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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO DE GRADUACION

SEMINARIO DE GRADUACION

TESIS DE GRADO

PREVIA A LA OBTENCION DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ORIENTACION

GESTION DE LA PRODUCCION

TEMA

MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA OPERACIONAL EN EL AREA DE PASTEURIZACION DE LA EMPRESA UNILEVER

ANDINA ECUADOR ( DIVISION HELADOS PINGÜINO )

AUTOR

PACHECO BUSTAMANTE JOSE GENARO

DIRECTOR DE TESIS:

ING. IND. DURAN TAMAYO HENRY

2002 - 2001

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“ La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestas en esta tesis

corresponden exclusivamente al autor”

______________________________________ PACHECO BUSTAMANTE JOSE GENARO

C.C 0911318061

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AGRADECIMIENTO

En especial a Dios por haberme dado salud, valor , sabiduría

y motivación para realizar mi sueño.

Agradezco a mi esposa, mi hija, padres, hermano y a todas

aquellas personas que de una u otra forma hicieron posible la realización de este anhelo, del que podrán ser partícipes.

A mi Director de Tesis Ing. Henry Duran Tamayo por sus

buenos conocimientos, experiencia y dedicación por dirigirme en el presente trabajo.

También agradezco a mi jefe Ing. Gustavo Wray y colegas

de la empresa Unilever Andina – Jabonería Nacional ( División Helados Pingüino )que me brindaron todo su apoyo, información y conocimiento.

A la Universidad y a cada uno de los profesores de esta

Facultad, por sus enseñanzas durante mis años de estudios.

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DEDICATORIA

Este trabajo previo a la obtención del título de Ingeniero

Industrial.

Se lo dedico con amor a mi pequeña hija Katherine

Dennisse por ser tan maravillosa.

Y especialmente con mucho amor y cariño a mi esposa

Maricela Guevara B. por brindarme su apoyo en todo momento para la culminación de mi carrera universitaria.

A mis padres con todo el cariño y respeto Genaro Pacheco

y Elsie Bustamante por sus sabios consejos y comprensión.

A mi hermano Paul Lenín por su incondicional afecto.

A mis tíos, abuelos y sobrina.

Y a todas aquellas personas que de una u otra forma hicieron

posible la realización de esta tesis.

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INDICE GENERAL

CONTENIDO PAGINA

CAPITULO I LA EMPRESA Y SU ACTIVIDAD PRINCIPAL 1.1 Descripción de la situación actual de la empresa 1 1.2 Ubicación de la empresa, gama de productos 2 1.3 Tamaño de la empresa 4 1.4 Cantidad de empleados 4 1.5 Visión, misión, cultura corporativa 5 1.6 Estructura de la organización 8 1.7 Volúmenes de Producción 9 1.8 Volúmenes de Venta 10 1.9 Situación de la empresa con respecto a la competencia 11 1.10 Calidad de los productos que la empresa fabrica 13 1.11 Política Salud, Seguridad y Medio ambiente 14 1.11.1 Parámetros de Seguridad 15 1.11.2 Pirámide de Seguridad 15

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1.11.3 Estadísticas de accidentalidad 16

CAPITULO II

INGENIERIA DE PLANTA

2.1 Maquinarias y equipo 18 2.2 Proceso de Producción de mezclas 21 2.3 Elementos de protección personal ( EPP”S) 26 2.4 Diagrama de Operación 26 2.5 Diagrama de Análisis de Proceso 27 2.6 Diagrama de Recorrido 27

CAPITULO III

LA PRODUCCION 3.1 Capacidad de Producción 29 3.2 Capacidad Instalada 29 3.3 Eficiencia Operacional 30 3.4 Balance de línea 32

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CAPITULO IV PROBLEMAS QUE AFECTAN A LA EMPRESA 4.1 Registros de problemas e identificación de las causas 34 4.1.1 Pareto por tipo de falla 37 4.1.2 Análisis de pareto 39 4.2 Identificación de los problemas 40 4.3 Diagnóstico general de las causas 41 4.4 Incidencia porcentual de los problemas más 42 importantes ( Análisis de Pareto) 4.5 Diagrama Causa – Efecto 44 4.6 Selección de índices de productividad 44

CAPITULO V

ANALISIS DE LOS PROBLEMAS 5.1 Análisis económicos de las fallas 46 5.2 Diagnostico de la situación actual de la empresa 51

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CAPITULO VI PRESENTACION DE ALTERNATIVAS DE SOLUCION A LOS PROBLEMAS INTRODUCCION 53 6.1 Alternativas a solución 54 6.1.1 Evaluación de las alternativas 55 6.1.2 Análisis de costos 57 6.2 Análisis Costo – beneficio 60 6.3 Razón beneficio – costo del proyecto 64 6.4 Payback ( Recuperación de capital ) 64 6.5 Impactos Colaterales 64

CAPITULO VII PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES 66 7.1 Estrategia de implantación 67 7.2 Programación ( Diagrama Gantt ) 67 7.3 Conclusiones 68 7.4 Recomendaciones 69

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INDICE DE GRAFICOS

# CONTENIDO PAGINA 1 Volumen de producción de mezclas 9 1 Volumen de ventas de helados 10 3 Participación del mercado 12 4 Pirámide de seguridad 16 5 Accidentalidad 17 6 Pasteurización 24 6 Homogeneización 25 8 Maduración de la mezcla 25 9 % Eficiencia operacional ( 2002 ) 31 10 Resumen de problemas y fallas 36 11 Pareto por tipo de falla 38 12 Análisis de pareto 40 13 Pareto de las causas más importantes 43

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INDICE DE CUADROS

# CONTENIDO PAGINA 1 Volumen de producción de mezclas 9 2 Volumen de ventas de helados 10 3 % Desperdicio en planta 11 4 Eficiencia operacional ( 2.002 ) 31 5 Diagnostico general de las causas 42 6 Selección de los índices de productividad 45 7 Análisis de costos ( alternativas 1, 2, 3 y 4 ) 58 8 Análisis de costos ( alternativas 5 ) 59 9 Análisis Costos – Beneficio 62 10 Análisis Costos – Beneficios ( alternativas propuestas ) 63

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INDICE DE ANEXOS

# CONTENIDO PAGINA 1 Ubicación de la empresa 71 2 Estructura de la organización ( organigrama ) 72 3 Helados de agua 73 4 Helados de crema 74 5 Diagrama de Operación 75 6 Diagrama de Análisis de Proceso 76 7 Diagrama de Recorrido 77 8 Reporte Pamco ( Semana 12 ) 78 9 Diagrama Causa - Efecto 79 10 Cálculo de tiempo que se dejó de procesar mezcla 80

en área de envasado

11 Balance de línea ( Proyectado con mejora ) 81 12 Hoja control inventario mezclas en base a 82

requerimientos mínimos por productos 13 Programación ( Diagrama de gantt ) 83

BIBLIOGRAFIA

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RESUMEN DE LA TESIS

TEMA: MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA OPERACIONAL EN EL AREA DE PASTEURIZACIÓN DE LA EMPRESA UNILEVER ANDINA – JABONERIA NACIONAL S.A ( DIVISION HELADOS). AUTOR: PACHECO BUSTAMANTE JOSE GENARO El objetivo del estudio es el de mejorar la eficiencia operacional del área de pasteurización en la empresa Helados Pingüino, tomando en consideración sus recursos, como: información, tiempos, reportes, capacidad instalada, etc; que permitan mejorar este indicador de gestión.

El estudio de investigación se lo realiza en el área de pasteurización, detectando inconvenientes en los siguientes aspectos: • Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento • Falta de frío en el pasteurizador • Falla del homogenizador por falta de agua

De los cuales el de mayor incidencia porcentual según pareto es el de la Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento el cual representa el 70% de los problemas; y las causas significativas son: • Elaboración baches pequeños • Cambio de órdenes por falta de material, etc.

Estas causas se determinaron utilizando técnicas de Ingeniería de Planta, como: técnicas de investigación, control de procesos, diagramas, etc.

Como resultado del estudio se recomienda la implantación de alternativas, como: • Maximizar capacidad de tanques de almacenamiento • Evitar cambio de ordenes por falta de materiales • Instalar sistema MRP

Para realizar esto se instalará una computadora en el área, con su respectivo escritorio, se contratará una persona que se encargará de llevar el control/ planificación de las mezclas y preparación de las mezclas, para minimizar tiempos perdidos y lograr el objetivo establecido.

José Pacheco B. 0911318061

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CAPITULO I

LA EMPRESA Y SU ACTIVIDAD PRINCIPAL

1.1 DESCRIPCION DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

La empresa Unilever Andina Ecuador S.A ( División Helados Pingüino), se

dedica a la elaboración y comercialización de helados, el mismo que está

segmentado en productos de agua y crema, los cuales se elaboran bajo estrictos

estándares y

uador S.A., forma parte de un grupo llamado Unilever, una Organización

multisistemas de producción y calidad, por ser un producto alimenticio.

Unilever Andina Ecnacional que opera en más de 80 países del mundo. A través

de unas 500 empresas, es fuente de trabajo para más de 300 mil personas de las

más diversas nacionalidades.

Unilever nació en 1930, a raíz de la fusión de dos grandes empresas

europeas: Lever Brothers ( inglesa) y Margarine Unie ( holandesa), quienes se

unieron por la similitud de sus negocios y con el fin de obtener mejores

condiciones, teniendo sus casas matrices en Rotterdam, Holanda.

Hoy, Unilever está considerada como una de las primeras compañías en el

mundo productoras de marcas de consumo masivo, siendo su objetivo el ser la

-14-

principal compañía en el hallazgo de las necesidades diarias de los

consumidores en todo el Mundo en alimentos, limpieza y cuidado personal.

1.2 .-UBICACIÓN DE LA EMPRESA, GAMA DE PRODUCTOS.

La empresa Unilever Andina Ecuador ( División Helados Pingüino), se

encuentra localizada en la zona industrial de Guayaquil, Km. 22 ½ vía Daule,

entre él Guayaquil Country y Lago de Capeira, su ubicación es estratégica, por

cuanto sé encuentra en una zona destinada al tráfico de vehículos pesados, los

mismos que no tienen inconvenientes para el ingreso de materia prima, el

despacho de producto terminado y acceso del personal a la planta.

A demás su ubicación permite tener los servicios de agua, energía eléctrica,

teléfono para el normal desenvolvimiento de las actividades de la empresa.

( Ver anexo # 1)

Gama de Productos:

Productos de Impulso.- Son la variedad de helado que existe, y vienen

empaquetados individualmente o por porción. Estos incluyen conos, barras,

palitos, copas, etc. Se pueden vender por unidad ó en cajas y representan

el 65% de la venta total del mercado, entre los cuales tenemos:

-15-

� Cornetto

� Magnum

� Sanduche

� Gigante

� Cono Barcelona

� Frío rico

� Minimilk

� Gemelo

� Nave

� Tricolor

� Empastado

� Pateta rellena

� Copa loca

� Pudin pops

� Vasito

� Crocantino

� Polito

� Frutare

� Jet banano

Productos de Take Home.- Es el helado que es llevado a la casa para servirlo

en grupos ó familias y vienen empaquetados individualmente. Se lo vende por

unidad ó porciones y representa el 35% de la venta total del mercado, entre los

cuales tenemos:

� ½ Litros

� Litros

� Tambores( 10 litros)

� Postres

� Tortas

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1.3 TAMAÑO DE LA EMPRESA.

Unilever Andina Ecuador S.A. ( División Helados Pingüino), cuenta con un

área total de 33.000 metros cuadrados, de los cuales tienen 11.000 metros

cuadrados construidos; distribuidos en planta ( producción, mantenimiento,

calidad, bodega), área Administrativa, Planta tratamiento fluente, distribución,

el área del comedor.

1.4 CANTIDAD DE EMPLEADOS.

La empresa Unilever Andina Ecuador S.A.( División Helados Pingüino),

actualmente cuenta con un total de 347 trabajadores, entre los cuales tenemos:

� Estables = 191 personas

� Eventuales = 156 personas

Cabe indicar que 184 personas pertenecen a la planta y 163 personas

pertenecen al área administrativa.

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1.5 MISION, VISION, CULTURA CORPORATIVA.

MISION.-

Unilever Andina Ecuador S.A., tiene como misión anticipar los deseos y

atender las necesidades de los consumidores y clientes con productos y servicios

desarrollados de manera creativa, competitiva y que contribuyan a mejorar la

calidad de vida.

El éxito a largo plazo requiere compromiso con altos patrones de

desempeño, productividad, y conducta corporativa, además de trabajo en equipo

efectivo y él deseo de abrazar nuevas ideas y de aprender continuamente, con

relación a nuestros empleados, consumidores y a la sociedad en que vivimos.

Estos son principios fundamentales para el crecimiento sostenible y rentable

del negocio y que garanticen un incremento en valor a largo plazo para los

accionistas y empleados.

-18-

VISION.-

Unilever desea ser considerados y reconocidos por consumidores, clientes,

la comunidad de negocios y el gobierno como una empresa de gran crecimiento,

líder en innovación y calidad de sus productos y servicios.

Unilever será visto como una empresa cumplidora de sus metas, integrada en

la región, de gran crecimiento y bajo riesgo por la calidad de su equipo y

gestión.

Para sus colaboradores será un empleador sólido, transparente en sus

políticas y con su gente, estimulante profesionalmente, que invierte en la

capacitación y calidad de vida de su equipo.

CULTURA CORPORATIVA.-

Unilever goza de una buena reputación por conducir sus negocios con

integridad y con respeto hacia los intereses de aquellos a quienes puedan afectar

sus actividades. Esta cultura es un activo, tan valioso como su gente, su fábrica y

sus marcas.

-19-

Tiene como prioridad, ser un negocio rentable, lo cual significa invertir

para el crecimiento y lograr un equilibrio entre los intereses del corto y largo

plazo. Pero también significa preocuparse por sus clientes, empleados,

accionistas, y proveedores y por las comunidades en las cuales realizan sus

operaciones.

En el proceso para alcanzar los objetivos comerciales, consideran esencial

que todos los empleados conozcan y se comprometan con sus valores para que

puedan integrarse eficazmente a la forma de trabajar de Unilever.

Entre los valores que se aplican, tienen:

� Línea de conducta

� Obediencia a la ley

� Conflicto de intereses

� Seguridad del producto

� Cumplimiento

� Aplicación

� Etica

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1.6 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN.

ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN.- ( Ver anexo # 2 )

MODELO DE LA ORGANIZACIÓN POR PROCESOS Y CATEGORIAS.-

GERENCIA GENERAL

GERENCIA FINANCIERA E INFORMACIÓN

GERENCIA SUPPLY CHAIN

GERENCIA RECURSOS HUMANOS

GERENCIA MARKETING

GERENCIA VENTAS

Consumidor Desarrollo marcas

Supply Chain

Ventas Cliente

Financiera e

Información

RRHH IT

Proveedor

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1.7 VOLUMENES DE PRODUCCION. ( Ver cuadro # 1 )

Cuadro # 1

VOLUMENES DE PRODUCCION DE MEZCLAS(Litros) AÑO CANTIDAD DE MEZCLAS

CREMA JARABE TOTAL(Litro) 1999 2.990.000 1.610.000 4.600.000 2000 3.315.000 1.785.000 5.100.000 2001 3.770.000 2.030.000 5.800.000

Los volúmenes de producción se han ido incrementando, debido al

incremento en las ventas, como se puede observar en el gráfico # 1:

Gráfico # 1

0

1.000.000

2.000.000

3.000.000

4.000.000

5.000.000

6.000.000

Litros

1999 2000 2001

Años

Volumenes de Producción

Mezclas

-22-

1.8 VOLUMENES DE VENTA. ( Ver cuadro # 2)

Cuadro # 2

VOLUMENES DE VENTAS (Litros) AÑO VENTA DE HELADOS

CREMA JARABE TOTAL(Litro) 1999 5.740.800 1.545.560 7.286.360 2000 6.507.345 1.718.955 8.226.300 2001 7.423.130 1.967.070 9.390.200

Gráfico # 2

En el proceso de elaboración de helado, hay que considerar que existen de

dos clases:

� Helados de agua ( Ver anexo # 3)

� Helados de crema ( Ver anexo # 4)

7.286.3608.226.300

9.390.200

0

2.000.000

4.000.000

6.000.000

8.000.000

10.000.000

Litros

1999 2000 2001

Años

Volumen de ventas

Litros vendidos

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Todo helado de crema contiene en su composición overrum ( incorporación

de 100% aire en la crema), lo que equivale a:

Si proceso 100 litros de crema + 100% aire = 200 litros volumen final

helado.

Con esta observación podemos analizar el incremento de producción de

mezclas cremas y jarabes, con el volumen de ventas; considerando también él %

de desperdicio que fue de: ( Ver cuadro # 3)

Cuadro # 3

Año Desperdicio ( %) 1999 4 2000 3.7 2001 3.1

1.9 SITUACIÓN DE LA EMPRESA CON RESPECTO A LA

COMPETENCIA.

Cabe indicar que Helados Pingüino, tiene 53 años de funcionamiento, lo

que ha permitido consolidarse y ser líder en el mercado ( Ver gráfico # 3);

actualmente cuenta con instalaciones modernas a raíz que Unilever (

multinacional) en 1998, compró la Patente. Actualmente la producción

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promedio diario es de 50.000 litros de helado, tomando en consideración que la

planta trabaja las 24 horas, en dos turnos bien definidos.

Fábricas de Helados % Participación del Mercado

Helados Pingüino 63%

Artesanales ( ideal, etc) 24%

Il gelato 6%

Topsy 3%

Zanzibar 2%

Esquimo 2%

Gráfico # 3

63

24

6 3 2 2010203040506070

%

Pin

g³in

o

Art

esa

na

les

Il g

ela

to

Tp

osy

Za

nzi

ba

r

Esq

uim

o

Empresas

% Participación mercado

Mercado

-25-

1.10 CALIDAD DE LOS PRODUCTOS QUE LA EMPRESA FABRICA.

En Unilever Andina Ecuador S.A., la calidad no-solo en los productos es

importante sino en todas sus actividades, pero este estudio se enfocará a sus

productos, debiendo estos pasar por los más estrictos controles de proceso y

calidad, los cuales son realizados por personal calificado, entrenado y capacitado

que cuenta con equipos e instrumentos apropiados para desarrollar sus

actividades cotidianas.

Se realiza un esfuerzo consciente para hacer las cosas correctas la primera

vez y oportunamente. Se apunta a la excelencia, con la finalidad de evitar re

trabajos.

Para lograr un efectivo control de calidad en el producto terminado no sólo

él departamento de calidad, sino el personal de producción realizan el control

del proceso en sus respectivas líneas, aplicando los procedimientos de trabajo de

limpieza correctamente y controlando el proceso y producto, según

especificaciones establecidas.

Previamente todas las materias primas y materiales de empaque son

revisados por los analistas de calidad en base a muestreos, los cuales verifican

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densidad, grados brix, peso, medidas, diseño, etc, los cuales una vez aprobados

son liberados para su utilización en la planta de producción.

Cabe indicar que se ha implementado el sistema de calidad HACCP, análisis

de riesgos y puntos criticos de control, lo que ha permitido llevar más de un año

sin rechazar un producto terminado; adicionalmente los

operadores de las líneas manejan el SPC, control estadístico de proceso, sistema

que permite monitoriar y controlar el proceso.

Todo esto ha dado como resultado que el cliente y consumidor reciban

productos seguros y con especificaciones correctas, lo cual permite reducir las

quejas de los consumidores y clientes.

1.11 POLITICA SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE.

La política SHE en Unilever Andina ( División Helados Pingüino ),

establece principios definidos en cuanto a :

• Protección de la Salud.- La compañía establece y promueve programas

sostenibles que logren mantener un ambiente de trabajo agradable, seguro y

saludable.

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• Precautelar el patrimonio físico de la empresa.- Equipos, maquinarias,

instalaciones; deberán cuidarse mediante normas, procedimientos que

deberán ser cumplidos y respetados por todas las personas que se relacionen

con la empresa.

• Protección del Medio Ambiente.- Se mantendrá una actitud responsable y

siempre conforme a las leyes internacionales de Unilever, con respecto al

cuidado del medio ambiente.

1.11.1 PARAMETROS DE SEGURIDAD EN UNILEVER.

Existen programas sostenibles por parte del departamento de Seguridad e

Higiene Industrial, tales como:

• Comité de Seguridad Industrial

• Capacitación

• Control estadístico de accidentalidad

• Programa HAZZOP ( Análisis riesgos y puntos críticos de control)

• Pirámide de Seguridad ( Prevención de accidentes/ incidentes)

• Programa Control Total de Pérdidas ( CTP )

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1.11.2 PIRAMIDE DE SEGURIDAD.

Sistema que permite a través de un gráfico reportar, controlar y prevenir

accidentes e incidentes en la planta. ( Ver gráfico # 4 )

1.11.3 ESTADISTICA DE ACCIDENTALIDAD.

Según estadísticas proporcionadas del primer semestre del 2002, podemos

obtener que se han reportado:

• 12 incidentes

• 4 accidentes leves

• 0 daño a la propiedad

ACCIDENTE 0

ACCIDENTE LEVE ( 4)

DAÑOS A LA PROPIEDAD ( 0)

INCIDENTE ( 12 )

QUIMICO

ELECTRICO

TRAFICO PLANTA

MAQUINARIA

VAPOR

SOBRE-ESFUERZO

Gráfico # 4

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• 0 accidente grave

( Ver gráfico # 5 )

Gráfico # 5

0

4

0

12

02468

1012

# Accidentes

Acc

.gra

ve

Acc

.leve

Da

±o

sp

rop

ied

ad

Inci

de

nte

s

Tipo accidente

Accidentalidad

# Accidentes

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CAPITULO II

INGENIERIA DE PLANTA

2.1 MAQUINARIAS Y EQUIPOS.

� Posee un equipo Pasteurizador HST marca tetra pack, el cual cuenta con dos

ollas mezcladoras, un homogeneizador y un intercambiador de placa; este

equipo permite elaborar las mezclas ( semielaborado), ya sean estas cremas ó

jarabes.

Este pasteurizador tiene una velocidad de producción de 4000 litros/horas al

100% de su eficiencia operacional y sin considerar la preparación de la mezcla.

� Tanques de maduración, los cuales son recipientes de acero inoxidable con

capacidad de 3000 litros, que permiten almacenar todas las mezclas

elaboradas y pasteurizadas, actualmente cuentan con doce tanques, que se

encuentran en un ambiente cerrado y temperatura que oscila entre 5 y 7 °C,

temperatura que permite preservar estas mezclas.

� Poseen tres paleteras: dos lineales llamadas vitaline y una circular llamada

rolo; que permiten elaborar todos los helados de paleteria, tales como:

empastado, gigante, jet banano, polito, crocantino, pudin pops, etc. Estas

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máquinas tienen una velocidad promedio de 150 cajas/hora; dependiendo

del tipo de producto a elaborarse.

� Poseen dos Freezers, llamados gelmark que permiten elaborar productos de

take home, impulso y postres, tales como: litros, tortas, vasito, sanduche,

conos, tentación, etc.

� Poseen dos calderos marca Cleaver-Brooks de 40 HP c/uno, que permiten

suministrar vapor al área de pasteurización y paleteras. Estos calderos

trabajan con diesel.

� Tienen un Generador eléctrico marca Caterpilar, el cual trabaja con diesel a

800 KVA y es utilizado para suministrar energía a las cámaras de frío,

cuando no hay energía eléctrica.

� Poseen 4 compresores de frío de 400 HP c/uno, marca Mycom de los cuales

dos son de alta y dos son de baja; teniendo una capacidad frigorífica

instalada de 1600 HP.

� Poseen dos compresores de aire marca Atlas Copco de 300 HP c/uno, los

cuales generan una presión de 123 pie cubico/minuto, necesaria para el

funcionamiento de los equipos de pasteurización, freezers y paleteras.

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� Poseen 3 montacargas eléctricos marca Yale, para el almacenamiento de los

materiales y productos en las bodegas respectivas

� Poseen dos Cámaras frigoríficas, que son cuartos de frío que permiten

almacenar el producto terminado ( helado) a una temperatura que oscila

entre -25 y –30°C, tienen una capacidad de almacenaje de 450.000litros de

helado. Están compuestos por difusores y evaporadores que permiten

generar frío.

� Poseen cinco selladoras marca Litle David, que permiten sellar las cajas del

helado a través de cinta.

� Tienen 3 Detectores de metales marca Safeline, que permiten controlar la

presencia de objetos extraños en el producto, como metal.

� Poseen 5 impresoras marca Vídeo Jet, que permiten colocar la leyenda de

texto, como pvp, fecha de elaboración, caducidad, etc, al producto terminado.

2.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MEZCLAS.

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Cabe resaltar que el proceso de producción de helados puede ser de crema

y/o jarabe

� Recepción de materia prima y materiales.- Cada lote de producto antes

de ingresar a la planta es recibido en la bodega, donde se realiza el muestreo

para analizar el estado en que se encuentra la mercadería y comprobar su

aceptación según los estándares de calidad.

� Almacenamiento de materias primas y materiales.- El producto es

acomodado en las diferentes bodegas según el tipo de material al que

corresponda. Cada tipo de producto tiene su ubicación especifica.

� Pedido materiales a bodega.- Sobre la base de los requerimientos de

productos, las personas responsables de cada sección, proceden a realizar los

pedidos a bodega correspondientes a los materiales necesarios para producir.

� Producción del semielaborado ( mezcla).- Dependiendo del tipo de

producto que se vaya a elaborar, se procede a pesar los ingredientes: leche

en polvo descremada, suero de leche, azúcar, estabilizadores, grasa vegetal,

emulsificadores, saborizantes, colorantes, etc; cada uno de estos ingredientes

tienen las siguientes funciones:

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Grasa vegetal.- La grasa es el medio por el cual el helado adquiere la calidad

cremosa. Mientras más alto es el contenido de grasa en la leche, más rico y

suave será el helado.

Leche descremada.- La leche descremada contiene proteínas, lactosa ( azúcar

natural de la leche), calcio y vitaminas, las cuales le dan la consistencia al

helado y ayudan a la fácil incorporación de aire a la mezcla durante el batido.

Azúcar.- El helado generalmente contiene azúcar de caña ó glucosa, las cuales

son usadas como edulcorantes en el helado.

Estabilizadores.- Incluyen gelatinas y gamas vegetales, los cuales ayudan a

mantener la suavidad del producto y controlar la velocidad a al cual se derrite el

helado.

Emulsificadores.- Incluyen lecitina, estos aseguran que la grasa de la leche se

distribuya homogéneamente en toda la mezcla y evitan que esta se transforma en

mantequilla durante el batido.

Saborizantes.- Los sabores juegan un papel importante en el sabor final del

helado.

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Colorantes.- Los colorantes alimenticios aumentan el atractivo del helado.

� Mezcla de ingredientes.- En el tanque de mezcla se disuelven todos los

ingredientes, con agua precalentada a 80°C, una vez que todos los

ingredientes estén completamente disueltos, se procede a bombearlos al

equipo de pasteurización.

� Pasteurización.- Es un proceso térmico, que ayuda a eliminar la carga

bacteorologica inicial existente en los ingredientes, este proceso se realiza

en un equipo de pasteurización HTST, lo que significa alta temperatura

por corto tiempo.

Este proceso se lo realiza pasando la mezcla por un intercambiador de placas,

él cual calienta la mezcla hasta los 80°C y luego lo recircula por unos tubos de

retención por 20segundos, tiempo y temperatura suficiente para lograr una

eliminación del 99% de la carga bacteriológica inicial.

Inmediatamente la mezcla es bombeada al homogenizador. ( Ver gráfico # 6 )

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Gráfico # 6

� Homogeneización.- La homogeneización de la mezcla, tiene varios

efectos beneficiosos en la calidad del producto final: distribución

uniforme de la grasa, color más brillante y atractivo, mejor cuerpo y

textura en el helado ( Ver gráfico # 7).

Las presiones de homogeneización recomendadas para diversos tipos de

helados son: 1.500 a 2.000 PSI a una temperatura de 72 a 75 °C. El

homogenizador está provisto de un cabezal de homogeneización y un

manómetro para conocer en todo momento la presión del trabajo.

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Gráfico # 7

� Maduración de la mezcla.- El proceso de maduración proporciona

algunos beneficios a las mezclas, tales como: cristalización de la grasa,

tiempo de absorber agua para que el helado tenga buena consistencia, la

mezcla absorberá mejor él aire en su batido posterior, etc. ( Ver gráfico

#8 )

Gráfico # 8

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2.3 EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL EN EL PROCESO.

Los elementos de protección utilizados por el personal para la elaboración de

las mezclas, son:

• Mandil de vinil

• Mascarillas

• Guantes de caucho

• Cofia ( Gorro descartable)

Cabe indicar que el proceso es sencillo y se lo realiza en circuito cerrado.

2.4 DIAGRAMA DE OPERACIÓN . ( Ver anexo # 5 )

Según el diagrama de operaciones, podemos observar que para la

elaboración ( producción ) de una mezcla, se realizan 4 procesos:

� Preparación de mezcla:

- Operaciones = 2

- Inspección = 1

� Homogeneización:

-39-

- Operaciones = 3

- Inspección = 1

� Pasteurización :

- Operaciones = 2

- Inspección = 1

� Maduración :

- Operaciones = 4

- Inspección = 1

2.5 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO. ( Ver anexo # 6)

Según el diagrama de análisis de proceso en la elaboración de mezclas,

podemos observar que tiene 9 actividades, cuyo tiempo total es de 83,492

minutos, de los cuales desglosamos de la siguiente manera:

� Operaciones = 83,16 min

� Transporte = 0,083 min.

� Inspección = 0,249 min.

2.6 DIAGRAMA DE RECORRIDO. ( Ver anexo # 7 )

-40-

Se puede observar en el diagrama de recorrido, el flujo continuo del

proceso,

el cual se lo realiza en circuito cerrado; existiendo una acertada distribución de

los equipos.

-41-

CAPITULO III

LA PRODUCCION

3.1 CAPACIDAD DE PRODUCCION.

La capacidad de producción actual en el área de pasteurización, para la

elaboración de mezclas es de :

� 3000 litros / hora

3.2 CAPACIDAD INSTALADA.

Según el principio de trabajo, en el equipo de pasteurización, la capacidad

instalada es controlada por medio del Homogenizador a 4000 litros / hora; cabe

indicar que este tiempo es sin considerar el tiempo de pesado, adición de

ingredientes y eficiencia del equipo.

El área de pasteurización trabaja las 24 horas/ día; en dos turnos de trabajo y

utiliza 2 personas/turno.

3.3 EFICIENCIA OPERACIONAL.

-42-

Concepto.- Es una herramienta de control que nos permite medir cuan

eficiente ha sido operada una máquina, área, equipo, etc.

Cálculo :Tiempo especifico/ tiempo operacional ( % )

Capacidad producción utilizada/ capacidad producción instalada ( % )

Tiempo especifico : Tiempo operacional – Paradas previstas e imprevistas

Tiempo operacional : Es el tiempo que la máquina está programada

producir = horas del turno = 24 horas.

A continuación se detalla las eficiencias operacionales del área de

pasteurización por semanas en lo que va del año 2002 ( Ver cuadro # 4 ) y (

Ver gráfico # 9):

-43-

Cuadro # 4

Semanas Año 2002

Eficiencia Operacional ( % )

01 42 02 44 03 42 04 38 05 37 06 45 07 41 08 42 09 40 10 42 11 43 12 49

Total 42.1%

Para el cálculo de la eficiencia operacional, anexamos hoja de cálculo y

reporte de la semana 12 ( Ver anexo # 8 ).

Gráfico # 9

42 44 4238 37

4541 42 40 42 43

4942,1

0

10

20

30

40

50

%

1 3 5 7 9 11

Pro

m.

# Semanas

% Eficiencia Operacional

Eficiencia Operacional

-44-

3.4 BALANCE DE LINEA.

QT = 6’670.000 litros / año ( 15% incremento)

Def. = 0.5%

X

Efic. = 42 %

Ausent. = 3.6 %

Insumos = QT + Desperdicio

XA = 6’670.000 lts / año + 0.5%XA

XA – 0.005XA = 6’670.000 lts / año

0.995 XA = 6’670.000 lts / año

XA = 6’670.000 lts / año

0.995

XA = 6’703.517,5 lts / año

Q1 = 6’703.517,5 lts x 0.0003333 hr

Año lts

Q1 = 2.234,28 h /año

3000 lt/hr = 0.0003333 hr/ lt

-45-

Ce1 = ( 22 hr x 24 día x 11 meses ) x 0.42

Día mes año

Ce1 = 2.439,4 hr / año

Co1 = ( 22 hr x 24 día x 11 meses ) x 0.42 x ( 1 – 0.036 )

Día mes año

Co1 = 2.351,2 hr /año

Ne1 = Q1 / Ce1

Ne1 = 2.234,28 hr / año

2.439.4 hr / año

Ne1 = 0.92 máquina = 1 máq.

No1 = Q1 / Co1

No1 = 2.234,28 hr / año

2.351,2 hr / año

No1 = 0.95 operario = 1 operario

Observación.- Mejorando la eficiencia operacional al 70 %, se podría

trabajar 16 horas ( 2 turnos / 8 horas) y no 24 horas, como lo hacen actualmente

y se cubriría el Volumen y necesidades del área 2 ( envasado).

-46-

CAPITULO IV

PROBLEMAS QUE AFECTAN A LA EMPRESA

4.1 REGISTROS DE PROBLEMAS E IDENTIFICACION DE

CAUSAS.

Entre los problemas de mayor frecuencia que se están presentando en el área

de pasteurización, tenemos:

� Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento

� Falta de frío

� Falla de homogenizador por presión de agua

A continuación detallamos el resumen de problemas con su número de

frecuencia, horas y gráfico respectivo ( Ver gráfico # 10)

-47-

Resumen de Paradas Imprevistas

Descripción Frecuencia # Horas 1 Falta de tanque de maduración 177 249,69 2 Falta de frío 59 28,40 3 Falla de homogenizador por presión de agua 51 14,15 4 Falta de tanque de maduración limpios 14 12,83 5 Placas Congeladas 14 3,74 6 Falta de personal 12 12,83 7 Falta de agua de producto 11 7,50 8 Falta de vapor 8 3,16 9 Falta de materia prima 7 4,25 10 Repasteurización 6 3,74 11 Corte de energía eléctrica 4 3,00 12 Falla de la bomba de cisterna 4 0,92 13 Crema defectuosa 3 2,00 14 Baja de temperatura en planta pasteurizadora 3 0,42 15 Limpieza y armado de placas 2 8,83 16 Falta de vapor en tanque de detergente 2 3,08 17 Falta de agua de cisterna 2 2,25 18 Reformulación 2 1,83 19 Empaques del piston #3 en mal estado

(homogenizador) 1 3,67

20 Empaques del piston #1 en mal estado (homogenizador)

1 3,50

21 Empaques del piston #2 en mal estado (homogenizador)

1 3,17

22 Capacidad en cámara frigorífica 1 1,75 23 Espera leche líquida 1 1,58 24 Sin conocimiento de stabilac 12 1 1,50 25 Evacuación de agua de detergente y limpieza 1 1,42 26 Espera de película spiderman 1 1,00 27 Empaques soplados en placas 1 1,00 28 Falla de balanza eléctrica 1 0,83 29 Falla en sistema electrónico pasteurizador 1 0,75 30 Realización de Cip A y B 1 0,50 31 Falla de valvulas en pasteurizador 1 0,50 32 Falla de pasteurizador 1 0,33 33 Falla de homogenizador 1 0,25 Total 396 384,36 Observación.- Este tiempo de estudio corresponde de la semana 47 del

-48-

2001, hasta la semana 12 del 2002.

Gráfico # 10

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33

0,00

50,00

100,00

150,00

200,00

250,00

300,00

Frecuencia # Horas

-49-

4.1.1 PARETO POR TIPO DE FALLA.

Este diagrama recopila y clasifica las fallas, tales como:

• Fallas mantenimiento y

• Fallas operacionales (Ver Gráfico # 11)

Pareto por tipo de fallas Tipo de falla Tiempo % Acumulado #

Operativa 141,87 82% 107 Tratamiento de agua 2,16 84% 3 Mantenimiento 28,28 100% 68

Total 172,31 178

Fallas de Mantenimiento Tiempo % Acumulado # Falta de frío 12,41 44% 23 Falla de homogenizador por falta de agua 5,44 63% 16

Placas congeladas 3,77 76% 14 Falta de vapor tanque detergente 2,08 84% 1 Falta de agua de producto 1,08 88% 3 Falla de bomba de cisterna 0,92 91% 4 Falla de balanza eléctrica 0,83 94% 1 Falla sistema electrónico pasteurizador 0,75 96% 1

Falta de vapor tanque detergente 0,58 99% 2 Baja de temperatura en planta pasteurizadora 0,42 100% 3

Total 28,28 68

Fallas Operativas Tiempo % Acumulado # Inadecuada utilización de los tanques almacenamiento

116,22 82% 85

Limpieza y armado de placas 8,83 88% 2 Falta de personal 4,49 91% 5 Falta de materia prima 3,66 94% 4 Falta de agua cisterna 2,25 95% 2 Crema defectuosa 2 97% 3 Reformulación 1,84 98% 2 Limpieza de tanque detergente 1,42 99% 1 Realización cip a y b 0,5 100% 1 Repasteurización 0,66 100% 2 Total 141,87 107

-50-

Gráfico # 11

Tipo falla

141,87

2,1628,28

84%100%

82%

0

50

100

150

Operativa Tratam iento de agua Mantenim iento

Fa lla

Tie

mpo

0%20%40%60%80%100%120%

Tiempo de falla

Frecuenc ia falla

Fallas mantenimiento

12,41

5,443,77

2,081,08 0,92 0,83 0,75 0,58 0,42

44%

63%76%

84% 88% 91% 94% 96% 99% 100%

0

2

4

6

8

10

12

14

Fal

ta d

e fr

ío

Pla

cas

cong

elad

as

Fal

ta d

e ag

uade

pro

duct

o

Fal

la d

eba

lanz

ael

éctr

ica

Fal

ta d

e va

por

tanq

uede

terg

ente

fallas

Tie

mpo

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

Tipo falla

Frecuencia

Falla operativa

116,22

8,83 4,49 3,66 2,25 2 1,84 1,42 0,5 0,66

82% 88% 91% 94% 95% 97% 98% 99% 100% 100%

020406080

100120140

0%20%40%60%80%100%120%

Falla

frecuencia

-51-

4.1.2. ANALISIS DE PARETO.

Como se puede observar en el gráfico, los problemas más significativos que

originan una baja eficiencia operacional en el área de pasteurización, son:

• Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento

• Falla de frío en el sistema

• Falla del homogenizador por presión de ag

( Ver gráfico # 12 )

DIAGRAMA DE PARETO EFICIENCIA OPERACIONAL BAJA ( 42%) EN

PASTEURIZACION # Causas Tiempo % Acum Frecuencia 1 Inadecuada utilización de los

tanques almacenam. 250,85 70% 178

2 Falta de frío 28,4 78% 59 3 Falla de homogenizador por presión de

agua 14,31 82% 52

4 Falta de tanque de maduración limpios 12,83 85% 14 5 Falta de personal 12,83 89% 12 6 Limpieza y armado de placas 8,83 91% 2 7 Falta de agua de producto 7,75 94% 12 8 Falta de materia prima 4,83 95% 8 9 Falta de vapor 4,66 96% 9 10 Placas Congeladas 3,74 96% 14 11 Repasteurización 3,74 97% 6 12 Corte de energía eléctrica 3,00 98% 4 13 Crema defectuosa 2,00 98% 3 14 Falla de la bomba de cisterna 0,92 99% 4 15 Baja de temperatura en planta

pasteurizadora 0,42 99% 3

Total 359,109 230

-52-

Gráfico # 12

4.2 IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS.

El problema más importante que se está generando en el área de

pasteurización, ya que representa un alto costo para la compañía es la

inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento, lo que origina la

sobre utilización del área, ya que se la está trabajando a un 42% de eficiencia

operacional. Como el personal trabaja las 24 horas/día, existen tiempos que no

hay disponibilidad de tanques para seguir preparando mezclas y se paralizan;

Análisis de pareto

250,85

28,414,3112,8312,838,83 7,75 4,83 4,66 3,74 3,74 3,00 2,00 0,92 0,42

70%78% 82% 85% 89% 91% 94% 95% 96% 96% 97% 98% 98% 99% 99%

0

50

100

150

200

250

300

Inad

ecua

da

utili

zaci

ón d

e

Fal

la d

eho

mog

eniz

ador

Fal

ta d

e pe

rson

al

Fal

ta d

e ag

ua d

epr

oduc

to

Fal

ta d

e va

por

Rep

aste

uriz

ació

n

Cre

ma

defe

ctuo

sa

Baj

a de

tem

pera

tura

en

Fallas

tiem

po

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

Fallas

Frecuencia

-53-

cabe indicar también que en muchas ocasiones se elaboran baches de mezclas

pequeños lo que merma capacidad en los tanques de almacenamiento.

Actualmente existen 12 tanques de almacenamiento x 3.000 litros de

capacidad = 36.000 litros para almacenamiento de mezclas diarias; lo que

equivale que se cubriría la demanda del área de envasado, ya que procesa 35.000

litros de mezcla diariamente en todas sus líneas de producción.

Otro problema que afecta al área de pasteurización se la falta de frío en el

pasteurizador, lo que origina la sobre utilización del área y retrasos en la

elaboración de mezclas; permitiendo así no ser eficientes en el área y tener que

trabajar las 24 horas/día.

Y el tercer problema es la falla del homogenizador por presión de agua,

lo que origina también la sobre utilización del área y retrasos en la elaboración

de mezclas.

4.3 DIAGNOSTICO GENERAL DE CAUSAS.

El proceso de análisis para la identificación de los problemas que generan

una operación ineficiente a nivel de control de procesos y de la elaboración de

mezclas, tiene que estar basado en un diagnóstico exigido de los elementos que

-54-

componen la gestión de ingeniería de planta en su conjunto y visualizados

como uno en detalle para conocer cual es su mayor nivel de incidencia. Esto se

hace en base a las técnicas de investigación de causas que toman como base de

sustento los datos primarios que se han recopilados en el área de pasteurización

(División Helados Pingüino S.A).

En un periodo de 3 semanas se realizó un análisis de los problemas que

afectan a la inadecuada utilización de tanques de almacenamiento.

Utilizando un diagrama de pareto se demuestra, cuales son las causas que

generan la inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento y su grado

de incidencia ( Ver cuadro # 5 ):

Cuadro # 5

Producto : Mezclas Fecha : Mayo / 2002 Area : Pasteurización Supervisor: José Pacheco

Problemas ( Causas)

Semana 1 ( unidades)

Semana 2 ( unidades)

Semana 3 ( unidades)

Total Frecuencia

Producciones de baches pequeños

15

13 15 43

Inadecuada planificación de mezclas

2

1 1 4

Re-planificación (cambio de ordenes)

1 1 2 4

Re-pasteurización ( por falla en líneas envasado)

2 1 2 5

Periodo en el que se realizó el análisis = 3 semanas Frecuencia total = 56 veces

-55-

4.4 INCIDENCIA PORCENTUAL DE LOS PROBLEMAS MAS

IMPORTANTE ( ANALISIS DE PARETO).

Mediante este diagrama de pareto se va a demostrar cuales son los

principales problemas que afectan a la empresa. ( Ver gráfico # 13)

Pareto de las causas más importantes

PROBLEMAS TOTAL FRECUENCIA

FRECUENCIA RELATIVA( %)

FRECUENCIA RELATIVA

ACUMULADA ( %) Elaboración baches pequeños

43 77% 77%

Inadecuada planificación mezclas

4 7% 84%

Replanificación ( cambio ordenes)

4 7% 91%

Repasteurización ( por falla en líneas envasado)

5 9% 100%

Total 56 100%

-56-

Gráfico # 13

4.5 DIAGRAMA CAUSA – EFECTO.

El esquema gráfico que establece la dirección al problema principal de la

empresa, también denominado diagrama ISHIKAGUA establece las

ramificaciones de las causas más importantes que de una u otra forma

entorpecen la labor productiva del negocio, direccionándolos estos a obtener una

inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento y por ende minimizar

los beneficios económicos de la empresa Unilever Andina S.A( División

Helados Pingüino ). ( Ver anexo # 9 )

Problemas más importantes

43

4 4 5

77% 84%91%

100%

05

101520253035404550

Ela

bora

ción

ba

ches

pe

queñ

os

Inad

ecua

da

plan

ifica

ción

mez

clas

Rep

lani

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(ca

mbi

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rden

es)

Rep

aste

uriz

ació

n(

por

falla

en

línea

s en

vasa

do)

Fallas

frec

uenc

ia

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

fallas

Frecuencia

-57-

4.6 SELECCIÓN DE INDICES DE PRODUCTIVIDAD.

El área de pasteurización por ser el corazón de la empresa, ya que es donde

se inicia el procesamiento y elaboración del helado, será objeto de este estudio.

En el siguiente cuadro se detallará los indicadores de productividad que se han

considerado, tales como:

� Eficiencia operacional

� Tiempo total disponible

� Tiempo operacional

� Utilización del activo

� Tiempo paradas imprevistas ( Ver cuadro # 6 )

Cuadro # 6

ITEM ENERO FEBRERO MARZO Tiempo total disponible (horas) 691.08 588 513.42 Tiempo operacional 641.82 513 416.18 Utilización del activo( % ) 81.69 84.46 73.97 Tiempo paradas imprevistas(horas) 113.51 114 61.50 Eficiencia Operacional( % ) 39.58 41.99 44.30

-58-

CAPITULO V

ANALISIS DE LOS PROBLEMAS

5.1 ANALISIS ECONOMICO DE LAS FALLAS.

Después de haber determinado las causas que están originando una baja

Eficiencia Operacional en el área de pasteurización; en éste capitulo analizaremos los costos que representan para la compañía estos índices: PROBLEMA # 1:

INADECUADA UTILIZACION DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO.

Definición.- Se refiere al tiempo en que la mano de obra y equipo se paralizan, generando tiempos improductivos Origen. - Gerencia de Operaciones

Causas: - Producciones de baches pequeños

-59-

• Inadecuada planificación de mezclas

• planificación (por cambio de ordenes de producción )

• Re pasteurización ( por falla en líneas de envasado )

Efecto: Pagos de horas extraordinarias

Pago por consumo de energía Costos de mezcla que se deja de producir Disminución de la productividad Disminución de Eficiencia Operacional en el área de

pasteurización

TIEMPO PERDIDO

COSTO HORAS HOMBRE Sueldo mensual promedio 180 USD Promedio sueldo/hora 0,65 USD Promedio pago hora extraordinaria 0,38 USD # operarios 4 Tiempo horas extraordinaria/día 8 Costo hora / hombre ( 0,65 x 4 ) + ( 0,38 x 4 ) = = 2,6 + 1,52 = = 4,12 USD Costo Mensual / hombre = 2,6 + ( 1,52 x 8 x 6 x 4 ) = = 2,6 + 291,84 =

-60-

= 294,44 USD Costo Anual / hombre = 294,44 x 12 = = 3.533,28 USD CONSUMO

COSTO POR CONSUMO ENERGIA ( Pasteurizador- Homogenizador)

Consumo pasteurizador 4,551 kw / hr Consumo homogenizador 22,409 kw / hr ------------------------- 26,96 kw / hr Costo kw / hr 0,086 USD Tiempo extra consumo energía / día 8 hr Costo mensual consumo energía extra = ( 26,96 x 0,086 x 8 x 6 x 4 ) = 445,16 USD Costo anual consumo extra energía = ( 445,16 x 12 ) = 5.341,92 USD COSTO DE MEZCLAS QUE SE DEJA DE PRODUCIR Tiempo que dejó de producir planta (anexo 10) = 0,492 hr / día Tiempo en procesar una mezcla(env.) = 500 lt / hr Costo de 1 litro mezcla = $ 0, 4355 Costo mensual mezcla que no se produ = ( 500 x 0,492 x 6 x 4 x 0,4355) = 2.571,2 USD Costo anual mezcla que no se produce = ( 2.571,2 x 12 )

= 30.854,3 USD

-61-

Costo tiempo perdido por inadecuada utilización de tanques de almacenamiento

Costo anual horas / hombre 3.533,28

Costo anual consumo extra de energía 5.341,92

Costo anual mezcla que no se produce 30.854,3

Total 39.729,5

PROBLEMA # 2:

TIEMPO PERDIDO POR FALTA DE FRIO :

Definición.- Se refiere al tiempo en que la mano de obra y equipo se paralizan, generando tiempos improductivos Origen.- Gerencia de Operaciones Causas: -Suciedad en sistema de refrigeración por válvulas desgastadas Falta de refrigerante ( propilenglicol ); debido a fugas, derrames Falla en los compresores Efecto: - Pagos de horas extraordinarias

-62-

-Pago por consumo de energía -Disminución de Eficiencia Operacional en el área de pasteurización.

TIEMPO PERDIDO COSTO HORAS HOMBRE

Sueldo mensual promedio 180 USD Promedio sueldo/hora 0,65 USD # operarios 4 Tiempo perdido 28.4 hr Tiempo estudio 4,5 meses Costo hora / hombre ( 0,65 x 4 ) = = 2,6 USD Costo hora / hombre pérdida = ( 2,6 x 28.4 ) = 73,84 Costo anual / hombre = 196,9 USD

COSTO POR CONSUMO ENERGIA ( Pasteurizador- Homogenizador)

Pasteurizador 4,551 kw / hr Homogenizador 22,409 kw / hr ------------------------- 26,96 kw / hr Costo kw / hr 0,086 USD

-63-

Tiempo pérdido 28.4 hr.

Tiempo estudio 4.5 meses Tiempo pérdido ( proyectado anual ) 75.7 hr . Costo anual por consumo energía = ( 75.7 x 0,086 ) = 6,51 USD Costo tiempo perdido por falta de frío en el sistema

Costo anual horas / hombre 196,9

Costo anual consumo de energía 6,51

Total 203,41

5.2 DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

Según estudio realizado en el lapso de 4,5 meses y datos estadísticos obtenidos en el área de Pasteurización de la empresa Unilever Andina uador S.A ( División Helado Pingüino), se puede diagnosticar que la Eficiencia Operacional del área es del 42% ( baja ), debido a varios factores, en el cual el más significativo es la inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento; para lo cual cubren esta falla con el pago de horas Extraordinarias al personal y pago de sobre consumo de energía de los equipos. Cabe indicar que el tiempo perdido es de 55,7 horas mensuales, el cual afecta la eficiencia operacional del área y a otras líneas.

Es necesario mencionar, que nuestro estudio para minimizar los tiempos perdidos e incrementar la Eficiencia Operacional, se centrará en realizar recomendaciones basadas en los diagramas costo-beneficio, para así poder

-64-

determinar los métodos más idóneos para incrementar este indicador que nos

permitirá disminuir el tiempo perdido. Adicionalmente se determinará los correctivos operacionales y de

programación de la producción de mezclas para obtener así un aumento de la Productividad.

-65-

CAPITULO VI

PRESENTACION DE ALTERNATIVAS DE SOLUCION A LOS PROBLEMAS

INTRODUCCION

En la primera parte de este trabajo, se determinó que la empresa Unilever Andina S.A (División Helados Pingüino), actualmente tiene tres problemas: 1. Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento 2. Falta de frío en el pasteurizador 3. Falla del Homogenizador por falta de agua

De estos tres problemas principales, se determinó que el de mayor incidencia económica que tiene actualmente la empresa, es la inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento de las mezclas, lo que origina según los análisis económicos pérdidas anuales de : 39.729,5 USD, los cuales se lo desglosa de la siguiente manera: • Costo anual de tiempo perdido por mano de obra = 3.533,28 USD • Costo anual por consumo de energía de los equipos = 5.341,92 USD • Costo anual de mezcla que se deja de producir = 30.854,3 USD en las líneas. Total 39.729,5 USD

-66-

La inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento, representa el 70% de los problemas encontrados en el área de pasteurización y el de mayor incidencia en la baja Eficiencia Operacional.

Cabe indicar que el levantamiento de información de este proyecto duró 4,5 meses, equivalente a 18 semanas.

En esta segunda parte, se dará las alternativas de solución al principal problema ( Inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento), para así poder mejorar e incrementar los índices de gestión del área, como la Eficiencia Operacional y disminuir costos innecesarios. 6.1 ALTERNATIVAS A SOLUCION. 1. Maximizar capacidad de tanques de almacenamiento. 2. Establecer baches mínimos de mezclas 3. Implantación del control mínimo de inventario de mezclas en base a requerimiento por producto. 4. Eliminación de tiempos previstos por preparación de mezclas, incorporando otra persona por turno . 5. Evitar cambios de ordenes de producción por re-planificación.

-67-

6.1.1 EVALUACION DE LAS ALTERNATIVAS.

Para la implantación de estas alternativas, que guardan relación entre sí, se toman los siguientes aspectos: • Se reduce el número de horas de trabajo, ya que según cálculo de balanceo de línea , se podrá trabajar 2 turnos de 8 horas y no las 24 horas, como se lo realiza actualmente, cubriendo ineficiencias ( Ver anexo # 11).

Adicionalmente el personal que trabaja en el área de pasteurización, podrá realizar otras actividades y/o limitarse a trabajar sus 8 horas/diarias, disminuyendo la fatiga, cansancio, accidentes e incidentes que se puedan dar.

Se mejoraría e incrementaría la Eficiencia Operacional del área, ya que se reducen los tiempos perdidos ( imprevistos) por inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento debido a las causas detalladas en el diagrama causa efecto.

Se disminuirán los consumos de energía de los equipos, ya que se utilizarán 16 horas para trabajar y no 24 horas, como lo están realizando

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actualmente.

Se utilizaría eficientemente las capacidades de cada uno de los tanques de almacenamiento, donde se obtendrían beneficios favorables, como la continuidad de los procesos de las líneas en la fase 2 ( área de envasado).

Se daría continuidad al proceso de pasteurización de la mezcla, ya que habría una persona que se encargue de la preparación de la mezcla y del control diario del inventario de mezclas utilizadas en la fase 2 ( área de envasado), en base al requerimiento mínimo de preparación por producto ( Ver anexo # 12 );considerando la maduración y liberación de la misma.

Cabe indicar que este control garantizaría que el área de envasado tenga disponibilidad de semielaborados ( mezclas) en un 100%, evitando tiempos perdidos. 6.1.2 ANALISIS DE COSTOS.

Debido al análisis que se ha hecho para mejorar la EficienciaOperacional

-69-

en el área de pasteurización, en base a una adecuada planificación para la

producción de mezclas y una mejor optimización de las capacidades de los tanques de almacenamiento, se formuló la alternativa de maximizar capacidad de los tanques de almacenamiento como mínimo al 65% de su capacidad nominal, lo que permitiría producir mezclas continuamente en base a un control de inventario y requerimiento de mezclas por producto a elaborarse, en base al programa de producción establecido y en el tiempo estipulado ( 16 horas).

Para el análisis de las alternativas 1, 2, 3 y 4 se consideraron las siguientes variables y costos ( Ver cuadro # 7 ):

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CUADRO # 7 DESGLOSE DE VARIABLES Y COSTOS UNITARIOS POR MAXIMIZACION DE CAPACIDAD EN TANQUES ALMACENAMIENTO Y CONTROL DE INVENTARIO DE MEZCLAS A PRODUCIRSE. DESCRIPCION / VARIABLES

CANTIDAD

( UN.)

COSTO UNITARI

O ( USD)

COSTO TOTAL ( USD)

Elaboración tabla ( hoja cálculo para control e inventario de mezcla a producirce)

1 0 0

Computadora 1 1.200 1.200 Escritorio 1 600 600 Recurso Humano 2 120 2.880 Capacitación interna 1 0 0 TOTAL 4.680 Nota.- El costo del recurso humano está anual; ya que el costo total de pérdida de la compañía está calculado anualmente.

Cabe indicar que la persona adicional por turno, será la responsable de: • Elaborar la preparación de mezcla; para reducir tiempos previstos y optimizar él Proceso.

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• Controlar el inventario de mezclas y materiales; para monitoriar consumos

y preparación de mezclas ( Ver anexo # 12 ) • Planear la producción de las mezclas; en base a consumos por líneas • Back up del operador pasteurizador y dosificador; por enfermedad, vacaciones y ausentismo.

Para el análisis de la alternativa 5 se consideraron las siguientes variables y costos ( Ver cuadro # 8 ):

CUADRO # 8 DESGLOSE DE VARIABLES Y COSTOS UNITARIOS POR RE – PLANIFICACIONES ( CAMBIO DE ORDENES ) DESCRIPCION / VARIABLES

CANTIDAD ( UN.)

COSTO UNITARIO ( USD

)

COSTO TOTAL ( USD)

Licencia para habilitar opciones de MRP en el software MFG-PRO

1 1.000 1.000

Recurso Humano para cargar información al sistema ( 1 semana ).

1 480 480

Capacitación de cómo correr el MRP

1 0 0

TOTAL 1.480

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Cabe indicar que con la habilitación del MRP ( planeación de

requerimiento de materiales ) , se obtendrán los siguientes beneficios: • Cálculo del lote económico pedido de mezcla; basado en capacidad de almacenamiento, capacidad de máquinas, etc. • Programa de producción en firme ( definida); contando con la disponibilidad de materiales en bodega. • Se optimizaría el proceso de requerimiento de materiales; en base a stock mínimos y máximos. 6.2 ANALISIS COSTOS - BENEFICIO.

La implementación de estos nuevos sistemas: adecuada planificación para la producción de mezclas y una mejor optimización de las capacidades de los tanques de almacenamiento, alternativas el que se toma a consideración la política, metas y objetivos del área de producción de Pingüino, están encaminadas en el mejoramiento de la Eficiencia Operacional, y aumento de los ingresos producidos por la Compañía que potencialmente quiera aplicar estos sistemas y herramientas estratégicas para el crecimiento de la empresa.

El ingreso potencial que se tendría previsto para fines de este año ( 2002), estaría centrado en el Mejoramiento de la Eficiencia Operacional al 70%,

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con respecto al actual cuyo promedio es del 42%, obteniendo un incremento del 28%, tomando en consideración los siguientes parámetros ó beneficios: • Tiempos de paradas previstas mejoradas • Reducción de consumo de energía de los equipos • Reducción de horas extras ordinarias • Tiempo para planificación de mantenimiento preventivo de los equipos • Reducción de tiempos perdidos ( imprevistos) en las líneas por falta de mezcla.

El ingreso se lo toma considerando la suma de la reducción de costos por: • Tiempo que se deja de procesar mezcla • Consumo extra de energía en pasteurización y homogeneización • Tiempo extraordinario por mano de obra.

Tal como lo demuestra el cuadro # 9 :

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Cuadro # 9

COSTO DE TIEMPO QUE SE DEJA DE PROCESAR

Tiempo que no

produce planta(hr/d

ia)

Tiempo en procesar

una mezcla (

lt/hr)

Costo 1 lt. Mezcla

# dias/mes

# mes/año

Costo mensua

l

Costo anual

( Utilidad

del benefici

o) 0,492 500 0,4355 24 12 2.571,1

92 30.854,3

04 COSTO CONSUMO EXTRA DE ENERGIA

Tiempo extra

consumo energía(hr)

Consumo energía past.y

hom.(kw/hr)

Costo kw/hr

# dias/mes

# mes/año

Costo mensua

l

Costo anual

( Utilidad

del benefici

o 8 26,96 0,086 24 12 445,163

5 5.341,96

22 COSTO TIEMPO EXTRAORDINARIO

MANO OBRA

Tiempo utilizado

Hr.extraord.

# operarios

Costo Hr.extrao

rd.

# dias/mes

# mes/año

Costo Hr/Homb

re

Costo mensua

l

Costo anual

( Utilidad

del benefici

o 8 4 0,38 24 12 291,84 4 0,65 2,6 12 294,44 3.533,28 Total 3.310,8 39.729,5

Luego de obtener los costos de implementación, así como el posible

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ingreso potencial; se puede obtener el cuadro de la estructura propuesta, tal

como se demuestra a continuación en el cuadro # 10. CUANTIFICACION DEL COSTO BENEFICIO CON LA APLICACIÓ N DE LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS

Cuadro # 10 DESCRIPCIO

N ESTRUCTURA

PROPUESTA EN ( USD )

ESTRUCTURA PROPUESTA

EN ( USD )

BENEFICIO DE ALTERNATIV

AS PLANTEADAS

Alternativas Costo de la implementación

Ingreso bruto Beneficio neto

Maxim .capacidad

tanques almac. Y control inv.

mezcla

4.680 19.864,75* 15.184,75

Re-planificación ( por cambio

ordenes)

1480 19.864,75* 18.384,75

TOTAL 6.160 33.569,5 • En el ingreso bruto para cada alternativa se ha considerado el 50% del total de la posible utilidad de beneficio.

Como podemos observar en los cuadros, la inversión de costos que se realizaría para implementar estas alternativas es mínima versus el beneficio que se obtendría por el mejoramiento de la eficiencia operacional, reducción de horas extraordinarias y disminución consumo de energía.

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6.3 RAZON BENEFICIO COSTO DEL PROYECTO. Razón = Beneficio del proyecto Costo del proyecto Razón = 39.729,5 6.160 Razón = 6,4 NOTA.- Cabe considerar que el proyecto es rentable; ya que por cada 1 USD invertido se recupera 6 USD. 6.4 PAY BACK ( RECUPERACION DE CAPITAL ). R.C = 6.160 USD 3.310,8 USD/MES R.C = 1,9 mes 6.5 IMPACTOS COLATERALES.

EN EL ASPECTO ECONOMICO.- Toda alternativa de solución trae

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consigo un beneficio tangible a la empresa en el caso de Helados Pingüino,

la implementación del control de inventario y cálculo de lote económico de fabricación de mezclas, traerá beneficios y utilidades económicas, de tal forma que la empresa integralmente trabaje bajo parámetros de eficiencia, de manera que se puede de forma cualitativa y cuantitativa determinar la incidencia de estos sobre los costos de operación y buscar alternativas más favorables.

EN EL ASPECTO TECNOLOGICO.- La implementación de la maximizaciónde capacidad en los tanques de almacenamiento, permitirá utilizar eficientemente accesorios y equipos; que devengan su tiempo de vida útil y a su vez que se demuestra la incidencia utilitaria y el beneficio que generaría la empresa para poder desarrollar sus actividades, pensando en el crecimiento a mediano y corto plazo.

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CAPITULO VII

PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES

Para la ejecución de las estrategias de solución a implementarse como son: • Maximización de la capacidad de los tanques de almacenamiento, control de inventario y • Reducción de re-planificaciones por cambio de ordenes de trabajo

Se debe de contar con la aprobación de la Gerencia de Operaciones y aceptación del Jefe de Producción, para de esta manera poner en marcha estas alternativas de análisis operacional, cuya inversión concerniente a costos es relativamente baja versus el beneficio que se obtendrá con el incremento de la producción; lo que contribuiría al crecimiento de la empresa.

Cabe indicar que el Jefe de Producción será el encargado de hacer cumplir el plan con las fechas establecidas y lo más importante que exista el debido control y monitoreo de los resultados.

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7.1 ESTRATEGIA DE IMPLANTACION.

De acuerdo a las alternativas de solución planteada al problema de la inadecuada utilización de los tanques de almacenamiento; la contratación de una persona adicional en el área de pasteurización, la instalación de la computadoray la habilitación de las opciones del MRP del softwareMFG- PRO, deben arrancar en las fechas establecidas en el diagrama de gannt, para obtener los resultados esperados por el departamento de producción y la compañía.

Quizás la estrategia más importante de la implementación del proyecto,

será la de mantener informados del avance y los logros a los trabajadores; sin dejar de considerar las sugerencias que podrían dar el personal del área. 7.2 PROGRAMACION ( DIAGRAMA DE GANTT).

Para alcanzar el éxito requerido con la implementación de las alternativas de solución, se ha adoptado por elaborar un plan de trabajo; el cual se encuentra proyectado en el diagrama de gannt ( Ver anexo # 13 ). 7.3 CONCLUSIONES.

En el presente estudio realizado en la compañía Unilever Andina Ecuador S.A ( División Helados Pingüino ), tomando aspectos cualitativos y

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cuantitativos en su operación de elaborar y comercializar helados, se ha podido detectar una serie de falencias y omisiones que, con la aplicación de ciertas técnicas de ingeniería deben ser corregidas a fin de lograr un proceso y área más eficiente que contribuyan con el crecimiento de la compañía.

En este análisis se logró recoger cada uno de los detalles que permitió determinar que la eficiencia operacional del área de pasteurización está en un promedio del 42%, lo que equivale que el proceso y área no está siendo bien administrado, debido a varios problemas en el cual el de mayor incidencia es la inadecuada utilización de tanques de almacenamiento. Se determina como solución a este problema, implementar un sistema de control para la maximización de los tanques de almacenamiento y reducción de re planificaciones. Con este plan se logrará mejorar e incrementar la eficiencia operacional del área el 42% al 70%, que es nivel aceptable de la compañía; obteniendo una disminución en sus costos de 39.729,5 USD; lo que beneficiaria considerablemente a la empresa en lo que respecta al costo de fabricación del producto e incremento de los volúmenes de producción a futuro con él objeto de buscar nuevos mercados y crecimiento de la compañía. 7.4 RECOMENDACIONES.

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En base a las observaciones efectuadas en la empresa y considerando

las soluciones adoptadas se pueden plantear algunos criterios importantes que ayudarían al cumplimiento y finalización del proyecto en mención.

Debe implementarse un control que permita determinar la cantidad mínima de mezcla a laborar y cuando comenzar a elaborarla, para minimizar tiempos perdidos en el área de envasado y hacer optima la planeación de las mismas.

También se le deberá dar continuidad al proceso, minimizando tiempos

previstos por preparación de mezclas, con la incorporación de una persona adicional por turno, que será la responsable del: 1) Del pesaje de los ingredientes 2) Planeación de las mezclas 3) Control diario de las mezclas y materiales

Verificar la ejecución y resultados de las alternativas propuestas, para que se cumpla con el objetivo trazado. 84

-82-

BIBLIOGRAFIA

• Manual de inducción de Unilever Andina ( División Helados Pingüino ) Segunda edición 2.001. • Reportes Pamco del Departamento de Producción ( Helados Pingüino ) 2.001 y 2.002 • Internet : la.unilever.com ( ice cream ) • Manual del ingeniero industrial

Maynard Cuarta edición Tomo 1, 2 , 3 y 4 • Adiministración de producción y operaciones Richard J. Hopeman Primera edición • Técnicas de supervisión Gustavo Wray ( CEFE ) