiedliche Kundengruppen an. Ein integriertes ERP- und MES-System leistet

einen wichtigen Beitrag dazu, dass die Prozesse bei dem Maschinenbauer transparent bleiben.

V O N K L A U S K R I E S T E N

I N T E G R I E R T E S E R P - U N D M E S - S Y S T E M

Seit 2003 setzt GMN auf die durchgängige ERP-MES-Lösung PSIpenta und arbeitet seitdem stetig an

einer Optimierung und Verschlankung der Prozesse. Bild: iStock - gilaxia / PSI Automotive & Industry

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I N T E G R I E R T E S E R P - U N D M E S - S Y S T E M

nehmensbereichen. „PSIpenta sorgt bei uns für durchgehende, transparente Pro-zesse – und zwar in allen Produktionsbe-reichen, angefangen vom Auftragsein-gang bis zur Faktura und dem Service“, so Gündogan. Dafür kommen neben dem Auftragsmanagement zahlreiche andere ERP- und MES-Module zum Einsatz: Be-triebsdatenerfassung, der Workflow, das Lagerverwaltungssystem oder das Ser-vicemanagement. „Angenommen, wir be-kommen eine Kundenbestellung für eine Spindel. Dann erhält die Spindel im Ferti-gungsprozesse eine Seriennummer, die in der Objekthistorie dokumentiert wird“, beschreibt der IT-Leiter. „Kommt sie nach x Jahren zurück zur Reparatur, können wir sie wieder über das ursprünglich ange-legte Objekt führen und darauf einen Ser-viceauftrag auslösen. Das spart natürlich nicht nur Zeit. Auf diese Weise entsteht vor allem auch eine transparente Produkt-historie, die als Basis für weiterführende Analysen in unserem Hause dient.“

Transparenz von Anfang bis EndeEine zentrale Rolle spielt bei GMN auch die PSI-Mehrwerkesteuerung Multisite. Denn das Unternehmen suchte von Be-ginn an nach einer Lösung, welche die drei und künftig vier Produktionsberei-che in eigenen Profitcentern abbildet und zentral steuert. „Das ist wichtig, weil sich die Produktionsbereiche in Nürn-berg gegenseitig zuarbeiten. Nehmen Sie Kugellager als Beispiel: Sie werden in Spindeln verbaut. Typisch sind auch Elektromotoren als Komponenten von Spindeln oder Wellen aus dem Spindel-bau für Elektromotoren. Diese internen Aufträge bilden wir durch Fertigungsauf-träge ebenfalls in PSIpenta ab.“

Nicht durchgängige Kundenvorgänge haben jedoch immer wieder Probleme bereitet, besonders im Zusammenspiel mit der Vertriebs- und Servicenieder-lassung in den USA. Die PSI-Mehr-werkesteuerung Multisite hat die-se Probleme beseitigt. In den USA ist PSIpenta in der engli-schen Sprachversion im Einsatz – das heißt sowohl für die Ober-fläche als auch für die Datenin-halte (Oberflächen- und Werks-

sprache). In der Vergangenheit wurde die US-Niederlassung immer als Kunde dar-gestellt, wodurch die Transparenz über bestimmte Prozesse tatsächlich an den Landesgrenzen endete. Lasten die Kolle-gen in den USA heute einen Vorgang via Multisite ein, erzeugt das System auto-matisch einen Auftrag in Nürnberg und meldet ihn nach Fertigstellung in die USA zurück. Der gesamte Durchlauf wird folglich einem Kundenvorgang zugeord-net und ist durchgängig nachvollziehbar.

Mehr als nur ein ERP-LieferantDas ERP- und MES-System PSIpenta erzeu-te laut Bülent Gündogan mehr Durchgän-gigkeit, Transparenz und Stabilität in der gesamten Produktionskette. Für ihn und seine Kollegen bedeutete dies eine deutli-che Arbeitsentlastung in vielen Bereichen: „Die Lösung gibt uns durch seine Flexibi-lität und Skalierbarkeit insbesondere aber auch den nötigen Spielraum, uns immer wieder auf neue Marktentwicklungen zu reagieren und vor allem auch wachsen zu können“. Möglich machen das unter an-derem VBA-Anpassungen. Mit deren Hilfe lassen sich bespielsweise zusätzliche Fel-der ergänzen, ohne dass man dabei vom Standard abweichen muss. Dieser Vorteil geht nicht verloren, wenn man auf die nächste Version skaliert. Da das System dann auf Java basiert, muss man zwar auf Groovy umsteigen, doch „der Vorteil, ein-fach und selbstständig mal kleinere Dinge anzupassen, bleibt aber auch dann erhal-ten“, erläutert der IT-Leiter.

Besonders hebt er die Zusammenarbeit mit dem Hersteller selbst hervor: „Die PSI ist längst nicht mehr nur ein Lieferant für uns, sondern ein echter Partner, mit dem wir neue Lösungen planen und diskutie-ren. In 15 Jahren hat sich natürlich auch

vieles verändert. In der Kommunikation sind wir zum Beispiel viel direkter gewor-den, was Einiges vereinfacht. Einen Bei-trag leistet aber auch das zum Teil schon freundschaftliche Verhältnis zwischen den Mitarbeitern unserer Unternehmen“.

