Örnek EA Raporu.pdf

ENERJĠ ETÜDÜ RAPORU

Hazırlayanlar

SIEMENS San. ve Tic. A.ġ. Endüstri Çözümleri

Servis Bakım ve Enerji Verimliliği Grubu

Nisan 2012

ĠÇĠNDEKĠLER

1. YÖNETĠCĠ ÖZETĠ .............................................................................................................................. 4

1.1 Endüstriyel ĠĢletme Bilgileri.......................................................................................................... 5

1.2 ÇalıĢmanın Amacı ......................................................................................................................... 6

1.3 ÇalıĢmanın Kapsamı ...................................................................................................................... 6

1.4 ÇalıĢmanın Tarihi .......................................................................................................................... 6

1.5 Etüt ÇalıĢmasında Kullanılan Cihazlar Ve Alınan Ölçümler ........................................................ 6

1.6 Enerji Tüketimleri Ve Maliyetleri ................................................................................................. 7

1.7. Genel Bulgular Ve Öneriler........................................................................................................ 10

2. ENERJĠ YÖNETĠMĠ ......................................................................................................................... 10

2.1 Endüstriyel ĠĢletme Bilgileri........................................................................................................ 10

2.2 Proses Bilgileri ............................................................................................................................ 11

2.3 Endüstriyel ĠĢletmenin Enerji Tüketiminin Ġncelenmesi ............................................................. 11

2.4 Üretim-Tüketim Analizleri .......................................................................................................... 17

2.5 Enerji Yönetimi Ġle Ġlgili Mevcut Durum Değerlendirmeleri ..................................................... 20

2.6 Enerji Yönetimi Ġle Ġlgili Öneriler ............................................................................................... 20

3. YARDIMCI ĠġLETMELER ............................................................................................................. 20

3.1 Kazanlar....................................................................................................................................... 20

3.2 Kompresörler ............................................................................................................................... 30

3.3 Soğutma Kuleleri ......................................................................................................................... 47

3.4 Soğutma Sistemleri ...................................................................................................................... 50

3.5 Mekanik Presler ........................................................................................................................... 54

3.6 Hidrolik Presler ........................................................................................................................... 58

3.7 Ġç Gövde Hattı ............................................................................................................................. 58

3.8 Fırın Hattı .................................................................................................................................... 59

3.9 Boyahane ..................................................................................................................................... 64

3.10 Audit Laboratuvarı .................................................................................................................... 67

3.11 Fonksiyon Test Hattı ................................................................................................................. 68

3.12 Shrınk Makınaları ...................................................................................................................... 68

3.13 Arıtma Tesisi ............................................................................................................................. 69

4. ÜRETĠM HATTI MONTAJ ADIMLARI ......................................................................................... 75

5. ELEKTRĠK ....................................................................................................................................... 75

6. KARBONDĠOKSĠT HESAPLAMASI ............................................................................................. 82

7. YENĠLENEBĠLĠR ENERJĠ KAYNAKLARINDAN FAYDALANMA .......................................... 83

8. SONUÇ ............................................................................................................................................. 83

9. TEġEKKÜR ...................................................................................................................................... 83

10. VAP PROJE ÖZET TABLOSU ...................................................................................................... 84

11. TABLO VE GRAFĠK LĠSTELERĠ ................................................................................................. 87

12. EKLER ............................................................................................................................................ 88

Ek. 1: Enerji Ġzleme Merkezi Kurulması .......................................................................................... 88

EK. 2: Debi Ölçümleri ....................................................................................................................... 94

EK. 3: Elektrik Ölçümleri ................................................................................................................. 94

EK. 4: Termal Çekimler .................................................................................................................... 94

1. YÖNETĠCĠ ÖZETĠ

Ülkemizde üretilen donanımlarından olan makinesinin tesislerinde yapılan üretimin %60’ı yurtdıĢına

ihraç edilmektedir. Tesis, XYZ’da OSB’nde bulunmaktadır. Tesiste 3 üretim hattı bulunmaktadır.

1993 yılında üretime baĢlayan tesiste TPM ve 6 Sigma sistemleri uygulanmaktadır. Enerji verimliliği

konusunda yapılan birçok proje ile enerji tüketiminde baĢarılı bir grafik yakalanmıĢtır. En önemli

sorun su tüketiminde yaĢanmaktadır. Suyun su idaresi tarafından sağlanan suyun birim fiyatının

yüksek olması sebebiyle su tüketimi konusunda tasarruf projeleri önem kazanmıĢtır. Genel olarak

elektrik ve doğal gaz kullanılmaktadır. Elektrik ve doğal gaz OSB’den satın alınmaktadır. Tesiste bir

enerji yöneticisi bulunmaktadır.

1.1 Endüstriyel İşletme Bilgileri

Sanayi Sicil Belge No

ĠĢletme Adı / Unvanı XYZ A.ġ. ĠĢletmesi

ĠĢletmeye Alındığı Tarih 1993

Ana Sektör

ÇalıĢan Sayısı

ĠĢletme Yöneticisi

Posta Adresi XYZ A.ġ. ZYXĠĢletmesi

Telefon No

Faks No

Elektronik Posta Adresi

Görevlendirilen Enerji Yöneticisi

Sertifika No

Telefon No (ĠĢ / GSM)

Faks No


Fabrika Ġçi Görevlendirilen Enerji Sorumlusu

Adı Soyadı

Telefon No (ĠĢ / GSM)

Faks No


Yıllık Toplam Enerji Tüketimi TEP

Yıllar

2009 2.346,79

2010 2.305,00

2011 1.590,75

1.2 Çalışmanın Amacı

Yatırımların belirlenmesi ve mevcut durumu analiz etmek için etüt çalıĢması yapılmıĢtır. ĠĢletmede

enerji yönetim sistemi istenilen seviyede uygulanamamaktadır ve doğal gaz ve su konusunda scada

sistemi olmayıp manuel olarak takip edilmekte olup, elektrik konusunda ise enerji izleme sistemi

bulunmaktadır. ĠĢletme stratejik iĢ planında yatırımlarla beraber ürün baĢına enerji tüketimini

minimum seviyelere çekmeyi planlamaktadır. Etüt çalıĢmasının diğer bir amacı da iĢletmenin enerji

tüketim yol haritasının belirlenmesidir.

1.3 Çalışmanın Kapsamı

Trafo ölçümleri

Basınçlı hava sistemleri

Sıvı akıĢkanlarda debi ölçümleri

Soğutma sistemi donanımlarının incelenmesi

Preslerin incelenmesi

Karbondioksit salınımı

Spesifik Enerji Tüketimi hesabı

Enerji Maliyet hesabı

Aydınlatma

VAP Projelerinin belirlenmesidir.

Arıtma tesisi

Su yönetimi

1.4 Çalışmanın Tarihi

05-08.09.2011 tarihlerinde etüt ve ölçümleri yapıldı.

1.5 Etüt Çalışmasında Kullanılan Cihazlar Ve Alınan Ölçümler

Cihaz adı Cihaz

Seri no

Kalibrasyon Bilgileri Cihazların

Etüt sırasında

Kullanıldığı

Yerler

Kalibrasyon

Tarihi

Kalibrasyon

Geçerlilik

Süresi

Kalibrasyonu

Yapan

Kurum/KuruluĢ

Enerji

Analizörü

PX50A106 22.02.2010 22.02.2011 SĠMKAL Tüm Tesiste

Termal

Kamera

T197063 11.05.2010 11.05.2011 FLĠR Tüm Tesiste

AkıĢ Ölçer 24912 Su

Lüksmetre Q563817 27.05.2010 METKAL Tüm Tesiste

Anemometre Q561958 02.06.2010 METKAL Evaporatör,

kule ve

Kondenselerde

Sıcaklık Ölçer 6.127.095 09.10.2010 09.10.2011 METKAL Tüm Tesiste

Trapman BUJ010 Kalibrasyon

dıĢı

Kondenstoplarda

Baca Gazı

Analizörü

2415 30.06.2010 30.06.2011 RAM

Mühendislik

Ergitme ocak

baca gazı,

kazan baca

gazı

Tablo.1: Etüt ÇalıĢmasında Kullanılan Cihazlar ve Alınan Ölçümler

1.6 Enerji Tüketimleri Ve Maliyetleri

2009 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri

Tüketim Maliyet Birim

Maliyet

Enerji Türü Miktar Birim Birim Maliyet

(TL)

TEP TL % Toplam TL / TEP

Elektrik

(Alınan)

12.404.516 kWh

0,155

1.066,79 45,46% 1.919.120 65,26% 1.799

Doğal Gaz 1.441.445 Sm3

0,571 1.189,19 50,67% 822.955 27,99% 692

LPG 87.367 Kg

2,223

89,11 3,80% 194.219 6,60% 2.179

Motorin 2.006 Lt 2,145 1,70 0,07% 4.302 0,15% 2.533

TOPLAM 2.346,79 100,00% 2.940.596 100,00% 1.253

Tablo.2: 2009 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri



Maliyet

Enerji Türü Miktar Birim Birim

Maliyet (TL)


Elektrik

(Alınan)

12.428.381 kWh

0,163

1.068,84 46,37% 2.029.895 68,80% 1.899

Doğal Gaz 1.378.331 Sm3 0,477 1.137,12 49,33% 657.104 22,27% 578

LPG 89.689 Kg 2,896

97,76 4,24% 259.734 8,80% 2.657

Motorin 1.500 Lt 2,517 1,27 0,06% 3.775 0,13% 2.973

TOPLAM 2.305,00 100,00% 2.950.509 100,00% 1.280

Tablo.3: 2010 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri



Maliyet

Enerji Türü Miktar Birim Birim Maliyet

(TL)


Elektrik

(Alınan)

8.691.718 kWh

0,165

747,49 46,99% 1.434.133 68,39% 1.919

Doğal Gaz 957.475 Sm3

0,505 789,92 49,66% 483.055 23,03% 612

LPG 52.303 Kg 3,439 53,35 3,35% 179.892 8,58% 3.372

TOPLAM 1.590,75 100,00% 2.097.081 100,00% 1.318

Tablo.4: 2011-8 Aylık Enerji Tüketim Bilgileri

TEP Çevrim Kalori değerleri:

Enerji Kaynağı Yoğunluk Kalori Değeri

Elektrik (kWh) 860 (Kcal/kWh)

LPG (Kg) 10900 (Kcal/Kg)

Motorin (Lt) 0,83 (Kg/Lt) 10200 (Kcal/Kg)

Doğal Gaz (Sm3) 8250 (Kcal/Sm

3)

Fuel-Oil (Kg) 9600 (Kcal/Kg)

46,37%49,33%

4,24%0,06%

Elektrik (Alınan)

Doğal Gaz

LPG

Motorin

Grafik.1: 2010 Yılı TEP Tüketilen Enerjilerin Dağılımı

3,35%

49,66%46,99%

Elektrik (Alınan)

Doğal Gaz

LPG

Grafik.2: 2011 Yılı TEP Tüketilen Enerjilerin Dağılımı

2.305,00

1.594,85

0,00

500,00

1.000,00

1.500,00

2.000,00

2.500,00

2010 2011

Yıllar

TE

P

Grafik.3: 2010 ve 2011 Yılları TEP Dağılımları

0

2.000.000

4.000.000

6.000.000

8.000.000

10.000.000

12.000.000

14.000.000

2010 2011

Yıllar

kWh

Sm3

Lt

Grafik.4: 2010 ve 2011 Yılları Kullanılan Enerjilerin Mukayesesi

2.950.5092.097.081

0

1.000.000

2.000.000

3.000.000

TL

2010 2011

Yıllar

Grafik.5: 2010 ve 2011 Yılları Kullanılan Enerjilerin Maliyet Mukayesesi

1.7. Genel Bulgular Ve Öneriler

Yapılan etüt çalıĢmasında iĢletmenin son derece teknolojik bir yapıya sahip olduğu görülmüĢtür.

Enerji ölçümleri konusunda bazı eksiklikler bulunmaktadır. Fabrikada enerji izleme sisteminde doğal

gaz ve su online olarak takip edilememekte olup, elekrtrik ise online olarak takip edilmektedir. Tüm

XYZ tesislerinde uygulanan rapor formatı burada da uygulanmaktadır. Tüm enerji sistemi izlenmekte

fakat, üretimin model baĢına izlenimleri yapılmamaktadır.

Kazanç (TL)

Enerji Maliyet Enerji

Tasarruf

Oranı(%) (TEP/Yıl) (TL/Yıl)

158.113 307,11 91.936 13,32%

Tablo.5: Tasarruf Miktarı

2. ENERJĠ YÖNETĠMĠ

Enerji verimliliği kanunu yürürlüğe girdiği tarihten itibaren enerji verimliliği çalıĢmalarına daha da hız

verilerek birçok VAP (Verimlilik Artırıcı Proje) hayata geçirilmiĢ ve olumlu sonuçlar alınmıĢtır.

ĠĢletmede sorumlu enerji yöneticisi bulunmaktadır.

2.1 Endüstriyel İşletme Bilgileri

KuruluĢ Eyl.1992

ĠĢletme Tarihçesi

Deneme Üretimi Eyl.1993

Seri Üretimi Eki.1993

BaĢlangıç Ara.1993

Kapasite ArtıĢı Kasım 1999, 2004, 2005, 2006

Ürün Tarihçesi

ZZ serisi 1985 – 1996 ( tipi BM)

FGD serisi 1996 – 1999 (modifikasyon tipi BM)

KO4 serisi 1996 – 1999 ( tipi DW)

XX serisi 1999 – 2004

XX serisi 2003 – devam

Amerika serisi 2006 - devam

Ġnsan Kaynakları

Beyaz Yaka 73 personel

Mavi Yaka 966 personel

Toplam Personel 1039 personel

2.2 Proses Bilgileri

Xyz ĠĢletmesi Üretim Prosesinin Tanımı: Proseste 3 adet ayrı montaj hattı bulunmaktadır. Rulo

halinde ĠĢletmeye gelen saçlar, dilimlenerek ve boy kesilerek yarı mamul olarak gövde üretimi ile ilgili

preslere ve hatlara gönderilmektedir. Ġç gövde için paslanmaz sac kullanılmaktadır. Hidrolik preslerde

basılan paslanmaz saclar, birleĢtirilmekte, yıkanmakta ve üzerine bitümlü malzeme yapıĢtırılarak

montaj hatlarına verilmektedir.

YERLEġĠM PLANI

2.3 Endüstriyel İşletmenin Enerji Tüketiminin İncelenmesi

Aylar 2010 Yılı Elektrik Tüketimi Maliyet (TL)

Satın Alınan Üretilen Satın Alınan Üretilen Toplam

kWh TEP kWh TEP

Ocak 1.012.092 87,04 0 0 165.302 0 165.302

ġubat 850.701 73,16 0 0 138.943 0 138.943

Mart 992.496 85,35 0 0 162.102 0 162.102

Nisan 884.856 76,10 0 0 144.521 0 144.521

Mayıs 1.113.660 95,77 0 0 181.891 0 181.891

Haziran 1.098.549 94,48 0 0 179.423 0 179.423

Temmuz 1.048.386 90,16 0 0 171.230 0 171.230

Ağustos 1.282.641 110,31 0 0 209.490 0 209.490

Eylül 1.015.000 87,29 0 0 165.777 0 165.777

Ekim 1.100.000 94,60 0 0 179.660 0 179.660

Kasım 1.015.000 87,29 0 0 165.777 0 165.777

Aralık 1.015.000 87,29 0 0 165.777 0 165.777

Toplam 12.428.381 1068,84 0 0 2.029.895 0 2.029.895

Tablo.6: 2010 Yılı Elektrik Tüketimi

Aylar 2010 Yılı Doğalgaz

Tüketimi

Maliyet (TL)

Aylar 2010 Yılı Motorin

Tüketimi

Maliyet (TL)

Satın Alınan Satın Alınan Satın Alınan Satın Alınan

Sm3 TEP Lt TEP

Ocak 144.168 118,94 68.730 Ocak 0 0 0

ġubat 108.082 89,17 51.527 ġubat 0 0 0

Mart 108.100 89,18 51.535 Mart 0 0 0

Nisan 99.524 82,11 47.447 Nisan 0 0 0

Mayıs 116.800 96,36 55.683 Mayıs 0 0 0

Haziran 107.198 88,44 51.105 Haziran 0 0 0

Temmuz 91.612 75,58 43.675 Temmuz 0 0 0

Ağustos 115.847 95,57 55.229 Ağustos 0 0 0

Eylül 112.000 92,40 53.395 Eylül 0 0 0

Ekim 115.000 94,88 54.825 Ekim 1500 1,27 3.775

Kasım 125.000 103,13 59.592 Kasım 0 0 0

Aralık 135.000 111,38 64.360 Aralık 0 0 0

Toplam 1.378.331 1137,12 657.104 Toplam 1.500 1,27 3.775

Tablo.7: 2010 Yılı Doğal Gaz Tüketimi Tablo.8: 2010 Yılı Motorin Tüketimi

Aylar 2009 Yılı LPG

Tüketimi

Maliyet (TL)

Satın Alınan Satın Alınan

kg TEP

Ocak 6.642 7,24 19.236

ġubat 6.891 7,51 19.955

Mart 6.803 7,41 19.700

Nisan 7.055 7,69 20.431

Mayıs 6.975 7,60 20.199

Haziran 6.624 7,22 19.183

Temmuz 7.050 7,68 20.416

Ağustos 6.675 7,28 19.330

Eylül 6.675 7,28 19.330

Ekim 14.617 15,93 42.329

Kasım 6.525 7,11 18.896

Aralık 7.158 7,80 20.729

Toplam 89.689 97,76 259.734

Tablo.9: 2010 Yılı LPG Tüketimi

2010 Yılı Toplam Enerji Tüketimi

Aylar Elektrik Sıvı

Yakıt

(LPG)

Sıvı Yakıt

(Motorin)

Gaz Yakıtlar

(D.gaz)

Toplam Toplam

Maliyet Alınan Üretilen

TEP TEP TEP TEP TEP TEP TL

Ocak 87,04 0 7,24 0 118,94 213,22 253.269

ġubat 73,16 0 7,51 0 89,17 169,84 210.425

Mart 85,35 0 7,41 0 89,18 181,95 233.337

Nisan 76,10 0 7,69 0 82,11 165,89 212.399

Mayıs 95,77 0 7,60 0 96,36 199,74 257.773

Haziran 94,48 0 7,22 0 88,44 190,13 249.711

Temmuz 90,16 0 7,68 0 75,58 173,43 235.321

Ağustos 110,31 0 7,28 0 95,57 213,16 284.050

Eylül 87,29 0 7,28 0 92,40 186,97 238.502

Ekim 94,60 0 15,93 1,27 94,88 206,68 279.947

Kasım 87,29 0 7,11 0 103,13 197,53 244.266

Aralık 87,29 0 7,80 0 111,38 206,47 250.866

Toplam 1068,84 0 97,76 1,27 1.137,12 2305 2.949.867

Tablo.10: 2010 Yılı Toplam Enerji Tüketimi

Aylar 2011 Yılı Elektrik Tüketimi Maliyet (TL)

Aylar 2011 Yılı

Doğalgaz

Tüketimi

Maliyet

(TL)

Satın Alınan Üretilen Satın

Alınan

Üretilen Toplam Satın Alınan Satın

Alınan kWh TEP kWh TEP Sm3 TEP

Ocak 1.008.381 86,72 0 0 166.383 0 166.383 Ocak 152.112 125,49 76.742

ġubat 858.140 73,80 0 0 141.593 0 141.593 ġubat 123.243 101,68 62.177

Mart 1.081.882 93,04 0 0 178.511 0 178.511 Mart 137.729 113,63 69.486

Nisan 973.779 83,74 0 0 160.674 0 160.674 Nisan 113.000 93,23 57.010

Mayıs 1.146.207 98,57 0 0 189.124 0 189.124 Mayıs 110.901 91,49 55.951

Haziran 1.198.596 103,08 0 0 197.768 0 197.768 Haziran 114.189 94,21 57.609

Temmuz 1.128.124 97,02 0 0 186.140 0 186.140 Temmuz 96.086 79,27 48.476

Ağustos 1.296.609 111,51 0 0 213.940 0 213.940 Ağustos 110.215 90,93 55.604

Eylül 0 0,00 0 0 0 0 0 Eylül 0 0 0

Ekim 0 0,00 0 0 0 0 0 Ekim 0 0 0

Kasım 0 0,00 0 0 0 0 0 Kasım 0 0 0

Aralık 0 0,00 0 0 0 0 0 Aralık 0 0 0

Toplam 8.691.718 747,49 0 0 1.434.133 0 1.434.133 Toplam 957.475 789,92 483.055

Tablo.11: 2011-8 Aylık Elektrik Tüketimi Tablo.12: 2011-8 Aylık D.Gaz Tüketimi

Aylar 2011 Yılı LPG

Tüketimi

Maliyet

(TL) Aylar 2011 Yılı Motorin

Tüketimi

Maliyet

(TL)

Satın Alınan Satın

Alınan Satın Alınan Satın

Alınan kg TEP Lt TEP

Ocak 6.850 7,47 23.560 Ocak 85,33 0,07 264

ġubat 7.156 7,80 24.612 ġubat 85,33 0,07 264

Mart 6.382 6,96 21.950 Mart 85,33 0,07 264

Nisan 6.267 6,83 21.555 Nisan 85,33 0,07 264

Mayıs 8.860 9,66 30.473 Mayıs 85,33 0,07 264

Haziran 8.508 9,27 29.263 Haziran 85,33 0,07 264

Temmuz 0 0 0 Temmuz 0 0 0

Ağustos 8.281 9,03 28.482 Ağustos 85,33 0,07 264

Eylül 0 0 0 Eylül 0 0 0

Ekim 0 0 0 Ekim 0 0 0

Kasım 0 0 0 Kasım 0 0 0

Aralık 0 0 0 Aralık 0 0 0

Toplam 52.304 57,01 179.895 Toplam 597 0,51 1.846

Tablo.13: 2011-8 Aylık LPG Tüketimi Tablo.14: 2011-8 Aylık Motorin Tüketimi

2011 Yılı Toplam Enerji Tüketimi

Aylar Elektrik Sıvı

Yakıt

(LPG)

Sıvı Yakıt

(Motorin)

Gaz Yakıtlar

(D.gaz)

Toplam Toplam Maliyet

Alınan Üretilen

TEP TEP TEP TEP TEP TEP TL

Ocak 86,72 0 7,47 0,07 125,49 219,75 266.904

ġubat 73,80 0 7,80 0,07 101,68 183,35 228.602

Mart 93,04 0 6,96 0,07 113,63 213,70 270.165

Nisan 83,74 0 6,83 0,07 93,23 183,87 239.457

Mayıs 98,57 0 9,66 0 91,49 199,72 275.548

Haziran 103,08 0 9,27 0,07 94,21 206,63 284.859

Temmuz 97,02 0 0,00 0 79,27 176,29 234.617

Ağustos 111,51 0 9,03 0,07 90,93 211,53 298.246

Eylül 0 0 0 0 0 0 0

Ekim 0 0 0 0 0 0 0

Kasım 0 0 0 0 0 0 0

Aralık 0 0 0 0 0 0 0

Toplam 747,49 0 57,01 0,43 789,92 1.594,85 2.098.397

Tablo.15: 2011-8 Aylık Toplam Enerji Tüketimi

Aylık Tüketimler

0

50

100

150

200

250

Oca

k

ġubatM

art

Nisan

Mayıs

Haziran

Temm

uz

Ağustos

EylülEkim

KasımAra

lık

AYLAR

TEP

Grafik.6: 2010 Yılı Aylık TEP Dağılımı

Aylık Tüketimler

0

50

100

150

200

250

Oca

k

ġubat

Mart

Nisa

nM

ayıs

Haz

iran

Temm

uz

Ağusto

s

AYLAR

TE

P

Grafik.7: 2011 Yılı Aylık TEP Dağılımı

1.068,84 1.137,12

1,27

0,00

500,00

1.000,00

1.500,00

TEP

Elektrik D.gaz Motorin

Grafik.8: 2010 Yılı TEP Dağılımları

747,49 789,92

0,43

0,00

200,00

400,00

600,00

800,00

TEP

Elektrik D.gaz Motorin

Grafik.9: 2011 Yılı TEP Dağılımları

0

200.000

400.000

600.000

800.000

1.000.000

1.200.000

1.400.000

Oca

k

ġubat

Mar

t

Nisan

May

ıs

Haz

iran

Temm

uz

Ağustos

Eylül

Ekim

Kasım

Aralık

kWh 2010

2011

Grafik.10: 2010 ve 2011 Yılları Elektrik Tüketimleri

1.068,84

747,49

1.137,12

789,92

1,27 0,43

0,00

200,00

400,00

600,00

800,00

1.000,00

1.200,00

TEP

Elektrik Doğal gaz Motorin2010

2011

Grafik.11: 2010 ve 2011 Yılları TEP Tüketimleri Mukayesesi

0

50.000

100.000

150.000

200.000

Oca

k

ġubat

Mar

t

Nisan

May

ıs

Haz

iran

Temm

uz

Ağustos

Eylül

Ekim

Kasım

Aralık

Sm

3 2010

2011

Grafik.12: 2010 ve 2011 Yılları Doğal Gaz Tüketimleri

12.428.381

8.691.718

1.378.331

957.475

1.500

597

89.689

52.304

0

5.000.000

10.000.000

15.000.000

20.000.000

25.000.000

kWh

, Sm

3, L

t

Elektrik Doğal gaz Motorin LPG

2011

2010

Grafik.13: 2010 ve 2011 Yılları Toplam Elektrik, Doğal Gaz, Motorin ve LPG Tüketimleri

XYZ ZYXĠĢletmesi 2010 Üretim Miktarları:

Aylar Adet

Ocak 110.281

ġubat 90.927

Mart 115.704

Nisan 101.342

Mayıs 132.545

Haziran 126.514

Temmuz 119.465

Ağustos 148.324

Eylül 110.000

Ekim 126.500

Kasım 110.000

Aralık 109.200

Toplam 1.400.802

Tablo.16: 2010 Yılı Üretimi

2.4 Üretim-Tüketim Analizleri

XYZ ZYXĠĢletmesi 2010 Yılı Üretim-Tüketim Grafiği

Grafik.14: 2010 Yılı Üretim TEP Mukayesesi

2010 YILI

Üretim - Toplam Enerji Tüketimi Grafiği

y = 6,31x + 1E+06

R2 = 0,3296

0

500.000

1.000.000

1.500.000

2.000.000

2.500.000

0 20.000 40.000 60.000 80.000 100.000 120.000 140.000 160.000

Üretim ( Adet / ay )

En

erj

i T

ük

eti

mi

( M

Cal

/ ay

)

Toplam Enerji Trend

Grafik.15: 2010 Yılı Üretim-Tüketim CUSUM ve TREND Grafikleri

2010 Yılı Spesifik Enerji Tüketimi (SET) Hesaplaması

Üretim

(Adet)

Elektrik

(kWh)

Kalori

Miktarı

(Kcal)

D.Gaz

(Sm3)

Kalori

Miktarı

(Kcal)

LPG

(Kg)

Kalori

Miktarı

(Kcal)

Motorin

(Lt)

Kalori

Miktarı

(Kcal)

Toplam

Kalori

(Kcal)

SET

(Mcal/

Üretim)

Ocak 110.281 1.012.092 870.399.120 144.168 1.189.386.000 6.642 72.401.062 0 0 2.132.186.182 19,334

ġubat 90.927 850.701 731.602.860 108.082 891.676.500 6.891 75.109.712 0 0 1.698.389.072 18,679

Mart 115.704 992.496 853.546.560 108.100 891.825.000 6.803 74.148.340 0 0 1.819.519.900 15,726

Nisan 101.342 884.856 760.976.160 99.524 821.073.000 7.055 76.899.500 0 0 1.658.948.660 16,370

Mayıs 132.545 1.113.660 957.747.600 116.800 963.600.000 6.975 76.027.500 0 0 1.997.375.100 15,069

Haziran 126.514 1.098.549 944.752.140 107.198 884.383.500 6.624 72.201.600 0 0 1.901.337.240 15,029

Temmuz 119.465 1.048.386 901.611.960 91.612 755.799.000 7.050 76.845.000 0 0 1.734.255.960 14,517

Ağustos 148.324 1.282.641 1.103.071.260 115.847 955.737.750 6.675 72.757.500 0 0 2.131.566.510 14,371

Eylül 110.000 1.015.000 872.900.000 112.000 924.000.000 6.675 72.757.500 0 0 1.869.657.500 16,997

Ekim 126.500 1.100.000 946.000.000 115.000 948.750.000 14.617 159.321.155 1.500 12.699.000 2.066.770.155 16,338

Kasım 110.000 1.015.000 872.900.000 125.000 1.031.250.000 6.525 71.122.500 0 0 1.975.272.500 17,957

Aralık 109.200 1.015.000 872.900.000 135.000 1.113.750.000 7.158 78.022.200 0 0 2.064.672.200 18,907

Toplam 1.400.802 12.428.381 10.688.407.660 1.378.331 11.371.230.750 89.689 977.613.570 1.500 12.699.000 23.049.950.980 16,455

Tablo.17: 2010 Spesifik Enerji Tüketimi (SET)

2010 Yılı Enerji Maliyetleri (TL)

2010 Yılı Enerji

Maliyetleri Elektrik Doğal Gaz LPG Motorin

Toplam

(TL)

Üretim

(Adet)

Ürün

Enerji

Maliyeti

(TL/adet) Ocak 165.302 68.730 19.236 0 253.269 110.281 2,30 ġubat 138.943 51.527 19.955 0 210.425 90.927 2,31 Mart 162.102 51.535 19.700 0 233.337 115.704 2,02 Nisan 144.521 47.447 20.431 0 212.399 101.342 2,10 Mayıs 181.891 55.683 20.199 0 257.773 132.545 1,94 Haziran 179.423 51.105 19.183 0 249.711 126.514 1,97 Temmuz 171.230 43.675 20.416 0 235.321 119.465 1,97 Ağustos 209.490 55.229 19.330 0 284.050 148.324 1,92 Eylül 165.777 53.395 19.330 0 238.502 110.000 2,17 Ekim 179.660 54.825 42.329 3.775 280.589 126.500 2,22 Kasım 165.777 59.592 18.896 0 244.266 110.000 2,22 Aralık 165.777 64.360 20.729 0 250.866 109.200 2,30

Toplam 2.029.895 657.104 259.734 3.775 2.950.509 1.400.802 2,11

Tablo.18: 2010 Yılı Elektrik, Doğal Gaz, LPG ve Motorin Enerji Maliyetleri Mukayesesi

Ürün Enerji Maliyeti

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

Oca

k

ġubatM

art

Nisan

Mayıs

Haziran

Temm

uz

Ağustos

Eylül

Ekim

Kasım

Aralık

Aylar

TL

/ad

et

Ürün Enerji Maliyeti

Grafik.16: 2010 Yılı Birim Ürün BaĢına Enerji Maliyeti

Hesaplarda kullanılan yakıt fiyatları

Enerji kaynakları Birim Fiyat Birim

Elektrik 0,165 TL/kWh

Doğal gaz 0,5 TL/sm3

Motorin 3,09 TL/lt

LPG 3,44 TL/kg

Tablo.19: 2011 Yılı Birim Enerji Maliyetleri

2.5 Enerji Yönetimi İle İlgili Mevcut Durum Değerlendirmeleri

XYZ ZYXĠĢletmesi’nde enerji yönetimi ile ilgili belirlenmiĢ bir format ve enerji yöneticisi

bulunmaktadır.

2.6 Enerji Yönetimi İle İlgili Öneriler

Günlük ve aylık enerji verimlilik raporunun uygulamaya geçirilmesi,

Mavi yakalılara enerji verimliliği konusunda eğitim verilmesi,

Üretilen modellerin enerji eĢdeğer üretim karĢılıklarının hesaplanması ve birbirleri arasında

karĢılaĢtırılması,

Fabrika enerji komisyonunun oluĢturulması,

ISO50001 Standardı için çalıĢmalar yapılması,

Elektronik ortamda günlük rapor üretilmesi,

Su yönetimi için daha detaylı projeler üretilmesi ve atık suyun geri kazanılması,

Periyodik olarak enerji yönetimi toplantıları yapılması önerilmektedir.

3. YARDIMCI ĠġLETMELER

3.1 Kazanlar

Fabrika 5 adet sıcak su kazanı bulunmaktadır. Mevcut durumda 2 adedi faal olup, 90/70OC aralığında

sıcak su üretilmektedir.

4 ve 5 nolu kazanlar aynı kapasitede olup özellikleri

Doğal gaz/motorin=875.000 Kcal/h(1017 kW)

Fuel-Oil=656.000 Kcal/h(762 kW)

Maksimum çalıĢma sıcaklığı=90OC

ĠĢletme basıncı=4 Bar

Brülörler

ELCO-KLOCNER

Fan Motoru=2,2 kW

MH 724731

EK 4.135 G-2VA model

350/1350 kW aralığındadır.

1,2 ve 3 nolu kazanlar

875.000 Kcal/h(1017 kW)

ĠĢletme basıncı=4,08 Bar

Brülörler

350/1.350 kW kapasiteli

Kazanın ısı talebine göre brülör maksimum ve minimum

yakma kapasitesi arasında çalıĢır.

2 adet sıcak su genleĢme tankı bulunmaktadır. 3 adet dengeleme

tankı vardır.

Brülörler On/Off olarak 2 kademe çalıĢmaktadır. 90OC maksimum ve 80

OC’de minimum modda

çalıĢabilmektedirler.

Sıcak su pompaları

Boyahane ve buharlaĢtırıcı sıcak su pompaları

Hat basıncı 2 bar

Sıcak su gidiĢ sıcaklığı 86OC

Motorlar 5,5 kW gücünde olup EFF2 sınıfındadır (motor etiket bilgisi)

Arıtma tesisine,iç gövde tesisine, audit laboratuarına ve Montaj Hattı-1’e giden sıcak su pompaları

Tümü 5,5 kW gücünde

Hat basıncı 4 bar

Sıcak su gidiĢ sıcaklığı 88OC

2900 dev./dak.

Hm=22 metre

Debi=50-60 m3/h

Gözlemler:

2 kazan devrede olup, 3. kazana ihtiyaç duyulunca, kazan manuel olarak devreye alınmaktadır.

Kazanlar 90/80OC ayarlı olup, su sıcaklığı 80

OC’ye düĢünce 2. Kazan devreye girmekte ve

90OC’ye çıkınca bu kazan devreden çıkmaktadır.

VAP Projeleri:

1- Kazanların otomatik olarak kaskat çalıĢtırılması

Amaç: Kazanların otomatik olarak kaskat çalıĢtırılması ile doğal gaz tasarrufu sağlamak.

Projenin Tanıtımı

KAZAN-1 KAZAN-3KAZAN-2

iĢlemci iĢlemciiĢlemci

PC

Kazanlar 90/85/80OC’ye set edilerek sırası ile devreye girip çıkmaları sağlanmalıdır. ġu anda iki kazan

90/80OC set değerlerinde çalıĢmaktadır ve bu 10

OC’lik yükün karĢılanmasını geciktirmektedir.

Üçüncü kazan ise ihtiyaca göre manuel devreya alınmaktadır.

Mevcut 5 kazandan 3 tanesi çalıĢtığında tüm fabrikanın ihtiyacını karĢılayacağı belirtilmiĢtir. Bu

nedenle 3 kazana yapılacak kaskat sistemi ile önemli miktarda enerji tasarrufu sağlanılabilir.

Sistemin ÇalıĢma Prensibi

Her bir kazan bir kontrolör ile kontrol edilmektedir. Bu kontrolörler her hafta sırasıyla ana kontrolör

olarak çalıĢmaktadır. Diğer kazanlar ihtiyaca göre devreye girip çıkmakta ve bu iĢlem tamamen

otomatik olarak yapılmaktadır. Bu uygulama için bazı bilgilerin girilmesi gerekmektedir. Bunlar;

DıĢ hava sıcaklığı

Kazan termostatı

KarıĢım suyu termostatıdır.

