Календарь ООО ИНТЕХЭКОIV Международная конференция «ПЫЛЕГАЗООЧИСТКА-2011» 25 октября 2011 г. IV Международная

КАЛЕНДАРЬ КОНФЕРЕНЦИЙ ООО «ИНТЕХЭКО» - www.intecheco.ru

ООО «ИНТЕХЭКО», т.: (905) 567-8767, ф.: (495) -737-7079, [email protected] www.intecheco.ru http://интехэко.рф/

Календарь проведения конференций ООО «ИНТЕХЭКО» - www.intecheco.ru

27-28 марта 2012 г. – Пятая Международная металлургическая конференция МЕТАЛЛУРГИЯ-ИНТЕХЭКО-2012 инновационные технологии для обновления металлургических печей, повышения экономичности и эффективности металлургии, новейшие разработки в области газоочистки, водоочистки, переработки отходов, решения для автоматизации и промышленной безопасности.

28 марта 2012 г. – Третья Межотраслевая конференция АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА-2012 лучшие технологии, образцы красок и лакокрасочных материалов для защиты от коррозии, огнезащиты и изоляции, вопросы промышленной безопасности, противокоррозионная защита, усиление и восстановление строительных конструкций зданий, сооружений и технологического оборудования предприятий нефтегазовой отрасли, энергетики, металлургии, машиностроения, цементной и других отраслей промышленности.

24 апреля 2012 г. -Третья Нефтегазовая конференция ЭКОБЕЗОПАСНОСТЬ-2012 комплексное решение вопросов экологической безопасности нефтегазовой отрасли, вопросы газоочистки, водоподготовки и водоочистки, утилизации ПНГ, переработки отходов.

5-6 июня 2012 г. - Четвертая Всероссийская конференция РЕКОНСТРУКЦИЯ ЭНЕРГЕТИКИ-2012 модернизация и реконструкция электростанций ТЭЦ, ГРЭС, ТЭС, ГЭС, повышение эффективности, надежности, автоматизации, безопасности и экологичности энергетики, инновационные разработки для повышения ресурса и эффективности турбин, котлов и другого энергетического оборудования.

25-26 сентября 2012 г. - Пятая Международная межотраслевая конференция ПЫЛЕГАЗООЧИСТКА-2012 единственное межотраслевое мероприятие в СНГ, охватывающее практически все вопросы газоочистки, пылеулавливания, золоулавливания, вентиляции и аспирации (электрофильтры, рукавные фильтры, скрубберы, циклоны, вентиляторы, дымососы, конвейеры, пылетранспорт, агрегаты питания электрофильтров, пылемеры, газоанализаторы, АСУТП, промышленные пылесосы, фильтровальные материалы, оборудование систем вентиляции и кондиционирования).

30-31 октября 2012г. – Третья Межотраслевая конференция ВОДА В ПРОМЫШЛЕННОСТИ-2012 лучшие технологии водоснабжения, водоподготовки, водоотведения и водоочистки, различные способы обработки воды, подготовка и очистка промышленных сточных вод, фильтрование, абсорбция, озонирование, глубокое окисление, нанотехнологии, подготовка чистой и ультрачистой воды, замкнутые системы водопользования, решения проблем коррозии в системах оборотного водоснабжения, приборы контроля качества воды, автоматизация систем водоподготовки и водоочистки в промышленности.

27 ноября 2012 г. – Третья Межотраслевая конференция АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА-2012 новейшие решения для автоматизации предприятий энергетики, металлургии, нефтегазовой и цементной промышленности, современные информационные технологии, IT, АСУТП, ERP, MES-системы, контрольно-измерительная техника, газоанализаторы, расходомеры, спектрометры, системы мониторинга, контроля, учета, КИП и автоматизации технологических процессов.

© ООО «ИНТЕХЭКО» 2008-2011. Все права защищены.

ПО ВСЕМ ВОПРОСАМ ОБРАЩАЙТЕСЬ В ООО «ИНТЕХЭКО»: Председатель оргкомитета конференций Директор по маркетингу ООО «ИНТЕХЭКО» - Ермаков Алексей Владимирович, тел.: +7 (905) 567-8767 факс: +7 (495) 737-7079 [email protected] , www.intecheco.ru

СБОРНИК ДОКЛАДОВ МЕЖОТРАСЛЕВОЙ КОНФЕРЕНЦИИ «АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА - 2010»

г. Москва, 31 марта 2010 г., ООО «ИНТЕХЭКО», т. (905) 567-8767, www.intecheco.ru 1

СОДЕРЖАНИЕ Современные методы защиты строительных конструкций зданий, сооружений и технологического оборудования от коррозии. (ООО «Гипрогазоочистка инжиниринг») .................................................3 Комплексное решение проблем антикоррозионной защиты трубопроводов и оборудования объектов ТЭК (ОАО ВНИИСТ) .................................................................................................................8 Новые водоразбавляемые полимерные защитные покрытия для жестких условий эксплуатации : протекторные металлонаполненные грунтовки и специальные композиционные покрытия. (ООО "НПО РОКОР", ОАО «Энергоатом», ИФХЭ РАН) ....................................................................12 Полисилоксановые материалы АРМОКОТ® - новая линейка покрытий производства Морозовского химического завода для антикоррозионной защиты при реконструкции оборудования и сооружений энергетического комплекса. (ООО «ТД МХЗ») ...................................13 Материалы для огнезащиты и антикоррозионной защиты строительных конструкций зданий и сооружений, мостов, технологического оборудования, газоходов, трубопроводов, дымовых труб, газотранспортных систем, емкостей и другого оборудования предприятий нефтегазовой отрасли, энергетики, металлургии и других отраслей. (ООО «Галокор Спб») ..................................................15 Лакокрасочные материалы Jotun – опыт применения для антикоррозионной защиты. Антикоррозионная защита эстакад (Jotun Paints (Норвегия), ООО «ЙОТУН ПЭЙНТС») ................20 Современные системы антикоррозионной защиты объектов шельфового и гидротехнического строительства однокомпонентными влагоотверждаемыми полиуретановыми материалами фирмы «Steelpaint GmbH» (Германия) (ООО «Стилпейнт-Ру. Лакокрасочная продукция»).........................23 Опыт применения антикоррозионных покрытий ВМП на примере нефтегазового комплекса. (ЗАО «НПП ВМП»)...................................................................................................................................28 Современная английская технология "Технопласт" - антикоррозионная и химическая защита, усиление и восстановление инженерных коммуникаций, оборудования и ........................................30 сооружений предприятий энергетического комплекса (ООО «ТехноПласт Инжиниринг», Украина-Россия-Великобритания).............................................30 Внедрение конструкционных полимерных материалов в промышленном производстве. (ООО «Гипрогазоочистка инжиниринг») ...............................................................................................33 Новые изоляционные материалы. (ООО «Антикорсервис») ................................................................38 Эмаль на основе ароматически сопряженного гидроксифенилена (АРГОФ). Свойства и опыт применения. (ФГУП Соликамский завод "Урал" , ЗАО "ВНИИЭИМ") ..............................................42 Новейшие разработки. (ООО «НПФ Спектр-Лакокраска»).................................................................43 Комплексный контроль качества защитных покрытий всех типов. (ЗАО «Константа»)...................46 Диагностический комплекс «М-1» для наземного диагностирования газопроводов (ЗАО НПЦ "Молния")...............................................................................................................................52 Усовершенствование конструкции электроизолирующего соединения для нефтепромысловых трубопроводов. (Институт "ТатНИПИнефть")......................................................................................54 Кислотоупорные материалы Fangfu (Китай) ..........................................................................................56 Фторсодержащие агрессивостойкие материалы марок ФЛК. ООО «НПФ ФЬЮЛЭК» ....................59 Современные огнеупорные и теплоизоляционные материалы для установок нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. (RHI AG, Австрия, ООО «РХИ Восток»)...............................................................................................61 Результаты исследований и опыт применения торкрет-бетона в мероприятиях по усилению и восстановлению зданий и сооружений предприятий энергетики. .......................................................64 (ЗАО «Служба защиты сооружений», ОАО «ЦНИИС»).......................................................................64 Дополнение к сборнику докладов ........................................................................................................68 Коррозионно-промышленная безопасность объектов ТЭК и её экспертиза. (ОАО «ВНИИСТ») ....................................................................................................................................68 Конверсионные слои на алюминиевой поверхности. Современные альтернативы хроматированию (ООО "Алюфиниш") .................................................................................................................................69 Антикоррозионная защита технологического оборудования и металлоконструкций . Производство многофункциональных наноструктурированных покрытий методами газотермического напыления (ООО «ТСЗП») ..........................................................................................................................................70 Современные огнезащитные материалы Огракс. ( ЗАО "Унихимтек-Огнезащита") .........................74 Комплексный подход при решении проблем в борьбе с коррозией (ЗАО "НПО Виллана») ............76 Эколон ПК, ЗАО........................................................................................................................................81



Информационные партнеры конференции:

Календарь проведения конференций - www.intecheco.ru

8-9 июня 2010 г. Вторая Всероссийская конференция «РЕКОНСТРУКЦИЯ ЭНЕРГЕТИКИ 2010»

28-29 сентября 2010 г. Третья Международная конференция «ПЫЛЕГАЗООЧИСТКА-2010»

19 октября 2010 г. Третья Международная конференция «НЕФТЕГАЗ-ИНТЕХЭКО-2010»

23 ноября 2010 г. Межотраслевая конференция «АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА-2010»

29-30 марта 2011 г. Четвертая Международная конференция «МЕТАЛЛУРГИЯ-ИНТЕХЭКО-2011»

30 марта 2011 г. Вторая Межотраслевая конференция «АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА-2011»

26 апреля 2011 г. Вторая Нефтегазовая конференция «ЭКОБЕЗОПАСНОСТЬ-2011»

7-8 июня 2011 г. Третья Всероссийская конференция «РЕКОНСТРУКЦИЯ ЭНЕРГЕТИКИ 2011»

27-28 сентября 2011 г. IV Международная конференция «ПЫЛЕГАЗООЧИСТКА-2011»

25 октября 2011 г. IV Международная конференция «НЕФТЕГАЗ-ИНТЕХЭКО-2011»

АВТОРСКИЕ ПРАВА НА ИНФОРМАЦИЮ И МАТЕРИАЛЫ: Все материалы в данном сборнике докладов предназначены для участников Межотраслевой конференции «АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА - 2010», проводимой ООО «ИНТЕХЭКО» 31 марта 2010 г., и не могут воспроизводиться в какой-либо форме и какими-либо средствами без письменного разрешения соответствующего обладателя авторских прав за исключением случаев, когда такое воспроизведение разрешено законом для личного использования. Сборник распространяется бесплатно. Часть информации сборника докладов взята из открытых источников и материалов предыдущих конференций. Ни в каком случае оргкомитет конференции и ООО «ИНТЕХЭКО» не несут ответственности за любой ущерб, включая прямой, косвенный, случайный, специальный или побочный, явившийся следствием использования данного сборника докладов.

ПО ВСЕМ ВОПРОСАМ ОБРАЩАЙТЕСЬ: Председатель оргкомитета - Ермаков Алексей Владимирович, тел.: +7 (905) 567-8767, факс: +7 (495) 737-7079 [email protected] , www.intecheco.ru



Современные методы защиты строительных конструкций зданий, сооружений и технологического оборудования от коррозии. (ООО «Гипрогазоочистка инжиниринг»)

ООО «Гипрогазоочистка инжиниринг», Любановский Валерий Давыдович, Начальник отдела

антикоррозионной защиты Потери от коррозии в России составляют около 12% всей выплавляемой в стране стали. Коррозия металлов приводит не только к безвозвратным их потерям, но и к преждевременному

выходу из строя дорогостоящих и ответственных сооружений, к нарушению технологических процессов и простоям.

В ряде случаев коррозия вызывает аварийные ситуации, приводящие нередко к обрушению различных конструкций и сооружений

Поэтому в ООО « Гипрогазоочистка инжиниринг» серьезное внимание уделяется эффективной антикоррозионной защите металлоконструкций зданий и сооружений, технологического оборудования, газоходов и трубопроводов.

Следует отметить, что на базе специалистов бывшего института «Проектхимзащита» в ООО «Гипрогазоочистка инжиниринг» создан специальный отдел, который выполняет следующие виды проектных работ: 1. Антикоррозионная защита строительных конструкций зданий и сооружений, технологического оборудования, газоходов и трубопроводов неметаллическими химстойкими материалами, разработка нормативных документов по антикоррозионной защите и сметных норм. 2. Проектирование и конструирование газоотводящих стволов вентиляционных и дымовых промышленных труб из конструкционных полимерных материалов с разработкой их крепления к основному каркасу – вытяжной башне, а также технологического оборудования, газоходов и трубопроводов.

По механизму действия все методы антикоррозионной защиты делятся на 2 основные группы: электрохимические, оказывающие влияние на потенциал металла или его критического значения и механические, изолирующие металл от воздействия окружающей среды созданием защитной пленки и покрытий.

Мы более 40 лет занимаемся проектированием антикоррозионной защиты в основном неметаллическими химически стойкими материалами как технологического оборудования, газоходов и трубопроводов, так и строительных конструкций зданий и сооружений.

Для антикоррозионной защиты нами широко используются футеровочные штучные кислотоупорные материалы, лакокрасочные покрытия, армированные лакокрасочные покрытия, пластмассовые покрытия из поливинилхлоридного пластиката, винипласта, полиэтилена, пленочные покрытия (различные герметики, мастичные материалы) гуммировочные покрытия.

В последнее время, с появлением промышленных условий по изготовлению изделий из стеклопластика различных модификаций на базе фирмы «АЗОС»г.Екатеринбург и соответствующих нормативных документов ООО «Гипрогазоочистка инжиниринг» получил значительный портфель заказов по проектированию аппаратов, газоходов и газоотводящих стволов выхлопных труб из стеклопластиков.

Что касается футеровочных покрытий, то сейчас их объем значительно сократился, так как новые крупнотоннажные производства (например, сернокислотные комплексы) строятся очень редко. Но даже для тех объемов, которые сейчас проектируются, особенно это касается технологического насадочного оборудования с опорными конструкциями под насадку, то качество кислотоупорной керамики оставляет желать лучшего, а крупноразмерная керамика, которая раньше в СССР выпускалась на Украине, отечественными заводами вообще не выпускаются.

Поэтому для этих целей мы проработали применение взамен крупноразмерной кислотоупорной керамики специальные блоки и решётки из гранита. Предполагаем их применить на одном из строящихся сернокислотных комплексов.

Надо сказать, что в последнее время мы практически ушли от применения для защиты оборудования гуммировочных покрытий отечественными химстойкими резинами, во–первых, из-за трудностей, возникающих при их выполнении на монтажной площадке (необходимость вулканизации гуммировочных покрытий или в котле под давлением, или острым паром), во-вторых из-за практически отсутствия специалистов такого профиля в специализированных монтажных организациях, а эффективные самовулканизующиеся резины в России не выпускаются.

В принципе мы постепенно переходим на защиту технологического оборудования тонкослойными покрытиями. Это стало возможным, благодаря появлению на нашем рынке высокоэффективных химстойких лакокрасочных и мастичных абразивоустойчивых материалов с повышенной, свыше 1000С, температурой эксплуатации как отечественного, так и зарубежного производства(см.рис.1) Кроме того,взамен гуммировочных покрытий мы сейчас широко применяем, особенно для хлорных производств и соляной кислоты, материал «Ремохлор» различных модификаций, который собственно и разработан для этих целей. Он также применяется в качестве непроницаемого подслоя при облицовке строительных конструкций в этих же производствах взамен полиизобутилена.



(Рис.1) Антикоррозионная защита тонкослойной ламинатной системой электрофильтра на

сернокислотном производстве СУМЗа взамен футеровки Сейчас мы получили задание от объединения «Еврохим» по реконструкции производства ЭФК на

Белореченском химзаводе с заменой или ремонтом изношенного оборудования, эксплуатирующегося в сильноагрессивных средах с наличием в жидкой и парогазовой фазе фтора.

Задача заключается в том, чтобы исключить из конструкции антикоррозионной защиты дорогостоящие углеграфитированные штучные материалы и предусмотреть эффективные, стойкие в этих средах, лакокрасочные, ламинатные системы армированные стеклотканями лакокрасочные или мастичные покрытия. Мы предполагаем для этих целей применить материалы фирмы «ТехноПласт Инжиниринг» (Великобритания), которые прошли успешное опробывание при ремонте действующего оборудования на этом объекте и материалы фирмы ChemLINE(США).

В 2009г. впервые в отечественной практике мы стали проектировать крышки хранилищ жидкой серы на НПЗ с температурой эксплуатации 130-1500С либо из углеродистой стали с последующей защитой материалом ТЕХНОПЛАСТ,либо из железобетонных плит также с защитой ТЕХНОПЛАСТОМ взамен крышек из нержавеющей стали, которые эксплуатировались с ограниченным сроком службы. Такое решение мы смогли принять после длительных испытаний образцов с ТЕХНОПЛАСТОМ в агрессивной среде действующих хранилищ серы, давших положительные результаты.

При защите строительных конструкций все в больших объемах применяются монолитные покрытия полов на основе эпоксидных и полиуретановых связующих, включая устройство взрывобезопасных и антистатических полов.(см.рис.2),бетонные полы с топпингом (см.рис.3,4) Для бетонных сооружений нами используются различные пропитки, которые не только выполняют функцию антикоррозионной защиты, но и обеспечивают герметичность конструкции, увеличивая адгезию арматуры к бетону и прочностные характеристики конструкции в целом. Кроме этого, нами стали применяться торкрет-покрытия (на основе портландцемента, мастичных покрытий), которые наносят под давлением 5-6 атм., благодаря чему обеспечивается плотное сцепление наносимого материала с основой.

(Рис.2) Монолитное полимерное покрытие пола на ОАО «ММК»



(Рис.3) (Рис.4)

Бетонные полы с топпингом на ОАО «ММК»

Значительный объём работ выполняется нами по антикоррозионной и огнезащите

металлоконструкций и железобетонных конструкций для предприятий нефтяной, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, металлургической промышленности по таким как: Московский НПЗ, Ачинский НПЗ, ОАО «ТАНЕКО»г.Нижнекамск ,Магнитогорский металлургический комбинат и др. Эти конструкции защищаются химстойкими лакокрасочными покрытиями как отечественного, так и зарубежного производства .Если требуется огнезащита, то нами применяются, как правило, тонкослойные покрытия вспучивающегося типа с пределом огнестойкости от 60мин.до 120мин.также отечественного и зарубежного производств, причём все составы должны быть сертифицированы на российском рынке и соответствовать требованиям госдарственных санитарно-эпидемиологических правил и нормативов.

Следует отметить, что при выборе того или иного вида лакокрасочного материала для защиты

оборудования и металлокострукций учитываются следующие факторы: - химический состав агрессивных сред; - температура эксплуатации; - давление (разрежение); - место расположения оборудования и металлоконструкций, их габариты, температура наружного воздуха; - возможный метод подготовки стальной поверхности; - расход лакокрасочных материалов (эмали, краски, лаки) на 1 м2 покрытия; - стоимость 1 кг материала; - трудоемкость и методы нанесения лакокрасочного материала; - рекомендуемый поставщиками гарантийный срок эксплуатации покрытий. При выборе поставщика лакокрасочных материалов мы руководствуемся следующими соображениями: - имеется ли опыт работы у него на аналогичных объектах; - наличие необходимых документов ( лицензий и сертификатов); - если иностранный поставщик, то имеется ли у него официальный представитель на территории РФ.

Прежде чем предусматривать то или иное защитное покрытие в проектно-сметной документации,

тщательно анализируем получаемые от поставщика технические данные на каждый материал, изучаем технологическую инструкцию по нанесению предполагаемого покрытия с учетом требуемого оборудования, обустройства места проведения работ, требований к параметрам окружающего воздуха и к окрашиваемой стальной поверхности, к интервалам сушки между слоями и выдержки до пуска в эксплуатацию защитного покрытия.

Одновременно необходимо учитывать возможности той или иной монтажной организации по нанесению лакокрасочных покрытий с точки зрения имеющегося у него парка оборудования как по подготовке стальной поверхности ( тип дробеструйного аппарата и компрессорных станций), так и лакокрасочных агрегатов.

Как правило, следует ориентироваться на дробеструйные аппараты СLEMCO,KISS,AIR-BLAST и окрасочные агрегаты безвоздушного распыления типа «Graco King» в комплекте с передвижными компрессорами « Atlas Copco», « Compare» и «Kaeser».

В случае, когда необходимо выполнять ремонт или восстановление лакокрасочных покрытий особенно в труднодоступных местах там, где невозможно использовать пескоструйную очистку, нужно предусматривать подготовку металла путем нанесения преобразователей ржавчины.



Однако при этом следует учитывать. что преобразователи ржавчины пригодны только, если на металле плотносцеплённый слой ржавчины(при наличии окалины они непригодны).Преобразователи ржавчины нельзя рекомендовать вместо пескоструйной очистки, их можно применять лишь в тех случаях, когда другой способ подготовки поверхности невозможен по техническим причинам .В своей практике для этих целей мы используем эпоксидные грунтовки ЭП-0199, ЭП-0190 или ЭП-0180 обладающие одновременно высокими пенетрирующими ,преобразующими и стабилизирующими свойствами. Указанные грунтовки хорошо сочетается с химически стойкими лакокрасочными материалами и такая комплексная система покрытия обеспечивает срок службы покрытий ,нанесённых по ржавой поверхности в промышленной атмосфере предприятий химической и нефтехимической промышленности до 10 лет.

Мы работаем со многими отечественными фирмами, ,являющимися разработчиками и поставщиками эффективных химстойких лакокрасочных покрытий, как например НПП «ВМП»г.Екатеринбург по Магнитогорскому металлургическому комбинату, ООО « Гамма Индустриальные Краски»г.Санкт-Петербург по Киришскому заводу «Нефтеоргсинтез», ООО «Морозовский химический завод» по защите трубопроводов с транспортировкой высокотемпературных агрессивных жидкостей, стальных дымовых труб, НПО «Коррзащита»по защите металлоконструкций металлургического завода ОАО «Северсталь»г.Череповец(см.рис.5) ,группа компаний «Поликор» по защите высокотемпературных дымовых труб,

с «Ассоциацией Крилак» мы успешно сотрудничаем в части подбора огнестойких составов, особенно для различных конструкций из стеклопластика;

Кроме того, мы плодотворно сотрудничаем и с рядом зарубежных фирм и их преставительствами в России, такими, как Ameron (Нидерланды) (см.рис.6,7),Hempel (Дания), Jotun (Норвегия), Permatex(Германия), Teknos (Финляндия), Tikkurila ( Финляндия) и др. Мы стараемся работать с разными фирмами ,чтобы не допустить монополизма при поставке химстойких и огнестойких лакокрасочных материалов.

(Рис.5) Антикоррозионная защита металлоконструкций и наружной поверхности оборудования на ОАО «Северсталь» материлами НПО «Коррзащита»эмалями «Унипол» различных модификаций.



(Рис.6) Антикоррозионная защита наружной поверхности резервуара для хранения светлых

нефтепродуктов материалами фирмы «Амерон»

(Рис.7) Антикоррозионная защита металлоконструкций на СУУ №4 аглоцеха ГОП ОАО «Магнитогорского металлургического комбината» материалами фирмы «Амерон»

Вместе с тем, у нас возникают сложности при назначении того или иного вида покрытия особенно для нефтеперерабатывающих заводов, которые нередко диктуют нам, какую из фирм –поставщиков предусматривать нам в проектной документации, как по антикоррозионной защите, так и по огнезащите. При этом не всегда это делается профессионально,а диктуется этот выбор совсем другими аргументами.

В заключение к этому разделу хотелось бы отметить, что профессиональный выбор лакокрасочных материалов и фирм изготовителей и поставщиков, схем покрытий, методов нанесения, методов подготовки стальных поверхностей, выбор квалифицированных исполнителей по нанесению лакокрасочных материалов являются залогом долговечности работы строительных конструкций, сооружений и оборудования.

Гипрогазоочистка-инжиниринг, ООО Россия, 105203, Москва, ул. Первомайская, 126 т.: +7 (495) 231-3067, ф.: +7 (495) 965-0890 [email protected] www.ggo.ru



Комплексное решение проблем антикоррозионной защиты трубопроводов и оборудования объектов ТЭК (ОАО ВНИИСТ)

ОАО ВНИИСТ, Ковалевский В.Б., к.т.н., директор центра защиты от коррозии,

Масютина Е.У. ведущий научный сотрудник, Еремеев В.Е. научный сотрудник, Президент

Проблемы защиты металлов от коррозии появились сразу же после того, как стали появляться

изделия из металла, изготовленные человеком. В зависимости от того, для каких целей требовалась защита металла от коррозии, применялся целый ряд методов антикоррозионной защиты (АЗ) и были достигнуты различные результаты. В трубопроводном транспорте (ТТ) основными требованиями, предъявляемыми к антикоррозионной защите, являются обеспечение надежности и безопасности работы ТТ, долговечность и экономическая эффективность антикоррозионной защиты.

Современная антикоррозионная защита трубопроводов и оборудования объектов ТЭК предполагает комплексное решение проблемы с применением как защитных антикоррозионных покрытий (пассивной), так и электрохимической защиты (активной ЭХЗ). Разнообразные условия, в которых эксплуатируются трубопроводы и оборудование объектов ТЭК, выдвигают большой круг самых различных требований как к покрытиям, так и к организации и выполнению ЭХЗ.

К настоящему времени разработано достаточно большое количество материалов, которые предназначены для получения защитных антикоррозионных покрытий на металлах, однако, далеко не все из них могут применяться в качестве антикоррозионной защиты трубопроводов и оборудования объектов ТЭК. Развитие трубопроводного транспорта в нашей стране привело к тому, что объекты ТЭК имеют в эксплуатации трубопроводы общей протяженностью в сотни тысяч километров, тысячи резервуаров различной емкости от (1000 м3 до 100000 м3), сотни тысяч тонн металлоконструкций, которые подвергаются коррозионному разрушению. Для любой компании, эксплуатирующей металлоемкое оборудование, актуальной проблемой является защите, от коррозии. В тоже время, разнообразие требований, предъявляемых к антикоррозионной защите приводит к необходимости дифференцировать типы покрытий и методы их изготовления, связанные с технологией нанесения покрытий и возможностью оценки их качества. Важнейшим звеном в оценке качества антикоррозионной защиты является формирование требований, которые предъявляются к покрытию для достижения поставленной цели в области защиты от коррозии данного объекта на период строительства данного объекта и эксплуатации в определенных условиях в течение заданного времени. Эти требования сформулированы в нормативных документах (НД) и основаны на накопленном отечественном и мировом опыте исследований и эксплуатации защитных антикоррозионных покрытий. Как правило, требования, изложенные в НД, охватывают определенный круг покрытий, нормируемых по ряд показателей, по которым делается заключение о применимости данного покрытия с целью антикоррозионной защиты того или иного объекта. Однако, это не означает, что для иных материалов или конструкций защитных покрытий должны применяться аналогичные показатели и критерии. Ярким примером такого положения является современная конструкция теплоизоляционного покрытия для трубопроводов тепловых сетей и систем горячего водоснабжения, которая сама выполняет роль антикоррозионного защитного покрытия, а антикоррозионного покрытия, как такового, на этих трубопроводах нет.

Рынок отечественных и зарубежных антикоррозионных, изоляционных и теплоизоляционных материалов в нашей стране велик. Покрытия на основе современных материалов могут обеспечивать защиту трубопроводов от коррозии более чем на 30 лет без капитального ремонта. Важно сделать правильный выбор. ОАО ВНИИСТ является ведущим научно - исследовательским институтом в области строительства и эксплуатации трубопроводов и объектов ТЭК.

На протяжении многих лет Центр защиты от коррозии ОАО ВНИИСТ занимается решением

актуальных проблем в области защиты от коррозии: - проведение комплексных лабораторных испытаний покрытий и материалов; - разработка нормативной документации для антикоррозионных покрытий и ЭХЗ, технологических инструкций для конкретных условий строительства эксплуатации объектов ТЭК; - оказание технической помощи, проведение консультаций и разработка рекомендаций по выбору и применению отечественных и импортных изоляционных материалов; - консультация и экспертиза проектов ЭХЗ магистральных трубопроводов; - выполнение тепло-гидравлических расчетов и оптимизация параметров защитных покрытий на трубопроводах; - выполнение предпроектных проработок и проектных работ, связанных с созданием производств по нанесению антикоррозионных и теплоизоляционных покрытий; - участие в отработке технологии при заводском и трассовом нанесении покрытий; - проведение исследований по выявлению причин появления дефектов покрытия в процессе эксплуатации.



