МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОУ ВПО «СИБИРСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ГЕОДЕЗИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ»

В.А. Журавлев

ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ

Учебно-методический комплекс

Новосибирск СГГА 2008

УДК 338 Ж91

Рецензенты: Кандидат экономических наук, доцент,

Новосибирский государственный университет экономики и управления В.В. Радионов

Кандидат экономических наук, доцент Сибирской государственной геодезической академии

А.В. Шабурова Журавлев, В.А. Ж91 Оперативно-производственное планирование и управление

[Текст] : учебно-метод. комплекс / В.А. Журавлев. – Новосибирск: СГГА, 2008. – 111 с.

ISBN 978-5-87693-307-2 Учебно-методический комплекс подготовлен для студентов очной,

вечерней и заочной форм обучения для самостоятельного изучения курса, предусмотренного планом по специальности «Экономика и управление на предприятиях машиностроения». В настоящее издание включены: рабочая программа курса «Оперативно-производственное планирование и управление», полный курс лекций, материалы тестовой системы, словарь основных терминов и методические указания по выполнению контрольной работы.

Печатается по решению редакционно-издательского совета СГГА

УДК 338 ISBN 978-5-87693-307-2 © ГОУ ВПО «Сибирская государственная

геодезическая академия» (СГГА), 2008

СОДЕРЖАНИЕ Рабочая программа учебной дисциплины «оперативно-производственное

Планирование и управление» .................................................................... 4 Организационно-методический раздел ............................................................. 4 Содержание дисциплины .................................................................................... 6

Учебно-методическое обеспечение дисциплины ............................................. 8

Тексты лекций учебной дисциплины «оперативно-производственное планирование и управление» ................................................................... 10

Тема 1. Оперативное управление на предприятии машиностроения ... 10

Тема 2. Основные функции управления предприятием ......................... 14

2.1. Области профессионального управления предприятием ................ 14 2.2. Основные функции управления ......................................................... 17

Тема 3. Оперативное управление производством ................................... 20

Тема 4. Оперативное планирование производства ................................. 28

4.1. Цели, задачи и функции оперативно-производственного планирования ....................................................................................... 28

4.2. Основные этапы оперативно-производственного планирования ... 29

4.3. Сферы действия оперативно-производственного планирования ... 30

Тема 5. Системы оперативного планирования ........................................ 33

Тема 6. Межцеховое оперативно-календарное планирование ............... 41 6.1. Техническая документация, используемая при ОПП ...................... 41 6.2. Порядок учета производства при ОПП в различных типах

производства ........................................................................................ 42

6.3. Метод расчета программного задания по нормам опережений или по комплектовочным нормам ............................................................. 48

6.4. Метод установления программного задания подбором по портфелю заказов .................................................................................................. 50

6.5. Календарное распределение оперативной программы ................... 50 6.6. Нормативно-календарные расчеты в различных типах

производства ........................................................................................ 51

6.6.1. Расчет такта и ритма производства ............................................. 52

6.6.2. Расчет партий изготовления деталей и серий выпуска изделий ......................................................................................................... 52

6.6.3. Расчет длительности производственного цикла ........................ 55 6.6.4. Стандарт-план серийно-поточной линии ................................... 56

6.6.5. Календарно-объемные расчеты производства ........................... 58

Тема 7. Внутрицеховое оперативное планирование ............................... 60

Краткий словарь терминов ............................................................................... 65

Материалы тестовой системы .......................................................................... 68 Методические указания по выполнению контрольных работ ...................... 77 Приложение 1. Исходные данные и значения исходных величин для

вариантов заданий ..................................................................................... 87

Приложение 2. Правила оформления контрольной работы .......................... 89

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ «ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ»

ОРГАНИЗАЦИОННО-МЕТОДИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1.Выписка из образовательного стандарта по учебной дисциплине Дисциплина «Оперативно-производственное планирование и

управление» входит в число специальных инженерно-технологических дисциплин, которые изучают студенты, обучающиеся по специальности 080502 «Экономика и управление на предприятиях машиностроения».

1.2.Цель и задачи учебной дисциплины Цель дисциплины «Оперативно-производственное планирование и

управление на предприятиях машиностроения» – формирование у студентов теоретических знаний и практических навыков, связанных с разработкой оперативных производственных планов, заданий и графиков для изготовления продукции машиностроения.

Основные задачи дисциплины: − приобретение знаний по основам теории оперативно-

производственного планирования и управления в условиях рыночной экономики;

− ознакомление с основными принципами и методами оперативно-производственного планирования, с практикой этой работы на примерах отечественного и зарубежного опыта, описанного в различных литературных источниках;

− закрепление полученных теоретических знаний при решении задач по оперативному планированию и выполнении практических заданий.

1.3.Требования к уровню освоения дисциплины В результате изучения дисциплины студент должен знать: − основные принципы и методы оперативного планирования; − особенности оперативного планирования в зависимости от типа

производства; − теоретические системы оперативно-производственного планирования; − нормативные документы и порядок постановки и решения задач при

оперативном планировании. В результате изучения дисциплины студент должен уметь: − применять на практике полученные знания; − определять, к какому типу производства относится та или иная

производственная деятельность предприятия и применять для него соответствующую систему оперативного планирования и диспетчирования;

− анализировать производственную ситуацию и разрабатывать оптимальные оперативные планы.

1.4.Форма контроля Итоговый контроль. Для контроля освоения данной дисциплины учебным

планом предусмотрен зачет. Оценка «зачет» является итоговой по дисциплине и проставляется в приложении к диплому.

Текущий контроль. В течение семестра по каждой теме курса проводится устный опрос, выполняются письменные и контрольные работы, а также практические работы, часть которых выполняется студентами самостоятельно. Результаты выполнения работ и устных опросов являются основанием для выставления оценок текущего контроля в рамках контрольных недель.

СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ

2.1.Объем учебной дисциплины и виды учебной работы Вид занятий Всего часов Семестр

Общая трудоемкость дисциплины 109 7 Аудиторные занятия 54

Лекции 36 Практические занятия (ПЗ) 18 Самостоятельная работа 55 Вид итогового контроля – зачет

2.2.Разделы дисциплины и виды занятий

Темы дисциплины Лекции Практические

занятия 1 Оперативное управление на предприятии машиностроения 6

2 Основные функции управления предприятием 2 3 Оперативное управление производством 6 2 4 Оперативное планирование производства 4

5 Системы оперативного планирования 2 6 Межцеховое оперативно-календарное планирование 8 8

7 Внутрицеховое оперативное планирование 8 8 ИТОГО 36 18

2.3.Содержание разделов дисциплины Тема 1. Оперативное управление на предприятии машиностроения Основные понятия: объект и субъект управления, ресурсная модель

производственного процесса, оперативная модель управления. Тема 2. Основные функции управления предприятием Области профессионального управления предприятием в общем виде,

функции управления, задачи оперативного управления, структура управления предприятием, элементы и связи между ними.

Тема 3. Оперативное управление производством Структурные подразделения предприятия и производственных цехов,

осуществляющие функции оперативного планирования, сущность диспетчирования, непрерывного контроля и регулирования производства на межцеховом уровне.

Тема 4. Оперативное планирование производства Цель и задачи оперативного планирования на уровне предприятия и цеха,

сферы действия оперативного планирования. Тема 5. Системы оперативного планирования Типы производства, системы оперативного планирования и их применение,

позаказная система оперативного планирования и ее применение, покомплектная система планирования и ее разновидности, подетальная система планирования и ее применение.

Тема 6. Межцеховое оперативно-календарное планирование Межцеховое оперативное планирование на межцеховом уровне –

техническая документация, используемая при оперативном планировании, планирование номенклатурных заданий заготовительным, обрабатывающим и

сборочным цехам. Порядок подготовки производства в единичном производстве.

Тема 7. Внутрицеховое оперативное планирование Календарное планирование на уровне цеха, сущность планирования и

диспетчирования на уровне цеха, порядок оформления планов и их расчеты для производственных участков, бригад и отдельных рабочих мест, планирование на участках серийно-поточных производств, стандарт-планы для поточных линий.

2.4.Практические занятия Номер раздела дисциплины Рекомендуемое наименование практических занятий

3 Состав трудоемкости изделия, расчеты загрузки оборудования и рабочих

мест

6 Расчеты плановых заданий заготовительным, обрабатывающим и

сборочным цехам

7 Расчеты оперативных заданий и нормативов для производственных

участков, бригад и отдельных рабочих мест. Расчет стандарт-планов для поточных линий

УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ

3.1.Вопросы для подготовки к зачету 1. Процесс управления: понятие, оперативная модель управления,

ресурсная модель производственного процесса. 2. Объект и субъект управления. 3. Области управления машиностроительным предприятием в общем виде. 4. Функции управления: планирование, организация, учет, контроль,

мотивация. 5. Понятие – структура управления предприятием, элементы и связи. 6. Задачи оперативного управления производством. 7. Функции оперативного управления (диспетчирования) производством. 8. Цель оперативного планирования производства. 9. Основные задачи оперативного планирования производства. 10. Функции оперативного планирования производства. 11. Сферы действия оперативного производственного планирования. 12. Межцеховое оперативное планирование. 13. Внутрицеховое оперативное планирование. 14. Календарное планирование и диспетчирование на межцеховом уровне. 15. Календарное планирование и диспетчирование на внутрицеховом

уровне. 16. Структурные подразделения предприятия и производственных цехов,

осуществляющие функции оперативного планирования. 17. Системы оперативного производственного планирования и их

применение. 18. Позаказная система ОПП, ее применение. 19. Покомплексная система ОПП, ее применение. 20. Подетальная система ОПП, ее применение. 21. Техническая документация, используемая при оперативном

планировании. 22. Нормативно-календарные расчеты при оперативном планировании в

различных типах производства. 23. Порядок расчета длительности производственного цикла. 24. Номенклатура программных заданий заготовительных цехов. 25. Номенклатура программных заданий обрабатывающих цехов. 26. Планирование на участках серийно-поточного производства. 27. Календарно-объемные расчеты при оперативном планировании. 3.2.Библиографический список Основной 1. Алексеева М.М. Планирование деятельности фирмы: Учеб. пособие. –

М.: Финансы и статистика, 1997. 2. Балабанов И.Т. Финансовый анализ и планирование хозяйственного

субъекта. 2-е изд. – М.: Финансы и статистика, 2000. 3. Булгаков М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник,

2-е изд., испр. и доп. – М: ИНФРА-М, 2000.

4. Горемыкин В.А. и др. Планирование на предприятии: Учебник. – М.: Информационно-издательский дом «Филинъ», 1999.

5. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент: Учеб. пособие для вузов. – М.: ПРИОР, 1998.

6. Разумов И.М. и др. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. – М.: Машиностроение, 1992.

7. Экономика предприятия: Учебник под ред. О.И. Волкова. – М.: ИНФРА-М, 1999.

Дополнительный 1. Андрейчук Е.Л. Внутрифирменное планирование. – Владивосток, 1997. 2. Анискин Ю.П. Внутрифирменное планирование. – М., 1994. 3. Бондарь Н.П., Васюхин О.В., Голубев А.А., Подлесных В.И.

Эффективное управление фирмой: Современная теория и практика. – СПб., 1999.

4. Гвишиани Д.М. Организация и управление. – М., 1972. 5. Исаулова С.С. Система внутрифирменного планирования. – Краснодар,

1998. 6. Мингазов Х.Х. Современные организационно-хозяйственные

структуры промышленности. – М., 1993. 7. Новопашин А.И. Менеджмент в условиях рыночной экономики. – М.,

2001.

ТЕКСТЫ ЛЕКЦИЙ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ «ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ»

ТЕМА 1. ОПЕРАТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Термин «управление» произошел от старорусского слова «управа», т. е. способность с чем-то управляться.

Применительно к предприятию управление должно обеспечивать целенаправленное, упорядоченное и результативное его функционирование, устраняющее дезорганизующие факторы.

Любая управленческая деятельность состоит из следующих этапов: − получение и анализ информации; − выработка и принятие решений; − организация исполнения принятых решений; − контроль и оценка полученных результатов, внесение корректив в ход

дальнейшей работы; − вознаграждение или наказание исполнителей. При управлении предприятием решают две основные задачи: 1) оперативная (тактическая), которая заключается: а) в обеспечении необходимых условий текущей деятельности, связанной

с выпуском продукции; б) в устранении факторов, дестабилизирующих плановый ход

производственного процесса и взаимодействия предприятия с внешней средой; 2) стратегическая, которая обеспечивает: а) а) развитие и совершенствование предприятия; б) б) перевод предприятия в качественно новое состояние через

формирование конкурентных преимуществ. Целью конкретного управленческого процесса является формирование

такой ситуации на предприятии, когда обеспечивается регулярный выпуск продукции в плановом количестве, с необходимым качеством, с минимальными затратами, а во внешней среде обеспечивается спрос на эту продукцию, и выручка от ее реализации позволяет получать ожидаемую прибыль.

Объектом управления является то, на что направлено управляющее воздействие.

Субъектом управления является тот, кто (что) воздействует на объект управления.

Рассмотрим эти понятия на примере ресурсной модели производственного процесса, представленной на рис. 1.

ВС ВС

Т

Р М

Ф

Рис. 1. Ресурсная модель производственного процесса: ВС – внешняя среда (рынок);

ПП – производственный процесс; Р – ресурсы: трудовые (Т), материальные (М), финансовые (Ф);

ГП – готовая продукция; Д – деньги; П – прибыль

В общем виде любую производственную деятельность можно представить в виде ресурсной модели, в которой на входе из внешней среды (ВС) вводятся ресурсы, необходимые для постоянного планового функционирования производственного процесса (ПП), где в результате действий над исходными ресурсами получается готовая продукция (ГП) предприятия, которая во внешней среде, после ее реализации покупателям, превращается в деньги (Д).

Полученные от реализации продукции деньги являются финансовым ресурсом, который расходуется:

− на расчеты с поставщиками за приобретаемые из внешней среды материальные ресурсы, оплату налогов;

− на расчеты с участниками производственного процесса (зарплата персонала, ремонты зданий, оборудования, рабочих мест и т. д.);

− на финансовое обеспечение интереса собственника, создавшего этот процесс (прибыль).

Задачу оперативного управления предприятием можно представить в виде циклической универсальной модели оперативного управления, которая представлена на рис. 2.

ПП

ГП

Д

П

І ІІ

да нет

Рис. 2. Универсальная модель управления производственным процессом

В представленной модели оперативного управления производственным процессом необходимо осуществлять в постоянном режиме следующие управленческие действия:

1) определить цель (план) на определенный промежуток времени; 2) сформулировать задания исполнителям и обеспечить их всем

необходимым для его исполнения; 3) получить от исполнителей результат выполненного задания; 4) сравнить результат выполненного задания с эталоном; 5) в случае соответствия (да) результата выполненного задания

эталонному результату этот процесс запускают по кругу І и повторяют ранее сформулированное задание;

6) в случае несоответствия (нет) результата выполненного задания эталонному результату проводится анализ полученных отклонений;

7) результатом анализа является либо изменение цели задания, либо эталона задания, с которым сравнивают результат фактически полученных параметров.

Данные последовательные действия позволяют перейти к такому состоянию управляемого процесса, когда выводят этот процесс на цикл управления по кругу І, что и является целью оперативного управления для постоянного функционирования процесса в плановом режиме (по кругу І).

Определить цель

Сформулировать задание

Повторить задание

Изменить цель или эталон

Результат исполнения

Результат соответствует

Результат не соответствует, анализ причин

Сравнить с эталоном

Применительно к машиностроительному предприятию, следуя вышеизложенному, можно сформулировать понятие управления производственным процессом.

Управление производственным процессом – действия руководства предприятия, обеспечивающие согласованную работу участников производственного процесса по выпуску готовой продукции с минимальными затратами и постоянной прибылью.

Контрольные вопросы 1. Что означает термин «управление»? 2. Какие две основные задачи решаются при управлении предприятием? 3. Дайте определение объекта управления. 4. Дайте понятие субъекта управления. 5. Объясните суть ресурсной модели производственного процесса. 6. Объясните задачу оперативного управления на примере универсальной

модели управления производственным процессом. 7. Дайте определение процесса управления применительно к

машиностроительному предприятию. Библиографический список Основной 1. Большов А.В. Менеджмент: теория и практика. – Казань, 1997. 2. Веснин В.Р. Менеджмент: Учебник, 2-е изд. – М.: Проект, 2004. 3. Гвишиани Д.М. Организация и управление. – М., 1972. 4. Мексон М., Альберт М., Хефури Ф. Основы менеджмента. – М., 2000. Дополнительный 1. Демченко С.Г. Управление основным производством в рыночной

экономике. – Казань: КЭФИ, 1996. 2. Дружинин А.И. и др. Корпоративное управление / А.И. Дружинин, О.И.

Дунаев, И.В. Ершова, Е.В. Черепанова. – Екатеринбург, 1998. 3. Исаулова С.С. Система внутрифирменного планирования. – Краснодар,

2003. 4. Как работают японские предприятия / Под ред. Я. Мождена и др. – М.,

1989. 5. Киллен К. Вопросы управления. – М., 1981. 6. О. Шоннеси Дж. Принципы организации управления фирмой. – М., 1999.

ТЕМА 2. ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

2.1. Области профессионального управления предприятием

Прежде чем рассматривать основные функции управления, остановимся более подробно на объекте управления – машиностроительном предприятии – с точки зрения необходимых профессиональных знаний и навыков для управления им.

Машиностроительное предприятие можно рассматривать как систему, состоящую из ряда областей профессионального управления:

1) маркетинг; 2) планирование и планово-экономические расчеты; 3) инженерное обеспечение; 4) основная деятельность (производство); 5) обеспечение персоналом; 6) материально-техническое обеспечение; 7) бухучет и финансы; 8) качество и сервисное обслуживание; 9) юридическое обеспечение; 10) документооборот и делопроизводство; 11) безопасность. Рассмотрим краткое содержание основных задач, решаемых каждой

областью профессионального управления машиностроительным предприятием. Маркетинг 1. Изучение рынка (спрос, потребители, конкуренты). 2. Определение стадии жизненного цикла изделия, выпускаемого

предприятием и формирование программы совершенствования продуктовой политики предприятия.

3. Обеспечение сбыта продукции и заключение договоров на поставку продукции.

4. Определение выгодной цены на продукцию с учетом состояния рынка и достижений конкурентов.

Планирование и планово-экономические расчеты 1. Формирование плановых заданий, выполнение которых в плановых

периодах обеспечит финансовое благополучие предприятия и получение запланированной прибыли (интереса собственника).

2. Расчеты-планы ресурсного обеспечения функционирования предприятия в плановом режиме (планы по труду, персонал, себестоимость, рентабельность, обеспечение решения инженерных задач).

3. Определение необходимого ресурсного обеспечения планов развития продуктовой политики предприятия.

Инженерное обеспечение 1. Разработка и совершенствование конструкции изделий (КД –

конструкторская документация).

2. Разработка и совершенствование технологии производства продукции (ТД – технологическая документация).

3. Энергетическое обеспечение. 4. Инструментальное обеспечение. 5. Ремонтное обслуживание (зданий, оборудования, объектов

энергетики и т. д.). 6. Технологическое проектирование и реконструкция. 7. Подготовка производства новых изделий. 8. Пожарная безопасность. 9. Экологическая безопасность. 10. Промышленная безопасность и охрана труда. Основная деятельность 1. Оперативное управление согласованной работой всех участников

процесса производства продукции. 2. Оперативное планирование выпуска готовой продукции в соответствии

с утвержденным планом производства. 3. Контроль за обеспечением необходимыми ресурсами для

осуществления непрерывности производственного процесса. 4. Оперативное принятие управленческих решений по отклонениям от

планового режима хода производственного процесса. Обеспечение персоналом 1. Обеспечение персоналом требуемого профессионального уровня

подготовки и в необходимом количестве. 2. Ведение учета и документирование трудовых отношений персонала с

работодателем. 3. Определение необходимых мер и ресурсов по развитию компетенции

персонала в соответствии с производственными задачами. Материально-техническое обеспечение 1. Поиск поставщиков материальных ресурсов требуемого качества и

количества по ценам не более, чем плановые. 2. Доставка на предприятие, учет, хранение и выдача в установленном

порядке материальных ресурсов подразделениям в установленные сроки. 3. Работа с поставщиками по возникающим отклонениям от качества и

количества поставляемых ими ресурсов. 4. Выполнение расчетов потребности финансовых ресурсов на

приобретение материалов планового производства продукции и заявление этих ресурсов в финансовый план предприятия.

