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Orientações Básicas à Criação de Um Ambiente Seguro Para a Operação de Soldagem
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Orientações básicas à criação de um ambiente seguro para a operação de soldagemFonte: Adaptadao de Stephanie Lowney (2015) Imagem: MillerPostada em: 06/01/16
A implementação de medidas de segurança no ambiente fabril não deve ser uma ação meramente gerencial (vinda de cima para baixo). A ação deve envolver também os colaboradores (soldadores) e incentivá-los a cultivar o hábito da realização de operação de soldagem segura (relação com tanto com o treinamento quanto com o uso adequado dos equipamentos de proteção individual “EPI” e equipamentos de proteção coletiva “EPC”). Esta estratégia melhora a aceitação dos EPI/EPC, por parte dos funcionários, e reduz os custos e o tempo de operação. Fundamentalmente, a segurança dos funcionários deve ser sempre uma prioridade na empresa.
Considerando os processos fabris, ressalta-se que duas operações de soldagem não, necessariamente, terão as mesmas necessidades (peculiaridades), uma vez os equipamentos, processos e habilidades soldador variam. Portanto, também se alteram os requisitos de segurança da empresa para cada operação realizada.
Neste enfoque, um ambiente seguro pode ajudar a atrair e reter soldadores qualificados, o que é extremamente importante considerando uma possível
escassez de soldadores.
Alguns passos visando a melhoria na segurança no ambiente fabrilA criação de um ambiente para a operação de soldagem limpo, seguro e confortável deve considerar três etapas fundamentais, como descritas a seguir.
Etapa 1 – Avaliação dos riscosSegurança exige planejamento e avaliações periódicas dos riscos para descobrir áreas problemáticas (críticas) dentro das instalações. Esta avaliação deve incluir funcionários e, potencialmente, um especialista em Segurança do Trabalho. Deve ainda incentivar os gestores e os soldadores a prestarem mais atenção nos detalhes de segurança que, de outra forma, passariam despercebidos.
Em complemento à Etapa 1, a Occupational Safety and Health Administration (OSHA) fornece norte para a avaliação e abordagem dos riscos de segurança. Neste caso, a hierarquia consiste em quatro itens:a) Mudança ou ajustes do processo de soldagem para ajudar na melhorar a na segurança do ambiente de trabalho;b) Controle de engenharia (por exemplo, controle de fumos);c) Práticas de trabalho (operação) a partir da organização do fluxo nas células de soldagem e da adoção de política de qualidade (por exemplo, 5S);d) Correta seleção dos Equipamentos de Proteção Individual (EPI) – uso de um nível adequado de proteção do trabalhador.
Etapa 2 – TreinamentoSempre comunicar a toda a equipe as alterações implementadas, como resultado de avaliações de risco, e, a partir desta ação, fornecer treinamento aos funcionários.
Etapa 3 – ComunicaçãoSocializar para toda a equipe todas as observações, alterações e melhorias. Promover periódicas discussões de segurança, incentivando o envolvimento dos trabalhadores (fortalecimento das relações na organização).
Ambiente de trabalho: Insalubridade e PericulosidadeFonte: Ministério do Trabalho e Emprego (MTE)Postada em: 08/07/14
Segundo o MTE, o adicional de insalubridade é devido para trabalhadores expostos a agentes nocivos à saúde. Este adicional é calculado em 10% (grau mínimo), 20% (grau médio) e 40% (grau máximo) sobre o salário mínimo. Para detalhamento, as atividades estão previstas na NR 15 do MTE: http://bit.ly/1qOwU5W
Já o adicional de periculosidade é direito daqueles trabalhadores que exercem atividades perigosas. O adicional é de 30% sobre o salário. Para detalhamento, as atividades estão previstas na NR 16 do MTE: http://bit.ly/1j8Wa4n
O que são e como se formam os fumos em soldagem?Fonte: Sérgio R. Barra (Site da Soldagem)Base de referência: SnyderGeneral Corporation / OSU Welding and Joining Metallurgy Group / British Compressed Gases AssociationPostada em: 20/06/14
Na soldagem, os fumos originados na região do arco elétrico consistem de partículas sólidas e gases gerados a partir do metal de base, eletrodo, diferentes fluxos e gases de proteção. Os óxidos metálicos produzidos pela condensação de metal líquido são os principais constituintes da nuvem/cortina visível. Estes óxidos consistem de ultrafinas partículas e, normalmente, são o que se considera de "fumos de soldagem".
Os fumos contêm um conjunto de partículas metálicas e não metálicas, com faixas diferenciadas de tamanho, incluindo micropartículas (< 0,01 µm). Estas partículas, em suspensão, podem ser potencialmente perigosas quando o operário fica exposto ao ambiente de trabalho sem o uso adequado de Equipamento de Proteção Individual (EPI) e/ou Equipamento de Proteção Coletiva (EPC).