Для решения этих проблем в Центре защиты от коррозии существует несколько направлений научно-

исследовательской деятельности, которая обеспечивается и мощной испытательной базой

Направление - антикоррозионные покрытия резервуаров и внутренней поверхности труб и трубопроводов.

В начале 90-х годов одной из задач лаборатории являлась организация в России выпуска нефтепромысловых труб с внутренней антикоррозионной изоляцией в базовых условиях, т.е. в непосредственной близости от нефтепромыслов. Специалистами лаборатории были разработаны технические требования к внутреннему покрытию труб, подобраны лакокрасочные материалы. Существует многолетнее сотрудничество в части подбора и испытаний новых материалов, проверки качества выпускаемой продукции, разработки технических условий на трубы с внутренним покрытием с заводами, выпускающими трубы с внутренним покрытием: в г.г. Нефтеюганске (завод «ЮКОРТ») и Лангепасе, Выксунский и Ижорский трубные заводы. Продукция этих заводов востребована. Отказов по внутреннему покрытию не было. Лаборатория активно сотрудничает с различными нефтедобывающими компаниями, такими как ЛУКОЙЛ, ТНК-ВР, Роснефть. Проведены большие исследования по антикоррозионной защите внутренней поверхности зоны сварного шва. Без решения этой проблемы антикоррозионная защита нефтепромысловых трубопроводов не могла быть решена даже при использовании изолированных труб. В настоящее время отработана и широко применяется при монтаже трубопроводов технология защиты зоны сварного шва специальными втулками, производство которых освоено в России.

В сферу деятельности лаборатории входят вопросы антикоррозионной защиты резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов, надземного оборудования и металлоконструкций объектов ТЭК, портовых сооружений. В связи с отсутствием в России государственных стандартов или других нормативных документов с критериями выбора лакокрасочных покрытий для нефтяного оборудования и трубопроводов крупные компании пошли по пути создания отраслевой нормативной документации. Специалистами лаборатории такие документы были созданы для ОАО "АК "Транснефть" и ТНК.

Направление - наружные антикоррозионные покрытия труб и элементов трубопроводов

Для строительства нефте- и газопроводов наиболее часто применяются трубы с защитными полимерными покрытиями, нанесенными в стационарных заводских или базовых условиях. В качестве заводских покрытий труб за рубежом и в Российской Федерации используются преимущественно эпоксидные, полиэтиленовые и полипропиленовые покрытия. Данные типы покрытий отвечают современным техническим требованиям и обеспечивают долговременную, эффективную защиту трубопроводов от почвенной коррозии. Выбор того или иного типа заводского антикоррозионного покрытия зависит от назначения, диаметров строящихся трубопроводов, от способа их прокладки, от температурных условий строительства и эксплуатации трубопроводов.

Помимо стальных труб, при строительстве трубопроводов используются различные элементы: запорная арматура, фасонные соединительные детали, кривые «горячего» и «холодного» гнутья. Требования к их надежности и долговечности должны соответствовать требованиям, предъявляемым к стальным трубам. В настоящее время для наружной изоляции элементов трубопроводов, имеющих сложную конфигурацию, используют защитные порошковые эпоксидные покрытия, двухкомпонентные полиуретановые покрытия, эпоксидно-полиуретановые покрытия, а также покрытия на основе полимочевины заводского и трассового нанесения.

Основными направлениями деятельности Лаборатории наружных антикоррозионных покрытий труб и элементов трубопроводов, входящей в Испытательный центр ОАО ВНИИСТ, являются: - проведение комплексных испытаний защитных антикоррозионных покрытий труб и элементов трубопроводов на соответствие отраслевым требованиям, требованиям национальных и зарубежных стандартов; - разработка и переработка существующей нормативной документации на защитные покрытия труб, фасонные соединительные детали и запорную арматуру трубопроводов; - разработка отраслевых технических требований к наружным защитным покрытиям трубопроводов для российских нефтяных компаний. Комплексные испытания изоляционных материалов и защитных покрытий проводятся сотрудниками лаборатории с применением современного отечественного и импортного оборудования. В условиях Испытательного центра проведены работы по аттестации защитных покрытий труб производства ОАО «Альметьевский трубный завод», ОАО «Волжский трубный завод», ОАО «Выксунский металлургический завод», ОАО «ИНТЕРПАЙП Новомосковский трубный завод», ООО «Копейский завод изоляции труб», ООО «Линия», Московский опытно-экспериментальный трубозаготовительный комбинат, ЗАО «Негас», ОАО «Челябинский трубопрокатный завод», ООО «Предприятие Трубопласт», ООО «Усть-Лабинскгазстрой», ЗАО «Управление по ремонту труб», ООО «ЮКОРТ» и др. Продукция предприятий, специализирующихся в области заводской изоляции соединительных деталей и задвижек трубопроводов (ОАО «Трубодеталь», ОАО «Алексинский завод тяжелой промышленной



арматуры», ООО «Нефтегаздеталь», ОАО «Газстройдеталь», АО «УКАЗ» и др.) также прошла сертификационные испытания в Испытательном центре. Направление - технология и конструкции антикоррозионных покрытий трубопроводов, наносящихся в полевых условиях

Во второй половине 20-го столетия в РФ для антикоррозионной защиты трубопроводов в трассовых условиях широко использовались покрытия на основе битума и полимерные ленточные покрытия. Как показала практика, комбинированные покрытия на основе битумно-резиновых мастик обеспечивали защиту трубопроводов от почвенной коррозии в зависимости от качества строительства и почвенно-климатических условий их прокладки в течение нескольких десятилетий.

В середине 90-х годов Лаборатория технологий и конструкций антикоррозионных покрытий трубопроводов, наносящихся в полевых условиях, тесно сотрудничала с различными газо- и нефтедобывающими компаниями, в том числе, с ОАО «АК «Транснефть». Основной упор научно-исследовательских работ был сделан на повышение качества полимерных ленточных материалов, разработку рулонных материалов на битумно-полимерной основе и организацию их промышленного выпуска.

В конце 90-х годов Компания «Транснефть» приступила к капитальному ремонту магистральных нефтепроводов большого диаметра с нанесенными на них ранее мастичными или полимерными ленточными покрытиями. Лабораторией трассовой изоляции ВНИИСТ совместно с заводами-изготовителями разработаны рецептуры битумно-полимерных мастик нового поколения, содержащие высокомолекулярные эластомеры и специальные наполнители, которые позволили значительно повысить качество антикоррозионной защиты нефтепроводов в системе ОАО «АК «Транснефть» при их капитальном ремонте без остановки перекачки продукта.

На основе разработанных битумно-полимерных мастик нового поколения с повышенными защитными характеристиками были созданны рулонные изоляционные материалы, в которых в качестве несущего слоя были использованы поливинилхлоридные, полиэтиленовые и радиационно-модифицированные пленки. Совместно с заводами-производителями отработана технология изготовления и налажен промышленный выпуск полимерно-битумных лент, предназначенных для капитального ремонта трубопроводов.

Разработанные битумно-полимерные мастики и битумно-полимерные ленты «холодного» нанесения широко внедрены в практику переизоляции нефтепроводов большого диаметра различных нефтяных компаний, в том числе АО «КТК-К» (Республика Казахстан).

Специалисты лаборатории проводят испытания изоляционных материалов и защитных покрытий на соответствие требованиям федерального стандарта или других нормативных документов; сотрудниками лаборатории разработаны технические условия на различные изоляционные материалы и защитные покрытия. Учитывая направленность деятельности лаборатории, в последнее десятилетие были разработаны нормативные документы на отечественные и зарубежные термоусаживающиеся материалы, предназначенные для защиты сварных стыков труб с заводским полиэтиленовыми покрытием на основе экструдированного полиэтилена. Специалисты лаборатории оказывали инженерно-консультационные услуги при строительстве нефтепроводов БТС (первой очереди) и нефтепровода Восточная Сибирь - Тихий океан. Направление - теплоизоляция и неорганические покрытия.

В связи с тем, что большинство современных полимерных покрытий (полиэтиленовые, полипропиленовые, эпоксидные, полиуретановые) применяются, как правило, при температурах не выше 110 оС, антикоррозионная защита трубопроводов, эксплуатирующихся при повышенных температурах, базируется на неорганических покрытиях и, как правило, связана с необходимостью нанесения и тепловой изоляции. Для комплексного решения проблемы антикоррозионной защиты теплоизолированных трубопроводов в ЦЗК ОАО ВНИИСТ есть направление тепловой изоляции и неорганических покрытий.

Современные конструкции теплоизоляционного покрытия на трубах выполняют роль как теплоизоляции, так и антикоррозионной защиты. В нашей стране в постоянной эксплуатации находится свыше 220 тысяч километров двухтрубных тепловых сетей, которые могут транспортировать теплоносители с температурой до 150 оС. Обеспечение энергоэффективности и антикоррозионной защиты такого количества высокотемпературных трубопроводов представляет собой отдельную важную проблему.

Проблему антикоррозионной защиты трубопроводов тепловых сетей решают путем применения предизолированных труб – конструкции «труба в трубе», у которых теплоизоляционный слой и защитное покрытие на нем выполняет одновременно с понижением теплопотерь роль антикоррозионной защиты.

Используемые в тепловых сетях конструкции тепловой изоляции позволяют сформулировать требования и к теплоизоляционным конструкциям нефтепроводов, транспортирующих подогретую нефть, а также к трубопроводам, прокладываемым в зоне многолетнемерзлых грунтов. Специфика строительства и эксплуатации трубопроводов в северных районах связанна с выполнением дополнительных требований, предъявляемых к защитным покрытиям при низких температурах до -60 оС.



Все эти вопросы решаются в ЦЗК ОАО ВНИИСТ на уровне разработки нормативно-технической документации, создания и усовершенствования материалов и на их основе защитных покрытий, технологии и оборудования для нанесения покрытий. Направление - электрохимическая защита

Направление электрохимической защиты от коррозии магистральных подземных стальных трубопроводов существует около шестидесяти лет - практически со дня основания института.

За прошедший период впервые в стране созданы и реализованы на практике методы расчета и проектирования ЭХЗ трубопроводного транспорта, в том числе магистральных и промысловых подземных и морских газо- и нефтепроводов, резервуаров для хранения промысловой (сырой) и товарной нефтей, промплощадок, а также топливохранилищ и нефтебаз. Разработаны методы расчета и проектирования подземных сооружений атомных электростанций.

Разработаны нормативные документы по ЭХЗ общегосударственного, ведомственного масштаба и непосредственно для промышленного применения.

Разработаны и поставлены на производство катодные преобразователи, дренажи, анодные заземлители, измерительные приборы и другая аппаратура для ЭХЗ, контроля коррозии и защиты, в том числе состояния изоляционного покрытия, созданы передвижные лаборатории электрохимзащиты для проведения изыскательских предпроектных инженерных геофизических изысканий и контроля защиты от коррозии действующих трубопроводов.

Разработаны состав и ведомости оснащения служб электрохимической защиты предприятий трубопроводного транспорта, учебные программы для подготовки специалистов – экспертов Ростехнадзора.

В настоящее время ЛТ и ТС ЭХЗ готова к сотрудничеству по всем указанным областям деятельности. Испытательная база.

Центр защиты от коррозии имеет сертифицированную испытательную базу, оснащенную современным оборудованием и приборами для проведения физико-механических, электрохимических и теплофизических испытаний.

В испытательном центре проводились исследования, а также испытания материалов, конструкций и покрытий на соответствие требованиям отечественных и зарубежных стандартов, ведущих производителей антикоррозионных покрытий и материалов. Вот некоторые из них:

- лакокрасочные покрытия: НПО «Пигмент», ООО «ГАММА – Индустриальные краски», ЗАО НПП ВМП, ООО «ЭКОР-НЕВА», фирмы PPG, Нидерланды, Jotun, Норвегия, International Paint, Великобритания, Teknos, Tikkurila Coatings, Финляндия, Steel Paint, Германия.

- антикоррозионные покрытия: «3M» (США), «Akzo Nobel Powder Coatings GmbH», «Atofina», «Basell Polyolefins», «BASF Coatings», «Borealis A/G», «BS Coatings», «Du Pont», «Jotun Powder Coatings Ltd.», «Kawakami Paint Mfg.», НПП «Пигмент», ООО «НПО «СпецПолимер», ООО «Охтинский завод порошковых красок» (г. Санкт-Петербург), ООО «Ярославский завод порошковых красок»

- мастики, битумно-полимерные ленты, термоусаживающиеся материалы: ЗАО «ДЕЛАН», ЗАО «Мастика», ООО «МАС», ЗАО «БИОМ», ЗАО «Промизоляция», ЗАО «ТЕРМА», ООО «НОВАТЭК-ПОЛИМЕР», ООО ПФК «Техпрокромплект», ООО «НОВАТЭК-ПОЛИМЕР», ЗАО «ТЕРМА», ЗАО «Гефест-Ростов», ООО ПФК «Техпрокромплект», а также фирм «Фурукава Электрик Ко, Лтд», Япония и «Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co,. Ltd», Япония

- теплоизоляционные материалы, покрытия и конструкции: компания Пеноплекс, ООО «Ролс К-Флекс», ООО «ТД «ЭКСТРОЛ», ДАУ ИЗОЛАН, группа компаний ROCKWOOL, ЗАО «Сибпромкомплект», ЗАО «Мосфлоулайн», ОАО «Трубодеталь», ЗАО «ТВЭЛ-Теплоросс», ЗАО «НЕГАС», ЗАО «ЗАВОД АКОР ЕЭЭК»

Наличие испытательной базы позволяет специалистам ЦЗК оценивать качество материалов и покрытий, проводить консультации и разрабатывать рекомендации по выбору и применению отечественных и импортных изоляционных материалов и изделий, формировать технические требования к антикоррозионным покрытиям и материалам.

ВНИИСТ, ОАО, Центр защиты от коррозии Россия, 105187, Москва, Окружной проезд, 19 т: +7 (495) 366-68-39, ф.: +7 (495) 366-62-01 [email protected] www.vniist.ru



Новые водоразбавляемые полимерные защитные покрытия для жестких условий эксплуатации : протекторные металлонаполненные грунтовки и специальные

композиционные покрытия. (ООО "НПО РОКОР", ОАО «Энергоатом», ИФХЭ РАН)

НПО «РОКОР», ОАО «Энергоатом», ИФХЭ РАН, Головин Владимир Анатольевич, Президент

Калашникова И. В., Давиденко Н.Н., Соломеев В.А., Рабинков В.А., Цивадзе А.Ю. Прогресс в разработке олигомерных реактопластов и развитие концепции градиентной структуры и

многослойности позволили разработать высокоэффективные защитные полимерные покрытия для высокоагрессивных сред которые являются эффективной заменой таких традиционных и трудозатратных методов защиты как гуммирование, освинцовка и в ряде случаев футеровка. Разработанные покрытия торговых марок РОКОР, ВИКОР и МЕТАКОР нашли широкое применение при защите внутренней поверхности технологического оборудования в атомной энергетике и других отраслях, где применяются повышенные требования к надежности и долговечности защиты и позволили минимизировать ущерб связанный с утечками и проливами агрессивных сред вследствие коррозионных разрушений оборудования. Вместе с тем сегодня весьма актуальными являются вопросы дальнейшего снижения экологического воздействия при проведении противокоррозионных работ, что, применительно к рассматриваемому классу покрытий, может быть достигнуто за счет полного исключения органических растворителей.

Специалистами НПО «РОКОР» разработано и начато промышленное производство нового поколения водоразбавляемых протекторных грунтовок МЕТАКОР-017 и МЕТАКОР-057, которые могут использоваться как самостоятельно, так и в составе многослойных покрытий РОКОР. Указанные грунтовки обеспечивают длительную работоспособность покрытий в воде и водных средах при температурах до 70 (МЕТАКОР-017) и 100 град. С (МЕТАКОР-057).

Ключевой особенностью этих материалов является применение комбинированных микрокапсулированных ингибиторов коррозии (патент №2358036), что позволяет обеспечить высокую эффективность как в начальный момент, так и длительную работоспособность. Применение интеллектуальной системы ингибирования в сочетании с высокоэффективными протекторными добавками позволило также разрешить нанесение по влажной (но очищенной) поверхности углеродистой стали.

Результаты коррозионных испытаний грунтовок в дистиллированной воде при температуре 80 0С. Грунт Время до появления

первого дефекта, сут

1 МЕТАКОР 017 толщина грунта 50 мкм (без ингибитора) 180

2 МЕТАКОР 017 толщина грунта 50 мкм (с ингибитором) > 360

3 МЕТАКОР 057 толщина грунта 60 мкм (с пропиткой) > 360

4 МЕТАКОР 017 толщина грунта 50 мкм (на влажной поверхности) 210

Меньшая чувствительность к состоянию защищаемой поверхности позволяет снизить отказы покрытия, а также более эффективно организовать процесс подготовки и окраски крупногабаритного оборудования, скомпенсировать процессы проходящие на поверхности при приближении к точке росы, расшить температурно-влажностный диапазон допустимых условий выполнения противокоррозионной защиты. Разработанные грунтовки особенно востребованы при проведении защиты в подземных условиях и на обогатительных фабриках расположенных на севере страны. Указанные грунтовки рекомендуется использовать в составе покрытий в сочетании с водоразбавляемой химстойкой эмалью РОКОР- либо с традиционными безрастворительными пищевыми эмалями РОКОР-7050 БИО, РОКОР-7104 БИО. Грунтовки МЕТАКОР 017 и МЕТАКОР 057 могут использоваться в качестве самостоятельного покрытия. НПО РОКОР, ООО 117342 Москва, ул. Обручева, д. 40, стр. 4, а/я 13 т: +7 (495) 961-00-47, ф.: +7 (495) 330-15-10, 334-97-82 www.rocor.ru



Полисилоксановые материалы АРМОКОТ® - новая линейка покрытий производства Морозовского химического завода для антикоррозионной защиты при реконструкции

оборудования и сооружений энергетического комплекса. (ООО «ТД МХЗ»)

ООО «ТД МХЗ», Мустафаев Антон Романович, Заместитель директора по спецпроектам За последние десятилетия в различных отраслях промышленности и строительства (металлургия,

пищевая промышленность, машиностроение, транспортное, энергетическое строительство и др.) поднимаются вопросы о создании и применении максимально долговечных защитных покрытий, в первую очередь, наиболее часто применяемых для защиты - лакокрасочных. Использование традиционных систем лакокрасочных покрытий (ХВ, ХС, ГФ и др.) в современных условиях загрязненной, промышленной атмосферы не удовлетворяет современным стандартам и требованиям, предъявляемым к самим металлическим или железобетонным сооружениям.

На сегодняшний день среди многих инновационных технологий в области защитных

лакокрасочных покрытий можно отметить одну выдающуюся - технологию получения полисилоксановых покрытий. Данная технология получила широкое распространение за рубежом, а в нашей стране единственным обладателем такой технологии является ЗАО «МОРОЗОВСКИЙ ХИМИЧЕСКИЙ ЗАВОД». В России покрытия производятся под торговой маркой АРМОКОТ® и уже получили широкое распространение, благодаря целому ряду преимуществ:

1 Преимущество - высокие эксплуатационные свойства Полисилоксановые покрытия АРМОКОТ® обладают: − высокой изолирующей способностью, что связано с применением новой технологии механической прививки молекул полиорганосилоксанов на поверхность силикатных частиц наполнителя. В совокупности со специально подобранными наполнителями и пигментами покрытие получается высокопрочным, эластичным и максимально непроницаемым для коррозионно-активных агентов. Поэтому сроки службы полисилоксановых покрытий АРМОКОТ® не менее 15 лет. − высокой степенью гидрофобности, что позволяет их эффективно применять в цементной и деревообрабатывающей промышленности, металлургии, при окраске фасадов (например, АРМОКОТ® F100, АРМОКОТ® С101). − высокой цвето- и светостойкостью. − радиационной стойкостью и дезактивируемостью (АРМОКОТ® А501), что позволяет их применять на АЭС. − устойчивы в сильноагрессивных газовоздушных средах, в т.ч. к сернокислой коррозии, к проливам кислот, щелочей и пр. (АРМОКОТ® Т700 и АРМОКОТ® S70). − масло-бензостойкостью (АРМОКОТ® Z600) и применяются для защиты объектов нефтегазовой отрасли. − повышенной износостойкостью (АРМОКОТ® V500, АРМОКОТ® S70), и применяются для защиты промышленных полов. − сохраняют свои защитные свойства в условиях повышенной влажности (дамбы, надводные конструкции и т.д.) - АРМОКОТ® V500. − устойчивы к термоударам (от -60 до +700 °С) в сочетании со стойкостью в средах с высокой коррозионной активностью (АРМОКОТ® ТЕРМО). 2 Преимущество – экономичность Применение покрытий АРМОКОТ® позволяет существенно снизить затраты как на стоимости защитных покрытий, так и на производстве работ. Вот только некоторые показатели, на которых Вы сможете сэкономить: − стоимость материалов в 1 м2 комплексного покрытия всего лишь на ~10-20% выше стоимости традиционных материалов (ГФ, ХВ, ХС и т.д.), но почти на 30% дешевле полиуретановых или эпоксидных схем покрытий, − в расчете на 1 год эксплуатации покрытия АРМОКОТ® дешевле традиционных схем окраски в несколько раз (срок безремонтной эксплуатации от 15 до 25 лет), − сроки проведения работ сокращаются в разы, т.к. все материалы АРМОКОТ® могут наноситься «мокрый по мокрому» с минимальной межслойной сушкой 30-60 мин, − уменьшение энергетических затрат, т.к. все покрытия АРМОКОТ® естественной сушки, − расширение сезона работ, за счет того, что композиции АРМОКОТ® могут наноситься до минус 30 °С.



3 Преимущество - высокие технологические свойства Рядом с экономичностью всегда стоят технологические свойства материалов, т.к. именно они зачастую определяют скорость и удобство работы на строительной площадке или заводе металлоконструкций. Вы можете оценить технологичность полисилоксановых композиций АРМОКОТ®: − нанесение любым доступным способом (кисть, валик, безвоздушное или пневматическое распыление), − набор толщины от 40 до 120 мкм за один проход благодаря высокому содержанию нелетучих веществ в составе композиций, − быстрая межслойная естественная сушка (от 30 до 60 минут), − неограниченное время перекрытия финишных слоев, что выгодно отличает полисилоксаны от эпоксидов, − ремонтопригодность в полевых условиях. Высокие свойства полисилоксанов АРМОКОТ® успешно подтверждены отраслевыми НИИ, имеют широкий опыт применения на объектах в России и ближнем зарубежье, включены в ведущие нормативные документы: − по заключениям ЦНИИПСК им. Мельникова материалы АРМОКОТ® F100 и АРМОКОТ® Т700 введены в СНиП 2.03.11-85, раздел 15, − по заключению ВНИИГАЗ АРМОКОТ® введены в реестр ОАО «ГАЗПРОМ», − заключение ГУП НИИЖБ о применении АРМОКОТ® С101 на железобетонных конструкциях, − все материалы имеют пожарные сертификаты.

Производство полисилоксановых покрытий АРМОКОТ® сертифицировано по ИСО 9001:2008

немецким концерном BVQI. Все материалы поставляются с полным технологическим сопровождением работ специалистами,

сертифицированными государственным центром “ПРОМЕТЕЙ”. ООО «Торговый Дом Морозовского химического завода» 196128; г.Санкт-Петербург, ул.Кузнецовская, 11 пом. 24Н Многоканальный тел.: (812) 320-94-53, 54; 327-60-29 www.tdzm.ru.



Материалы для огнезащиты и антикоррозионной защиты строительных конструкций зданий и сооружений, мостов, технологического оборудования, газоходов, трубопроводов, дымовых труб, газотранспортных систем, емкостей и другого оборудования предприятий нефтегазовой отрасли, энергетики, металлургии и других отраслей. (ООО «Галокор Спб»)

ООО «Галокор Спб», Ушакова Галина Михайловна, Директор по развитию

Компания «Галокор СПб» производит и реализует широкий спектр антикоррозионных материалов:

- все марки органосиликатных композиций; - кремнийорганические эмали и лаки; - огнезащитные вспучивающиеся краски с пределом огнестойкости 45, 60 и 90 мин.; - эпоксидные лакокрасочные материалы (лаки, эмали, грунты и шпаклевки); - монолитные наливные половы; - декоративные структурные штукатурки (пластеры) для ремонта мест общего пользования.

В первую очередь хочу обратить внимание на новые материалы, выпускаемые нашей компанией: огнезащитные вспучивающиеся краски и эпоксидные лакокрасочные материалы.

Огнезащитные вспучивающиеся краски.

Для защиты металлоконструкций применяются покрытия, увеличивающие время от начала огневого воздействия до наступления критического уровня (500ºС).

На сегодняшний день применяются следующие виды пассивной защиты: толстослойные покрытия, с толщиной слоя более 20 мм; обмазки, с толщиной слоя от 8 до 20 мм; тонкослойные покрытия, с толщиной слоя менее 8 мм.

Наша компания производит как раз тонкослойные покрытия или их еще называют вспучивающиеся краски.

Краски предназначены для повышения предела огнестойкости и предотвращения распространения пламени при пожаре стальных конструкций зданий и сооружений, эксплуатирующихся как на открытом воздухе, так и внутри жилых, общественных и производственных помещений, на всех видах объектов гражданского и промышленного строительства, на действующих предприятиях с постоянным пребыванием людей, в помещениях с ограниченной вентиляцией, эксплуатируемых при температуре воздуха от -40ºС до +60ºС. Краски представляют собой однородную дисперсию полифосфата аммония, смол, наполнителей в растворах углеводородных полимеров с добавлением функциональных добавок и выпускаются 2-х марок – Галокор 55-50 и Галокор 55-51 белого или серого цвета (по желанию заказчика возможна колеровка). Эти покрытия обладают высокой огнезащитной эффективностью, при минимальной толщине покрытия, эстетичный внешний вид, возможность использования практически на всех видах конструкций. В соответствии с НПБ 236-97 огнезащитная краска Галокор относится к средствам 3-ей группы огнезащитной эффективности, т.е. покрытие на основе краски обеспечивает огнестойкость соответственно 60 и 90 мин. - Галокор 55-51 при толщине сухого слоя 1,56 мм с пределом огнестойкости 60 мин. Расход краски составляет 2,3 кг.\ м².

- Галокор 55-50 при толщине сухого слоя 1,75 мм с пределом огнестойкости 90 мин. Расход краски составляет 2,9 кг.\ м².

Табл.1. Основные технические характеристики данных красок:

Наименование показателя Норма

1.Массовая доля нелетучих веществ,%, не менее 65

2.Условная вязкость по ВЗ-6 при температуре (20±2)ºС, с, не менее 100

3.Степень перетира , мкм, не более 50

4.Твердость пленки по маятниковому прибору М-3, усл. ед., не менее 0,15

5.Прочность пленки при ударе по прибору У-1А, см, не менее 20

6.Коэффициент вспучивания раз, не менее 10

7.Время высыхания до степени 3 при температуре 20°С , час, не более 2

8.Адгезия, балл, не более 1



Наименование показателя Норма

9.Наносится при температуре окружающего воздуха, °С От-20 до +35 10. Время высыхания до «отлипа» (до степени 3) при температуре (20±5)°С, час, не более 2

11. Разбавитель ксилол, толуол, в зависимости от

12. Рекомендуемое количество слоев, не мене 12.1. Галокор 50-50 12.2. Галокор 50-51

Не менее 4-х Не менее 2-х

13. Ориентировочный расход, кг/м2 13.1. Галокор 50-50 13.2. Галокор 50-51

2,9 2,3

14. Толщина покрытия, мкм 14.1. Галокор 50-50 14.2. Галокор 50-51

1 750 1 560

15.Огнезащитная эффективность покрытия, мин., не менее 15.1. Галокор 50-50 15.2. Галокор 50-51

90 60

Краски соответствует требованиям ГОСТ Р 12.3.047-98, предъявляемым к огнезащитным составам.

Под воздействием высоких температур огнезащитные вспучивающиеся краски Галокор увеличиваются в объеме до 30 раз (происходит послойное вспучивание). Образовавшийся слой обладает низким коэффициентом теплопроводности и тем самым препятствует прогреву металлоконструкций в течение длительного времени.

Краску наносят на подготовленную, загрунтованную поверхность. Адгезия грунтовочного слоя к металлической поверхности должна быть не менее 2 баллов по ГОСТ 15140 (метод решетчатых надрезов).

Состав наносится послойно. Каждый свеженанесенный слой должен быть высушен и последующий наносят после высыхания предыдущего до степени 3.

Сушка первого слоя составляет 2-3 часа при температуре (20± 2)°С, сушка последующих слоев 4-5 часа при температуре (20 ± 2)°С.

При изменении температуры окружающей среды, время сушки может увеличиваться или сокращаться.

Рекомендуется наносить не менее 4-х слоев краски. Максимальная толщина одного мокрого слоя при нанесении методом безвоздушного распыления

должна быть не более 0,45-0,5 мм. Краски на поверхность наносится методом безвоздушного распыления агрегатами высокого давления поршневого типа (Graco, Wagner и т.п.). Допускается использовать кисть или валик при нанесении на небольших площадях и в труднодоступных местах. Окраска производится по сухой поверхности при температуре воздуха от минус 20оС. до плюс 35оС, при влажности не выше 90%. Покрытие готово к эксплуатации через 30 дней после нанесения последнего слоя.

Огнезащитная эффективность огнезащитных красок зависит от многих факторов, в первую очередь: - от толщины покрытия, - от правильности нанесения покрытия, соблюдения правил его эксплуатации, - от приведенной толщины металлоконструкции.

Приведенная толщина металла — отношение площади поперечного сечения металлической поверхности к обогреваемой части ее периметра. Приведенная толщина используется при расчетах на огнестойкость строительных конструкций. Эта величина позволяет переходить от параметров строительной конструкции одной формы к строительной конструкции другой формы. Например, двутавр № 20 имеет приведенную толщину 3,4 мм. В таблице 2 указано соотношение приведенной толщины металла и расхода краски.

Предел огнестойкости Наименование материала Галокор 55-51, Галокор 55-50 R60 R60 R90 R90 Технические условия 2316-002-77742539-2007 Грунт, мм ГФ-021- 0,05 Приведенная толщина металла, мм. 3,4 4,1 5,95 7,42 Толщина сухого слоя, мм 2,3 2,15 1,75 1,65 Теоретический расход, кг /1 м2 1,56 1,35 2,9 2,6



Чем массивнее конструкции, тем меньше будет толщина покрытия.

Для точных проектных расчетов при выборе толщины огнезащитного покрытия для стальной конструкции необходим ряд данных: характеристика нагрузок на стальную конструкцию, приведенная толщина стальной конструкции, марка стали, способ опоры, гибкость и др.

При соблюдении рекомендованных условий нанесения и эксплуатации огнезащитной краски для

металлоконструкций сохраняет огнезащитные и защитно-декоративные свойства не менее 10 лет.

Эпоксидные лакокрасочные материалы (эмали, лаки, шпаклевки, грунты) получаемые на основе эпоксидных смол и их смесей с другими смолами (компаунды). Используются известные органические растворители — ацетон, толуол, а также специальные растворители. Эпоксидные лаки и эмали отличаются высокой стойкостью к щелочам, солям, маслам и к большинству растворителей. Они находят широкое применение для защиты различных сооружений (резервуаров, отстойников, вытяжных труб), а также металлических конструкций и оборудования.

На основе эпоксидных полимеров компания Галокор начала выпуск следующих материалов:

- монолитные наливные половы Галокор ЭП, обладающие гидроизолирующими свойствами, стойкостью к периодическому действию воды (от малой до средней интенсивности по СНиП 2.03.13-88). Покрытие выдерживает воздействие водных растворов солей, щелочей, слабых растворов кислот, жиров, бензина, масел, большинства органических растворителей; постоянное воздействие умеренных нагрузок по СНиП 2.03.13-88 (движение транспорта на резиновом ходу до 100ед./сут.) Нанесенное наливом покрытие из компаунда гладкое, ровное, без запаха. Срок службы покрытия – от 5 до 20 лет (в зависимости от интенсивности эксплуатации). Покрытие легко ремонтируется, обеспечивает возможность несложной влажной уборки. - эмаль Галокор ЭП-77 предназначенная для окрашивания не загрунтованных или загрунтованных грунтами Галокор ЭП-010, ГалокорЭП-019 металлических поверхностей, подвергающихся действию горячих растворов щелочей и кислот. - грунт-эмаль ГалокорЭП-501 - для защитно-декоративного покрытия наружных поверхностей железнодорожных цистерн для перевозки нефти и продуктов ее переработки; для наружных и внутренних поверхностей вагонов-хопперов для перевозки минеральных удобрений; окраски трубопроводов, а также для нанесения на поверхности изделий из стали, чугуна, алюминиевых и титановых сплавов эксплуатируемых в атмосферных условиях и агрессивных средах щелочей и слабых кислот. - грун-эмаль ГалокорЭП-106 - для защиты стальных, оцинкованных и алюминиевых поверхностей, подвергающихся воздействию промышленной атмосферы, содержащей агрессивные газы и пары, а также воздействию солей и других химических продуктов. Срок службы системы покрытия, состоящей из 3-4 слоев грунт-эмали ГалокорЭП-106 в условиях умеренного климата нанесенных на стальную поверхность - 12 лет, на оцинкованную или алюминиевую поверхность – 10 лет. - грунт ГалокорЭП-06 - для грунтования стальных поверхностей, цветных металлов и их сплавов в системах противокоррозионной защиты и для межоперационной защиты металлопроката, в том числе на поточных механизированных линиях. Допускается проведение сварочных работ без удаления старого покрытия. - грунт ГалокорЭП-019 - для использования в качестве грунтовки под эпоксидные эмали или в качестве самостоятельного лакокрасочного покрытия по металлу, в системах химстойких лакокрасочных покрытий для защиты прокорродировавших поверхностей черных металлов, подвергающихся воздействию промышленной атмосферы, содержащей агрессивные пары и газы, либо кратковременному обливу кислотами и щелочами.

Органосиликатные композиции - группа синтетических материалов, предназначенных для создания защитных и декоративных покрытий.

Органосиликатные композиции - это не индивидуальное химическое вещество, а композиция, т. е. смесь, состоящая из нескольких, нередко многих (более десятка) составных частей - компонентов. Органосиликатные материалы представляют собой суспензии измельченных силикатов и оксидов металлов в растворах, содержащих органические и элементоорганические полимеры.

Свойства органосиликатных материалов обусловлены их молекулярной структурой. При полимеризации образуется полиорганосилоксановая матрица с наполнителями. Эти материалы обладают отличными защитными свойствами и значительной долговечностью. Органосиликатные композиции имеют высокую химическую стойкость, светостойкость, обладают гидрофобными свойствами, имеют низкое водопоглощение, высокую биологическую стойкость. Все органосиликатные композиции являются антистатиками, т.е. покрытия на их основе обладают пониженным пыле и грязеудержанием. Кроме того, они имеют высокие показатели по адгезии (усилие на отрыв пленки превышает 2,5 Мпа), к металлу, бетону, керамике, обладают атмосферостойкостью, морозостойкостью, долговечностью



(безремонтный срок эксплуатации 10-15 лет и более). Поэтому органосиликатные композиции незаменимы в качестве антикоррозионного покрытия для различных, прежде всего металлических, бетонных и ж\бетонных поверхностей. При этом высокая степень антикоррозийной защиты обеспечивается даже в очень сложных условиях эксплуатации. Например, обеспечивается высококачественная защита металлоконструкций от химических воздействий в слабоагрессивной среде (пары серной, соляной и азотной кислот, в атмосфере газов: сероводороде, сероуглероде, окислах азота, аммиака и т.д). Высокую химическую устойчивость лаковой основы композиции можно объяснить тем, что при совмещении олигопипериленстирола и тетраэтоксисилана наблюдается протекание химических реакций, приводящих к образованию большого количества силоксановых и карбосилановых связей, характеризующихся высокой устойчивостью. Покрытия, на основе органосиликатных композиций, непроницаемы для капельно-жидкой воды, но пропускают водяной пар из помещения наружу. Такие покрытия не препятствуют естественной вентиляции эданий и сооружений, но в то же время защищают наружные стены от увлажнения. Выпускаемая нашей компанией продукция предназначена для антикоррозионной защиты от различных видов коррозии многих видов материалов. При нанесении композиции не требуется предварительного грунтования защищаемой поверхности. Композиции выпускаются готовыми к применению. Основное назначение - защита зданий и сооружений, конструкций и их элементов, а также механизмов и приборов от широкого спектра воздействий окружающей среды и вредных условий эксплуатации: коррозии, химических воздействий и защиты от возгорания. Наша компания выпускает практически все марки органосиликатных композиций: 1. Атмосферостойкие. Галокор 12-покрытие эластичное антикоррозионное, защитно-декоративное, атмосферостойкое, термостойкое для металло- бетоно- и железобетонных конструкций, фасадов зданий, облицовочных строительных материалов, эксплуатируемых в слабо- и средне-агрессивных средах; - Галокор 12-03 темно-зеленая спец.- покрытие термостойкое для защиты внутренней поверхности газоходов, защиты от коррозии и электрокоррозии; -Галокор 12-04 - матовое покрытие для окраски «сложных» и смешанных фасадов зданий, сооружений и т.п. по любым поверхностям и на любые подложки. - Галокор 12-05 - покрытие антикоррозионное, защитно- декоративное, атмосферостойкое, для бетонных и железобетонных конструкций, фасадов зданий, облицовочных строительных материалов, эксплуатируемых в слабо -агрессивных средах. Все композиции, входящие в 1 группу можно наносить при отрицательных температурах от -20ºС до +35ºС, любым методом нанесения ЛКМ (окунанием, кистью, валиком, пневматическим и безвоздушным распылением). Композиции выпускаются готовыми к применению. При окрашивании не требуется предварительного грунтования защищаемой поверхности. Покрытия на основе этих композиций обладают достаточной долговечностью: при окрашивании бетонных и железобетонных конструкций 8-15 лет, металлических конструкций 5-10 лет в зависимости от условий эксплуатации. Отличительными свойствами являются термостойкость от +100ºС до 400ºС у Галокор12-03 темно-зеленая спец. 2. Специальные. -Галокор 50-01 - покрытие быстросохнущее, высокоизносостойкое, антикоррозионное, защитно-декоративное, для нанесения на различные поверхности палуб судов, работающие в постоянном контакте с пресной и морской водой; -Галокор 51-03 – покрытие радиационностойкое, легко дезактивируемое, коррозионностойкое для защиты конструкций и оборудования для АЭС; - Галокор 51-0ЗТ - покрытие для защиты от коррозии наружной поверхности трубопроводов тепловых сетей при температуре на рабочей поверхности до +180°С и в парогазовой среде до +150°С при подземной прокладке; прокладке в тоннелях, коллекторах, внутри зданий и по стенкам снаружи зданий; -Галокор 52-20 -покрытие атмосферостойкое, термостойкое, коррозионностойкое, для защиты металлических конструкций, бетонных полов. Обладает повышенной стойкостью к механическим воздействием. - Галокор 56-01 лак - антиадгезионное покрытия, эксплуатирующееся в атмосфере слабо- и среднеагрессивных газовоздушных сред, предназначено для защиты железобетонных и металлических конструкций от наледи в условиях резких перепадов температур;



- Галокор 56-22 -радиопрозрачное, антикоррозионное противообледенительное защитное покрытие для защиты оборудования, конструкций и сооружений, эксплуатирующиеся в условиях сильного обледенения. Антиобледенительные свойства покрытие сохраняет ориентировочно 1 год.

3. Химически стойкие. Галокор 70-01 - создание химически стойких покрытий, эксплуатирующихся: в атмосфере слабо- и средне-агрессивных газовоздушных сред, содержащих оксиды азота, хлора, углерода, серы, пары аммиака и др., при кратковременном воздействии растворов солей, щелочей, неорганических кислот низкой концентрации (3-15%), для антикоррозионной защиты железобетонных и металлических конструкций от коррозии, для создания антикоррозионного покрытия, эксплуатирующегося в атмосфере тропического и морского климата, для создания износо- и водостойкого покрытия, для создания покрытия, работающего в контакте с минеральными удобрениями: хлоридом калия, карбамидом, аммофосом, сульфатом аммония; Галокор 74-01 - создание химически стойкого покрытия, эксплуатирующегося в атмосфере слабо- и средне-агрессивных газовоздушных сред при кратковременном воздействии растворов солей и минеральных кислот, покрытие для защиты внутренних поверхностей газоходов от воздействия продуктов горения, в том числе от сернокислотной коррозии 4. Термостойкие. Галокор 82-05 - покрытие для термостойкой (до +700°С) , антикоррозионной защиты металлоконструкций. 5 Электроизоляциое покрытие - Галокор 92-25 - покрытие термостойкое для электроизоляционной защиты различных изделий. Кремнийорганические эмали и лаки. - КО-174 - предназначена для защитно-декоративной окраски фасадов зданий и сооружений, а также для антикоррозийнной защиты металлоконструкций, эксплуатируемых в условиях слабоагрессивной среды и температур до +150°C. - КО-811 - предназначена для окраски стальных и титановых поверхностей, подвергающихся воздействию температур до +400° С. Лак КО-85 - предназначен для изготовления термостойкой эмали КО-814. Также может использоваться в качестве самостоятельного защитного покрытия по металлу, бетону, стеклу, керамике. Лак КО-815 - предназначен для изготовления термостойкой эмали КО-813. Также может использоваться в качестве модифицирующих добавок в алкидных, акриловых и других ЛКМ. Для подтверждения качества наших материалов компания проводит ряд мероприятий по сертификации и испытаниям выпускаемой продукции. Качество защитных свойств наших материалов подтверждено испытаниями в испытательных лабораториях отраслевых институтов, на различных объектах народного хозяйства в различных климатических областях: дымовые трубы в Северо-Западном регионе, Самаре, Урале, Сибири и Дальнего Востока, шлюзы гидротехнических сооружений на Беломоро-Балтийском канале, фасады промышленных и жилых зданий в Северо-Западном регионе, Красноярском крае (Березовская ГРЭС), Смоленске (Смоленская АЭС), в Центральном районе (Каширская ГРЭС) несущие и ограждающие металлические конструкции при строительстве торговых гипермаркетов «Карусель» г.С-Пб, плавательного бассейна Старооскольского металлургического комбината г.Старый Оскол, Белгородской обл., производственные цеха Старооскольского металлургического комбината, палубы рыболовецких кораблей на Камчатке, огнезащита несущих конструкций спортивного комплекса г. Москва и др. Специалистами нашей компании разработаны технологические процессы окрашивания нашими материалами, где описаны подготовка окрашиваемой поверхности, подготовка к работе композиции, методика окрашивания, меры безопасности при проведении работ. При необходимости наши сотрудники выезжают на объекты для проведения авторского надзора за окрасочными работами.

Галокор СПб, ООО Россия, 195220, г.Санкт-Петербург, пр.Непокоренных, д.17, корп.4, лит.В, офис 203 т.: +7 (812) 336-4723, ф.: +7 (812) 596-2980 [email protected] www.galokor.ru



Лакокрасочные материалы Jotun – опыт применения для антикоррозионной защиты. Антикоррозионная защита эстакад (Jotun Paints (Норвегия), ООО «ЙОТУН ПЭЙНТС»)

Jotun Paints (Норвегия), ООО «ЙОТУН ПЭЙНТС», Жаренова Светлана Владимировна ,

Руководитель отдела по работе с проектными институтами Кравченко Александр Васильевич, Директор по развитию,

При строительстве эстакад применяются различные материалы, обычно, такие как металл и бетон. Эти материалы нуждаются в долговременной антикоррозионной защите.

С течением времени эффект от воздействия окружающей среды будет губительным для конструкций эстакад в случае, если нанесенная антикоррозийная схема является «слабой». Схема окраски выбирается с учетом условий предъявляемых заказчиком к покрытию. Необходимо обратить внимание на три основных свойства красок: устойчивость к проникновению окислителей, устойчивость к воздействию химикатов, устойчивость к механическим и температурным воздействиям.

При выборе защитной схемы нельзя учитывать только стоимость краски. Экономия на начальной стадии повлечет в дальнейшем большие расходы во время эксплуатации, связанные с поддержанием целостности покрытия такие как: периодические инспекции состояния покрытия, зачистка очагов коррозии, нанесение новой краски.

Правильный выбор защитного покрытия определяется стоимостью нанесения краски относительно срока службы сооружения. Стоимость материала и трудозатрат на подготовку поверхности и нанесение краски при возведении объекта и при каждом ремонте должны учитываться как не прямые затраты. Специалисты компании Йотун стараются предупредить клиентов о возможных издержках при эксплуатации покрытия. Анализ издержек в процессе эксплуатации может быть произведен как для новых объектов, так и для конструкций, требующих обновления лакокрасочного покрытия.

Высококвалифицированные технические специалисты компании рассчитают спецификацию и предложат вам оптимальную защитную схему, техническое наблюдение за ходом выполнения работ. Компания способна работать по принципу полного наблюдения за производством очистных и окрасочных работ на объекте, что, безусловно, способствует повышению качества и долговечности лакокрасочного покрытия. На территории России компания имеет самый большой штат специалистов в области защиты от коррозии, имеющих соответствующие (в том числе международные) сертификаты. При их непосредственном участии процесс подготовки поверхности и нанесение защитного лакокрасочного покрытия будет гарантировано соответствовать международным стандартам. При этом фирма несет гарантийные обязательства на покрытие. Компания Jotun Paints является одним из лидеров в производстве и сбыте лакокрасочной продукции. Это одно из подразделений Jotun Group с производствами и офисами более чем в 50 станах мира. Компания Jotun производит защитные покрытия практически для всех материалов требующих защиты от коррозии и используемых при строительстве объектов инфраструктуры, промышленных объектов, зданий, пароходов, буровых платформ и всего, что подвергается сильным природным воздействиям. Защита инфраструктурных объектов из стали и бетона является для компании Йотун хорошо изученной областью. Компания проводила многочисленные исследования и располагает отработанными технологиями и теоретической базой и готова предложить клиентам наилучший вариант защиты для конкретного объекта учитывая все технические и климатические условия эксплуатации. Высококачественные краски, технические консультации и контроль над выполнением работ с момента подготовки поверхности до нанесения последнего слоя - это основные принципы работы компании Йотун со своими клиентами. Статистика гласит:

95% всех повреждений защитного покрытия результат - плохой подготовки поверхности; - не качественного нанесения; 85% всех повреждений защитного покрытия проявляются в первые 1-2 года эксплуатации.

Применение красок для защиты от коррозии имеет минимум два определяющих фактора – собственно защита от коррозии и внешний вид конструкции. Основным фактором является защита металлоконструкций от коррозии. Соблюдение мер безопасности во время строительства и эксплуатации объекта - одно из основных требований контролирующих организаций. Существуют строгие правила и международные стандарты, соблюдение которых обязательно при изготовлении конструкции, подготовке их к покраске и при нанесении защитной схемы. Защита от коррозии также важный эксплуатационный фактор, позволяющий значительно экономить средства. Если допустить образование значительной коррозии конструкций, то со временем потребуется их замена, что принесет значительные материальные потери. Существует решение проблемы – надежная, долговременная защита высококачественными красками. Защита лакокрасочным материалом может быть не только надежной и долговременной, но и экономически выгодной. Лакокрасочный материал может иметь высокую стоимость и потребовать выполнения еще более дорогих подготовительных работ перед нанесением. Дальновидный заказчик, который не сэкономит, на



антикоррозионной защите при строительстве объекта, в дальнейшем многократно уменьшит эксплуатационные расходы, получив от этого существенную финансовую выгоду. Расходы на краску составляют в среднем 2-3 % от стоимости всего проекта. Недостаточно выбрать хорошо зарекомендовавшего себя поставщика лакокрасочного материала. Необходимо корректно подобрать краски для защитной схемы, которые будут иметь хорошую адгезию с поверхностью, подготовленной по определенному стандарту, и обеспечивать надежную защиту от внешних воздействий. Поддержание привлекательного внешнего вида - одно из важнейших требований, предъявляемых к защитным покрытиям. Иногда очень сложно провести грань между красками, обеспечивающими непосредственно защиту и привлекательный внешний вид. При составлении схемы окраски конструкций необходимо обратить внимание на этот факт. Это значит, что мы все должны осознать что краска, находящаяся в банке еще не полноценный продукт. Конечный продукт, со всеми его сильными и слабыми сторонами, есть краска, нанесенная на конструкции. Если конечный продукт оправдывает ожидания относительно срока жизни покрытия, защита конструкций должна рассматриваться как цепь влияющих на качество событий, где конечный результат зависит от самого слабого звена в цепи. Для достижения положительного результата, без потерь качества требуется профессиональные исполнители и хороший технический контроль за каждой проводимой операцией. Покрасочная технология совершенствуется и это приводит к улучшению подготовки поверхности и удорожанию защитного покрытия. При этом знания, образование и опыт персонала вовлеченного в окрасочный процесс особенно ценен. Многие факторы влияют на выбор защитных схем для защиты конструкций. Выбор защитной схемы может основываться на собственном опыте заказчика, эксплуатирующей организации, технической спецификации либо рекомендациях подрядчика или производителя краски. Это порождает большое количество различных рекомендаций и, как следствие, споров по выбору защитных схем. Официальные органы также влияют на решение по выбору защитной схемы через законодательные документы, регулирующие безопасность, защиту окружающей среды и технические требования. Однако лишь глубокий анализ и внимательное рассмотрение всех возможных вариантов может привести к верному решению и, как следствие, минимизации финансовых потерь при длительной эксплуатации объекта. Наилучшей иллюстрацией ко всему приведенному выше является опыт применения покрытий компании Йотун на реконструкции эстакады на предприятии ОАО “Сибур-Химпром”. Данная эстакада является многоярусным сооружением на бетонных опорах в сечении, которого находятся более 50-ти трубопроводов различного назначения.

Сложность выбора лакокрасочных покрытий состояла в том, что часть трубопроводов эстакады было невозможно вывести из работы на время ремонта. При выборе систем антикоррозионной защиты необходимо было учесть то, что металл некоторых газопроводов сильно прокорродировал, что исключало абразивоструйную подготовку их поверхности. Также, необходимо было предложить покрытие, которое могло быть нанесено на горячие трубопроводы с температурой наружной поверхности до 200 С. К тому же, часть трубопроводов имела оцинкованную поверхность. Для антикоррозионной защиты самой эстакады необходима была универсальная система покрытий для бетона и металла. Дополнительной проблемой являлось то, что на объекте работало несколько подрядных организаций в условиях сжатых сроков работ, что обуславливало риск потери подготовленной или только что окрашенной поверхности из-за несогласованных действий подрядчиков.



В результате, в короткое время, сотрудниками компании Йотун были разработаны системы антикоррозионной защиты всех поверхностей эстакады с учетом требований Заказчика. На основные бетонные и металлические поверхности эстакады предложена универсальная трехслойная система покрытий, включающая в себя два слоя модифицированного эпоксида Примастик Универсал с высоким сухим остатком, который допускает нанесение на сталь после механической обработки и имеет зимнюю версию, а также обладает прекрасной противокоррозионной стойкостью и может наноситься на бетон. В качестве финишного слоя было применено двухкомпонентное полиуретановое покрытие, обладающее прекрасным блеском и цветоустойчивостью, которое используется в качестве верхнего покрытия для эпоксидных и эпоксидно-мастиковых систем в случаях, когда необходимо прочное высококачественное покрытие, способное противостоять агрессивной внешней среде и ультрафиолетовому излучению. Выпускается в широкой гамме цветов, в том числе в соответствии со стандартом RAL.

Для защиты горячих трубопроводов было применено двухкомпонентное, с высоким сухим остатком, феноловое эпоксидное покрытие Танкгард Сторедж с высокой устойчивостью к воздействию различных химикатов и растворителей, которое может наноситься на поверхность с температурой до 200 С, с толщиной до 250 мкм. На оцинкованные поверхности нанесено однослойное эластичное полиуретановое покрытие Хардтоп Флексии, обладающее хорошим блеском и цветоустойчивостью, которое применяется как грунт-эмаль и колеруется по стандарту RAL. Для трубопроводов, на которых невозможно провести абразивоструйную подготовку поверхности, было применено модифицированное эпоксидное покрытие Йотамастик , с сухим остатком 87% , которое обладает прекрасной проникающей способностью и великолепной адгезией к стали, а так же к любой другой поверхности. Оно может быть использовано для покрытия нового металла, для поверхности после абразивоструйной обработки, а так же для поверхностей, обработанных водой высокого давления. Кроме этого возможно нанесение на поверхность после обработки механическим инструментом. Зимняя версия этого материала может быть использована при температурах до -10˚С. Является лидером среди модифицированных эпоксидных покрытий. Этим материалом в мире ежегодно покрывается порядка 40 миллионов квадратных метров. Для решения проблем несогласованности при проведении работ несколькими подрядчиками на одном объекте, подрядным организациям было предложено использовать для временной защиты подготовленной поверхности быстросохнущий межоперационный эпоксидный грунт Муки ЕПС, который позволил значительно сэкономить время на сушке покрытия во время подготовки поверхности. После того, как все подрядчики закончили абразивоструйные работы, была нанесена основная система покрытий. Таким образом, был минимизирован риск потери подготовленной поверхности из-за несогласованных действий подрядчиков и возникновения сорности пленки на только, что нанесенном покрытии. Необходимо отметить, что залогом успешного проведения работ явилось присутствие на объекте технических инспекторов компании Йотун, которые не только контролировали соблюдение технологического процесса, принимали подготовленную поверхность и контролировали толщину пленки покрытия, но и обучали на начальном этапе технический персонал производителей работ. Jotun Paints (Норвегия) ЙОТУН ПЭЙНТС, ООО Россия, 198096, г. Санкт-Петербург, Стачек пр-кт,д.57,офис 31 т.: +7 (812) 332-0080, ф: +7 (812) 783-0525 [email protected] www.jotun.com



Современные системы антикоррозионной защиты объектов шельфового и гидротехнического строительства однокомпонентными влагоотверждаемыми

полиуретановыми материалами фирмы «Steelpaint GmbH» (Германия) (ООО «Стилпейнт-Ру. Лакокрасочная продукция»)

ООО «Стилпейнт-Ру. Лакокрасочная продукция», Мезенов Вячеслав Михайлович, Генеральный

директор, к.т.н. Немецкая фирма «Стилпейнт ГмбХ» (Steelpaint GmbH) производит и поставляет высокоэффективные

антикоррозионные лакокрасочные покрытия Stelpant на основе однокомпонентного полиуретана, отверждающиеся при взаимодействии с атмосферной влагой, со сроком службы не менее 15-20 лет, для обеспечения долговременной защиты металлоконструкций и оборудования объектов различных отраслей промышленности: мостостроения, нефтегазового и нефтехимического комплекса, энергетики, металлургии, гражданского, транспортного, портового и гидротехнического строительства и других отраслей. Их применение особенно актуально для защиты объектов, эксплуатируемых в сложных природно-климатических и погодных условиях. В частности, компания имеет опыт работы на Крайнем Севере, окраска моста через р. Юрибей на полуострове Ямал (2007-2009гг.)

Компания "STEELPAINT GmbH" является дочерней структурой фабрики по производству лакокрасочных материалов ЭМИЛ ХАРРАССЕР (EMIL HARRASSER), которая была основана в 1890 году в г. Китцинген, земля Бавария, Германия.

Ее история началась более 25 лет тому назад, когда в результате совместной разработки один из цехов фабрики приступил к производству новых типов антикоррозионных покрытий, основанных на сырье международного концерна БАЙЕР АГ (BAYER AG), г. Леверкузен, Германия и высоких технологий "STEELPAINT GmbH". Полученная таким образом продукция – лакокрасочные материалы под торговой маркой STELPANT, выполненные на основе однокомпонентного полиуретана, что считается революционным прорывом в технологии лакокрасочного производства, сразу же нашла успешное применение не только в самой Германии, но и в других странах мира.