Enerji Kazanımı

Uygulamalar sonucu %2 ile %3 oranında doğal gaz tasarruf yapıldığı görülmüĢtür. (Referans: Erensan)

Kazan verimi: %92

ÇalıĢma saati=265gün/yıl*24saat/gün= 6.360h/yıl

Tüketilen doğal gaz:

875.000Kcal/h/8.250Kcal/Sm3= 106,1 Sm

3/h

106,1Sm3/h / 0,92= 115,33 Sm

3/h

115,33 Sm3/h *6360h/yıl= 733.498,8 Sm

3

%2 tasarruf olduğunda;

14.670 Sm3/yıl

Parasal kazanç

12.670 Sm3/yıl*0,5TL/Sm

3= 7.335 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

975€*3= 2925€

2925*2,4= 7.020 TL

Geri Ödeme Süresi

12 Ay

TEP KarĢılığı

12,1

Karbondioksit Azalması

40.343 Kg

Öneri: DönüĢ su sıcaklığının ölçülmesi

Sıcak su kazanlarında dönüĢ suyunun sıcaklığının ölçülememesi kazanın sağlıklı iĢletilememesine

neden olur çünkü kazana giren suyun sıcaklığı mevsimsel olarak değiĢir. DönüĢ suyu sıcaklığının çok

düĢmesi suyun kullanıldığı yerlerin kontrol edilmesini gerektirir. Ayrıca tekrar ısıtma için kazan sayısı

artabilir. Bu nedenle sisteme kumanda edilebilmesi için dönüĢ suyu sıcaklığının ölçülmesi

gerekmektedir. Kazan çalıĢma sistemi de dönüĢ suyu sıcaklığına göre ayarlanabilir.

Ölçme sistemi devreye girdiğinde sıcaklık değeri daha doğru ve stabil ayarlanabilir

ve bu da enerji tasarrufu sağlanabilir. AĢağıda görülebileceği gibi 1oC’li fark, enerji

tüketimini ciddi bir oranda değiĢtirmektedir.

DönüĢ sıcaklığı 1oC değiĢtiğinde:

Kazanın debisi:

875.000Kcal/h=(m)Kg/h* 965,3Kg/m3*1,00502Kcal/Kg

OC*70

OC

m =12.500 Kg/h=12.500Kg/998Kg/m3= 12,52 m

3/h

Kazan verimi %92 olduğundan;

12,52m3/h / 0,92= 13,6 m

3/h

Q1=13,6m3/h* 965,3Kg/m

3*1,00502Kcal/Kg

OC*(90-89)

OC= 13.194 Kcal/h

13.194Kcal/h /8250Kcal/sm3= 1,60 Sm

3/h

6.360h/yıl*1,60Sm3/h*0,5TL/sm

3 = 5.086 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

Ölçüm Cihazı maliyeti: 334€

SITRANS T SERĠSĠ KAFA ĠÇĠ MONTAJLI TĠP SICAKLIK TRANSMĠTERLERĠ-SIEMENS

Sitrans T serisi kafa içi montajlı tip sıcaklık transmiterleri Üniversal giriĢli, 24 V beslemeli,

4-20 mA çıkıĢlı veya HART ile haberleĢen transmiterleridir.

Kablo çekimi maliyeti: 200€

Bu proje, 1 nolu proje ile birlikte düĢünülebilinir.

Toplam maliyet:

534*2,4= 1.281 TL

2- Sıcak su kazan brülörlerinin oransal brülöre dönüĢtürülmesi

Amaç: Sıcak su kazan brülörlerinin oransal brülöre dönüĢtürülmesi ile enerji tasarrufu sağlamak.

Kazana giriĢ su sıcaklığına bağlı olarak brülörlerin on/off sisteminden oransal sistemine geçerek doğal

gazdan tasarruf sağlanabilir. Mevcut brülörler on/off çalıĢmaktadır.


Bu tip brülörler çekilen ısıya bağlı olarak

maksimum ve minimum yükte çalıĢabilir. Ġlk

devreye giriĢte minimum yükte devreye girer ve

ısı ihtiyacına bağlı olarak maksimum yüke geçer.

Bu tür brülör darbesiz devreye girer. En pahalı

kontrol sistemine sahip brülörlerdir. Bu tip

brülörler ısı yükünün sürekli değiĢtiği sanayi

tesislerinde, brülör kapasitesinin değiĢen yüke

göre ayarlamasını otomatik yapar. Bu tip

brülörler maksimum kapasitesinin % 20’sine

kadar kısabilir. (Referans: ĠgdaĢ)

Grafik.17: Brülör ÇalıĢma Prensipleri

SIEMENS AC MOTOR AC MOTOR

eff1 - Yüksek Verimli Standart Verimli

Pmotor (motor mil çıkış gücü) 5,5 kW Pmotor (motor mil çıkış gücü) 5,5 kW

Motor devir (1000 / 1500 / 3000) 2900 d/d 2900 d/d

PĢebeke 6,15 kW PĢebeke 6,42 kW

Verim 89,5% Verim 85,7%

Enerji tüketim maliyeti 0,07 €/kWh Enerji tüketim maliyeti 0,07 €/kWh

1 Saat' te ġebekeden Çekilen Enerji 6,15 kWh 1 Saat' te ġebekeden Çekilen Enerji 6,42 kWh

Günlük ÇalıĢma Saati 24 h Günlük ÇalıĢma Saati 24 h

1 Gün' de ġebekeden Çekilen Enerji 147,49 kWh 1 Gün' de ġebekeden Çekilen Enerji 154,03 kWh

Yıllık ÇalıĢma Gün Sayısı 265 gün Yıllık ÇalıĢma Gün Sayısı 265 gün

1 YIL'da ġebekeden Çekilen Enerji 39.084 kWh 1 YIL' da ġebekeden Çekilen Enerji 40.817 kWh

1 YIL'da Elektrik Ġdaresine Ödenen Para 2.736 € 1 YIL'da Elektrik Ġdaresine Ödenen Para 2.857 €

1 YIL SONUNDAKİ TASARRUF 121,31 € Sarı hücrelerdeki değerler değiştirilerek

analiz sayfası güncellenebilir !

Yüksek verimli motorun fiyat farkını giriniz 344 €

Amortisman süresi 34,0 ay

Yüksek Verimli Sincap kafesli SIEMENS AC Motorları için Enerji Tasarrufu Hesap Makinesi

34,03 ay içerisinde verilen fiyat farkı amorti edilmekte ve sonrasında kar' a geçilmektedir !

Enerji Kazanımı

DönüĢ suyu sıcaklığına bağlı olarak brülörler 350/1350 kW aralığında çalıĢmaktadır. Bu da doğal gaz

sarfiyatını artırmaktadır. Sıcak su dönüĢ sıcaklığına göre brülör kapasitesi ayarlanabilir.

733.498,8 Sm3 tüketilen doğal gaz miktarı olduğuna göre;

733.498,8 Sm3*0,20= 146.699 Sm

3/yıl

Parasal KarĢılığı

146.699 Sm3/yıl*0,5= 73.349 TL

Yatırım Maliyeti

20 mbar=5.485 €

300 mbar=6.875 € (6875*2,4= 16500 TL) (Ref: ttmtesisat)

HaberleĢme maliyeti:

2000 TL

Toplam maliyet:

18.500 TL

Geri Ödeme Süresi

3 Ay

TEP KarĢılığı

121


403.422 Kg

3- Sıcak su sirkülasyon pompa motorunun EFF1 sınıfı verimli motorla değiĢtirilmesi ve mevcut

invertörün çalıĢır hale getirilmesi

Amaç: Sıcak su sirkülasyon pompa motorunun EFF1 sınıfı verimli motorla değiĢtirilmesi ve mevcut

invertörün çalıĢır hale getirilmesi ile enerji tasarrufu sağlamak

Sıcak su sirkülasyon pompalarında bulunan invertörün çalıĢmadığı ve cihaz üzerinde görülen hata

mesajına göre sorunun motordan kaynaklandığı görülmüĢtür. Motorların EFF1 sınıfı verimli motorlar

ile değiĢtirilmesiyle enerji tasarrufu sağlanmasının yanında kullanılamayan invertörün kullanılabilir

hale getirilmesi sağlanacaktır.

Enerji Kazanımı

Elektrik tasarrufu:

1.773 kWh/Yıl

Parasal karĢılığı:

121,31€, 121,31€*2,4= 291,14TL

Yatırım Maliyeti

344€, 344€*2,4= 825,6 TL

Geri Ödeme Süresi

34 Ay

TEP KarĢılığı

0,15


886,5 Kg

Grafik.18 : Pompa Karakteristik Eğrileri

SIEMENS POMPA ETÜDÜ

KAZAN

BACA

BRÜLÖR

EMİŞ BORUSU

REKÜPAROTÖR

4- Kazan yakma havasının ön ısıtılması

Amaç: Kazan yakma havasının ön ısıtılması ile enerji tasarrufu sağlamak.

Kazanlarda yakma havasının ön ısıtılması ile doğal gaz tüketiminde düĢüĢ sağlanabilir.


ġekil.1: Kazanlarda Geri Kazanım ġeması

Enerji Kazanımı

Baca gazının taĢıdığı enerji:

Q=D*Cp*ΔT

Yapılan hesaplama sonucu tüketilen doğal gaz miktarı:

733.498,8 Sm3/yıl

Saatlik ise: 115,33 Sm3/h

1Sm3 doğal gazı yakmak için gerekli hava miktarı: 11 Sm

3

115,33 Sm3/h*11Sm

3= 1.268,6 Sm

3/h hava tüketilmektedir.

Q= 1.268,6Sm3/h*0,8535 Kg/m

3*0,24Kcal/Kg

OC*141

OC

Q=36.640 Kcal/h

Doğal gaz karĢılığı:

36.640 Kcal/h /8.250Kcal/Sm3= 4,44 Sm

3/h

Yakma havası 20OC’den 35

OC’ye çıkarılacaktır.

QA=1.268,6 Sm3/h *1,2045Kg/m

3*0,24Kcal/Kg

OC*20

OC= 7.335 Kcal/h

QB=1.268,6 Sm3/h *1,1267Kg/m

3*0,24Kcal/Kg

OC*35

OC= 12.006 Kcal/h

QB-QA=12.006 Kcal/h -7.335 Kcal/h= 4.671 Kcal/h

Doğal gaz karĢılığı= 4.671 Kcal/h / 8.250Kcal/Sm3= 0,56 Sm

3/h

Yıllık: 0,56 Sm3/h *6360h/yıl= 3.562 Sm

3/yıl

Parasal Kazanç

3.562 Sm3/yıl*0,5 TL/Sm

3 = 1.781 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

5000 TL

Geri Ödeme Süresi

34 Ay

TEP KarĢılığı

3


9.765 Kg

Grafik.19: Doğal Gaz Baca Kayıpları

Grafikten baca gazı içindeki oksijen yüzdesine göre kayıp oranını bulabiliriz. Yapılan ölçümde oksijen

%11,3 ve baca gazı sıcaklığı 141 OC olduğuna göre kayıp %22 civarındadır. (Referans: EĠEĠ Eğitim

notları)

3.2 Kompresörler

Fabrikada 5 adet kompresör bulunmaktadır. Bunlardan 3’ü faal, 2’si de yedek olarak çalıĢmaktadır.

Motor kapasiteleri 110 kW olan 3 adet Ingersoll-Rand marka

Motor kapasiteleri 132 kW ve 110 kW olan 2 adet EKOMAK marka kompresör

bulunmaktadır

Tüm kompresörler hava soğutmalıdır

1 nolu kompresör

ÇalıĢma saati: 75.512

ÇalıĢma basıncı: 7,1 bardır.

2 nolu kompresör


Yağ sıcaklığı: 86OC

ÇalıĢma basıncı: 7,2 bar

Sürücü arızasından dolayı sürücüsüz çalıĢtırılmaktadır.

3 nolu kompresör


Yükte çalıĢma saati: 44.199

Kullanım faktörü: 44.199/56.210= %79

2 kademe basınç ayarı bulunmaktadır.

1. 6,5/ 7,0 bar arası

2. 6,9/ 6,2 bar arasına ayarlıdır

1 ve 2 nolu kompresörlerde sadece çalıĢma saati ve basınçları okunmaktadır.

EKOMAK marka kompresörler

1. Kompresör

a. Motor gücü: 132 kW VSD

b. ÇalıĢma basıncı: 7,3 bar

c. 23,1 m3/dakika kapasitelidir

d. ÇalıĢma saati: 37.646

Kompresörler

Kurutucu

Ta

nk

Ta

nk

2. Kompresör

a. Motor gücü: 110 kW VSD

b. ÇalıĢma basıncı: 7,3 bar

c. ÇalıĢma saati: 38.715

Hava Tankları

Fabrikadaki basınçlı hava tankları Ģekil.2’deki gibi yerleĢtrilmiĢtir.

ġekil.2 : Kompresör ve Tank YerleĢimi

Tank kapasiteleri, büyük tanklar 5.000 litre, küçük tanklar ise 3.000 litre’dir.

Fabrikanın arka bölümünde 2 adet hava tankı bulunmaktadır. Bunların görevi, hatta olan basınç

düĢümlerini azaltmaktır.

Kurutucular

Fabrikada 2 adet kurutucu bulunmaktadır.

Hankinson kurutucu

o Motor kapasite: 7,5 kW

o Debi:95 m3/h

o ÇalıĢma saati: 54110 h

o SET Sıcaklığı: 4OC

o Kullanılan gaz: R134A

Dryer /Hiross –MDE58A

o Motor gücü: 4 kW

o Debi: 60 m3/h

o KıĢın tek kurutucu, yazın çift kurutucu çalıĢmaktadır.

Okunan ölçümler

o Kompresör tankı: 7,0 Bar

o Kurutucu tankı: 6,7 Bar

o Kollektör basıncı: 6,4 Bar

o Sistemde okunan basınç: 6,4 Bar’dır.

Basınçlı hava ölçümü için donanım: DeğiĢken Kesitli Gilflo ILVA Sayaçlar

Basınçlı hava debi ölçümü konusunda en geçerli ölçüm metodu akıĢın önüne yerleĢtirilen bir

orifis yardımıyla ofisin giriĢiyle çıkıĢı arasında basınç farkı oluĢturup, bu farktan hareketle

hacimsel debiyi tespit etmektir.

Ancak orifis plakalı sayaçların en zayıf noktaları düĢük hassasiyette ölçüm yapmaları ve debi

yük oranlarının 1/4 gibi düĢük bir seviyede olmasıdır. Çünkü sabit orifis çapı akıĢın hızının

aĢırı yükselmesine ve dolayısıyla akıĢın laminaritesinin bozulmasına neden olmaktadır.

Son dönemde sabit orifis çapından kaynaklanan problemlerin üzerinden gelmek maksadıyla

değiĢken kesitli sayaçlar üretilmiĢtir. Bu sayaçlarda debi arttıkça otomatik olarak orifis çapı

büyümekte dolayısıyla akıĢın laminaritesi bozulmamaktadır.

Gilflo ILVA debimetrelerin özellikleri aĢağıda sıralanmıĢtır.

ġekil.3:Basınçlı hava ölçüm cihazı

Özellikleri:

Kısa serbest boru mesafesi ( 6 Çap )

1/100 Debi yük oranı

TitreĢimden etkilenmeme

± 1% Okunan değer hassasiyeti

Kolay montaj imkanı sağlayan wafer (iki flanĢ arası) dizayn

Sıcaklık transmitteri ile yoğunluk kompanzasyonu

GeçmiĢe dönük debi ve pik bilgilerinin dâhili hafızada saklanması

SCADA bağlantısı için standart 4-20mA ve Pulse çıkıĢı

Debi, basınç ve sıcaklığa bağlı alarm

Basınçlı Hava Hesabı Birim

Debi 63,1 m3/dk

Ölçülen Motor Gücü 379 kW

Enerji Tüketimi kWh

Atmosfer basıncı_Patm 0,1013 Mpa

EmiĢ basıncı_Ps 0,1013 Mpa

Mutlak EmiĢ Basıncı 0,1013 Mpa

Gösterge Basıncı 0

Emilen havanın sıcaklığı_T1 20 oC

Kompresörde tek kademe sayısı 1 n

SıkıĢtırma oranı 1,4 k

ÇıkıĢ Basıncı_Pd 0,64 Mpa

ÇıkıĢ Hava Hızı m/s

Hava kullanım faktörü 2

Bağıl Nem 40 %

Komresör çıkıĢ hava sıcaklığı 65 oC

Tesiste 3 adet kompresörde ölçüm yapılmıĢtır. Bunlar; 1,2 ve 5 numaralı kompresörlerdir. Bu

kompresörlerle ilgili hesaplamalar aĢağıda verilmiĢtir.

Kompresör dairesi nasıl olmalıdır?

1. Mümkün olduğu kadar merkezi bir yerde olmalıdır.

2. Özellikle çok hava tüketen yerlere yakın olmalıdır.

3. Temiz ve serin hava giriĢi temin edilmelidir.

4. Ġyi hava sirkülasyonu sağlanmalıdır.

5. OluĢan ısı yükleri odadan kanal, fan, davlumbaz veya pencere gibi elemanlarla

uzaklaĢtırılmalıdır.

6. Kompresör ve kurutuculardan oluĢan ısı yüklerinin diğer kompresörler tarafından emilmesi

engellenmelidir.

7. Kompresör eksoz havası, yer uygunsa dik olarak, uygun değil ise %15 eğimli bir kanalla

atılmalıdır.

VAP Projeleri:

1- Basınçlı hava eksoz gaz ile atölyelerin ısıtılması

Amaç: Basınçlı hava egzoz gaz ile atölyelerin ısıtılması ile enerji tasarrufu sağlamak.

Hava soğutmalı kompresörlerde proses gereği oluĢan egzoz gazı ısısından atölyelerin ısıtılmasında ve

sıcak su elde edilmesinde faydalanılabilir.

Enerji Kazanımı

Kompresörün Ģaftına verilen enerjinin % 94’ ü ısı enerjisine dönüĢür. Çok az bir masraf ile

kompresörlerde kullanılan enerjinin yaklaĢık % 80’ ninin ısı enerjisi olarak geri alınması mümkündür.

Hali hazırda yağ soğutma atık ısısı geri kazanıldığı için, egzoz havasından %50’lik bir atık ısı

kazanımı mümkün olmaktadır.