O fumos podem ser classificados em asfixiantes ou tóxicos.
a) Fumos/gases asfixiantes – estão, principalmente, relacionados com os gases de proteção e geram a asfixia através do deslocamento de oxigênio do ar circundante. Neste caso, quantidades excessivas, associadas a condições inadequadas de ventilação, podem causar asfixia no operário. Como gases que podem causar asfixia, destacam-se o argânio (Ar), hélio (He) e nitrogênio (N2).
b) Fumos/gases tóxicos – podem se apresentar tanto na forma gasosa (por exemplo, ozônio e monóxido de carbono) quanto na forma de partícula. Esses gases podem representar uma grave ameaça para a saúde e, finalmente, à vida do operário, em curto (por exemplo, irratação nos olhos e no trato respirtório) e/ou a longo prazo (por exemplo, doença pulmonar obstrutiva crônica “COPD” ou cancer de pulmão).
Riscos ambientais: Agentes físicos e químicos associados ao ambiente de trabalho em soldagem Adaptada de: NR 9 - Programa de Prevenção de Riscos AmbientaisImagem: ExtruflexPostada em: 02/06/12
Agentes físicos – diversas formas de energia a que possam estar expostos os trabalhadores, tais como: ruído, vibrações, pressões anormais, temperaturas extremas, radiações ionizantes, radiações não ionizantes, bem como o infrassom e o ultrassom.Exemplos associados à soldagem: Radiação ultravioleta (UVA, UVB e UVC), radiação infravermelha (IVA), superfícies aquecidas, outras.
Agentes químicos – substâncias, compostos ou produtos que possam penetrar no organismo pela via respiratória, nas formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas, gases ou vapores, ou que, pela natureza da atividade de exposição, possam ter contato ou ser absorvidos pelo organismo através da pele ou por ingestão.Exemplos associados à soldagem: Partículas sólidas e gases gerados a partir do metal de base, eletrodo, diferentes fluxos e gases de proteção.
Presença de manganês nos fumos decorrentes da operação de soldagem pode causar lesão cerebralFonte: American Academy of Neurology Imgem: Everlast
Pesquisa da revista Neurology, publicada na edição de abril/2011, sugere que a exposição dos soldadores a fumos contendo manganês, gerados durante a operação de soldagem ao arco elétrico, pode acarretar em dano cerebral, em uma área do cérebro afetada também pelo mal de Parkinson.
Os gases, entre diferentes substâncias que o constituem, contêm o elemento químico manganês (Mn). A presença de do manganês na composição dos fumos, mesmo em níveis baixos, tem sido associado a problemas neurológicos, incluindo sintomas de doenças como mal de Parkinson.
"Nos Estados Unidos, há mais de um milhão de trabalhadores que realizam a operação de soldagem como parte de suas funções", disse Brad A. Racette da Washington University School of Medicine. "Se uma ligação entre os efeitos neurotóxicos e esses vapores for comprovada, teria um impacto significativo à saúde dos trabalhadores e da economia dos Estados Unidos.", reforça o pesquisador.
O estudo envolveu 20 soldadores, sem os sintomas da doença de Parkinson, 20 pessoas com a doença de Parkinson, que não atuavam profissionalmente como soldadores e, por fim, 20 pessoas que não atuavam nesta função e não tinham o mal de Parkinson. Os soldadores foram recrutados de dois estaleiros e uma empresa de montagem industrial. Todos os participantes passaram por exames de ressonância magnética e tomografia, entre outros testes, e foram examinados por um neurologista especialista em distúrbios do movimento.
Os soldadores avaliados tinham uma média de 30.000 horas de exposição aos fumos decorrentes da operação de soldagem. Os resultados mostraram que, para os soldadores, os níveis médios de manganês estavam duas vezes acima do limite superior do permitido. Adicionalmente, observou-se uma redução média de 11,7% de dopamina na área pesquisada do cérebro e que as habilidades motoras dos soldadores foram igualmente prejudicadas, em comparação aos pacientes não atuavam como soldador.
"Embora estas alterações cerebrais e a disfunção da dopamina possam ser um indicador da morte precoce dos neurônios no grupo exposto aos fumos, os danos parecem ser diferentes daqueles observados em pessoas com estágio avançado da doença de Parkinson", disse Racette. "Imagens de ressonância magnética revelaram mudanças cerebrais que eram consistentes em soldadores com depósitos de manganês no cérebro.", finalisa o pesquisador.
"Mesmo este estudo mostre que estes trabalhadores tiveram disfunção da dopamina, os autores da pesquisa não poderam determinar se o sitoma era
especificamente relacionado ao manganês", disse Wayne Martin (Universidade de Alberta). "Será que estes indivíduos desenvolveram um estado avançado da doença de Parkinson? Não podemos responder a essa pergunta com base no estudo, mas isso mostra a necessidade da continuidade das pesquisas para explorar essa possibilidade.", enfatiza Martin.