Бухучет и финансы 1. Ведение оперативного учета движения товарно-материальных

ценностей в процессе функционирования предприятия. 2. Формирование финансового бюджета предприятия на плановые

периоды по доходам и расходам. 3. Управление финансовыми потоками и взаиморасчетами с

потребителями продукции и поставщиками ресурсов, осуществление других

финансовых расчетов, обеспечивающих функционирование производственно-хозяйственной деятельности.

Качество и сервисное обслуживание 1. Обеспечение входного контроля материальных ресурсов. 2. Обеспечение текущего и заключительного контроля производственного

процесса по созданию готовой продукции. 3. Обеспечение сервисного обслуживания продукции в течение

гарантийного срока и других услуг, связанных с ремонтом и обслуживанием продукции у потребителей.

4. Участие в процессе совершенствования качественных характеристик продукции предприятия с учетом пожеланий потребителей (заказчиков).

Юридическое обеспечение 1. Договорное документирование отношений с поставщиками и

потребителями продукции. 2. Претензионная работа с поставщиками и потребителями продукции. 3. Надзор за соблюдением законодательства и формирование

цивилизованной культуры отношений между участниками производственного процесса.

Документооборот и делопроизводство 1. Обеспечение системного ведения делопроизводства входящей и

исходящей корреспонденции. 2. Обеспечение учета, хранения и своевременной раздачи

распорядительных управленческих документов (приказов, распоряжений, протоколов и т. д.).

3. Обеспечение архивирования документов, их хранение по срокам, установленным нормативными актами, и уничтожение в установленном порядке.

Безопасность 1. Обеспечение физической защиты всех видов ценностей и

собственности на предприятии. 2. Контроль за порядком доступа персонала на предприятие. 3. Контроль за соблюдением правил внутреннего распорядка и

пропускного режима. 4. Обеспечение защиты конфиденциальной информации и

интеллектуальной собственности. 5. Организация взаимоотношений с правоохранительными органами. Для осуществления системного оперативного и стратегического

управления названными одиннадцатью областями управления машиностроительного предприятия необходимо каждому руководителю (специалисту) иметь соответствующую профессиональную теоретическую подготовку и практический опыт решения названных основных задач.

2.2. Основные функции управления

Для осуществления руководства названными областями управления предприятия теория и практика определили обязательное системное исполнение следующих основных функций управления:

1) планирование; 2) организация; 3) учет; 4) контроль; 5) мотивация. Планирование, как функция управления, предназначена для выделения

основных направлений усилий руководства по определению целей и путей их достижения.

Планирование связано: − с анализом состояния объекта управления; − с выявлением сильных и слабых сторон в областях маркетинга,

производства, финансов, разработок новой продукции, обеспеченности персоналом и основными видами ресурсов, а также мер по устранению слабых сторон;

− с анализом возможностей конкурентов; − с анализом внешней и внутренней среды, в которых будут

формироваться пути достижения целей. Организация, как функция управления, связана с обеспечением

необходимых условий функционирования производственного процесса для достижения поставленных целей. Она предполагает, кроме владения необходимыми ресурсами и средствами производства, еще и системное управление этими процессами на основе распределения обязанностей между участниками процесса достижения целей, рационального расходования ресурсов, ответственного выполнения полученных заданий и эффективного использования полномочий подчиненными.

Учет – это функция управления, которая определяет, какой ценой достигнута поставленная цель, и формирует аналитическую базу для поиска и определения более эффективного использования ресурсов в будущих плановых периодах.

Контроль, как функция управления, в современном понимании предполагает:

1) четко сформулированные и обозначенные цели; 2) определение промежуточных контрольных этапов с ясными

качественными и количественными параметрами; 3) наличие возможности сравнения полученных результатов с

запланированными. Эта функция должна обеспечить безусловное достижение запланированной

цели, а при выявлении каких-либо отклонений – их своевременное устранение на более ранних этапах выполнения, что не должно сказаться на качестве и

своевременности достижения конечной цели, т. е. в запланированные ранее сроки.

Контроль на практике осуществляется в следующих формах: 1) предварительный (входной контроль материалов, собеседование и

испытательный срок в области трудовых ресурсов и т. д.); 2) текущий – в процессе исполнения отдельных операций техпроцесса и

этапов работ проверяют качество, количество и сроки исполнения заданий; 3) окончательный – проверяют продукт на соответствие эталонным

параметрам качества и его работоспособность. Мотивация – определяет систему, которая мотивирует работника

(исполнителя) к выполнению заданий качественно, в срок и с минимальными затратами ресурсов предприятия, за соответствующее материальное вознаграждение от работодателя.

Умелое применение и исполнение названных функций на практике позволяет руководителю предприятия обеспечить:

а) управляемость системы – предприятие; б) результативность производственного процесса, как объекта управления. Для системного управления и создания возможности оперативного

воздействия на производственный процесс формируется организационная структура управления предприятием.

Эта структура представляет сложное образование и включает в себя следующие взаимосвязанные элементы:

1) органы управления (должности, подразделения); 2) коммуникационные каналы; 3) набор методов, технологий, норм, правил, полномочий, определяющих

поведение работников и порядок выполнения тех или иных действий. Управляемость предприятием зависит от таких условий, как: − знания и опыт персонала; − соответствие стиля управления условиям внутренней и внешней

ситуации; − достаточность полномочий руководителя; − социально-психологический климат в коллективе. Через связи субъекта и объекта осуществляется действие механизма

управления, который должен: 1) соответствовать целям и задачам объекта управления; 2) учитывать реальные условия осуществления управленческой

деятельности; 3) предусматривать надежные, сбалансированные методы воздействия на

управляемый объект; 4) поддаваться контролю; 5) иметь возможность для совершенствования. Система управления должна быть эффективной. К признакам ее

эффективности можно отнести: − высокую оперативность, надежность, качество принимаемых решений;

− минимизацию затрат времени, связанных с подготовкой этих решений; − экономию общих издержек и расходов на содержание аппарата

управления; − улучшение технико-экономических показателей основной деятельности

и условий труда; − снижающуюся долю административных работников в персонале

предприятия. Эффективность функционирования системы управления можно повысить с

помощью: − более надежных обратных связей; − своевременности и полноты информации; − учета социально-психологических особенностей персонала; − обеспечения оптимального размера подразделений. Контрольные вопросы 1. Назовите области профессионального управления предприятием

машиностроения. Какие основные задачи они решают? 2. Назовите основные функции управления и их содержание в управлении

предприятием. 3. Поясните назначение организационной структуры управления

предприятием. 4. Раскройте понятия управляемости и механизма управления

предприятием. Библиографический список Основной 1. Веснин В.Р. Менеджмент для всех. – М.: Наука, 2004. 2. Гвишиани Д.М. Организация и управление: Учебник для вузов. – М.,

1989. Дополнительный 1. Дойнеко О.А. Эффективность и качество управления

машиностроительным предприятием. – М.: Машиностроение, 2001. 2. Каменицер С.Л. Организация управления промышленным

производством: Учебник для вузов. – М.: Высшая школа, 1980. 3. Лагома В.В. Методы и модели совершенствования организационных

структур. – М.: Экономика, 1988. 4. Мексон М.Д и др. Основы менеджмента» / М. Мексон, М. Альберт, Ф.

Хефури. – М.: Экономика, 1992. 5. Мильнер Б.Б. Организационные структуры управления. – М.:

Экономика, 1995.

ТЕМА 3. ОПЕРАТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ

Оперативное управление производством характеризуется принятием управленческим персоналом решений в реально ежедневно складывающейся или сложившейся производственной ситуации. В этих условиях разработанные плановые задания или решения руководителей производственных подразделений должны обеспечить строгий и четкий во времени порядок выполнения запланированных работ.

Оперативное управление производством осуществляется на основе непрерывного (повседневного) контроля за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков (бригад), рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Успешное выполнение этих задач достигается: 1) строгим распределением работ на короткие периоды (декада, неделя,

сутки, смена) в цехах, на производственных участках (бригадах) в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест – в подетально-пооперационном виде;

2) организацией сбора отчетов и обработки этой информации о ходе производства;

3) повседневным анализом и владением управленческим персоналом производственной ситуацией в каждом подразделении предприятия;

4) своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонений от запланированного состояния производственного процесса.

Оперативное управление производством включает комплекс работ: 1) по разработке и выполнению оперативно-календарных планов

производства продукции; 2) по контролю исполнения сменно-суточных заданий на уровне цехов,

участков и рабочих мест; 3) по организации контроля и регулированию хода производства. В системе оперативного управления традиционно выделяют следующие

фазы: планирование, учет, контроль, анализ и регулирование. Последние четыре фазы объединяют в функцию диспетчирования.

Планирование – одна из главных функций оперативного управления. Оперативное планирование конкретизирует и обеспечивает выполнение заданий, установленных текущим планом. При этом уточняются объем и номенклатура продукции, подлежащей изготовлению в заданный период. Для каждого цеха и его подразделений устанавливаются месячные и декадные графики, производственные программы.

Оперативный контроль – сопоставление фактических данных о ходе производства с нормативными величинами. Оперативный контроль реализуется на основе информации, полученной в результате оперативного учета, обеспечивающего своевременное, полное и достоверное отражение хода

выполнения работ и операций, движения заготовок, деталей и изделий по каждому производственному подразделению предприятия.

Оперативный анализ предназначен для своевременной оценки непрерывно изменяющегося хода производства. Объектами анализа могут быть работа оборудования, состояние запасов материалов, незавершенного производства и т. д. В результате анализа выявляются причины отклонений хода производства от запланированного и предлагаются организационно-технические мероприятия по ликвидации этих причин.

Регулирование хода производственного процесса ведется на основе результатов контроля и анализа и обусловлено случайными отклонениями фактической деятельности от плановой, либо внесением корректировок в первоначальный план.

В силу вероятностного и стохастического характера протекания производственного процесса на современном промышленном предприятии всегда возможны отклонения фактического состояния производства в каждый отдельный момент времени от его расчетных значений.

Наличие таких отклонений в определенных пределах – явление неизбежное, так как в момент разработки нормативов и планов практически невозможно учесть все возможные состояния элементов производства (средств труда, предметов труда, рабочей силы) и их взаимосвязей. Поэтому важен не сам факт появления отклонения, а его величина, направленность и возможность быстрого устранения.

Успешное преодоление отклонений от нормального хода производства зависит от своевременности поступления информации об отклонениях и оперативности регулирования производства, именно это и составляет содержание деятельности диспетчерского аппарата предприятия.

Диспетчеризация – централизованный контроль и непрерывное оперативное руководство текущим ходом производства как в масштабе предприятия, так и отдельных его структурных подразделений. В ее задачи входит систематический контроль планов-графиков изготовления продукции, координация работы взаимосвязанных подразделений предприятия, принятие оперативных мер по предупреждению нарушений в ходе производственного процесса, ликвидация последствий возникших нарушений.

Методы и содержание диспетчерского регулирования во многом определяются типом производства.

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства основными объектами диспетчерского контроля являются сроки выполнения важнейших работ по отдельным заказам и оперативная подготовка к выполнению текущих заданий. Диспетчерский контроль осуществляется на основании планов-графиков выполнения заказов.

На предприятиях серийного производства основные объекты диспетчерского контроля – сроки запуска-выпуска партий предметов труда, состояние складских заделов, степень комплексного обеспечения сборочных работ. Контроль осуществляется на основании планов-графиков работы цехов и участков, межцеховых подач с учетом норм опережений.

В массовом производстве основными объектами диспетчерского контроля являются соблюдение установленных тактов работы поточных линий и состояние внутрилинейных и межлинейных заделов. Контроль осуществляется на основе сменно-суточных и часовых графиков работы.

На предприятиях любого типа производства обязательными объектами диспетчерского контроля являются:

− выпуск товарной продукции в соответствии с установленными планом объемами и сроками;

− состояние незавершенного производства; − материально-техническая обеспеченность производства. Оперативное регулирование хода производства в масштабе всего

предприятия осуществляет диспетчерское бюро, возглавляемое главным диспетчером (рис. 1). Заводской диспетчерский аппарат состоит из сменных (дежурных) диспетчеров и операторов, которые с помощью технических средств обеспечивают связь с подразделениями предприятия, а также фиксацию и обработку полученной информации. Схема работы общезаводской диспетчерской службы приведена на рис. 2.

Рис. 1. Структура органов оперативного планирования и регулирования производства среднего по величине предприятия:

оперативная связь административное подчинение

Производственно-диспетчерский отдел

Бюро планирования и учета Центральное диспетчерское

бюро

Группа календарного планирования

Группа календарно-плановых нормативов

Группа оперативной подготовки производства

Дежурные (сменные) диспетчеры

Операторы

Производственно-диспетчерское бюро цеха

Группа оперативного планирования

Группа диспетчеризации

Диспетчер Диспетчер получает дает

Диспетчер

ведет

Рис. 2. Схема работы диспетчерской службы предприятия

От производственных цехов

Ежедневные сведения

о сдаче товарной продукции, сигналы о перебоях, претензии

От отдела снабжения

Ежедневный рапорт о поступлении материалов,

сигналы о перебоях

От комплектовочного склада

Сведения о недостающих

для сборки позициях

От бюро календарного планирования

Оперативные программы

От других подразделений (отдела главного механика, отдела

главного технолога, ремонтного цеха и т. д.)

Ежедневные сведения о выполнении планов

подготовки производства, ремонте оборудования и

т. п.

От директора и его заместителей

Текущие распоряжения

Производственным цехам

Распоряжения по ходу выполнения задания

Отделу снабжения

Распоряжения о дефицитных материалах

Другим подразделениям

Распоряжения цехам

подготовки, ремонтному цеху по аварийным заказам и

т. д.

Операторы

Главный диспетчер

Сменные диспетчеры

Граф

ики пр

оизвод

ства

и

его об

еспе

ченн

ости

Кар

тотеку

сро

ков

Дис

петч

ерск

ий ж

урна

л

Главная задача диспетчерской службы цеха – поддержание и соблюдение строгой календарной сопряженности различных элементов производства в соответствии с установленными плановыми заданиями. Схема работы диспетчера цеха приведена на рис. 3.

Рис. 3. Схема работы диспетчера цеха

От производственно-диспетчерского бюро

План работы цеха на

месяц, декаду, пятидневку

Начальнику цеха, главному диспетчеру

Ежедневный рапорт о выполнении плана,

претензий по дефициту

От мастеров участка

Рапорт о выполнении суточного задания

Со склада материалов, деталей

Рапорт о поступлении материалов, деталей,

полуфабрикатов

От начальника цеха и главного диспетчера

Распоряжение по изменению плана

Диспетчер получает

Диспетчер дает

Мастерам участка

Сменно-суточное задание

Диспетчер цеха

Диспетчер ведет Другим

подразделениям цеха

Задание на срочный ремонт оборудования, по внутрицеховым перевозкам и т. д.

Граф

ики хо

да

движ

ения

пр

оизвод

ства

Кар

тотека

сро

ков

Дис

петч

ерск

ий ж

урна

л

Оперативность диспетчерского регулирования в значительной мере усиливается ежедневными диспетчерскими совещаниями, на которых определяется отправная информация для работы всего диспетчерского аппарата предприятия в течение текущих суток.

Сигналы и претензии цехов, распоряжения по ликвидации отклонений, оперативные задания руководства предприятия вносятся в специальный диспетчерский журнал (табл. 1).

Таблица 1. Диспетчерский журнал

Дата, время

Кто подал сигнал,

распоряжения

Содержание претензии,

распоряжения

Решение диспетчера Отметка о

выполнении

Последующие

мероприятия

Содер-жание

Испол-нитель Срок

Эффективность оперативного регулирования хода производства опирается

на оснащенность диспетчерского аппарата техническими средствами связи, сигнализации, обработки информации.

К таким средствам связи относятся: 1) административно-производственная диспетчерская связь, включающая

специальную телефонную связь (диспетчерский коммутатор), телеграфную, фототелеграфную, радиосвязь;

2) поисково-вызывная сигнализация, служащая для розыска и вызова по сигналу диспетчера требуемого лица;

3) производственная сигнализация, обеспечивающая с помощью различных счетных и регистрирующих приборов автоматический диспетчерский контроль за ходом производственного процесса.

В последние годы на ряде предприятий применяется телевизионная аппаратура, позволяющая непосредственно наблюдать за ходом производственного процесса.

Классификация технических средств диспетчеризации показана на рис. 4.

Рис. 4. Основные технические средства диспетчеризации

Названные средства диспетчирования хода производства обеспечивают оперативное получение информации и принятие управленческих решений по обеспечению его непрерывности.

Контрольные вопросы 1. Сущность оперативного управления производством. 2. Состав комплекса работ оперативного управления производством. 3. Назовите основные фазы в системе оперативного управления

производством. 4. Что такое диспетчеризация производства? 5. Основные задачи производственно-диспетчерского отдела предприятия. 6. Основные задачи производственно-диспетчерских бюро цехов. 7. Технические средства, применяемые при диспетчеризации

производства.

Тел

ефон

ная

Рад

иотеле

фон

ная

Тел

етай

пная

Фот

отел

етай

пная

Тел

евиз

ионн

ая

Мех

анич

еска

я

Пне

вматич

еска

я

Эле

ктро

магни

тная

Виз

уаль

ная

Аку

стич

еска

я

Гром

кого

воря

щая

Ком

бини

рова

нная

Пок

азыва

ющая

Реги

стри

рующая

Сам

опиш

ущая

Ком

бини

рова

нная

Тел

евиз

ионн

ая

Пои

сков

ая

Вызы

вающая

Кон

трол

ьная

Ава

рийн

ая

Технические средства диспетчеризации

Диспетчерская связь Поисково-вызывная сигнализация

Производственная сигнализация

Пер

едач

а ре

чи

Дис

танц

ионн

ая

пере

дача

тек

ста и пр

.

Пер

есылк

а до

кумен

тов

Вре

мя ра

боты

и

прос

тоев

об

оруд

ован

ия

Кол

ичес

тво

прод

укци

и

Дис

танц

ионн

ое

набл

юде

ние

Библиографический список Основной 1. Раздорожный А.А. Управление организацией: Учебник для вузов. – М.:

Экзамен, 2006. 2. Румянцева З.П. Общее управление организацией: Учебник. – М.:

ИНФРА–М, 2005. 3. Рыбкина С.Г. Организация и управление производством: Учеб. пособие,

ч. 1. – М.: МГТУ ГА, 2001. Дополнительный 1. Думлер С.А. Создание автоматизированных систем управления в

машиностроении и приборостроении. – М.: Экономика, 1974.

ТЕМА 4. ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

Планирование – вид управленческой деятельности, связанный с разработкой системы планов для предприятия и его подразделений.

Процесс планирования включает: − определение целей и задач; − расчеты необходимых ресурсов, распределение их по целям и

задачам; − доведение планов до всех, кто их должен исполнять и кто несет

ответственность за организацию их исполнения. В условиях рыночной экономики планы являются основой деятельности предприятий всех форм собственности, так как они являются инструментом, обеспечивающим:

− согласованность в работе подразделений предприятия; − контроль производственных процессов; − порядок и последовательность потребления ресурсов; − стимулирование трудовой активности работников.

4.1. Цели, задачи и функции оперативно-производственного планирования

В процессе оперативно-производственного планирования (ОПП) устанавливаются, согласно плану, подразделения, участки, рабочие места, на которых должны выполняться те или иные работы по изготовлению деталей, сборке сборочных единиц и изделий, и время исполнения этих работ.

Цель ОПП – обеспечение координации работы цехов, участков и отдельных рабочих мест в соответствии со сроками выполнения планового задания.

Задачи ОПП на предприятии определяются системой экономических требований производства для обеспечения:

− планового выпуска готовой продукции по срокам и номенклатуре; − ритмичного выпуска готовой продукции на основе равномерного и

комплектного изготовления на каждом производственном участке; − равномерной загрузки оборудования и рабочих мест; − минимальной длительности производственного цикла и минимизации

затрат на производство единицы продукции. К важнейшей задаче системы оперативного планирования относится

создание основы режима ритмичной работы предприятия как важнейшей предпосылки улучшения всех показателей его производственно-хозяйственной деятельности, в том числе рост производительности труда, снижение себестоимости продукции, повышение уровня использования основных и оборотных фондов. В условиях рынка все это имеет первостепенное значение.

Функции ОПП 1. Объемные расчеты по предприятию и производственным

подразделениям.

2. Расчеты календарно-плановых нормативов организации производственного процесса, в том числе:

− определение межоперационных заделов; − расчет длительности производственного цикла изготовления изделия и

его элементов; − определение величины незавершенного производства; − расчет партий запуска изделий; − определение сроков опережений запуска изделий в производство по

фазам и стадиям обработки деталей и изготовления изделия. 3. Разработка календарных графиков запуска-выпуска изделий. 4. Установление оперативных производственных заданий

производственным подразделениям предприятия (цехам, участкам, рабочим местам).

5. Оперативное регулирование, учет и контроль выполнения плановых заданий.

4.2. Основные этапы оперативно-производственного планирования

ОПП на предприятии осуществляется, как правило, в три этапа. Первый этап условно называется этапом объемного планирования,

поскольку его основное содержание заключается в объемных расчетах. Данное планирование не содержит календарной последовательности выполнения отдельных позиций планового задания, а устанавливается только общий срок исполнения для всех позиций задания.

На этом этапе органы оперативно-производственного и технико-экономического планирования распределяют годовую производственную программу по кварталам и месяцам для каждого цеха. Для этой цели рассчитывают минимально необходимые для выполнения плана ресурсы (рабочая сила, производственное оборудование и площади).

Сопоставляя потребные ресурсы с имеющимися в цехе, определяют, при необходимости, такие организационно-технические мероприятия, которые способны устранить недостаток в тех или иных видах ресурсов в цехе.

В результате таких объемных расчетов для каждого цеха составляются плановые задания на год и кварталы в натуральном и трудовом, а в некоторых случаях, и в стоимостном выражении.

На втором этапе ОПП производятся дальнейшая детализация и дифференциация по срокам, а также уточнение разработанных на первом этапе плановых заданий по каждому цеху. Этот этап называется этапом календарного планирования производства. Основным содержанием календарного плана является построение сложной системы сроков производства по изделию в целом, по отдельным сборочным единицам, деталям и в некоторых случаях – по отдельным технологическим операциям.

Объектами планирования здесь являются отдельные сборочные единицы, детали и их движение как в пределах одного цеха, так и между отдельными цехами.

Составляется календарный план производства изделий по заготовительной, обрабатывающей и сборочной стадиям производственного процесса с распределением работ по участкам и по рабочим местам в пределах каждого цеха.

Важным содержанием работ на этапе календарного планирования являются нормативные расчеты:

− размеров партий запуска; − длительности производственных циклов; − внутрицеховых и межцеховых запасов заготовок, деталей, сборочных

единиц, необходимых для обеспечения бесперебойной работы цехов и участков. Третий этап носит название оперативного планирования, поскольку его

характерным содержанием является: − точное формулирование производственного задания каждому рабочему

месту на смену; − ежедневный учет фактических результатов выполнения предыдущих

заданий и на их основе корректирование сроков и планов, разработанных на первом и втором этапах;

− регулирование работ между рабочими местами, участками и цехами в целях предупреждения и устранения производственных потерь, которые могут возникнуть или возникли вследствие различных отклонений от предусмотренных в плане номенклатурных позиций и сроков окончания работ.

Приведенные выше три этапа по своему содержанию не являются самостоятельными звеньями в системе ОПП, а составляют единый и непрерывный процесс, каждый этап которого при этом представляет собой развитие, уточнение и исправление содержания предыдущего этапа.

Для рациональной организации ОПП разрабатывается годовой календарный план изготовления продукции для предприятия. При его разработке устанавливаются общий объем задания по каждому виду изделия и динамика выпуска этого изделия по месяцам планируемого года. Календарное распределение определяется сроками поставок продукции в соответствии с хозяйственными договорами.

Такой план необходим для: 1) своевременной технической, инструментальной и материальной

подготовки производства; 2) своевременного запуска в производство заказов и изделий,

а также для регулирования заделов; 3) проведения определенной специализации цехов и производственных

участков в процессе их подготовки к выполнению предстоящих работ; 4) обеспечения равномерной загрузки производственных мощностей и

организации ритмичной работы предприятия.

4.3. Сферы действия оперативно-производственного планирования

По сфере действия оперативное планирование производства подразделяется на два уровня: межцеховое (на уровне предприятия) и внутрицеховое (на уровне цеха).

Межцеховое оперативное планирование осуществляет координацию деятельности производственных цехов предприятия по изготовлению деталей, сборке узлов и изделий, выпуску товарной продукции в соответствии с договорными обязательствами перед потребителями и планом производства предприятия.

На уровне внутрицехового оперативного планирования согласуется работа участков, бригад, рабочих мест основного и вспомогательного производства. Координация работ реализуется посредством разработки участкам производственных планов и сменно-суточных заданий.

По решаемым задачам в оперативно-производственном планировании выделяют два этапа:

− оперативно-календарное планирование (ОКП); − оперативное управление производством (ОУП). ОКП охватывает функции расчета, оформления и доведения до

исполнителей плановых заданий, конкретизированных по содержанию, количеству и срокам.

ОУП охватывает функции систематического контроля и руководства выполнением этих заданий, текущую координацию взаимосвязанных процессов, предупреждение и ликвидацию отклонений от сроков выполнения плановых заданий.

Календарное планирование и диспетчирование производства представляют собой неразрывные части единой системы оперативно-планового руководства производством. При составлении календарных планов в обязательном порядке учитываются фактические результаты выполнения плана за предыдущий период по данным диспетчерской службы. Календарное планирование и диспетчирование на предприятиях осуществляются на уровне межцехового и внутрицехового планирования.

На межцеховом уровне посредством ОКП разрабатываются производственные задания цехам и участкам основного, вспомогательного и обслуживающего производств на короткие отрезки времени – квартал, месяц – в виде планов и графиков с указанием сроков запуска и выпуска продукции. Исходной информацией при разработке планов и планов-графиков выпуска продукции служат:

− данные о загрузке; − данные о пропускной способности оборудования и площадей; − календарно-плановые нормативы. На внутрицеховом уровне посредством ОКП производственным участкам

устанавливаются оперативные задания на сутки и смену в виде сменно-суточного задания, в котором указываются:

− номенклатура; − количество изделий (узлов, деталей); − время для выполнения задания, исходя из режима работы участка.

Задание по рабочим местам устанавливается в виде рабочих нарядов, в которых указывается шифр детали, их количество, наименование операции, норма времени и расценка.

Функции межцехового ОКП на предприятии возложены на планово-экономический отдел (ПЭО) или производственно-диспетчерский отдел (ПДО). Функции внутрицехового ОКП возложены на планово-диспетчерское бюро (ПДБ) или планово-распределительное бюро (ПРБ) цеха.

Функции ОУП в целом по предприятию возлагаются на главного диспетчера предприятия и подчиненный ему аппарат: производственно-диспетчерский отдел (ПДО) или диспетчерское бюро ПДО предприятия, а в масштабе цеха – на начальника ПДБ или ПРБ цеха и мастеров участков.

Контрольные вопросы 1. Цель и задачи оперативно-производственного планирования. 2. Основные функции оперативно-производственного планирования. 3. Основные этапы оперативно-производственного планирования. 4. Для каких целей разрабатывается годовой план изготовления

продукции предприятия? 5. В чем состоят сферы действия оперативно-производственного

планирования? 6. Какие функции Вам известны по уровням и этапам оперативно-

производственного планирования? Библиографический список Основной 1. Веснин В.Р. Менеджмент: Учебник, 2-е изд. – М.: Проспект, 2004. 2. Скворцов Ю.В., Некрасова А.А. Организация и планирование

машиностроительного производства. – М.: Высшая школа, 2003. Дополнительный 1. Демченко С.Г. Управление основным производством в рыночной

экономике. – Казань: КЭФИ, 1996. 2. Исаулова С.С. Система внутрифирменного планирования. – Краснодар,

2003. 3. Чалинов В.И., Полуэктов В.А. Оперативно-производственное

планирование. – Новосибирск: НГУЭУ, 2006.

ТЕМА 5. СИСТЕМЫ ОПЕРАТИВНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ

Основой реализации функций оперативно-календарного планирования служат различные системы календарного планирования.

Систему оперативного планирования характеризуют: − планово-учетная единица как объект планирования и учета объема

производства продукции; − состав календарно-плановых нормативов; − порядок оформления плановой и учетной документации. В системе межцехового планирования органы оперативно-

производственного планирования, базируясь на производственной программе предприятия, устанавливают плановое задание, т. е. программу выпуска продукции в плановом периоде для каждого цеха, обосновывая ее соответствующими объемными расчетами.

В системе внутрицехового планирования на первом этапе определяют программу (наименование и объем продукции, подлежащей выпуску) на плановый период для каждого участка, также обосновывая его объемными расчетами. При этом степень детализации производственной программы в первом и во втором случаях может быть различной. Например, в программе цеха выпуск продукции предусматривается в комплектах деталей и даже в готовых изделиях (механосборочные цехи), а в программе участков – в деталях и даже в технологических операциях (технологически специализированные участки).

С помощью календарного плана в системе межцехового планирования обеспечивается регламентация сроков движения продукции по цехам предприятия (например, сроки поступления комплектов заготовок или отдельной заготовки из заготовительного цеха в механический или готовых деталей из механического в сборочный). При этом не раскрываются частные, внутрицеховые пооперационные сроки производства по каждому отдельному предмету.

В системе внутрицехового планирования увязывается между собой работа участков цеха или отдельных групп оборудования в пределах каждого участка. В результате устанавливаются по каждому предмету (заготовке, детали) или по комплекту деталей сроки запуска на первую операцию, сроки прохождения по операциям технологического процесса или по участкам цеха и сроки выпуска в готовом виде.

При межцеховом планировании осуществляется учет, контроль и оперативное регулирование работ между цехами (обеспечение своевременного движения продукции из цеха в цех). В системе внутрицехового планирования эти же функции осуществляются по каждому цеху в целях обеспечения установленных в календарном плане сроков движения продукции по участкам и отдельным рабочим местам.

По очередности выполняемые работы по оперативно-производственному планированию подразделяются на следующие стадии:

− предварительных расчетов;

− разработки планов. Любая система оперативно-производственного планирования (рис. 1)

включает совокупность следующих основных элементов: − выбор и обоснование планово-учетных единиц; − расчеты загрузки оборудования и производственных площадей; − разработка календарно-плановых нормативов; − разработка цеховых и внутрицеховых производственных программ

(объемные расчеты); − формирование межцеховых и внутрицеховых производственных

графиков (календарные расчеты); − формирование оперативных (сменно-суточных, часовых и др.) заданий.

Характерные сочетания представленных выше элементов системы оперативно-производственного планирования, наблюдаемые в практике

Рис. 1. Состав элементов системы оперативно-производственного планирования

Стадии и уровни оперативно-производственного планирования

Разработка планов

Предварительные Межцеховое Внутрицеховое расчеты планирование планирование

Этапы

опер

атив

но-про

изво

дств

енно

го пла

ниро

вани

я О

пера

тивн

ое

Кал

енда

рное

Объ

емно

е пл

анир

ован

ие

план

иров

ание

пла

ниро

вани

е

Выбор планово-учет-ных единиц. Расчетзагрузки оборудования и

площадей

Разработка производственных программ цехов по номенклатуре на

месяц

Разработка номенклатурных планов участков

на месяц

Разработка календарно-плановых нормативов

Разработка сводных

межцеховых календарных графиков

производства

Разработка графиков

изготовления продукции в цехах и на участках

Разработка сменно-суточных заданий, скорректированных

номенклатурных планов на плановые периоды малой длительности

предприятий, получили признание в виде типовых систем оперативно-производственного планирования, наиболее полная классификация которых выполнена с использованием следующих классификационных признаков:

1) способ гармонизации производственных процессов; 2) состав основных календарно-плановых нормативов; 3) порядок установления производственных заданий цехам; 4) контроль хода производства и текущие коррективы. Все остальные классификационные системы, представленные в

литературных источниках, в своей основе либо повторяют предложенную, либо строятся на таких же классификационных признаках с незначительными дополнениями, которые существенно не отражаются на основном содержании. Также необходимо отметить, что кроме представленного выше, существует и альтернативный подход к классификации систем оперативно-производственного планирования, разделяющий данные системы на два вида: выталкивающие и вытягивающие (Козловский В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М., 1998, с. 278–279). Данное разделение базируется на том, что эти виды имеют в своей основе различные ритмы, определяющие движение материального потока. Системы выталкивающего вида в основе всех плановых расчетов используют значение среднерасчетного ритма изготовления продукции, в то время как для систем вытягивающего вида характерно применение в практике планирования переменных значений среднерасчетных ритмов.

Данная классификационная система весьма оригинально решает вопрос, связанный с классификацией систем оперативно-производ-ственного планирования, но поскольку в ее основу заложен только один классификационный признак, то она носит достаточно укрупненный характер и не отражает всего многообразия существующих систем.

Таким образом, опираясь на все вышеизложенное, можно сделать вывод о том, что основу научно-обоснованной системы оперативно-производственного планирования составляют следующие основные элементы:

− планово-учетные единицы; − календарно-плановые нормативы. Под планово-учетной единицей понимается объект оперативно-

производственного планирования. В качестве таких единиц измерения в межцеховом планировании

применяются изделие, деталь, узел, узловой комплект, групповой комплект, машино-комплект, условное изделие, сутко-комплект, заказ.

Среди названных измерителей натуральные – изделие, деталь, узел – как единицы планирования производства пояснений не требуют.

Условно-натуральные: узловой и групповой комплекты, машино-комплекты, условное изделие, сутко-комплект и заказ – представляют собой единицы, формируемые по определенным признакам и используемые для составления оперативных производственных программ и план-графиков и доведения их до цехов в укрупненном выражении.

Машино-комплект как планово-учетная единица представляет собой совокупность деталей и узлов, входящих в данное конкретное изделие и изготовляемых в данном цехе в пропорциях, предусмотренных его конструкцией. Кроме деталей и узлов, непосредственно входящих в изделие, в состав машино-комплекта включаются также детали, идущие на индивидуальный или кратный выпуск комплектов запасных частей. Все эти пропорции обычно отражены в конструкторской спецификации. При изменении технологического маршрута движения деталей и узлов по цехам соответствующим образом пересматривается состав машино-комплектов в каждом из цехов, которых коснулось изменение. В оперативно-производственном планировании на предприятиях машиностроения машино-комплект относится к числу наиболее широко используемых единиц. Он может применяться практически во всех разновидностях серийного производства.

Условное изделие в практике оперативно-производственного планирования, как одна из разновидностей машино-комплекта, применяется достаточно давно. Эта планово-учетная единица формируется путем условного включения в состав основного ведущего изделия всей номенклатуры продукции в пропорциях, соответствующих плановой структуре по производственной программе. Наиболее эффективно применение условного изделия на тех предприятиях, где в составе плановой номенклатуры выпуска резко выделяется ведущее изделие, на производстве которого специализированно данное предприятие.

Сутко-комплект – это, по существу, модификация условного изделия. Эта планово-учетная единица сформировалась на его базе в ходе распространения метода непрерывного оперативно-производственного планирования на предприятиях различных отраслей с разнообразной структурой. Отличие сутко-комплекта от условного изделия состоит в том, что он представляет собой набор, соответствующий по производственной программе среднесуточному заданию, т. е. за каждый рабочий день должен быть изготовлен один сутко-комплект.

Групповой комплект предполагает формирование ряда совокупностей деталей и узлов по планово-организационным признакам. Образование каждого группового комплекта производится последовательно в следующем порядке.

На первом этапе создаются группы деталей и узлов в зависимости от очередности подачи их на общую сборку с интервалом порядка недели. Разработка таких групп имеет смысл при достаточно продолжительном цикле сборки – месяц и более.

Если общая сборка изделия длится неделю, то дифференциация сроков поступления предметов труда в сборочный цех нецелесообразна. В подобном случае этот этап в формировании группового комплекта опускается.

Следующим этапом является объединение деталей и узлов в группы с одинаковой периодичностью запуска-выпуска, а уже из этих групп образуются комплекты с одинаковой длительностью производственного цикла.

Таким образом, в каждый групповой комплект попадают предметы труда, которые должны быть одновременно поданы на общую сборку, запускаться в

производство через одинаковые промежутки времени и иметь при этом одинаковую длительность производственного цикла изготовления.

Использование в оперативно-производственном планировании группового комплекта в качестве планово-учетной единицы позволяет в десятки раз сократить число позиций номенклатуры производственной программы цехов. Областью наиболее эффективного применения групповых комплектов следует считать приборостроение и аппаратостроение.

В мелкосерийном и единичном производстве в тяжелом станкостроении, металлургическом машиностроении и т. п. при длительных производственных циклах сборки изделий в качестве планово-учетной единицы в оперативно-производственном планировании используется узловой комплект.

Основой для формирования таких комплектов служат технологические сборки, дифференцированные по очередности поступления на общую сборку в соответствии с цикловым графиком производства изделия.

Заказ – это планово-учетная единица оперативно-производственного планирования, наиболее широко используемая в мелкосерийном и единичном производстве. В заказ включаются все предметы труда – изделия, агрегаты, запасные части, предусмотренные договором поставки.

Изделие, как планово-учетная единица, используется в условиях всех типов производства, кроме единичного, как правило, только в сборочных и выпускающих цехах предприятий.

В зависимости от типа производства могут быть даны рекомендации по рациональному применению различных планово-учетных единиц, представленных в табл. 1. Здесь необходимо отметить следующее: выбор этих единиц должен определяться не только типом производства, но и производственной структурой предприятия, характером межцеховых связей, а также технологическими особенностями производственного процесса.

Большинство перечисленных планово-учетных единиц используется в межцеховом оперативно-производственном планировании при разработке цеховых производственных программ и календарных планов-графиков.

Таблица 1. Планово-учетные единицы, рекомендуемые для предприятий с различным типом производства

Планово-учетная единица

Тип производства

Единичное Мелкосе- рийное

Серийное Крупносе- рийное

Массовое

Деталь – – – + + Машино-комплект – + + + – Условное изделие – – + + – Сутко-комплект – + + + –

Групповой комплект – + + – – Узловой комплект + + + – –

Заказ + + – – –

Примечание. Таблица взята из работы: Звягинцев Ю.Е. Оперативное планирование и организация ритмичной работы на предприятиях. – Киев: Тектика, 1990.

Каждая из перечисленных систем должна отвечать следующим требованиям:

1) обеспечивать взаимосвязь с технико-экономическим планированием; 2) обеспечивать взаимосвязь календарного планирования и

диспетчирования; 3) комплексно охватывать все вопросы оперативно-планового

руководства, включающего: − составление заданий и графиков производства; − доведение заданий до непосредственных исполнителей; − оперативный учет; − контроль и регулирование производства. В зависимости от планово-учетной единицы различают и чаще всего

применяют на практике три основные системы ОПП: − позаказную; − покомплектную; − подетальную. Выбор планово-учетной единицы системы ОПП зависит от

производственных условий, прежде всего от типа производства, который в свою очередь влияет на степень централизации и специализации функций планирования.

Позаказная система планирования применяется в условиях единичного типа производства. Планово-учетной единицей является заказ. При этой системе разрабатываются следующие календарно-плановые нормативы:

− длительность производственного цикла; − сроки опережения по цехам – исполнителям заказа; − срок запуска заказа в производство и срок его выполнения. Покомплектная система планирования характерна для серийного

производства. Планово-учетной единицей является комплект узлов и деталей. Указанная система предусматривает расчет следующих календарно-плановых нормативов:

− размер обрабатываемой (производственной) партии; − длительность производственного цикла; − сроки опережений по цехам-исполнителям; − норматив незавершенного производства; − размеры заделов и сроки запуска-выпуска изделий. В зависимости от состава комплекта различают следующие разновидности

покомплектной системы: − комплектно-узловая; − комплектно-групповая; − машинно-комплектная; − сутко-комплектная.

Подетальная система планирования характерна для предприятий с массовым типом производства. Планово-учетной единицей является конкретная деталь. При этой системе рассчитываются следующие календарно-плановые нормативы:

− такты поточных линий; − размеры заделов (межоперационных, оборотных, страховых,

транспортных); − длительность производственного цикла; − сроки опережений; − сроки запуска-выпуска изделий по цехам; − стандарт-планы работы поточных линий. Во внутрицеховом оперативно-производственном планировании применение

укрупненных измерителей крайне ограничивается, и планово-учетной единицей, как правило, становится деталь (партия деталей).

Рассматривая вопрос, связанный с определением основных элементов системы оперативно-производственного планирования, необходимо учитывать и тот факт, что данная система строится в строго определенных временных рамках. Поэтому, согласно мнению В.В. Царева (2002), к ее основным элементам, кроме вышеперечисленных, относятся также планово-учетный и плановый периоды.

Под планово-учетным периодом понимается отрезок времени, по истечении которого предприятие, цех или участок должны отчитаться о выполнении запланированной на этот период номенклатуры (ассортимента) и объема продукции. Максимальная величина планово-учетного периода равна одному месяцу.

Его продолжительность определяется степенью дифференциации регламентированных сроков запуска-выпуска продукции на предприятии, в цехе, на участке и обусловливает масштаб укрупнения объемных расчетов загрузки основных групп рабочих мест при построении планов производства.

Основное назначение планово-учетного периода заключается в обеспечении увязки во времени сроков движения продукции по цехам и участкам на различных стадиях производственного процесса.

Плановым периодом (горизонтом планирования) называется промежуток времени, на который экономически целесообразно и технически возможно разрабатывать планы (объемные, календарные, оперативные).

Основное назначение планового периода состоит в том, чтобы создать благоприятные условия для:

− действенного управления незавершенным производством; − выполнения своевременно и в полном объеме оперативной

подготовки производства; − регламентирования частоты построения планов производства

разного вида. Но основным, наиболее значимым и непосредственно влияющим на

результаты производственно-хозяйственной деятельности элементом системы

оперативно-производственного планирования являются календарно-плановые нормативы, подробному рассмотрению которых будут посвящены темы 6–7 данного учебно-методического комплекса (УМК).

Контрольные вопросы 1. Решение каких задач возлагают на систему оперативно-

производственного планирования производства? 2. Раскройте содержание основных этапов, на протяжении которых

реализуется система оперативно-производственного планирования производства.

3. Чем система внутрицехового оперативно-производственного планирования отличается от межцехового?

4. Чем отличаются друг от друга возможные подходы к классификации типовых систем оперативно-производственного планирования?

5. В чем состоит отличие так называемых выталкивающих систем оперативно-производственного планирования от вытягивающих?

6. В чем состоит назначение основных элементов системы оперативно-производственного планирования?

7. Раскройте содержание понятия «планово-учетная единица». 8. Какие планово-учетные единицы можно отнести к натуральным, а

какие – к условно-натуральным, в чем их основные отличия? 9. Раскройте содержание понятия «планово-учетный период». 10. Раскройте содержание понятия «плановый период». Библиографический список Основной 1. Татевосов К.Г. Основы оперативно-производственного планирования на

машиностроительном предприятии: Учеб. пособие. 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-е, 1985.

2. Царев В.В. Внутрифирменное планирование. – СПб.: Питер, 2002. Дополнительный 1. Звягинцев Ю.Е. Оперативное планирование и организация ритмичной

работы на предприятиях. – Киев: Тектика, 1990. 2. Козловский В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М. Производственный и

операционный менеджмент. – СПб.: Специальная литература, 1998.

ТЕМА 6. МЕЖЦЕХОВОЕ ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ

Межцеховое оперативно-календарное планирование является первым звеном внутризаводского планирования. Основная задача межцехового календарного планирования – согласование работы цехов и обеспечение комплектного изготовления продукции путем разработки оперативных программных заданий цехам и самостоятельным производственным участкам.

Эти программы основываются на годовом и квартальных планах предприятия по выпуску продукции.

Система планирования включает выполнение следующих работ: 1) сводное календарное планирование производства и ведение портфеля

заказов предприятия; 2) разработка исходных календарных нормативов производства; 3) разработка и выдача цехам оперативных (главным образом месячных)

производственных программ и календарных планов производства; 4) контроль выполнения цехами оперативных программных заданий.

6.1. Техническая документация, используемая при ОПП

На этапе межцехового календарного планирования при разработке производственных заданий и планов цехам используется техническая

документация, содержащая характеристику подлежащих изготовлению изделий и технологию их производства (маршрут изготовления, норма времени и т. д.).

К технической документации, используемой органами оперативного планирования при любой его системе, относятся:

− детальные и сборочные рабочие чертежи на изделие; − техническая спецификация, содержащая полный перечень всех

сборочных единиц и деталей изделия (включая стандартный крепеж и покупные изделия), обозначения и основные данные по каждой сборочной единице и детали;

− схема сборки изделия, дающая представление о конструктивной структуре изделия;

− производственная спецификация, представляющая собой полный перечень всех изготавливаемых на предприятии сборочных единиц и деталей изделия и содержащая данные об их цеховом маршруте (расцеховка);

− спецификация покупных деталей и сборочных единиц; − цеховые производственные спецификации, каждая из которых

представляет перечень закрепленной за данным цехом продукции (заготовок, деталей, сборочных единиц), с указанием, откуда она поступает и куда должна быть сдана;

− маршрутные технологические карты на каждую деталь и сборочную единицу, содержащие ряд справочных данных: норму расхода материалов, пооперационный технологический маршрут, нормы трудоемкости и другие данные;

− материальные спецификации, представляющие систематизированный перечень всех потребляемых на данное изделие материалов с указанием норм расхода на единицу продукции;

− спецификации технологического оснащения или комплектовочные технологические карты, используемые для оперативной подготовки производства.

Техническая документация используется для установления календарно-плановых нормативов и в текущей плановой работе.

Например: − на основе производственной спецификации разрабатываются

номенклатуры плановых заданий цехам; − технологические карты служат основой объемно-календарных

расчетов; − комплектовочные инструментальные карты используются в текущей

оперативно-плановой подготовке выполнения заданий и т. п.

6.2. Порядок учета производства при ОПП в различных типах производства

Производство продукции, выполнение работ и услуг осуществляется на основе и в соответствии с хозяйственными договорами. Совокупность действующих на данный момент времени обязательств предприятия по всем хозяйственным договорам представляет собой текущий портфель заказов предприятия. При оформлении договоров на принимаемые заказы плановые органы и бухгалтерия предприятия открывают производственные заказы на изготовление изделия, выполнение работ или услуг, включаемых в товарную продукцию. Помимо внешних заказов имеются внутренние заказы на изготовление технологической оснастки, выполнение ремонтных работ и др. Каждому открываемому заказу как внешнему, так и внутреннему, присваивается номер, который фиксируется в последующем на всех технических, плановых и учетных документах, относящихся к данному заказу. На эти номера заказов относятся все расходуемые материальные и денежные средства, что обеспечивает возможность аналитического учета и калькулирования затрат, связанных с выполнением каждого отдельного заказа. Для упорядочивания всего документооборота (технического, планового, учетного) на предприятии действует единая система индексаций заказов. Порядок оформления производственных заказов зависит от типа производства.

В массовом и серийном производстве изготовление продукции и сдача ее на склад готовых изделий производятся на основании программы обезличенно, т. е. независимо от того, для кого предназначена эта продукция.

В качестве портфеля заказов, подлежащих изготовлению, служит производственная программа, а на каждый вид изделия открывается годовой производственный заказ.

В средне- и мелкосерийном производстве годовая программа разделяется на серии, и на каждую серию каждого вида изделия открывается отдельный заказ.

В единичном производстве изготовление продукции и сдача ее на склад готовых изделий выполняется по индивидуальным заказам для определенного заказчика. Заказ отрывается на каждый вид изделия, включенного в хозяйственный договор с данным заказчиком. Техническая подготовка производства также ведется раздельно для каждого заказа. Задачей служб ОКП является документальная проработка заказа потребителя и в случае возможности его выполнения, запустить заказ в производство. Оперативно-производственное планирование в единичном производстве неразрывно связано с системой прохождения производственных заказов, состоящей из трех стадий:

а) прохождение запроса заказчика и оформление заказа; б) подготовка заказа к запуску в производство; в) выполнение заказа в производственных цехах. На первой стадии рассматривается запрос заказчика о возможности и

условиях выполнения заказа, в том числе стоимости и сроков выполнения. Бюро заказов ПЭО организует прохождение запроса в соответствии с установленным порядком. Все поступающие запросы заказчиков оформляются в регистрационном журнале.

Вторая стадия прохождения заказа наступает после двустороннего оформления договора с заказчиком. Бюро заказов ПЭО присваивает поступившему заказу номер в соответствии с установленной системой индексации, делает соответствующую отметку в регистрационном журнале и сообщает об открытии заказа в бухгалтерию предприятия. Исходным документом для установления сроков подготовки заказа к запуску в производство служит карта заказа. Затем производятся работы по подготовке заказа к запуску производства.

Третья стадия прохождения заказа относится к области собственно оперативного планирования производства. На уровне межцехового оперативного планирования в оперативные программы цехов включаются соответствующие задания по данному заказу. Оперативные производственные программы для цехов предприятия представляют конкретизированные на очередной плановый период задания по показателям и измерителям, приведенным в табл. 1, вытекающим из годового плана предприятия.

Временным плановым периодом производственных программ является месяц, в условиях массового производства может быть принята квартальная периодичность выдачи программ.

Таблица 1. Показатели и измерители оперативных производственных программ цехов

Показатели Измерители Объем выпуска – суммарное объемное задание на

плановый период Календарный график выпуска – объемное задание, распределенное по срокам внутри планируемого

периода Номенклатурная программа – детализированное

задание по изделию, деталям, узлам, комплектам на плановый период

Номенклатурно-календарный график – детализированное задание, распределенное по срокам

внутри планируемого периода

Нормативная трудоемкость изделий, передела (час)

Плановая себестоимость изделия, передела (руб.)

Отпускные цены изделий, передела (руб.)

Штуки, тонны натуральные или приведенные

Штуки, комплекты или другие натуральные измерители (в том

числе приведенные) Для проведения необходимой подготовки разрабатываются

предварительные оперативные программы и передаются цехам за несколько дней до начала планового периода. При наступлении планового периода по окончательным результатам выполнения предшествующего планового задания в программу вносятся коррективы, и она становится окончательным заданием. Уточнение предварительных программ производится либо централизованно – ПДО, либо децентрализованно, т. е. возлагается на плановые органы соответствующих цехов.

Номенклатура оперативных производственных программ, т. е. перечень наименований изделий, деталей и работ, подлежащих выполнению в планируемый период, устанавливается на основании плана предприятия по товарному выпуску изделий, перспективного календарного плана выпуска продукции и справочных производственных данных и расчетов.

Номенклатура продукции программного задания сборочных и механо-сборочных цехов, выпускающих готовые изделия, определяется путем выборки из производственной программы предприятия тех изделий, которые подлежат выпуску данным цехом в предстоящем плановом периоде.

Номенклатура программных заданий обрабатывающих цехов в общем случае складывается из трех элементов:

а) плана подачи соответствующих узлов комплектов или деталей на сборку изделий, выпускаемых постоянно, при этом номенклатура, подлежащая включению в программу на планируемый период, определяется на основе анализа состояния заделов по соответствующим позициям на сборке и комплектовочном складе;

б) плана выпуска товарной продукции, изготавливаемой обрабатывающими цехами (например, запасных частей и т. п.) и включенной в программу товарного выпуска предприятия на плановый период;

в) плана выпуска узлов, комплектов и деталей, предназначенных для изделий, выпускаемых нерегулярно, или новых изделий, подлежащих выпуску в ближайшие месяцы; эта часть номенклатуры выявляется на основе анализа опережений по цикловым графикам изделий.

Номенклатура программных заданий заготовительных цехов в общем случае складывается из трех аналогичных элементов;

а) плана подачи соответствующих комплектов заготовок в обрабатывающие цехи для постоянно выпускаемых изделий; аналогично программе по готовым деталям эта часть номенклатуры устанавливается на основе анализа состояния заделов в производстве по всей номенклатуре заготовок;

б) плана выпуска заготовок (полуфабрикатов) как товарной продукции на сторону, включенной в заводскую программу планового периода;

в) плана выпуска полуфабрикатов (литья, поковок и т. п.), предназначенных для изделий, выпускаемых нерегулярно или для новых изделий, эта часть номенклатуры заготовок также определяется по цикловому графику с учетом опережений.

В массовом и серийном производстве основу программной номенклатуры для обрабатывающих и заготовительных цехов составляют обычно первые два элемента, выявляемые на основе программы выпуска готовой продукции и анализа состояния производственных заделов.

В единичном и мелкосерийном производстве основу программной номенклатуры составляет главным образом третий элемент, определяемый на основе перспективного календарного плана выпуска продукции.

По каждому наименованию установленной цеху номенклатуры должен быть рассчитан количественный размер задания.

В зависимости от типа производства размер заданий определяется одним из следующих методов:

1) по нормам задела – применяется в установившемся массовом и серийном производстве при подетальном планировании небольшой номенклатурной программы;

2) по нормам опережений или по комплектовочным номерам – применяется в массовом производстве в период развертывания, в серийном производстве – при комплектном планировании в условиях многономенклатурной программы;

3) подбором по портфелю заказов – применяется в единичном производстве.

Расчет программного задания по нормам задела ведется цепным методом в порядке, обратном ходу технологического процесса: сначала определяется программа выпуска сборочного цеха, затем программа запуска этого же цеха, далее программы выпуска и запуска предшествующих ему цехов – механической обработки, затем заготовительных цехов.

Такой порядок определен строгой обязательностью выполнения плана предприятия по выпуску готовой продукции.

Объектом расчета программного задания является каждое наименование продукции соответствующего цеха: сборочная единица (изделие, узел), деталь, заготовка (литье, штамповка, поковка, собственно заготовка).

Расчет программного задания ведется с учетом объема товарного выпуска данным цехом и величины межцеховых и внутрицеховых заделов.

При этом методе планирования программа выпуска на месяц определяется по формуле:

Nвып. i = Nт. i + Nзап. j + (Zк – Zн)мц. ij, где Nвып. i – программа выпуска i-го цеха в плановом периоде, шт.; Nт. i – программа товарного выпуска i-го цеха, шт.; Nзап. j – программа запуска j-го цеха (последующего по технологическому

маршруту) на тот же период, шт.; Zк – размер задела (нормативный) на конец планового периода, шт.; Zн – размер задела (фактический) на начало планового периода, шт.; мц. ij – индекс межцехового задела между i-м и j-м цехами. Программа запуска определяется по формуле: Nзап. j = Nвып. i + (Zк – Zн)вц. ij, где Nзап. j – программа запуска i-го цеха в плановом периоде, шт.; Nвып.i – программа выпуска этого цеха за тот же период, шт.; вц. ij – индекс внутрицехового задела в i-м цехе. При планировании брака в данном цехе формула расчета программы

запуска примет вид: Nзап. j = Nвып. i ⋅ 100/(100 – Х) + (Zк – Zн)вц. ij, где Х – процент брака по отношению к запуску. Расчет программного задания по нормам задела наиболее целесообразен

при подетальном планировании (в массовом производстве). Программа запуска служит исходной величиной при расчете выпуска по

предшествующему переделу. Для цехов и участков, выполняющих первые заготовительные операции,

программа запуска определяет план подачи материалов, покупных полуфабрикатов и т. п. Программы цехам разрабатываются на основе расчетной ведомости. При расчете программного задания для последовательно сопряженных цехов составляются ведомости расчета количества и сроков выпуска и запуска деталей, изготавливаемых из поковок, литья и других заготовок. Форма ведомости расчета выпуска и запуска деталей, изготавливаемых из поковок, приведена в табл. 2; форма программы выпуска и запуска деталей по механическому цеху – в табл. 3.

Таблица 2. Ведомость расчета выпуска и запуска деталей для изделия АИ-32 по деталям, из поковок на _____ месяц ______г. (при программе выпуска 10 000

изделий)

№ п/п Показатели

Номер строки

Шифр и наименование деталей А-017, вал А-020,

кулачек

1 Количество на одно изделие 1 1 4 Расчет подачи деталей на сборку

2 Требуется на выпускаемые изделия 2 10 000 40 000 3 Нормальный линейный задел цеха 3 1 000 5 000 4 Фактический начальный задел цеха 4 600 3 500 5 Требуется на изменение задела в цехе

(стр. 3 – стр. 4) 5 +400 +1 500

6 Отсев деталей в цехе 6 – – 7 Требуется на запуск в сборку

(стр. 2 + стр. 5 + стр. 6) 7 10 400 41 500

Расчет выпусков и запуска деталей по механическому цеху 8 Нормальный задел склада деталей 8 800 6 000 9 Фактический задел склада деталей 9 1 000 5 000 10 Требуется на изменение задела склада

(стр. 8 – стр. 9), «+», «–» 10 -200 +1000

11 На запасные части 11 – 4 000 12 Выпуск механического цеха (стр. 7 +

стр. 10 + стр. 11) 12 10 200 46 500

13 Нормальный линейный задел цеха 13 1 800 4 500 14 Фактический начальный задел цеха 14 600 3 000 15 Требуется на изменение задела в цехе

(стр. 13 + стр. 14), «+», «–» 15 +1 200 +1 500

16 Отсев деталей в цехе 16 100 1 000 17 Запуск в механическую обработку (стр.

12 + стр. 15 + стр. 16) 17 11 500 49 000

Расчет выпуска и запуска заготовок по кузнечному цеху 18 Нормальный задел склада заготовок 18 2 000 10 000 19 Фактический начальный задел склада

заготовок 19 3 000 10 000

20 Требуется на изменение задела склада (стр. 18 – стр. 19), «+», «–»

20 -1 000 –

21 Выпуск поковок на сторону 21 – 2 000 22 Выпуск кузнечного цеха (стр. 17 + стр.

20 + стр. 21) 22 10 500 51 000

23 Нормальный задел цеха 23 400 2 500 24 Фактический начальный задел цеха 24 400 1 500 25 Требуется на изменение задела в цехе

(стр. 23 – стр. 24), «+», «–» 25 - +1 000

26 Отсев поковок в цехе 26 – – 27 Запуск в штамповку (стр. 22 + стр. 25 +

стр. 6) 27 10 500 52 000

Таблица 3. Программа выпуска и запуска деталей по механическому цеху на ______ месяц _______г. (при расчете по нормам задела)

Индекс деталей

Наименование деталей

Запуск на

сборку, шт.

Размер складско

го задела, шт.

Товарный вы-

пуск на сторону,

шт.

План-выпуск, шт.

(гр. 3 – гр. 4)

Цена за единицу

, руб./шт.

Сумма по плану выпуска,

руб.

План запуска,

шт.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

А-017 Вал 10 400 -200 - 10 200 15 153 000 11 500

А-020 Кулачек 41 500 +1 000 4000 46 500 2 93 000 49 000

6.3. Метод расчета программного задания по нормам опережений или по комплектовочным нормам

Особенность метода состоит в том, что расчетный период очередными номерами изделий, подлежащих укомплектованию по данному переделу, должен завершиться к концу планового периода. Исходными расчетными нормативами в этом случае служат нормальные величины опережений (в днях) для отдельных узлов, комплектов, деталей и т. п. по каждому переделу. Программные задания всем цехам выражаются не количествами деталей или сборочных единиц, подлежащих сдаче за плановый период, а их очередными номерами.

Определение комплектовочных номеров на запуск и выпуск по цехам выполняется либо графически, либо аналитически. При аналитическом методе расчета комплектовочного номера используются формулы расчета комплектовочного номера:

− на выпуск из обрабатывающего цеха: Квып.оц = Ксб + Øвып.оц Nдн; − на запуск в обрабатывающем цехе: Кзап.оц = Ксб + Øзап.оц Nдн; − на выпуск из заготовительного цеха: Квып.зц=Ксб + Øвып.зц Nдн; − на запуск в заготовительном цехе: Кзап.зц = Ксб + Øзап.зц Nдн, где Квып.оц – номер готового изделия, до которого должен быть

укомплектован выпуск деталей из обрабатывающего цеха; Кзап.оц – номер готового изделия, до которого должен быть укомплектован

запуск деталей в обрабатывающем цехе; Квып.зц – номер готового изделия, до которого должен быть укомплектован

выпуск заготовок из заготовительного цеха; Кзап.зц – номер готового изделия, до которого должен быть укомплектован

запуск заготовок в заготовительном цехе; Ксб – итоговый номер готового изделия по плану выпуска сборочного цеха; Ø – соответствующая норма опережений в днях; Nдн – среднесуточный план выпуска готовых изделий в комплектах. Если полученные по формулам значения К не соответствуют целому числу

партий, они округляются до ближайшего меньшего числа, приводящего абсолютный размер задания к величине, кратной размеру партии. Сущность метода заключается в том, что задание цеху определяется, исходя из последнего номера готового изделия, подлежащего выпуску из сборочного цеха в плановый период согласно плану предприятия. Этот номер увеличивается по переделам в направлении от сборки к заготовительным цехам на величину, равную норме опережения (в днях) по данному переделу, умноженной на среднесуточный выпуск готовых изделий по плану соответствующего периода. Номера комплектов устанавливаются отдельно по выпуску и запуску, исходя из соответствующих норм опережений. Порядок расчета номеров приведен в табл.

4. Форма программы, выдаваемой цеху при этом методе планирования, дана в табл. 5.

Таблица 4. Порядок расчета на выпуск и запуск номеров комплектов по механическому цеху

Показатели

Номер и наименование комплекта

Д2-235 червяк

Д2-591 палец

Д2-541 винт

Выпуск сборочного цеха Ксб по № Нормы опережений по отношению к выпуску сборочного

цеха, дни: а) выпуска механического цеха (Øвып.мех); б) запуска механического цеха (Øзап.мех).

Суточный выпуск механического цеха (Nдн), шт./дн. Задание механическому цеху:

а) на выпуск по № (Ксб + Øвып.мех × Nдн); б) на запуск по № (Ксб + Øзап.мех × Nдн).

1 360 9 19 10

1 450 1 550

1 360 9 19 10

1 450 1 550

1 360

10 20 10

1 460 1 560

Таблица 5. Программа выпуска и запуска по механическому цеху на _____ месяц 200_ г. (при расчете по комплектовочным номерам)

Индекс комплек

та

Наименование комп-лекта

Количество штук на один комплект

Задание на выпуск

Фактически

выпол-нено по

№

План выпуска

в комплек

тах

Цена комплек

та, руб./ком

Сумма,

руб.

Задание на запуск механич. цеху по

№

готовых изделий по №

механическому цеху по

№ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Д2-235 Д2-591 Д2-541

…

Червяк Палец Винт

…

1,0 2,1 1,0 …

1 360 1 360 1 360

…

1 450 1 450 1 460

…

1 270 1 280 1 260

…

180 170 200 …

20 25 30 …

3 600 4 250 6 000

…

1 550 1 550 1 560

… Одно из достоинств планирования по комплектовочным номерам состоит в

том, что оно четко соответствует принципу плановой дисциплины, ибо всякое недовыполнение плана за один месяц обязательно и автоматически войдет в состав задания на следующий месяц. В силу этого основное задание цеху (гр. 5) не требует корректировки в зависимости от фактического выполнения плана за предыдущий период. Поэтому определение окончательной величины заданий по гр. 6–9 может быть децентрализовано и возложено на цеховые органы планирования.

Другим достоинством этого метода является то, что отпадает необходимость в цепном методе расчета программы и открывается возможность рассчитывать задания всем цехам одновременно и независимо друг от друга, что важно при многодетальной номенклатуре.

Недостатком метода является то, что при наличии в программе предприятия заданий по сдаче на сторону отдельных узлов или деталей (запасные части, кооперированные поставки), а также при учете планируемого

брака, соответствующие надбавки к плану должны быть отражены в программе (Д2-591, гр. 3). Данный метод является не вполне удобным для предприятий, где такие надбавки имеют в программе значительную долю.

Метод комплектовочных номеров наиболее целесообразен при комплектной номенклатуре планирования (в серийном производстве), однако применение его возможно и при подетальном планировании.

6.4. Метод установления программного задания подбором по портфелю заказов

Сущность метода заключается в том, что на основе позаказных календарных планов-графиков предприятия для каждого цеха на предстоящий период (месяц) устанавливается задание, обеспечивающее:

а) своевременное комплектование каждого заказа в соответствии с программой и графиком;

б) нормальную загрузку цехов, в связи с чем объемные расчеты загрузки оборудования и производственных площадей являются базой обоснования программного задания. В производственных программах цехов указываются лишь задания на выпуск комплектов.

Этот метод типичен для единичного производства и основан на использовании календарных графиков выполнения заказов. Форма программы, подаваемой по цеху, представлена в табл. 6.

Таблица 6. Программа выпуска по механическому цеху на ____ 200__ г. (метод подбора по портфелю заказов)

№ заказа

Заказчик

№ производстве

нной спецификаци

и

Наименование

(индекс) комплекта

Количество

комплектов

Цена комплекта, руб./комп.

Сумма, руб.

Срок сдачи

13-176 А 09 станина 2 6 000 12 000 10._

-«- -«- 12 редуктор 2 13 500 27 000 15._

… … … … … … … …

6.5. Календарное распределение оперативной программы

Основным фактором, определяющим различие календарного распределения заданий, является тип производства.

В массовом производстве устанавливаются ежедневные задания по выпуску изделий, т. е. разрабатывается суточный график. Величина суточного задания (Nдн) рассчитывается делением месячного задания на число рабочих дней в месяце.

В серийном производстве определяются календарные сроки выпуска и запуска партий изделий и периодичность их повторений.

В единичном производстве устанавливаются календарные сроки комплектования заказов.

Проверка выполнения цехами оперативных производственных программ осуществляется путем организации текущего и сводного (итогового) контроля.

Текущий контроль проводится ежедневно. Его главная задача заключается в своевременном обнаружении отклонений фактического хода производства от планового с целью оперативного принятия мер по ликвидации этих отклонений. Текущий контроль выполнения цехом плана-графика возложен на диспетчерскую службу.

Задача сводного контроля выполнения оперативной производственной программы – установление итоговых показателей работы цехов за весь плановый (месячный) период. Такой контроль осуществляется на уровне управления предприятием – ПДО.

6.6. Нормативно-календарные расчеты в различных типах производства

На этапе ОКП выполняются расчеты, устанавливающие календарные нормативы движения предмета труда в производстве с целью обеспечения:

− взаимоувязанных по количеству, очередности и срокам работ сопряженных цехов, участков и рабочих мест;

− экономически целесообразного режима производства; − наилучшего использования всех ресурсов производства. Перечисленные в каждой системе ОКП нормативы являются основой для

календарно-плановых расчетов производства. Регламентация и четкое соблюдение большинства нормативов играют важную роль в организации планомерной и ритмичной работы участков, цехов и предприятия в целом.

Организующее значение принадлежит таким нормативам, как: − такт и ритм; − периодичность запуска партий изделий в производство; − размеры заделов; − регламентированная длительность цикла производства. Нормативы необходимы для правильного расчета опережений в работе

сопряженных цехов и участков. Особенностью нормативно-календарных расчетов является относительно

устойчивый характер получаемых параметров, которые поэтому и приобретают значение нормативов, используемых при разработке календарных программ и заданий в течение длительного периода времени (до года).

Нормативы, используемые при календарном планировании, имеют существенное экономическое значение. Например, размер серии изделий или партии деталей оказывает большое влияние на многие экономические показатели производства.

От величины партии зависят: − удельные затраты времени на переналадку оборудования и степень

производительного его использования; − производительность труда станочников и наладчиков; − себестоимость обработки и т. д. Не меньшее экономическое значение имеют нормативы длительности

производственного цикла и величины заделов. Они определяют такой

важнейший экономический показатель, как оборачиваемость оборотных средств в производстве.

Другие календарно-плановые нормативы также существенно влияют на соответствующие экономические показатели работы предприятия.

В массовом производстве нормативно-календарные расчеты направлены на создание необходимой базы для организации экономичной работы каждой поточной линии и взаимную сопряженность их работы, исходя из планового задания по выпуску готовой продукции.

При этом определяются следующие нормативы: − расчет такта и ритма производства для каждой линии; − разработка планов-графиков работы линий; − установление величин внутрилинейных и межлинейных заделов.

6.6.1. Расчет такта и ритма производства

Величина такта r (мин/шт.) определяется на основе полученного планового задания и фонда времени на его выполнение.

Такт составляет основу ритмичной работы поточных линий, т. е. равномерного выполнения задания на каждой операции. При поштучной передаче изготавливаемых на линии изделий с одной операции на другую ритм производства равен такту; при передаче транспортными партиями ритм производства (Rn) (мин) составит:

Rn = r · p, где p – размер транспортной партии (или партии передачи). Величина транспортной партии влияет на экономические показатели: ее

рост влечет примерно пропорциональное увеличение заделов, но снижает удельные затраты на транспортировку.

В серийном производстве нормативно-календарные расчеты включают: а) определение величины партий обработки деталей, серий выпуска

изделий и периодичности их повторения в производстве; б) установление длительности производственных циклов и календарных

опережений в работе цехов, последовательно связанных в производственном процессе;

в) определение календарных сроков выпуска и запуска партий; г) определение величины заделов; д) разработку стандартных планов работы производственных участков.

6.6.2. Расчет партий изготовления деталей и серий выпуска изделий

Партия деталей – это число одинаковых деталей, которые непосредственно обрабатываются в производстве с однократной затратой подготовительно-заключительного времени, т. е. без переналадки оборудования.

Серией изделий называется количество единовременно (или беспрерывно) запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий.

В условиях серийного производства изготовление деталей или изделий разных наименований на рабочем месте происходит в порядке их чередования. Выпуск и запуск каждого вида деталей (изделий) также производятся через

некоторые интервалы времени. Изготовление партий деталей на каждом рабочем месте связано с переналадкой его на данную работу. Чем больше размеры запускаемых в производство партий, тем большими становятся периоды между переналадками рабочего места, а также периоды между запусками очередных партий деталей.

Размер партии является одним из основных календарно-плановых нормативов в серийном производстве, существенно влияющих на экономические показатели производства, в том числе на следующие:

− себестоимость изделия; − производительность труда; − длительность производственного цикла; − оборачиваемость оборотных средств; − рентабельность продукции. Поэтому при расчете размера партии деталей должны учитываться

положительные и отрицательные экономические последствия. Положительные экономические последствия увеличения партии

деталей: 1) сокращение затрат на переналадки (заработная плата наладчиков и

основных рабочих); 2) увеличение фонда времени оперативной работы оборудования

(сокращение потерь времени на переналадки); 3) повышение производительности труда рабочих (за счет уменьшения

потерь времени и роста навыка); 4) упрощение планирования и сокращение учетных операций. Отрицательные экономические последствия увеличения партии

деталей: 1) увеличение запасов изделий (деталей, заготовок) на складах и, как

следствие, увеличение размеров складских площадей, затрат на хранение изделий (деталей, заготовок) и оборотных средств;

2) увеличение длительности производственного цикла в цехах. Предварительный расчет партии может учитывать большее или меньшее

число факторов, по преимуществу, экономического характера. Используемые для расчета размера партии подходы можно объединить в

следующие три направления расчетов: − минимальный; − оптимальный; − ориентировочный. Расчет минимального размера партии (nmin) основан на экономически

рациональном использовании оборудования. Расчет ведется по формуле: nmin = Тnз (1 – а) : (Тшт. · α), где Tпз – время на переналадку оборудования по ведущей операции (т. е. по

операции с наиболее сложной и трудоемкой переналадкой оборудования), мин; Tшт – штучное время по той же ведущей операции, мин/шт.;

α – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Значения коэффициента находятся в пределах 0,02–0,12 и зависят от себестоимости единицы продукции и типа производства: крупносерийное – 0,02–0,05; среднесерийное – 0,03–0,08; мелкосерийное – 0,05–0,12.

Расчет оптимального размера партии (nопт) основан на суммарных минимальных затратах и осуществляется по формуле:

,)(/ НДналгопт КSSNn ⋅⋅=

где Nг – годовой выпуск деталей, шт.; Sнал – затраты на наладку оборудования и другие работы по подготовке к

запуску деталей, руб./шт.; SД – себестоимость детали, руб./шт.; КН – нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение

(представляет долю от себестоимости изделия). Произведение SД на КН представляет затраты на хранение единицы

продукции Sхр руб./шт. Размер ориентировочной партии учитывает лишь допустимые потери от

связывания оборотных средств и пригоден для предварительных расчетов: nор = φ · nг, где φ – коэффициент, определяющий максимальное отношение размера

партии к годовой программе выпуска, принимается от 0,05 (для мелкосерийного производства) до 0,02 (для крупносерийного).

Расчет размеров партий проводится по ведущим операциям: − в литейных цехах – по формовке; − в кузнечно-прессовых – по ковке или штамповке; − в механических – по операциям с наиболее трудоемкой наладкой; − в сборочных – по операциям, оснащенным наиболее сложными

приспособлениями. Полученный размер партии по ведущей операции распространяется на все

операции изготовления данной детали в пределах цеха. На вспомогательных операциях с простой малотрудоемкой наладкой допускается дробление принятой величины партии, где используется параллельный вид движения предметов труда.

Расчетный размер партии корректируется с учетом дополнительных производственных факторов. Принимаемый в качестве календарно-планового норматива размер партии деталей должен, например, соответствовать:

а) месячной программе выпуска этих деталей (либо в целое число раз меньше месячной программы выпуска, либо охватывать 2 и более месячной программы выпуска данных деталей);

б) стойкости технологической оснастки (в целое число раз больше или меньше количества деталей, определяющих стойкость технологического оснащения);

в) производственным площадям у рабочих мест и складским помещениям для хранения деталей;

г) размерам партий данных деталей в смежных цехах, что сказывается на величине незавершенного производства.

Размеры партий деталей в предшествующих по технологическому маршруту цехах должны быть равны или в кратном отношении больше, чем в последующих. Такая зависимость определяется тем, что себестоимость единицы продукции и время связывания оборотных средств увеличиваются от заготовительной к сборочной фазе производственного процесса.

Размер партии оказывает влияние на периодичность ее повторения. Периодичность запуска партии деталей в производство (Rj) определяется по формулам:

Rј = nj / Nдн.ј; Rј = Фдј · nj / Nмес.ј, где nj – партия деталей j-го наименования, шт.; Nдн.ј – дневная (суточная) программа выпуска (или потребность)

в деталях j-го наименования, шт./дн.; Фдј – фонд времени, необходимый для изготовления месячной программы

деталей j-го наименования, дн./мес; Nмес.ј – месячная программа выпуска деталей j-го наименования, шт./мес.

6.6.3. Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла – это календарный отрезок времени от начала какого-либо процесса до его завершения. При заданном темпе выпуска продукции длительность производственного цикла определяет величину незавершенного производства, составляющего на машиностроительных предприятиях значительную долю оборотных средств. Длительность производственного цикла простого процесса зависит от принятого вида движения партии по операциям технологического процесса.

На выбор вида движения партии по операциям влияют следующие факторы:

− длительность операционного цикла (Топ) принцип расстановки рабочих мест (групповой или предметный);

− степень синхронизации технологического процесса. При коротких Топ (до 0,5 дня) рекомендуется последовательное движение;

при Топ менее двух дней и групповой расстановке рабочих мест и относительно синхронном процессе рекомендуется параллельное движение.

Расчет опережений необходим для организации своевременного запуска материалов, заготовок, полуфабрикатов на всех стадиях производственного процесса, что является одним их важнейших условий равномерного выпуска продукции в соответствии с планом-графиком.

Длительность опережений по переделам изготовления деталей и по сборке узлов относительно срока выпуска готовых изделий может быть определена по календарному графику, а также аналитически по формулам:

1) опережение по выпуску из обрабатывающего цеха: Ооб. вып. = Тц.сб + (Rоб – Rсб) + Ооб. рез.; 2) опережение по запуску в обрабатывающий цех: Ооб. зап. = Ооб. вып. + Тц. об;

3) опережение по выпуску из заготовительного цеха: Озаг. вып. = Ооб.вып. + Тц.об +(Rзаг. – Rоб) + Озаг.рез; 4) опережение по запуску в заготовительный цех: Озаг.зап. = Озаг.вып. + Тц.заг., где Ооб.вып., Ооб.зап. – опережение по обрабатывающему цеху соответственно

выпуска партии готовых изделий и запуска партии деталей на обработку, дн.; − Тц.сб. – длительность цикла сборки серии изделий, дн.; − Rоб, Rсб – периодичность выпуска соответственно партии деталей (из

сборочного цеха), дн.; − Ооб.рез. – резервное опережение между обработкой партии деталей и

сборкой серии изделий, дн.; − Озаг.вып., Озаг.зап. – опережение по заготовительному цеху соответственно

выпуска партии заготовок (отливок, поковок) и запуска партии заготовок, дн.; − Тц.об., Тц.заг. – длительность цикла изготовления соответственно партии

деталей и партии заготовок, дн.; − Rзаг. – периодичность выпуска партии заготовок из заготовительного

цеха, дн.; − Озаг.рез. – резервное опережение между заготовительным и

обрабатывающим цехом, дн. Определение сроков выпуска и запуска партий принадлежит к основным

календарно-плановым нормативам. Исходными данными служат: − план выпуска готовой продукции и принятый режим сборки; − периодичность изготовления партий деталей (заготовок, узлов); − длительность циклов и опережений в работе цехов.

6.6.4. Стандарт-план серийно-поточной линии

В условиях серийно-поточного производства должен быть строго регламентирован календарный (стандартный) план работы каждой поточной линии. Такой стандарт-план служит своеобразным нормативом для внутрицехового планирования, а также дает уточненные данные, необходимые для межцехового планирования.

Исходными данными для его построения служат: − проектный расчет линии; − установленная периодичность выпуска и размеры партий; − сроки выпуска изделий с поточной линии. В результате расчета стандарт-план устанавливает строгий регламент

прохождения закрепленных за линией изделий по всем операциям. Кроме того, на основе стандарт-плана может быть определена длительность цикла для каждого изделия и установлены сроки запуска.

В единичном производстве нормативно-календарные расчеты направлены на обеспечение своевременного комплектования по каждому заказу и максимальной равномерной загрузки всех участков производства и отдельных рабочих мест.

Эти расчеты включают: − построение календарного плана или циклового графика выполнения

заказа; − составление календарно-объемных расчетов по отдельным заказам и в

целом по предприятию. Несмотря на отсутствие повторяемости выполняемых заказов и

возможности многократного использования результатов расчетов, перечисленные производственно-календарные расчеты выполняют роль нормативов, где:

− цикловой график выполнения заказа устанавливает очередность и сроки выполнения отдельных производственных процессов, сроки запуска и выпуска детали;

− календарно-объемные расчеты создают основу для правильного проектирования цикловых графиков отдельных заказов.

Цикловой график выполнения заказа представляет собой календарный план выполнения заказа с уточнением основных сроков, которые были намечены при оформлении карты заказа. Карта заказа (табл. 7) содержит краткую характеристику изделия, этапы подготовки производства заказа и его выполнения с указанием сроков запуска и выпуска. Степень дифференциации работ и уточнения сроков их выполнения в цикловом графике может быть различной, но в силу условий единичного производства они всегда носят укрупненный характер. Разработка планов в подетально-пооперационном разрезе целесообразна лишь для ведущих деталей. В этом графике указываются сроки сборки, сроки изготовления заготовок и обработки деталей в целом на весь комплект, исходя их длительности цикла ведущей детали. По своей структуре цикловой график аналогичен графику сложного процесса в серийном производстве.

Таблица 7. Карта заказа №____ на 200__ г. для предприятия изделий МРТС – операционный многорезцовый токарный станок для обработки валиков с

кулачками диаметром до 100 мм.

Габаритные размеры: _____________. Цена _____ руб./шт. Размер заказа ______ шт. Срок сдачи 200__ г.

Этапы Месяцы

Выполнение 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12

Техническая подготовка

производства

Инструментальная подготовка

Заказ на поставку

материалов и

получение

Изготовление литья и поковок

Механическая

обработка деталей

Сборка и выпуск готовых изделий

Цикловой график разрабатывается на основе сборочной схемы, технологических карт сборки и изготовления ведущих деталей. Намеченные в цикловом графике календарные сроки комплектования узлов и изделия в целом, а также сроки выпуска в производство соответствующих комплектов деталей и заготовок могут быть уточнены при объемно-календарном расчете.

6.6.5. Календарно-объемные расчеты производства

Целью календарно-объемных расчетов производства является взаимная компоновка календарных планов (цикловых графиков) выполнения отдельных заказов и согласование их с производственной мощностью соответствующих участков производства. Кроме того, календарные расчеты служат обоснованием назначения сроков по вновь поступающим заказам.

К исходным данным выполнения календарно-объемного расчета загрузки по заказу относятся: длительность цикла выполнения заказа, определяемая по цикловому графику; объем загрузки в нормо-часах по отдельным группам оборудования; последовательность и циклы выполнения работ по группам оборудования. В условиях единичного производства опережения и длительности циклов по группам оборудования определяются ориентировочно, основываясь на опыте изготовления аналогичных изделий, анализа циклового графика и нормативной трудоемкости данного заказа.

После подготовки необходимых данных по каждой группе оборудования ведется расчет количества рабочих мест, необходимого для выполнения данного заказа, т. е. фронта работ (Сзак., ед.):

Сзак. = Qзак. / (Тзак. · Fм), где Qзак. – объем работ по изготовлению заказа на данной группе рабочих

мест, нормо-ч; Тзак. – длительность цикла выполнения заказа на данной группе рабочих

мест, мес; Fм – месячный фонд времени работы одного рабочего места, ч/мес·ед. На основании календарно-объемных графиков по отдельным заказам

формируется общий объемно-календарный план по всему портфелю заказов. Задача его построения заключается во взаимном сочетании объемов работ (по отдельным заказам и соответствующим группам рабочих мест с учетом их пропускной способности) и сроков выполнения заказов.

Построение такого сводного календарно-объемного плана производится путем последовательного нанесения на график соответствующих загрузок по

отдельным заказам. При выявлении в процессе составления плана недогрузки рабочих мест в отдельные периоды времени или совпадения времени выполнения одинаковых работ по нескольким заказам вносятся коррективы в соответствующие позаказные цикловые графики путем изменения сроков и фронта работы. По мере поступления новых заказов в календарно-объемный план включаются дополнения.

Контрольные вопросы 1. Назовите состав работ при межцеховом оперативно-календарном

планировании. 2. Какая техническая документация используется при оперативном

планировании? 3. Из каких стадий состоит оперативно-календарное планирование в

единичном производстве? Приведите их краткое содержание. 4. Назовите основные показатели и измерители оперативно-

производственных программ цехов. 5. Поясните особенности оперативного планирования номенклатуры для

сборочных, обрабатывающих и заготовительных цехов в различных типах производства.

6. В чем состоит распределение оперативной производственной программы для различных типов производства?

7. Какие нормативно-календарные расчеты производятся при оперативном планировании в различных типах производства?

8. Как можно рассчитать длительность производственного цикла? 9. В чем состоит сущность календарно-объемных расчетов производства? Библиографический список Основной 1. Скворцов Ю.В., Нестерова Л.А. Организация и планирование

машиностроительного производства: Учебник для вузов. – М.: Высшая школа, 2003.

2. Татевосов К.Г. Основы оперативного производственного планирования на машиностроительном предприятии: Учеб. пособие, 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-е, 1985.

3. Царев В.В. Внутрифирменное планирование. – СПб.: Питер, 2002. Дополнительный 1. Гончаров В.Н., Колосов А.Н., Дибнис Г.И. Оперативное управление

производством. Разработки и совершенствования систем. – М.: Экономика, 1987.

2. Звягинцев Ю.Е. Оперативное планирование и организация ритмичной работы на предприятиях. – Киев: Тектика, 1990.

ТЕМА 7. ВНУТРИЦЕХОВОЕ ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ

Внутрицеховое планирование – последнее звено в системе ОКП. Его задача – дальнейшая разработка и уточнение оперативных заданий,

полученных цехом, путем доведения их до каждого рабочего места. В зависимости от типа производства, производственно-технической

структуры цеха (формы специализации участка) и других производственно-организационных условий, конкретные методы и формы внутрицехового планирования видоизменяются. Объем плановой работы зависит главным образом от масштабов производства цеха.

Система внутрицехового ОКП включает следующие элементы: − разработку и выдачу участкам месячных или недельных оперативных

производственных программ; − распределение работ на участке и доведение заданий до рабочих мест; − оперативную подготовку работ; − текущий учет и контроль выполнения заданий; − регулирование хода производства. Работа по регулированию хода производства преимущественно относится к

внутрицеховому диспетчированию, хотя частично выполняется работниками календарного планирования.

Программные задания участкам и соответствующие графики выпуска и запуска разрабатываются ПДБ в полном соответствии с полученным цехом заданием. Номенклатура этих программ и графиков – подетальная, а для сборочных участков – поузловая.

При комплектной системе межцехового планирования полученная оперативная программа должна быть детализирована.

Исходными данными для планирования работы участка служат: − оперативная месячная программа цеха; − календарный план производства, полученный от ПДО предприятия на

межцеховом уровне планирования; − спецификации; − нормативы календарного движения производства; − данные о фактическом выполнении плана за предшествующий период. При изменении номенклатуры, количества или трудоемкости продукции

месячной программы проводятся объемные расчеты загрузки участков. При этом расчет загрузки должен производиться по всем группам оборудования и площадям.

Такой расчет необходим для определения: − режима (сменности) работы оборудования; − уточнения штатов и наиболее рациональной расстановки рабочего

состава участков. Внутримесячные программные задания – декадные, пятидневные, сменно-

суточные – выдаются в порядке уточнения месячного плана. Календарное

планирование работ на участке осуществляется цеховым ПДБ при участии мастеров.

Сменно-суточные планы конкретизируют задание участкам на данные сутки. Система сменно-суточных заданий должна быть связана с системой обеспечения рабочих мест заготовками, материалами, инструментом, технической документацией и т. д. На рабочее место выдается задание в виде рабочего наряда на одну или несколько смен.

Основные черты внутрицехового планирования, его содержание и методика в основном остаются неизменными при определенной организационной форме производства для всех цехов машиностроительного предприятия.

Однако на систему планирования оказывают влияние следующие особенности цехов:

− место данного цеха в производственном процессе (фаза производства); − длительность производственного цикла в данном цехе; − особенности организации производственного процесса, определяемые

технологией производства. Первый фактор проявляется в том, что чем ближе данный цех к выпуску

готовой продукции, тем более развитым и точным должно быть календарное планирование. Это обусловлено тем, что ошибки в планах конечных фаз производственного процесса труднее исправить, так как они отражаются на всей цепочке предшествующих фаз. Поэтому планирование должно иметь наиболее строгие формы в сборочных цехах и может быть менее жестким в заготовительных. Например, при непрерывном потреблении продукции заготовительных и других цехов серийного производства, работающих на питание поточной сборки, планирование их может строиться, исходя из состояния складских заделов (аналогично планированию работы инструментальных цехов по точкам заказа на основе системы максимум-минимум), а не на основе жесткого календарного плана-графика.

Второй фактор проявляется в том, что календарное планирование деталей с длительными циклами значительно сложнее и ответственнее, чем деталей с коротким циклом. Поэтому даже в единичном производстве ведущие детали планируются по графику. Наиболее элементарные формы планирования имеют место в металлозаготовительных, литейных, термообрабатывающих и других цехах с малооперационным процессом. Для этой группы цехов почти при всех типах производства характерно использование метода текущего оперативного распределения производственного задания цеху по участкам и рабочим местам.

Третий фактор проявляет свое влияние в различных направлениях и элементах системы планирования. В сборочных цехах усложняются задачи оперативной подготовки производства в связи с комплектованием деталей и других элементов, необходимых для монтажа машин. В механических цехах процессы отличаются многооперационностью и многономенклатурностью оснащения, что усложняет оперативную подготовку. В литейных цехах характерно наличие ведущей операции (формовки) при параллельном выполнении ряда связанных с ней процессов, что позволяет планировать только

формовочные работы, осуществляя планирование остальных процессов по принципу текущего распределения с ориентировкой на план формовки. В кузнечно-штамповочных цехах в основу планирования также положен принцип ведущей операции (ковки, штамповки). При ковке в штампах экономические соображения делают целесообразным корректировать фактический размер партий в зависимости от стойкости штампов.

Планирование на участках массового поточного производства в условиях постоянного выпуска одного изделия (детали) основывается на четко установленном такте (ритме) работы поточной линии и выпуска продукции, непрерывном и параллельном движении изделий по операциям технологического процесса. Месячное задание участкам выдается в виде программы и план-графика с указанием ежедневного размера запуска и выпуска закрепленного за линией наименования продукции в натуральном выражении с нарастающим итогом.

Исходными данными для планирования работы участков являются: − месячная программа и суточный график выпуска и запуска; − маршрутно-технологические карты соответственно с нормами времени

операций и нормами обслуживания рабочих мест; − учетно-статистические данные о производительности каждого рабочего

места и производственных потерях; − план ремонта оборудования; − календарно-плановые нормативы: • такт и ритм запуска-выпуска продукции; • план-график работы линии; • нормы внутрилинейных заделов. Сменные задания по рабочим местам устанавливаются с учетом

фактической выработки и выдаются обычно один раз на весь месяц. Оперативная подготовка работ включает обеспечение линии материалами или полуфабрикатами, рабочих мест – технологической оснасткой, ремонтным обслуживанием линий.

Планирование на участках серийно-поточного производства, представляющих поточную линию, на которой попеременно изготавливаются несколько наименований изделий (деталей), сходных по конструктивно-технологическим признакам, ведется исходя:

− из твердого закрепления за поточной линией небольшой номенклатуры однородных объектов;

− из регламентированного порядка переналадок рабочих мест при переходе изготовления с одного наименования изделия на другое;

− из установленного такта и ритма работы поточной линии для каждого изделия;

− из непрерывного и параллельного движения изделий по операциям технологического процесса.

Месячное задание участку выдается в виде подетальной программы и графика (стандарт-плана) с указанием:

− размеров запуска и выпуска по дням партий изделий, закрепленных за линией; постоянной очередности и периодичности смены объектов на линии;

− распределение фонда времени работы между изготавливаемыми объектами.

Исходные данные для планирования работы серийно-поточных участков те же, что и для участков массового поточного производства (по всем изготавливаемым на участке объектам).

Сменные задания по рабочим местам выдаются либо на весь месяц, либо при каждой переналадке линии. Оперативная подготовка та же, что и на массово-поточных участках с дополнением подготовки переналадок линии и контроля за их проведением.

Планирование на участках единичного производства в условиях широкой, постоянно меняющейся номенклатуры продукции ведется в зависимости от принципа специализации участка: предметного или технологического.

Для участков предметной специализации месячное задание формируется путем выборки из цеховой программы и выдается участку в детально-количественном выражении с указанием сроков запуска и выпуска деталей.

Для участков технологической специализации месячная программа выдается в комплектно-объемном выражении с указанием сроков запуска и выпуска комплектов.

Исходными данными для планирования являются: − месячная программа цеха; − чертежи и цеховые производственные спецификации заказов; − данные о рабочих местах (их производительность и производственные

потери); − план ремонта оборудования. Основу календарного планирования на участках единичного производства

составляет система текущего распределения работ в сочетании с оперативными календарными графиками загрузки рабочих мест по изготовлению ведущих изделий (деталей) и ведущих операций (или процессов). При этом должна быть обеспечена необходимая загрузка рабочих и оборудования.

Сменное задание по рабочим местам выдается с учетом их специализации, что позволяет наиболее рационально использовать оборудование и квалификацию рабочих, а также способствует росту производительности труда. Однако, учитывая единичный характер производства и наличие малотрудоемких работ, на рабочее место за смену может выдаваться несколько нарядов. Поэтому оперативная подготовка работ на участке составляет существенную часть системы текущего распределения и выдачи заданий рабочим.

Контрольные вопросы 1. Назовите основные элементы системы внутрицехового оперативно-

календарного планирования.

2. Какие особенности цехов оказывают влияние на систему внутрицехового оперативного планирования?

3. Какие факторы проявляются при внутрицеховом оперативно-календарном планировании?

4. В чем состоит планирование на участках массового поточного производства?

5. В чем состоит оперативное планирование на участках серийно-поточного производства?

6. В чем состоит оперативное планирование на участках единичного типа производства?

Библиографический список Основной 1. Скворцов Ю.В., Нестерова Л.А. Организация и планирование

машиностроительного производства: Учебник для вузов. – М.: Высшая школа, 2003.

2. Татевосов К.Г. Основы оперативного производственного планирования на машиностроительном предприятии: Учеб. пособие, 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-е, 1985.

3. Царев В.В. Внутрифирменное планирование. – СПб.: Питер, 2002. Дополнительный 1. Гончаров В.Н., Колосов А.Н., Дибнис Г.И. Оперативное управление

производством. Разработки и совершенствования систем. – М.: Экономика, 1987.

2. Звягинцев Ю.Е. Оперативное планирование и организация ритмичной работы на предприятиях. – Киев: Тектика, 1990.

КРАТКИЙ СЛОВАРЬ ТЕРМИНОВ

Длительность производственного цикла партии предметов – отрезок времени от момента начала выполнения первой операции технологического процесса до момента завершения последней операции, включая и техническую приемку.

Жизненный цикл изделия – период чередования пяти различных фаз изделия: разработки, производства, выхода на рынок, роста, насыщения рынка и морального старения.

Заделы (на поточной линии) – детали, находящиеся на различной стадии производственного процесса (в ожидании обработки, непосредственно в обработке), т. е. незавершенное производство в натуральном выражении.

Инновация – нововведение, комплексный процесс создания, распространения и использования новшеств (нового практического средства) для удовлетворения человеческих потребностей, меняющихся под воздействием развития общества.

Коэффициент загрузки – величина отношения необходимого фонда времени для выполнения программы на данной группе оборудования к ее располагаемому фонду времени.

Коэффициент сменности работы группы оборудования – величина отношения, необходимого для выполнения программы фонда времени к располагаемому фонду, взятому в одну смену.

Межоперативное время (межоперативный перерыв) – отрезок времени, возникающий между окончанием обработки всей партии предметов по данной операции технологического процесса и началом выполнения следующей операции.

Норма и норматив незавершенного производства представляют собой определяемые на основе расчетов величины внутрицеховых и межцеховых запасов предметов.

Норматив опережения подачи предметов – показатель, который отражает, на какой период времени относительно срока выпуска соответствующего изделия отдален срок подачи этих предметов с одной стадии производства на другую или из одного цеха в другой.

Партия предметов – совокупность одноименных или подобных в конструктивно-технологическом отношении предметов, изготавливаемых с однократной наладкой производственного оборудования и обеспечивающих эффективное использование ресурсов различного вида, а также способствующих достижению цехом (участком) технико-экономических показателей не ниже плановых величин.

Период повторения производства – отрезок времени между запуском в производство или выпуском двух смежных партий одних и тех же предметов.

Планово-учетная единица – объект оперативно-производственного планирования. В качестве таких единиц измерения применяются как натуральные (изделие, деталь, узел), так и условно-натуральные единицы (узловой и групповой комплекты, машино-комплекты, условное изделие, сутко-

комплект, заказ), формируемые по определенным признакам и используемые для составления оперативных производственных программ и планов-графиков, и доведения их до цехов в укрупненном выражении.

Планово-учетный период – отрезок времени, по истечении которого предприятие, цех или участок должны отчитаться о выполнении запланированной на этот период номенклатуры (ассортимента) и объема продукции.

Плановый период (горизонт планирования) – промежуток времени, на который экономически целесообразно и технически возможно разрабатывать планы (объемные, календарные, оперативные).

Конкурентоспособность – способность осуществлять свою деятельность в условиях рыночных отношений и получать при этом прибыль, достаточную для научно-технического совершенствования производства, стимулирования работников и поддержания продукции на высоком уровне.

Материалоемкость продукции – затраты сырья, материалов и других материальных ресурсов на единицу произведенной продукции.

Научно-технический прогресс – непрерывный процесс открытия и применения новых знаний в производстве, позволяющий при наименьших затратах соединять имеющиеся ресурсы для выпуска высококачественных продуктов.

Предприятие – являющийся юридическим лицом самостоятельный хозяйствующий субъект, созданный для производства продукции, выполнения работ и оказания услуг в целях удовлетворения общественных потребностей и получения прибыли.

Производственная программа – система плановых заданий по выпуску продукции установленной номенклатуры, ассортимента и качества.

Производственная структура – совокупность связей производственных подразделений предприятия: цехов, участков, обслуживающих хозяйств и служб, прямо и косвенно участвующих в производственном процессе.

Производственный процесс – совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Включает основные и вспомогательные операции.

Производственный цикл – период времени изготовления изделия с момента запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия.

Производство – процесс создания материальных благ, необходимый для осуществления и развития общества.

Техническая подготовка производства – деятельность предприятия по развитию материально-технической базы, организации производства, труда и управления. Включает конструкторскую и технологическую подготовку производства.

Технологическая подготовка производства – проектирование технологических процессов на предприятии.

Технологический процесс – совокупность методов изготовления продукции.

Тип производства – классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, статичности объема выпуска, типа применяемого оборудования, классификации кадров, длительности производственного цикла. Различают единичное, серийное и массовое производство.

МАТЕРИАЛЫ ТЕСТОВОЙ СИСТЕМЫ

Тема 1. Оперативное управление на предприятиях машиностроения 1. То, на что направлено управляющее воздействие, называется: а) объектом управления; б) субъектом управления; в) процессом управления; г) производственным процессом. 2. Тот, кто воздействует на объект управления, называется: а) объектом управления; б) субъектом управления; в) процессом управления; г) производственным процессом. 3. Целью любой производственной деятельности является: а) продукция; б) услуги и продукция; в) прибыль; г) сокращение затрат. 4. При управлении предприятием решают две основные задачи: а) качество и своевременный выпуск продукции; б) получение прибыли и своевременное производство продукции; в) оперативная – обеспечение условий для выпуска продукции и

устранение факторов, дестабилизирующих плановый ход производственного процесса, стратегическая – развитие и совершенствование предприятия через формирование конкурентных преимуществ.

Тема 2. Основные функции управления предприятием 1. К основным функциям управления относятся: а) планирование, организация, контроль; б) планирование, организация, учет, контроль, мотивация; в) планирование, организация, контроль, мотивация; г) планирование, мотивация, контроль, координация. 2. Функция «планирование» в управлении предприятием связана: а) с определением основных направлений усилий руководства

предприятия по определению целей и путей их достижения; б) с выявлением слабых и сильных сторон в производственно-

хозяйственной деятельности предприятия; в) с анализом внешней и внутренней фазы предприятия; г) с анализом возможностей собственных и конкурентов. 3. Функция «организация» в управлении предприятием связана: а) с обеспечением ресурсами производственного процесса; б) с обеспечением необходимых условий функционирования

производственного процесса для достижения поставленных целей; в) с обеспечением ресурсами и согласованных действий участников

производственного процесса;

г) с рациональным расходованием ресурсов и эффективным использованием полномочий участниками производственного процесса.

4. Функция «учет» в управлении предприятием связана: а) с анализом деятельности предприятия и принятием управленческих

решений; б) с анализом деятельности предприятия, определением – какой ценой

достигнут результат и определением более эффективных путей использования ресурсов в будущих плановых процессах;

в) с целью выявления эффективного использования ресурсов. 5. Функция «контроль» в управлении предприятием связана: а) с целью проверки результата выполненных заданий; б) с целью обеспечения безусловного достижения поставленных целей, а

при выявлении каких-либо отклонений – их своевременное устранение на более ранних этапах;

в) с целью определения качественных и количественных параметров результата;

г) с исключением срыва сроков достижения поставленных задач. 6. Функция «контроль» на практике осуществляется в следующих

формах: а) предварительного, промежуточного и окончательного контроля; б) предварительного, текущего и заключительного контроля; в) предварительного, текущего и окончательного контроля; г) первичного, промежуточного и окончательного контроля. 7. Функция «мотивация» в управлении предприятием связана: а) с формированием системы оплаты за труд персонала; б) с определением системы, мотивирующей работника к выполнению

заданий качественно, в срок и с минимальными затратами ресурсов предприятия;

в) с формированием системы морального поощрения за труд; г) с формированием систем поощрения или наказания за фактические

результаты работы. 8. Организационная структура управления предприятием необходима: а) для управления предприятием для достижения поставленных целей; б) для руководства предприятием; в) для принятия управленческих решений; г) для обеспечения результативной работы предприятия. 9. Управляемость предприятия зависит: а) от знаний и опыта персонала; б) от стиля управления и его соответствия условиям внутренней и

внешней ситуации; в) от достаточности полномочий руководителя; г) от социально-психологического климата в коллективе; д) от всех условий, названных выше. Тема 3. Оперативное управление производством 1. Оперативное управление производством – это:

а) принятие управленческих решений персоналом в реальной ежедневно сложившейся ситуации;

б) контроль за плановым ходом производства; в) воздействие на коллективы цехов, участков, рабочих для обеспечения

выполнения производственных заданий. 2. В системе оперативного управления традиционно выделяют

следующие фазы: а) планирование, контроль и оценка результатов; б) планирование, учет и контроль результатов; в) контроль, учет и анализ результатов; г) планирование, учет, контроль, анализ и регулирование. 3. Оперативное планирование: а) конкретизирует задания; б) определяет объем и номенклатуру производственных заданий на месяц

для цехов и участков; в) определяет перечень деталей изделий и их количество; г) определяет порядок запуска и выпуска изделий на месяц. 4. Оперативный контроль – это: а) сопоставление фактических данных о ходе производства с

нормативными величинами; б) получение информации о выполнении плановых заданий; в) сбор информации о движении заготовок, деталей и изделий на

предприятии; г) сверка отчетных данных подразделений с планом или графиками. 5. Оперативный анализ предназначен: а) для своевременной оценки данных о ходе производства; б) для своевременной оценки непрерывно изменяющегося хода

производства; в) для выявления причин, дестабилизирующих ход производственного

процесса, и принятия мер по их устранению; г) для оценки непрерывно изменяющегося хода производства, выявления

причин нежелательных отклонений от планового хода производственного процесса и принятия мер по их устранению.

6. Необходимость регулирования производственного процесса обусловлена:

а) случайными отклонениями; б) случайными отклонениями его фактического протекания от планового; в) внесением корректировок в первоначальный план; г) тем, что всегда возможны его отклонения от запланированного хода. 7. Диспетчеризация производственного процесса – это: а) централизованный контроль за выполнением заданий; б) контроль за достоверностью поданных отчетных данных; в) централизованный контроль план-графиков изготовления продукции;

г) централизованный контроль и непрерывное оперативное руководство текущим ходом производства в масштабе как предприятия, так и отдельных его подразделений.

8. Объектами диспетчерского контроля на предприятии для любого типа производства являются:

а) исполнение сменно-суточных заданий; б) выпуск товарной продукции; в) состояние незавершенного производства и ресурсное обеспечение

производственных заданий; г) ресурсное обеспечение производственных заданий; д) движение заготовок, деталей и готовых изделий в процессе

производства. 9. Оперативное регулирование хода производства на межцеховом уровне

осуществляет: а) планово-экономический отдел; б) производственно-диспетчерский отдел; в) производственно-диспетчерские бюро цехов; г) руководители цехов. 10. Диспетчерский журнал ведется: а) для оперативного управления производством; б) для документирования претензий цехов к соисполнителям и контроля

их устранения в заданные сроки; в) для устранения дестабилизирующих производственную деятельность

факторов; г) для поручений конкретным исполнителям заданий по устранению

неполадок. Тема 4. Оперативное планирование производства 1. Цель оперативно-производственного планирования: а) разработка оперативных заданий; б) обеспечение координации работы цехов, участков и отдельных рабочих

мест по срокам выполнения плановых заданий; в) обеспечение планового выпуска продукции; г) обеспечение ритмичной работы предприятия. 2. Основные задачи оперативно-производственного планирования на

предприятии: а) плановый выпуск продукции по номенклатуре и срокам; б) равномерная загрузка оборудования и рабочих мест; в) достижение минимальной длительности производственного цикла; г) минимизация затрат на производство продукции; д) все вышеперечисленное. 3. К функциям оперативно-производственного планирования относятся: а) объемные расчеты; б) расчеты календарно-плановых нормативов организации

производственного процесса; в) разработка календарных графиков;

г) оперативное регулирование, учет и контроль выполнения плановых заданий;

д) все вышеназванное; е) все, кроме пунктов «а» и «г». 4. К основным этапам ОПП относятся: а) объемные расчеты, детализация плановых заданий, разработка и

выдача плановых заданий; б) расчет нормативов и разработка плановых заданий по каждому

рабочему месту; в) разработка план-графиков; г) расчет длительности производственных циклов изделий, разработка

план-графиков и оперативных заданий. 5. Объемное планирование предполагает: а) расчеты потребных ресурсов; б) определение сроков запуска и выпуска изделий; в) распределение годовой производственной программы по кварталам и

месяцам для каждого цеха, определение потребных ресурсов, сравнение их с наличием, а если необходимо, определяют организационно-технические мероприятия по ликвидации несоответствия;

г) составление заданий-планов на квартал и месяц для каждого цеха. 6. На этапе календарного межцехового планирования выполняются

нормативные расчеты: а) размеров партий запуска изделий; б) длительности производственных циклов; в) внутрицеховых и межцеховых запасов; г) потребности материалов; д) все расчеты, кроме пункта «г»; е) все расчеты. 7. Характерным содержанием оперативного планирования являются: а) точное формулирование заданий по рабочим местам на смену; б) ежедневный учет фактических результатов выполнения предыдущих

заданий; в) регулирование работ между рабочими местами, участками и цехами; г) все вышеназванное; д) все вышеназванное, кроме пункта «в». 8. По сферам действия ОПП подразделяется: а) на межцеховое и внутрицеховое; б) на внутрицеховое и между участками; в) между участками и отдельными рабочими местами. 9. На внутрицеховом уровне посредством оперативно-календарного

планирования разрабатываются задания производственным участкам: а) на месяц; б) на месяц, декаду, сутки (смену); в) на сутки; г) на смену.

10. Исходной информацией при разработке планов и планов-графиков выпуска продукции служат:

а) данные о загрузке; б) данные о пропускной способности оборудования и площадей; в) календарно-плановые нормативы; г) все вышеназванное; д) все выше названное, кроме пункта «в». Тема 5. Системы оперативного планирования 1. Систему оперативно-производственного планирования характеризуют: а) планово-учетная единица; б) состав календарно-плановых нормативов; в) порядок оформления плановой и учетной документации; г) все вышеназванное (пункты «а», «б», «в»); д) все, кроме пунктов «а», «б». 2. Под планово-учетной единицей понимается: а) объект оперативно-производственного планирования; б) субъект оперативно-производственного планирования; в) фактические отчетные данные. 3. При каком из типов производства нерационально использовать в

качестве планово-учетной единицы машино-комплект: а) единичном; б) серийном; в) массовом? 4. При каком из типов производства рационально использовать в качестве

планово-учетной единицы деталь (партию деталей): а) единичном; б) мелкосерийном; в) среднесерийном; г) крупносерийном; д) массовом? 5. При каком из типов производства рационально использовать в качестве

планово-учетной единицы условное изделие: а) единичном; б) мелкосерийном; в) среднесерийном; г) крупносерийном; д) массовом? 6. При каком из типов производства рационально использовать в качестве

планово-учетной единицы групповой комплект: а) единичном; б) мелкосерийном; в) среднесерийном; г) крупносерийном; д) массовом? 7. Под планово-учетным периодом понимается:

а) отрезок времени, по истечении которого предприятие, цех или участок должны отчитаться о выполнении запланированной на этот период номенклатуры (ассортимента) и объема продукции;

б) промежуток времени, на который экономически целесообразно и технически возможно разрабатывать планы (объемные, календарные, оперативные).

8. Основное назначение планово-учетного периода – это: а) обеспечение увязки во времени сроков движения продукции по цехам и

участкам на различных стадиях производственного процесса; б) создание благоприятных условий для действенного управления

незавершенным производством, выполнения своевременно и в полном объеме оперативной подготовки производства и, наконец, для регламентирования частоты построения планов производства разного вида.

Тема 6. Межцеховое оперативно-календарное планирование 1. Межцеховое ОПП включает выполнение следующих работ: а) сводное ОКП и ведение портфеля заказов предприятия; б) разработка исходных календарных нормативов производства; в) разработка и выдача цехам оперативных планов производства; г) контроль выполнения цехами оперативных заданий; д) все вышеназванное; е) все, кроме пункта «г»; ж) все, кроме пункта «б». 2. Номенклатура оперативных производственных планов: а) перечень наименований изделий, деталей и работ, подлежащих

изготовлению в планируемом периоде; б) перечень наименований деталей; в) перечень работ, подлежащих выполнению в планируемом периоде. 3. В зависимости от типа производства размер заданий по каждой

номенклатурной позиции определяется: а) в массовом производстве при подетальном планировании; б) в массовом и крупносерийном производстве при подетальном

планировании; в) в мелкосерийном производстве при позаказном планировании; г) в мелкосерийном производстве при покомплектном планировании. 4. В зависимости от типа производства размер заданий по каждой

номенклатурной позиции определяется по нормам опережений или по комплектовочным номерам:

а) в серийном производстве при покомплектном планировании в условиях многономенклатурной программы;

б) в единичном производстве в условиях многономенклатурной программы;

в) в массовом производстве. 5. В зависимости от типа производства размер заданий по каждой

номенклатурной позиции определяется подбором по портфелю заказов: а) в крупносерийном производстве;

б) в массовом производстве; в) в единичном производстве; г) в серийном производстве. 6. Основным фактором календарного распределения заданий является: а) широта номенклатуры; б) длительность производственного цикла; в) тип производства; г) состояние незавершенного производства. 7. На этапе ОКП выполняются расчеты, устанавливающие

номенклатурные нормативы движения предметов труда в производстве с целью обеспечения:

а) взаимоувязанных по количеству, очередности и срокам работ сопряженных цехов, участков, рабочих мест;

б) экономически целесообразного режима производства; в) наилучшего использования всех ресурсов производства; г) наилучшего использования оборудования; д) все вышеназванное; е) все выше названное, кроме пунктов «г» и «д». 8. Партия деталей – это: а) число одинаковых деталей, которое обрабатывается в производстве с

однократной затратой подготовительно-заключительного времени; б) число одинаковых деталей, которое обрабатывается на одном рабочем

месте; в) число одинаковых деталей, которое обрабатывается на поточной линии. 9. Длительность производственного цикла – это: а) отрезок времени от начала какого-либо процесса до его завершения; б) отрезок времени от начала процесса до его завершения за вычетом

выходных дней; в) отрезок времени от начала процесса до его завершения за вычетом

выходных и праздничных дней. 10. Цель календарно-объемных расчетов: а) компоновка календарных планов выполнения отдельных заказов и

согласования их с производственной мощностью соответствующих участков производства;

б) определение сроков изготовления заказов; в) определение загрузки имеющихся производственных мощностей. Тема 7. Внутрицеховое оперативное планирование 1. Цель внутрицехового календарного планирования: а) дальнейшая разработка и уточнение оперативных заданий; б) контроль за исполнением заданий, выданных на каждое рабочее место; в) разработка заданий и обеспечение из выполнения по каждому рабочему

месту. 2. Расчет загрузки по группам оборудования и площадям необходим для

определения: а) режима (сменности) работы оборудования;

б) уточнения штатов и наиболее рациональной расстановки рабочих на участках;

в) выявления узких мест на участках; г) возможности вывода оборудования в ремонт; д) все вышеназванное; е) все вышеназванное, кроме пунктов «г» и «д». 3. Место данного цеха в производственном процессе оказывает

следующее влияние на систему планирования: а) для сборочных цехов должно быть более точным и подробным; б) для заготовительных цехов по состоянию производственных и

складских заделов; в) для обрабатывающих цехов по системе жестких календарных графиков; г) все вышеназванное; д) все, кроме пунктов «б» и «г». 4. Планирование на участках массового поточного производства

основывается: а) на четко установленном такте поточной линии; б) на непрерывном и параллельном движении изделий по операциям

техпроцесса; в) на постоянном контроле выполнения задания; г) на вышеназванном; д) на вышеназванном, кроме пунктов «в» и «г». 5. Задание на месяц участку серийно-поточного производства выдается в

виде подетальной программы и графика (стандарт-плана) с указанием: а) размеров запуска и выпуска партий изделий по дням; б) распределения фонда времени работы между изготавливаемыми

объектами; в) периодичности смены объектов на линии; г) с учетом времени на переналадку; д) все вышеназванное; е) все вышеназванное, кроме пунктов «г» и «д». 6. Основу календарного планирования на участках единичного типа

производства составляет: а) система текущего распределения работ в сочетании с оперативными

графиками загрузки рабочих мест; б) изготовление ведущих сборочных единиц; в) изготовление ведущих деталей; г) выполнение ведущих операций или техпроцессов; д) пропускная способность технологического оборудования; е) все вышеназванное; ж) все вышеназванное, кроме пунктов «д» и «е».

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНЫХ РАБОТ

1. Цель и содержание работы Выполнение контрольной работы имеет целью закрепление знаний

теоретического материала по дисциплине «Оперативно-производственное планирование и управление».

В соответствии с настоящими методическими указаниями каждый студент выполняет собственный вариант контрольной работы, исходные данные которого приведены в прил. 1.

Работа предусматривает расчеты важнейших параметров функционирования многономенклатурной автоматизированной поточной линии, изготавливающей детали трех наименований А, Б, В:

1) определение основных параметров многономенклатурной автоматизированной поточной линии:

а) тактов работы при изготовлении деталей А, Б, В; б) числа рабочих мест на каждой операции и их загрузку; в) количества производственных рабочих, занятых на линии; 2) выбор транспортных средств линии и расчета их основных параметров; 3) расчет цикла изготовления деталей А, Б, В на линии; 4) определение размера обрабатываемой партии для деталей А, Б, В,

изготавливаемых на линии; 5) определение числа запусков деталей на линии; 6) построение плана-графика работы линии; 7) определение себестоимости изготовления деталей А, Б, В на линии. 2. Порядок выполнения контрольной работы Контрольная работа по своей структуре содержит только одну часть –

расчетную, на основе примера-аналога, приведенного ниже. Для успешного решения расчетного задания студентам рекомендуется

внимательно ознакомиться с данным примером. Выполнять все расчеты рекомендуется строго в той же последовательности, которая приведена в примере-аналоге.

Все формулы, а также расчеты, должны быть объяснены. Поскольку данное расчетное задание выполняется по индивидуальным

вариантам, то студентам также рекомендуется внимательно ознакомиться с прил. 1, в котором приведены все необходимые исходные данные для решения расчетного задания, как для каждого варианта, так и общие для всех вариантов. Все необходимые дополнительные данные для расчетов рекомендуется брать из примера-аналога. Критерием выбора варианта служит последняя цифра номера зачетной книжки студента.

3. Порядок оформления и оценки контрольной работы Выполненная контрольная работа должна быть оформлена в соответствии

с требованиями, принятыми в академии (прил. 2), и сдана для проверки на кафедру в строго установленные сроки.

Процедура оценки контрольной работы подразумевает проверку правильности и точности проведенных студентом расчетов в соответствии с выбранным вариантом.

4. Практические рекомендации Рассмотрим порядок выполнения расчетов на следующем примере. Исходные данные 1. На линии изготавливаются детали А, Б, В, месячные программные

задания которых NА, NБ, NВ соответственно равны: 8 000, 5 000, 3 000 шт. 2. Состав технологических операций, а также затраты времени на

выполнение каждой операции, приведены в табл. 1.

Таблица 1.

Наименование операции Время выполнения операции на деталь, мин А Б В

1. Токарная 0,9 1,6 2,3 2. Фрезерная 0,7 1,2 1,9

3. Резьбонарезная 1,1 1,1 2,2 4. Шлифовальная 1,3 1,7 1,2

Итого 4,0 5,6 7,6

1. Линия работает: а) в две смены; б) продолжительность смены составляет 8 часов; в) время на переналадку линии составляет 30 минут; г) число рабочих дней в месяце равно 22. 2. Коэффициент допустимых потерь времени составляет 0,04,

переналадка линии и текущий ремонт проводится в нерабочее время. 3. Потери времени в связи с невыходами рабочих от номинального фонда

составляют 10 %. 4. Средний разряд работ равен 4. 5. Стоимость оборудования для выполнения операций: а) первой – 420 000 руб.; б) второй – 90 210 руб.; в) третьей – 59 000 руб.; г) четвертой – 31 500 руб. 6. Мощность единицы оборудования в среднем составляет 5,0 кВт. 7. Масса заготовки: А – 1,0 кг; Б – 1,5 кг; В – 1,7 кг. 8. Масса детали: А – 0,5 кг; Б – 0,8 кг; В – 0,9 кг. Последовательность выполнения расчетов 1. Определение параметров многономенклатурной

автоматизированной поточной линии Находим частные такты работы линии, которые рассчитываются по

условному объекту: в нашем случае по детали В (как наиболее трудоемкой). Определим коэффициенты приведения i-й детали к условному объекту:

kпр.i = Тизг.і : Тизг.,

где Тизг.і, Тизг.В – трудоемкость изготовления i-й и условной детали на линии соответственно.

kпр.1 = Тизг.1 : Тизг.В = 4,0 : 7,6 = 0,53; kпр.Б = Тизг. Б : Тизг.В = 5,6 : 7,6 = 0,74; kпр.В = 1. Приведем программные задания деталей А, Б к условной детали В в

приведенных единицах: Nпр.і = Nі × kпр.i. Тогда месячная программа i-й детали, изготавливаемой на линии, будет

иметь следующий вид: Nпр.1 = NА × kпр.1 = 8 000 × 0,53 = 4 240 шт.; Nпр.Б = NБ × kпр.Б = 5000 × 0,74 = 3 700 шт.; Nпр.В = NВ × kпр.В = 3 000 × 1,0 = 3 000 шт.; Nпр.і = Nпр.1 + Nпр.Б + Nпр.В = 4 240 + 3 700 + 3 000 = 10 940 шт. Тогда условный общий такт линии (мин) может быть предоставлен

следующим образом: r = Fэф.лин. × 60 : Nпр.і, где Fэф.лин – эффективный фонд работы линии, ч. Для того, чтобы рассчитать Fэф.лин, найдем эффективный фонд времени на

единицу оборудования: Fэф.об. = Fн × С (1 – р : 100), где Fн – номинальный фонд времени рабочего, ч; C – количество смен; p – плановые простои оборудования в ремонте, проценты;

р = 3…5 % (для нашего примера в дальнейших расчетах p принимается равным 3 %).