Однокомпонентные эластичные полиуретановые материалы STELPANT обладают по сравнению с традиционными защитными системами рядом преимуществ, позволяющих осуществлять эффективную антикоррозионную защиту практически круглый год в сложных природно-климатических условиях. 1. Материалы STELPANT однокомпоненты, а значит, в отличие от эпоксидных красок, не требуют

отвердителя. Исключаются ошибки при смешивании на стройплощадке. 2. Их можно наносить на увлажненную поверхность в диапазоне температур окружающей среды от минус

10°С до плюс 50°С (при отрицательных температурах обрабатываемая поверхность должна быть чистой ото льда), что значительно увеличивает продолжительность окрасочного сезона.

3. Материалы отверждаются влагой воздуха. Могут применяться при относительной влажности воздуха в диапазоне от 30% до 98%. Могут наноситься на влажную поверхность.

4. Материалы обладают исключительной адгезией, обеспечивая высокую прочность соединения с защищаемой поверхностью и нераспространение коррозии под слоем краски в местах повреждения.

5. Продукция STELPANT не требовательна к уровню подготовки защищаемой поверхности и допускает следующие варианты ее очистки: до степени Sa 2,0 согласно ISO 8501-1(при струйной очистке), либо до степени St3 – при механической очистке щетками или ручным инструментом.

6. Технологичны. Можно наносить с помощью валика, кисти, воздушного и безвоздушного распыления. 7. Толстослойны. Можно получать сухой остаток покрытий от 80 до 150 мкм, что уменьшает количество

слоев и снижает трудозатраты. 8. Лакокрасочные покрытия STELPANT стойки к ультрафиолетовому излучению и могут применяться для

объектов, подвергающихся интенсивному воздействию солнечного излучения. 9. Ремонтнопригодны. Легко ремонтируются в условиях стройплощадки и в процессе длительной

эксплуатации. 10. Эластичны. Не боятся знакопеременных динамических нагрузок и температурного расширения

металлоконструкций. 11. Продукция STELPANT исключительно устойчива к морской и пресной воде, успешно выдерживает

кратковременное воздействие щелочей, кислот и растворителей. Используются при строительстве портовых сооружений, в нефтяной и нефтехимической промышленности, в судостроении.

12. Долговечны. Обеспечивают надежную антикоррозионную защиту в течение 10-20 лет в зависимости от условий среды

Расчеты экономической эффективности антикоррозионной защиты (АКЗ) по методу приведенных затрат, учитывающему первоначальные затраты, стоимость ремонтных работ, эксплуатационные расходы, модифицированные интегрированные затраты в течение срока жизни покрытий подтвердили преимущества материалов Stelpant по сравнению с менее дорогостоящими системами покрытий с обычным сроком службы (5-12 лет).



Благодаря уникальным свойствам материалы Stelpant просты в применении, менее требовательны к подготовке поверхности, не требуют проведение работ в окрасочной камере, нет необходимости в применении специальных окрасочных камер или тепловых пушек для сушки покрытия. Время перекрытия грунтовочного слоя от 1 часа до 1 года. Заводы, использующие материалы отмечают высокий уровень технологичности и экономичности покрытий Stelpant (имеются отзывы).

При использовании толстослойных эпоксидных покрытий имеется риск подпленочной коррозии, который в отдельных местах может привести к сквозной коррозии. Эпоксидные покрытия, как правило, не обладают стойкостью к ультрофиалету, (растрескивание, меление и т.д). Превышение толщины сухой пленки (ТСП) покрытия свыше рекомендуемых пределов недопустимо и будет иметь критическое влияние на адгезию, при этом возможны значительные растрескивания и отслоения. При длительном интервале между перекрытием слоев может потребоваться придание шероховатости покрытию (свипинг). Также применение эпоксидных материалов приводит к ряду дополнительных затрат- использование помимо растворителей красок специальных промывочных жидкостей, необходимость добавления растворителя в краску, высокая или низкая температура может стать причиной применения специальных методов окрашивания для достижения требуемой толщины сухой пленки, соблюдение определенных температурных режимов при смешивании компонентов, нанесение требуемых толщин за несколько слоев материала.

Все это делает нанесение эпоксидных материалов технологически сложным, особенно в условиях строительной площадки.

Системы антикоррозионной защиты из материалов Stelpant применяются уже более 17 лет на территории России в мостостроении и отлично зарекомендовали себя на многих объектах. За это время выполнена окраска более 22 крупных мостов, в том числе таких внеклассных, как мост через р. Волга у с. Пристанное в Саратовской области, Мост через Обь в Сургуте, мост через р. Нева в Санкт-Петербурге, железнодорожные мосты на линии Обская – Бованенково на п/о Ямал, большое количество мостов и эстакад в г. Москва.

В российской нефтяной промышленности полиуретановые материалы Stelpant используются, начиная с 1996г, для защиты от коррозии резервуаров для хранения нефти. В АК «Транснефть» (73 резервуара под нефть объемом от 5 000 м3 до 20 000 м3, из них 48 резервуаров находятся на объектах ОАО «Сибнефтепровод»), в Тюменской нефтяной компании (56 резервуаров), в НК «ЛУКОЙЛ» (38 резервуаров), и др.

В октябре 2006 года на объектах ОАО «ТНК-BP» в присутствии специалистов «British Petroleum» было проведено обследование покрытий Stelpant на 4-х РВС для хранения сырой нефти с длительным сроком службы превышающим 10 лет. Выводы комиссии: Антикоррозионная защита материалами Steelpaint позволила эксплуатировать резервуарный парк ОАО «ТНК-Нижневартовск» в течение 11 лет без проведения дорогостоящих капитальных ремонтов с заменой металлоконструкций поясов или днища РВС и тем подтверждает свою высокую эффективность.

Системы антикоррозионной защиты на основе материалов Stelpant успешно протестированы ведущими профильными институтами Европы и России, среди которых Дрезденский институт защиты от коррозии, ФГУП ВНИИЖТ, ОАО ВНИИ Коррозии, ОАО ЦНИИС, ОАО ВНИИСТ, ОАО НИИЖБ, НИИ монтажных технологий, ООО «Газпром ВНИИГАЗ» и в ряде других исследовательских центров, о чем имеются соответствующие документы.

На основе результатов многочисленных испытаний, специальные антикоррозионные системы Stelpant включены различные российские отраслевые руководящие документы, регламентирующие изготовление, строительство и ремонт мостовых конструкций, такие как Стандарт организации СТО 001-2006 корпорации «Трансстрой», Руководство по ремонту эксплуатируемых автодорожных мостов Росавтодора и др., допущены к использованию РАО «Российские железные дороги». В июне 2007 года вышел новый стандарт организации группы компаний Трансстрой СТО-017-2006 «Бетонные и железобетонные конструкции транспортных сооружений. Защита от коррозии», в который включены защитно-декоративные системы покрытия Stelpant со сроками службы не менее 14 лет.

Для антикоррозионной защиты металлических конструкций и оборудования могут быть

рекомендованы следующие системы покрытий Stelpant:

Система 1 трёхслойная (защита от атмосферной, включая промышленную, коррозии наружных поверхностей эстакад, мостов, плотин и т.п. на открытом воздухе в зоне действия ультрафиолета):

Подготовка поверхности под покраску до степени Sa 2,5 (ISO 8501, DIN 55928) 1. Цинкнаполненная грунтовка Stelpant-PU-Zinc толщиной 80 мкм 2. Полиуретановая краска Stelpant-PU-Mica HS толщиной 80 мкм 3. Полиуретановая краска Stelpant-PU-Mica UV толщиной 80 мкм Общая толщина покрытия 240 мкм. Различные цвета и оттенки по каталогу фирмы Steelpaint GmbH. Срок службы данной системы составляет 28 года. Заключение ЦНИИС № СМ-07-7496/6 от 2008 г.



Система 2 двухслойная (защита от атмосферной, включая промышленную, коррозии наружных поверхностей технологического оборудования, объектов мостостроения, гидротехнических сооружений и т.д. на открытом воздухе в зоне действия ультрафиолета):

Подготовка поверхности под покраску до степени Sa 2,5 (ISO 8501, DIN 55928) 1. Цинкнаполненная грунтовка Stelpant-PU-Zinc толщиной 80 мкм 2. Полиуретановая краска Stelpant-PU-Mica UV толщиной 100 мкм. Общая толщина покрытия 180 мкм. Различные цвета и оттенки по каталогу фирмы Steelpaint GmbH. Срок службы данной системы составляет 15 лет. Заключение ЦНИИС № СМ-05-5090/6 от 04.05.2005 г.

Система 3 трёхслойная (для защиты от морской и пресной воды, нефти и нефтепродуктов, слабых растворов щелочей и кислот: сваи и шпунтовая стенка, химводоподготовка в нефтехимии, внутренние поверхности РВС): Подготовка поверхности под покраску до степени Sa 2,5 (ISO 8501, DIN 55928); 1. Цинкнаполненная грунтовка Stelpant-PU-Zinc - толщиной 2 х 80 мкм 2. Полиуретановая краска Stelpant-PU-Combination 100 - толщиной 2 х 150 мкм Общая толщина покрытия 460 мкм. Срок службы данной системы составляет 10 лет. РД 05.00-45.21.30-КТН-005-1-05 ОАО «АК «ТРАНСНЕФТЬ».

Система покрытий для бетона Система трехслойная (для бетонных поверхностей на открытом воздухе в зоне воздействия ультрафиолета (система № 25 по СТО-ГК «Трансстрой»-017-2007): Подготовка поверхности в соответствии с требованиями СТО-ГК «Трансстрой»-017-2007 «Бетонные и железобетонные конструкции транспортных сооружений. Защита от коррозии»; СНиП 3.04.03-85 "Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии". 1. Пропиточная грунтовка Stelpant-PU-Repair ~ 100 г/м2 (10-20 мкм); 2. Полиуретановая краска Stelpant-PU-Tiecoat - 1 слой 90 мкм; 3. Полиуретановая краска Stelpant-PU-Cover UV* - 1 слой 50 мкм. * Цвет любой по каталогу RAL. Общая толщина покрытия 150-160 мкм. Срок службы данной системы составляет не менее 14 лет.

Материалы поставляются фирмой со своего завода, расположенного в городе Китцинген, Бавария на контрактной основе железнодорожным и автомобильным транспортом.

В каждом конкретном случае применения материалов Stelpant нами разрабатывается регламент выполнения работ, учитывающий систему антикоррозионной защиты, условия эксплуатации защищаемых поверхностей, имеющееся у исполнителя работ оборудование.

Для обеспечения строгого соблюдения регламентов выполнения работ по коррозионной защите фирма располагает штатом собственных технических инспекторов. Они также могут оказать помощь в выборе оборудования для подготовки защищаемых поверхностей и нанесения покрытий, осуществить его настройку на стройплощадке, произвести обучение персонала, выполняющего окрасочные работы, и выполнить функции супервайзора при производстве работ.

Нанесение материалов Stelpant можно производить кистью, валиком, а также аппаратами воздушного и безвоздушного нанесения.

Применение цинкнаполненной грунтовки Stelpant-PU-Zinc на заводе даёт возможность последующего нанесения финишных слоёв в течение 2-3 лет без дополнительной подготовки поверхности (традиционные материалы нуждаются в дополнительной лёгкой абразивоструйной подготовке для придания шероховатости), что имеет особенное преимущество в условиях долгостроя.

При транспортировке, монтаже и в процессе эксплуатации металлоконструкций происходит частичное повреждение покрытия, которое нужно обязательно восстанавливать. Поэтому возникает необходимость применения материалов с высокой ремонтопригодностью. Такими материалами также являются краски Stelpant. Обладая высокой адгезией к металлу, покрытия Stelpant не позволяют коррозии распространяться за пределы повреждения, что позволяет восстанавливать системы покрытия локально, избегая полного удаления покрытия. Мы считаем, что характеристики и достоинства, которые имеют однокомпонентные полиуретановые материалы фирмы «STEELPAINT», позволяют им успешно применять однокомпонентные полиуретановые материалы для защиты от коррозии объектов добычи подготовки, транспорта, хранения и переработки нефти и нефтепродуктов, а также мостов и гидротехнических сооружений. Стилпейнт-Ру. Лакокрасочная продукция, ООО Россия, 121069, г. Москва, Мерзляковский пер., д.15, оф.2 т.: +7 (495) 697-1566, ф: +7 (495) 935-8921 [email protected] www.steelpaint.com







Опыт применения антикоррозионных покрытий ВМП на примере нефтегазового комплекса. (ЗАО «НПП ВМП»)

ЗАО «НПП ВМП», Песков Павел Александрович, Руководитель нефтегазового направления

Сооружения нефтегазовой отрасли имеют большое экономическое и стратегическое значение и

строятся в расчете на многолетнюю эксплуатацию. В то же время, они, как правило, работают в жестких климатических условиях (значительные перепады температур, воздействие солнечного излучения и осадков) и в агрессивных средах (нефть и нефтепродукты, загрязненная промышленная и приморская атмосфера, пластовые воды, грунты). Все это существенно ускоряет износ конструкций и оборудования.

Одной из основных причин преждевременного выхода из строя металлоконструкций является коррозия, которая не только приводит к значительным материальным потерям, но и усиливает риск возникновения аварий и экологических катастроф. При этом ремонт сооружений требует больших затрат, связан с необходимостью остановки и вывода оборудования из технологического цикла, а также осложнён характерной для объектов нефтегазовой отрасли территориальной удаленностью. В связи с этим надёжная защита от коррозии является одной из приоритетных задач в отрасли.

В России лидирующее место в области разработки и производства антикоррозионных материалов для долговременной защиты металлических и бетонных конструкций занимает научно – производственное предприятие «Высокодисперсные металлические порошки» (ЗАО НПП ВМП).

Стабильный выпуск продукции высокого качества обеспечен собственной научной, испытательной и производственной базой. Оптимальное сочетание цены и качества достигается за счёт использования основных сырьевых компонентов собственного производства (порошка цинка и химически стойких полимеров), наряду с применением ряда компонентов зарубежного производства от ведущих мировых концернов (специальных добавок, пигментов, тары и др.).

Для долговременной защиты от коррозии общее признание во всем мире получили комплексные системы покрытий на основе цинкнаполненных лакокрасочных материалов. Как правило, системы покрытий состоят из 1-го - 2-х слоёв цинкнаполненной грунтовки и 1-го - 2-х слоёв покрывных защитно-декоративных материалов.

Цинкнаполненная грунтовка обеспечивает катодную защиту. Покрывные материалы усиливают барьерные свойства системы, экранируют грунтовку от воздействия агрессивных факторов, замедляя окисление цинка и продлевая его протекторное действие, а также придают покрытию большую твердость, стойкость к абразивному износу и заданные декоративные свойства.

Благодаря сочетанию двух механизмов защиты такая схема покрытия обеспечивает повышенную надежность и долговечность.

Основу ассортимента продукции предприятия составляют цинкнаполненные грунтовки (ЦИНОТАН, ЦВЭС, ЦИНОЛ и другие), отличающиеся химической природой пленкообразующего вещества. В их числе составы, предназначенные для различных условий эксплуатации и нанесения, в том числе материалы для долговременной и межоперационной защиты, мастики и шпатлевки.

Высокое содержание цинка в цинкнаполненных покрытиях обеспечивает надежную катодную защиту стали подобно цинковым металлическим покрытиям: при воздействии агрессивной среды или при появлении на покрытии дефекта цинк окисляется, предотвращая коррозию стали. В связи с этим, по аналогии с горячим цинкованием технология применения цинкнаполненных грунтовок получила название «холодного» цинкования.

Кроме цинкнаполненных материалов, на предприятии выпускается широкий спектр цветных защитно-декоративных эмалей, колеруемых по каталогу RAL, а также композиций с повышенными барьерными свойствами. Это достигается за счет сочетания в них высокоэффективных полимеров (таких как полиуретаны и эпоксиды) и пигментов чешуйчатой формы (таких как железная слюдка и алюминиевая пудра).

В случае невозможности качественной абразивоструйной очистки поверхности, например, когда ремонт происходит на действующем производстве или труднодоступном объекте, незаменимы системы покрытий с применением материалов специального назначения. Так пенетрирующую грунтовку ФЕРРОТАН-ПРО можно наносить по ржавчине, а грунт-эмаль ИЗОЛЭП-mastic по ржавчине и остаткам старой краски.

Также в ассортименте продукции ВМП имеются огнезащитные вспучивающиеся краски ПЛАМКОР.

Покрытия ВМП предназначены для защиты металлоконструкций от коррозии и огня, а также для защиты бетонных и железобетонных конструкций в нефтегазовой отрасли, промышленном и транспортном строительстве, энергетике, для защиты гидросооружений и объектов гражданского строительства.

Стойкость покрытий подтверждена многочисленными испытаниями в ведущих Российских отраслевых институтах: ВНИИСТ, ВНИИГАЗ, НИИПХ, ЦНИИПСК им. Мельникова, НИИ ЛКП, НИИЖБ и других. Сроки службы покрытий составляют от 10 до 25 лет в зависимости от условий эксплуатации и в несколько раз превышают сроки службы традиционно применяемых лакокрасочных схем.



Материалы рекомендованы к применению Госстроем России, введены в дополнение к СНиП 2.03.11-85 «Защита стальных конструкций от коррозии», включены в руководящие документы и реестры компаний Транснефть, Роснефть и других. Весь цикл работ предприятия сертифицирован на соответствие международному стандарту ISO 9001:2008.

Сегодня для защиты металлоконструкций нефтегазовой отрасли поставляются покрытия на полиуретановой, эпоксидной и кремнийорганической основе. Материалы рекомендованы для защиты ответственных металлоконструкций различного функционального назначения: несущих металлоконструкций, резервуаров, оборудования и так далее.

Для защиты наружной поверхности резервуаров, оборудования и несущих металлоконструкций предприятие предлагает комплексное покрытие ЦИНОТАН + ПОЛИТОН-УР + ПОЛИТОН-УР (УФ) или ЦИНОТАН + АЛЮМОТАН.

Для защиты внутренней поверхности резервуаров для хранения нефти и тёмных нефтепродуктов широко применяется покрытие ЦИНОТАН + ФЕРРОТАН. Для защиты внутренней поверхности резервуаров и емкостей для светлых нефтепродуктов на нефтеперерабатывающих заводах, топливных базах и автозаправочных станциях – покрытие ЦВЭС №1.

Для защиты от коррозии металлоконструкций, эксплуатирующихся при повышенных температурах, вплоть до 400 °С, предназначено кремнийорганическое покрытие ЦИНОТЕРМ + АЛЮМОТЕРМ.

Помимо антикоррозионной защиты основного технологического оборудования и металлоконструкций, материалы ВМП применяются для защиты сооружений инфраструктуры, таких как модульные здания, опоры линий электропередачи, мосты, вышки связи, резервуары для воды и т.д.

Также разработаны и апробированы системы покрытий для защиты бетона – в их основе проникающая грунтовка ФЕРРОТАН-ПРО с покрывными материалами ФЕРРОТАН и ПОЛИТОН-УР. В результате испытаний в специализированном институте бетона и железобетона – НИИЖБ, установлено, что покрытия обладают высокой адгезией к бетону и значительно увеличивают его водонепроницаемость и морозостойкость.

В ряде случаев наряду с защитой металлоконструкций от коррозии требуется защита от огня. Для этой цели на ВМП разработаны огнезащитные вспучивающиеся краски ПЛАМКОР-1 (на водной основе) и ПЛАМКОР-2 (на органической основе). Они совместимы с цинкнаполненными грунтовками ЦИНЭП, ЦВЭС, ЦИНОТАН и обеспечивают предел огнестойкости конструкций до 90 минут.

К настоящему времени накоплен большой положительный опыт применения покрытий ВМП на предприятиях, занимающихся добычей, транспортировкой и переработкой нефти и газа. Материалами ВМП защищены резервуары компаний Роснефть, Газпром нефть, ЛУКОЙЛ, ТНК-ВР, Транснефть, Транснефтепродукт и резервуарные парки предприятий нефтепереработки: Хабаровского, Краснодарского, Туапсинского, Ухтинского, Нижегородского, Московского и других нефтеперерабатывающих заводов. Также материалами ВМП окрашены металлоконструкции пунктов сбора нефти Южно-Шапкинского, Южно-Хыльчуюского нефтяных месторождений, перекачивающих станций нефтепродуктопровода «Второво-Приморск», оборудование компрессорных станций в системе Газпрома.

В настоящее время материалы ВМП поставляются для защиты металлоконструкций на все крупные стройки России, связанные с освоением нефтегазовых месторождений и развитием магистралей транспортировки нефти, нефтепродуктов и газа. При этом предприятие не только обеспечивает своевременную поставку материалов в заданных объемах, но и оказывает всестороннюю техническую поддержку потребителей, предоставляя полный пакет технологической документации и обеспечивая выезд инспекторов-технологов на объект.

В целом использование покрытий ВМП обеспечивает качество защиты от коррозии на уровне мировых стандартов, что позволяет эффективно и экономически оправданно продлить ресурс работы оборудования, повысить уровень технического состояния, надежность и безопасность эксплуатации объектов. Производственные мощности предприятия рассчитаны на потребности крупных строек, а удобное географическое положение и развитая сеть представительств способствуют организации оперативных поставок. Благодаря этому со многими предприятиями у ВМП сложились постоянные деловые отношения, которые крепнут и расширяются с каждым годом.

ЗАО НАУЧНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ВЫСОКОДИСПЕРСНЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПОРОШКИ 620016, г. Екатеринбург, ул. Амундсена, 105, www.coldzinc.ru т/ф (343) 267-94-31, 267-97-55 117071, г. Москва, Ленинский проспект, 31, т/ф (495) 955-12-63



Современная английская технология "Технопласт" - антикоррозионная и химическая защита, усиление и восстановление инженерных коммуникаций, оборудования и

сооружений предприятий энергетического комплекса (ООО «ТехноПласт Инжиниринг», Украина-Россия-Великобритания)

Задорожный Вадим Анатольевич, Генеральный директор ООО «ТехноПласт Инжиниринг»

Формулировка проблемы Задача обеспечения необходимого уровня эффективности и безопасности эксплуатации инженерных коммуникаций, оборудования и сооружений предприятий знергетики является актуальной в связи с необходимостью надежности работы систем энергообеспечения, а также ростом требований к охране окружающей среды. При этом особую роль приобретает защита грунтовых вод и земельных ресурсов от агрессивных веществ, которые могут попадать в них через разрушенные конструкции инженерных коммуникаций. Внедрение прогрессивных технологий по защите и усилению оборудования, трубопроводов и различных строительных конструкций является важным вопросом сокращения трудозатрат и материалоемкости, продолжительности и стоимости ремонтно-восстановительных работ. Повышением эффективности средств и методов противокоррозионной и химической защиты является использование полимерных материалов. Особый интерес представляет применение материалов ТехноПласт», которые позволяют снизить риск возникновения аварийных ситуаций, навсегда устранить воздействие негативных факторов на антикоррозионное покрытие и полностью восстановить ремонтируемую поверхность. Материалы «ТехноПласт-рулон» и «ТехноПласт-паста» рекомендованы для применения на предприятиях топливно-энергетического комплекса. Решение проблем с помощью материалов ТехноПласт ТехноПласт - материалы применяются для первоначальной изоляции и ремонтно-восстановительных работ при базовой и трассовой изоляции трубопроводов, внешней и внутренней изоляции резервуаров (в том числе и для хранения агрессивных сред), изоляции химических аппаратов, теплообменного оборудования, оборудования водоподготовки, водостоков и вентиляционных шахт, сварных стыков. А также для выборочного ремонта сооружений и металлоконструкций, изоляции запорной арматуры, бетонных конструкций (в том числе – приямков), противопожарной защиты и многое другое Широкий спектр химической сопротивляемости материала позволяет выдерживать воздействие различных химических сред и температурных режимов внутри трубопроводов и предотвратить дальнейшую коррозию наружной поверхности. Материалы ТехноПласт Номенклатура материалов «ТехноПласт» включает широкий выбор полимерных покрытий из стекловолокна и специальных смол, производятся в Великобритании и соответствуют стандарту ISO 9001:2000 и Сертификационному номеру ISO 21354. «ТехноПласт» обладает высочайшей технологичностью в применении. В зависимости от температуры окружающей среды и насыщенности ультрафиолетового излучения, в течение от 10 минут до 1 часа формируется прочное бесшовное высокоэффективное антикоррозионное покрытие, которое отвечает всем требованиям для защиты трубопроводов и емкостей: - механически крепкое; - при сквозной коррозии трубопровода выдерживает давление в 200 атм; - химически стойкое; - устойчиво к ультрафиолету; - диэлектрик; - ударопрочное; - не горючее; может эксплуатироваться от -1500С до +1800С; - технологически просто в применении. Время, потраченное на выполнение ремонтных работ ТехноПласт-материалами, как правило, в 5-20 и более раз меньше традиционных.



Примеры применения материалов ТехноПласт в энергетическом комплексе





Внедрение конструкционных полимерных материалов в промышленном производстве. (ООО «Гипрогазоочистка инжиниринг»)

ООО «Гипрогазоочистка инжиниринг», Саков Михаил Викторович, Инженер 1-й категории

Важное место в деятельности ООО «Гипрогазоочистка-инжиниринг» занимает конструирование

технологического оборудования, газоходов, трубопроводов из конструкционных полимерных материалов, а также проектирование вытяжных башен, предназначенных для удаления вредных и агрессивных газов с газоотводящими стволами из полимерных материалов.

Поэтому, совершенствование структуры полимерных конструкционных материалов имеет исключительное значение и дает большой экономический эффект при строительстве производств, эксплуатируемых в условиях воздействия высокоагрессивных сред предприятий химической, нефтехимической, нефтегазовой, черной и цветной металлургии и других отраслей промышленности.

Анализ показывает, что применение полимерных материалов для изготовления конструкций, подвергающихся воздействию сильноагрессивных сред – один из наиболее эффективных путей повышения работоспособности этих конструкций и снижения потерь от коррозии.

Внедрение 1 т конструкционных полимерных материалов дает экономический эффект приблизительно от 30 до 50 тыс. руб. Поэтому изготовление газоходов, газоотводящих стволов вытяжных башен и технологического оборудования из химически стойких полимерных материалов является наиболее перспективным путем сокращения материалоемкости конструкций, а также экономии коррозионностойких сталей при увеличении срока их безремонтной эксплуатации.

Основными видами слоистых пластиков, применяемых нами при проектировании являются: стеклопластики, бипластмассы (термопласт+стеклопластик), углестеклопластик, слоистые пластики на основе фаолита (стеклофаолит, углестеклофаолит).

Принципиальный подход к выбору полимерного материала заключается в разработке специальной структуры слоистого пластика с учетом условий эксплуатации конструкции в целом, т.е. температуры и состава как жидкой агрессивной среды, так и транспортируемых агрессивных газов, наличия давления или разрежения, габаритов конструкции или аппарата и технологии изготовления, физико-механических свойств материалов, объединенных в единую структуру, как слоистый пластик.

При проектировании конструкционный химстойкий полимерный материал рассматривается как слоистый пластик специальной структуры с разделением по слоям:

- плакирующий (гелькоут слой или защитный) – обладающий высокой химической стойкостью к агрессивной среде;

- конструкционный ( несущий) слой – обеспечивает несущую способность в целом, имеющий достаточные прочностные свойства, химстойкость этого слоя не является определяющей при выборе материала;

- огнезащитный слой – дополнительное покрытие огнезащитным составом, обеспечивающим перевод слоистого пластика в трудносгораемый полимерный материал;

- декоративный – лакокрасочный слой, при необходимости, по специальным требованиям, например, для дневной маркировки газоотводящих стволов в соответствии с требованиями в гражданской авиации.

В нашей практике в основном широко используется два вида конструкционных полимерных материала – это различные виды стеклопластиков и фаолит марок «В» и «Т».

Стеклопластик – армирующие стеклоткани, стеклосетки, стеклоровинги, стекломаты, пропитанные различными химстойкими смолами.

Фаолит – кислотоупорная пластическая масса, получаемая на основе фенолформальдегидной смолы и кислотоупорного наполнителя. В качестве наполнителя используется тальк, графит и соответственно фаолит выпускается 2-х марок: «В» и»Т».

Отвержденный фаолит обладает высокой химической стойкостью к кислым средам, кроме азотной и совершенно нестоек к щелочным и окислительным средам.

Фаолит отличается высоким температурным пределом применения. В настоящее время разработаны режимы полимеризации изделий из фаолита, позволившие повысить теплостойкость до 2000 С.

Если раньше применение стеклопластиков сдерживалось из-за ограниченного ассортимента на нашем рынке специальных связующих (смол), стойких в высокоагрессивных средах и повышенных свыше 800 С температурах, то в настоящее время мы имеем широкую номенклатуру материалов ( смол ) для использования в качестве связующего при формировании стеклопластиков, стойких до 1500 С в высокоагрессивных средах.

Технология изготовления изделий из стеклопластика включает два основных метода – механизированной намотки (фото № 1, 2) и контактного ручного формования. Механизированным способом, как правило, изготавливаются изделия цилиндрической формы путем намотки стеклоармирующих материалов ( стеклоткань, стеклоровинг, стеклосетка, стекломат, вуаль и т.д.), пропитанные специальными смолами.



Фото №1. Метод механизированной намотки. Фото № 2. Метод механизированной намотки. Обечайка Ø 1,8 м Обечайка Ø 7,2 м

Изделия сложной формы изготавливаются путем контактного ручного формования на специально

изготовленной индивидуальной оправке. Формование изделий из фаолита производится на специальной оснастке (фото № 3, 4) из листов

фаолита толщиной 5;10;20 мм. В зависимости от оснастки возможно формование изделий любой конфигурации, но, к сожалению, ручным способом.

Фото № 3. Специальная оснастка для изготовления обечаек из фаолита.



Фото № 4. Две обечайки из фаолита в сборе Ø 4,5 м.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЫТЯЖНЫХ БАШЕН С ГАЗООТВОДЯЩИМИ СТВОЛАМИ ИЗ

КОНСТРУКЦИОННЫХ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

В составе проектной документации решаются следующие вопросы: 1. Наиболее рациональные объемно-планировочные решения вытяжных башен-труб в т.ч. несущего

каркаса-башни, расположение газоотводящих стволов. 2. Конструкция несущего стального каркаса-башни (профили элементов, форма поперечного

сечения – в основном предусматриваются трех, четырех и шестигранные башни в зависимости от количества располагаемых в одной башне газоотводящих стволов).

3. Выбор полимерного материала газоотводящего ствола. Он диктуется требованиями химической стойкости при заданных температурах в условиях

постоянного повышения концентрации агрессивных сред в конденсате за счет пленочной абсорбции, пожарно- и электростатической безопасности, работоспособности в зависимости от климатических зон ( морозостойкость и устойчивость против солнечной радиации).

При разработке конструкции полимерного слоистого материала для изготовления крупногабаритных изделий необходимо также учитывать масштабный фактор.

Существенным показателем для таких изделий является жесткость, которая обычно, как и непроницаемость, реализуется за счет инженерных решений ( расчетного повышения толщин изделия, введения дополнительных ребер жесткости и т.п.)

ВЫБОР КОНСТРУКЦИИИ ГАЗООТВОДЯЩЕГО СТВОЛА.

Конструкция должна отвечать требованиям технологичности при монтаже, ремонтоспособности, прочности и жесткости для восприятия эксплуатационных и монтажных нагрузок.

При этом решается конструкция узлов независимой подвески отдельных царг к несущему каркасу, обеспечивая наиболее благоприятные по нагрузкам условия работы элементов газоотводящего ствола ( как правило, соединение раструбное), обеспечивающее одновременно герметичность этого соединения и возможность осевых вертикальных перемещений (раструбы заполняются специальными химстойкими герметиками), возникающих за счет большой разницы коэффициентов линейного расширения стали и полимерного материала.

В настоящее время в промышленности эксплуатируется свыше 300 вытяжных башен с газоотводящими стволами из различных полимерных материалов. Они смонтированы на объектах по



производству минеральных удобрений, химических волокон, угольной промышленности (сушильных агрегатах углеобогатительных фабрик), горно-обогатительных комбинатов, грануляционных установок и травильных цехов металлургических заводов, алюминиевых заводов и других объектов на территории бывшего СССР от Прибалтики до Тихого океана. Габариты труб – диаметры от 0,8 до 7,0 м, высоты до 200 м.

Фото № 5. Трехствольная труба из фаолита Фото № 6. Двуствольные трубы из стеклопластика Ø 2,3 м, H=100 м на Архангельском ЦБК. На ОАО «ММК» Ø 2,8 м, H=120 м

КОНСТРУИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

Институт занимается в основном разработкой нестандартного оборудования из конструкционных полимерных материалов, включая газоходы и трубопроводы (фото № 7, 8) От сочетания связующего и наполнителя, а также способа изготовления изделий из стеклопластиков (намотка, контактное формование) зависят физико-механические свойства стеклопластиков. Расчет аппаратуры из стеклопластиков ведется с использованием теории упругости, пластичности и ползучести с учетом данных по анизотропии и вяжущим свойствам стеклопластиков.

Фото № 7. Скруббер из стеклопластика. Фото № 8. Система газоходов из стеклопластика

При конструировании нестандартного оборудования из стеклопластиков мы ориентируемся на технологию, освоенную фирмой «АЗОС» и имеющееся у этой фирмы оборудование как по намотке цилиндрических обечаек, так и по контактному формованию. С учетом имеющихся у этого изготовителя оборудования удалось максимально механизировать и автоматизировать процесс намотки. Причем у фирмы «АЗОС» есть стационарное оборудование по намотке, эксплуатирующееся на промышленной базе в г.



Первоуральске, на котором мотаются изделия Ø до 3 м, т.е.транспортабельные и есть переносные мобильные установки , позволяющие на месте монтажа изготавливать обечайки Ø до 10,0 м.

Анализ показывает, что с увеличением габаритов аппаратов Ø свыше 3,0 м, толщина обечайки из слоистого пластика увеличивается быстрее, чем, например, при изготовлении его из коррозионностойкой стали. При этом значительно увеличивается материалоемкость конструкции, стоимость и расход стеклопластика. Это привело к необходимости поиска и разработки инженерных решений, которые не удорожают конструкцию в целом. При разработке конструкции полимерного слоистого материала (ПСМ) для изготовлений крупногабаритных изделий необходимо обеспечить жесткость конструкции, которая может быть повышена за счет применения многослойных систем, где каждый из слоев обеспечивает выполнение заранее заданных условий. Было установлено, что желательнее повышение жесткости может быть обеспечено как за счет увеличения толщины, так и за счет повышения удельного модуля упругости.

Оптимизация структуры ПСМ для изготовления газоотводящих стволов большого диаметра вытяжных башен, а также отдельных крупногабаритных элементов оборудования, позволила установить наиболее рациональные толщины элементов, изготовление которых освоено в промышленном порядке.

При проектировании крупногабаритного оборудования анализируется расчетные толщины слоистого пластика и соответственно стоимость изготовления и монтажа. Иногда с целью снижения стоимости оборудования из слоистого пластика, оно выполняется в стальной обрешетке.

За последнее время ООО «Гипрогазоочистка-инжиниринг» выполнило разработку емкостного оборудования (объемом 100 м3) технологического оборудования (скруббера и каплеуловитель) из стеклопластика для цеха выщелачивания Асбестовского магниевого завода, вытяжную башню с газоотводящим стволом из стеклопластика для цеха по производству серной кислоты на ОАО «Электроцинк», г. Владикавказ. В настоящее время ведется разработка следующего оборудования из стеклопластика:

1. Скруббер насадочного типа Ø 5,5 м, H=19,2 м с вытяжной свечой Ø 1,6 м, H=15 м для ГОК «Олений ручей» г. Апатиты, Мурманской области.

2. Емкостное оборудование (объем от 5 до 200 м3) для производства монохлоруксусной кислоты для ООО «ВолгаОргХим», г. Дзержинск, Нижегородская область. Часть оборудования выполняется из бипластмассы (стеклопластики +ХПВХ).

3. Газоотводящий ствол выхлопной трубы Ø 5,6 м, H=320 м в бетонном каркасе для Киришской ГРЭС, г. Кириши, Ленинградская область.

Вышеприведенный отечественный опыт, а также опыт передовых зарубежных фирм по внедрению различных видов оборудования и газоходов из конструкционных полимерных слоистых материалов, в частности Среднеуральский Медеплавильный Завод, на котором оборудование и газоходы в сернокислотном производстве выполнены из стеклопластика (фото № 9, 10), подтвердил высокую эффективность применения их в условиях воздействия высокоагрессивных сред.

Фото № 9. Башенная аппаратура из Фото № 10. Монтаж газоходов из стеклопластика стеклопластика на сернокислотном на сернокислотном производстве СУМЗа. производстве СУМЗа.

Это требует дальнейшего расширения исследований по созданию новых видов полимерных слоистых пластиков, создания нормативной базы по проектированию, потому что сейчас она практически отсутствует (мы пользуемся американскими и канадскими стандартами) и увеличения внедрения полимерных материалов уже нашедших применение в практике строительства.

Гипрогазоочистка-инжиниринг, ООО Россия, 105203, Москва, ул. Первомайская, 126 т.: +7 (495) 231-3067, ф.: +7 (495) 965-0890 [email protected] www.ggo.ru



Новые изоляционные материалы. (ООО «Антикорсервис»)

ООО «Антикорсервис», Россия, г. Москва Пурхало Юрий Васильевич, Управляющий директор Кульницкий Александр Эммануилович, ген. директор Осина Ирина Олеговна, Главный технолог, к.х.н.,

Представлены результаты разработки антикоррозионных композиций “МАНАС”, покрытия

которых устойчивы во всех средах: щелочных и кислотных растворах, воде и сырой нефти. ООО «Антикорсервис», на своей производственной базе в г. Кашира Московской области, наладило

выпуск новых изоляционных покрытий для соединительных деталей, трубопроводов различного назначения, длительного срока службы (табл. 1). Покрытия имеют высокую технологичность. География применения для нефтегазового комплекса от Аляски до Латинской Америки, Ближний Восток и Юго-Восточная Азия, Китай и Австралия. Расчетный срок эксплуатации составляет более 40 лет. Материалы прошли испытания в ведущих центрах России и за рубежом, аттестованы и сертифицированы.

Табл. 1. Изоляционные покрытия, представленные производственным подразделением ООО «Антикорсервис».

МАНАС УЛЬТРА (FC 620)

Гладкое, глянцевое однослойное двухкомпонентное покрытие для изоляции и защиты от ультрафиолетового излучения надземной части трубопроводов.

МАНАС БТ (CELL 400)

Наружное однослойное изоляционное покрытие для защиты от коррозии бетонных конструкций и металлических поверхностей.

МАНАС ЗН (AMBERCOAT 2L)

Двухслойное покрытие для изоляции труб в заводских (базовых) условиях, наносится методом напыления. Покрытие состоит из двух химически связанных слоев. Первый слой - жесткий, коррозионно-устойчивый, который обеспечивает высокую адгезию к стали. Второй слой представляет собой гибкое износостойкое, химически связанное с первым слоем покрытие, наносится на базовый слой, не дожидаясь его высыхания.

МАНАС МТ (FC 520 Wet-coat-coating)

Наружное однослойное покрытие, для нанесения на мокрую трубу и влажности окружающего воздуха до 100%, при сохранении требуемых величин прочности и адгезии покрытия.

МАНАС ПУ (FC 210 Ambercoat)

Наружное однослойное полиуретановое покрытие, предназначенное для защиты от коррозии подземных металлических сооружений: трубопроводов, емкостей, соединительных деталей, задвижек и т.д. Данный материал может применяться и для конструкций имеющих прямой контакт с питьевой водой.

МАНАС СТ (ICAT LS2001)

Наружное двухслойное покрытие, на основе двухкомпонентных термореактивных материалов, предназначенное для антикоррозионной защиты сварных стыков и восстановления заводского полиэтиленового покрытия трубопроводов, как для ручного, так и для автоматизированного нанесения.

МАНАС ГП (FC 556H)

Эпоксидное двухкомпонентное покрытие обеспечивает защиту от коррозии стальной поверхности при рабочей температуре трубопровода + 145ºС.

Представленные покрытия могут наноситься шпателем, валиком, щеткой, либо распылителем (Рис. 1,2). Основные свойства и технические характеристики покрытий представлены в табл. 2.

Рис. 1. Нанесение изоляционного покрытия «МАНАС ПУ».



Рис. 2. Нанесение однослойного покрытия «МАНАС МТ» на мокрую трубу при влажности окружающего воздуха 100%.

Табл. 2. Основные свойства и технические характеристики покрытий

Покрытие

Свойство покрытия*

МАНАС

УЛЬТ

РА

МАНАС

БТ

МАНАС

ЗН

МАНАС

МТ

МАНАС

ПУ

МАНАС

СТ *

*

МАНАС

ГП

Внешний вид нанесенного покрытия

Гладкая поверхность без пузырей, трещин, отслоений, пропусков и других дефектов, ухудшающих качество покрытия.

Цвет Различный

Различный Черный Серый Серый Серый Серый

Температура применения, ºС От -40 до +60

От -50 до +60

От -40 до+60

От -40 до+60

От - 2 до + 100

От - 2 до + 100

От -20 до +145

Время отверждения «на отлип» покрытия, мин, при температурах испытаний: - +25°С - +10°С

5 -

45 -

1 -

20 -

45 1

45 -

45 -

Начало эксплуатации изделий с покрытием, мин

60 60 60 60 180 60 60

Время полного отверждения, ч

48 48 48 48 48 48 48

Рекомендуемая толщина покрытия, мм

0,7-2,5 2,0 1слой 0,9;2слой 1,1

0,7-2,5 0,7-2,5 1слой 0,7;2слой 0,8

минимум 1

Прочность покрытия при ударе, Дж, при температурах испытаний: - +25°С, - от - 40 до +40°С

>20 9

20 -

20 -

20 -

20 -

20 -

>10 4

Адгезия покрытия при испытаниях методом



нормального отрыва, МПа, при t = +25ºС к: - стали - бетону

> 10 -

17 5

> 10 -

> 10 -

> 10 -

> 10 -

20 -

Адгезия к полиэтиленовому покрытию при t = +25ºС

-

-

-

-

-

> 10

-

Диэлектрическая сплошность покрытия,кВ/мм

> 10

> 10

> 10

10,5

15

10,5

> 10

*В таблице представлены не все показатели испытаний. **Процесс нанесения покрытия: Подготовленный для нанесения покрытия участок трубы обворачивается полиэтиленовой пленкой с захлестом на заводское покрытие в 60 мм, края пленки приклеиваются скотчем. Вводится активатор полиэтилена (газ) на время до трех минут. После активации поверхности заводского полиэтиленового покрытия, полиэтилен разрезается и наносится первый изолирующий слой, время жизни которого до 10 минут. Второй изоляционный слой наносится сразу на первый слой методом «мокрое по-мокрому».

Опыт применения составов «МАНАС» позволяет утверждать, что материалы превосходят все существующие типы изоляции по основным показателям: адгезии, сплошности покрытия, прочности при ударе, удельном сопротивлении, катодном отслаивании, водопоглощении, просты в обращении и являются наиболее перспективными при проведении строительства и капитального ремонта нефтегазопроводов.

Технология замены изоляционного покрытия проста: 1. Удаления старого изоляционного покрытия. 2. Абразивоструйная подготовка поверхности. 3. Нанесение нового изоляционного слоя. 4. Период застывания материала. 5. Проверка качества изоляционного покрытия. 6. Устранение недостатков. Важно отметить, процесс нанесения не требует специального обучения. Такие идеальные свойства изоляционных покрытий как адгезия и прочность формируются за счет

наполнителя. В представленных покрытиях наполнителем являются силикатные микросферы (рис. 3). До недавнего времени их производители находились за границей. В настоящее время ООО «Антикорсервис» разработало технологию получения микросферы силикатной из отходов сжигания угля на ТЭЦ.

Рис. 3. Фотографии микросферы силикатной, сделанные при помощи микроскопа МИКМЕД - 6. Увеличение при фотосъёмке составляло от 125 до 1000 раз.

Микросферы представляют собой алюмосиликатный шарик до 200 микрон в диаметре с высокими прочностными характеристиками, удельным весом 2-2,2 г/см3, правильной сферической формы с пузырьком воздуха внутри. Как к наполнителю для различных изоляционных покрытий к микросфере проявили интерес многие зарубежные и отечественные производители антикоррозионных и изоляционных материалов. По результатам анализов опытных образцов были получены только положительные результаты.

ООО «АНТИКОРСЕРВИС» 117420, г. Москва, ул. Наметкина, д. 10а. Тел./факс: +7(495)719-84-55 E-mail: [email protected] www.anticorrservice.com





Эмаль на основе ароматически сопряженного гидроксифенилена (АРГОФ). Свойства и опыт применения. (ФГУП Соликамский завод "Урал" , ЗАО "ВНИИЭИМ")

ФГУП Соликамский завод "Урал" , ЗАО "ВНИИЭИМ", Мещеряков Юрий Яковлевич, Генеральный директор

АРГОФ - ароматически сопряженный гидроксифенилен - эпокеидированная основа пленкообразующего лака АРГОФ-ЗЭ(58Р) для эмали АРГОФ-ЭП (различного цвета) и эмали АРГОФ-ЭПБ(бромировзнная для противообрастающих покрытий).

Разработчик эмали и системы покрытий - ЗАО «Всесоюзный научно-исследовательский институт электроизоляционных материалов ВНИИЭИМ», патент РФ на изобретение №2307143, товарный знак АРГОФ™ свидетельство № 320033. Изготовитель: ЗАО «ВНИИЭИМ» и ФГУП «Соликамский завод «Урал» лак и эмаль (по лицензии ЗАО «ВНИИЭИМ)», Объем производства может составлять 1000 т/год.

Отличительная особенность системы АРГОФ от других эпоксидных лаков и эмалей состоит в том, что основа синтезирована из олигомерного блока ароматически сопряженных ядер двухатомных фенолов эпоксидированных низкомолекулярной эпоксидной смолой. Олигомер АРГОФ имеет наиболее прочную Аг-Аг химическую связь со среднечисленной молекулярной массой 400 у.е. и функциональность - 3 - 5 гидроксильных групп (10-12 мас.%), после эпоксидирования имеет среднечисленную молекулярную массу - 2000 у.е. с масс, долей эпоксидных групп-не менее 10%. Структура олигомера предопределяет наличие неспаренных электронов и делокализацию электронной плотности подлине олигомерного блокам структуре «трехмера». Это обеспечивает высокую прочность и адгезию покрытия к различным материалам, его водо- хемостойкость, длительную теплостойкость при температуре более180°С, а также способность противостоять мощным энергетическим воздействиям, в т.ч, радиации с мнгократной дезактивацией и дезинфекцией. Вариант эмали на бромированном связующем АРГОФ-ЭПБ обеспечивает негорючесть и биологическую устойчивость, включая «противообрастание» судов и фундаментов.

Эмаль имеет санэпидзаключение на ТУ.на лак и эмаль, ТУ 2313-001-59729972-2004 и заключение различных организаций по применению покрытий из нее в условиях перевозки звиатоплива (заключение ГосНИИГА); мономера стирола (цистерны «Нижнекамскнефтехим»), по изоляции труб НКТ внутренней поверхности (ООО «Партнеры»), крупных бетонных сооружений на Пермском ЦБК, очистных сооружений. коллектора для фекальных стоков (г. Пермь по проекту Гидропроект г.С.-Петербург), бетонных конструкций и деталей в метростроении в Санкт-Петербурге (фирма ЖБК и Д»), контейнеров для перевозки и длительного хранения радиоактивных отходов (ОАО «345 Механический завод г.Балашиха Моск.обл.) и металлических контейнеров для радиоактивных отходов в Казахстане. Эмаль апробирована на кемеровском ООО «Азот» при воздействии на покрытие крепких кислот и оснований при вторичной защите металлического оборудования. Имеется заключение ФГУП ЦНИИ KM «Прометей» и ФГУП «Севмаш» о применении эмали при постройке и ремонте судов всепогодного плавания и портовых сооружений, а также ФГУП «РосДорНИИ» об успешном применении в дорожном строительстве.

Оценка эмали АРГОФ-ЭП при одновременном применении импортных эмалей при окраске металлоконструкций и поверхности бетона показывает некоторые преимущества её при меньшей стоимости. Гарантированный срок эксплуатации покрытий системой АРГОФ составляет 5-15 лет только при согласованном проведении работ. Эмаль АРГОФ-ЭП и АРГОФ-ЭПБ, а также лак АРГОФ-ЗЭ различной концентрации, поставляются в комплекте с отвердителями ( по сезону и условиям эксплуатации системы защиты), только после согласования опросного листа с потребителем (технические требования) и с предоставлением ему согласованной технологической карты (техническое задание), в которых даны все рекомендации по расходу, условиям нанесения, безопасности нанесения, оборудованию для подготовки поверхности и нанесения с гарантиям по срокам эксплуатации покрытая. С пробным нанесением.

Сертификатом соответствия эмали по безопасности является санэпидзаключение, по качеству - сертификат соответствия ТУ; по условиям нанесения и эксплуатации -опросный лист и технологическая карта; соответствия эмали условиям эксплуатации. Имеется заключение ЦНИИ ПО (Пожарной обороны)МЧС по соответствию эмали АРГОФ-ЭП группе горючести П - категория материала КМ1.

В настоящее время для нужд атомной промышленности предлагается модификация эмали для жестких условий эксплуатации - защите от ионизирующего излучения при утилизации РАО. Образцы такой эмали получены в ОАО «НИКИМТ-Атомстрой» под маркой АСГФМ. Требуется проведение расширенных испытаний, разработка докумен¬тации и патентование изобретения, заявка находится в патентном отделе НИКИМТ. Стоимость лака и эмали от 250-300 руб/кг без НДС в зависимости от цвета и объема поставки. Поставка производится преимущественно в 20 л ведрах с ручкой по 20 кг и комплектуется отвердителем в отдельной таре. Для защиты бетонных поверхностей проводится предварительная пропитка лаком АРГОФ-ЗЭ(40%) с расходом 120 г/кв.м с последующим оно- двухслойным покрытием эмалью.

Соликамский завод Урал, ФГУП 618554, Пермский край, г. Соликамск-14 т.: +7 (34253) 4-2258, ф.: +7 (34253) 4-7422 [email protected] [email protected] www.zavodural.ru

ВНИИЭИМ, ЗАО 111250 Москва, ул. Красноказарменная, д.12 т.: +7 (495) 631-6267 [email protected]



Новейшие разработки. (ООО «НПФ Спектр-Лакокраска»)

ООО «НПФ Спектр-Лакокраска», Замятина Ольга Валерьевна, Секретарь Ученого Совета ООО "НПФ "Спектр - Лакокраска" создано на базе и является продолжателем дела бывшего

Государственного научно-исследовательского и проектного института лакокрасочной промышленности с опытным заводом (ГИПИ ЛКП) головного института лакокрасочной промышленности СССР.

История предприятия начинается с середины 19 века, когда московские промышленники, братья Н. и А. Мамонтовы, открыли за Пресненской заставой производство лаков и политур. На фабрике было запущено производство лаков высшего качества, которые вскоре вытеснили заграничные. Продукция поставлялась на все российские казенные и частные железные дороги, вагонные и паровозные заводы и т.п.

В двадцатые годы Пресненский завод лаков и красок, организованный на базе мамонтовской фабрики был реконструирован, и началось интенсивное расширение производства. Уже в 1927 г. на базе лаборатории Пресненского завода была организована «Центральная научная лаборатория (ЦНЛ), а в 1931 г. она была преобразована в Научно-исследовательский институт лаков и красок» («НИЛК»). С конца 1931 г. начинают развиваться проектные работы, основными направлениями которых были реконструкция и модернизация действующих производств. Во время отечественной войны завод в больших объемах бесперебойно производил оборонную продукцию. После войны НИИ уже включал 7 лабораторий (масляных смол и лаков, нитролаков, пигментов, растворителей, физико-химических исследований, аналитических исследований, сектора технико-экономических исследований, 2-х лабораторий по стандартизации и научно-технической информации). Работа НИИ ((ГИПИ ЛКП) по пентафталевым лакокрасочным материалам в 1947 г. была отмечена Государственной премией.

Об уровне работ ГИПИ ЛКП говорит тот факт, что до сих пор 70% рецептур ЛКМ, выпускаемых на

лакокрасочных заводах России и СНГ разработано специалистами ГИПИ ЛКП. В 1990г. ГИПИ ЛКП - НПО "Спектр" был преобразован в открытое акционерное общество НПФ

"Спектр ЛК". 1 января 2005 г. было создано ООО "НПФ "Спектр-Лакокраска". Преемственность традиций, наличие высококвалифицированных кадров позволили ООО "НПФ "Спектр-Лакокраска" сохранить и поддерживать уровень ведущего научно-производственного центра Российской лакокрасочной промышленности. Обладая значительным научно-техническим потенциалом, ООО "НПФ "Спектр-Лакокраска" выпускает современные лакокрасочные материалы с уникальным комплексом свойств для любых отраслей промышленности. Продукция ООО "НПФ "Спектр-Лакокраска неоднократно отмечалась медалями и дипломами на крупнейших международных химических выставках. Помимо непосредственно производства лакокрасочных материалов, ООО "НПФ "Спектр-Лакокраска" осуществляет различные виды работ, от организации или модернизации лакокрасочных производств, разработки новых технологий и рецептур, до сертификации конечного продукта.

1. РАЗРАБОТКИ В ОБЛАСТИ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ

В ООО "НПФ "Спектр-Лакокраска" разработан широкий диапазон атмосферостойких и химически

стойких лакокрасочных материалов для защиты металлоконструкций и бетонных сооружений(См. табл. 1). Таблица 1. Перечень антикоррозионных ЛКМ

Наименование ЛКМ ГОСТ, ТУ Назначение

Грунтовка ЭП-0109 желтая

ТУ 6-10-1809-81 Грунтовка в сочетании с эпоксидными эмалями предназначается для защиты от коррозии изделий из сплавов металлов: алюминиевых, магниевых, титановых, нержавеющих, легированных и углеродистых сталей, контактирующих между собой, эксплуатирующихся длительное время в условиях агрессивной среды моря и в условиях высокой влажности.

Грунтовка ЭП-0156 светло-желтая

ТУ 6-10-1786-80 Для антикоррозионной защиты неоксидированных поверхностей из магниевых и других (меди, алюминия и пр.) сплавов металлов у корпусов приборов, эксплуатируемых во внутренних помещениях судов и нагревающихся до температуры 100°C.

Грунтовка ЭП-0214 светло-зеленая

ТУ 6-10-2141-88 Для защиты от коррозии внутренней поверхности топливных баков , работающих в среде топлива с примесью воды.

Грунтовка ЭП-0215 желтая

ТУ 6-10-1966-84 Для защиты от коррозии внутренней поверхности топливных баков , работающих в среде топлива с примесью воды.

Эмаль АК-5164 серая

ТУ 6-10-1728-79 Предназначается для антикоррозионной защиты зеркал с метал. пленкой алюминия и серебра, перекрытого медью.



Наименование ЛКМ ГОСТ, ТУ Назначение

Эмаль АС-1115 различных цветов

ТУ 6-10-1029-83 Предназначена для защиты изделий, работающих в атмосферных условиях.

Эмаль ХС-527 химстойкая различных цветов (белая, серая, черная)

ТУ 2313-024-75351875-2005

Для окраски надводной части корпуса и надстроек судов и др., эксплуат. в условиях агрессивной среды морского климата.

Эмаль ХС-5146 различных цветов

ТУ 2313-017-75351875-2005

Для антикоррозионной защиты металлических поверхностей из стали, алюминиевых и титановых сплавов металлов , предварительно загрунтованных грунтовкой АК-070.

Эмаль ЭП-140 различных цветов

ГОСТ 24709-81 Для окрашивания предварительно загрунтованных поверхностей из стали, магниевых, алюминиевых и титановых сплавов металлов , а также меди и ее сплавов. Эмали предназначаются для окрашивания изделий, эксплуатируемых во всех макроклиматических районах на суше и в условиях агрессивной среды моря, кроме макроклиматического района с очень холодным климатом со средней минимальной температурой ниже минус 60°C (всеклиматическое исполнение) под навесом или в помещениях .

Эмаль ЭП-141 белая, черная марок А и Б, ЭП-141 желтая

ТУ 6-10-1569-76 Эмаль белая и черная предназначается для защиты изделий от эрозионно-коррозионных поражений. Эмаль желтая предназначается для маркировки.

Эмали ЭП-255 (белая, зеленая) и ЭП-275 черная

ГОСТ 23599-79 Для окраски различных металлических и неметаллических поверхностей. Эмаль ЭП-275 - электроизоляционный материал.

Эмаль ЭП-422 М серая, серо-синяя

ТУ 6-10-2053-86 В сочетании с грунтовкой ЭП-0109 предназначается для окрашивания поверхностей изделий из алюминиевых сплавов типа АМГ-6, титановых сплавов металлов и нержавеющих сталей с целью создания антикоррозионного износостойкого покрытия.


ГОСТ 22438 Для получения влаго- и химстойких покрытий, эксплуатирующихся в различных климатических районах в условиях повышенной влажности воздуха, действия агрессивной среды морской воды, ее паров, и особых агрессивных сред. Применяется для нанесения на предварительно загрунтованные металлические и неметаллические поверхности.

Эмаль ЭП-595 черная

ТУ 6-10-1662-78 Для окрашивания внутренней поверхности узлов и деталей наркозно-дыхательной аппаратуры с антистатическими свойствами.

Эмаль ЭП-773 зеленая, кремовая

ГОСТ 23143-83 Для окрашивания незагрунтованных или загрунтованных шпатлевками ЭП-0010 или ЭП-0020 металлических поверхностей, подвергающихся действию горячих растворов щелочи.

Эмаль ЭП-1292 желтая

ТУ 6-21-11-681-38-93

Для окрашивания металлической измерительной ленты, применяемой для геодезических, геологоразведочных и строительных работ. Эмаль применяется в комплексном покрытии с лаком ЭП-185. Обладает повышенной износостойкостью.

Эмаль ЭП-2114 М различных цветов

ТУ 2312-052-00206919-03

Для защиты от коррозии поверхностей аппаратуры из алюминиевых сплавов и сталей.


ТУ 6-10-1883-83 Для окрашивания замков пластмассовой застежки "молния". Может наносится на автоматических линиях фирмы "Опти-Лон.



2. ИСПЫТАТЕЛЬНЫЙ ЦЕНТР "ЛАКОКРАСКА" (аккредитован федеральным агентством по техническому регулированию. Аттестат аккредитации № РОСС RU 0001.22ХП41. Срок действия до

04.05.2011г.) Испытательный центр проводит испытания органорастворимых и водно-дисперсионных материалов и покрытий, в том числе сертификационные:

Коррозионностойких Строительных Мебельных Дорожных Автомобильных Электроизоляционных и др.

Проводятся следующие виды испытаний:

• испытания по показателям качества, приведенных в нормативной документации; • ускоренные испытания на стойкость к воздействию климатических факторов, стойкость к

воздействию перепада температур на металлических, деревянных, керамических и других подложках;

• испытания по экологическим показателям (определение состава летучей части лакокрасочных материалов и состава смесевых растворителей);

• испытания по специальным свойствам (динамическая и кинематическая вязкость, реология лаковых и наполненных систем, влаго(водо)поглощение, паропроницаемость, стойкость к воздействию соляного тумана, морозостойкость, светостойкость, электрические свойства, смываемость на устройстве УДС-1М, прочность покрытий при растяжении на прессе Эриксона, износостойкость лакокрасочных покрытий на приборе УИЛ-2, температура вспышки и др.);

• испытания на стойкость к действию нефтепродуктов, кислот, щелочей и других агрессивных сред; • предлагает анализ оптических характеристик лакокрасочных материалов: коэффициент яркости и

отражения (пропускания), блеск, белизна; • проводит испытания пигментов и наполнителей по показателям качества; • проводит проверку влияния различных добавок, пигментов и наполнителей на качество ЛКМ и

покрытий

Постоянными клиентами лаборатории являются крупные российские и зарубежные компании BASF, Интехцентр, НПК "Коррзащита", ООО "Техпромсинтез", Подольский домостроительный комбинат, ЗАО "Эллаз", ЗАО "Зовсак", ОАО "Раменский горно-обогатительный комбинат" и др.

3. ИНФОРМАЦИОННО-АНАЛИТИЧЕСКАЯ СЛУЖБА ООО «НПФ «СПЕКТР-ЛАКОКРАСКА»

ООО «НПФ «СПЕКТР-ЛАКОКРАСКА» предоставляет услуги по обеспечению научно-технической информацией в области лаков и красок. НПФ "Спектр-Лакокраска" является членом СЕРЕ (Европейского совета производителей лакокрасочной продукции, печатных и художественных красок (СЕРЕ), проводит мониторинг внедрения Регламента REACH в лакокрасочной промышленности стран Европы. Преемственность традиций, наличие высококвалифицированных специалистов в области разработки, маркетинга, испытаний ЛКМ, производственной и информационной базы позволяет НПФ «Спектр - Лакокраска» предлагать заинтересованным потребителям широкий комплекс услуг. НПФ Спектр-Лакокраска, ООО Россия, 123100, г. Москва, ул. 2-я Звенигородская, д. 12, стр. 2 т: +7 (495) 727-3927, (499) 795-19-98, +7 (499) 795-18-12 ф.: +7 (499) 795-1827 [email protected] www.spektr-lakokraska.ru



Комплексный контроль качества защитных покрытий всех типов. (ЗАО «Константа»)

ЗАО «Константа», Ивкин Антон Евгеньевич, Ведущий инженер Сясько В.А

Коррозия металлов и разрушение различных неметаллических изделий вследствие воздействия

различных агрессивных веществ, в том числе атмосферных, а также механических воздействий, и их защита являются одной из важнейших научно-технических и экономических проблем.

Разработка и практическое использование эффективных средств защиты изделий позволяют не только уменьшить потери материалов и средств, но и снизить металлоемкость изделий. Можно привести много примеров, когда правильное применение эффективных защитных покрытий и материалов конструкций приводит к значительным техническим успехам.

Поскольку основными методами защиты являются нанесение покрытий, то вполне понятно насколько важны и актуальны вопросы применения качественных материалов, соблюдение технологических процессов их нанесения и, как итог, обеспечение заданных защитно-декоративных свойств.

Эффективность использования покрытия оценивается как комплекс функциональных свойств (противокоррозионных, декоративных, износостойких и пр.) на протяжении срока службы изделия. В связи с этим особой актуальностью является проблема комплексного контроля качества защитных покрытий.

Экономически целесообразно использовать долговечные покрытия, используя высококачественные материалы и оборудование по их нанесению.

И конечно нельзя экономить на проведении строгого и тщательного пооперационного контроля всего процесса нанесения покрытия, начиная от контроля исходных материалов до приемки готового покрытия.

Фирмой ЗАО «Константа» разработана серия приборов для проведения комплексного

неразрушающего контроля защитных покрытий на всех стадиях технологического процесса их нанесения. Для входного контроля ЛКМ (лакокрасочных материалов) выпускается ряд вискозиметров,

соответствующих требованиям ГОСТ 9070, ГОСТ 8420, ISO 2431, DIN 53211; Константа-П (пикнометр металлический) для определения плотности жидких ЛКМ.

Для контроля условий нанесения покрытий, измерения температуры, влажности воздуха и точки расы

при проведении покрасочных работ разработан многофункциональный датчик ДВТР. Для измерения температуры поверхности выпускается контактный датчик температуры КД. Датчики ДВТР и КД работают в составе многофункционального электромагнитного толщиномера Константа К6.

Для оперативного контроля толщины покрытия в процессе его нанесения выпускается серия

толщиномеров неотвержденного слоя покрытий, позволяющая оперативно измерить его толщину и оценить окончательную толщину покрытия после его полимеризации.

Большая гамма приборов неразрушающего контроля разработана для комплексной оценки качества

отвержденных покрытий. Для измерения толщины защитного покрытия выпускается многофункциональный электромагнитный

толщиномер Константа К6. Широкая номенклатура преобразователей перекрывает весь спектр возможных задач, начиная от измерения микронных толщин гальванических защитных покрытий заканчивая битумными, пластиковыми и др. специальными покрытиями толщиной до 120 мм.

Для контроля сплошности, пористости, выявления трещин и недопустимых утонений защитных покрытий на металлических изделиях разработан ряд электроискровых и электролитических дефектоскопов, позволяющих контролировать покрытия толщиной до 12 мм.

Так же разработана серия приборов для контроля адгезии, прочности и твердости защитных покрытий.

Система менеджмента качества ЗАО «Константа» сертифицирована на соответствие стандарту ISO9001:2008. Вся выпускаемая продукция имеет соответствующие сертификаты и регистрации в государственном реестре средств измерения.

Обоснование задачи разработки В настоящее время, под гальваническими покрытиями подразумевают, как правило, не только покрытия, наносимые на поверхность методом гальваностегии, а целую группу металлических покрытий, наносимых на различные поверхности.



Группа металлических покрытий является наиболее распространенной. Для нанесения этих покрытий применяется восемь методов нанесения (химический, электрохимический, гальванический, контактный, горячий, диффузионный, метализационный) и большое число материалов. Чаще всего гальванические покрытия находят применение в автомобилестроении, авиационной, радиотехнической и электронной промышленности. Так, например, тонкие (от 3-5 до 10-15 микрон) и прочные слои хром-алмазных и никель-алмазных гальванических покрытий увеличивают срок службы и улучшают качество медицинских, штамповых и прессовых инструментов, деталей узлов трения. Изменение характеристик поверхностных слоев металлических изделий приобретает все большую актуальность. Растущие требования к надежности оборудования при увеличении нагрузок на него, необходимость в защите деталей от агрессивных сред и очень высоких или, наоборот, низких температур приводят к возрастающему интересу специалистов к применению гальванических покрытий. В связи с этим растет потребность к созданию все более точных средств контроля качества таких покрытий. Одним из наиболее важных параметров качества покрытия является его толщина. Малая толщина гальванических покрытий (обычно не превышающая 50 мкм), широкое разнообразие материалов покрытия и основания, малые габариты покрываемых изделий предъявляют к толщиномерам гальванических покрытий особые требования, такие как повышенная метрологическая точность и повышенная стабильность показаний, уменьшенное воздействие мешающих факторов на результат измерения, миниатюризация преобразователей для снижения минимальной зоны измерения, повышенная износостойкость и надежность контактных поверхностей преобразователей и т.д. В связи с выше сказанным можно говорить о том, что разработка современных электромагнитных средств измерения толщины гальванических покрытий является весьма актуальной практической задачей. Все разнообразие гальванических покрытий можно классифицировать по электромагнитным свойствам покрытия/основания следующим образом см. рис. (). На рис. так же приведены наиболее типовые примеры различных сочетаний покртие/основание. Большинство задач измерения толщины однослойных гальванических покрытий можно решить тремя электромагнитными методами: магнитоиндукционный, вихретоковый параметрический, вихретоковый фазовый метод.

Методы электромагнитных измерений толщины покрытий

1) Индукционный метод. Структурная схема преобразователя представлена на Рис.2.1, временные диаграммы, описывающие его работу, представлены на Рис. 2.2.

Магнитоиндукционный преобразователь. Структурная схема. A – усилитель, ADC (АЦП) – аналого – цифровой преобразователь, DAC (ЦАП) – цифро – аналоговый

преобразователь, W1, W2 – обмотки преобразователя.



Временные диаграммы работы индукционного преобразователя.

Рассмотрим алгоритм преобразования прибора. В момент t = 0 микроконтроллер с использованием быстродействующего встроенного АЦП начинает формировать управляющее напряжение, преобразуемое источником тока ИТ, собранном на операционном усилителе А, в ток i(t). Вид i(t) представлен на рис. . В момент t1 ток i(t) начинает без изломов изменяться от + I0 до - I0 и на вторичной обмотке наводится ЭДС e(t, h), поступающая через усилитель А на вход быстродействующего двенадцатиразрядного АЦП поразрядного уравновешивания с тактовой частотой преобразования 100 кГц.. Оцифрование ЭДС e(t, h) и суммирование отсчетов nj(tj, h) производится на временном интервале t2 – t1 = τ(код N1(h)).

11

( , ) ( , )m

j jj

N t H n t h=

=∑

Аналогично производятся преобразования на временных интервалах t4 – t3 = τ(код N2(h)) и t5 – t4 = τ(код N3(h)). Все три цикла преобразования выполняются с временным сдвигом 20 мс, что обеспечивает равную погрешность от сетевой наводки в каждом из циклов. После этого микроконтроллер вычисляет код ∆N(h), являющийся информативным параметром



∆N(h) = [N1(h) - N2(h)] + [N3(h) - N2(h)] = N1(h) + 2N2(h) + N3(h) = = K· [S1(h) + 2S2(h) + S3(h)] При данном алгоритме формирования тока i(t) выполняется полный цикл перемагничивания

сердечника по частному циклу гистерезиса. Полный цикл преобразования составляет 80 мс. Использование информативного параметра ∆N(h) позволяет устранить влияние сетевых наводок и существенно уменьшить влияние импульсных и высокочастотных наводок. Тактирование преобразования от микроконтроллера позволяет организовать алгоритм преобразования, существенно уменьшающий влияние собственных шумов микроконтроллера.

Также следует выделить еще одно достоинство схемы. Высокая повторяемость характеристик АЦП и ЦАП микроконтроллеров позволяет обеспечить высокую повторяемость коэффициента передачи измерительного преобразователя. В этом случае преобразователи можно градуировать на стенде, и при введении в состав первичного преобразователя микросхемы энергонезависимой памяти записывать градуировочную характеристику в нее. При подключении первичного преобразователя микроконтроллер толщиномера может считывать градуировочную характеристику и производить измерения.

2) вихретоковый параметрический метод. Сущность метода заключается в следующем (Рис.1) – чувствительный элемент - обмотка преобразователя, намотанная на ферритовый или диэлектрический стержень, включается в контур автогенератора.

Рис.1. Вихретоковый параметрический преобразователь. Структурная схема. Информативным параметром такого преобразователя является частота автогенератора f. При поднесении чувствительного элемента к покрытию толщиной Т (в общем случае электропроводящему неферромагнитному), нанесенному на поверхность металла, в покрытии и металле наводятся вихревые токи, интенсивность которых обратно пропорциональна Т. Взаимодействие поля вихревых токов с полем обмотки приводит к изменению частоты колебаний автогенератора f(t,T) вследствие изменения электрических параметров обмотки – активного и реактивного сопротивления. Чувствительность преобразователя в общем случае определяется обобщенным параметром aRβ ωσμ= , где R – эквивалентный радиус чувствительного элемента, ω – круговая частота тока, σ – электропроводность, μа – относительная магнитная проницаемость. В большинстве случаев при измерениях β = 16 … 40, т.е. активной составляющей вносимого сопротивления можно пренебречь. К тому же автогенераторная схема включения практически не чувствительна к изменению активного сопротивления обмотки. В этом случае частота автогенератора

CCLLCCTtf

ВН 21

21

)(21),(

+

+=

π

,

где С1, С2 – номиналы конденсаторов автогенератора, L и Lвн – собственная и вносимая индуктивность обмотки.

В процессе измерения производится вычисление кода N(T) = τ f(t,T), где τ – время преобразования. N(T) также обратно пропорционально Т.

3) Вихретоковый фазовый метод. Структурная схема преобразователя, реализующего вихретоковый фазовый метод представлена на Рис.3.1, временные диаграммы, описывающие его работу представлены на Рис.3.2.



Рис.3.1. Вихретоковый фазовый преобразователь, структурная схема.

Рис.3.2. Временные диаграммы работы вихретокового фазового преобразователя. Чувствительный элемент трехобмоточного трансформаторного преобразователя включает в свой состав намотанные на ферритовый стержень первичную обмотку W1 и две включенные дифференциально обмотки – измерительную W2 и компенсационную W3 , подключенные к балансировочной схеме, с использованием которой обеспечивается сигнал Δe(t, T), близкий к нулю при отнесении преобразователя от объекта измерения. Информативным параметром преобразователя является фазовый сдвиг Δφ(t, T ) сигнала Δe(t, T ) относительно напряжения возбуждения u(t) частотой f(t). При поднесении чувствительного элемента к электропроводящему покрытию толщиной Т , нанесенному на поверхность металла, Δφ(t, T ) изменяется пропорционально Т, а также электропроводности σ и относительной магнитной проницаемости μ покрытия и основания.

Во время проведения измерения фазовый детектор формирует импульсы, длительность которых пропорциональна Δφ(t, T), поступающие на вход интегратора. Формируемое интегратором постоянное напряжение, также пропорциональное Δφ(t, T) оцифровывается интегрирующим АЦП с временем преобразования кратным 20 mс, что исключает влияние сетевых и высокочастотных наводок.

Преобразователи для измерения толщины гальванических покрытий. 1. Магнитоиндукционные преобразователи позволяют производить измерения толщины неферромагнитного покрытия на ферромагнитном основании (цинк, хром, хим. никель на стали) или толщины ферромагнитного покрытия на неферромагнитном основании (никель гальванический на медном сплаве). Преобразователи имеют три основных конструктивных исполнения рис : ИД0, ИД1-0, ИД1Т карандаш, подпуружиненный, внутритрубный.



Преобразователи имеют следующие технические характеристики и отличительные особенности из екламы. Оптимальным для измерения толщины диэлектрических покрытий на изделиях из черных

(электропроводящих ферромагнитных) металлов является индукционный метод. К достоинствам использования можно отнести: - возможность проведения измерений в широком диапазоне μ оснований; - возможность проектирования геометрически подобных преобразователей на различные диапазоны контролируемых толщин от нескольких мкм до десятков мм, оптимальные по своим габаритам (зоне контроля) для конкретных применений, с возможностью работы с одним прибором; - независимость показаний от электропроводности оснований; С целью уменьшения зоны контроля и влияния краевого эффекта индукционные преобразователи выполняются с внешними ферромагнитными экранами различной конструкции, что дает возможность изготовления малогабаритных преобразователей с диаметром зоны контроля до 2 мм. Такое исполнения позволяют производить измерения на малогабаритных деталях (например, на внешней и внутренней поверхности труб малого диаметра). Преобразователи на диапазон контроля до десятков мм делаются без внешних экранов. Для измерения толщины диэлектрических покрытий на изделия из электропроводящих неферромагнитных металлов предпочтителен вихретоковый параметрический метод. Достоинства этого метода: - возможность проведения измерений в широком диапазоне σ оснований; - возможность проектирования геометрически подобных преобразователей на различные диапазоны контролируемых толщин от нескольких мкм до десятков мм), оптимальные по своим габаритам (зоне контроля) для конкретных применений, с возможностью работы с одним прибором; С целью уменьшения зоны контроля и влияния краевого эффекта вихретоковые параметрические преобразователи изготавливаются с внешними ферритовыми экранами различной конструкции, что дает возможность изготовления преобразователей с диаметром зоны контроля до 2,5 мм. Преобразователи на диапазон контроля до десятков мм делаются без внешних экранов. Рабочие частоты выбираются в диапазоне от 1 МГц до 15 МГц. Измерение толщины электропроводящих неферромагнитных покрытий на изделиях из черных металлов может выполняться с использованием индукционного и вихретокового фазового методов. Каждый из них, применительно к этой задаче, имеет свои достоинства и недостатки. Достоинства индукционного метода: - независимость показаний от электропроводности покрытия. Недостатки индукционного метода: - влияние шероховатости основания на результаты измерения (возможно уменьшение за счет проведения измерений с усреднением по зоне); - трудность проведения измерений на малоразмерных деталях (винты, гайки, заклепки и т.д.) без специальных стендов. Достоинства вихретокового фазового метода: - малое влияние шероховатости на результаты измерения; - возможность создания преобразователей с эквивалентным диаметром зоны контроля ~ 1,5 мм (f(t)= 1,2 … 3 МГц), что позволяет проводить измерения покрытий (например, цинкования) на малоразмерных деталях (винты, гайки и т.д.) без специальных приспособлений; - возможность проведения измерений на изделиях с переменной и высокой намагниченностью (с использованием преобразователей без ферритовых сердечников); Недостатки вихретокового фазового метода: - зависимость результатов измерений от электропроводности покрытия, что обусловливает необходимость изготовления калибровочных образцов с покрытиями всех типов с их аттестацией. Таким образом, индукционный метод оптимален для измерения толщины электропроводящих неферромагнитных покрытий на изделиях с хорошей подготовкой поверхности с размерами, существенно превосходящими диаметр зоны контроля преобразователя, в свою очередь, вихретоковый фазовый метод предпочтителен для измерений на малоразмерных деталях (различный крепеж и т.д.), а также на намагниченных изделиях (с использованием преобразователя без ферритового сердечника). Полный текст доклада см. на CD конференции Константа, ЗАО Россия, 198095, Санкт-Петербург, а/я 42 т: +7 (812) 372-2903, 372-2904, ф.: +7(812) 372-2903, 372-2904 [email protected] [email protected] www.constanta.ru



Диагностический комплекс «М-1» для наземного диагностирования газопроводов (ЗАО НПЦ "Молния")

ЗАО НПЦ "Молния", Куц Иван Александрович, Заместитель начальника производственного

отдела по дистанционной диагностике, Коннов Вл.Вл., НПЦ «Молния» является одной из ведущих компаний в области технической диагностики и

неразрушающего контроля, работает в этой области 25 лет, в том числе более 7 лет проводит работы по экспертизе промышленной безопасности и техническому диагностированию опасных производственных объектов ОАО «ГАЗПРОМ». Основными направлениями деятельности являются: диагностирование газораспределительных станций и запорно-регулирующей арматуры, тройников и тройниковых соединений, магистральных трубопроводов и их взаимных пересечений и, в частности, трубопроводов, на которых невозможно проведение внутритрубного диагностирования, а также диагностическое сопровождение капитального ремонта магистральных трубопроводов.

При бесконтактном наземном обследовании газопроводов применяются различные методы и способы обследования:

электрометрическая диагностика (определение электрозащищенности газопровода, глубины его залегания, определение состояния и мест локальных повреждений изоляционного покрытия, оценка состояния и эффективности средств электрохимической защиты (ЭХЗ), определение коррозионной агрессивности грунта);

магнитометрическое обследование (определение аномалий магнитного поля над газопроводом и связанных с ними зон концентрации механических напряжений);

воздушное видеотепловизионное обследование; обнаружение утечек газа с помощью газоанализаторов и др. По результатам бесконтактного обследования выполняют шурфы на наиболее поврежденных

участках. В шурфах обследуют состояние изоляции, металла трубы и сварных соединений с применением контактных методов неразрушающего контроля: визуально-измерительного, ультразвукового, магнитного, радиационного и др., определяют структуру, химический состав и физико-механические свойства металла трубы.

В новом приборном комплексе «М-1» для бесконтактного диагностирования газопроводов объединены электрометрический и магнитометрический методы неразрушающего контроля, встроен GPS-приемник и акселерометр. Оператор может отклоняться от оси трубы на 2 м при его движении по трассе. Комплекс «М-1» позволяет непрерывно, бесконтактно и автоматически определять в режиме реального времени следующие параметры газопровода:

− глубину залегания; − локальные повреждения и электрическое сопротивление изоляционного покрытия; − места контакта защитного кожуха с газопроводом на переходах через автомобильные и железные

дороги; − отклонения магнитного поля над газопроводом, свидетельствующие о наличии зон концентрации

механических напряжений в металле газопровода; − географические координаты оси и элементов газопровода, обнаруженных повреждений и дефектов,

пересечений газопровода с искусственными и естественными объектами и т.д. Комплекс «М-1» состоит из следующих функциональных блоков: генератор измерительного тока;

компьютеризированный приемный блок с GPS-приемником; измеритель пройденного расстояния (одометр). Генератор обеспечивает устойчивое протекание переменного тока по газопроводу, значения которого регистрирует приёмный блок. В нем объединены блок приёмных антенн и блок обработки и отображения информации. Блок приемных антенн состоит из двух блоков трехкомпонентных индуктивных преобразователей для регистрации тока и двух блоков трехкомпонентных магнитных преобразователей для регистрации параметров магнитного поля.

Измерение параметров газопровода основано на регистрации электромагнитных полей, создаваемых измерительным переменным током и постоянным током в трубе, а также на регистрации собственного магнитного поля газопровода и магнитного поля Земли. Блок обработки в режиме реального времени в процессе движения оператора вдоль оси газопровода обеспечивает запись всех измеряемых параметров и представляет на экране дисплея графическую и цифровую информацию о токе, индукции магнитного поля, расстоянии от оператора до оси газопровода, расположении оси газопровода относительно оператора, расположении продольной оси блока приёмных антенн и глубине залегания газопровода. Комплекс «М-1» снабжён звуковой сигнализацией для информирования о предельном отклонении оператора от оси газопровода и об отклонении измеряемых параметров за заданные оператором пределы. Для определения ориентации прибора по отношению к горизонту используется акселерометр. Разработаны методы определения глубины залегания трубопровода и положения оператора при ненулевом крене прибора.

В составе прибора имеется температурный датчик, который отслеживает температуру внутри вычислительного блока и информирует оператора о недопустимых отклонениях. Разработан алгоритм и



программное обеспечение для обработки данных от всех датчиков и выведения нужных параметров на монитор. Все полученные данные записываются в блок памяти прибора с шагом 10 см, что позволяет проводить детальную оценку состояния газопровода.

С целью сравнения результатов, получаемых с помощью приборного комплекса «М-1», с результатами других используемых в ОАО «Газпром» приборов были проведены их испытания на действующем газопроводе. При этом использовались следующие приборы: система анализа состояния изоляционного покрытия и глубины залегания PCM; искатель повреждения изоляции ИПИ; измерительная система для определения эффективности катодной защиты и контроля изоляционного покрытия MoData-2; измеритель концентрации напряжений ИКН-3М-12. Испытания проводились на контрольном участке газопровода протяженностью1400 м. Диаметр газопровода составлял 1020 мм, толщина стенки трубы 11,5 мм, изоляционное покрытие – плёночное двухслойное. Испытания показали следующее:

результаты определения мест повреждения изоляционного покрытия с помощью «М-1» совпадают с результатами, полученными системами MoData-2, PCM и ИПИ;

результаты измерения характеристик магнитного поля комплексом «М-1» над контрольным участком газопровода совпадают с результатами, полученными с помощью измерителя ИКН-3М-12;

результаты измерения географических координат встроенным спутниковым приёмником комплекса «М-1» и GPS-приёмником Garmin 76CSХ находятся в пределах допустимых значений, характерных для спутниковых приёмников;

при сравнении результатов глубины залегания газопровода и относительных значений натекающего тока, полученных системой PCM и комплексом «М-1», можно отметить их хорошую сходимость;

чувствительность приборного комплекса «М-1» к магнитному полю на порядок выше, чем чувствительность измерителя ИКН 3М-12, что позволяет проводить контроль газопроводов малого диаметра при большой глубине залегания;

измерение тока на частоте 625 Гц («М-1») в сравнении с частотой 4,2 Гц (PCM) позволяет более эффективно определять электрическое сопротивление изоляционного покрытия благодаря большей величине коэффициента затухания тока;

результаты измерений полностью подтверждаются обследованием газопровода в контрольном шурфе. Таким образом, приборный комплекс «М-1» при одном проходе оператора по трассе газопровода

совмещает в себе возможности перечисленных выше приборов. Другими преимуществами комплекса «М-1» являются наглядность представления информации и

воспроизводимость результатов контроля при их точной географической привязке. Это позволяет надежно определять и назначать места шурфов, а также осуществлять мониторинг технического состояния газопровода в режиме периодического диагностирования.

В настоящее время приборный комплекс «М-1» рекомендован к сертификации и серийному производству.

НПЦ Молния, ЗАО Россия, 125459, г. Москва, ул. Новопоселковая, дом 6, стр. 1 т: +7 (495)739-2975, ф.: +7 (495) 739-2976 [email protected] www.npcmolniya.ru



Усовершенствование конструкции электроизолирующего соединения для нефтепромысловых трубопроводов. (Институт "ТатНИПИнефть")

Институт "ТатНИПИнефть", Шакиров Ф.Ш., Шаммасов Р.М., Фатхуллин А.А.

Одним из способов повышения эффективности электрохимической защиты (ЭХЗ) подземных промысловых трубопроводов от коррозии является применение электроизолирующих вставок, устанавливаемых на концах защищаемого участка с целью устранения рассеивания защитных токов [1].

Электроизолирующие вставки обеспечивают: - уменьшение рассеивания защитного тока протекторов защищаемого трубопровода по другим соединенным с ним подземным сооружениям; - ограничение вредного влияния блуждающих токов, источником которых являются установки катодной защиты посторонних сооружений; - устранение возможности искрообразования при вводе трубопровода, находящегося в электромагнитном или электрическом поле, во взрывоопасные сооружения.

Традиционно в качестве электроизолирующих вставок применяются фланцевые соединения, в местах разъёма которых устанавливаются диэлектрические прокладки [2]. Такие соединения имеют достаточную надежность как по механическим (прочность и герметичность), так и по электроизолирующим свойствам. Однако фланцевые соединения имеют ограничения по месту монтажа на трубопроводе и требуют постоянного контроля затяжки резьбы шпилек для обеспечения герметичности.

В настоящее время разработан ряд конструкций электроизолирующих вставок неразъемного типа, устанавливаемых в трубопровод в любом исполнении и не требующих обслуживания в процессе эксплуатации.

Начиная с 2000 г. в ОАО «Татнефть» при строительстве нефтепромысловых трубопроводов стали широко использовать трубопроводные изолирующие соединения (ТИС), представляющие собой два металлических патрубка, соединяемых между собой внутренней стеклопластиковой втулкой [3]. Соединение осуществляется при помощи резьбы с герметизирующим клеем. Опыт эксплуатации таких соединений показал, что при достаточных электроизолирующих свойствах, они имеют низкую механическую прочность.

Оригинальным техническим решением при разработке неразъёмной конструкции электроизолирующей вставки является использование предварительной пластической деформации её составных деталей [4]. В ОАО «Татнефть» применяются неразъёмные электроизолирующие соединения (НЭМС) в конструкции которых монтаж изолируемых патрубков с наружной муфтой осуществляется через диэлектрическую прокладку методом совместного радиального обжатия. В качестве диэлектрической прокладки применяется стеклопластик. Обладая высокими механическими свойствами, конструкция НЭМС имеет недостаточную герметичность конструкции для высоконапорных трубопроводов системы поддержания пластового давления.

В ОАО «Татнефть» установлено свыше 20 тыс. электроизолирующих соединений различных конструкций. Основным недостатком большинства известных конструкций ЭИС является их внутренняя коррозия со стороны незащищенных электрохимической защитой участков трубопровода, возникающая вследствие того, что трубопровод на этих участках работает как биполярный электрод. При этом скорость коррозии внутренней (анодной) части определяется величиной токов утечки по перекачиваемой среде. Внутренняя коррозия является причиной отказов порядка 40 % из общего числа выходящих из строя ЭИС [5].

Институтом «ТатНИПИнефть» разработана новая конструкция изолирующей вставки в виде механического электроизолирующего соединения (МЭСТ), устройство которого изображено на рисунке. Соединение состоит из двух патрубков с наружной двухслойной полимерной изоляцией 2, соединяемых между собой наружной муфтой 3. На внутренней поверхности патрубков установлены подкладные кольца 4, которые специальным гидравлическим оборудованием раздаются в радиальном направлении, образуя совместный кольцевой перегиб патрубка и муфты. При этом полимерная изоляция патрубка, находясь в замкнутом пространстве, ведет себя как твердое тело. Кольцевой перегиб патрубка с муфтой обеспечивает механическую прочность соединения в осевом направлении, а полимерная изоляция патрубков обеспечивает его электроизолирующие свойства и герметичность.

Внутренняя поверхность МЭСТ футерована полиэтиленовой оболочкой 5, концы которой защемлены наконечниками 6 по аналогии с конструкцией металлопластмассовых труб [6].

Для защиты МЭСТ от внутренней коррозии со стороны незащищённых ЭХЗ участков трубопровода вследствие утечек защитных токов по перекачиваемой среде на обоих концах устанавливаются протектора из алюминиевого сплава.



1 – патрубок; 2 – наружная двухслойная полимерная изоляция; 3 – наружная муфта; 4 – подкладное кольцо; 5 – полиэтиленовая оболочка; 6 – наконечник; 7 – протектор.

Рис 2. Устройство механического электроизолирующего соединения для трубопроводов

Стендовые и промысловые испытания МЭСТ показали, что соединение обладает достаточной механической прочностью, высокой герметичностью и надёжной антикоррозионной защитой.

Рис. 4. МЭСТ, установленный на нефтепроводе ГЗУ 7В1 НГДУ «Джалильнефть» Список литературы 1. ГОСТ Р 51164-98. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии [Текст]. – Введ.1998 – 23 – 04. – М. : Госстандарт России : Изд-во стандартов, 1998. - 2. ГОСТ 25660-83 «Фланцы изолирующие для подводных трубопроводов. Конструкция и размеры». 3. Герцберг М.Б., Кадров А.В. Трубопроводные изолирующие соединения для магистральных подземных трубопроводов и коммунальных городских сетей // Территория нефтегаз. – 2003. - № 8-9. – С. 31-32. 4. Патент РФ №2131949, F 13/00, опубл. 20.06.99. 5. Результаты лабораторных исследований эффективности электроизолирующих соединений / Фатхуллин А.А., Шакиров Ф.Ш, Шаммасов Р.М. (ТатНИПИнефть), Кайдриков Р.А. Журавлев Б.Л. (КГТУ) // Сборник научных трудов ТатНИПИнефть. – М.: ОАО ВНИИОЭНГ. – 2009. С. 458-466. 6. ТУ 1390-011-43826012-01 «Труба металло-пластмассовая. Технические условия».



Кислотоупорные материалы Fangfu (Китай)

Китайская компания Fangfu специализируется на производстве кислотоупорных материалов, в число которых входят кислотоупорный кирпич и кислотоупорная плитка. Кислотоупорный кирпич и кислотоупорная плитка используются на промышленных предприятиях для стоительства печей и других конструкций, в которых предполагается воздействие агрессивных сред. Также компания готова предложить потребителям сопутствующие материалы для монтажа кислотоупорных кирпичей и кислотоупорной плитки: графитовый порошок и фенольный утвердитель.

Кислотоупорный кирпич При производстве кислотоупорных кирпичей для улучшения их физическо-химических свойств в

состав-основу добавляются органические кислоты. Это, в свою очередь, накладывает жесткие требования на графит и иные углеродные материалы при приготовлении состава-основы. Поэтому для производства кислотоупорных кирпичей мы отбираем графит и иные углеродные материалы только высочайшего качества.

Кислотоупорные кирпичи, произведенные компанией Fangfu, обладают исключительной устойчивостью к кислотам. Это достигается за счет того, что, во-первых, в процессе формования кислотоупорные кирпичи подвергаются высокому давлению, во-вторых, за процессом формования следует процесс вакуумной пропитки углеродными материалами с последующей высокотемпературной термообработкой. Таким образом, наши кирпичи идеальны для применения на предприятиях химической промышленности в строительных конструкциях и аппаратах, работающих с фосфатами, фосфорной кислотой.

Отличительные особенности

Кислотоупорные кирпичи, производимые компанией Fangfu, выделяются на рынке кислотоупорных материалов, благодаря следующим свойствам: 1. Отличному сопротивлению коррозии. Повышенное сопротивление коррозии достигается за счет добавления на стадии производства органических кислот, влияющих на срок службы и плотность изделия. Также с помошью добавления органических кислот достигается меньшая пористость кислотоупорным продуктов, что в свою очередь уменьшает износ при воздействии с аггрессивными средами. 2. Долговечности. Форма кислотоупорных кирпичей компании Fangfu остается стабильной, а физико-химические свойства сохраняются в течение долгово времеми. Эти факты увеличивают производительность Вашего предприятия и улучшают качество продукции. Такой уровень качества достигается за счет высокого сопротивления кислотоупорных кирпичей износу, а также за счет их стабильной структура путем добавления на стадии производства высокотехнологичных добавок. 3. Точности размеров. Наша компания обращает особое внимание на точность размеров получаемых изделий (кислотоупорных кирпичей и кислотоупорных плиток). Точность размеров кислотоупорных материлов может оказывать существенное влияние на физико-химические свойства конструкции на промышленном предприятии. Помимо изделий стандартных размеров, компания Fangfu может изготовить продукты в соответствии с потребностями клиентов. 4. Физико-химическим свойствам. Кислотоупорные кирпичи, пропитанные углеродными материалами, обладают физико-химическими свойствами, представленными в таблице 1.

Физическо-химические свойства кислотоупорной плитки (таблица 1) № Показатель ед.изм. Кислотоупорные плитки Кислотоупорные кирпичи 1 Плотность г/см3 1.65-1.95 1.6-1.9 2 Прочность при давлении МПа 49 59 3 Эластичность МПа 7.5 12.5 4 Максимальная температура C 150 150 5 Влагостойкость МПа 0.6 0.8 6 Толщина пропиточного слоя мм ≥10 ≥20 Размеры кислотоупорных кирпичей Кислотоупорный кирпич (стандартная форма)

код длина ширинатол-на (S)тол-на (S1)STZ-1 230 113 65 STZ-2 230 113 40 STZ-3 230 113 30



Кислотоупорный кирпич (форма клина - центр)

код длинаширинатол-на (S)тол-на (S1)STZ-4 230 113 65 55 STZ-5 230 113 65 45 STZ-6 230 113 55 45 STZ-7 230 113 65 35

Кислотоупорный кирпич (форма клина - завершающий)

код длинаширинатол-на (S)тол-на (S1)STZ-8 230 113 65 55 STZ-9 230 113 65 45 STZ-10 230 113 55 45 STZ-11 230 113 65 35

Кислотоупорная плитка

При производстве кислотоупорной плитки для улучшения её физическо-химических свойств в состав-основу добавляются органические кислоты. Это, в свою очередь, накладывает жесткие требования на графит и иные углеродные материалы при приготовлении состава-основы. Поэтому для производства кислотоупорной плитки мы отбираем графит и иные углеродные материалы только высочайшего качества.

Кислотоупорная плитка, произведенные компанией Fangfu, обладают исключительной устойчивостью к кислотам. Это достигается за счет того, что, во-первых, в процессе формования кислотоупорная плитка подвергается высокому давлению, во-вторых, за процессом формования следует процесс вакуумной пропитки углеродными материалами с последующей высокотемпературной термообработкой. Таким образом, наши кирпичи идеальны для применения на предприятиях химической промышленности в строительных конструкциях и аппаратах, работающих с фосфатами, фосфорной кислотой.

Отличительные особенности

Кислотоупорные кирпичи, производимые компанией Fangfu, выделяются на рынке кислотоупорных материалов, благодаря следующим свойствам: 1. Отличному сопротивлению коррозии. Повышенное сопротивление коррозии достигается за счет добавления на стадии производства органических кислот, влияющих на срок службы и плотность изделия. Также с помошью добавления органических кислот достигается меньшая пористость кислотоупорным продуктов, что в свою очередь уменьшает износ при воздействии с аггрессивными средами. 2. Долговечности. Форма кислотоупорных кирпичей компании Fangfu остается стабильной, а физико-химические свойства сохраняются в течение долгово времеми. Эти факты увеличивают производительность Вашего предприятия и улучшают качество продукции. Такой уровень качества достигается за счет высокого сопротивления кислотоупорных кирпичей износу, а также за счет их стабильной структура путем добавления на стадии производства высокотехнологичных добавок. 3. Точности размеров. Наша компания обращает особое внимание на точность размеров получаемых изделий (кислотоупорных кирпичей и кислотоупорных плиток). Точность размеров кислотоупорных материлов может оказывать существенное влияние на физико-химические свойства конструкции на промышленном предприятии. Помимо изделий стандартных размеров, компания Fangfu может изготовить продукты в соответствии с потребностями клиентов. 4. Физико-химическим свойствам. Кислотоупорные кирпичи, пропитанные углеродными материалами, обладают физико-химическими свойствами, представленными в таблице 1.

Физическо-химические свойства кислотоупорной плитки (таблица 1) № Показатель ед.изм. Кислотоупорные плитки Кислотоупорные кирпичи 1 Плотность г/см3 1.65-1.95 1.6-1.9 2 Прочность при давлении МПа 49 59 3 Эластичность МПа 7.5 12.5 4 Максимальная температура C 150 150 5 Влагостойкость МПа 0.6 0.8 6 Толщина пропиточного слоя мм ≥10 ≥20



Размеры кислотоупорной плитки Кислотоупорная плитка

код длина ширинатол-на (S) тол-на (S1)STB-1 150 70 10 STB-2 200 90 20

Коррозиестойкость кирпичей и плиток Коррозиестойкость кирпичей и плиток

Среда

Плотность (%) Температура (C) Кислото-упорность

Амиак Произвольно < точка кипения Хорошо CuCl2 Произвольно < точка кипения Хорошо Карбонат натрия Произвольно < точка кипения Хорошо Нитрат натрия Произвольно < точка кипения Хорошо Фосфат аммония Произвольно < точка кипения Хорошо Хлороформ 100 < точка кипения Хорошо Сульфат меди Произвольно < 100 Хорошо Фтор 100 - Хорошо Влажный хлор - - Плохо Бром 100 - Плохо Йод 100 - Плохо Бромная вода Насыщенный Стенотермный Хорошо Соляная кислота Произвольно < точка кипения Хорошо Муравьиная кислота Произвольно < точка кипения Хорошо Метанол 100 < точка кипения Хорошо Ацетон 100 < точка кипения Хорошо Азотная кислота 5 Стенотермный Средне Серная кислота <75 <120 Хорошо Серная кислота 80 120 Плохо Сернистая кислота Произвольно < точка кипения Хорошо Фосфорная кислота <80 < точка кипения Хорошо Фтороводородная кислота

<48 <65 Хорошо

Бромистоводородная кислота

Произвольно < точка кипения Плохо

Хромистая кислота 10 Стенотермный Средне CrO3 10 < точка кипения Хорошо Уксусная кислота <50 Точка кипения Хорошо Гидрогсид натрия 10 < 20 Плохо Гидроокись калия 10 Стенотермный Средне Жидкий амиак Произвольно < точка кипения Хорошо Бензол 100 < точка кипения Хорошо Анилин 100 < точка кипения Хорошо

Графитовый порошок Графитовый порошок ипользуется для изготовления графитовых электродов и материалов, применяемых для спектрального анализа руд, минералов, металлов, растворов и т.п.

Фенольный отвердитель Фенольный отвердитель производится на основе фенольной и фенольно-формальдегидной смолы с добавлением катализатора карбоната натрия. Фенольный отвердитель применяется для обработки кислотоупорных продуктов для улучшения их физико-химических свойств.

Fangfu (Китай), Представительство компании в Москве т.: +7 (905) 794-47-00, +7 (905) 754-09-05 [email protected] www.fangfu.ru



Фторсодержащие агрессивостойкие материалы марок ФЛК. ООО «НПФ ФЬЮЛЭК»

ФТОРЭПОКСИДНЫЙ ЛАК ФЛК-ПАсп

Отличается простотой в работе и экономичным расходом. Для эффективной защиты достаточно тонкой плёнки. Прогнозируемый срок службы покрытия толщиной от 50 мкм в условиях холодного и умеренного климата не менее 50 лет.

Лак ФЛК-ПАсп успешно прошел испытания и рекомендован к применению ОАО ЦНИИС для долговременной защиты металла и бетона/железобетона строительных объектов различного назначения, рекомендован к применению ФГУП «НИКИМТ» на объектах атомной энергетики и др.

Лак ФЛК-ПАсп однокомпонентный, растворитель ацетон, поставляется готовым к употреблению. Лак наносится распылением, валиком или кистью в 2-3 слоя в зависимости от назначения. Толщина покрытия от 20 до 80 мкм, расход 100-350 г/м2.

ФТОРЭПОКСИДНЫЙ ЛАК ФЛК-ПА

Применяется для длительной защиты от агрессивного воздействия атмосферы различных

поверхностей металлов: позолоты, бронзы, меди, латуни, алюминия, сталей; мрамора, бетона, дерева и др. Отличается химической стойкостью и хорошей адгезией даже к полированной поверхности металлов.

Фторэпоксидный лак ФЛК-ПА имеет разрешение и рекомендован КГИОП (Комитет Администрации мэрии Санкт-Петербурга по государственному контролю, использованию и охране памятников истории и культуры) для защиты и реставрации памятников архитектуры. Толщина покрытия для защиты цветных металлов, мрамора и камня 2-15 мкм. Покрытие улучшает внешний вид поверхности предметов декоративно-прикладного искусства (плёнка покрытия прозрачная с сильным блеском или, при необходимости, без блеска).

Лак наносится кистью, окунанием, пневмо- и безвоздушным распылением в 2-5 слоев в зависимости от назначения и, соответственно, концентрации рабочего раствора лака.

ФТОРЭПОКСИДНОЕ ЗАЩИТНОЕ ПОКРЫТИЕ ФЛК-2 Фторэпоксидное покрытие ФЛК-2 предназначено для долговременной антикоррозионной защиты от

воздействия особо агрессивных сред. Покрытие ФЛК-2 прошло успешные испытания и рекомендовано: в УГНИИ «УкрВОДГЕО» для

защиты бетонных поверхностей канализационных коллекторов от биогенной сернокислотной агрессии при экстремальных концентрациях сероводорода на сроки более 10 лет; в ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» для



защиты стали (Ст 3) от воздействия горячих растворов кислот, щелочей и морской воды; в ФГУП «НИКИМТ» для применения на объектах атомной энергетики.

Покрытие ФЛК–2 не содержит растворителя, наносится кистью, валиком или безвоздушным распылением на очищенную поверхность в 1–2 слоя. Покрытие отверждается при комнатной температуре. Расход композиции составляет 250 – 450 г на 1 м2.

ФТОРЭПОКСИДНОЕ АНТИАДГЕЗИОННОЕ И АНТИКОРРОЗИОННОЕ ПОКРЫТИЕ ФЛК-9 Покрытие ФЛК-9 предназначено для защиты металлических и других поверхностей от налипания и

коррозии. Покрытие ФЛК-9 с повышенным содержанием фтора имеет антиадгезионные свойства аналогичные фторопластовым покрытиям (тефлону). При этом нанесение композиции ФЛК-9 проще, чем тефлона. Композиция ФЛК-9 применяется : - для защиты нефтедобывающего оборудования, резервуаров для хранения и перекачки сырой нефти с присутствием соляной кислоты, хлоридов и парафинов; - в производстве и транспортировке горячих битумов и материалов на их основе; - для пресс-форм и литьевых форм - лотки, желоба, бункера и т.д.

ФТОРЭПОКСИДНАЯ КОМПОЗИЦИЯ ФЛК-5 Предназначена для использования в качестве гидроизолирующего и стойкого к нефтепродуктам

герметика, клея для различных поверхностей, в том числе фторопласта; шпатлевки дефектов металлических и бетонных поверхностей под покраску.

Перед использованием двухкомпонентную композицию ФЛК-5 готовят смешением компонентов. Композиция наносится кистью, валиком или шпателем в один – два слоя при температуре не ниже +15оС. Расход композиции: для гидроизоляции ~ 500 г/м2, на клеевой шов ~ 200 г/м2.

ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ И ЗАЩИТНЫЕ КОМПОЗИЦИИ ФЛК-4 НА ОСНОВЕ ПЕРФТОРИРОВАННЫХ ЖИДКИХ ПОЛИМЕРОВ

Композиции ФЛК-4 на основе перфторированных жидких полимеров используются в узлах изделий специальной техники.

Отверждённые композиции обладают эластическими свойствами в широком интервале температур. Герметики и покрытия стойки к воздействию окислителей, не стареют на воздухе работоспособны в высокоагрессивных средах, а также в органических растворителях, маслах и топливах. Отвержденные композиции ФЛК-4 сохраняют физико-механические свойства без изменений при высоких дозах радиоактивного излучения, выдерживают воздействия высоких давлений (в нефтяных скважинах до 200 МПа), являются хорошими диэлектриками, имеют низкий коэффициент трения, не горючи, не токсичны.

АНТИГРАФФИТИ

Для защиты гладких минеральных поверхностей применяется смазка ФЛК-антиграффити – перфторполиэфир, применяемый для защиты камня, кафельной плитки, стёкол, металла от несанкционированных окрашиваний. Смазка наносится из раствора в хладоне 113 или без растворителя, обеспечивает полное удаление любой краски.

Для защиты пористых минеральных поверхностей применяется композиция ФЛК-ПА-антиграффити. Для защиты пластиковых поверхностей применяется композиция ФЛК-10. Также она применяется в

качестве оптически и радиопрозрачного защитного покрытия пластиков, в том числе органических стекол (полиакрилатных и поликарбонатных). Покрытие препятствует помутнению стекол от воздействия атмосферы.

НПФ НПФ ФЬЮЛЭК, ООО Россия, 192012, г. Санкт-Петербург, пр. Обуховской Обороны, д. 120, литер Л т: +7 (812) 449-46-93, ф.: +7 (812) 449-46-93 [email protected] http://fuelec.ru



Современные огнеупорные и теплоизоляционные материалы для установок нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

(RHI AG, Австрия, ООО «РХИ Восток»).

Скуратовский Андрей Михайлович, Менеджер проектов по нефтехимии и нефтепереработке ООО «РХИ Восток»

Обеспечение надежной и долговременной работы огнеупорных материалов на печах нефтехимической и

нефтеперерабатывающей промышленности является насущной необходимостью, поскольку с одной стороны их разрушение приводит к серьезным и неблагоприятным экономическим и экологическим последствиям, и с другой стороны надежная работа огнеупорной защиты является серьезным конкурентным преимуществом предприятия, так как обеспечивает увеличение срока межремонтного пробега установок, сокращение затрат на ремонтные работы, а также уменьшение затрат на приобретение дополнительных материалов для проведения ремонтов.

Обеспечение надежной огнеупорной защиты обусловлено сочетанием следующих факторов:

1. Правильный выбор конструкции футеровки на этапе проектирования; 2. Подбор соответствующих огнеупорных и теплоизоляционных материалов исходя из конкретных физических,

химических, тепловых процессов, а также эксплутационных условий - индивидуально для каждого агрегата (с учетом возможных форсированных режимов);

3. Использование качественных материалов согласно требованиям национальных и международных стандартов, а также требованиям лицензиатов;

4. Нанесение футеровки в строгом соответствии с инструкциям по монтажу; 5. Сушка огнеупорного и теплоизоляционного слоев, а также разогрев агрегата должны проводится в строгом

соответствии с инструкциями и графиками сушки и разогрева. Вывод агрегата из рабочего температурного режима при его остановке следует проводить в соответствии со специально разработанными графиками.

6. Регулярный аудит огнеупорной футеровки: в процессе работы установки – с использованием данных пирометрии; и при останове печи с привлечением эксперта и (или) специалиста компании производителя огнеупоров.

Только сочетание всех этих факторов, плюс применение современных огнеупорных материалов и

инновационных конструкторских решений гарантирует надежную и долговременную огнеупорную защиту оборудования.

В процессе эксплуатации агрегатов нефтехимии и нефтепереработки огнеупорные материалы подвергаются различным воздействиям, таким как:

1) Высокие рабочие температуры; 2) Агрессивная химическая среда; 3) Высокие скорости газовых потоков; 4) Абразивный износ; 5) Резкие перепады температур.

Компетенцией компании RHI являются высокотемпературные процессы. На сегодняшний день RHI это

крупнейший в мире холдинг по производству всего спектра огнеупорных и теплоизоляционных материалов, таких как: • формованные материалы: огнеупорные и теплоизоляционные кирпичи, блоки, горелочные камни,

керамические трубные доски; • неформованные материалы: огнеупорные и теплоизоляционные бетоны, мертели; • огнеупорные и теплоизоляционные материалы на основе керамоволокна: маты, блоки, листы, компенсаторы

тепловых расширений; • крепежные элементы: стальные анкера, фиксаторы, армирующие сетки; керамические анкера.

Основные направления деятельности RHI: • производство огнеупорных и теплоизоляционных материалов, • проектирование футеровки печей, • монтаж, • шефмонтаж, • производство оборудования для нанесения огнеупоров, • научные исследования и разработки новых огнеупорных материалов.

Таким образом RHI обладает уникальным комплексным опытом обеспечения эффективной работы агрегатов нефтехимии и нефтепереработки при высокотемпературных процессах и обеспечивает своим клиентам надежную огнеупорную защиту.

Рассмотрим конкретные примеры:

Установка производства синтез-газа (водород, метанол, моноксид углерода, аммиак, GTL): Огнеупорные материалы используемые в установке парового риформинга должны обладать высокой стабильностью (в том числе – отсутствие термоусадки), выполнять функцию эффективной теплоизоляции и обеспечивать эффективный непрямой разогрев каталитических труб.

Футеровка свода и стен печи выполнена керамоволокнистыми модулями KONTIBLOK с содержанием ZrO2 15%, огнеупорность материала 1600 С, блоки снабжены крепежной системой для быстрого монтажа. Отличительная особенность данного конструкторского решения – полное отсутствие термоусадки конструкции, моментальная и



надежная фиксация элементов. Применение данной концепции полностью исключает возможность перегрева стальной оболочки печи, обеспечивает эффективный разогрев каталитических труб, гарантирует отсутствие энергопотерь. Срок эксплуатации – 15 лет.

Рис.1 Футеровка радиантной зоны установки модулями KONTIBLOK

В зоне холодного коллектора и котла утилизатора происходит непосредственный контакт огнеупорной защиты и

синтез-газа, обладающего сильными восстановительными свойствами. Даже минимальные повреждения огнеупорного защитного слоя не допустимы, так как это моментально приводит к разрушению металлической оболочки и взрыву.

Для котлов утилизаторов используется двухслойная защита: 1-й рабочий слой – высокоплотный и высокоглиноземистый огнеупорный бетон COMPRIT 180H (плотность 2,74 кг/дм³, огнеупорность 1780 С, содержание Al2O3 95%, Fe2O3 0,1%). Низкое содержание оксида железа необходимо для предотвращения реакции: Fe+2 CO → C + CO2. И второй теплоизоляционный слой – теплоизоляционный бетон LEGRIT 145-1,2 с теплопроводностью 0,56 W/mK. Трубная доска и рабочий слой футеровки коллектора выполняются из саморастекающегося огнеупорного бетона DIDOFLO 98, содержание Al2O3 97,5%, Fe2O3 0,1%. Данная концепция является комплексным и высокотехнологичным решением и обеспечивает надежную и долговременную огнеупорную защиту всей установки. Установка регенерации серы (установка Клауса):

В установке регенерации серы огнеупорная футеровка должна обеспечивать надежную защиту в диапазоне температур 1200-1700 С, крайне агрессивной сернистой среде и противостоять абразивному износу, что чрезвычайно важно для предотвращения засорения феррул трубной доски. Наиболее оптимальным решением является применение 3-х слойной футеровки. Рабочий слой выполняется из высокоплотных огнеупорных кирпичей RESISTAL K85C (AL2O3 87,5%), специально подобранные размер и форма зерна сырья из которых они изготавливаются, а также особо плотное поэтапное прессование обеспечивает защиту от инфильтрации серы, а также обеспечивает надежную защиту от абразивного износа. Для трубной доски используется саморастекающийся огнеупорный бетон DIDOFLO 98, содержание Al2O3 97,5%, плотность 3,1 кг/дм³. Установка каталитического крекинга (FCCU): Установка FCCU является важным и ответственным оборудованием в технологической цепочке современного нефтеперерабатывающего завода. Требования к сроку службы и надежности огнеупоров защищающих установки флюид-каталитического крекинга чрезвычайно высоки. RHI предлагает инновационный огнеупорный материал LEGRIT 135-1,9COR, который сочетает в себе высокую абразивную устойчивость, высокую прочность и первоклассные



теплоизолирующие свойства. Более того инновационный LEGRIT 135-1,9COR позволяет применять при монтаже как вибролитье, так и торкретирование, таким образом обеспечивая максимальную гибкость и удобство при монтаже. Сочетание LEGRIT 135-1,9COR и DIPLASTIT 259 и специально разработанной тонкостенной шестигранной армирующей сетки является высокотехнологичным решением чрезвычайно стойким к абразивной коррозии. Данная концепция RHI значительно снижает требуемое количество различных сортов огнеупоров при футеровке и обеспечивает высокую надежность и долговечность конструкционных материалов установки каталитического крекинга.