Kompresör

No.

Ölçülen

Güç(kW)

Geri kazanım

sisteminde

kullanılabilir

ısı (kW)

Yıllık 6360

saat çalıĢmada

yakıt

tasarrufu

(kW)

Doğal Gaz

karĢılığı

(Sm3)

Doğal Gaz

KarĢılığı (TL)

1 130 104 661.440,00 62.055,10 31.027,55

2 133 106 676.704,00 63.487,14 31.743,57

5 116 93 590.208,00 55.372,24 27.686,12

Tablo.20: Kompresörlerde Atık Isıdan Enerji Kazanımı

Not: EĢanjör verimi 0,9 alınmıĢtır.

Kaynak : Compressed Air

Manuel, NIFES

CONSULTING GROUP, UK

1-A Ortamın ısıtılması için uygulama yapılması

Eksoz gazı ile ortamın ısıtılması amaçlı kullanılması halinde kazanım:

Yapılan ölçümde, kompresör egzoz havasının sıcaklığı 50oC, hızı 4,6m/s ve yukarıdaki Ģekilden

anlaĢılacağı üzere 7 ay sıcaklık ortalaması 6oC olduğu görülmüĢtür.

Q = V*A = 4,6m/s*(0,75m*0,75m) = 2,59 m3/s = 9.324 m

3/h

Isı Kazanımı;

Q = m*c*ΔT = (9.324 m3/h*1,079Kg/m

3)*1.005 kJ/kgK*(44)K

Q=444.880 Kj/h=123.578 W=123,6 kW

7ay/yıl*30gün/ay*24saat/gün=5.040saat/yıl ısıtma yapılabilir.

123,6kW*5.040saat/yıl*0,90= 560.649,6 kWh/yıl

Not: Transfer kayıpları %10 olarak alınmıĢtır.


95.507 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

Sıcak havayı fabrikaya vermek için yaklaĢık 10 metre uzunluğunda hava kanalı,

Yaz mevsiminde sıcak havayı dıĢarı vermek için klape,

Normal tahliye kanalı

Ortalama maliyeti: 6.000 TL +2.000 TL= 8.000 TL

Geri Ödeme Süresi

1 Ay

TEP KarĢılığı

48

Karbondioksit KarĢılığı

280.325 Kg

1-B Sıcak su uygulaması yapılması

Kompresör çalıĢma saati olan 6360 saatin 5040 saati ısıtma amaçlı, geri kalan 1320 saati ise, bu

projede kullanılabilir.

Kompresör

No.

Ölçülen

Güç(kW)

Geri kazanım

sisteminde

kullanılabilir

ısı (kW)

Yıllık 1320

saat çalıĢmada

yakıt

tasarrufu

(kW)

Doğal Gaz

karĢılığı

(Sm3)

Doğal Gaz

KarĢılığı (TL)

1 130 65 85.800,00 8.049,60 4.024,80

2 133 67 87.780,00 8.235,36 4.117,68

5 116 58 76.560,00 7.182,72 3.591,36

Tablo.22: Kompresörlerde Atık Isıdan Enerji Kazanımı


11.734 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

20.000 TL

Geri Ödeme Süresi

22 Ay

TEP KarĢılığı

19,36


64.536 Kg

2- Kompresörden birinin hat basınç düĢmesini önlemek için diğer kompresörün tam karĢı

tarafına monte edilmesi

Amaç: Kompresörden birinin hat basınç düĢmesini önlemek için diğer kompresörün tam karĢı tarafına

monte edilmesi ile enerji tasarrufu elde etmek.

Fabrika içinde yapılan etütte hava basıncının 6,4 bara kadar düĢtüğü görülmüĢtür. Bu da enerji kaybı

anlamına gelmektir. 3 nolu projede bunun parasal karĢılığı hesaplanmıĢtır. Bu kaybı önlemenin en

uygun metodu kompresörlerden birisini mevcut kompresörlerin tam karĢı tarafına konulacak Ģekilde

yerleĢtirilmesidir.


ġekil.4: Kompresör YerleĢimi Taslağı

Kompresör

Kompresör Odası

Atölye veya

kullanım

yerleri

GTO= 0,9508

Enerji Kazanımı= 40.321,24 kWh/yıl


6.653 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

5.000 TL

Geri Ödeme Süresi

9 Ay

TEP KarĢılığı

3,47


20.161 Kg

Kompresörler 1-5Yeni Basınç

Bandı

Basınç

Tasarrufu

3- Kompresör sistemlerinin yönetilmesi

Amaç: Basınç sensörü ile basınç bandı kontrolünün yapılması ile enerji tasarrufu sağlamak.

Birbirine bağlı kompresörlerin bir basınç sensörü aracılığıyla çok dar bir basınç aralığında kontrol

edilmesi bu yöntemin avantajıdır. Kompresörler basınç Ģalteri kontrollü bile olsa bu sisteme

bağlanabilir. Verimlilik oldukça yüksektir.

Uyarı: Fazladan 1 bar basınç = 6 - 8% daha fazla enerji tüketimi demektir. (Referans: ERAPOWER)

Enerji Kazanımı

ÇalıĢılan gün sayısı:

Ocak ġubat Mart Nisan Mayıs Haziran Temmuz Ağustos Eylül Ekim Kasım Aralık Toplam

22 18 23 20 26 24 22 26 20 23 20 21 265

Kompresör tankında okunan basınç değeri 7,0 bardır. Kompresör çıkıĢ basıncı ise 7,3 bardır. Sistemde

okunan değer ise 6,4 bardır.

Aradaki fark=7,0-6,4=0,6 bar

Motor gücü: 132 kW olan EKO132 DVST olan kompresördeki enerji kaybını hesaplayacak olursak;

Basınç kaybını %6 alabiliriz ve yapılan ölçümde kompresörün 116 kW güç çektiği görülmüĢtür.

116kW*0,06=6,96 kW

24h/gün*6,96kW= 167,04 kWh/gün

167,04kWh/gün*265gün/yıl= 44.265,6 kWh/yıl

Parasal Kazanç

44.265,6kWh/yıl *0,165TL/kWh= 7.303,8 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

186€ (Siemens fark basınç transmitteri)

200€ (Bağlantı donanımları)

Toplam maliyet:

386€*2,4TL/€= 926,4 TL (1€=2,4 TL alınmıĢtır.)

Geri Ödeme Süresi

2 Ay

TEP KarĢılığı

3,81 TEP


22.133 Kg

VAP Projeleri:

1- Kompresörde manyetik rulman kullanılması

Amaç: Kompresörlerde normal rulman yerine manyetik rulman kullanılarak daha verimli çalıĢma

sağlamak.

Manyetik rulmanlar daha verimli, hızlı ve temiz bir dönüĢ sağlar. Ekipmanın, kötü Ģartlarda bile

güvenilir bir Ģekilde çalıĢmasını sağlamaktadır. Bu Ģartlar;

AĢındırıcı sıvılar

Soğutucular

AĢırı sıcak ortamlar

Manyetik Rulmanın Faydaları

Yağlama sisteminin olmaması

Temiz ve kirlenmeyen bir yapıya sahip olması

Güvenilir olması

DüĢük vibrasyon

Yüksek yüzey hızı

DüĢük enerji tüketimi

Su altında çalıĢma imkanı

Kapalı (toprak altı) Ģartlarda çalıĢma imkanı

Temassız (sürtünme yok) bir çalıĢma

Uzaktan kontrol

ÇalıĢma süresinin uzun olmasından dolayı yatırım maliyeti azalması

Bakım ve yedek parça maliyetlerinde azalma

DüĢük CO2

Basit bir yapı sağlamaktadır

Enerji Tasarrufu

Ayrıca kompresörlerde uygulandığı zaman yıllık normal kompresöre göre %1-3 bir tasarruf

sağlamaktadır. (Referans: York International)

Ölçüm yapılan kompresörlerde toplam 379 kW’lık motor bulunmaktadır.

6360h/yıl*379kW= 2.410.440 kWh/yıl yapmaktadır.

%2 tasarruf olduğunda;

2.410.440 kWh/yıl *0,02= 48.208,8 kWh/yıl


48.208,8 kWh/yıl *0,165 (TL/kWh)= 7.954,5 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

Saha keĢfi gerekmektedir.

Geri Ödeme Süresi

-

TEP KarĢılığı

4,15


24.104 Kg

Diğer Ekipmanlar:

3- Kompresörlerde çıkıĢ hava basıncının sistem talebine göre ayarlanması

Amaç: Kompresörlerde çıkıĢ hava basıncının sistem talebine göre ayarlanması ile enerji tasarrufu

sağlamak.

Basınçlı hava sistemlerinde enerjinin çokça israf edildiği diğer bir konuda, donanımların ihtiyaç

duyduğundan daha yüksek basınçlara kadar havanın sıkıĢtırılmasıdır. Bilindiği üzere basınç

yükseldikçe sıkıĢtırmak için harcanan enerji de artar. Bu nedenle basınçlı hava kullanan donanımlar

incelenerek, asgari basınç tespit edilmeli ve kompresör çıkıĢ basıncı buna göre ayarlanmalıdır.

Gerekirse farklı seviyede basınç gereken donanımlar ayrı kompresör ve ayrı hatlardan beslenmelidir.

Sadece hattı ayırıp hattın baĢında regülatör ile basıncın düĢürülmesi, o hatta meydana gelecek kaçak

kayıplarını da azaltacaktır.

Manyetik Rulman

Kapasitesi:0,06-40 kN

Rulman, aktuatör, sensor ve rotordan oluĢmaktadır.

Hızlı Devir

60.000 rpm

0,3 ile 55 kW güçlerinde

Kontrol Sistemi

Dinamik yükün boyutu ve gücü

Ġzleme &Analiz Yazılımı

Makine çalıĢma Ģartları

ġaft balansı

Ġç kirlenme takibi

Enerji Kazanımı

Kompresör Tipi Basınç (Bar)

7 6,5 5,5

Tek kademeli güç düĢümlü 4% 9%

Ġki kademeli güç düĢümlü (Su soğutmalı) - 4% 11%

Ġki kademli güç düĢümlü (Hava soğutmalı) - 2,60% 6,50%

Referans: Compressor Air Manuel, prepared by NIFES Consulting Group UK

Nominal motor gücü= 132 kW

Ölçülen motor gücü= 116 kW

7 bar basınç hat basıncı, 6,5 bar’a düĢürüldüğünde,

116kW*0,026= 3,016 kW’dır.

3,016kW*6360h/yıl = 19.181,8 kWh/yıl tasarruf sağlanacaktır.


19.181,8*0,165= 3.165 TL

Yatırım Maliyeti

Yok

Geri Kazanım Süresi

Hemen

TEP KarĢılığı

1,78


9.591 Kg

4- Ortam sıcaklığının kompresör verimine etkisinin azaltılması

Amaç: Ortam sıcaklığının kompresör verimine etkisinin azaltılmasıyla enerji tasarrufu sağlamak.

Enerji kazanımı

EmiĢ için temiz, kuru ve soğuk hava tercih edilmeli bu sebeple emiĢ güneĢ almayan bir ortamadan

yapılmalıdır. GiriĢ hava sıcaklığındaki her 5°C artıĢ verimde %2 kayıp demektir.GiriĢ hava sıcaklığını

27OC’den 21

OC’ye düĢürüldüğünde sağlanacak tasarruf miktarı

(Referans: Compressor Air, Energy Conservation Booklet-8)

GiriĢ Hava

Sıcaklığı(OC)

21OC’de 1000 m

3 hava

hacminin diğer sıcaklıklardaki

karĢılığı

21OC sıcaklığa göre tasarruf

veya fazla tüketim oranı

(%kW)

-1 925 7,5

TASARRUF 5 943 5,7

10 962 3,8

16 981 1,9

21 1.000 0 ĠDEAL

27 1.020 1,9

FAZLA

TÜKETĠM

32 1.040 3,8

37 1.060 5,7

43 1.080 7,5

49 1.100 9,5

Tablo.23: GiriĢ Hava Sıcaklığının Kompresör Verimine Etkisi

27OC’deki basınçlı hava yerine 21

OC’deki giriĢ havasını kompresöre beslendiğinde sağlanacak

tasarruf:

27OC’deki 1020 m

3 hava hacmi, 21

OC’de ise 1000 m

3 hava hacmi kadar emiĢ yapmaktadır.

Bu durumda, elde edilebilecek tasarruf:

(1.020-1.000)/1.020*100= %1,96

Tüm kompresörlerin toplam çektikleri güç, 379 kW’tır.

0,0196*379kW*6.360saat= 47.244,6 kWh/yıl


47.244,6 kWh/yıl*0,165TL/kWh= 7.795,4 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

Ortam havasını sirküle edicek bir hava menfezinin yapılması, 1.500 TL

Geri Ödeme Süresi

3 Ay

TEP KarĢılığı

4,06


21.122 Kg

3.3 Soğutma Kuleleri

Soğutma kuleleri aĢağıdaki birimlere hizmet etmektedir.

Presler

Boyahane

Ġç gövde kenet tezgâhları

Chiller

Kulenin özellikleri

5,5 kW ’lık 2 tane fan motoru (kayıĢlı tahrik)

1445 dev/dak

Kule giriĢ suyu sıcaklığı 31OC’dir

Kuleden çıkıĢ sıcaklığı 28,5OC’dir

Kolektörler 27OC, 3,4 bardır.

Kule Pompaları

2 kuleye besleyen pompa sayısı 3 adet olup, ikisi çalıĢıyor olup biri yedektir.

Pompa özellikleri:

WAT=18,5kW *2

GAMAK=15 kW

50 m3/h

2900 dev./dak.

Basma yüksekliği 50 metredir.

Chiller Kondenser Soğutma suyu pompaları:

2 adet pompa bulunmaktadır.

Özellikleri

Motor: 5,5 kW

Debi: 50 m3/h

2880 dev./dak.

Basma yüksekliği: 25 m

Tüm pompalar KSB markadır

Anemometre ile yapılan ölçümler

1.Fan: sıcaklık=28,5OC, hız=11 m/saniyedir.

2.Fan: sıcaklık=28OC, hız=11,2 m/saniyedir.

Kulelerin daha verimli iĢletilmesi için aĢağıdaki ölçümlerin sürekli takip edilmesi gerekir.

YaĢ termometre sıcaklığı(OC)

Kuru termometre sıcaklığı(OC)

Kuleye giren suyun sıcaklığı(OC)

Kuleden çıkan suyun sıcaklığı(OC)

Fan üzerinde çıkan havanın egzoz sıcaklığı(OC)

Pompa ve fanların elektrik tüketimleri(kWh)

Su debisi(m3)

Hava debisi(m3)

Tüm bu ölçümler bir bilgisayar ekranına taĢınarak kule verimliliği izlenmelidir.(SS=Soğuk su)

Kule verimi=SS giriĢ sıcaklığı-SS çıkıĢ sıcaklığı/SS giriĢ sıcaklığı-YaĢ termometre sıcaklığı

Kule Verimi= (31-27/31-24)*100=%57

BuharlaĢma kaybı(m3/h)=0,00085*1,8*Sirküle eden su miktarı(m

3/h)*(t1-t2)

BuharlaĢma kaybı(m3/h)=0,00085*1,8*50m

3/h *4= 0,306 m

3/h

Yıllık buharlaĢan su miktarı: 6.360*0,306= 1946 m3/yıl

VAP Projeleri:

1- Pervanelerden birine invertör konup, diğer motorun havuz sıcaklığına göre devreye girip

çıkmasının sağlanması

Amaç: Pervanelerden birine invertör konup, diğer motorun

havuz sıcaklığına göre devreye girip çıkmasını

sağlayarak enerji tasarrufu elde etmek.

Yağmurlama sistemi ile çalıĢan soğutma kulesinde 2

adet yatay olarak çalıĢan fan bulunmaktadır. Motor

kapasiteleri 5,5 kW’dır. Motorlardan bir tanesine invertör

takılarak sürekli çalıĢması sağlanacaktır. Ġkinci fan ise

havuzdaki suyun sıcaklığına göre devreye girip çıkacaktır.

Enerji kazanımı:

5,5 kW’lık motor 6360 saat çalıĢmaktadır. Mevsimsel Ģartlara göre 7 ay elektrik motoru

çalıĢmayacaktır. YaĢ termometre sıcaklığı X Ģehri’da en düĢük sıcaklık ve en yüksek sıcaklıklar

aĢağıdaki tabloda görülmektedir.(Referans: DMĠ Genel Md.)

Sürücü

Yukarıdaki verilere göre yazın 4 ay 2 fan çalıĢabilir. Yapılan ölçümde giriĢ suyu sıcaklığı 31OC, çıkıĢ

suyu sıcaklığı 27OC’dir.

Bu durumda yapılacak tasarruf;

5,5kW*24Saat/gün*30Gün/ay*7Ay/yıl= 27.720 kWh/yıl


27.720 kWh/yıl *0,165TL/kWh= 4.573,8 TL

Yatırım Maliyeti

Su sıcaklık termokaplı=1.000 TL

Ġnvertör=850€

Toplam maliyet:

850*2,4= 2.040 TL

Panolama maliyeti= 1.000TL

2.040+1.000+1.000= 3.040 TL

Geri Ödeme Süresi

8 Ay

TEP KarĢılığı

2,38


13.860 Kg

Öneri: Su buharlaĢmasını ve suyun kirlenmesini önlemek için kapalı soğutma sistemine

geçilmesi

Amaç: Su buharlaĢmasını ve suyun kirlenmesini önlemek için kapalı soğutma sistemine geçilmesi ile

enerji tasarrufu sağlamak.

Su maliyetlerinin yüksek olduğu fabrikada kapalı devre kule sistemine geçilerek su kaybı azaltılabilir.

Su kazanımı

BuharlaĢma kaybı(m3/h)=0,00085*1,8*Sirküle eden su miktarı(m

3/h)*(t1-t2)

BuharlaĢma kaybı(m3/h)=0,00085*1,8*50*4= 0,306 m

3/h

Yıllık buharlaĢan su miktarı: 6.360*0,306= 1946 m3/yıl

Suyun maliyeti: 5,12TL/ m3 *1.946m

3/yıl = 9.964 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

50m3/h kapasiteli kapalı kule sistemi yaklaĢık 20.000 TL civarındadır.