Kontinuierlich arbeiten GMN und PSI an der Verschlankung und Optimierung der Prozesse – nicht zuletzt um GMN auch für die digitale Transformation zu rüsten. Hierfür hat GMN eigens eine Mit-arbeiterin eingestellt. Zur guten Zusam-menarbeit zählt auch, dass die Berliner den Austausch der großen Kunden-Com-munity unterstützen und fördern: „Die Anwendertreffen und die regionalen Ar-beitskreise sind für uns immer wieder wertvolle Gelegenheiten für einen Aus-tausch mit anderen Kundenunterneh-men. Diesen Mut seitens der PSI wissen wir sehr zu schätzen, weil das Zusam-menbringen von Anwendern natürlich auch kritische Dinge zutage fördert und gewisse Risiken birgt.“ Unter den Usern genießen System und Lieferant daher längst eine hohe Akzeptanz. Insbesonde-re die Key-User schätzen die Option, dass sie ihr System mitgestalten können.

Welche Rolle IT-Systeme in Unterneh-men spielen und wie wertvoll über den Funktionsumfang hinaus Faktoren wie Offenheit, Flexibilität oder Skalierbarkeit sind, zeigt das Beispiel von GMN. Mit ei-nem durchgängigen ERP- und MES-Sys-tem als Basis und einem verlässlichen Softwarepartner an der Seite will GMN auch künftig kontinuierlich an der Ver-schlankung und Optimierung der eige-nen Prozesse arbeiten und die digitale Transformation des Traditionsunterneh-mens erfolgreich vorantreiben. sg

Klaus Kriesten ist Leiter Beratung Süd bei

PSI Automotive & Industry.

GMN stellt leistungsfähige und langlebige Rillen-

und Spindelkugellager her. Bild: GMN Paul Müller Industrie

Die Komplettfreiläufe von GMN mit

integriertem Kugellager und zusätz-

lichem Rollenlager eignen sich für

hohe Drehmomentanforderungen.

Bild: GMN Paul Müller Industrie

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B AG G E R U N D Radlader, Planierrau-pen sowie Raupen- und Mobilkrane ha-ben eines gemeinsam: Um ihre Arbeit zu verrichten, benötigen sie hydraulische Antriebe. Die Maschinen müssen häu-fig tonnenschwere Lasten tragen – dafür ist die Hydraulik, mit der sich sehr große Kräfte und Drehmomente erzeugen las-sen, ideal. Zudem ist die Technik präzise und robust und daher für die harten Ein-satzbedingungen auf Baustellen oder im Bergbau geeignet.

Hydraulikzylinder für jeden EinsatzfallEin bekannter Hersteller von Hydraulik-systemen ist Liebherr. Die familienge-führte Firmengruppe mit rund 43.000 Mitarbeitern ist unter anderem in den Produktbereichen Baumaschinen, Mi-ning, Raupen- und Mobilkrane sowie in der Umschlagtechnik tätig. Am Grün-dungsstandort im baden-württember-gischen Kirchdorf an der Iller befindet sich die mechanische Fertigung der Lieb-herr-Components Kirchdorf GmbH. Das Unternehmen ist Teil der Komponen-tensparte von Liebherr. Pro Jahr verlas-sen etwa 75.000 Zylinder, Dämpfer und Systemlösungen das Werk, um weltweit innerhalb und außerhalb der Liebherr-Gruppe zum Einsatz zu kommen.

Die Produktpalette reicht von dyna-misch hoch beanspruchten Zylindern für Baumaschinen und Industrie über Groß-zylinder mit Kolbendurchmessern bis 500 Millimeter und maximalen Hublän-gen von acht Metern bis hin zu Leicht-bau- und Sonderzylindern.

Verarbeitet werden dabei Stähle in unterschiedlichen Güten. Die Rohmate-rialien werden in Form von Rohren und

Stangen angeliefert, in einem automa-tischen Langgutlager bevorratet und in der hauseigenen Sägerei auf die richtige Länge zugeschnitten.

Neue Säge steigert Effizienz und QualitätBei der Lager- und Sägetechnik setzt Liebherr-Components Kirchdorf schon lange auf Kasto: Ein automatisches Krag-arm- und Kassettenlager mit 733 Plätzen und eine Großbandsäge vom Typ Kas-tohba sind seit 26 Jahren im Dienst. „Bis vor kurzem lief hier auch noch eine Pro-duktionskreissäge, die genauso alt war“, erinnert sich Stefan Lützel vom Industri-al Engineering bei Liebherr Components. „Diese haben wir aber mittlerweile in den mehr als verdienten Ruhestand versetzt.“

Der Grund dafür war eine umfassende Modernisierung der Sägetechnik, die das Unternehmen im Jahr 2016 angestoßen hatte. Damals entschieden sich die Ver-antwortlichen für die Anschaffung einer neuen Säge, um die Effizienz und Schnitt-qualität weiter zu steigern und größere Durchmesser bearbeiten zu können. Die alte Kreissäge wurde durch eine Hoch-leistungs-Bandsäge vom Typ Kastotec SC 4 ersetzt. Die Säge ist mit dem Kasto Performance Cutting (KPC)-Paket ausge-stattet. Dieses beinhaltet unter anderem eine verbesserte Sägebandführung und Schwingungsdämpfung für eine noch höhere Zerspanungsleistung.