Рис.2 Структура огнеупорного бетона LEGRIT 135-1,9COR нанесенного методом торкретирования с добавлением в бетон металлических иголок. Установка прокалки нефтяного кокса: Футеровка установки прокалки нефтяного кокса подвергается воздействию высоких температур до 1350 С, абразивному износу со стороны кокса, а также химическому воздействию содержащихся в коксе ванадия и серы, а также перепаду температур в зоне его загрузки. Для огнеупорной защиты используются особо плотные кирпичи: RESISTAL с содержанием Al2O3 до 87% - в зоне прокалки. В зоне загрузки кокса используются кирпичи MAXIAL 306 с содержанием Al2O3 48%, плотностью 2,35 кг/дм³ и термостойкостью на воде более 30 пунктов. Данные примеры показывают что эффективная огнеупорная защита достигается за счет применения высококачественных материалов и их правильно подобранных сочетаний для конкретной установки, а также для конкретных тепловых, физических и химических процессов. Правильный подбор материалов осуществляется на этапе проектирования с проведением теплового расчета. Ниже приведен пример теплового расчета 3-х слойной футеровки установки производства технического углерода:

Рис.3 Тепловой расчет многослойной футеровки установки производства технического углерода Помимо рассмотренных агрегатов Компания RHI также имеет передовые конструкторские решения и производит высококачественные огнеупорные материалы для установок: газификации, висбрекинга, каталитического риформинга, всех типов трубчатых печей, печей пиролиза (производство этилена, полипропилена), установок сжигания отходов и других агрегатов нефтехимии и нефтепереработки где присутствуют высокотемпературные процессы. Более подробную информацию по каждому агрегату и огнеупорным материалам вы можете получить из каталогов RHI, и обратившись к специалистам компании. RHI AG (Австрия) РХИ Восток, ООО Россия, 115114, г. Москва, ул. Дербеневская, д.1/2, стр.5 т.: +7 (495) 786-6108, т.: +7 (495) 786-61-09 [email protected] [email protected] www.RHI-ag.com



Результаты исследований и опыт применения торкрет-бетона в мероприятиях по усилению и восстановлению зданий и сооружений предприятий энергетики.

(ЗАО «Служба защиты сооружений», ОАО «ЦНИИС»)

Баев Сергей Михайлович, Генеральный директор, ЗАО «Служба защиты сооружений» Куликов А.В.-канд.техн.наук, Иванов В.П.-зам.зав.лабораторией (ОАО ЦНИИС),

Торкретирование – прогрессивный способ нанесения на обрабатываемую поверхность одного или

нескольких слоев раствора или бетона из цемента, песка, щебня или гравия и воды, осуществляемого под давлением сжатого воздуха. Торкретирование используется при производстве работ, связанных с возведением, ремонтом или восстановлением несущих и ограждающих строительных конструкций зданий и сооружений. Торкретирование допускает использование стальной стержневой арматуры, сеток, армокаркасов или различные виды дисперсного армирования с фиброй, как металлической, так и неметаллической, в зависимости от назначения конструкций и свойств, заданных проектом.

В результате нанесения раствора или бетона на поверхность под давлением образуется уплотненный слой торкрет-бетона, свойства которого отличаются от свойств обычного бетона или раствора. По сравнению с обычным бетоном торкрет-бетон обладает повышенной механической прочностью, морозостойкостью, водонепроницаемостью, лучшим сцеплением с поверхностью обрабатываемой конструкции, быстрее набирает прочность при равных условиях ухода за бетоном.

Преимущество торкретирования перед другими методами состоит в полной механизации процессов, обычно требующих больших затрат труда, и в соединении в одной технологической операции транспортирования, укладки и уплотнения раствора или бетона.

оркрет-бетон обладает достаточной начальной адгезией и хорошо держится на потолочных и вертикальных поверхностях, не требует опалубки, доставка бетонной смеси к рабочему участку не встречает затруднений, гибкий транспортный трубопровод легко проходит через узкие места, поэтому производство работ по торкретированию может осуществляться не только в свободном пространстве, но и в стесненных условиях.

С момента появления первого патента, имеющего отношение к регистрации метода торкретирования в 1911 г. и выданного в США Карлу Э.Эйкли, сам этот метод и оборудование для его осуществления претерпели значительную эволюцию, получив широкое распространение в разных странах.

Ранее в СССР были разработаны различные нормативно-технические источники, относящиеся, в частности, к технологическим правилам торкретирования кладки инженерных сооружений (ПТКБ ЦП МПС СССР – 1985 г.), к вопросам крепления выработок набрызг – бетоном (ВСН 126-90 / Минтрансстрой СССР, ВНИИ транспортного строительства. 1991 г.).

В 2008 году совместно со специалистами лаборатории НИЦ «СМ» ОАО ЦНИИС Транспортного строительства по теме НИиОКР ОАО «Мосинжпроекта» проведена работа по определению физико-механических характеристик 48 составов торкрет-бетона, в том числе с использованием полипропиленовой и металлической фибры. Подтверждены характеристики, отраженные в ТУ 5745-001-16216892-06 «Торкрет-бетон», т.е. возможность изготовления торкрет-бетона классом от В25 до В60, морозостойкостью F 300 (в солях), водонепроницаемостью выше W12 и адгезией к бетонному основанию выше 2МПа, сохраняющейся в результате переменных циклов замораживания (-50ºС) и оттаивания (условная марка F1000).

Работы по экспериментальному торкретированию проводились в полигонных условиях, на площадке лаборатории технического перевооружения НИЦ «СМ» ОАО ЦНИИС специалистами ЗАО «Служба защиты сооружений». Работы велись в соответствии с требованиями ТУ 5745-001-162168921-06 и технологического регламента по ведению торкрет-бетонных работ.

В качестве основы для торкретирования использовались ранее установленные на полигоне фрагменты дорожного барьерного ограждения. После очистки гидромонитором поверхности ограждения и предварительного смачивания поверхности непосредственно перед торкретированием наносился слой торкрет-бетона на стенку.

По окончанию бетонирования участки с нанесенным слоем торкрет бетона и контрольные плиты закрывались полиэтиленовой пленкой для создания требуемых влажностных условий твердения.

В процессе экспериментального бетонирования контролировались дозировки сухой смеси и подачи воды, давление воздуха в системе подачи смеси, толщина нанесенного бетонного слоя и, визуально, качество покрытия по отскоку и оплыванию свежего бетона.



Рис.№1. Оборудование для приготовления и подачи торкрет-бетона. В соответствии с требованиями ТУ 5745-001-16216892-06 «Торкрет-бетон» по контролю качества

торкрет-бетона, одновременно с экспериментальным торкретированием бетонных поверхностей барьерного ограждения изготавливались контрольные плиты из каждого состава бетона при одинаковых условиях и режимах торкретирования.. Формы для контрольных плит (рис.2) были изготовлены в лаборатории из опалубочной многослойной фанеры толщиной 20 мм с пропиткой и антиадгезионным покрытием. С двух сторон форм предусматривались фаски и щели в бортах для отвода отскока бетона при формовании.

Рис.№ 2. Формы для контрольных плит



Размеры плит 600х600х120 мм обеспечивали изготовление из них в дальнейшем, после набора прочности, контрольных образцов в виде кернов и призм для испытаний бетона на прочность, морозостойкость и водонепроницаемость. Всего было изготовлено 47 контрольных плит из различных составов торкрет бетона, которые хранились 3-е суток в естественных условиях под укрытием из полиэтиленовой пленки, затем распалубливались и хранились в помещении лаборатории при 18-20оС при укрытии пленкой и периодическом увлажнении. Для определения прочности на сжатие из каждой плиты выбуривались по 3 керна, из которых изготавливались контрольные образцы цилиндры.

Испытания образцов проводились в 28-суточном возрасте, в соответствии с требованиями ГОСТ 10180 на испытательной машине ИП-100. Для определения прочности бетона при раскалывании испытывались также серии по три образца из каждого состава. Схема испытаний на раскалывание принята по ГОСТ 10180, п. 5.4.

Для уточнения корреляционной связи прочности бетона на изгиб и прочности на раскалывание были испытаны на изгиб выпиленные из контрольных плит 1-ой группы торкрет-бетона призмы размерами 100х100х400 мм, а высверленные из их половинок керны испытаны на раскалывание. Водопоглощение бетона определялось в соответствии с требованиями ГОСТ 12730.3-78.

Испытания контрольных образцов бетона на водонепроницаемость были проведены на стенде лаборатории для испытаний на водонепроницаемость по методике ГОСТ 12730.5-84 (по методу "мокрого пятна"). Образцы бетона диаметром 150 мм для испытаний были высверлены из контрольных плит. Давление воды поднималось ступенями по 0,2 МПа и автоматически выдерживалось 16 часов на каждой ступени. Максимально допустимое давление для стенда 1,4 МПа. После окончания выдержки при максимальном давлении образцы снимались со стенда.

Испытания бетона на морозостойкость проводились по методике ускоренных испытаний по ГОСТ 10060.2-95, при замораживании образцов в 5% растворе NaCl до температуры -50оС и оттаивании в таком же растворе при +20оС. Контрольные образцы изготавливались в соответствии с ГОСТ 28570-90 и ГОСТ 10180-90, диаметром и высотой 70 мм. Так как для точного, в соответствии с ГОСТ 10060.0-95, определения марки бетона на морозостойкость потребовалось бы не менее 3х серий по 6 образцов бетона для определения прочности, а это не представлялось возможным, учитывая размеры контрольных плит, то условная марка бетона определялась по количеству циклов замораживания – оттаивания по визуальному контролю состояния образцов и контролю потери массы в насыщенном состоянии в процессе испытаний. При появлении признаков разрушения бетона и потери массы более 3-х процентов от начальной в насыщенном состоянии, производились испытаний на определение прочности образцов при сжатии. Условной маркой бетона по морозостойкости принималась марка соответствующая количеству циклов, при котором еще не наблюдалось признаков разрушения и потери массы. Марка принималась по третьему методу ускоренных испытаний для всех видов бетонов, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий. Плотность бетона (объемная масса) определялась в соответствии с требованиями ГОСТ 12730.1 при проведении испытаний контрольных образцов на прочность в естественном состоянии.

При общем анализе полученных результатов видно, что используя торкретирование, как вид бетонирования при создании конструкций или при ведении восстановительных работ, можно получить широкий диапазон эксплуатационных характеристик бетона, как по прочности, так и по долговечности. Прочность на сжатие в отдельных сериях была получена от 32,5 МПа до 75,2 МПа, на раскалывание – от 3 МПа до 13,4 МПа, водопоглощение в среднем составило 1,5 – 2 %, марка по водонепроницаемости во всех образцах была не ниже W12, а морозостойкость в испытанных сериях получена от минимальной F300 до F1000 (или F300 для бетонов дорожных и аэродромных покрытий). Эти результаты дают основание утверждать, что при правильном и целесообразном использовании армирования и добавок, можно получить весь диапазон эксплуатационных характеристик бетона, который востребован сегодня в строительстве, в том числе и транспортных сооружений.

По полученным результатам можно утверждать, что применение стальной фибры сильно влияет на прочностные характеристики бетона, не ухудшая свойств бетона по водонепроницаемости, водопоглощению и морозостойкости. Использование полипропиленовой фибры в целом увеличивает прочность бетона на сжатие и на растяжение, дает возможность получить долговечный бетон, на что указывают результаты испытаний на морозостойкость, водопоглощение и водонепроницаемость, но в этих сериях не выявлена зависимость качественных характеристик бетона от параметров фибры при ее различных дозировках.

Полученные в лабораторных условиях результаты и опыт компании ЗАО «Служба защиты сооружений» легли в основу разработанного и утвержденного СТО 16216892-001-2008 «Методические рекомендации по применению торкрет-бетона ТУ 5745-001-16216892-06 в работах по проектированию строительства новых и реконструкции существующих дорожно-транспортных и коммуникационных сооружений».

Данные «Методические рекомендации» рассматривают широкий спектр применения торкрет-бетонных покрытий при возведении, ремонте и восстановлении строительных конструкций полифункционального назначения, в них учтены экспериментальные и практические данные, полученные в отечественной и зарубежной практике в последний период.



Значительное внимание уделено технологическим вопросам получения и применения в строительной практике торкрет-фибробетона, особенностям создания защитных покрытий с использованием этого материала. В последнее время успех применения торкрет-фибробетона связан с оптимизацией параметров дисперсного армирования и зависит от характеристик используемых фибр: их прочности и объемного содержания в торкрет-бетоне, диаметра и длины фибр, соотношения между диаметром и длиной, профиля и качества их поверхности, обусловливающих анкеровку в бетонной матрице, а также от технологических приемов создания защитных покрытий. Применение фибр в качестве армирующих компонентов в торкрет-бетоне повышает его способность к пластической деформации, трещиностойкость, прочность при растяжении и изгибе, сопротивление к динамическим и огневым воздействиям, при этом частичное или полное исключение из сечения торкрет-бетонного покрытия традиционной стержневой арматуры создает предпосылки для снижения трудозатрат при производстве работ, сокращения сроков строительства.

Рассматриваемый в «Методических рекомендациях» торкрет-бетон (ТУ 5745-001-16216892-06) предназначается для устройства конструкционных несущих и защитных покрытий, наносимых на обрабатываемую поверхность (подложку) различного функционально-строительного назначения: поверхность скальной (горной) породы, опалубки, кирпичной кладки, бетона, грунта или поверхность предварительно нанесенного слоя торкрет-бетона и др.

Области применения торкрет-бетона предусматривают создание покрытий с использованием данного материала:

В процессе производства работ при возведении новых зданий и сооружений: - Строительство резервуаров, емкостей, башен, в том числе питьевого водоснабжения. - Гидроизоляция гидротехнических сооружений, туннелей и коллекторов. - Строительство элементов гидротехнических сооружений. - Реконструкция железнодорожных и автомобильных туннелей. - Окончательная отделка штолен, туннелей, пещер, шахт.

- Нанесение поверхностных покрытий в штольнях и безнапорных водоводах с целью улучшения протекания жидкости.

- Крепление строительных котлованов. - Крепление скальных стен и откосов. - Подведение контропор и фундаментов под сооружения. - Отделка и поверхностные покрытия при надземном строительстве. - Усиление конструкций из кладки и бетона. - Усиление стальных конструкций.

При производстве работ, связанных с предупредительным ремонтом, с восстановлением конструкций зданий и сооружений:

- Защитные работы в подземных сооружениях. - Огнеупорная облицовка. - Антикоррозионная защита стальных конструкций. - Восстановление защитного слоя бетона. - Нанесение износоустойчивых покрытий. - Восстановление профилей. - Ремонт повреждений, вызванных износом, кислотами, газами, огнем, взрывами, морозами и

чрезмерной нагрузкой. - Реконструкция армированных покрытий. - Устранение дефектов строительства бетонных сооружений. - Ремонт туннельных покрытий и отделок. - Ремонт мостов и подпорных стен. - Ремонт гидротехнических сооружений.

«Методические рекомендации» содержат требования, касающиеся применения и контроля качества исходных материалов, технологических методов получения торкрет-бетонных покрытий, условий и порядка производства работ, в том числе с учетом размещения в получаемых покрытиях арматурных сеток, фибр, варианты конструктивных решений торкрет-бетонных покрытий, примеры их технического исполнения, требования по технике безопасности, правила контроля качества и приемку осуществляемых работ.

Служба защиты сооружений, ЗАО 129329, г. Москва, ул.Кольская, д.7, кор.3, оф.9 т.: +7 (499) 180-8101, 180-3201, ф.: +7 (499) 180-8101 [email protected] [email protected] www.torkretbeton.ru



Дополнение к сборнику докладов

Коррозионно-промышленная безопасность объектов ТЭК и её экспертиза. (ОАО «ВНИИСТ»)

ОАО «ВНИИСТ», Притула Всеволод Всеволодович, Председатель Координационного

Совета по проблемам защиты от коррозии, Академик РАЕН, Советник президента, д.т.н., профессор

В настоящее время изоляционные покрытия для трубопроводного транспорта объектов ТЭК должны

удовлетворять требованиям ГОСТ Р 51164-98, а выпуск трубной продукции для этих объектов регламентирован другим стандартом, не в полной мере гармонизированным с указанным ГОСТом. Выбор типа покрытия для различных трубопроводов, как правило, осуществляется без какого-либо ТЭО по принципу обеспечения максимального начального удельного сопротивления, которое по обоим ГОСТам составляет 300 кОм.кв.м. При этом вне поля зрения остаются аналогичные стандартизованные покрытия с начальным сопротивлением 100 и 50 кОм.кв.м. В процессе работы трубопроводов происходит эксплуатационный износ их изоляционного покрытия, в результате которого через 5 – 10 лет (при планируемом сроке службы трубопровода до капитального ремонта не менее 30 лет) все три названных типа изоляционных покрытий сближаются к единой величине эффективного рабочего сопротивления, так как их износ заключается в образовании однородных по форме и размерам повреждений, сопротивление растеканию тока которых много меньше начального сопротивления любого типа изоляционного покрытия. Описанная ситуация требует обязательного ТЭО при выборе типа изоляционных покрытий на стадии проектирования.

Согласно ГОСТ Р 51164-98 контроль качества изоляционных покрытий после нанесения осуществляется методом катодной поляризации. При этом критерием качества является заданное соотношение контрольного тока и обеспечиваемого им суммарного защитного потенциала контролируемого трубопровода, включающего как падение напряжения на несплошностях изоляционного покрытия этого трубопровода, так и величину создаваемого в этом случае поляризационного потенциала трубопровода. При этом вторая составляющая зависит не только от качества изоляции, но и от переменных условий заложения трубопровода в грунт: химического состава, влажности, аэрируемости грунта, его температуры и т.д. В результате изоляция одного и того же качества в разных условиях поляризации может давать противоположные по уровню оценки качества результаты. Такое положение нельзя считать допустимым, в связи с чем существующая методика контроля качества изоляционных покрытий методом катодной поляризации нуждается в корректировке. ВНИИСТ, ОАО, Центр защиты от коррозии Россия, 105187, Москва, Окружной проезд, 19 т: +7 (495) 366-68-39, ф.: +7 (495) 366-62-01 [email protected] www.vniist.ru



Конверсионные слои на алюминиевой поверхности. Современные альтернативы хроматированию (ООО "Алюфиниш")

ООО "Алюфиниш", Пометун Евгений Владимирович, к.х.н

Основное направление деятельности компании «Алюфиниш» — производство химических

препаратов, используемых в поверхностной обработке металлов. Поверхностная обработка алюминия — была единственной специализацией нашей компании в первые годы ее образования. Следуя рыночным тенденциям, руководство приняло решение о расширении сферы деятельности, и сегодня «Алюфиниш» является крупным производственным предприятием, в ассортименте которого высококачественные препараты для поверхностной обработки железа, стали и цветных металлов. Нейтрализация поверхности — важный этап поверхностной обработки металлов. В металлургии для нейтрализации применяется травление. Сегодня компания «Алюфиниш» рада предложить вниманию потребителя индивидуальный нейтрализатор под конкретный вид металла, обеспечивая тем самым наилучший результат поверхностной обработки. Обработка алюминия остается одним из приоритетных направлений нашей деятельности, развитию которого мы уделяем особое внимание. Щелочное травление, а также слабощелочное и кислотное обезжиривание при обработке алюминия дополняется повышением его антикоррозийных характеристик. Мы предлагаем специальные присадки для травления, которые позволяют получить гладкую поверхность с матовым эффектом. Для улучшения антикоррозийных характеристик алюминия применяется анодирование, в том числе, и твердое анодирование. В списке наших разработок качественные препараты, которые позволяют осуществлять хроматирование алюминия традиционным и альтернативным методом, получившим название «пассивация». Также нами практикуется технология цветного анодирования алюминия, с помощью которой можно усовершенствовать качества покрытия. Если есть необходимость в придании металлу цвета нержавеющей стали, мы рады предложить специальную технологию окрашивания, которая применяется после того, как прошло анодирование алюминия. Нейтрализация также применяется в процессе обработки стали и железа, что позволяет эффективно преобразовать ржавчину. После обработки нейтрализатором производится фосфатирование. Во избежание появления коррозийных образований после фосфатирования, специалисты прибегают к бесхромовой пассивации.

Очистка стоков, утилизация стоков Наши препараты широко используются не только вповерхностной обработке металлов, но и для

очистки стоков в промышленности. Сегодня утилизация стоков является одним из важнейших научных направлений в сфере защиты окружающей среды, а потому активно поддерживается многими государствами. Электрокоагуляционный метод обработки стоков считается одним из наиболее действенных и эффективных, поэтому мы предлагаем широкий спектр препаратов для реализации данной технологии. Утилизация осуществляется в соответствии с требованиями заказчика к технологии и типу химических препаратов. Нашими специалистами практикуются только современные, доказавшие свою эффективность технологии по утилизации стоков. Очистка стоков, как и любая другая услуга или продукция компании «Алюфиниш», соответствует наиболее жестким стандартам качества международного уровня. Мы постоянно расширяем ассортимент продукции за счет собственных разработок и внедрения в производственный процесс актуальных технологических решений. В числе наших постоянных заказчиков большое количество известных компаний, которые поддерживают взаимовыгодные партнерские отношения с «Алюфиниш» в течение многих лет.

Алюфиниш, ООО Россия, 140000, Московская обл., г.Люберцы, ул.Красная, д.4, этаж 3 т: +7 (495) 232-6443, ф.: +7 (495) 232-6443 [email protected] www.alufinish.ru Все материалы на CD конференции



Антикоррозионная защита технологического оборудования и металлоконструкций . Производство многофункциональных наноструктурированных покрытий методами

газотермического напыления . (ООО «ТСЗП»)

ООО «Технологические системы защитных покрытий», Пометун Сергей Константинович, Технический директор

Резюме для руководителя

• Многие механизмы выходят из строя из-за износа от нескольких микрон до нескольких десятых миллиметра;

• Современные технологии напыления и наплавки позволяют создавать на поверхности изделий тонкие покрытия, которые предотвращают повреждение именно в наиболее критичных местах;

• Наноструктурированные покрытия позволяют, в зависимости от приложения: – Снизить трение – Остановить коррозию – Исключить утечки

• Продление ресурса детали в два раза означает: – В два раза меньше простоев – В два раза меньше затрат на ремонт – Снижение потерь энергии

• Обычной практикой для сотен наших клиентов является экономия 10% ремонтного бюджета после внедрения технологий напыления и наплавки







Полная презентация на DVD конференции Технологические системы защитных покрытий, ООО Россия,105484, г. Москва, 16-я Парковая ул., д.27 т: +7 (495) 783-8220, ф.: +7 (495) 646-1640 [email protected] www.tspc.ru



Современные огнезащитные материалы Огракс. ( ЗАО "Унихимтек-Огнезащита")

ЗАО "Унихимтек-Огнезащита", Коротин Игорь Германович, Начальник отдела продаж



Унихимтек-Огнезащита, ЗАО Россия, 142181, Московская обл., г. Климовск, ул. Заводская, 2 т: +7 (495) 580-3890, ф.: +7 (495) 580-3890 [email protected] [email protected] www.ograx.ru Полная презентация на CD конференции



Комплексный подход при решении проблем в борьбе с коррозией (ЗАО "НПО Виллана»)

ЗАО "НПО ""Вилана", Малицкий Игорь Петрович, Генеральный директор









НПО Вилана, ЗАО т: +7 (812) 647-0075, ф.: +7 (812) 647-0075 [email protected] www.vilana.ru



Эколон ПК, ЗАО Россия, 192148, г.Санкт-Петербург, Железнодорожный проспект, д.40

т: +7 (812) 449-0853, 449-0854 ф.: +7 (812) 449-0854 [email protected] www.ecolon.ru

ЗАО "Эколон ПК" - российский производитель порошковых красок. Предприятие было создано в 1995г. Мы производим большой ассортимент красок по цветовой гамме и видам поверхности. В нашей лаборатории постоянно разрабатываются новые рецептуры красок, в т.ч. и по образцам заказчиков. Большое внимание на нашем предприятии уделяется качеству выпускаемой продукции. Наши краски успешно прошли испытания в лаборатории АВТОВАЗа. В настоящий момент номенклатуру наших красок пополнили цинкосодержащие краски.

КАЛЕНДАРЬ КОНФЕРЕНЦИЙ ООО «ИНТЕХЭКО» - www.intecheco.ru

ООО «ИНТЕХЭКО», т.: (905) 567-8767, ф.: (495) -737-7079, [email protected] www.intecheco.ru http://интехэко.рф/

Календарь проведения конференций ООО «ИНТЕХЭКО» - www.intecheco.ru

27-28 марта 2012 г. – Пятая Международная металлургическая конференция МЕТАЛЛУРГИЯ-ИНТЕХЭКО-2012 инновационные технологии для обновления металлургических печей, повышения экономичности и эффективности металлургии, новейшие разработки в области газоочистки, водоочистки, переработки отходов, решения для автоматизации и промышленной безопасности.

28 марта 2012 г. – Третья Межотраслевая конференция АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА-2012 лучшие технологии, образцы красок и лакокрасочных материалов для защиты от коррозии, огнезащиты и изоляции, вопросы промышленной безопасности, противокоррозионная защита, усиление и восстановление строительных конструкций зданий, сооружений и технологического оборудования предприятий нефтегазовой отрасли, энергетики, металлургии, машиностроения, цементной и других отраслей промышленности.

24 апреля 2012 г. -Третья Нефтегазовая конференция ЭКОБЕЗОПАСНОСТЬ-2012 комплексное решение вопросов экологической безопасности нефтегазовой отрасли, вопросы газоочистки, водоподготовки и водоочистки, утилизации ПНГ, переработки отходов.

5-6 июня 2012 г. - Четвертая Всероссийская конференция РЕКОНСТРУКЦИЯ ЭНЕРГЕТИКИ-2012 модернизация и реконструкция электростанций ТЭЦ, ГРЭС, ТЭС, ГЭС, повышение эффективности, надежности, автоматизации, безопасности и экологичности энергетики, инновационные разработки для повышения ресурса и эффективности турбин, котлов и другого энергетического оборудования.

25-26 сентября 2012 г. - Пятая Международная межотраслевая конференция ПЫЛЕГАЗООЧИСТКА-2012 единственное межотраслевое мероприятие в СНГ, охватывающее практически все вопросы газоочистки, пылеулавливания, золоулавливания, вентиляции и аспирации (электрофильтры, рукавные фильтры, скрубберы, циклоны, вентиляторы, дымососы, конвейеры, пылетранспорт, агрегаты питания электрофильтров, пылемеры, газоанализаторы, АСУТП, промышленные пылесосы, фильтровальные материалы, оборудование систем вентиляции и кондиционирования).

30-31 октября 2012г. – Третья Межотраслевая конференция ВОДА В ПРОМЫШЛЕННОСТИ-2012 лучшие технологии водоснабжения, водоподготовки, водоотведения и водоочистки, различные способы обработки воды, подготовка и очистка промышленных сточных вод, фильтрование, абсорбция, озонирование, глубокое окисление, нанотехнологии, подготовка чистой и ультрачистой воды, замкнутые системы водопользования, решения проблем коррозии в системах оборотного водоснабжения, приборы контроля качества воды, автоматизация систем водоподготовки и водоочистки в промышленности.

27 ноября 2012 г. – Третья Межотраслевая конференция АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА-2012 новейшие решения для автоматизации предприятий энергетики, металлургии, нефтегазовой и цементной промышленности, современные информационные технологии, IT, АСУТП, ERP, MES-системы, контрольно-измерительная техника, газоанализаторы, расходомеры, спектрометры, системы мониторинга, контроля, учета, КИП и автоматизации технологических процессов.

© ООО «ИНТЕХЭКО» 2008-2011. Все права защищены.

ПО ВСЕМ ВОПРОСАМ ОБРАЩАЙТЕСЬ В ООО «ИНТЕХЭКО»: Председатель оргкомитета конференций Директор по маркетингу ООО «ИНТЕХЭКО» - Ермаков Алексей Владимирович, тел.: +7 (905) 567-8767 факс: +7 (495) 737-7079 [email protected] , www.intecheco.ru

Documents

Календарь ООО ИНТЕХЭКОIV Международная конференция «ПЫЛЕГАЗООЧИСТКА-2011» 25 октября 2011 г. IV Международная