Geri Ödeme Süresi

24 Ay

3.4 Soğutma Sistemleri

Fabrikada soğutma amaçlı 3 adet soğuk su chilleri bulunmaktadır. Özellikleri:

1-TRIEF/69780 MIONS (France)

76 kW kapasiteli

1450 dev./dak.

126,8 m3/h debi kapasiteli ve R-22 Gazı kullanılmaktadır.

2 kademeli olup tek bir Chiller gibi çalıĢmaktadır.

Kondenser suyu kuleye gitmektedir.

9OC SET sıcaklığıdır. 9

OC devre dıĢı kalıyor, su 12

OC çıkınca devreye girmektedir.

Su dönüĢ sıcaklığı ölçülememektedir.

Boyahane ve iç gövde de bir tezgâhı beslemektedir.

GidiĢ su sıcaklığı: 10OC

Elektrik motoru: 18,5 kW

2900 dev./dak.

Pompa özellikleri

Basma yüksekliği 52 metre

2955 dev./dak.

Debi: 55 m3/h

Güç: 18,5 kW

2 adet pompa bulunmaktadır, biri çalıĢmakta, diğeri ise yedek tutulmaktadır.

KıĢın çalıĢmıyor.

2-CLIMAVENETA NECS/B 0612

74,1 kW

129 Amper

21 Kg soğutma gazı bulunmaktadır

Maksimum Storage/transport sıcaklığı:46OC

SET:10-12OC çalıĢmaktadır.

Hava soğutmalı

Fan soğutmalı (Kondenser) 10 adet fan vardır.

410 tip gaz kullanılmaktadır.

9OC çıkıĢ/12

OC dönüĢ su sıcaklığı

Ġç gövde ve boyahanede kullanılmaktadır.

Kondenser fanlarında yapılan sıcaklık ölçümü: Ortam sıcaklığı:33 ve 32OC

1 nolu Chiller: Sıcaklık(OC) Hız(m/saniye)

1.Ölçüm 35,2 8

2.Ölçüm 37 7,5

Duvar dibi Chiller Sıcaklık(OC) Hız(m/saniye)

1.Ölçüm 35 7

2.Ölçüm 38 7

VAP Projeleri:

1- Chiller soğuk su çıkıĢ sıcaklığını +2OC yükselterek elektrik tüketiminin düĢürülmesi

Amaç: Chiller soğuk su çıkıĢ sıcaklığını +2OC yükselterek elektrik tüketiminde tasarruf elde etmek.

Chillerlerde soğutulan su, plakalı eĢanjörlerden geçirilerek iç gövde ve boyahanede kullanılmaktadır.

Etüt sırasında Chiller dönüĢ suyu sıcaklığının 10OC set edildiği görülmüĢtür. Set edilen bu sıcaklık,

12OC’ye yükseltilerek elektrik tüketimindeki değiĢiklik enerji analizörü ile ölçülmüĢtür.

Tarih Saat I1(A) I2(A) I2(A) V1-V2 (V) V2-V3 (V) V1-V3 (V)

Güç (kW)

Chiller_10O

C

Ortalama:12,44kW

28.09.2011 14:27:00 0,064 0,708 0,835 390,14 393,72 390,43 0,33

28.09.2011 14:27:05 1,153 1,674 1,928 390,14 393,72 390,43 1

28.09.2011 14:27:10 2,305 2,768 3,148 389,4 393,23 389,95 1,66

28.09.2011 14:27:15 2,369 2,832 3,213 389,16 392,74 389,7 1,66

28.09.2011 14:27:20 2,369 2,832 3,213 389,65 393,48 390,43 1,66

28.09.2011 14:27:25 2,369 2,832 3,213 389,65 393,23 390,19 1,66

28.09.2011 14:27:30 2,369 2,832 3,213 388,67 392,25 389,22 1,66

28.09.2011 14:27:35 2,369 2,832 3,213 388,92 392,5 389,46 1,66

28.09.2011 14:27:40 2,369 2,832 3,277 388,67 392,25 389,22 1,66

28.09.2011 14:27:45 2,369 2,832 3,213 388,67 392,25 389,22 1,66

28.09.2011 14:27:50 2,369 2,832 3,213 389,16 392,25 389,46 1,66

28.09.2011 14:27:55 2,369 15,191 3,213 389,16 392,25 389,46 3,98

28.09.2011 14:28:00 2,369 22,4 3,213 388,92 392,25 389,22 4,98

28.09.2011 14:28:05 11,591 23,43 12,979 388,67 392,01 388,97 8,3

28.09.2011 14:28:10 34,133 36,819 35,081 391,11 388,59 388,48 19,92

28.09.2011 14:28:15 37,207 39,908 38,165 395,5 384,19 388,73 22,24

28.09.2011 14:28:20 38,232 47,633 39,193 394,28 388,59 385,8 23,9

28.09.2011 14:28:25 39,256 59,476 40,735 387,94 391,28 388,97 26,89

28.09.2011 14:28:30 39,192 57,481 40,414 388,19 391,52 388,97 26,22

28.09.2011 14:28:35 38,552 55,357 39,771 388,19 391,76 389,22 25,56

28.09.2011 14:28:40 37,719 54,005 39,065 388,19 391,76 389,46 24,9

Tarih Saat I1(A) I2(A) I2(A) V1-V2 (V) V2-V3 (V) V1-V3 (V)

Güç (kW)

Chiller_12O

C

Ortalama:1,63 kW

28.09.2011 13:52:05 2,369 2,832 3,148 389,89 391,03 390,19 1,66

28.09.2011 13:52:10 2,369 2,832 3,213 385,99 387,12 386,29 1,66

28.09.2011 13:52:15 2,369 2,832 3,148 385,99 387,12 386,29 1,66

28.09.2011 13:52:20 2,433 2,832 3,213 385,99 387,12 386,29 1,66

28.09.2011 13:52:25 2,369 2,832 3,213 385,99 387,12 386,29 1,66

28.09.2011 13:52:30 2,369 2,832 3,213 390,14 393,23 390,43 1,66

28.09.2011 13:52:35 2,369 2,832 3,213 389,89 392,99 390,19 1,66

28.09.2011 13:52:40 2,369 2,832 3,213 389,16 392,5 389,46 1,66

28.09.2011 13:52:45 2,369 2,832 3,213 389,4 392,5 389,46 1,66

28.09.2011 13:52:50 2,369 2,832 3,277 389,16 392,25 389,46 1,66

28.09.2011 13:52:55 2,369 2,832 3,277 388,92 392,01 388,97 1,66

28.09.2011 13:53:00 2,369 2,832 3,213 388,67 391,76 388,97 1,66

28.09.2011 13:53:05 2,369 2,832 3,213 388,92 392,25 389,22 1,66

28.09.2011 13:53:10 2,369 2,832 3,213 389,4 392,5 389,46 1,66

28.09.2011 13:53:15 2,369 2,832 3,213 389,4 392,25 389,46 1,66

28.09.2011 13:53:20 2,369 2,832 3,213 389,4 392,5 389,46 1,66

28.09.2011 13:53:25 2,369 2,832 3,213 389,4 392,25 389,46 1,66

28.09.2011 13:53:30 2,369 2,832 3,213 389,4 392,25 389,46 1,66

28.09.2011 13:53:35 2,369 2,832 3,277 389,4 392,5 389,46 1,66

Yapılan ölçümlerde yukarıdaki tablolarda da görüldüğü gibi 10OC’de ortalama 12,44 kW, 12

OC’de ise

ortalama 1,63kW güç çekmektedir.

Enerji Kazanımı

Yaz dönemlerinde çalıĢan chillerden yapılacak tasarruf miktarı:

6 ay çalıĢmakta, 180gün/yıl*24saat/gün=4.320 saat/yıl

Aradaki elektrik tüketim farkı:

12,44-1,63=10,81 kW

10,81kW*4.320saat/yıl= 46.699 kWh/yıl


46.699kWh/yıl *0,165TL/kWh=7.705,4 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

Yok

Geri Ödeme Süresi

Hemen

TEP KarĢılığı

4,02


23.350 Kg

2- Chillerde soğuk su sıcaklığını +2OC yükseltilmesi

Amaç: Chillerde soğuk su sıcaklığını +2OC yükseltilmesiyle enerji tasarrufu sağlamak.

CLIMAVENETA NECS/B 0612 marka chillerler kullanılmıĢtır. Proseste kullanılan soğuk suyun set

sıcaklığını 10OC’den 12

OC’ye yükselterek önemli miktarda elektrik tüketiminden tasarruf

edilebilmektedir.

Enerji Kazanımı

Chilerler tam kapasite çalıĢmaktadırlar.

Aradaki fark=7kW-6,4kW=0,6 kW

1 yıl çalıĢtığında:

0,6kW*6.360saat= 3.816 kWh/yıl


3.816kWh/yıl*0,165TL/kWh= 629TL/yıl

Yatırım Maliyeti

Yok

Geri Ödeme Süresi

Hemen

TEP KarĢılığı

0,33


1.908 Kg

3.5 Mekanik Presler

1- ROVETTA

S2-315-2900-1520/C

Mekanik pres

Rulo besleme sistemi vardır.

2- MANZONI

315 ton kapasiteli

Mekanik pres

Rulo besleme sistemi vardır.

3- FAGOR-315 T

Press em2-315-2400-1100

Mekanik pres

Dakikada vuruĢ sayısı:15÷50

Ana motor: 40 kW

40-40-20-25-20-30

4- MANZONI-100T

Mekanik pres

5- ROVETTA

1250 Ton kapasiteli

S2-12500/5100*1600/LD/ET3

Ana motor: 150 kW (AC)

Mekanik pres

Kızak ayar motoru:11 kW

Kapı(kapak, yan duvar basılmaktadır.

Rulo değiĢimi 10 dakika sürmektedir.

Çapaklar altta konveyör yardımı ile yükleme kovasına alınmaktadır.

5,5/ 6 bar

5 kalıp bulunmaktadır.

6- ROVETTA

800 Ton kapasiteli

Mekanik pres

Öneri: Rulo değiĢim zamanlarını azaltmak için rulo kaynak makinası kullanılması

Amaç: Rulo değiĢim zamanlarını azaltmak için rulo kaynak makinası kullanılarak elektrik tasarrufu

sağlamak.

Uygulama: Demir ve çelik fabrikalarında ruloların birbirine kaynatmak suretiyle sürekli üretim

sağlanmaktadır. Bu iĢlem içinde çeĢitli tiplerde kaynak

makinaları kullanılmaktadır.

Kapasite

Saç kalınlığı: 0,1 mm-0,8 mm

Saç geniĢliği: 600 mm-1.300 mm

Malzemeler

Standart çelik kaliteleri, ostenitik ve ferritik paslanmaz

çelik kaliteleri, bakır, bronz, alüminyum

VAP Projeleri

1- 1250 tonluk preste rulo değiĢiminden sonra hidrolik motorların durdurulması

Amaç: 1250 tonluk preste rulo değiĢiminden sonra hidrolik motorların durdurulmasıyla enerji

tasarrufu sağlamak.

1250 tonluk mekanik preste kesme iĢlemi pnömatik olarak yapılmaktadır. Bu nedenle hidrolik

donanım sadece rulo değiĢimlerinde kullanılmaktadır. DeğiĢim sonrası hidrolik motorun durdurulması

ile elektrik tasarrufu sağlanabilir.

4 kW’lık motor bulunmaktadır.

Her vardiyada 2 veya 3 rulo değiĢmektedir. Ruloların değiĢimi 15 dakika sürmektedir.

Mak. Strok

Oranı(Konvansiyonel)

Mak. Strok Oranı(Servo) % ArtıĢ

25 40 160

30 56 187

30 50 167

30 60 200

23 33 143

12 17 142

8 15 187

2adet*15dakika=30 dakika

30dak*3=90 dakika=1,5 saat.

24h-1,5h=22,5 saat

22,5saat*265gün/yıl= 5.963 saat

Enerji Kazanımı

5.963 saat*4kW= 23.852 kWh


23.852 kWh*0,165TL/kWh= 3.935 TL

Yatırım Maliyeti

Yok

Geri Ödeme Süresi

Hemen

TEP KarĢılığı

2


11.926 Kg

2- Preslerde bulunan AC motorlar yerine servo motor kullanılması

Amaç: Preslerde bulunan AC motorlar yerine servo motor kullanılması ile enerji tasarrufu sağlamak.

Konvansiyonel sisteme göre %70 oranında enerji tüketim azalmaktadır.

Servo uygulaması

Projenin Uygulanması

Mono blok tasarım Servo presler ve tork motorları tarafından doğrudan tahrik edilirler. Dinamik Ģekil

verme iĢlemlerinde dağıttıkları yüksek tork sağlayabilmektedirler. Volan, debriyaj ve fren sistemi

bulunmadığından enerji verimliliği yüksek bir sistemdir. Bu uygulama ile enerji verimliliğinin

yükselmesinin yanında bakım harcamaları da düĢer.

Enerji Kazanımı

FAGOR-315T Preste 40 kW motor bulunmaktadır. Bu motorun yerine servo motor kullanılması ile

elde edilecek elektrik tasarrufu:

Pres günde 12 saat ve yılda 265 gün çalıĢtığı düĢünülürse;

40kW*12saat/gün= 480 kWh/gün

Yıllık tüketim:

480kWh/gün*265gün/yıl=127.200 kWh/yıl

Dakika da vuruĢ sayısı 15/55 arasındadır. Eğer servo motor kullanılması halinde bu değer tabloya göre

ortalama %70 artacaktır. Bu da üretim miktarının artması, enerji tüketiminin azalması demektir.

25/40=%62,5

127.200kWh/yıl*0,625=79.500 kWh/yıl


79.500kWh/yıl*0,165TL/kWh=13.117,5 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

11 kW servo motor yaklaĢık 13.000€ civarındadır.

13.000€*2,4TL/€= 31.200 TL

Geri Ödeme Süresi

29 ay

TEP KarĢılığı

6,84


39.750 Kg

3.6 Hidrolik Presler

Ġç gövde malzemeleri hidrolik presle yapılmakta olup, malzemesi olarak da paslanmaz çelik

kullanılmaktadır.

Hidrolik Pres Hattı-1

SIV=Stampaggio Impanti Speciali/Emanuel Presse

4 adet kalıp bulunmaktadır

Zaman ayarlı çalıĢmaktadır

Malzemeler kalıplar arasında robotlarla aktarılmaktadır

Her bir kalıp için ayrı bir hidrolik sistem vardır

Besleme pnömatik olarak yapılmaktadır



Üst parça paslanmaz sac olup, 0,4 mm kalınlığındadır

Yan duvarlar 0,1 mm DKP sactır

Ġç kapı 0,5-0,4 mm veya 0,7 mm paslanmaz sac kullanılmaktadır

DıĢ kapıda DKP ve Paslanmaz sac kullanılmaktadır

Tüm ara beslemeler robotlarla yapılmaktadır


SMG marka olup



OMERA marka olup, 5 adet kalıp bulunmaktadır.

2 taraflı çalıĢmaktadır.

2 değiĢik ürün preslenebilmektedir.

3.7 İç Gövde Hattı

Ġç Gövde Banyosu

Üretilen iç gövdelerde bulunan yağların alınması için bu tesis kullanılmaktadır. Bu tesiste sadece

paslanmaz çelikten üretilen iç gövdelerin üzerinde biriken yağlar alınmaktadır. Yıkama amaçlı

kullanılan su, kazanlardan gelen sıcak su tesiste bulunan eĢanjörden gelmektedir. Set edilen sıcaklığa

ulaĢıncaya kadar ısıtılması yapılır. Bu su püskürtülerek iç gövde üzerinde bulunan yağların alınmasını

sağlar. Sistemde 3 adet tank bulunmaktadır ve sıcak su, pompalar vasıtasıyla basılmaktadır.

Sıcaklık değerleri:

SET Sıcaklığı(OC) Fiili Sıcaklık(

OC)

1.Yağ alma 38 47

2.Yağ alma 42 55

1.YAĞ ALMA 2.DURULAMA1.DURULAMA2.YAĞ ALMA

3.8 Fırın Hattı

Fırınlar ĠNKA firmasının imalatı olup, 60’lık 5 adet, 45’lik ise 1 adettir. Yağ alma ünitesinden gelen

iç gövdelerin üzerine, bitümlü malzeme konularak belirlenen sıcaklığa kadar fırınlarda ısıtılarak

gövdeye yapıĢması sağlanmaktadır. Bitümlü

malzemenin görevi, ısı ve ses yalıtımı

sağlamaktır. Fırınlarda yakıt olarak doğal gaz

kullanılmaktadır. Fırınlarda 2 tip yakma bölgesi

vardır. 1.tip fansız yakma, 2.tip ise fanlı

yakmadır. Fırınların sadece üst bölgelerinde

yanma olmaktadır. Yanma süresince oluĢan ısı ile

bitümlü malzemenin üzerinde bulunan yapıĢkan

malzeme eriyerek, metal ile yapıĢması

sağlanmaktadır. Çevrim 32 saniye sürmektedir. Ġç

gövde 5 bölgeden oluĢtuğundan 5 çevrim

yapılmaktadır.

Bir fırında kalma süresi ortalama 6 saniyedir.

OC 1.Bölge 2.Bölge 3.Bölge 4.Bölge 5.Bölge 6.Bölge 7.Bölge

1.Fırın 84 213 560 454 490 256 513

2.Fırın 444 470 529 488 375 567 121

4.Fırın 128 574 472 528 454 244 184

Tablo.24: Bitümlü Malzeme PiĢirme Sıcaklıkları

Gözlemler:

1- Fırınların yan gövdelerinden sıcak su elde ediliyor. Elde edilen

sıcak su, iç gövde ve yağ alma banyolarında kullanılmaktadır.

2- Bazı bölgeler bir çok sefer fırına girmek durumunda olduğu için

bazı malzemelerde bu izolasyonun deforme olduğu görülmüĢtür.

60 606060

45

60

Ġç Kapı Fırını

Bu fırında doğal gaz kullanılmaktadır. Kapının iç tarafı bitümlü malzeme ile izolasyonu

sağlanmaktadır. Fırında kalma süresi 45 saniyedir.