Retrofit als wirtschaftliche AlternativeDas Langgutlager und die Kastohba-Bandsäge waren mechanisch noch völ-lig in Ordnung, allerdings waren Antriebe und Steuerungen nach so langer Zeit nicht mehr Stand der Technik. „Das machte sich zum einen bei der Verfügbarkeit bemerk-bar, zum anderen waren Ersatzteile immer schwerer zu beschaffen“, kommentiert Lützel. „Kasto bot uns als wirtschaftliche Alternative zu einem Austausch einen Re-trofit beider Anlagen an.“

Dabei wurden unter anderem die Schaltschränke und Bedienpulte, die Energieführungsketten und Kabel zum Regalbediengerät, Messsysteme und Antriebsregler des Lagersystems aus-getauscht. Auch die Antriebe von Lager und Säge brachte Kasto mithilfe von mo-dernen Drehstrommotoren auf den neu-esten Stand. Zudem wurde die in die Jahre gekommene Steuerung sowie die

L A G E R - , S Ä G E - U N D R O B O T E R H A N D L I N G - L Ö S U N G

Modernisiert nach Maß26 Jahre lang leistete die Lager- und Sägetechnik von Kasto bei Liebherr-

Components Kirchdorf treue Dienste. Um steigende Anforderungen in

der Zylinderfertigung zu bewältigen, entschied sich das Unternehmen zu

einer Modernisierung und Erweiterung. Was das Retrofit des bestehen-

den Langgutlagers und die Teilerneuerung der Sägetechnik gebracht hat.

V O N S T E P H A N I E R I E G E L - S T O L Z E R

Ein Industrieroboter nimmt mit automatisch

wechselbaren Magnetgreifern die Werkstücke

der Sägemaschinen auf. Er ist auf einer Linear-

achse montiert und legt die auf einem von

18 Paletten- und Behälterstellplätzen ab. Bilder: Kasto

Ein umfassender Retrofit brachte unter anderem

die Antriebs- und Steuerungstechnik des Lang-

gutlagers auf den neuesten Stand.

3 / 2 0 1 9 27

Sicherheitstechnik nach aktuellen Stan-dards neu installiert.

Der Roboter macht‘sLiebherr Components entwickelte ge-meinsam mit Kasto zudem eine maßge-schneiderte Lösung, um das Handling der gesägten Abschnitte zu automatisieren. Zwischen den beiden Sägen verfährt ein Industrieroboter auf einer Linear achse. Dieser ist mit mehreren wechselbaren Ma-gnetgreifern ausgestattet, um die unter-schiedlichen Werkstücke von der Material-abfuhr der Sägemaschinen aufzunehmen. Bis zu 350 Kilogramm kann der Arm des Roboters heben. Entlang der Linearachse sind insgesamt 18 Stellplätze für Paletten und Behälter aufgereiht. Welcher Ladungs-träger sich wo befindet, ist in der Steue-rung des Roboters hinterlegt – so kann er jedes Teil präzise und sanft auf dem dafür vorgesehenen Platz ablegen. Anschlie-ßend transportieren Mitarbeiter die ge-sägten Abschnitte per Stapler oder Hub-wagen zur weiteren Bearbeitung.

Alles aus einer HandKasto war als Generalunternehmer für die Umsetzung des kompletten Projekts verantwortlich: von der Modernisierung der bestehenden Säge- und Lagertech-nik über den Aufbau der neuen Bandsäge bis hin zur Installation und Inbetriebnah-me der Linearachse und des Industriero-boters. Auch die Integration der verschie-denen Maschinensteuerungen in ein einheitliches und leicht zu bedienendes System übernahmen die Kasto-Experten.

„Einen Ansprechpartner für sämtliche Fragen zu haben und nicht mehrere An-bieter koordinieren zu müssen, war für uns ein großer Vorteil“, betont Lützel. Dafür teilte Kasto die Aufgaben in mehrere Ab-schnitte auf: Im August 2016 erfolgte das

Retrofit, im Dezember wurde die Kastotec geliefert und aufgebaut. Diese banden die Spezialisten im Januar 2017 an den Indust-rieroboter an, bevor im folgenden Dezem-ber auch die vorhandene Kastohba in das neue System integriert wurde.

Die positiven Veränderungen in der Fer-tigung sind nicht zu übersehen – und vor allem nicht zu überhören: „Früher waren unsere Sägen mit sogenannten Ablagelöf-feln ausgestattet, von denen die Abschnit-te in die Behälter gefallen sind – das hat jedes Mal einen Heidenlärm verursacht“, erläutert Stefan Lützel. Der Roboter hingegen platziert die Werkstü-cke exakt und leise – das hat das Arbeitskli-ma in der Werkshalle deutlich verbessert.

Ergonomisch arbeiten mit Roboter-HilfeAuch sonst hat sich durch die neue Lö-sung einiges verbes-sert: Liebherr Compo-nents ist damit nun in der Lage, Materialab-schnitte bis drei Meter Länge zu bearbeiten. Die Schnittqualität ist mit der neuen Säge-technik höher als zu-vor, die Sägezeiten geringer und der Ge-samtprozess deutlich effizienter. Das auto-matisierte Handling sorgt für einen ergo-nomischen Arbeitsab-lauf: Die Mitarbeiter können die Sägeauf-

träge über ein Bedienpult eingeben. An-schließend übergibt das Regalbedien-gerät des Lagersystems das benötigte Langgut mannlos an eine der beiden Sä-gen. „Vom Einlagern des Rohmaterials bis zum fertig gesägten und sortierten Ab-schnitt müssen wir keine manuellen Tä-tigkeiten ausführen“, erklärt Lützel.