Тогда для нашего примера (месячный номинальный фонд времени): Fн = 22 × 8 = 176 ч. Отсюда: Fэф.об. = 176 × 2 × (1 – 3 : 100) = 341,4 ч. В данном примере принимаем Fэф.лин. = Fэф.об.. Следовательно: Fэф.лин. = 341,4 ч. Тогда: r = 341,4 × 60 : 10 940 = 1,89 мин. Рассчитав условный общий такт, мы можем найти частные такты работы

линии: rі = rуст × kпр.i; rі = rуст. × kпр.i = 1,89 × 0,53 = 1,00 мин; rБ = rусл. × kпр.Б = 1,89 × 0,74 = 1,38 мин; rВ = rусл. × kпр.В = 1,89 × 1,00 = 1,89 мин. Находим необходимое число рабочих мест на каждой операции и их

загрузку. Расчетное число рабочих мест на j-й операции технологического процесса изготовления деталей А, Б, В определяем следующим образом:

Wрј = tшт.ј : rі, где tшт.ј – штучное время выполнения j-й операции, мин; rі – частный такт, мин. Тогда для нашего примера: WрА1 = 0,9 : 1 = 0,9; WпрА1 = 1 и т. д. Дальнейшие результаты расчетов приведены в табл. 2. Коэффициент загрузки рабочих мест на j-й операции: kзј = Wрј : Wпрј, где Wпрј – принятое число рабочих мест на j-й операции. Средний коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) при

изготовлении: − деталей А: kпр.1 = WрАј : Wпр.Ај = 4 : 4 = 1; − деталей Б: kпр.Б = WрБј : Wпр.Бј = 4,06 : 4 = 1,015; − деталей В: kпр.В = WрВј : WрВј = 4,01 : 4 = 1. Из приведенных расчетов можно сделать следующий вывод: линия

является переналаживаемой, с равномерной загрузкой.

Таблица 2. Расчетное и принятое число рабочих мест по операциям и их загрузка

Наименование операции

А Б В Принятое число

рабочих мест

tшт Wр Wпр kз tшт Wр Wпр kз tшт Wр Wпр kз

мин шт шт % мин шт шт % мин шт шт %

1. Токарная 0,9 0,9 1 90 1,6 1,15 1 115 2,3 1,22 1 122 1

2. Фрезерная 0,7 0,7 1 70 1,2 0,87 1 87 1,9 1 1 100 1

3. Резьбонарезная

1,1 1,1 1 110 1,1 0,8 1 123 1,2 0,63 1 63 1

4. Шлифовальная

1,3 1,3 1 130 1,7 1,23 1 123 1,2 0,63 1 63 1

ИТОГО 4 4 4 – 5,6 4,06 4 – 7,6 4,01 4 – 4 Находим численность основных производственных рабочих на линии: Чосн.раб.і = (1 + Зр : 100) × Wпр.ј × С : Ној, где Зр – запасные рабочие, необходимые для подмены, в процентах

(в данном примере, как и в дальнейших расчетах, рекомендуемое значение Зр = 10 %);

Wпр.ј – принятое число рабочих мест на j-й операции; С – количество смен; Ној – норма обслуживания рабочих мест на данной операции

(в данном примере, как и в дальнейших расчетах, рекомендуемое значение Ној = 1);

Тогда число основных производственных рабочих, занятых на линии при обработке:

− деталей А: Чосн.раб.А = (1 + 10 : 100) × 4 × 2 = 9 чел.; − деталей Б: Чосн.раб.Б = (1 + 10 : 100) × 4 × 2 = 9 чел.; − деталей В: Чосн.раб.В = (1 + 10 : 100) × 4 × 2 = 9 чел. 2. Выбор транспортных средств линии и расчет их основных

параметров Транспортное средство линии является ее неотъемлемой частью и

обеспечивает автоматическое распределение деталей по операциям. В зависимости от конфигурации, габаритных размеров и массы деталей, обрабатываемых на линии в качестве транспортных средств, как правило, используются ленточные, пластинчатые или цепные транспортеры в сочетании с автоматически действующими устройствами каждой единицы оборудования по снятию и установке деталей.

К основным параметрам перечисленных транспортных средств относятся следующие: скорость движения V, шаг l (расстояние между осями симметрии оборудования или между автоматически действующими устройствами по снятию и установке деталей двух смежных операций), длина рабочей части Lр и общая длина транспортера Lо.

Размер шага l, как правило, устанавливают в зависимости от габаритных pазмеров детали, планировки оборудования (для удобства расчетов возьмем l = 2,0 м).

Тогда скорость движения транспортера при обработке деталей А, Б, В, соответственно, можно рассчитать следующим образом:

VА = l : rА = 2,0 : 1 = 2 м/мин; VБ = l : rБ = 2,0 : 1,38 = 1,45 м/мин; VВ = l : rВ = 2,0 : 1,89 = 1,06 м/мин, где l – размер шага; rА, rБ, rВ – частные такты работы линии. Длина транспортера, как правило, рассчитывается, исходя из планировки

линии и длины рабочей части транспортера. Для удобства расчетов зададим Lр = 10 м, тогда общая длина транспортера равна:

Lо = 2 Lр + 2пR, где R – радиус натяжного и приводного барабанов (в расчетах R = 0,25

м). Тогда: Lо = 2 × 10 + 2 × 3,14 × 0,25 = 21,57 м. 3. Расчет длительности циклов изготовления деталей А, Б, В на

линии Длительность циклов обработки деталей А, Б, В на линии можно

рассчитать по следующей формуле: Тці = rі × Wпрј : 60, где rі – частные такты, мин;

Wпрј – принятое число рабочих мест на линии. Тогда: ТцА = rА × Wпр.А : 60 = 1 × 4 : 60 = 0,07 ч; ТцБ = rА × Wпр.Б : 60 = 1,38 × 4 : 60 = 0,1 ч; ТцВ = rВ × Wпр.В : 60 = 1,89 × 4 : 60 = 0,13 ч. 4. Определение размера обрабатываемой партии для деталей А, Б, В Размер обрабатываемой партии (расчетный) может быть найден по

формуле: nі = Прв × (1 – kпрВ) : rі × kпрВ, где Прв – средние потери рабочего времени на переналадку линии, мин; kпрВ – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку при смене

очередной партии деталей; rі – частный такт, мин. Тогда, например, размер обрабатываемой партии деталей (расчетный) будет

равен: nА = Прв × (1 – kпрВ) : rА × kпрВ = 30 × (1 – 0,04) : 1,0 : 0,04 = 720 шт. Принятый размер обрабатываемой партии nпрі определяется, исходя из

следующих условий: 1) отличается от расчетного не более, чем на 15 %; 2) загружает линию более чем на смену; 3) должен быть кратен программному заданию; 4) число запусков деталей на линию, по возможности, должно быть

одинаковым или кратным. Расчетные и принятые размеры обрабатываемой партии по каждому из

изделий, закрепленных за линией, сведены в табл. 3.

Таблица 3. Расчетные и принятые размеры обрабатываемой партии по изделиям, закрепленным за линией

Деталь Месячное

программное задание, шт

Сменная производительность

линии, шт. (Псм = Тсм* : rі)

Размер партии Продолжительность обработки партии, количество смен

Расчетное значение

Принятое значение

А 8 000 480 720 727 1,5 Б 5 000 348 522 500 1,5 В 3 000 254 381 375 1,5 Тсм* – продолжительность смены, мин. 5. Определенное количество запусков деталей на линии Кзі = Nі : nпрі, где Nі – месячная производственная программа деталей, закрепленных за

линией; nпрі – принятый размер обрабатываемой партии. Тогда количество запусков: − детали А: КзА = NА : nпрА = 8 000 : 727 = 11; − детали Б:

КзБ = NБ : nпрБ = 5 000 : 500 = 10; − детали В: КзВ = NВ : nпрВ = 3 000 : 375 = 8. 6. Построение плана-графика работы линии (рис. 1)

Деталь А Б В

0 2 4 6 8 10 12 Смены

0 1 2 3 4 5 6 Дни работы

Рис. 1. План-график работы многономенклатурной автоматизированной поточной линии

7. Определение себестоимости изготовления деталей А, Б, В на линии Данный пункт работы подразумевает расчет цеховой себестоимости

изготовления деталей А, Б, В. Рассмотрим данный расчет на примере детали А: Sц.А = Sм.А + Lпр.А + Sз.о + Sц.пр.А, где Sц.А – цеховая себестоимость изготовления детали А; Sм.А – затраты на основные материалы; Lпр.А – заработная плата основных производственных рабочих; Sз.о – расходы по содержанию и эксплуатации оборудования; Sц.пр.А – прочие цеховые расходы. Отсюда затраты на основные материалы можно определить следующим

образом: Sм.А = km × Gз.А × Цм – (Gз.А – Gд.А) × Цотх., где km – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные

расходы (для упрощения расчетов рекомендуется взять значение k = 1,05…1,10);

Gз.А, Gд.А – масса заготовки и детали А соответственно, кг; Цм, Цотх. – цена единицы материала и единицы отходов соответственно,

руб./кг (для нашего примера и для дальнейших самостоятельных расчетов зададим условие, что Цм = 10 руб./кг, Цотх = 0,6 руб./кг).

Тогда: Sм.А = 1,10 × 1,0 × 10 – (1,0 – 0,5) × 0,6 = 10,7 руб./шт.

Заработная плата основных производственных рабочих на единицу изделия А может быть найдена по следующей формуле (при условии, что система оплаты труда – повременная):

Lпр.А = Lпр.о + Lпр.д + Lпр.п, где Lпр.о – основная заработная плата производственных рабочих; Lпр.д – дополнительная заработная плата производственных рабочих; Lпр.п – начисления на заработную плату производственных рабочих; Lпр.о = tст × TN, где tст – часовая тарифная ставка рабочих, соответствующая среднему

разряду работ (в нашем случае для 4 разряда tст = 50 руб./ч); TN – трудоемкость изготовления единицы продукции на линии (TN = tшт

(см. табл. 2)). Тогда: Lпр.о = 50 × 4 : 60 = 3,33 руб./шт. Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих

составляет 20 % от суммы основной заработной платы: Lпр.о = 0,2 × Lпр.о = 0,2 × 3,33 = 0,67 руб./шт. Начисления на заработную плату принимаются в размере 35,6 % от суммы

основной и дополнительной заработных плат: Lпр.п = 0,356(Lпр.о + Lпр.о) = 0,356 × (3,33 + 0,67) = 1,42 руб./шт. В итоге заработная плата основных производственных рабочих на единицу

изделия А составит: Lпр.А = 3,33 + 0,67 + 1,42 = 5,42 руб./шт. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования С: Сзо = Ср × TN, где Ср – себестоимость одного часа работы оборудования, которая

включает величину амортизационных отчислений по оборудованию Со, расходы на осмотры, текущий ремонт и межремонтное обслуживание Срем, а также стоимость электроэнергии на технологические цели Сэл.

Величину амортизационных отчислений по оборудованию (Са) находим следующим образом:

Са = Кмј × ај : (Fэф × 100), где Кмј = Цмј × kм – капитальные затраты на оборудование j-го

наименования, руб. (с учетом цены оборудования j-го наименования (Цмј) и коэффициента (kм), учитывающего затраты на транспортировку и монтаж оборудования. Для наших расчетов kм = 1,05…1,2);

ај – величина амортизационных отчислений (для нашего примера и для дальнейших самостоятельных расчетов ај = 12,5 %);

Fэф – эффективный фонд времени работы оборудования за год (рассчитывается аналогично Fэф.об., но только с учетом номинального годового фонда времени).

Км1 = Цм1 × kм = 420 000 × 1,1 = 462 000 руб.; Км2 = Цм2 × kм = 90 210 × 1,1 = 99 231 руб.; Км3 = Цм3 × kм = 59 000 × 1,1 = 64 900 руб.;

Км4 = Цм4 × kм = 31 500 × 1,1 = 34 650 руб. Fэф = 4 097 ч. Следовательно: Са = (462 000 + 99 231 + 64 900 + 34 650) × 0,125 : 4 097 = 20,16 руб./ч. Расходы на осмотры, текущий ремонт и межремонтное обслуживание

находятся как: Срем = kтп × См × Rм + Сэ × Rэ, где kтп – коэффициент, учитывающий тип производства (kтп = 1); См, Сэ – часовые затраты на малые ремонты, осмотры и межремонтное

обслуживание соответственно механической и электрической частей оборудования первой категории ремонтной сложности (для нашего примера и для дальнейших самостоятельных расчетов См = Сэ = 0,3 руб./ч);

Rм, Rэ – категории сложности ремонта соответственно механической и электрической частей оборудования (для нашего примера – табл. 4).

Таблица 4. Характеристика сложности ремонта оборудования

Номер операции Категория сложности ремонта используемого

оборудования Rм Rэ

1 10 8 2 9 7 3 11 10 4 8 11

Срем = (0,3 × 10 + 0,3 × 8) + (0,3 × 9 + 0,3 × 7) + (0,3 × 11 + 0,3 × 10) + + (0,3 × 8 + 0,3 × 11) = 22,2 руб./ч.

Стоимость электроэнергии для технологических целей может быть найдена как:

Сэл = Wпр × Мср × а × b : nм × Цэл, где Wпр – принятое число единиц оборудования; Мср – средняя мощность электродвигателей (для нашего примера М – 5,0

кВт); а – средний коэффициент загрузки установленной мощности (а = 0,7); b – коэффициент использования мощности во времени (b = 0,6); Цэл – цена 1 кВт⋅ч силовой энергии (1,11руб./кВт⋅ч); nм – коэффициент полезного действия электродвигателя (nм = 0,85). Отсюда находим: Сэл = 4 × 5 × 0,7 × 0,6 × 1,11 : 0,85 = 10,97 руб./ч. Тогда себестоимость работы одного часа работы оборудования составит: Ср = 20,16 + 22,2 + 10,97 = 53,33 руб./ч. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования на изделие А: SэоА = 53,33 × 4 : 60 = 3,55 руб./шт. Прочие цеховые расходы принимаем равными 50 % от основной

заработной платы производственных рабочих: Sц.пр.А = 0,5 × 3,33 = 1,66 руб./шт.

Структура себестоимости изготовления одной детали А приведена в табл. 5.

Таблица 5. Структура себестоимости изготовления детали А

Статья затрат Затраты, руб. Затраты, % Основные материалы 10,7 50,16

Заработная плата производственных рабочих 5,42 25,4 Расходы на содержание и эксплуатацию

оборудования 3,55 16,84

Прочие расходы 1,66 7,8 ИТОГО цеховая себестоимость 21,33 100

Аналогичным образом определяется себестоимость изготовления деталей Б и В.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И ЗНАЧЕНИЯ ИСХОДНЫХ ВЕЛИЧИН ДЛЯ ВАРИАНТОВ ЗАДАНИЙ

1. На линии изготавливаются детали А, Б, В, месячные программные задания которых NА , NБ, NВ, соответственно, равны:

N = 8 000 – 100n шт., N = 5 000 – 150n шт., N = 2 500 шт. (n – последняя цифра номера зачетной

книжки). 2. Состав технологических операций, а также затраты времени на

выполнение каждой операции:

Наименование операций Время выполнения операции на деталь, мин А Б В

1. Токарная 0,6 + 0,1n* 0,8 + 0,1n 2,4 2. Фрезерная 0,7 = 0,1n 0,6 + 0,1n 2

3. Резьбонарезная 1,0 + 0,1n 1,1 + 0,1n 2,1 4. Шлифовальная 1,2 + 0,1n 1,4 + 0,1n 1,3

*n – последняя цифра номера зачетной книжки. 3. Линия работает в две смены, продолжительность смены составляет 8

часов, время на переналадку линии составляет 40 минут, число рабочих дней в месяце равно 22.

4. Коэффициент допустимых потерь времени составляет 0,04, переналадка линии и текущий ремонт проводятся в нерабочее время.

5. Потери времени в связи с невыходами рабочих от номинального фонда составляет 10 %.

6. Средний разряд работ и часовые тарифные ставки рабочих, соответствующие разряду работ: Вариант (последняя цифра номера

зачетной книжки) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Средний разряд работ 4 3,5 4,5 5,5 5 4 3 3,5 4,5 3 Часовая тарифная ставка (руб./ч) 55 52 58 64 61 55 49 32 58 49

7. Стоимость оборудования для выполнения операций: − первой – 420 000 руб.; − второй – 97 000 руб.; − третьей – 68 000 руб.; − четвертой – 35 000 руб. 8. Мощность единицы оборудования в среднем:

Вариант (последняя цифра номера зачетной книжки)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Мср., кВт 5,5 6 6,5 6,2 4,9 6,8 5,3 5,2 5,6 5,8 9. Категории сложности ремонта единицы оборудования:

Вариант (последняя цифра номера зачетной книжки)

Операция

1 2 3 4 Rм Rэ Rм Rэ Rм Rэ Rм Rэ

0 11 10 8 9 10 11 8 10,5 1 10 8 9 11 7 9 10 10 2 7 9 11 10,5 8 10 11 9 3 11 11 10 8 9 7 9 11

4 9 7 7 8 8 9 10 11 5 7,5 9 8 10 6 11 11 9 6 8 8 7 11 11 10 11 11 7 11 9 10 10 9 9 7 10 8 9 10 10,5 9 6 8 9 9 9 7 9 10 11 9 8 11 9

10. Основные параметры заготовки и детали (масса заготовки и детали): Вариант (последняя

цифра зачетной книжки)

Деталь А Деталь Б Деталь В

Gз Gд Gз Gд Gз Gд 0 1,2 0,7 1,6 0,8 1,4 0,7 1 1,4 0,8 1,5 0,8 1,5 0,7 2 1,5 0,7 1,4 0,7 1,2 0,6 3 1,7 1 1,1 0,6 1,5 0,8 4 1,6 0,9 1,2 0,8 1,4 0,7 5 1 0,7 1,6 0,8 1,3 0,6 6 1,2 0,6 1,4 0,7 1,5 0,7 7 1,1 0,6 1,3 0,6 1,5 0,7 8 1,3 0,8 1,5 0,7 1,4 0,7 9 1,4 0,7 1,1 0,5 1,5 0,8

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ

1. При рукописном варианте написания текст контрольной работы пишется на одной стороне листа белой бумаги формата А4 (210 × 297 мм), при этом величина букв должна быть не менее 4 мм.

2. Основной текст работы при наборе на компьютере печатается в текстовом редакторе Word стандартным шрифтом Times New Roman, размер шрифта – 12, межстрочный интервал – одинарный.

3. Текст подстрочных ссылок к контрольной работе печатается в текстовом редакторе Word стандартным шрифтом Times New Roman, размер шрифта – 10, межстрочный интервал – одинарный.

4. Готовая работа представляется в прошитом виде. 5. Все линии, цифры, буквы и знаки должны быть черными по цвету. 6. Каждая страница работы оформляется со следующими полями: верхнее

– 20 мм, нижнее – 20 мм, правое – 10 мм, левое – 30 мм. 7. Вписывать в тест работы отдельные слова, формулы, условные знаки

допускается чернилами, тушью, пастой черного цвета, при этом плотность вписанного текста должна быть приближена к плотности основного текста.

8. Опечатки, описки и графические неточности, обнаруженные в процессе написания и проверки работы, допускается исправлять подчисткой или закрашиванием белой краской и нанесением на том же месте исправленного текста (графиков) машинописным или рукописным способом. Работа с большим количеством исправленных опечаток (более 10 % от общего количества листов) или оформленная небрежно (мятые листы, посторонние помарки, грязь, разводы на листах бумаги) не принимается методистом и не допускается к защите.

9. Страницы контрольной работы нумеруются арабскими цифрами в правом верхнем углу без точки в конце. Отсчет нумерации страниц контрольной работы начинается с титульного листа, при этом номер «1» страницы на титульном листе не печатается. Нумерация работы заканчивается на последнем листе списка литературы, на котором автором ставится дата написания работы и подпись без расшифровки фамилии.

10. Список литературы должен начинаться с новой страницы и отделяться от основного текста пробелом в полуторный интервал (8–10 мм).

11. Титульный лист оформляется в установленном порядке.