1-1　本書の対象者と対象企業1-2　間違いだらけのトラブル未然抽出法1-3　従来の失敗事例集で設計力は向上しない1-4　間違いだらけの設計フロー1-5　悪い設変とは /良い設変とは1-6　悪い設変の要因とその解消法を４Ｍで切る1-7　良い設変の賢い進め方　　　〈設計変更力・チェックポイント〉

【注意】第１章に記載されるすべての事例は、本書のコンセプトである「若手技術者の育成」のための「フィクション」として理解してください。

第 1章本書を理解するための基礎固め

オイ、まさお！よく聞け！

一人前の設計職人になるにはよぉ、まず、｢設変｣を押さえろ、これが肝心だぁ！

職人とはなぁ、多くのコツがある。そいつを早く把握しろ。これは命令だ！

厳さん！わかりました。

コツを掴んで、一気に「即戦力」となります！

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　本書は、とくに若手設計者を対象にしています。具体的に言えば、以下の技術者です。

①　商品の設計者②　部品の設計者③　生産ラインの設計者④　上記③における組立て装置、組立て治工具の設計者⑤　上記③における検査装置、検査治工具の設計者⑥　商品企画者注、部品企画者注、システム企画者注、生産企画者注

　　注：企画とは、本来、設計者の仕事である。

　ところで、日本国内には一体何社ぐらいの企業が存在するでしょうか？それは、100万社です。ここには工業界をはじめ、飲食や衣料関連などすべての業種を含んでいます。　次に100万社のうち、中小企業は何％でしょうか？それは、99％が中小企業です。詳細に言えば、なんと「99.6％」です。小数点以下の数値は、浮動性があるので「99％」と表現しました。

第 1章　本書を理解するための基礎固め

日本の企業数100万社

中小企業：99%

大企業：1%

おぉ……。確かによぉ、図表にするとインパクトがあるぜぃ！

厳さん！円グラフにすると、こんな感じですね。

1 - 1 本書の対象者と対象企業

13第1章　本書を理解するための基礎固め

　本書は、99％の企業のために執筆しました。残念ながら、残り１％の大企業には、役に立たないかもしれません。

本書は、日本企業の 99％を占める中小企業のために執筆されている。残り１％の大企業には役に立たないかもしれない。

　近年、日本を代表する大手自動車企業が、社告・リコールの損失額で世界第１位、第２位、第３位を獲得しました。社告・リコールの金・銀・銅のメダル独占です。しかも、その社告・リコールは収束する気配がありません。　一方、社告・リコールを何度も隠し続ける、許しがたい自動車企業も存在しています。どちらも、かつては優良企業ですから、その失態を放置するはずがなく対策を講じます。

　しかし、その手段は、……①　重きFMEA注の導入②　重き設計審査（デザインレビュー、DR）の実施③　さらなる厳しい品質管理への改善活動注：トラブルを未然に抽出して対策を講じる開発ツール（道具、手法）。本来はシンプルなツールであるが、日本企業にだけ、複雑な「合体FMEA」や、古くて厳格なルールの「計算尺時代のFMEA」が存在する。

となっています。

　①②は、開発現場の若手技術者に大きな負荷となっています。また、③ですが、設計不良品を厳しく管理するほど無駄な行為はありません。当然のことながら、社告・リコールを何度も繰り返し、前述の自動車企業だけでなく、大手電機企業も反面教師として手段の「効果なき」を実証してくれました。

　従って、これらの大企業を模範にしてきた他の大企業が、まず成すべきことは、モチベーションの向上をはじめ、「管理者の、管理者による、管理者のためのツール」を「設計者の、設計者による、設計者のためのツール」に戻すための仕組みづくりです。

　人間で言えば、何度も病院へ通うよりも、根本的な体質改善が必要です。従って、残り１％の大企業には、本書よりも大掛かりな体質改善が必要です。　優秀なコンサルタントを雇うのも、ひとつの手段でしょう。

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　「○○開発手法」や「○○防止法」などを開発ツールと言います。ツールは大工のカンナ、ノコギリ、ノミ、トンカチ同様の職人が必要とする「道具」で、世の中には、多くの開発ツールが存在しています。　効率と効果を追求する場合、この開発ツールには以下に示す日本企業特有の課題があります。