Seit die Anlage komplett in Betrieb ist, läuft sie zuverlässig ohne nennenswerte Störungen. Sollte es doch einmal ein Pro-blem geben, sind sämtliche Komponen-ten fernwartefähig: Die Mitarbeiter von Kasto können im Ernstfall vom Firmensitz im badischen Achern aus online auf die Maschinen und Steuerungen zugreifen und schnelle Hilfe leisten. Zudem hat die Liebherr-Components Kirchdorf mit Kas-to einen langfristigen Wartungsvertrag abgeschlossen: Regelmäßig sind Techni-ker des Säge- und Lagertechnik-Herstel-lers vor Ort, um die Anlage zu prüfen und in Schuss zu halten. „Somit sind wir auch nach dem Kauf und der Inbetriebnahme optimal betreut“, freut sich Lützel. jbi

Stephanie Riegel-Stolzer ist Mitglied der

Geschäftsleitung von Kasto.

Die 2016 installierte Hochleistungs-Bandsäge

Kastotec SC 4 ist für das Trennen großer Werk-

stücke, insbesondere Vollmaterialien und

schwer zerspanbarer Werkstoffe konzipiert.

Im Rahmen eines Wartungsvertrags sind re-

gelmäßig Techniker von Kasto bei Liebherr-

Components Kirchdorf vor Ort, um die Anla-

ge zu prüfen und in Schuss zu halten.

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W I R D D I E Fertigungsplanung komple-xer, stoßen gängige ERP-Systeme an ihre Grenzen. Gerade in der variantenreichen Einzel- und Kleinserienfertigung oder im Maschinen- und Anlagenbau ist dies oft der Fall. Intelligente APS-Systeme (Advan-ced Planning and Scheduling) schaffen Abhilfe. Während klassische ERP-Systeme Daten lediglich verwalten, treffen diese Tools flexibel Planungs- und Dispositions-entscheidungen und schlagen optimale Handlungsempfehlungen vor. Dies funkti-oniert, weil APS-Systeme in der Lage sind, ein Netz von Fertigungsaufträgen mit den real verfügbaren Kapazitäten abzuglei-chen und zu terminieren. Sie planen also gegen begrenzte Ressourcen und unter Berücksichtigung aller Materialverfügbar-keiten. So entsteht ein realistischer Pro-duktionsplan – immer dynamisch ange-passt an den jeweils aktuellen Stand.

Um solche Tools erfolgreich zu integ-rieren, ist zunächst eine gut aufbereitete Datengrundlage vonnöten, denn als Add-on-System bauen sie auf dem bereits vor-handenen ERP-System auf und speisen sich aus dessen Informationen. Nur wenn diese gepflegt sind, kann das APS-System eine präzise Planung zulassen. Vielen Pla-nern jedoch verursacht der Zustand ihres Datenbestandes Bauchschmerzen. In ei-ner Studie des Beratungsunternehmens Sopra Steria Consulting gab 2018 nur je-des vierte befragte Unternehmen an, über eine gute Datenqualität zu verfügen. Fast die Hälfte klagte über eine widersprüchli-che, unvollständige oder veraltete Daten-grundlage. Viele Unternehmen fürchten

daher, dass die Integration intelligenter Planungssoftware bei ihnen nicht funk-tioniert, und schieben diesen wichtigen Schritt in der Digitalisierung ihrer Ferti-gung auf die lange Bank. Dabei handelt es sich bei dieser Einschätzung oft um einen Trugschluss, wie näheres Hinsehen zeigt.

Schätzwerte reichen meist für genaue Planung ausGrundsätzlich bezeichnet der Begriff Da-tenqualität, bis zu welchem Grad sich ein Datenbestand für damit geplante Aktivi-täten eignet. Dabei spielen Faktoren wie Aktualität, Vollständigkeit, Relevanz, Kon-sistenz oder Verfügbarkeit der Informati-onen eine Rolle. Für ein APS-System sind nun aber nicht alle Daten gleichermaßen bedeutsam – ein Aspekt, den viele Unter-nehmen übersehen. Zudem gehen sie oft

davon aus, dass ihr Datenbestand nicht umfangreich genug sei. Dabei sind die Grunddaten für eine tagesgenaue Ferti-gungsplanung und Reihenfolgebildung bei den meisten Betrieben schon vorhan-den. Damit verfügen sie über die Basis, um im Vorfeld realistische Termine für die Auf-tragsbearbeitung zu vergeben.

Prinzipiell braucht ein APS-System Da-ten zu Bearbeitungs- und Rüstzeiten, den involvierten Ressourcen und der herzu-stellenden Menge, um planen zu können. Auch Informationen zu Lieferterminen laufender Bestellungen und aktuellen Lagerbeständen sind relevant. Entgegen verbreiteter Annahmen reichen in den betrachteten Branchen meist Schätzwer-te für eine hinreichend genaue Planung aus. Die vom ERP-System ermittelten Ecktermine für Fertigungsaufträge und Arbeitsgänge hingegen haben wenig Be-deutung, weil sie in der Regel zu Beginn des Fertigungsprozesses bestimmt wor-den sind und sich oft in seinem Verlauf überholt haben. Sie müssen daher nicht extra bereinigt werden, sondern werden im APS-System automatisch aktuell ge-halten oder angepasst.

Übergangszeiten oft überbewertet Auch die Übergangszeiten zwischen ein-zelnen Bearbeitungsschritten sind für ein gutes APS-System größtenteils irrele-vant, weil nicht zwischen „Planungspuf-fern“ und tatsächlich notwendigen Über-gangszeiten beispielsweise Transportzeit, Trockenzeit oder Ähnlichem unterschie-den wird. Häufig ermitteln Betriebe eine durchschnittliche Übergangszeit zwi-schen zwei Arbeitsplätzen aufwendig aus Vergangenheitsdaten und ziehen sie als

Digitalisierung trotz mangelnder DatenqualitätViele Fertigungsbetriebe lassen sich durch ihre vermeintlich schlechte

Datenqualität von Digitalisierungsvorhaben abhalten. Doch häufig reicht

der vorhandene Datenbestand aus, um wirkungsvolle Planungstools

einzuführen. Künstlicher Intelligenz hilft, das Datenniveau zu heben und

somit die Planungsgenauigkeit zu steigern.

V O N A N D R E A S G L A D I S

D I G I TA L I S I E R U N G

Während die Erfolge manueller Datenbereinigung oftmals mit der Zeit im Sande verlaufen,

ermöglicht ein intelligentes APS-System wie Felios, die Datenqualität nachhaltig auf ein hohes

Niveau anzuheben.

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D I G I TA L I S I E R U N G

feste „Pufferzeit“ in die Planung ein. Tat-sächlich jedoch handelt es sich dabei um eine Variable, die durch den Planungspro-zess gezielt beeinflusst werden soll – also nicht um eine Eingangs-, sondern um eine Ausgangsgröße. Kommt zum Beispiel ein Eilauftrag herein, werden dessen Arbeits-gänge schnell hintereinander abgearbei-tet. Die Übergangszeit dazwischen ist da-her minimal und entspricht nicht mehr dem ermittelten Wert. Vielleicht wird ein anderer Auftrag dadurch bewusst zu-rückgestellt, was dessen Übergangszeiten wiederum verlängert. Im Sinne der Fein-planung muss die Übergangszeit also im Vorfeld gezielt variiert werden, um Res-sourcen optimal zu nutzen und alle Auf-träge termingerecht fertigzustellen.

Nach diesem Prinzip plant und termi-niert ein intelligentes APS-System jeden einzelnen Arbeitsgang im gesamten Auf-tragsnetz dynamisch. Da es dabei dank enormer Rechenkapazitäten alle rele-vanten Faktoren und Zusammenhänge im Blick behält, kann es die vorhande-nen Kapazitäten bestmöglich auslasten und so für größtmögliche Effizienz sor-gen. Dafür ist es entscheidend, die Ge-samtstruktur der realen Arbeitsgänge genau in das System zu übertragen. Ab-gestimmte Prozesse sind daher letztlich relevanter als genaue Daten.

Datenpflege verstetigen Am Anfang jeder APS-Einführung muss dennoch immer eine zugehörige Da-tenbereinigung stehen. Diese geht al-lerdings schneller vonstatten, als viele Unternehmen denken. Zwar können An-wender an vielen Stellen Fehler manu-ell korrigieren. Schneller geht es jedoch, wenn der entsprechende Lösungsanbie-ter frühzeitig hinzugezogen wird. So ver-meiden Unternehmen, Zeit auf die Berei-nigung von Daten zu verschwenden, die letztlich für das System keine Rolle spie-len. Zudem verfügen Anbieter über Tools, die den gesamten Datenbestand schnell und gezielt auf Fehler durchleuchten, so dass Anwendern eine aufwendige Suche erspart bleibt.

Datenbereinigung funktioniert aller-dings nicht als Hauruck-Aktion. Um die Datenqualität nachhaltig zu verbessern, muss ihre Pflege fester Bestandteil der Prozesskette werden. Dies impliziert, ab-teilungsübergreifend ein entsprechen-des Bewusstsein und eine einheitliche Planungsphilosophie zu entwickeln. Der

Vorteil von Optimierungssoftware liegt an dieser Stelle darin, neu auftretende Fehler direkt zu erkennen und dem je-weiligen Verantwortlichen aufzuzeigen. Durch die transparenteren Prozesse ma-chen APS-Systeme außerdem strukturel-le Fehler sichtbar. So erreicht die Daten-qualität ein anhaltend hohes Niveau.

Genaue Terminermittlung durch KI Doch selbst gepflegte Daten können feh-lerhaft sein, wenn beispielsweise ein Lie-ferant unwissentlich einen falschen Lie-fertermin angibt. Daher ist es sinnvoll, die eigenen Daten stetig zu prüfen. Bereits heute spielen hier Machine-Learning-Al-gorithmen eine große Rolle. Als Teil von APS-Systemen überprüfen sie Datenbe-stände auf Muster und Zusammenhänge und leiten daraus Schlüsse ab. So sagen sie zum Beispiel auf Basis vergangener Bestelldaten Lieferzeiten für Kaufteile vorher – allerdings nicht als festen Wert, sondern als dynamische Funktion, ab-hängig von den jeweils aktuellen Rah-menbedingungen. Das ermöglicht eine

präzisere Terminermittlung und eine zu-verlässigere Planung.

Anstatt sich zu viele Gedanken um ih-ren Datenbestand zu machen und den Anschluss zu verpassen, sollten Unterneh-men anstehende Digitalisierungsprojekte gemeinsam mit einem professionellen Lö-sungsanbieter in Angriff nehmen. Schnell wird sich zeigen, dass an vielen Stellen weit weniger präzise Daten benötigt werden als angenommen und der eige-ne Datenbestand bereits einiges hergibt. Mit der richtigen Unterstützung ist auch die Bereinigung weniger aufwendig als gedacht. Ist diese erst einmal geschafft, sorgen intelligente APS-Systeme für eine nachhaltige Verstetigung der Datenpfle-ge, von der das Unternehmen über das einzelne Projekt hinaus profitiert.

Am 6. September 2019 gibt Inform ein Webinar zu diesem Thema, die An-meldung ist möglich unter www.inform-

software.de/veranstaltungen. sg

Andreas Gladis leitet den Geschäftsbereich

Produktion bei der Inform GmbH.

Das Zusammenspiel von menschlicher Expertise und verschiedenen Formen von künstlicher

Intelligenz ermöglicht eine Optimierung der Produktionsplanung.

Intelligente APS-Systeme wie Felios sind in der Lage, jeden Arbeitsgang im gesamten

Auftragsnetz dynamisch zu terminieren. Bilder: Inform

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M A R K E T P L A C E

COSMO CONSULT GruppeSchöneberger Str. 1510963 BerlinTel.: 030 343815-192Fax: 030 343815-111E-Mail: info@cosmoconsult.com

COSMO CONSULT ist Anbieter von End-to-End-Businesslösungen. Wir begleiten Unternehmen bei der Digitalisierung und entwickeln zukunfts-weisende Industrie 4.0-Lösungskonzepte. Diese umfassen neben ERP auch BI, CRM, DMS und IoT.

GFOS Gesellschaft für Organisationsberatung und

Softwareentwicklung mbH45141 EssenTel.: 02 01 / 6 13 00-0Fax: 02 01 / 61 93 17Internet: www.gfos.com eMail: info@gfos.com

Mit 30 Jahren Erfahrung im Fertigungsumfeld wurde die GFOS zu einem der führenden MES Anbieter. Umfassende Standardsoftwarelösungen, die individuell auf die Bedürfnisse der Kunden parametrierbar sind - dafür stehen wir. Die Anforderungen der Kunden setzen bei uns die Maßstäbe. Durch eine enge Verzahnung unseres MES mit dem ERP sorgen wir für eine zeitnahe Bereitstellung qualitativ hochwertiger Daten. Mehr Produktivität durch maximale Transparenz mit gfos.MES. Mit gfos.Workforce bringen Sie Ihren Personalbedarf auf den Punkt und mit gfos.Security steuern Sie den Zutritt zu Ihrem Unternehmen optimal.

gbo datacomp GmbHSchertlinstraße 12a86159 AugsburgFon: +49 (0) 821 - 59 70 10www.gbo-datacomp.deinfo@gbo-datacomp.de

Durchblick mit MES – dafür steht gbo datacomp als Pionier umfassender MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Als Full-Service-Dienstleister mit mehr als 30 Jahren Projekterfahrung im Produktionsumfeld kennen wir die Anforderungen unserer Kunden und bilden diese in unserer modularen MES-Lösung bisoft MES ab. Die umfassende Integration unserer Lösung in Ihre Systeme sorgt für eine zeitnahe Bereitstellung qualitativ hochwertiger Daten. Sie erhöhen Ihre Produktivität durch eine umfassende Transparenz. Kundenindividuelle Beratungsleistungen runden unser Leistungsportfolio ab.

MPDV Mikrolab GmbHRömerring 174821 MosbachFon: +49 6261 9209-0Fax: +49 6261 181 39E-Mail: info@mpdv.comWebsite: www.mpdv.com

MPDV mit Hauptsitz in Mosbach ist der Marktführer für IT-Lösungen in der Fertigung. Mit mehr als 40 Jahren Projekterfahrung im Produktionsumfeld verfügt MPDV über umfangreiches Fachwissen und unterstützt Unternehmen jeder Größe auf ihrem Weg zur Smart Factory. Produkte wie das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA von MPDV oder die Manufacturing Integration Platform (MIP) ermöglichen es Fertigungsunternehmen, ihre Produktionspro-zesse effizienter zu gestalten und dem Wettbewerb so einen Schritt voraus zu sein. MPDV beschäftigt rund 420 Mitarbeiter an elf Standorten in Deutschland, China, Malaysia, der Schweiz, Singapur und den USA.

ISGUS GmbHOberdorfstraße 18-2278054 Villingen-SchwenningenTel: +49 7720 393-0Fax: +49 7720 393-184www.isgus.deinfo@isgus.de

ISGUS bietet modernste Komplettlösungen für webbasierte Zeiterfassung, Zutrittskontrolle, Betriebs-/ Maschinendatenerfassung, MES, Personaleinsatz-planung & Dienstplangestaltung - jetzt auch als Software as a Service. Das umfassende Angebot von ISGUS Terminals, Zutrittslesern & Zutrittskontroll-zentralen rundet das Portfolio ab. Die ISGUS Unternehmensgruppe ist mit der Softwarelösung ZEUS® Ihr kompetenter Partner für Consulting, Projektierung & Service.