Tonalidade de Óculos de SegurançaFonte: Marina Salvarani Tonoli (3M do Brasil - Boletim Técnico nov/2009) - Reproduzido com autorização da 3M.
Óculos de segurança são testados de acordo com a norma ANSI Z87.1 – Equipamentos de proteção aos olhos e face. Um dos testes feitos segundo esta norma é o teste para determinar a tonalidade de uma lente. Para entender este teste segue algumas definições: Filtros de luz: são lentes que atenuam a incidência de luz nas formas de ultravioleta, visível e infravermelho, ou seja, absorvem parte da luz incidente. A eficiência de filtração de determinada lente é medida através da sua transmitância.
Transmitância: exprime a fração da energia luminosa que consegue atravessar um determinado material, sem ser absorvida pelo mesmo; é medida em porcentagem em relação à quantidade de energia e do comprimento de onda da radiação luminosa incidente.
A eficiência de um filtro de luz é medida através da tonalidade do filtro, de acordo com a tabela abaixo. A tabela relaciona a tonalidade do filtro e a respectiva transmitância luminosa nos diferentes comprimentos de onda. Quanto maior a tonalidade de um filtro, maior a sua capacidade de filtrar a radiação luminosa, porém sua escolha varia de acordo com a atividade executada.
Exemplos de como consultar a tabela: - Para uma lente incolor ou transparente, toda a luz visível incidente na lente deve chegar até os olhos do usuário, sendo assim, sua transmitância luminosa na luz visível deve ser de 100%;
- Uma lente com tonalidade 14 é uma lente muito escura. Neste caso, o usuário não consegue visualizar nada através dela. Sua transmitância luminosa na luz visível será de 0,00027%;
- Uma lente com tonalidade 5 possui transmitância luminosa no ultravioleta distante de 0,02% e no infravermelho de 2,5%. Estes valores significam que esta tonalidade de lente, nos comprimentos de onda mencionados, filtram, respectivamente, 99,98% e 97,5% das radiações incidentes.
A escolha da tonalidade adequada está relacionada com quantidade de radiação gerada em cada atividade. Como a radiação de uma maneira geral é difícil de ser quantificada e difícil de ser comparada com os limites existentes, a ANSI Z87.1, padronizou o tipo de atividade e a tonalidade adequada, assim como o tipo de protetor onde esta lente deve ser montada, como por exemplo: - Soldagem ao arco elétrico – filtros com tonalidades 10-14. Neste caso, somente viseiras e máscaras de soldagem devem ser utilizadas.
- Soldagem a chama (gás) – filtros com tonalidade de 4-8 pode ser utilizados óculos de segurança, ou óculos ampla visão. - Corte com maçarico – filtros com tonalidade 3-6 podem ser utilizados óculos de segurança, ou óculos ampla visão.
Informações baseadas na ANSI Z87.1: 2003 – Occupational and Educational, personal Eye and Face protection devices.
Proteção ocular em operação de soldagemPor: Antonio Plais - ESAB (reproduzido, com autorização, do texto original da Revista Solução)
Uma proteção ocular específica deve ser proporcionada para todas as pessoas que atuam em locais onde existam riscos de ferimentos nos olhos. Perigos típicos incluem: partículas volantes, poeira, respingos de líquidos, gases agressivos, vapores, aerossóis, radiação de alta intensidade, proveniente de operações de soldagem, e fontes de calor intenso.
Atenção deve ser dada à proteção de pessoas que trabalhem ou passem próximo a locais onde existam riscos aos olhos. É essencial que o máximo grau de proteção seja proporcionado para todas as pessoas que estejam no ambiente onde exista o risco e não somente para aquelas diretamente envolvidas nas operações.
a) SeleçãoOs seguintes fatores devem ser considerados na seleção de proteção para olhos:• A natureza do risco para os olhos, por exemplo: radiação, impacto, poeira ou partículas abrasivas, respingos de líquidos ou produtos químicos etc;
• Condições nas quais a pessoa desempenha seu trabalho;• Requerimentos visuais específicos da tarefa;• Preferência pessoal e conforto do usuário. Isso inclui a aparência, peso, ventilação e áreas de interferência à visão;• Acuidade visual do usuário.