Bölge sıcaklıkları:

65OC-40

OC Set

343OC-200

OC Set

150OC-100

OC Set

VAP Projeleri:

1- Kullanılmayan fırının kısılması

Amaç: Kullanılmayan fırının kısılmasıyla enerji tasarrufu sağlamak.

Fırın hattının sonunda bulunan ve modele göre değiĢen fırınlarda

ürün piĢirme iĢlemi gerçekleĢtirmeyen fırının süreye bağlı olarak

kısılması veya kapatılması sağlanabilir. Her model için ortak

olan ilk 4 fırından çıkan ürünler, modeline göre 45’lık fırına veya

60’lık fırına yönlendirilmektedir. Ancak gelen modele göre,

diğer fırın uzun periyodlarla boĢta çalıĢabilmektedir. BoĢta

çalıĢması süresince kısılma veya kapatma iĢlemi yapılması bir

tasarruf sağlayacaktır.

Enerji Kazanımı

2010 yılında iç gövde hattında 1.143.166 Sm3 doğal gaz tüketilmiĢtir.

Her bir fırın için tüketilen doğal gaz miktarı:

1.143.166 Sm3/6=190.528 Sm

3/gün

Ortalama günde 5 saat durması halinde yapılacak doğal gaz tasarrufu:

190.528 Sm3/gün / 265gün/yıl= 719 Sm

3/gün

719 Sm3/gün / 24saat/gün= 30 Sm

3/saat

30Sm3/saat * 5saat/gün=150 Sm

3/gün

150 Sm3/gün * 265gün/yıl= 39.750 Sm

3/yıl

Parasal Kazanç

39.750 Sm3/yıl *0,50TL/ Sm

3= 19.875 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

Yok

Geri Ödeme Süresi

Hemen

TEP KarĢılığı

32,8


109.313 Kg

2- Fırınlardan çıkan baca gazının kurutma amaçlı iç gövde banyosuna verilmesi

Amaç: Fırınlardan çıkan baca gazının kurutma amaçlı iç gövde banyosuna verilmesi ile enerji


Bitüm kaplama amaçlı kullanılan fırınlardan çıkan atık ısının iç gövde yıkama banyosunda

kullanılması ile elektrik tasarrufu yapılabilir. Banyoda kurutma amaçlı infrared ısıtıcı kullanılmaktadır.

Bacada Pitot tüpü ile yapılan ölçüm sonuçları aĢağıda verilmiĢtir.

Point Date / hour ch1 [m3/h] ch2 [m/s] ch3 [mbar]

1 07.09.2011 15:49:46 1697 6,5 0,23

2 07.09.2011 15:50:03 1588 5,1 0,15

3 07.09.2011 15:50:19 1277 5,7 0,17

4 07.09.2011 15:50:41 1390 5,3 0,15

5 07.09.2011 15:50:58 1549 5,7 0,17

6 07.09.2011 15:51:21 1630 5,9 0,20

Fırn bacasındana baca gazı analiz cihazı ile yapılan ölçüm sonucu ise:

Enerji Kazanımı

Q=1522m3/h*1,0595Kg/m

3*0,241Kcal/Kg

OC*60

OC=23.318 Kcal/h

Doğal gaz karĢılığı:

23.318 Kcal/h /8250Kcal/ Sm3=2,83 Sm

3/h

Yıllık karĢılığı:

2,83 Sm3/h *6.360saat/yıl=17.998 Sm

3/yıl


17.998 Sm3/yıl *0,50TL/ Sm

3= 8.999 TL/yıl

1400 W bir infrared ısıtıcı saatte 1,4 kWh elektrik tüketmektedir.

Tüketilen elektrik miktarı:

1.400W*6.360saat=8.904.000 Wh=8.904 kWh

Parasal karĢılığı:

8.904 kWh *0,165TL/kWh =1.469 TL

Aradaki fark:

8.999TL-1.469TL= 7.530 TL

Yatırım Maliyeti

Yok

Geri Ödeme

Hemen

TEP KarĢılığı

0,77 TEP


4.452 Kg

Öneri: Fırınlardan çıkan yanmıĢ bitümlü malzemenin miktarının azaltılması

Amaç: Fırınlardan çıkan yanmıĢ bitümlü malzemenin miktarının azaltılması ile elektrik tasarrufu

sağlamak.

Paslanmaz çelikten imal edilen iç gövdenin üzerine ısı ve ses yalıtımı amaçla yapıĢtırılan bitümlü

malzemelerin proses sonunda bazen yanmıĢ olarak çıktığı tespit edilmiĢtir.

Ġç Gövde Hattı

Kenet 1, 2,3 ve 4 nolu hatlar bulunmaktadır. Kenet 1 ve 3 ayrı hat, kenet 2 ve 4 ayrı bir hat olarak

üretim yapmaktadır. Kenet 1ve 3’de X makinasının iç gövdesi yapılmakta olup, 3 parça birbirine tork

sistemi ile birleĢtirilmektedir. Daha sonra gövde üzerindeki yağlardan arındırılmak üzere banyoya

gitmektedir. Kenet 2 ve 4’de ise bitüm kaplanmıĢ iç gövdelere çerçeve, vida klemens takılmaktadır. 3

tane su soğutmalı punta kaynağı bulunmaktadır.

Boy Kesme Makinası

Rulo halinde gelen saçlar boy kesme makinası ile istenilen ölçülerde kesilmektedir. Burada sadece boy

kesme yapılmakta olup, kenar kesme yoktur. Kesilen saçlar palet haline getirilmekte, sonrada forklift

ile taĢınmaktadır. Buradan hidrolik preslere Ģekil verilmek üzere gönderilmektedir. DıĢarıdan levha

alınmamaktadır. Arıza durumlarında kesme iĢlemi X Ģehri tesislerinde veya diğer fabrikalarda

yapılmaktadır. Paslanmaz çelik malzeme yurt dıĢından satın alınmaktadır.

VAP Projeleri:

1- Boy kesme makinesinde rulo değiĢimi bittikten sonra hidrolik motorun durdurulması

Amaç: Rulo değiĢimi bittikten sonra hidrolik motorun durdurulması ile elektrik tüketiminde tasarruf

sağlanmak.

Enerji Kazanımı

Hidrolik motoru 4 kW kapasiteli olup Siemens markadır.

8 saatte 3 rulo değiĢmektedir. Her değiĢim 10 dakika sürmektedir. Toplam 30 dakika çalıĢması

yeterlidir.

7,5saat/vardiya*3Vardiya/gün=22,5 saat/gün

22,5saat/gün *4kW= 90 kWh/gün

Yıllık kazanç:

90 kWh/gün *265gün/yıl= 23.850 kWh/yıl


23.850kWh/yıl *0,165TL/ kWh= 3.935,3 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

Yok

Geri Ödeme Süresi

Hemen

TEP KarĢılığı

2,05


11.925 Kg

3.9 Boyahane

X makinasının dıĢ gövde saçlarının boyanması için bu tesis kullanılmaktadır. Tesiste genel olarak;

Yağ alınmaktadır.

Çinko-fosfat kaplaması yapılmakta ve bu iĢlemin sebebi korozyonu önlemek ve boyanın

tutmasını sağlamaktır.

Kataforez banyosunda ve püskürtme ile toz boya atılarak boyama iĢlemi yapılmaktadır ve her

bir boyama iĢleminden sonra kurutma ve piĢirme amaçlı fırınlama yapılmaktadır.

Son olarak kalite kontrolden geçirilerek montaj hatlarına gönderilmektedir.

Boya hattının aĢamaları:

1- AĢama: Ön yağ alma

2- AĢama: Yağ alma

3- AĢama: Durulama

4- AĢama: Aktivasyon

5- AĢama: Çinko-Fosfat kaplama

6- AĢama: Durulama

7- AĢama: Pasivasyon

8- AĢama: Saf su durulama

Fosfatta kurutma fırını bulunmamaktadır. Kataforez banyo sıcaklığı 28OC’dir. Isıtma amacıyla sıcak

su kullanılmaktadır. Sıcaklığı 28OC’de tutmak için bazen soğuk su kullanılmaktadır. 28-32

OC ideal

banyo sıcaklığıdır. Kataforez banyosu sirkülasyon pompaları 3 adet olup, ilk ikisi 11 kW gücünde ve

kapasitesi 33 tondur. Diğer pompa ise, 11 kW gücünde olup basıncı yükseltmek amacıyla

çalıĢmaktadır. Ġlk 2 pompanın bastığı basınç, 3 bar olup 3 pompayla bu basınç 6 bar’a çıkarılmaktadır.

Ultra Filtre Modülü ile boyanın içindeki katı ve suyu birbirinden ayırıyor. Özellikleri:

EISENMANN Marka

UF Modülü: UFP 79/65/12P

Membran yüzeyi:23,1 m2

Filtrasyon kapasitesi:800 Lt/h

Motor gücü: 11 kW

Pompa kapasitesi: 50 m3/h

24/08 Kataforez çalıĢmaktadır.

Cumartesi günleri 8.00-16.00 arası ve Pazar günleri çalıĢmamaktadır.

Kataforez brülörü Riello-RS 200, piĢirme fırının ki Riello- RS50’dir.

Her iki fırında kalma süresi:5-5,5 dakikadır.

Boya kalınlığı: Kataforez de 8-10 mikron, toz boyada 20 mikrondur.

DuĢlama, saf su ve yağ alma kendi içinde dönmektedir.

Boya yoğunluğu %12-16 arasında kullanılmaktadır. (Katı oranı)

Kataforez bacasına küçük bir esanjör konulmuĢ ve ofisin ısıtılmasında kullanılması

düĢünülmektedir.

Banyo sıcaklığı, yağ almada: 60OC

Çinko-fosfatta: 50OC’dir.

Esanjöre gelen su sıcaklığı: 80OC’dir.

Boyahanede hurda oranı: %0,12

Nihai hurda oranı: %0,08

Her iki fırında 3 adet hava fanı bulunmaktadır. Kapasiteleri 11 kW’dır.

Boyahane tavanında havalandırma fanları bulunmaktadır. Bu fanlar ile havalandırma

sağlanmaktadır. Ancak boyahane ortamı aynı zamanda chillerden gelen soğuk su ile

soğutulmaktadır.

Boyahane 1 saatte rejime girmektedir.

Kataforez ise yarım saatte devreye girmektedir.

Toz boya 45 dakika da boyama iĢlemine girebilmektedir.

Fırın içinden alınan sinyal ile brülörler yanmaya baĢlamaktadır.

Tavsiye:Basınçlı hava hattının üzerine nem alıcı konulması gereklidir. Toz boya atılırken kullanılan

havada nem bulunmaması gerekmektedir. Bu sebepten dolayı nem alıcının konulması gerekli

bulunmuĢtur.

VAP Projeleri:

1- Tavan fanları iptal edilerek doğal çekiĢle ortam hava sıcaklığının ayarlanması

Amaç: Tavan fanları iptal edilerek doğal çekiĢle ortam hava sıcaklığının ayarlanmasıyla enerji


Boyahane, ortam sıcaklığını belirlenen derecede tutmak için chillerden gelen soğuk su ile

soğutulmaktadır. Fırından kaynaklanan ısı, fanlar yardımıyla dıĢarı atılmaktadır. Genellikle bu gibi

durumlarda, doğal havalandırma yapılması tavsiye edilir. Fanların bulunduğu bölgeye yanları açık bir

çatı yapılarak doğal havalandırma sağlanabilir. Tavanda 10 adet fan bulunmaktadır. 8’i iptal edilebilir.

Enerji Kazanımı

Havalandırma

Hava EmiĢi

Boya hattı

Fanlar da 0,75 kW elektrik motoru bulunmaktadır;

8adet*0,75kW= 6 kW

6 kW*16saat/gün= 96 kWh/gün

96kWh/gün*265gün/yıl= 25.440 kWh/yıl


25.440kWh/yıl *0,165TL/kWh= 4.198 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

Yok

Geri Ödeme Süresi

Hemen

TEP KarĢılığı

2,2 TEP


12.720 Kg

Not: Çatı yapılması halinde geri ödeme süresi değiĢir.

2- Boya fırınlarındaki kapılara yalıtım contası konularak ısı kaybının önlenmesi

Amaç: Boya fırınlarındaki kapılara yalıtım contası konularak ısı kaybının önlenmesi ile tasarrufu

yapmak.

Boyahane de bulunan fırınlarda termal kamera ile yapılan ölçümlerde kapı aralıklarından ısı kaybının

yüksek olduğu görülmüĢtür.

Tavsiye edilecek yalıtım malzemesi:

TaĢ yünü: Özellikle kazan, tesisat, eksoz boruları, gemi iç donanımı, elektrikli filtreler, yangına karĢı

çelik yapı, çift cidarlı kaplar ile etüvlerde tercih edilir. Ham madde olarak kalker, dolomit ve kil

kullanılır. ÇeĢitli tipleri vardır;

Sillan taĢ yünü: Lif kalınlığı 8 , uzunluğu 22-35 mm, sıcaklıkta ise 800OC’ye kadar

dayanıklıdır.

Novolan taĢ yünü: Novolan taĢ yününün bileĢimi %55 SiO2,%30-35 CaO+MgO,%10 Al2O3 ve

kalan Fe2O3 oluĢturmaktadır. Genellikle Ģilte, levha ve taĢ yünü olarak imal edilmektedir.

Enerji Kazanımı

Ġç ortam sıcaklığı 250OC ve dıĢ sıcaklık 45,2

OC olduğuna göre kapıdan kaybolan enerji miktarı:

Kapının yüzey alanı: 8 m2

Çelik malzeme ısı geçirgenlik:25W/m2O

K

Q=8m2*25W/m

2OK*(298-318,2)

OK=4.040 W=3.474 Kcal/h

Günlük kayıp=3.474Kcal/h*16saat/gün= 55.584 Kcal/gün

Yıllık kayıp=55.584 Kcal/gün *265gün/yıl= 14.729.760 Kcal/yıl

Doğal gaz karĢılığı: 1785,4 Sm3/yıl


1785,4 Sm3/yıl*0,5TL/sm

3 = 893 TL

Yatırım Maliyeti

m2 Fiyatı=3,53 TL/m

2

8*3,53= 28,24 TL

Diğer malzemelerle birlikte maliyet: 50 TL

Geri Ödeme Süresi

1 Ay

TEP KarĢılığı

1,5


4.910 Kg

3.10 Audit Laboratuvarı

Ömür ve Audit testleri burada yapılmaktadır.

Ömür testleri:

Proje: 3.000 çevrim

Kompenent: 3.000 çevrim

Kısa zamanlı ömür testi: 30 çevrim, 900 çevrim ve garanti kapsamı için 9 çevrim

yapılmaktadır

Testi geçemeyenler yeniden değerlendirme merkezine gönderilmektedir

Revizyon: 900 çevrimler ve 3.000 çevrimler hurdaya gitmektedir

Test edilen makinalardan yılda 16-18 adet ZYXhurdaya ayrılmaktadır

24 saat çalıĢmaktadır

Laboratuarda kazanlardan gelen sıcak su kullanılmaktadır

3.11 Fonksiyon Test Hattı

X makinaları bu hatta çeĢitli testlerden geçmektedir. Kontrol bölümleri:

Pano, program, düğmeler ve makinanın su sirkülâsyonu burada test edilmektedir

Sıcak su temini kazan dairesinden gelen sıcak suyun plakalı eĢanjörden geçirilerek elde

edilmektedir

44+13 adet stand vardır

Makine test sıcak suyu 50OC olup, test 55

OC’de gerçekleĢmektetedir.

3.12 Shrınk Makınaları

2 adet shrink makinası vardır

70 mikron kalınlığında naylon kullanılmaktadır

Kullanılan naylonun boyu 115 cm’dir

Shrink iĢleminde makine da inerken ve çıkarken doğal gaz tüketmektedir

Paketleme süresi 8 saniyedir

MSK markadır

Öneri: Shrink Makinasının tek yöne hareketinde yanmanın sağlanması

Amaç: Shrink Makinasının tek yöne haraketinde yanmanın sağlanmasıyla enerji tasarrufu elde etmek.

Shrink makinalarında naylonun ısıtılması için kullanılan doğal gaz iĢlem sırasında hem inerken hem

de çıkarken yandığı tespit edilmiĢtir. Yanma iĢleminin sadece makinanın aĢağı hareketi sırasında aktif

olması yeterlidir.

Enerji Kazanımı

Uygulama sonucunda tasarruf miktarı görülebilir.

VAP Projeleri

1- Naylon kalınlığının 50 mikrona indirilmesi

Amaç: Naylon kalınlığının 50 mikrona indirilmesiyle enerji tasarrufu sağlamak.

Enerji Kazanımı

Tesiste, 70 mikron kalınlığında naylon kullanılmaktadır. Shrinkte kullanılan naylon kalınlığı

azaldıkça, shrinkin gerçekleĢmesi için gereken doğal gaz tüketimi de azalmaktadır. Ancak naylon

kalınlığı ambalajlama için gereken minimum korumayı da sağlamalıdır. ġu andaki tüketim değerinin

%5’i kadar bir azalmaya gidilerek, 50 mikron kalınlığındaki naylon ile üretimin devamlılığı

sağlanabildiği görülmüĢtür.

Ürün baĢına shrink makinalarında ortalama 0,046-0,050 Sm3 doğal gaz tüketilmektedir.

2010 yılında üretim miktarı 1.400.802 adettir.

Toplam tüketilen doğal gaz miktarı: 1.400.802adet*0,046 Sm3/adet=64.437 Sm

3

Bu gazdan %5 tasarruf edildiğinde:

64.437 Sm3*0,05=3.222 Sm

3


Burada hem naylon maliyeti hem de doğal gaz maliyeti azalacaktır. Konumuz enerji olduğundan

yalnız doğal gaz maliyetindeki azalma:

3.222 Sm3*0,50TL/Sm

3= 1.611 TL

Yatırım Maliyeti

Yok

Geri Ödeme Süresi

Hemen

TEP KarĢılığı

2,66

AKÜ ġARJ BÖLÜMÜ

Akü Ģarj bölümü, transpaletlerin ve akülerin Ģarj edildiği bölüm olup 9 adet Ģarj cihazı bulunmaktadır.

3.13 Arıtma Tesisi

Fabrikada oluĢan kimyasal ve evsel atıklar arıtma tesisinde arıtıldıktan sonra ASKĠ arıtma tesisine

deĢarj edilmektedir. Fabrikanın bulunduğu ASKĠ Ģebeke su fiyatının yüksek olması arıtma tesisine

ayrı bir önem kazandırmaktadır. Fabrikadaki sifonlarda arıtma suyu kullanılmakta ve yağmur sularının

depolandığı bir depo bulunmaktadır. Bu nedenle arıtma tesisinde suyun geri kazanılması fabrikanın

öncelikli projelerinin baĢında gelmektedir.

Arıtma tesisinde 2 adet havalandırma blower’ı bulunmaktadır. Bunlardan büyük olanı devamlı

çalıĢmaktadır.

Özellikleri;

ROBUSCHĠ marka

RBL 30 D1/SP

o 5,5 kW ve 2850 dev./dak.

RBL 30/B

o 4 kW ve 2800 dev./dak.

Pompalar:

Çamur pompaları

o 2 adet

o 1,1 kW gücünde

o Tursan marka

Arıtılan suyu basan pompalar

o 2 adet vardır

o 2,5 kW gücünde

o KSB marka

Filtre pres havalı pompa

o 2’’ çapındadır

o Çamur basılmaktadır

Bakım esnasında kirli sular alt kısımda bulunan 3 adet kapasiteleri 10 m3 olan tanklara alınmaktadır.

Tanklardan da arıtmaya gönderilmektedir. Kimyasal arıtmada pH değeri 6,6 ile 9 arasındadır.

Biyolojik arıtmada BOĠ’ ye bakılmakta olup, kimyasal da ise KOĠ’ ye bakılmaktadır. Günlük ortalama

deĢarj miktarı 250 m3’tür.

Ham su pompaları

11 kW gücünde

6 adet (2*3)

DAF marka

400 Ton/h

Ham saf su deposu

150*2=300 ton kapasitesindedir

5 adet hidrofor bulunmaktadır ve 3 adedi yedektir.

Her bir pompada basınç düĢürücü vardır ve eĢ yaĢlandırma elle yapılmaktadır

Ham su fabrikada Ģartlandırılarak içme ve kullanmaya verilmektedir

Öneri: Yağ çökeltme havuzundaki suyun yoğunluğunu azaltmak üzere, Ģebeke suyunun ilave

edilmesi ve böylece yağın havuz yüzeyinde toplanmasının sağlanması önerilebilir.

Öneri: Yağ alma sürecinin yenilenmesi

Amaç: Yağ alma sürecinin yenilenmesiyle su tasarrufu elde etmek.

Yapılan incelemede arıtma tesisinde bulunan yağ alma ünitesinin yenilenmesinin gerektiği

görülmüĢtür. Tesiste arıtılan suyun proseste bir kez daha kullanılması düĢünülmektedir. Yağın suya

göre yoğunluğu farklı olduğundan, yağ üst kısımda toplanmakta ve çalıĢanlar tarafından manuel

alınmaktadır.


Yağ ayırıcıların, yağın alınmasına yardımcı olması için yağ ayırıcılardan

geçirilmeleri gerekmektedir. Suyun içinde bulunan yağın, arıtma tesisinin

verimini kötü yönde etkileyeceği için, mutlaka sisteme girmeden önce ortamdan

uzaklaĢtırılması gerekir. Atık suyun içinde bulunan yağın yaratacağı sorunlar

sırasıyla;

Çamurun çökelmesini engeller

Çamurun yoğunlaĢmasına sebep olup, süzme iĢlemini zorlaĢtırır

Biyolojik çamurun oluĢumunu etkiler ve topaklaĢmasına neden olur.

Yağ Ayırımı Tasarımı

Gelen debi(m3/saat)/AkıĢ hızı(m/saat)=Yüzey alanı(m

2)

Hava ile çalıĢan yağ ayırıcılara “Flotasyon Ünitesi” denir. Flotasyon, atık suda oluĢan emülsiyon veya

süspansiyon sebebiyle birbiri içinde çözünmeyen iki fazlı atığın (sıvı-sıvı veya katı-sıvı) yoğunluk

farkından yararlanılarak ayrılması iĢlemidir. Sıvının hava ile sıkıĢtırılarak parçaların hava

kabarcıklarına yapıĢması sonucu su yüzeyine taĢınması iĢlemidir.

ĠĢlemin daha önce uygulanan manuel kısmının yerine ise, yüzeyde toplanan yağ spiral bantlı yağ

ayırıcılar ile uzaklaĢtırılmalıdır. Spiral bant giriĢinde, sürekli bir hava üflenmesiyle yağın sudan daha

kolay ayrılıp yüzeyde toplanması sağlanacaktır. Bu da, suyun bir sonraki arıtma prosesinde daha az

kimyasal kullanılarak arıtılması sağlanacaktır. Bu nedenle buraya küçük kapasiteli bir kompresör

konulması uygun olacaktır.

VAP Projeleri

1- Blowerlerin değiĢtirilmesi veya mevcut blowerlere invertör uygulaması

Amaç: Blowerlerin değiĢtirilmesi veya mevcut blowerlere invertör uygulamasıyla enerji tasarrufu

sağlamak.

A- Havalandırma havuzlarına sürekli hava basan blowere uygulanacak bir invertör ile önemli miktarda

elektrik tasarrufu sağlanması

B- Mevcut blower yerine invertörlü bir blower ile yer değiĢtirmesi sonucu da önemli miktarda elektrik

tasarrufu sağlanması

1-A Havalandırma havuzlarına sürekli hava basan blower’a uygulanacak bir invertör ile önemli

miktarda elektrik tasarrufu sağlanması

Enerji Kazanımı

A- 5,5 kW elektrik motoru bulanan blower sürekli çalıĢmaktadır. Ġnvertör takılarak %25 oranında

elektrik tasarrufu sağlanabilir.

5,5kW*6.360= 34.980 kWh/yıl

34.980 kWh/yıl *0,25= 8.745 kWh/yıl


8.745 kWh/yıl *0,165TL/kWh= 1.443 TL

Yatırım Maliyeti

1.083€

1.083€*2,4TL/€= 2.599 TL

Geri Ödeme Süresi

22 Ay

TEP KarĢılığı

0,75 TEP


4.373 Kg

1-B Mevcut blower yerine invertörlü bir blower ile yer değiĢtirmesi sonucu da önemli miktarda

elektrik tasarrufu sağlanması

Enerji kazanımı

Atlas-Copco’nun arıtma tesislerinde havalandırma amaçlı ürettiği ZS Vidalı blowerlerle 3 loblu

blowerlere göre 0,5 barda %23,8 ve 0,9 barda %39,7 daha az enerji tükettiği belirtilmiĢtir.

5,5kW*0,397*6.360h=13.887 kWh/yıl


13.887kWh/yıl *0,165TL/kWh= 2.291 TL

Yatırım Maliyeti

Firmalardan temin edildikten sonra karar verilebilir.

Geri Ödeme Süresi

-

TEP KarĢılığı

1,2 TEP


6.944 Kg

2- Havalandırma havuzlarına oksijen ölçer montajı yapılması

Amaç: Havalandırma havuzlarındaki oksijen miktarı ölçülüp, blowerların otomatik olarak devreye

girip çıkmasını sağlayarak enerji tasarrufu elde etmek.

Enerji Kazanımı

Belirlenen oksijen set değeri 2 mg/lt’dir. Havalandırma havuzunda oksijen miktarı set değerinin altına

düĢtüğünde blower devreye girecek set değerine ulaĢınca devreden çıkacaktır. 24 saatte ortalama 6

saat çalıĢmadığı öngörüldüğünde;

5,5kW*6h/gün= 33 kWh/gün

265gün/yıl*33 kWh/gün = 8.745 kWh/yıl


8.745 kWh/yıl *0,165TL/kWh= 1.443 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

3.090 TL

Geri Ödeme Süresi

25 Ay

TEP KarĢılığı

0,75 TEP


4.372 Kg

Öneri: ġebeke suyu hattına mekanik sayaç yerine elektro manyetik sayaç uygulaması

Amaç: ġebeke suyu hattına mekanik sayaç yerine elektro manyetik sayaç uygulamasıyla enerji

tasarrufu elde etmek.

Sık sık arıza ve değerde

saplamalar yapması nedeniyle,

mekanik su sayacı yerine elektro

manyetik sayaç kullanılması

tavsiye edilir. Tüketim değerini

bilgisayar ortamına taĢınması ile

de tüketimin takibi bilgisayarla

yapılabilir.

Yatırım maliyeti:

DN250 PN16 =953€

HaberleĢme= 149€

SAAT

DEBĠ

ġEBEKE SUYU

ORTALAMA:37

M3/H

SEBKSUYU 09.08.2011 13:58:00 37,52 CU M/HR 185.73 CU M

















Toplam maliyet:1102€

AVrmsMax

[Volts]

BVrmsMax

[Volts]

CVrmsMax

[Volts]

DVrmsMax

[Volts]

AIrmsMax

[Amps]

BIrmsMax

[Amps]

CIrmsMax

[Amps]

DIrmsMax

[Amps]

TOTP(kW)]

TR01_1200 KVA

Ortalama:733 Kw

Mak. Değer:1160 kW

230,57 230,94 230,73 0,69 1232,53 1273,02 1165,08 101,72 733,73

4. ÜRETĠM HATTI MONTAJ ADIMLARI

ġekil.5 :Üretim Hattı Montaj AkıĢı

5. ELEKTRĠK

Tesiste 3 adet trafo bulunmaktadır.

Trafolar Kapasitesi

(kVA)

Cosφ Güç(kW) Ölçülen

Güç(kW)

Fark (kW)

TR01 1.600 0,994 1.590,40 733 857,40

TR03 1.250 0,988 1.235,00 694 541,00

TR04 1.250 0,992 1.240,00 575 665,00

Toplam 4.100 4.065,40 2.002 2.063,40

Yapılan ölçüm ortalama değerleri:

TR01

TR03

AVrmsMax

[Volts]

BVrmsMax

[Volts]

CVrmsMax

[Volts]

DVrmsMax

[Volts]

AIrmsMax

[Amps]

BIrmsMax

[Amps]

CIrmsMax

[Amps]

DIrmsMax

[Amps]

TOTP(kW)

TR03_1200KVA

Ortalama:694 kW

Mak.1010,6 kW

229,43 230,98 230,83 0,16 1178,10 1079,56 1032,55 96,69 694,41

TR04

AVrmsMax

[Volts]

BVrmsMax

[Volts]

CVrmsMax

[Volts]

DVrmsMax

[Volts]

AIrmsMax

[Amps]

BIrmsMax

[Amps]

CIrmsMax

[Amps]

DIrmsMax

[Amps]

TOTP(kW)

TR04_1200KVA

Ortalama:575 kW

Mak:828 kW

229,87 230,82 230,19 0,14 860,49 929,83 836,17 91,18 575,41

Trafolar Kapasite

(kW)

Ortalama

(kW)

En DüĢük

Güç(kW)

En

Yüksek

Güç(kW)

Kapasitenin

En Yüksek

Değeri

% Dolu

Oranı

TR01 1.590 733 367,6 1160 430 73%

TR03 1.235,00 694,41 96,69 1.011 224 82%

TR04 1.240,00 575 332,5 828 412 67%

Toplam 4.065 2.002 796,79 2.999 1.066 74%

Gözlem: Genelde saat 22.00’den sonra yükte bariz bir düĢme görülmektedir.

Aydınlatma: Ölçümler lüksmetre ile yapılmıĢtır. (Birim=Lüks)

15

3,5 Sodyum esaslı lamba

40 2*55W 6 adet

70 2*55W 10 adet 4 metre (tavan)

130,18 2*55W 10 +9 adet

32 Cıva esaslı

270 Cıva esaslı

290 Cıva esaslı

290 Cıva esaslı

147 Cıva+Flöresans 2 metre

160

135,86 Cıva esaslı

71,48 Flöresan

145

80,51ve193 Flöresan GiriĢ/önü/malzeme çıkıĢı

400 Flöresan Tezgâh üstü

40 Flöresan Pres önü

210 Flöresan+Cıva

140 Flöresan

120 Flöresan

103 Flöresan

73,12 Flöresan

85 Flöresan

35 Flöresan 35 adet Flöresan 5 metre

40 Flöresan

140 Flöresan

470,175 Cıva 4 metre

145 Flöresan 4 metre


51 Flöresan

115 Flöresan+Cıva 4+2 metre

100

115 Flöresan

153,215 ve 250 Flöresan

77 Flöresan


68 Flöresan

195 Flöresan

195 Flöresan

122 Flöresan

210 Flöresan

320 Flöresan

147 Flöresan

102 ve 56 Flöresan 3 metre

188 Flöresan 2*54W

170 Flöresan 2*36W

100 Flöresan

60 Flöresan G-12 önü


210 ve 172 Flöresan Tuz kutusu ve su cebi 4 metre

11 ve 33

86 Flöresan Montaj-3 conta

100 ve 280 Flöresan

326 ve 300 Flöresan+Cıva

200 Flöresan

225 Flöresan M-3 Pano Gruplama

155 Flöresan+Cıva

125 Flöresan Betonlama


220 Flöresan

122 Flöresan

88 Flöresan

250 Flöresan

150 Flöresan

220 Flöresan


100 ve 260 Revo 100 yanmadan önce

260 yanmadan sonra

1600 Flöresan Gün ıĢığı

80 Revo

300 Kompakt Flöresan

130 Flöresan+Cıva



50 Flöresan

200 Cıva

65 Flöresan

68 Flöresan M-1 Üst Sepet

15 Flöresan

133 Flöresan

150 Audit lab. 5 metre

83/300 Flöresan (yanmıyor/yanıyor)

1100 Flöresan Son görünüm

150 Flöresan Audit Fonksiyon


270 Flöresan

165 Flöresan Pano önü

11 Flöresan


660 Flöresan

100 Flöresan

185 ve 94 Flöresan

72,28 ve 83

105

85

100

80

Tablo.25: Aydınlatma Ölçümleri

VAP Projeleri:

1- Mevcut lambaların yerine daha az elektrik tüketip, daha fazla ıĢık veren lambaların

kullanılması

Amaç: Mevcut lambaların yerine daha az elektrik tüketip, daha fazla ıĢık veren lambaların

kullanılmasıyla enerji tasarrufu sağlamak.

Yapılan ölçümde fabrikada genelinde flöresan lamba tercih edildiği görülmüĢtür. Tesiste daha önce

aydınlatmanın iyileĢtirilmesiyle ilgili çalıĢmalar yapılmıĢtır. Genelde üretim hattı üzerinde

aydınlatmanın zayıf olduğu görülmüĢtür. Yapılacak yeni uygulamada hat üzerlerinde mahallî

aydınlatma yapılması en uygun yöntem olacaktır.

Enerji Kazanımı

Mevcut kullanılan lambaler 2*55W Flöresandır.

2*55W= 110 W

Günde 12 saat yanmaktadırlar. (Bazı mahallerde 24 saattir.)

110W*12saat/gün*265gün/yıl= 349.800 Wh/yıl

4-5 Kenet yolunda 35 adet Flöresan bulunmaktadır

349.800 Wh/yıl *35adet= 12.243.000Wh/yıl

Bunların yerine 2*35 REVO kullanılacak olursa tüketilen elektrik miktarı;

2*35W=70W


222.600Wh/yıl *35adet=7.791.000 Wh

Aradaki fark: 12.243.000Wh/yıl -7.791.000 Wh/yıl = 4.452.000 Wh/yıl

4.452.000W/yıl=4.452 kWh/yıl


4.452kWh/yıl*0,165TL/kWh= 735 TL/yıl

Yatırım Maliyeti

50 TL/adet

35adet*50TL/adet= 1.750 TL

Geri Ödeme Süresi

29 Ay

TEP KarĢılığı

0,4


2.226 Kg

Not: Bu proje tüm fabrika genelinde uygulanması halinde enerji tasarrufu daha da artacaktır.

2- Aydınlatmanın hat üzerine indirilmesi

Amaç: Aydınlatmanın hat üzerine indirilmesiyle enerji tasarrufu sağlamak.

ġirkette bazı yerlerin tavan yüksekliği 8 metreyi

bulmaktadır. Bu durumda aydınlatma Ģiddeti

yüksek tutulmaktadır. Eğer tavan vinci yoksa

armatürler yerden 4 metre yüksekliğe

yerleĢtirilebilir. Hatta montaj hatlarında da hattan

2 metre yüksekliğe yerleĢtirilebilir. Bu durumda,

istenilen aydınlık Ģiddeti yakalanabileceği gibi,

gereksiz lamba kullanımı azaltılacaktır.

kW 45OC 50OC

11 10,5 10

15 14,5 13,8

18,5 17,8 17

22 21 20

30 29 27,5

37 35,5 34

45 43 41,5

55 53 51

75 72 69

90 86 83

110 106 101

132 127 122

145 139 133

160 153 147

180 173 166

200 192 184

250 240 230

280 269 258

315 302 290

355 340 325

400 384 368

450 432 414

500 480 460

560 538 515

630 605 580

710 682 663

800 768 736

900 864 828

1000 960 920

Enerji Kazanımı

Mevcut kullanılan lambalar 2*55W Flöresandır.

2*55W= 110 W

Günde 12 saat yanmaktadırlar. (Bazı mahallerde 24 saattir.)


1/3 oranında azaltıldığında kazanç, 116.600 Wh’tır.

4-5 Kenet yolunda 35 adet Flöresan bulunmaktadır. 35 adet üzerinden hesap yaparsak;

116.600 Wh/yıl *35adet= 4.081.000 Wh/yıl

4.081 kWh/yıl yapılacak tasarruftur.


4.081kWh/yıl *0,165TL/kWh= 673 TL

Yatırım Maliyeti

1.000 TL kablo uzatımı

Geri Ödeme Süresi

18 Ay

TEP KarĢılığı

0,35 TEP


2.041 Kg

Motor gövde sıcaklıklarının önlenmesi:

OC Verim

<30 1,07

40 1,00

45 0,96

50 0,92

55 0,87

60 0,82

PF 0,99

Aktif güç 7,50 kW

Görünür güç 7,58 kVA

Reaktif güç 1,07 KVAR

DüĢüĢ Faktörü: Motor Etiket Değeri* Verim

DF= 7,5 kW *0,82= 6,15 kW

6. KARBONDĠOKSĠT HESAPLAMASI

Tüketimler KgCO2/Birim Tüketim Tüketim CO2

Üretim (adet)

CO2/adet ürün

Dikilecek Ağaç Sayısı

Elektrik 12.428.381 0,50 6.214.191 18.642

D.gaz 1.378.331 2,75 3.790.410 11.371

LPG 89.689 0 0 0

Motorin 1.500 3,52 5.280 1.400.802 16

TOPLAM 10.009.881 1.400.802 7,15 30.028

Tablo.26: 2010 yılı CO2 Hesaplaması

Tüketimler KgCO2/Birim Tüketim Tüketim CO2 Dikilecek Ağaç Sayısı

Elektrik 8.691.718 0,50 4.345.859 13.037

D.gaz 957.475 2,75 2.633.056 7.899

LPG 52.303 0 0 0

Motorin 0 3,52 0 0

TOPLAM 6.978.915 20.936

Tablo.27: 2011/8 yılı CO2 Hesaplaması

Hatırlatma: MADDE 31.Ek 1'e yer alan Taraflar, bireysel

veya müĢterek/ortak olarak, Ek A'da sıralanan sera gazlarına

iliĢkin toplam antropojenik/insan türümsel karbondioksit

eĢdeğeri emisyonu/yayımı Ek B'de sayısallaĢtırılan emisyon

sınırlaması ve indirimi taahhütleri gereğince belirlenen ve

hesaplanan miktarları, bu Madde hükümleri gereğince ve 2008

ila 2012 yılları arasındaki seviyenin 1990 yılı seviyeleri en az

%5 altında olacağı perspektifiyle, aĢmayacaktır.

7. YENĠLENEBĠLĠR ENERJĠ KAYNAKLARINDAN FAYDALANMA

ĠĢletmede içinde genel amaçla kullanılan sıcak suyun, güneĢ enerjisinden elde edilmesi faydalı

olacaktır. Bu proje için 400 m3 basınçlı güneĢ enerjili kollektör kullanılabilir. Böylece Ģirkete ileri de

karbondioksit emisyonu konusunda artı puan kazandırılacaktır.

8. SONUÇ

ġirkette enerji verimliliği konusunda birçok proje gerçekleĢtirilmiĢ. Bu da, Ģirket çalıĢanlarında bu

kültürün oluĢtuğunun göstergesidir. Ancak bu kültürün tüm çalıĢanlara yayılması gerekir.

Raporda üretim kalitesini etkilememek adına, üretim hatlarındaki proses incelenmemiĢtir.

9. TEġEKKÜR

Enerji etüdü çalıĢmamız sırasında bizlere destek veren yönetime, Üretim Mühendisliği Yöneticisi Sn.

Ali Örnek, Makine Mühendisi Sn. Ali Örnek’e, Elektrik Mühendisi Sn. Ali Örnek’e ve Gövde Boya

Takımında Sn. Ali Örnek’e teĢekkür ederiz. Ayrıca tüm etüt çalıĢmamız sırasında bizlerle beraber olan

elektrik ve arıtma tesisi çalıĢanlarına da teĢekkür ederiz.

10. VAP PROJE ÖZET TABLOSU

Sayfa No: Proje Adı Proje Yatırım

Maliyeti (TL)

Proje

Enerji

Tasarrufu

(TEP)

Enerji

Tasarrufu

Parasal Kazanç

(TL)

Geri Ödeme

Süresi (Ay)

22 Kazanların otomatik olarak

kaskat çalıĢtırılması 7.020 12,1 7.335 12

24

Sıcak su kazan

brülörlerinin oransal

brülöre dönüĢtürülmesi

18.500 121 73.349 3

26

Sıcak su sirkülasyon

pompa motorunun EFF1

sınıfı verimli motorla

değiĢtirilmesi ve mevcut

invertörün çalıĢır hale

getirilmesi

826 0,15 291 34

28 Kazan yakma havasının ön

ısıtılması 5.000 3 1.781 34

37

A- Basınçlı hava eksoz gaz

ile ortamın ısıtılması için

uygulama yapılması

8.000 74 44.802 3

38

B- Basınçlı hava eksoz gaz

ile sıcak su uygulaması

yapılması

20.000 19,36 11.734 22

39

Kompresörden birinin hat

basınç düĢmesini önlemek

için diğer kompresörün tam

karĢı tarafına monte

edilmesi

5.000 3,47 6.653 9

41 Kompresör sistemlerinin

yönetilmesi 926 3,81 7.304 2

42 Kompresörde manyetik

rulman kullanılması 7.955 4,15

Saha keĢfi

gerekmektedir.

Saha keĢfinden

sonra

belirlenecektir.

44

Kompresörlerde çıkıĢ hava

basıncının sistem talebine

göre ayarlanması

Yatırım maliyeti

bulunmamaktadır. 1,78 3.165 Hemen

45

Ortam sıcaklığının

kompresör verimine

etkisinin azaltılması

1.500 4,06 7.795 3

48

Pervanelerden birine

invertör konup, diğer

motorun havuz sıcaklığına

göre devreye girip

çıkmasının sağlanması

3.040 2,38 4.574 8

51

Chiller soğuk su çıkıĢ

sıcaklığını +2OC

yükselterek elektrik

tüketiminin düĢürülmesi

Yatırım maliyeti


53

Chillerde soğuk su

sıcaklığını +2OC

yükseltilmesi

Yatırım maliyeti

bulunmamaktadır. 0,33 629 Hemen

55

1250 tonluk preste rulo

değiĢiminden sonra

hidrolik motorların

durdurulması

Yatırım maliyeti


56

Preslerde bulunan AC

motorlar yerine servo

motor kullanılması

31.200 6,84 13.118 29

60 Kullanılmayan fırının

kısılması

Yatırım maliyeti


61

Fırınlardan çıkan baca

gazının kurutma amaçlı iç

gövde banyosuna verilmesi

Yatırım maliyeti


63

Boy kesme makinesinde

rulo değiĢimi bittikten

sonra hidrolik motorun

durdurulması

Yatırım maliyeti


65

Tavan fanları iptal edilerek

doğal çekiĢle ortam hava

sıcaklığının ayarlanması

Yatırım maliyeti


66

Boya fırınlarındaki kapılara

yalıtım contası konularak

ısı kaybının önlenmesi

50 1,50 893 1

68 Naylon kalınlığının 50

mikrona indirilmesi

Yatırım maliyeti


71

Havalandırma havuzlarına

sürekli hava basan blower'a

uygulanacak bir invertör ile

önemli miktarda elektrik


2.599 0,75 1.443 22

72

Mevcut blower yerine

invertörlü bir blower ile yer

değiĢtirmesi sonucu da

önemli miktarda elektrik


Detaylı saha

çalıĢması

gerekmektedir.

1,20 2.291

Saha keĢfinden

sonra

belirlenecektir.

73

Havalandırma havuzlarına

oksijen ölçer montajı

yapılması

3.090 0,75 1.443 25

80

Mevcut lambaların yerine

daha az elektrik tüketip,

daha fazla ıĢık veren

lambaların kullanılması

1.750 0,40 735 29

81 Aydınlatmanın hat üzerine

indirilmesi 1.000 0,35 673 18

TOPLAM 91.936 307,11 158.113

11. TABLO VE GRAFĠK LĠSTELERĠ

Tablo No: Tablo Açıklamaları Sayfa No.

Tablo.1: Etüt ÇalıĢmasında Kullanılan Cihazlar ve Alınan Ölçümler 6

Tablo.2: 2009 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri 7

Tablo.3: 2010 Yılı Enerji Tüketim Bilgileri 7

Tablo.4: 2011-8 Aylık Enerji Tüketim Bilgileri 7

Tablo.5: Tasarruf Miktarı 10

Tablo.6: 2010 Yılı Elektrik Tüketimi 12

Tablo.7: 2010 Yılı Doğal Gaz Tüketimi 12

Tablo.8: 2010 Yılı Motorin Tüketimi 12

Tablo.9: 2010 Yılı LPG Tüketimi 13

Tablo.10: 2010 Yılı Toplam Enerji Tüketimi 13

Tablo.11: 2011-8 Aylık Elektrik Tüketimi 14

Tablo.12: 2011-8 Aylık D.Gaz Tüketimi 14

Tablo.13: 2011-8 Aylık LPG Tüketimi 14

Tablo.14: 2011-8 Aylık Motorin Tüketimi 14

Tablo.15: 2011-8 Aylık Toplam Enerji Tüketimi 15

Tablo.16: 2010 Yılı Üretimi 17

Tablo.17: 2010 Spesifik Enerji Tüketimi (SET) 19

Tablo.18: 2010 Yılı Elektrik, Doğal Gaz, LPG ve Motorin Enerji Maliyetleri Mukayesesi 19

Tablo.19: 2011 Yılı Birim Enerji Maliyetleri 20

Tablo.20: Kompresörlerde Atık Isıdan Enerji Kazanımı 36



Tablo.23: GiriĢ Hava Sıcaklığının Kompresör Verimine Etkisi 46

Tablo.24: Bitümlü Malzeme PiĢirme Sıcaklıkları 59

Tablo.25: Aydınlatma Ölçümleri 80

Tablo.26: 2010 yılı CO2 Hesaplaması 83

Tablo.27: 2011/8 yılı CO2 Hesaplaması 83

Grafik No: Grafik Açıklamaları Sayfa No.

Grafik.1: 2010 Yılı TEP Tüketilen Enerjilerin Dağılımı 8

Grafik.2: 2011 Yılı TEP Tüketilen Enerjilerin Dağılımı 8

Grafik.3: 2010 ve 2011 Yılları TEP Dağılımları 8

Grafik.4: 2010 ve 2011 Yılları Kullanılan Enerjilerin Mukayesesi 9

Grafik.5: 2010 ve 2011 Yılları Kullanılan Enerjilerin Maliyet Mukayesesi 9

Grafik.6: 2010 Yılı Aylık TEP Dağılımı 15

Grafik.7: 2011 Yılı Aylık TEP Dağılımı 15

Grafik.8: 2010 Yılı TEP Dağılımları 16

Grafik.9: 2011 Yılı TEP Dağılımları 16

Grafik.10: 2010 ve 2011 Yılları Elektrik Tüketimleri 16

Grafik.11: 2010 ve 2011 Yılları TEP Tüketimleri Mukayesesi 16

Grafik.12: 2010 ve 2011 Yılları Doğal Gaz Tüketimleri 17

Grafik.13: 2010 ve 2011 Yılları Toplam Elektrik, Doğal Gaz, Motorin ve LPG Tüketimleri 17

Grafik:14: 2010 Yılı Üretim TEP Mukayesesi 18

Grafik.15: 2010 Yılı Üretim-Tüketim CUSUM ve TREND Grafikleri 18

Grafik.16: 2010 Yılı Birim Ürün BaĢına Enerji Maliyeti 20

Grafik.17: Brülör ÇalıĢma Prensipleri 25

Grafik.18: Pompa Karakteristik Eğrileri 27

Grafik.19: Doğal Gaz Baca Kayıpları 29

12. EKLER

Ek. 1: Enerji İzleme Merkezi Kurulması

Amaç: Yapılan etüt çalıĢmalarında X Makinası ĠĢletmesi’nde ölçüm alt yapısının hem ÜKS (Üretim

Kontrol Sistemi) hem de Enerji izleme bakımından uygun olduğu görülmüĢtür. Bu nedenle yapılacak

bu uygulama ile hem enerjinin yönetilmesi, hem de enerji tüketimi ile üretimin sürekli izlenmesi

mümkün olacaktır.

Projenin Amacı

Tesiste üretilen veya satın alınan enerjilerin uygun değer olarak iletilmesi ve dağıtılması için önlemler

içeren bir sistemdir. Bu sistem içinde birçok süreç bulunmakta ve bu süreçlerin yönetilmesi için

uygulama merkezi oluĢturulmaktadır. Enerjinin bir merkezden kontrolü enerji tasarrufu ve enerjinin

verimliliği açısından çok önemlidir.

Örnek Bir Enerji Tasarruf Potansiyeli

Enerji yönetim sistemleri tesis yapısına göre farklılıklar gösterebilirler, bu farklılıklara göre yapılan

tasarruf da farklı olabilir. Örneğin; British Steel ve Hoogovens’da tahmin edilen enerji tasarrufu %0,5

veya yakıt tasarrufu açısından 0,12GJ/Türün ve elektrik enerjisi tasarrufu ise 0,016GJ/Türün olup ABD

tesisleri için bu değer maliyet olarak 0,15 ABD$/THÇ olarak gerçekleĢmiĢtir. Hoogovens’da kurulu

bulunan sisteme dayanılarak verilmiĢtir. Enerji Yönetim Merkezi ABD’ ki tüm tesislerde mevcuttur.

Referans: Energy Efficiency and CO2 Emissions Reduction Opportunities in the U.S. Iron and Steel Sector

0,016GJ*239Mcal=3,8 Mcal

0,12GJ*239Mcal=28,7 Mcal

Toplam=32,5 Mcal

Bu tasarrufu sıcak madene indeksleyip;

32,5*2.650.000TSM=86.125.000 Mcal

86.125.000Mcal/2.880.000THÇ= 29,9 Mcal/THÇ

Bu örnek çalıĢmada görüldüğü gibi % 0,5 bir tasarruf sağlanmıĢtır. Bu tasarrufun içerisinde

çalıĢanların eğitimi de bulunmaktadır. Aynı tasarrufu iĢletmede sağlanacağı düĢünüldüğünde;

2010 yılında 777,29 TEP enerji tüketildiği düĢünüldüğünde;

777,29*0,005=4 TEP tasarruf potansiyeli olabilir.

Yatırım Maliyeti

10.000 TL civarında olacağı düĢünülebilir. Yatırım maliyeti kapsamında;

Ġzleme ofisi yapılması, gerekli izleme donanımların alınması, bilgi toplama sisteminin tamamlanması,

izleme için yazılımların yapılması gerekmektedir.

Parasal Kazanç

4.000*10.000TL/860= 46.512kWh

46.512kWh*0,131TL/kWh=6.094 TL

Geri Ödeme Süresi

20 Ay

TEP KarĢılığı

4

CO2 KarĢılığı

23.256 Kg

AĢağıda enerji, yönetim sisteminin oluĢturulmasına ait bir çalıĢma görülmektedir.

ġekil. 6: Enerji Yönetimi Sistemi

ENERJĠNĠN NAKLĠ

YÖNETĠMĠ

FABRĠKA

YÖNETĠMĠ

ENERJĠ TÜKETĠMĠ

YÖNETĠMĠ

FABRĠKA

ENERJĠ YÖNETĠMĠ

ENERJĠ ÜRETĠMĠ

YÖNETĠMĠ

1 2

5 6 3 4 8 7

PROSES

A B

DĠĞER ENERJĠ

KAYNAKLARI

SATIN ALINAN

ENERJĠ

TALĠ

ENERJĠLER

A B A B

HATLAR,

BORULAR,

TRAFOLAR,

KAZANLAR,

KOMPRESÖRLER,

KOJENERASYON.

ENERJĠ TÜKETĠM FABRĠKALARI ENERJĠ ÜRETĠM SANTRALLERĠ

A KOMUTLAR 3-ENERJĠ TALEBĠ 6-TEMĠN EDĠLEN, SATIN ALINAN ENERJĠ

B ÖLÇMELER Temin edilebilir enerji

Çevre kısıtlamaları

Verimi

1-SATINALINAN ENERJĠ

Çevre ġartları Tahminler

Üretim

4-ÜRETĠLEN ENERJĠ

Verim

Kullanılan kaynaklar

7-SAĞLANABĠLĠR ENERJĠ

Üretim takibi

2-ENERJĠ MALĠYETĠ/ÜRÜN

Fabrikada üretilen enerji maliyeti

5-PROGRAMLANAN ENERJĠ

ENVANTERĠ

8-ENERJĠ ÜRETĠMĠ/TÜKETĠMĠ

Verimi

Enerjinin hemen bulunması Bakım Tali Enerjiler

TALEP

SINIRININ

BELĠRLENMESĠ

TOPLAM

ELEKTRĠK

TASARRUFU

PARÇALI

YÜK

ATMA

YÜK GRUPLARININ

ÇALIġMA

SAYKILI

ELEKTRĠK

TECHĠZATI

BAKIM MALĠYETLERĠNĠN

AZALTILMASI

TECHĠZAT

BAKIM

SIKLIĞININ

AZALTILMASI

BÜYÜK YÜKLERĠN

DEVREYE GĠRMESĠNĠN

ÖNLENMESĠ

ĠLGĠLĠ CEZALARIN

TALEP

ARTTIRIMI ĠLE

AZALTILMASI

TALEP

SINIRININ

AZALTILMASI

FABRĠKA HAVA

KOMPRESÖRLERĠNĠN

ENERJĠ

TÜKETĠMĠNĠN

AZALTILMASI

ĠÇ ELEKTRĠK

ÜRETĠMĠNĠN

OPTĠMĠZE

EDĠLMESĠ

SU POMPALARININ

ENERJĠ

TÜKETĠMĠNĠN

AZALTILMASI

ÜRETĠM

TAHMĠNĠ

SATIN ALINAN ENERJĠNĠN

MALĠYETĠNĠN

AZALTILMASI

ġekil.7: Elektrik Yönetim Sistemi

ġekil.8:Su Yönetimi Sistemi

SU POMPALAMA

ENERJĠSĠNĠN

OPTĠMĠZE

EDĠLMESĠ

TASARRUF

SU NAKĠL

ENERJĠSĠNĠN

AZALTILMASI

SATIN ALINAN

ELEKTRĠĞĠN

AZALTILMASI

OPERASYONDAKĠ

POMPA SAYISININ

AZALTILMASI

POMPA BAKIM

MALĠYETLERĠNĠN

AZALTILMASI

EK. 2: Debi Ölçümleri

EK. 3: Elektrik Ölçümleri

EK. 4: Termal Çekimler

Documents

Örnek EA Raporu.pdf