A+B Solutions GmbHLorcher Straße 141/573529 Schwäbisch Gmünd Telefon: 07171 92740-0 AplusB-Solutions.com info@AplusB-Solutions.com

A+B Solutions bietet seit 40 Jahren umfassendes Know-how zur Integration und Digitalisierung der Fertigung.

Manufacturing Digitization

• FIT - Factory Integrating Tool Das zentrale Informations- und Steuerungssystem für die Produktion

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• CAM / PLM Durchgängige Prozesse von der Entwicklung bis in die Fertigung mit NX CAD/CAM, Teamcenter Manufacturing und Shop Floor Connect

IGZ mbH Logistikweg 1D-95685 FalkenbergTel.: +49 (0) 9637 9292-0info@igz.com www.igz.com

Das SAP Projekthaus IGZ, mit Sitz in Falkenberg (Bayern), realisiert Produk-tions- und Logistiklösungen mit der SAP-Standardsoftware SAP ME (Ferti-gungsindustrie), SAP MII (Prozessindustrie) und SAP EWM / TM (Lager- und Transportlogistik). Für die Unabhängigkeit seiner Kunden setzt IGZ konse-quent und ausschließlich auf SAP-Standardlösungen sowie auf Neutralität zu Technik- / Anlagenanbietern.

Schwerpunkt von IGZ ist die Integration manueller bis hoch automatisierter Produktionsprozesse mit folgenden SAP-Systemen: SAP Digital Manufacturing Suite (SAP ME / MII / PCO) SAP Digital Manufacturing Cloud (SAP DMC) SAP S/4HANA Manufacturing (SAP PEO)

TRIACOS GmbHAn den Gärten 9D-92665 Altenstadt/WNTel: +49 (0) 9602 94455-0info@triacos.dewww.triacos.de

Die TRIACOS Consulting & Engineering GmbH ist ein mittelständisches Unternehmen, das sich als zuverlässiger Generalunternehmer für SAP Softwareimplementierung international etabliert hat.

TRIACOS realisiert mit SAP Digital Manufacturing Standards, die digitale Ver-edelung von Produktions- und Fertigungsprozessen, Echtzeitfähigkeit sowie die vertikale und horizontale Integration auf der SAP-Plattform.

TRIACOS bietet eine individuelle SAP Rundumbetreuung aus einer Hand mit Schwerpunkt auf S/4 | HANA | CO | FI | PI | PP | PP-PI | MM | WM | LES | QM | PM EAM | PLM | PS | CS | SD | HYBRIS | EWM | MFC | YM | YL | TM | APO | IBP | MES ME | MII | PCo | OEE | DMI | AIN | IIOT

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M A R K E T P L A C E

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Industrie Informatik GmbHWankmüllerhofstraße 58A-4020 LinzTel.: +43 732 / 6978-0Fax: +43 732 / 6978-12E-Mail: info@industrieinformatik.comWeb: www.industrieinformatik.com

Industrie Informatik – Ihr starker Partner in Sachen Fertigungsoptimierung

Seit mehr als 25 Jahren unterstützen wir mit unserer MES-Software cronet-work, produzierende Unternehmen bei der Optimierung ihrer Fertigungs-abläufe. Wir schaffen die Basis für eine effiziente Produktion und eine erfolg-reiche Zukunft unserer Kunden. Industrie Informatik ist mit Standorten und Büros weltweit vertreten (Deutschland, Österreich, China) und hat Installa-tionen bei namhaften Unternehmen aller Branchen wie voestalpine, Miba, Schott, Stiebel Eltron oder Voith erfolgreich umgesetzt. Mehr als 95 enga-gierte Mitarbeiter betreuen in engem, direkten Kontakt unsere Kunden in mehr als 20 Ländern weltweit.

SCHOTT SYSTEME GmbHLandsberger Str. 8D-82205 Gilching Telefon: 089 / 348069 E-Mail: info@schott-systeme.deWEB: www.schott-systeme.de

SCHOTT SYSTEME GmbH ist ein auf CAD/CAM, Computergraphik und Produktions-IT spezialisiertes Unternehmen, das seit über 30 Jahren modulare, kostengerechte Softwarelösungen für Design, Konstruktion und Fertigung entwickelt.

Funktionen: 2D-Konstruktion, hybride 3D-Volumen-, Flächen- und Maschen-Modellierung, technische Dokumentation, Rendering, Animation, 2,5D- und 3D-Fräsen/-Bohren, Gravieren, Ausspitzen, angestelltes 3+2-Achsen-Fräsen, HSC - und HPC -Techniken. Zusätzliche Technologien für 5-Achs-Simultan-Fräsen, Drehen, Dreh-Fräsen und Drahtschneiden. Standard-Postprozessoren sowie Support sind kostenfrei, es werden keine Gebühren für Wartung erhoben.

ORSOFT GmbHMartin-Luther-Ring 1304109 Leipzig Tel.: +49 (0)341 2308900 www.orsoft.net

Innovative Advanced Planning and Scheduling und Supply Chain Management Lösungen als Ergänzung zu SAP ERP und SAP S/4HANA und anderer führender ERP-Software

ORSOFT-Lösungen werden in der Produktionsplanung und -logistik der Prozess- und Fertigungsindustrie eingesetzt. Sie verbessern zudem das Supply Chain Management und die Stammdatenpflege. Planer und Manager erhalten Transparenz über logistische Ketten, Simulationsmöglichkeiten und Entscheidungsunterstützung in Übereinstimmung mit den strategischen Unternehmenszielen. Kunden von ORSOFT sind mittelständische und große Unternehmen weltweit.

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InSystems Automation GmbHWagner-Régeny-Straße 1612489 BerlinTel.: +49/(0)30/6392- 2510E-Mail: info@insystems.deWeb: www.proant.de

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InSystems Automation ist Spezialist für intelligente Materialflusslösungen durch autonom navigierende Transportroboter für Lasten von 30 bis zu 1.200 kg. Die Transportroboter der proANT-Serie werden kundenindividuell angepasst und sind personensicher. Komplexe Aufgaben, wie die Bereit-stellung von Material an Maschinen und Arbeitsplätzen, werden mittels Schwarmintelligenz erreicht. InSystems Automation feiert in diesem Jahr 20-jähriges Firmenbestehen.Mehr Informationen erhalten Sie auf auf unserer Webseite.

Geschäftsführer: Torsten Gast, Henry Stubert Marketingleitung: Susanne Dannat

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V O R S C H AU AU F D I E AU S G A B E 4/2019 – E R S C H E I N T A M 05. S E P T E M B E R 2019

Impressum Herausgeber und Geschäftsführer: Hans-J. Grohmann (hjg@win-verlag.de)

DIGITAL MANUFACTURING im Internet: http://www.digital-manufacturing-magazin.de

So erreichen Sie die Redaktion:Chefredaktion: Rainer Trummer (v.i.S.d.P.), rt@win-verlag.de, Tel.: 08106 / 350-152, Fax: 0 8106 / 350-190 Redaktion: Jan Bihn (-161, jbi@win-verlag.de), Stefan Girschner (freier Mitarbeiter, sg@win-verlag.de)Mitarbeiter dieser Ausgabe: Andreas Gladis, Heiko Füller, Klaus Kriesten, Garry Krugljakow, Anja Moldehn, Jörg Olsen, Stephanie Riegel-Stolzer, Katharina Röhrig, Margit Röntgen, Stefan Runde, Helmut Schmid, Peter Schulz, Erich Timons, Monika Unkelbach, Markus Weinländer, Marco Wolff, Bastian Zimmer

So erreichen Sie die Anzeigenabteilung:Anzeigenverkaufsleitung: Martina Summer (08106 / 306164, ms@win-verlag.de)Mediaberatung: Andrea Lippmann (08106 / 350-227, al@win-verlag.de)Anzeigendisposition: Chris Kerler (08106 / 350-220, cke@win-verlag.de)

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Layout und Titelgestaltung: Saskia Kölliker Grafik, MünchenDruck: C. Maurer GmbH & Co. KGBildnachweis/Fotos: falls nicht gekennzeichnet: Werkfotos, shutterstock.com, aboutpixel.de, fotolia.de Titelbild: Siemens AG, Monitor: Manuel Findeis/shutterstock.comProduktion/Herstellung: Jens Einloft (-172; je@win-verlag.de)Verlagsleitung : Bernd Heilmeier (-251; bh@win-verlag.de), anzeigenverantw.Objektleitung: Rainer Trummer (-152, rt@win-verlag.de)

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Im nächsten Heft

Special WerkzeugmaschinenVom 16. bis 21. September 2019 füllt die EMO die Hallen des Messegeländes in Hannover. Die Weltleit-messe der Metallbearbeitung begleiten wir im Vorfeld mit unserem Special Werkzeugmaschinen in der kom-menden Ausgabe des Digital Manufacturing Magazins. Wir schauen nicht nur auf die eigentliche Maschine, sondern auch auf technische und software-technische Lösungen rund um die Bearbeitungsmaschinen und den zugehörigen Materialfluss.Bild: Dag Heidecker

Wer smart sagt, muss auch Cybersecurity sagen„Wer A sagt, der muss auch B sagen“. Dieses Sprichwort wohl aus der ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts ist auch im Zuge der Smart Factory aktuell. Auch hier gilt es, weiter zu denken und am besten im selben Atem-zug über die Cybersecurity zu sprechen. Genau dieses Vorgehen haben wir uns für die kommende Ausgabe vorgenommen, in der wir beide Themen gemeinsam betrachten möchten.Bild: rawpixel.com/Shutterstock

Handhabung und RobotikDie Motek steht vor der Tür. Vom 07. bis 10. Oktober 2019 möchte die Fachmesse für Produktions- und Montageautomatisierung laut Veranstalter P.E. Schall Spiegelbild der sich dynamisch verändernden indust-riellen Fertigungspraxis sein. Wie die Motek fokussie-ren auch wir uns, in der kommenden Ausgabe, auf die Handhabungstechnik mit Schwerpunkt auf Produkti-onsoptimierung.Bild: P. E. Schall

WEITERE THEMEN:

• Manufacturing Execution Systems (MES)

• Industrielle Kommunikation

• Roboter in der Fertigung

• Cloud-Lösungen für die Fabrik

Aus aktuellem Anlass sind Themenänderungen möglich.