Os seguintes tipos de equipamentos para proteção individual (EPI) para olhos estão disponíveis:• Goggles – um protetor ocular que se ajusta ao contorno da face e é mantido em posição através de uma faixa elástica;• Goggles de ampla visão – um protetor ocular cuja lente, ou lentes, se estende por toda a extensão da face, proporcionando um campo de visão aumentado;• Máscara proteção de soldagem – um protetor ocular rígido, que é usado pelo soldador para proteger olhos, face, testa e frente do pescoço;• Escudo de proteção de soldagem – um protetor ocular rígido, que é seguro na mão do soldador para proteger olhos, face, testa e frente do pescoço;• Protetor facial – uma proteção plástica ou metálica, colocada à frente da face, para proteção da face e dos olhos;• Óculos de segurança – um protetor ocular com lentes protetoras montadas ou moldadas em uma armação, com ou sem proteção lateral, mantidas na posição através de hastes;• Óculos de segurança coloridos – podem ser fornecidos para trabalhadores em condições especiais de trabalho, como trabalho ao ar livre ou em ambiente com baixa iluminação.
b) Proteção para os olhos contra radiação ultravioleta e infravermelha
Usada para processos que requerem proteção moderada contra radiação visível e proteção contra radiação ultravioleta e infravermelha, tais como:• Corte e soldagem a gás, soldagem por resistência e brasagem – deve ser proporcionada proteção contra radiação invisível; proteção adequada pode ser fornecida com filtros com níveis de escurecimento entre 3 e 7.
Usada para processos que requerem redução considerável da radiação visível e proteção contra radiação ultravioleta e infravermelha, tais como:• Em processos que emitam radiação ultravioleta, mas nos quais a radiação infravermelha não seja um risco, protetores oculares com filtros ultravioleta devem ser usados;• Para trabalhos próximos a fornos ou outras fontes de calor intenso, onde calor e luz visível são emitidos, mas luz ultravioleta não seja um risco, protetores oculares com filtros infravermelhos devem ser usados;• Para operações de soldagem e corte ao arco elétrico, deve ser proporcionada proteção contra radiação visível, radiação infravermelha e ultravioleta. Uma máscara ou escudo apropriado deve ser usado, provido de filtros com nível de escurecimento entre 6 e 15, de acordo com as condições de trabalho específicas.
c) Proteção para os olhos para soldadoresEm local onde o soldador possa ser exposto à radiação gerada por trabalhos de soldagem, em andamento nas proximidades, é essencial a proteção dos olhos enquanto a máscara ou escudo não está sendo usado. Esta proteção pode ser obtida através do uso de óculos de segurança ou goggles com lentes com resistência e nível de escurecimento adequados. O uso de óculos de segurança, em tempo integral, protege os olhos do soldador de partículas volantes durante a limpeza e remoção da escória da solda ou provenientes de outros trabalhos sendo executados nas proximidades.
Auxiliares de soldagem, montadores e outras pessoas que necessitem ficar próximo aos soldadores devem receber um nível de proteção compatível com o seu nível de exposição.
Em geral, o nível de proteção requerido por estes auxiliares é similar ao indicado para o soldador. A tabela 1 (Norma Européia EN 169:2002) apresenta uma indicação dos níveis de proteção adequados para diversas situações de soldagem.
Todas as pessoas que fiquem ou transitem nas proximidades de áreas onde operações de soldagem estejam sendo executadas também devem receber proteção compatível contra os efeitos danosos da radiação infravermelha, ultravioleta e da luz visível de alta intensidade. Deve ser observado o uso de biombos capazes de filtrar e absorver as radiações danosas provenientes das operações de soldagem.
d) Proteção contra radiação difundidaSoldagem com arco elétrico e outras operações similares devem ser executadas em ambientes enclausurados por paredes, biombos ou cortinas adequadas. Onde isso não é possível, o uso de biombos móveis é recomendado para isolar outras pessoas da radiação difundida oriunda do arco elétrico. Chapas de aço ou outros materiais, usados na construção de barreiras e que possuam grandes superfícies refletivas, devem ser pintadas ou tratadas com alguma espécie de substância absorvente de luz, pois o efeito refletivo desses materiais aumenta o risco e os danos causados pela radiação difundida.
e) Distribuição e adequação da proteção ocularProcedimentos devem ser estabelecidos para garantir que:• o tipo correto de protetor ocular seja selecionado;• o protetor ocular seja ajustado ao usuário por alguém competente para escolher o tipo e tamanho mais adequados às suas características pessoais;
• a frequência de uso do protetor ocular (contínua, temporária ou eventual) seja adequada para a situação de risco a que o trabalhador esteja exposto.
f) Embaçamento e transpiraçãoProdutos antiembaçantes devem ser aplicados às lentes em caso de necessidade. O uso de cintas de absorção de suor pode também ser necessário, e as cintas devem ser substituídas regularmente. Óculos e lentes com uma camada protetora antiembaçante podem proporcionar um maior nível de conforto para o usuário.
g) Manutenção e reutilizaçãoUm conjunto de procedimentos deve ser estabelecido para garantir a manutenção adequada dos protetores oculares.
