Tcnicas de moldeoLa fabricacin es la tcnica cientfica mediante la cual se consigue que algn material adquiera un estado final dotado de la estructura y propiedades necesarias al uso al que se destina. En palabras llanas, la fabricacin es lo que se hace para transformar unas materias en un objeto. Una parte de primera importancia de la fabricacin es impartir una forma a ese objeto y la fundicin, o modelo, es un procedimiento muy extendido para alcanzar ese objetivo.En el modelo, se funde un slido, se calienta hasta una temperatura conveniente y se trata para conferirle una determinada composicin qumica. La materia fundida, metlica generalmente, se vaca en una cavidad, o molde, cuya forma adquiere durante la solidificacin. As en una operacin nica, es posible obtener formas sencillas o complicadas de cualquier metal que sea fundible, pudiendo tener el producto resultante prcticamente cualquier configuracin predeterminada por el diseador al objeto de dotarlo de la mejor resistencia las tensiones de servicio, con unas propiedades direccionales mnimas y, habitualmente, un aspecto agradable.Aunque tambin se moldean materiales no metlicos, y los procesos de fundicin son primordiales en la fabricacin de productos metlicos. Los metales que ms se moldean son el hierro, los aceros, el aluminio, los latones, los bronces, el magnesio y ciertas aleaciones de zinc. D estos, el hierro, por su fluidez, baja construccin, resistencia mecnica, rigidez y facilidad de control, es notable por su idoneidad para los procesos de moldeo y se emplea ms que todos los dems.En todos los procesos de moldeo, intervienen seis factores fundamentales. Estos son:1. Hay que construir un molde, a base una cavidad de la forma deseada provista de las sobre medidas que impone la contraccin del metal al solidificarse. El material del molde debe ser capaz de producir los detalles buscados y ser, adems, de naturaleza refractaria al objeto de que no le afecte el metal fundido que debe contener. Puede prepararse un molde para cada colada, o bien puede construirse de un material que soporte el uso repetido; estos ltimos se llaman moldes fijos, o moldes durables.2. Debe disponerse de una instalacin adecuada para fundir el metal que ha de colarse; y que no slo produzca una temperatura suficiente, sino que trabaje con buena calidad y bajo coste.3. El metal licuado debe introducirse en el molde manera tal que escape todo el aire y todo el gas contenido en el molde, antes del vertido o generados por la accin del metal caliente sobre el mismo. Este debe llenarse completamente para que la pieza resultante sea compacta y est exenta de defectos, tales como oclusiones de aire (sopladuras).4. Debe preverse lo necesario para que el molde no oponga demasiada resistencia a la contraccin que acompaa al enfriamiento subsiguiente a la solidificacin del metal. De lo contrario, la pieza se agrietar y su resistencia ser baja. Adems, la pieza debe disearse de modo que la solidificacin y la contraccin puedan tener lugar sin ocasionar grietas, ni poros internos, ni rechupes.5. Ha de ser posible retirar la pieza del molde. Cuando la fundicin se hace en moldes de materiales como arena, los cuales se rompen y destruyen tras cada colada, este punto no presenta dificultades graves. Sin embargo, en determinados procesos en los que se emplean moldes durables, ste es un problema importante.6. Retirado el molde, puede que sean necesarias operaciones de acabado al objeto de eliminar porciones adheridas a la pieza, resultado del procedimiento seguido para introducir el metal en la cavidad, o recogidos del molde por haber estado el metal en contacto con l.Todas las investigaciones y progresos habidos en la industria de la fundicin se han encaminado a resolver estas seis dificultades con la mejor economa. Actualmente existen siete procesos de fundicin fundamentales, que son.6.1. En arena.6.2. En concha 6.3. En molde durable6.4. Por inyeccin6.5. Por centrifugacin6.6. En molde de yeso6.7. A la cera perdida

Operaciones de trabajo en calienteLa causa evidente de que el trabajo en caliente se haya generalizado tanto es que brinda un procedimiento de conformacin muy atractivo. A temperaturas elevadas, los metales pierden resistencia y se hacen ms dctiles. Con una re cristalizacin interrumpida, es posible conseguir una deformacin masiva sin agotar la plasticidad del material. En el caso de los aceros, la conformacin en caliente supone deformar una estructura austentica, menos resistente en contraposicin al mucho mas fuerte estructura de ferrita existente a la temperatura ambiente.Algunas de las operaciones de trabajo en caliente de importancia primordial en la industria moderna son:1. Laminacin2. Forja: a mano libre, por impresin, en prensa, por recalcado, automtica en caliente, por laminacin y conificacin3. Extrusin4. Embuticin5. Repujado6. Fabricacin de tubos por soldadura: a tope y a solape7. Punzonado, o laminacin en hueco8. Estirado9. FundicinFundicin.

El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse. Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades: 1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas. 2. Diseo del molde 3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes4. Fabricacin de los modelos y los moldes5. Colado de metal fundido6. Enfriamiento de los moldes7. Extraccin de las piezas fundidas8. Limpieza de las piezas fundidas9. Terminado de las piezas fundidas10. Recuperacin de los materiales de los moldesFundicin en arena.La fundicin en arena es el proceso ms utilizado, la produccin por medio de este mtodo representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusin, como son el acero, el nquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeas o muy grandes y en cantidades de produccin que van de una pieza a millones de stas.La fundicin en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y romper despus el molde para remover la fundicin. Posteriormente la fundicin pasa por un proceso de limpieza e inspeccin, pero en ocasiones requiere un tratamiento trmico para mejorar sus propiedades metalrgicas.MoldeEl molde es una cavidad que tiene la forma geomtrica de la pieza que se va fundir. La arena de fundicin es slice (Si02) o slice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras caractersticas importantes son: el tamao del grano, la distribucin de tamaos del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeos proporcionan mejor acabado superficial en la fundicin, pero los granos grandes son ms permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser ms fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad. En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y arcilla. La proporcin tpica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla.

LaminacinLa laminacin sueles ser la primera etapa del proceso de transformacin de materiales fundidos en productos acabados. Ahora bien, hay muchos productos acabados, tales como los perfiles estructurales laminado en caliente, que se obtienen exclusivamente por laminacin en caliente. Sin embargo, es mas frecuente que los productos laminados en caliente como son la chapa, la plancha, la barra y el fleje, sirvan de materia prima para otras operaciones; por ejemplo, para conformar en fro o mecanizar. En base al tonelaje producido, la laminacin en caliente aventaja a todos los dems procesos de fabricacin, y las instalaciones de laminacin modernas, as como los procedimientos de trabajo, se encuentran suficientemente avanzados para posibilitar las obtencin de productos normalizados y de calidad uniforme a bajo coste. No obstante, dado lo pesado y costoso de las instalaciones, los productos laminados en caliente pueden normalmente obtenerse solo en medidas y formas normalizadas, para las cuales la demanda alcance a garantizar su produccin en condiciones econmicas.

Fundamento de la laminacinEsencialmente, la laminacin en caliente consiste en hacer pasar metal, previamente calentado, entre dos cilindros que rotan en sentidos contrarios y separados por un hueco algo menor que el grueso del metal entrante. Como los cilindros giran con una velocidad superficial superior a la del metal entrante, el rozamiento entre ambas superficies en contacto acta impulsando el metal hacia adelante. ste resulta comprimido, por lo cual se alarga y, habitualmente, cambia de seccin transversal. La cuanta de la deformacin que puede lograrse en una sola pasada entre un par de cilindros dados depende del rozamiento entre las superficies. Si se exige demasiado, los cilindros simplemente patinarn por encima del metal inmvil. Por otra parte, si la deformacin por pasada es demasiado pequea, se resentir la economa del proceso.Temperatura de laminacinEn la laminacin en caliente, al igual que en todo el trabajo en caliente, es muy importante que toda la masa del metal se caliente uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir la operacin. Ello suele hacer necesario un calentamiento prolongado a la temperatura deseada, procedimiento conocido como resudado. Si la temperatura no es uniforme, tampoco lo ser, por tanto la deformacin y el exterior, ms caliente, fluir mejor que en el interior, el cual al estar ms frio, ser as ms resistente. Con ello, pueden aparecer problemas de agrietamientos y rotura y otros relacionados con estos.LaminadoresLa laminacin en caliente suele hacerse por etapas mediante una serie de cajas o bastidores de laminar que actan consecutivamente. El material procedente de colada se lamina primero en forma de barras de gran seccin.

Laminacin ControladaComo acontece con la mayora de los procesos de deformacin, la laminacin se contempla generalmente como un procedimiento para variar la forma de un material. Entonces, aunque pueda emplearse calor para reducir los esfuerzos y promover la plasticidad, como operaciones subsiguientes acostumbran a llevarse a cabo procesos trmicos para producir o controlar las propiedades mecnicas (tratamientos trmicos). Los procesos termo mecnicos, de los cuales la laminacin controlada es un ejemplo, consisten en efectuar simultneamente ambas operaciones de modo que en el producto saliente de la conformacin se den ya los niveles deseados de resistencia y tenacidad. El calor necesario para ello es el mismo empleado en la laminacin y se elimina as el termo tratamiento subsiguiente.Mquina para laminacinEl laminador obra por accin circular continua. Pasando el cuerpo entre los doscilindros, arrastrado por su rotacin en sentido contrario, se aplasta y se alarga aumentando de densidad. Si los dos cilindros son lisos, se estira as el metal en planchas. Si son acanalados, se producen cilindros cuya seccin corresponde a la de las acanaladuras. Si uno de les cilindros lleva un relieve y el otro un hueco correspondiente, el cuerpo cilindrado reproducir la forma del cuerpo engendrado por el intervalo de los dos cilindros en la lnea de contacto. La resistencia enorme que experimenta el laminador, obliga a utilizar un volante de considerable peso para que pueda vencer la resistencia que se opone al movimiento.Un pequeo cilindro de acero templado llamadomoletay grabado en hueco o en relieve permite por una accin circular anloga a la del laminador, grabar por accin mecnica cuerpos menos duros que l, a saber, cobre, acero no templado, etc.El laminador de cilindros lisos o acanalados en el sentido de las generatrices obrando sobre cuerpos no maleables, produce eldestrujamiento. Se emplean tambin dos tipos demuelas:Verticales. Obran a la vez por su peso y por el movimiento de friccin que ocasiona el movimiento alrededor de un eje.Horizontales. Marchan con ms celeridad y obran por la presin que resulta de sus oscilaciones y tambin como herramientas cortantes, por medio de ranuras practicadas en la superficie de la muela superior en sentido contrario de las de la muela inferior que es fija. Tales son las muelas para moler trigo.Partes de la mquina de laminado

ForjaLa forja es el trabajo de los metales en estado plstico (incandescentes) aplicndoles fuerzas compresivas mediante martillos manuales (machos de forjar) martillos mecnicos (martinetes y martillos pilones) o mquinas de forjar especficas. Es un trabajo que puede hacerse en caliente o en fro; sin embargo, cuando se realiza en fro recibe nombres espaciales. Por ello, el trmino forja se refiere habitualmente a la forja caliente que se lleva a cabo por encima de la temperatura de recristalizacin.Los distintos tipos de forja que se han desarrollado dotan a este proceso de una gran flexibilidad, posibilitando forjar econmicamente una sola pieza o producir en masa millares de ellas iguales. As, el metal puede ser estirado, aumentado de longitud y disminuyendo de seccin, recalcado, aumentado de seccin y disminuyendo de longitud, o bien comprimido en matriz de impresin cerrado para provocar en su seno un flujo plstico en todas direcciones.Las operaciones de forja comunes son:1. Forja libre o en matriz abierta2. Forja en matriz de impresin3. Forja en prensa4. Forja en recalcado5. Forja en caliente automtica6. Forja por laminacin7. Conificado