①　開発ツールを使わない。実は使えない。②　「管理者の、管理者による、管理者のためのツール」が氾濫③　大企業の社員、またはそのOBに開発ツールオタクが出現

簡単に解説すると、……

①　開発ツール：開発ツールを使わない体制を長年に渡り継続したため、いつの間にか「使えない」にまでレベルが低下した企業が存在する。

　　ツールを使えない企業は、例えば、ステーキをナイフとフォークというツール（道具）を使って食するのではなく、手で引き裂き、歯で食いちぎって食すのに相当する。道具がない分時間がかかり、食事後の清掃にも時間がかかる。

②　管理者用ツール：日本企業独特の複雑な開発ツールが数多く存在。それを実際に使用する現場の技術者が選択せず、管理側の者や管理職が選択するため、「重くて役立たず」と若手技術者が苦言を呈している。

　　そして、この不具合を責任者がヒアリングしていない、気づいていない。

③　ツールのオタク：QCオタク、品質工学オタク、FMEAオタク、DRオタクなどが大企業の社員やOBに出現している。

　　彼らの共通点は実直。実直すぎて、「担当するツールが開発のすべて」と教え込み、現場の若手技術者を混乱させている。

　　また、ツールの普及を外から眺め、決して中に入ってこない。つまり、普及先の現場で活動せず、傍観者が多い。

1 - 2 間違いだらけのトラブル未然抽出法

15第1章　本書を理解するための基礎固め

　最適なツール選び、最適なツールの指導者選びを怠ると、どんなにすばらしいツールでも、「豚に真珠」、「猫に小判」となってしまいます。

最適なツール選びや最適な指導者選びを怠ると、優れたツールも「豚に真珠」、「猫に小判」となってしまう。

　厳さんの言う通りかもしれません。　筆者は隣国大企業のコンサルテーションを受託して数年が経過しますが、QC、品質工学、FMEAなどの単語を一度も聞いたことがありません。開発ツールは重要ですが、開発ツールで商品ができるわけではありません。商品というのは、研究、企画、設計、製造、検査、品質管理、営業など、人と人とのコミュニケーションでできあがるものです。

1 - 2 - 1．3Hはマーケティング用語　日本を代表する大手自動車企業が、トラブル未然抽出の概念として「3H」を唱えています。その3Hとは、……

厳さん！そうなんです。うちの会社でも、ツールのオタク族が多いんです。とくに多いのが、QCオタクと品質工学オタクです。ツールがすべてという感じで困っています。

オイ、まさお！そんじゃよぉ、立派な QCや品質工学が、恨まれちまうじゃねぇかい。

オメェら、日本の技術者ってよぉ、ちょいと考えすぎじゃねぇかい、あん？

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①　初めて　　（Hajimete）②　久しぶり　（Hisashi - buri）③　変化点　　（Hennka - tenn）

　この自動車企業が、これら「3H」の要素を含む技術の採用に注意しなさいと、社内、および関連会社の技術者に呼びかけているそうです。残念ですが、設計工学から派生した「トラブル三兄弟注1」の内、「トレードオフ注2」が存在していません。「トレードオフ」は、設計工学の専門用語です。注１、注２：項目1 - 2 - 4で解説する。

　世界的な規模で発生したハイブリッド車の社告・リコールを例にとると、「トレードオフ」が存在しない前述の「3H」では、おそらく、低速で滑りやすい条件下の道路でも、油圧ブレーキよりも回生ブレーキを優先し、追突事故が発生しても仕方がありません。

　また、「変化点」とは、……　トラブル要因で捕らえるのではなく、顧客ニーズの「変化点」と捉えるべきです。　従って、変化点とは、マーケティングや経営上の用語です。顧客要望の変化、経済の変化、環境の変化など、技術よりも経営上の重要な単語（キーワード）です。　本書のコンセプトは、「はじめに」でも記載しましたが、「QCDPaを上手に設計変更してグローバルで戦える設計力を養う」です。これに関連したトラブル撲滅と品質向上をテーマにした書籍は、……

・ついてきなぁ！失われた『匠のワザ』で設計トラブルを撲滅する！・ついてきなぁ！設計トラブル潰しに『匠の道具』を使え！

以上の二書で自己研鑽してください。

日本の自動車企業などで使われている「3H」は、トラブル未然抽出よりも、マーケティングや経営用語である。

注意：本項に記載されるすべての事例は、本書のコンセプトである「技術者の育成」のための「フィクション」として理解してください。事実とは異なる部分があります。

　　　また筆者は、「３H」を否定はしません。トラブル未然抽出に３Hを有効活用している企業が存在します。