Tais medidas devem incluir, entre outras:• Ambiente adequado para armazenamento, limpeza, manutenção e substituição de protetores oculares e lentes;• Treinamento e orientação adequados, garantindo que os usuários conheçam os procedimentos corretos de limpeza, reparo e substituição de protetores oculares defeituosos, e para ajuste dos protetores às características pessoais e da tarefa a ser executada;• Inspeção regular e limpeza de todos os protetores oculares a intervalos regulares, após cada uso, e antes de serem reutilizados por outra pessoa;
As instruções para limpeza fornecidas pelo fabricante do protetor ocular devem ser seguidas à risca e, na falta delas, utilize o seguinte procedimento genérico (não é válido para máscaras de proteção para soldagem com autoescurecimento): lave o protetor facial com água abundante, detergente neutro e um pano macio e limpo, enxágue e deixe secar à sombra.
Evitar o uso de produtos abrasivos ou que possam riscar as lentes. Lenços adequados para limpeza de lentes devem estar disponíveis nos locais de trabalho, em dispensadores presos à parede, por exemplo.
h) SubstituiçãoOs protetores oculares e lentes devem ser substituídos sempre que o uso, acidentes ou tempo de vida resultar na deterioração de suas propriedades, até um ponto em que o seu uso se torne um risco em si ou quando o protetor não atender às exigências normativas e/ou legais. Em particular, lentes opacas, riscadas, marcadas ou com qualquer sinal de dano devem ser substituídas imediatamente, pois esses danos podem diminuir a proteção oferecida pelas lentes e prejudicar a visão do usuário.
Seleção de Equipamentos de Proteção Individual – Parte 1Por: Antonio Plais - ESAB (reproduzido, com autorização, do texto original da Revista Solução)
Equipamentos de proteção individual (EPI) englobam uma larga oferta de
roupas e equipamentos a serem usados pelos trabalhadores, quando apropriado, para proteger ou isolar o seu corpo dos perigos do ambiente de trabalho. A Norma Regulamentadora 6 (NR-6), do Ministério do Trabalho e Emprego, estabelece que a empresa é obrigada a fornecer aos empregados, gratuitamente, EPI adequado ao risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento, nas seguintes circunstâncias:
a) sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção contra os riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais e do trabalho;b) enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas;c) para atender a situações de emergência.
De acordo com a hierarquia de controles (eliminação, substituição, adequação,
administração e proteção individual), EPIs são considerados o método menos satisfatório de prevenção de acidentes e doenças associadas ao trabalho. Os EPIs somente devem ser usados quando outras medidas preventivas são inviáveis ou não podem ser implementadas imediatamente. EPIs devem também ser usados para suplementar ou aumentar a eficácia de outros meios de controle de riscos, visando reduzir ainda mais o risco de lesões.
Diversos problemas afetam o uso e a eficácia da utilização de EPIs, entre eles o desconforto, a inconveniência e a interferência na execução das tarefas, bem como a inadequação ou falta de manutenção apropriada dos equipamentos. Portando, é de vital importância que problemas de seleção, adequação e manutenção dos EPIs não prejudiquem a efetividade de sua utilização.
Tipos de EPIsEPIs são classificados nas seguintes categorias, de acordo com o tipo de proteção proporcionada pelo equipamento:a) Proteção respiratória: máscaras descartáveis, filtros, linha de ar, peça facial inteira ou semi-facial etc;b) Proteção visual: óculos/goggles, escudos, visores etc;c) Proteção auditiva: abafadores tipo concha ou plugue;d) Proteção das mãos: luvas e cremes protetores;e) Proteção para os pés: sapatos e botinas;f) Proteção para a cabeça: capacetes, bonés, toucas, máscaras, etc;g) Proteção contra quedas: cinturão e dispositivos trava-quedas, etc;h) Proteção para a pele: chapéus, protetor solar, roupas com mangas longas;i) Outros: roupas para trabalho em ambiente resfriado ou em altas temperaturas, por exemplo.
Responsabilidades em relação ao EPIConforme estabelecido na NR-6, cabe ao empregador, quanto ao EPI:a) Adquirir o EPI adequado ao risco de cada atividade;b) Exigir seu uso;c) Fornecer ao trabalhador somente o EPI aprovado pelo órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde no trabalho;d) Orientar e treinar o trabalhador sobre o uso adequado, guarda e conservação;e) Substituir imediatamente o EPI, quando danificado ou extraviado;f) Responsabilizar-se pela higienização e manutenção periódica.
Cabe ao empregado, quanto ao EPI:a) Usar corretamente o EPI, utilizando-o apenas para a finalidade a que se destina;b) Responsabilizar-se pela sua guarda e conservação;c) Comunicar ao empregador qualquer alteração que o torne impróprio para uso;d) Cumprir as determinações do empregador sobre o uso adequado.