Forja libre o en matriz abiertaEs la misma forja del herrero de antao, aunque empleando instalaciones mecnicas pesadas para batir el metal. El metal a conformar se calienta en toda su masa, hasta la temperatura correcta, antes de colocarse en el yunque; para ello se emplean hornos de gas o de aceites pesados o elctricos, aunque el calentamiento inductivo se ha revelado interesante en numerosos casos. Los impactos los asesta seguidamente un martillo mecnico de uno u otro tipo, el ms corriente de los cuales es el martillo piln. Este consiste en un macho unido al extremo inferior de un tabln de madera dura, el cual se eleva a merced de la accin de dos rodillos de arrastre que lo asen, lo izan y lo dejan caer a continuacin.

En este tipo de forja no se confina el flujo del metal, y el martillo y el yunque son muchas veces total mente planos. La forma deseada la obtiene el operario cambiando entre golpes la posicin de la pieza.Forja en matriz de impresinLa forja libre, es una operacin sencilla y flexible, pero no es practicable para produccin en gran escala porque es lenta y las dimensiones y forma de la pieza dependen de la destreza del operario. Con la forja en matriz de impresin, o cerrada, se eliminan aquellas dificultades empleando matrices conformadas que controlan el corrimiento del metal. La mayora de las matrices de impresin contienen varias cavidades. Habitualmente, la primera impresin es de reparticin, retacado o curvado, cuyo propsito es distribuir el metal de acuerdo con lo requerido por las impresiones finales. Las impresiones intermedias son de desbaste y tienen el objeto de impartir al metal una forma cercana a la final.Como cada una de las piezas producidas en un juego de matrices es conformada en las mismas cavidades, cada una de ellas es una reproduccin casi exacta de todas las dems, salvo el leve desgaste de la matriz.

Forja por recalcadoEn la forja por recalcado se aumenta el dimetro del extremo o de la parte central de una barra comprimiendo sta longitudinalmente. En funcin del nmero de piezas producidas, esta es la operacin de forja ms difundida y su expansin ha sido extraordinaria en los ltimos aos. Las piezas se forjan por recalcado, tanto en caliente como en frio, en mquinas de gran velocidad en las cuales las piezas se trasladan de puesto en puesto. Algunas de estas mquinas pueden forjar redondos de hasta 25 cm.Para este tipo de forja se emplean comnmente matrices partidas dotadas de varias posiciones o cavidades. Estas matrices se abren lentamente para que la barra caliente penetre en su interior y quede en la posicin correcta. Luego se aprietan una con otra y con un punzn o embolo se desplazan longitudinalmente comprimiendo la barra, recalcndola contra la cavidad de la matriz. La apertura de la matriz facilita el paso a la posicin siguiente o la extraccin del producto.Las mquinas de forjar por recalcado se utilizan para forjar cabezas de pernos, tornillos etc., asi como vlvulas, acoplamientos y muchos otros componentes de pequeo tamao.

Forja en prensaLa forja con prensa emplea una accin lenta de compresin para deformar el metal. En la forja con martinete, gran parte de la energa de impacto se disipa cerca de la superficie del metal y por lo tanto no es posible forjar grandes secciones con martinetes; la lenta accin de la prensa de forjar, por el contrario, penetra completamente a todo el metal.

Las prensas de forjar se fabrican en tamaos muy grandes. Durante algn tiempo han sido comunes capacidades de hasta 18.000 toneladas, y estos ltimos aos han sido puestas en operacin prensas de 35.000 y 50.000 toneladas.Muchas piezas forjadas con prensas se completan en solo cierre de las matrices. Las forjas con prensas requieren menos salida que las piezas forjadas con martinete, y tienen por lo tanto mayor exactitud dimensional.Forja por laminacinLa forja de laminado se usa para obtener secciones determinadas de una barra en bruto, reduciendo el dimetro y aumentado la longitud. Dicha mquina posee rodillo semi cilndricos con canales, las cuales son levemente excntricas con respecto del eje de rotacin.

En la operacin, una barra caliente se coloca entre los rodillos mientras estos estn en la posicin abierta. A medida que los rodillos giran, la barra es apretada progresivamente entre ellos, rodando haca el operador. Cuando la barra ha salido de la mquina luego de media revolucin de los rodillos, el operador le inserta entre otro juego de canaletas para un laminado adicional. Este procedimiento se repite hasta obtener la dimensin deseada. Por este proceso se producen piezas tales como ejes, palancas, hojas de elsticos, etc.

Mquinas para forjar y sus partes

Forja en prensa:

Forja por laminadoExtrusin La extrusin es un proceso por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad de formas en la seccin transversal.Los tipos de extrusin dependen bsicamente de la geometra y del material aprocesar. Existe el proceso de extrusin directa, extrusin indirecta, y para ambos casos la extrusin en caliente para metales (a alta temperatura).En la extrusin directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que ser comprimido por un pistn, al ser comprimido, el material se forzar a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometra del dado.

Extrusin directaLa extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza defriccinintroducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor.La mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel.

Extrusin indirectaEn la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.-Ventajas:1. Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras.2. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin.3. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.4. La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

-Desventajas:1. Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.2. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.

Extrusin hidrostticaEn la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado.-Ventajas:1. No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas y menores temperaturas de la barra.2. Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas.3. Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.-Desventajas:1. Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie.2.Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

Maquinas para extrusion y sus partes:

EmbuticinLa embuticin es una operacin consistente en obtener una pieza hueca de superficie no desarrollable y del mismo espesor que el recorte primitivo.Es una transformacin de superficie por desplazamiento molecular. Si ha habido estiramiento se puede constatar una disminucin del espesor del metal.Laembuticines un procesotecnolgicode conformado plstico que consiste en la obtencin de piezas huecas con forma de recipiente a partir dechapasmetlicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una tcnica de gran aplicacin en todos los campos de laindustria.En la embuticin de una pieza se parte de una porcin dechapaque descansa sobre lamatriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y elpunznejerce la presin necesaria para conformar la pieza provocando lafluenciadel material a travs de la cavidad abierta en lamatriz. La pieza va a conformarse en funcin de la forma de la abertura de lamatrizy la forma delpunzn, mientras que el pisador va a evitar elpandeodel material al tratarse de formas generalmente no desarrollables.

EstiradoEs un proceso de conformacin de materiales dctiles que se realiza haciendo pasar el material a travs de oficios calibrados denominados hileras. Se aplica a barras y tubos de 4 a 7 metros de longitud y dimetro superior a 10 mm. El formado por estirado es un proceso de deformacin de lminas metlicas en el cual la lmina se restira y dobla simultneamente a fin de lograr un cambio de forma para un doblado gradual relativamente simple. La parte de trabajo se sujeta por una o ms mordazas en cada extremo y luego se restira y dobla sobre un dado positivo que contiene la forma deseada. El metal se somete a esfuerzos de tensin a un nivel por encima de su punto de fluencia. Cuando se libera la carga de tensin, el metal ha sido deformado plsticamente. La combinacin de restirado y doblado da por resultado una recuperacin elstica de la parte relativamente pequea.Las caractersticas generales del proceso son similares a la extrusin, la diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a travs del dado, mientras que en la extrusin se empuja a travs del dado. Aunque la presencia de esfuerzos de tensin es obvia en el estirado, la compresin tambin juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a travs de la abertura del dado. Por esta razn, la deformacin que ocurre en estirado se llama algunas veces compresin indirecta.

La diferencia bsica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el dimetro del material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material de dimetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de dimetro pequeo. En el proceso de estirado de alambres se pueden alcanzar dimetros hasta de 0.03 mm. Aunque la mecnica del proceso es la misma para los dos casos, el equipo y la terminologa son de alguna manera diferentes. El estirado de barras se realiza generalmente como una operacin de estirado simple, en la cual el material se jala a travs de la abertura del dado. Debido a que el material inicial tiene un dimetro grande, su forma es ms bien una pieza recta que enrollada. Maquina de estirado

PunzonadoIntervienen dos herramientas, una que se coloca en la parte inferior de la pieza a punzonar o matriz, y otra que se coloca en la parte superior o punzn.La compresin del material genera una deformacin, a medida que avanza la penetracin del punzn en el material se inician grietas en los bordes de contacto entre el punzn y la pieza y la matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas grietas se produce una rotura o fractura que hace que se separe la chapa del material de recorte, coinciden las dos grietas y el punzn sigue penetrando hasta provocar la expulsin del material cortado.

VENTAJAS Permite cortar y adems operaciones de conformado Ms barato que el Lser para el corte de golpes sueltos En la actualidad hay mquinas de mucha velocidad (1200 golpes/min en punzonado)

INCONVENIENTES Requiere operaciones secundarias de acabado (cuello de botella) Problemas para cortar espesores muy elevados (agujeros de gran dimetro) Coste de herramientas y reafiladoMaquina de Punzonado

La mquina automtica para punzonado y corte de llantas se determina a partir de un bastidor 1, en cuya parte superior se fija un cilindro oleohidrulico 2 con desplazamiento vertical de su vstago 3, el cual est fijado a un carro portacuchillas 4 que tambin se desplaza como es evidente en direccin vertical, a la vez que se gua en el citado bastidor 1.Este bastidor 1 cuenta en su parte inferior con una gua transversal 5 en una direccin horizontal sobre el que se acopla inferiormente un dispositivo de punzonado 6, acoplndose tambin en otra gua transversal superior 7 establecida en el carro portacuchillas 4.El dispositivo de punzonado 6 comprende un carro frontal 8 afectado de una abertura de paso 9 por donde discurre una chapa longitudinal o llanta 10, de la cual se obtendrn las distintas porciones de chapa o piezas 11.Esta chapa 10 discurre en una direccin horizontal y longitudinal apoyando en una sucesin de rodillos 12 y siendo arrastrada mediante un par de rodillos por friccin en contraposicin 13 actuando mediante traccin por servomotor (no representado en las figuras) y cuya posicin se controla mediante un enconder (no representado en las figuras) para cortar y punzonar con precisin las distintas porciones de chapa 11.El carro frontal 8 posee dos orificios pasantes 14 donde se ajustan dos portapunzones verticales 15 que asoman por la abertura de paso 9 en cuyo extremo se montan los punzones 15' para poder perforar la chapa longitudinal 10, a la vez que tales portapunzones 15 se prolongan tambin hacia arriba finalizando en unas bases planas, en cuyos centros se alojan unos resortes guiados por unas varillas 16 concntricas fijadas en los orificios 17 en la placa superior 18 que forma parte de un soporte superior 19 que integra dos cilindros en oposicin 20, cuyos vstagos se conectan con unos calces o topes cbicos 21 para poder situarlos entre la placa y citada 18 y las bases de los portapunzones 15.Los topes 21 poseen unos entrantes 22 para salvar las varillas 16 y unos resortes 23 dispuestos coaxialmente alrededor de esas varillas 16.Los portapunzones 15 tambin estn ajustados en una parte central 24 del soporte superior 19 integrado tambin en el dispositivo de punzonado 6.El conjunto del dispositivo de punzonado 6 se desplaza en una direccin transversal para poder situar los portapunzones 15 en la direccin vertical precisa mediante un servomotor 34 que acta sobre un par de poleas 25 y 26 asociadas a travs de una correa 27, de manera que la polea ms alejada est conectada a un husillo 28 vinculado a tal carro frontal 8.El carro portacuchillas 4 incorpora una cuchilla superior 29 complementada con otra cuchilla inferior 30 amarrada al cuerpo 1, ubicada por debajo de la chapa 10, realizndose el corte por cizallamiento cuando desciende ese carro portacuchillas 4.A su vez, enfrentadas con la porcin extrema inferior cortante de los punzones 15' existen unas matrices 31 montadas sobre el carro 8 por debajo de la chapa 10 para realizar los orificios 35 de punzonado sobre la misma cuando desciende uno o ambos punzones junto con los portapunzones 15, dependiendo de la posicin de los calzos o topes 21, los cuales estn enfrentados con las bases superiores de los portapunzones 15, con lo cual estos descendern para realizar las perforaciones 35.En cambio si los topes 21 no estn enfrentados con los portapunzones 15, stos se retirarn en contacto con la chapa. En este caso los muelles se comprimirn guiados por las varillas.Existen al menos tres posiciones de control del cilindro oleohidrulico 2 controlado por tres dispositivos de deteccin o finales de carrera 32 fijados al bastidor 1 y asociados a una pieza 33 solidaria del portacuchillas 4.Una posicin que corresponde con el cilindro en reposo situada en una posicin elevada, otra intermedia que corresponde con la posicin de punzonado y una tercera que corresponde con la posicin de corte de la chapa 10, posicin sta en la que el vstago 3 realiza la mxima carrera.DobladoEl doblado es uno de los procesos de la manipulacin del metal, en el cual la fuerza es aplicada a una lmina de metal, haciendo que se doble en el ngulo y la forma deseada. Por lo general el doblado se hace en un solo eje, pero la repeticin de varias operaciones puede lograr crear una pieza compleja. Se da laaparicinde aristas y el cambio dedireccinde vectores.En el trabajo de lminas metlicas el doblado se define como la deformacin del metal alrededorde un eje recto.

Durante la operacin de doblado, el metal dentro delplano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira.El metal se deformaplstica-menteas que el dobleztoma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningncambio en el espesor de la lmina metlica.

Doblado en v y doblado de bordes

Las operaciones de doblado se realizan usando como herramientas de trabajo diversos tipos depunzones y dados. Los dos mtodos de doblado ms comunes y sus herramientas asociadas son eldoblado en V, ejecutado con un dado en V; y el doblado de bordes, ejecutado con un dado deslizante.

En el doblado en V, la lmina de metal se dobla entre un punzn y un dado en forma de V, losngulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El doblado en V se usa generalmente enoperaciones de baja produccin y se realizan frecuentemente en una prensa de cortina, loscorrespondientes dados en V son relativamente simples y de bajo costo.El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lmina de metal. Se usa una placa depresin, que aplica una fuerza de sujecin Fh para sujetar la lmina contra el dado, mientras el punznfuerza la parte volada para doblarla sobre el borde del dado. En el arreglo que se ilustra en la figura3.63(b), el doblado se limita a ngulos de 90 o menores. Se pueden disear dados deslizantes ms

complicados para ngulos mayores de 90. Debido a la presin del sujetador, los dados deslizantes son ms complicados y ms costosos que los dados en V y se usan generalmente para trabajos de alta produccin.

DOBLADO DE TUBOS

Los tubos se doblan por muchas razones. Un motivo frecuente es la necesidad de transportarlquidos, otra razn es permitirla expansin o contraccin de sistemas de tubera. Las espirales paratransferencia de calor y los componentes tubulares para calderas requieren doblado. Las piezas tubularesse usan con frecuencia como componentes estructurales en vehculos y mquinas, muebles, rieles,manijas, etc. Los mtodos comunes de doblado son los siguientes:

Doblado por compresinLa pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un dado estacionario con la ayuda de un bloque o un rodillo seguidor. Hay algo ms de fuerza de compresin que elongacin sobre la pieza de trabajo (aun cuando haya elongacin sobre la parte exterior del doblez), y el nombre del mtodo se deriva de este hecho. El doblado por compresin es un mtodo comn, que con frecuencia se realiza a mano, sobretubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado ms grandes. Los tubos depared delgada usualmente no se doblan por este mtodo.

El radio mnimo a la lnea de centro para dobleces por compresin es 4 veces el dimetro del tubo.Con tubos de paredes ms delgadas y buen soporte puede hacerse dobleces con radios de slo 21/2 veces el dimetro. Los ngulos de doblado llegan a ser hasta de 170 por doblez. Debido a que hay muypoco alargamiento en la cara exterior, los tubos cromados o pintados pueden doblarse con este mtodo.

Doblado por arrastre.

En este mtodo, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene laforma del doblez, como en el doblado por compresin; pero ahora el dado gira jalando la pieza de trabajopor una matriz de presin y, en muchos casos, sobre un mandril.Este mtodo es adecuado para tubos de pared delgada, en especial cuando se doblan en radios pequeos, permite un control ms estrecho sobre la pieza de trabajo que cualquier otro mtodo de doblado.

Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son estrictas (por ejemplo, en la industria aeronutica) o cuando se requieren dobleces muy cerrados de tubos de pared delgada. Aunque se pueden lograr radios de doblado iguales al dimetro del tubo, stos requieren un cuidado extraordinario, un mandril interno de perfecto ajuste as como zapatas y matrices exteriores. El doblado por arrastre es ms comn que el doblado por compresin cuando se emplea equipo motriz. Pueden hacerse dobleces de hasta 180.

Doblado por prensado con cabezal

Con este mtodo, la pieza de trabajo se coloca entre dos soportes y se presiona contra un dado redondo (cabeza o punzn) como se muestra en la figura (c). Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el cabeza se mueve hacia adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo.

Este mtodo, aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rpido. Se emplea en aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o extruidos, siempre que se permita alguna distorsin en la seccin de la pieza de trabajo y que sea importante tener una rpida produccin. Con las mquinas disponibles en la actualidad, el doblado por prensado con cabeza se aplica a tuberas de 10 a 350 mm de dimetro. Este mtodo funciona para dobleces de hasta 165 adems, se pueden doblar perfiles extremadamente gruesos.

El radio mnimo de doblado a la lnea de centro por este mtodo es 3 veces el dimetro a menos que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la seccin doblada (as como en algunas aplicaciones estructurales). Se prefieren los radios de 4 a 6 dimetros.Maquina de dobladoMquina de doblado para material plano que comprende un bastidor de mquina, un rengln inferior dispuesto en el bastidor de mquina con una herramienta de sujecin inferior y un rengln superior dispuesto en el bastidor de mquina con una herramienta de sujecin superior, con las que puede fijarse el material plano en un plano de sujecin, un dispositivo de movimiento de herramienta de doblado, que est asignado a uno de los renglones y con el que un soporte de herramienta de doblado con una herramienta de doblado puede moverse para doblar el material plano alrededor de un borde de doblado respecto al plano de sujecin a una pluralidad de posiciones de doblado, caracterizada porque la herramienta de doblado(110, 310) presenta un saliente de doblado (242) con una superficie de presin (246) abombada para solicitar un lado (116) del material plano (46) y porque la herramienta de doblado (110, 310) puede moverse mediante el dispositivo de movimiento de herramienta de doblado (120, 320) entre una posicin inicial de doblado y una posicin final de doblado sobre una trayectoria (260) alrededor del borde de doblado (104, 106) respectivo, que est predeterminada definida de forma que la superficie de presin (246) abombada y el lado (116) solicitado del material plano (46) se mueven relativamente entre s en forma de un rodamiento, bsicamente, sin deslizamiento.

TroqueladoEn el troquelado se cortan lminas sometindolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzn y una matriz, se diferencia del cizallado ya que este ltimo solo disminuye el tamao de lmina sin darle forma alguna.El producto terminado del troquelado puede ser la lmina perforada o las piezas recortadas.

Troquelado (Fabricacin de Monedas)Los parmetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del punzn y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricacin, el espesor del material y la holgura o luz entre el punzn y la matriz. La determinacin de la luz influir en la forma y la calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado ser ms burdo y provocar una zona ms grande de deformacin en la que el endurecimiento ser mayor.

Proceso de Troquelado. La altura de las rebabas se incrementa al aumentar la luz. Los bordes de herramientas desafilados contribuyen tambin a la formacin de rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punzn. En algunas operaciones de troquelado la lmina perforada suele acumularse entre la porcin recta de la matriz, ejerciendo una fuerza de empaquetamiento que se opone a la fuerza de troquelado. Por esta razn, la fuerza de troquelado debe ir aumentando conforme se realicen ms operaciones.La troqueladora consta de un troquel y una prensa hidrulica que lo aloja. Las partes del troquel y se describen a continuacin: Punzn o macho: Ejerce presin sobre la lmina a troquelar, cortndola gracias al juego existente entre ste y la matriz. Base inferior del troquel: Parte tenaz que contiene a la placa sufridera. Base superior del troquel: Parte tenaz que aloja al macho y contiene una placa sufridera. Pin centrador: permite alinear el centro de la prensa con el centro de fuerza del troquel. Est ubicado en la superficie superior de la base superior del troquel. Resortes de espira redonda: Presionan la placa gua contra el fleje a troquelar, evitando que se deforme durante el corte. Placa pisadora o gua de punzones: Impide el movimiento de la lmina antes de realizar el troquelado y garantiza su correcta ubicacin con respecto a la hembra y el macho. Matriz o hembra: Parte templado, ubicada en el inferior de la troqueladora. La superficie de la matriz determina la vida del troquel, debido a que posee una porcin recta que se va desgastando con el uso y debe ser rectificada para conservar una buena calidad de los productos. La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una cavidad cnica que permite la salida de los blancos. Placa sufridera: parte templada y revenida que impide las posibles indentaciones producidas por los continuos golpes o impactos que suceden durante la troquelada. Guas de Fleje (lmina): Orientan la lmina haciendo que sta se mantenga alineada segn el trabajo requerido.

Operaciones de trabajo en frioTriturado Proceso de reduccin de materiales comprendido entre los tamaos de entrada de un metro a un centmetro (0,01m), diferencindose en trituracin primaria (de 1 m a 10 cm) y trituracin secundaria (de 10 cm a 1 cm). La trituracin implica slo una transformacin fsica de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos.CaractersticasLa trituracin es el nombre de los diferentes mtodos de procesamiento de materiales. El triturado es tambin el nombre del proceso para reducir el tamao de las partculas de una sustancia por la molienda, como por moler los polvos en un mortero con un mazo.La trituracin, adems, se refiere a la produccin de un material homogneo a travs de la mezcla. La trituracin convierte la produccin de residuos de post- consumo en un material a granel (material molido, partculas) lo ms homogneo posible.El proceso de trituracin es necesario antes de que se den lugar los subsiguientes pasos del proceso- tanto para obtener nuevos materiales como combustibles secundarios. En numerosas tcnicas, la trituracin representa el proceso fundamental a partir del cual se realizan los procesos de tratamiento posteriores. Debido a la amplia variedad de materiales que pueden ser triturados, las mquinas acostumbran a ofrecer un alto grado de flexibilidad.TiposTrituracin primaria.Trituracin secundaria.Trituracin primariaLa trituracin primaria reduce normalmente el tamao de los trozos de mineral a un valor comprendido entre 8" a 6". A continuacin, los productos obtenidos se criban en un tamiz vibrante con objeto de separar aquellas partculas cuyo tamao ya es lo suficientemente fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias.La trituracin primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de mandbulas o en quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandbulas constan normalmente de dos planchas de acero al manganeso o mandbulas, colocadas una frente a la otra, de as cuales una es fija y la otra es mvil y puede girar sobre un eje situado en su parte superior o inferior. Mediante un dispositivo adecuado, se comunica a la mandbula mvil un movimiento de oscilacin alternativo hacia adelante y hacia atrs de corto recorrido.El mineral se carga en el espacio comprendido entre las mandbulas, y de ellas, la mvil, en su recorrido hacia adelante, aplasta los trozos contra la fija. Al retroceder la mandbula mvil, el mineral triturado cae por la abertura que en la parte inferior forman las mandbulas.Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cnica que gira en el interior de una carcasa troncocnica fija, abierta por su parte superior e inferior. El mineral que se va a triturar se carga en la quebrantadora por su parte superior, y el mecanismo por el que se realiza la trituracin se basa es la misma accin de aplastamiento de las quebrantadoras de mandbulas

Trituracin secundariaEn la trituracin secundaria, el tamao de las partculas se reducen a un valor comprendido entre 3" y 2", dejndolo en condiciones de poder pasar a las operaciones de molturacin o concentracin preliminar. Las quebrantadoras utilizadas en esta fase son por lo general e tipo giratorio o cnico. Estas quebrantadoras son similares a las utilizadas en la trituracin primaria, diferencindose solamente en que trabajan a velocidades relativamente altas (aproximadamente 500 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos triturados es mucho menor.MaquinariaIndustrialmente se utilizan diferentes tipos de mquinas de trituracin y suelen clasificarse de acuerdo a la etapa a en que se utilizan y el tamao de material tratado.Tituradoras primariasFragmentan trozos grandes hasta un producto de 8" a 6".Se tienen dos tipos de maquinas.

Trituradoras Giratorias.Trituradoras secundariasFragmentan el producto de la trituracin primaria hasta tamaos de 3" a 2", entre estas maquinas tenemos.Trituradoras GiratoriasTrituradoras Cnicas.Trituradoras terciariasFragmentan el producto de la trituracin secundaria hasta tamaos de 1/2" o 3/8", entre estas maquinas tenemos.Trituradoras CnicasTrituradoras de Rodillos.

AplicacinLa trituracin o machaqueo de los materiales desempea un papel muy importante en el tratamiento y elaboracin de materias primas de mltiples tipos. En numerosas tcnicas, la trituracin representa el proceso fundamental a partir del cual se realizan los procesos de tratamiento posteriores.Como ejemplos de empleo normal de la trituracin, estn las industrias de tratamiento de carbn y minerales, molienda del clinker de cemento y la obtencin de ridos para hormigones, con distintos fines: para carreteras, presas, puertos, ferrocarriles, etc.En el tratamiento de materiales slidos rocosos se distinguen, fundamentalmente, dos tipos de trituracin: la gruesa o primaria y la fina o secundaria; la primera puede dividirse a su vez en machaqueo previo y machaqueo intermedio. En la tcnica de la construccin, con cierta frecuencia se subdivide la trituracin fina en dos etapas (secundaria y terciaria), como sucede en el caso de la fabricacin del cemento.Las materias primas procedentes de la cantera o mina sufren una primera trituracin, que constituye el machaqueo previo, hasta llegar a tamaos comprendidos entre 50 y 150 mm, segn los casos. La trituracin intermedia del producto resultante da en general materiales de tamaos inferiores, cercanos a 10 mm. Si bien depende del fin a que vayan destinados los ridos, en las obras pblicas (si se excluye la fabricacin del cemento) no es normal que se siga con procesos de machaqueo para reducir el material a estado polvoriento.

CizalladoEs la separacin o divisin sin arranque de los residuos de laminas y perfiles.los cortes se pueden hacer en forma lineal o curva en cualquier. Este proceso tiene capacidad de producir cortes limpios, es decir sin virutas (limaduras) o calor o reacciones qumicas del metal, gracias a esto puede hacerse cortes rpidos y con mejor precisin. El cizallado puede emplearse con una gran variedad de materiales para cortar papel, pulir o refinar libros y para lminas. Su corte se hace en lnea recta y el corte en forma regulares redondas u ovaladas se efectan con punzo cortado y perforacin. Las herramientas utilizadas son bsicamente dos: las tijeras y los alicates de corte.Cizallar es un proceso para cortar lminas de metal, reducindolas de un surtido ms grande o de un surtido de rodillos. El metal ha ser cortado se mantiene en su lugar con las agarraderas. Los cortes de 90 son posicionados por un brazo de encuadre con escala o con una galga trasera. Otros ngulos son posibles con una galga angular. Las mquinas grandes con sombra en la lnea del corte (shadow cut line) tendrn una luz que brille sobre un cable que proyecta una fina lnea de sombra (a thin shadow line) exactamente donde est la lnea del corte, lo cual es fabuloso si usted marca su metal con una cinta mtrica.

El proceso de cizallar puede producir duros bordes de material resultante (shear edge burr), que se pueden minimizar a menos del 10% del grosor del material. sta es una funcin de la separacin entre las cuchillas y la agudeza de las cuchillas de corte. En la mayora de guillotinas/cizallas, el boquete de la cuchilla es ajustable para metales de diversos grosores. La posibilidad de pequeos tornos y agarraderas con marcas debe considerarse en la formacin del producto final. Las capacidades mostradas para el acero suave pueden ser de 33% a 50% superiores para la mayora de los tipos de aluminio suave, y 50% inferiores para el acero inoxidable.

RechazadoEl proceso de Repulsado (Repujado) o Rechazado Convencional (Metal Spinning) es la transformacin de material en frio, que inicia con una chapa o disco metlico (Ac. Inox, Aluminio, Cobre, etc) que se sostiene a un extremo de un mandril Rotatorio (Molde) mientras el herramental o rodillo va deformando el metal conformndolo a la forma del molde, es la mxima reduccin del espesor de un metal a la que se somete una pieza en el rechazado, sin que se rompa.El repulsado de metal, comnmente llamado en Mxico como rechazado de metal, parte de un blanco de metal cortado en crculo. Este blanco de metal es presionado contra un molde por medio de un torno y herramientas como bastn o rodillos para tomar la forma del molde. Por lo tanto se producen formas redondas.

Este tipo de procesos es ideal cuando se tiene una pieza de embutido profundo y su volumen no justifica el alto costo de un troquel. Tambin se pueden realizar geometras especiales a travs de varios moldes o fases de la parte.

En este proceso solo se pueden formar geometras redondas, cnicas, hemisfricas, cilndricas, parablicas, venturi, tipo brida, platos, etc.

Consideraciones de DiseoGeneralmente las tolerancias que se tengan en la parte estn relacionadas con el costo de producirla. Tolerancias de 0.030" (0.76mm) se pueden alcanzar en la mayora de las dimensiones de la parte.

Especificar el Dimetro Interior:Es recomendable especificar el dimetro interior de la parte debido al alongamiento del material. Esto es ms controlable que especificar el dimetro exterior.

Espesor de Material:Durante la operacin de repulsado "metal spinning" el material va a tener un alargamiento y por lo tanto el espesor del material se va a reducir. Dependiendo del material la variacin en el espesor se puede adelgazar dentro de un rango del 20% al 60%. Ver tabla de variacin de espesores de acuerdo al material.

Si se requiere un espesor de pared uniforme esto puede ser alcanzado por una segunda operacin de maquinado y debe de estar especificado este requerimiento.

Radio de Esquinas:Evitar esquinas pronunciadas o agudas. Generalmente un radio debe de ser no menor de 2 a 3 veces el espesor del material. Sin embargo, radios de hasta un espesor del material pueden ser alcanzados en espesores gruesos. Procesos secundarios de maquinado pueden agudizar los radios si es necesario.

Es importante evaluar el costo vs. las tolerancias cuando se comparan los diferentes procesos de manufactura contra el repulsado. El proceso de troquelado profundo permite tolerancias ms cerradas pero el costo del herramental es mucho mayor. Si no se requieren tolerancias muy cerradas y debido al volumen de consumo, el repulsado de metal "metal spinning" es la opcin.

Acabado de la parte:El acabado de la parte generalmente depende del material, espesor, tipo de herramental utilizado para formar la parte y el dimetro. Tambin depende de la tcnica utilizada para repulsar la parte y la maquinaria utilizada. Se pueden emplear procesos secundarios de pulido y/o mecanizado de la parte para alcanzar el acabado deseado.

Consideraciones del CostoEl herramental requerido para el proceso de repulsado "metal spinning" cuesta mucho menos que un troquel para embutidos profundos debido a la simplicidad del molde. Los moldes pueden ser maquinados en acero para herramientas o madera. Debido al diseo del herramental, este tiene un tiempo de fabricacin menor a un troquel y por lo tanto se pueden estar produciendo piezas ms rpido. Otra ventaja es que el diseo de prototipos se puede realizar a un bajo costo al igual que cambios a los moldes, si estos pueden ser reutilizados.

Mtodos de maquinadoTorneadoEltorneadoes una operacin mecnica que consisten en labrar una gran variedad de cuerpos de revolucin (cilindros, conos, esferas), as como filetes de cualquier perfil, en unas maquinas herramientas especiales llamadas tornos.Este trabajo mecnico (Torneado) se efecta mediante herramientas de corte cuya posicin en la maquina es fija y cuya posibilidad de desplazamiento lateral les permite separar una viruta. el corte se efecta gracias a una muy fuerte presin de la arista cortante sobre la superficie trabajada, mientras la pieza esta, siempre, animada de un movimiento de rotacin.La denominacin detorno paraleloproviene de la particularidad siguiente: la autenticidad del carro longitudinal, o inferior, permite la construccin de piezas con generatrices paralelas, estn aquellas al aire o entre puntos, siendo necesario en el ltimo caso, ajustar previamente el contrapunto. En efecto el desplazamiento del carro longitudinal a lo largo de la bancada se efecta, siempre, paralelamente al eje o lnea determinada por los puntos. Esta particularidad es la que le permite al operario tornero producir formas cilndricas, perfectamente calibradas.Despus de conocer un poco que es el proceso de torneado, definimos de manera corta y clara que es un torno.Eltornoes un conjunto demaquinasy herramientas industriales que permite dar formar a distintos materiales como: cobre, aluminio, madera entre otros. Aunque en el sector de la carpintera hay personas que realizan tornos caseros.