Esta série de artigos, produzidos pela ESAB, terá como meta oferecer orientações para seleção e uso de equipamentos de proteção individual de forma segura e capaz de oferecer a proteção adequada para o usuário. São
recomendações baseadas nas diversas normas brasileiras, européias e americanas que tratam do assunto, cuja leitura cuidadosa nós recomendamos (uma lista das normas aplicáveis será objeto de um artigo futuro).
Seleção de Equipamentos de Proteção Individual – Parte 2 (Proteção Respiratória: Os perigos dos fumos gerados nos processos de soldagem e corte)Por: Antonio Plais - ESAB (reproduzido, com autorização, do texto original da Revista Solução)
Os trabalhadores que desenvolvem atividades industriais em ambientes agressivos, como mineração, cimento, silagem e metalurgia, estão expostos a riscos diversos, sendo os de contaminação por via respiratória um dos mais difíceis de serem controlados.
A geração de poeiras, fumos e gases é inerente a diversos processos industriais e tem sido objeto de estudos diversos em todo o mundo. Ao longo dos últimos anos, diversas restrições foram estabelecidas pelos órgãos de fiscalização e controle, incluindo o banimento de diversos materiais e substâncias como, por exemplo, o asbesto (amianto), devido aos efeitos maléficos que causam à saúde humana, tanto dos trabalhadores como, eventualmente, dos usuários dos dutos que contêm estas substâncias.
No caso dos processos de soldagem e corte, a geração de fumos e gases é resultado das reações físico-químicas que ocorrem na poça de fusão. As altas temperaturas produzidas pelo arco elétrico ou pela chama oxiacetilênica (acima dos 2.000 °C) proporcionam a fusão do metal base e do metal de adição (quando usado), mas ocasionam também a vaporização de elementos presentes na chapa sendo soldada ou cortada (elementos de liga, tintas, óleos, graxas, ferrugem etc.) e no consumível de soldagem (elementos de liga, revestimento de eletrodos e arames, fluxos, gases de proteção etc.). Esta geração de fumos e gases é inerente ao processo, e muito esforço tem sido dispendido pelos fornecedores de chapas de consumíveis de soldagem para reduzir ao máximo o conteúdo de elementos prejudiciais à saúde presentes nos materiais empregados.
Os fumos e gases provenientes dos processos de soldagem e corte apresentam composições diversas, determinadas pelo metal que está sendo trabalhado, pelo processo de soldagem e pelo tipo de consumível empregado. Em geral, podemos afirmar que a soldagem com eletrodos revestidos produz maior quantidade de fumos e gases, em razão da queima do revestimento, seguido pela soldagem com arames tubulares, pela soldagem MIG/MAG e, finalmente, pela soldagem TIG, que gera um volume bastante reduzido de
fumos e gases.
Se a geração dos fumos de soldagem e corte depende dos materiais e processos empregados, a sua concentração no ambiente em que o trabalho se realiza depende das condições de ventilação deste local. A soldagem ou corte em ambientes abertos, com circulação natural de ar, proporciona uma dissipação dos fumos de forma muito mais rápida que a soldagem em ambientes fechados, como galpões, ou mesmo dentro de peças ou locais enclausurados, que impedem a dissipação dos fumos gerados. Esta concentração de elementos presentes no ar do ambiente é medida em “partes por milhão” (PPM) ou miligramas por metro cúbico (mg/m3), e é a informação mais importante para a correta seleção dos equipamentos de proteção respiratória.
O controle da exposição dos trabalhadores aos fumos e gases é feito por meio da medição dos níveis de contaminação e sua comparação com os níveis máximos prescritos pela legislação, referidos como Limite de Exposição Média Ponderada no Tempo (TLV/TWA). Nas situações em que o nível de contaminantes no ar exceda os limites prescritos são necessárias medidas de engenharia visando a reduzir a contaminação a limites aceitáveis (normalmente através de ventilação, exaustão ou aspiração forçada) e/ou o fornecimento de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) que atuem como uma barreira para a aspiração destes contaminantes (normalmente são usadas máscaras descartáveis ou respiradores motorizados).
Alguns componentes presentes nos fumos e gases de soldagem e corte e seus efeitos sobre a saúde são apresentados na tabela abaixo.
A Seleção de Equipamentos de Proteção Respiratória (EPR) Os equipamentos de proteção respiratória (EPR) são classificados de acordo com os Fatores de Proteção Atribuídos (FPA), que representam o grau de proteção oferecido por cada tipo de equipamento, conforme mostrado na tabela abaixo (extraída da Instrução Normativa 1, de 11/04/1994).
a) O Fator de Proteção Atribuído (FPA) não é aplicável para respiradores de fuga. b) Inclui a peça quarto facial, a peça semifacial filtrante e as peças semifaciais de elastômeros. c) A máscara autônoma de demanda não deve ser usada para situações de emergência, como de incêndios. d) Os Fatores de Proteção apresentados são de respiradores com filtros P3 ou sorbentes (cartuchos químicos pequenos ou grandes). Com filtros classe P2, deve-se usar Fator de Proteção Atribuído 100, devido às limitações do filtro. e) Embora esses respiradores de pressão positiva sejam considerados os que proporcionam maior nível de proteção, alguns estudos que simulam as condições de trabalho concluíram que nem todos os usuários alcançaram o Fator de Proteção 10.000. Com base nesses dados, embora limitados, não se pode adotar um Fator de Proteção definitivo para esse tipo de respirador. Para planejamento de situações de emergência, em que as concentrações dos contaminantes possam ser estimadas, deve-se usar um Fator de Proteção Atribuído não maior que 10.000.
Para a correta seleção do EPR, devemos dividir a concentração de cada contaminante no ambiente em que o trabalho será realizado (de preferência na área de respiração do trabalhador) e dividir o valor encontrado pelo seu TLV. O maior número encontrado indicará o menor FPA necessário para efetivamente proporcionar proteção adequada para o trabalhador nestas condições.
Como exemplo, podemos usar os dados apresentados nestas duas tabelas para fazer a seleção do EPR apropriado em duas situações hipotéticas similares, mas que diferem no nível de contaminantes presentes no ambiente.
a) Situação 1 – soldagem de aço inoxidável, ao ar livre, com eletrodo revestidoLimite de exposição (TLV) do Cromo: 0,5 mg/m³ Medição de índice de Cromo no ambiente: 2 mg/m³ Fator de Proteção calculado: 2/0,5 = 4 EPR apropriado: peça semifacial filtrante (máscara descartável) - FPA=10
b) Situação 2 – soldagem de aço inoxidável, em ambiente fechado, com eletrodo revestidoLimite de exposição (TLV) do Cromo: 0,5 mg/m³ Medição de índice de Cromo no ambiente: 8mg/m³ Fator de Proteção calculado: 8/0,5 = 16 EPR apropriado: respiradores com adução de ar motorizado ou de linha de ar comprimido – FPA = 25
Além dos Fatores de Proteção intrínsecos de cada tipo de EPR, outros devem ser considerados para a correta seleção destes equipamentos: • A natureza do trabalho a ser realizado e o tempo de exposição ao contaminante – Trabalhos que exijam movimentação brusca, grandes esforços ou grandes deslocamentos podem limitar as opções de EPR adequados. O tempo de exposição do trabalhador ao ambiente contaminado deve também ser levado em consideração.
• A facilidade de adaptação do trabalhador ao EPR – Máscaras semifaciais filtrantes (descartáveis ou não) ou faciais inteiras funcionam por pressão negativa, ou seja, o ar é sugado do ambiente através do filtro pela respiração do usuário. Isso pode causar uma sensação de sufocamento e desconforto no usuário, reduzindo a sua produtividade. Respiradores com adução de ar, por outro lado, trabalham com pressão positiva, e proporcionam uma sensação de conforto muito maior, à custa de algum incômodo causado pelo uso do aparelho.
• A qualidade da vedação do EPR à face do trabalhador – O formato do rosto, cicatrizes, barba, uso de óculos, posicionamento correto da máscara são fatores que afetam a qualidade da vedação da máscara à face do usuário. Principalmente nas máscaras que operam por pressão negativa, este é um dos pontos mais críticos para a correta proteção do usuário, pois a ocorrência de folgas entre a máscara e a face do usuário permite a entrada do ar contaminado e invalida completamente o uso do EPR.
• Investimento e custo de operação – A necessidade de uso constante de EPR representa um custo considerável para as empresas, que naturalmente procuram soluções que possam minimizar esta despesa. No entanto, esta busca pela redução de custo deve ser sempre balizada pelo nível de proteção requerido pela aplicação, sob o risco de a empresa ser responsabilizada pelas autoridades por descumprimento das normas de segurança do trabalho. Assim sendo, o uso de máscaras mais caras com melhor desempenho ou de aparelhos mecanizados mais sofisticados justifica-se em função dos custos muito superiores que podem advir de uma autuação da fiscalização.
Classes dos elementos filtrantes Existem três classes de elementos filtrantes adequados para a filtragem de partículas sólidas ou líquidas (ou ambas) do ar contaminado. Eles são classificados de acordo com a NBR 13697:1996, como segue (vide tabela abaixo): • Classe P1: indicados para remoção de partículas sólidas em suspensão, como pós e poeiras, geradas mecanicamente.*
• Classe P2: indicados para remoção de partículas sólidas (subclasse L) ou sólidas e líquidas (subclasse SL), geradas mecanicamente ou termicamente, como fumos de soldagem.
• Classe P3: indicados para todos os tipos de particulados, incluindo materiais altamente tóxicos, como berílio, manganês e outros metais pesados.
(*) Note que filtros P1 não são adequados para aplicações de soldagem e corte.Os elementos filtrantes podem, ainda, conter ou ser combinados com filtros de carvão ativado, destinados a eliminar odores desagradáveis do ar ambiente.
Gerenciamento do uso de EPR A seleção e o gerenciamento do uso de EPR devem ser conduzidos por profissional habilitado, com conhecimentos específicos e capaz de identificar os elementos contaminantes presentes no ambiente de trabalho e de adequar o uso do EPR às condições específicas do trabalho e do usuário. O Ministério do Trabalho e Emprego, através do Fundacentro, publicou um manual com recomendações para a seleção e o uso de equipamentos de proteção respiratória (disponível para download no site do Fundacentro). Este trabalho recomenda, entre outras ações:• Definição de uma pessoa responsável pela administração do Programa de Proteção Respiratória na empresa. • Definição de procedimentos operacionais escritos quanto ao processo de seleção e uso de EPR.
• Avaliação das limitações fisiológicas ao uso de EPR e sua adaptação às condições reais de trabalho.
• Seleção de EPR de acordo com a natureza do trabalho desenvolvido, dos riscos a que o trabalhador está exposto e das características técnicas do equipamento.
• Treinamento dos usuários visando a garantir o correto uso dos EPR
adequados a cada situação de trabalho e função na empresa.
• Realização de ensaios de vedação, visando a garantir o correto funcionamento dos EPR para cada usuário em particular.
• Gerenciamento da reposição, limpeza e manutenção (quando for o caso) dos EPR.
• Fiscalização do uso correto dos EPR por todos os trabalhadores expostos a riscos de natureza respiratória.
Radiação gerada pelo arco elétricoPor: Sérgio R. Barra Imagens: Oxibras / Wikimedia Commons Tabela: AWS (ANSI Z49.1:2005)
1) OrigemA radiação do arco elétrico é gerada a partir da energia eletromagnética imposta durante a execução da soldagem (arco aberto).
2) Tipos2.1) Ionizantes – energia suficiente para ionizar átomo e/ou molécula (por exemplo, raio gama e raio-X);
2.2) Não ionizantes – energia insuficiente para ionizar átomo e/ou molécula, com freqüência de radiação igual ou menor que a da luz (por exemplo, luz visível, ultravioleta, infravermelha e raio laser).
3) Espectros de radiação relacionados com o arco elétrico
3.1) Infravermelha (IV)a) Características- Frequência de 300 GHz a 400 THz;- Comprimento de onda – 1 mm a 70 nm (curto – 0,7 a 5 µm, médio – 5 a 30 µm e longo – 30 a 1000 µm).
b) DefiniçãoÉ considerada uma radiação não ionizante na faixa não visível do espectro eletromagnético, estando na região do espectro de comprimento de onda longo “onde se gera calor” (final da cor vermelha – situada ente a faixa da microonda e a faixa da luz visível). A percepção, pelo soldador, da radição infravermelha se dá pelo sensação de calor “grau de absorção pelo tecido” (termorreceptores da pele). Algumas fontes emissoras de luz visível ou radiação ultravioleta (UV), também, emitem radiação infravermelha (IV).
3.2) Ultravioleta (UV)a) Características- Freqüência de 750 THz a 300 PHz;- Comprimento de onda – 400 a 1 nm (UVA – 400 a 320 nm, UVB – 320 a 280 nm e UVC – 280 a 100 nm).
b) DefiniçãoÉ a radiação eletromagnética apresentando faixa do comprimento de onda menor que a da luz visível (situada entre a faixa da radiação visível e a faixa do raio-x)
4) Conseqüências da exposição do soldador a radiação do arco Dependendo do tempo de exposição e da intensidade da radiação, o soldador, se não adequadamente protegido, poderá sofrer:
4.1) Exposição à radiação infravermelha Aumento da produção de melanina (alteração da pigmentação da pele “bronzeamento”), provoca diminuição da pressão arterial, aumento da sudorese, queimadura e lesões oculares (possibilidade de formação conjuntivite e/ou catarata);
4.2) Exposição à radiação ultravioletaGeração de queimadura, envelhecimento da pele, danificando a retina e tendo implicação carcinogênica.
5) Técnicas de controle5.1) Proteção coletiva (isolamento/enclausuramento da fonte de radiação);
5.2) Proteção individual (uso de equipamento de proteção individual adequado à condição de operação “risco”);
5.3) Medida gerencial/administrativa (obrigatoriedade de treinamento na área de SMS);
5.4) Medida clínica (realização de exame médico de acompanhamento).
6) Recomendação de EPI para a operação de soldagem a) Cabeça/olhos/face (máscara de proteção, com filtro adequado à faixa de corrente a ser trabalhada, e touca);b) Braços e mãos (mangote e luvas);c) Tronco (avental);d) Pernas (perneira);e) Pés (bota de couro com ponteira de aço).
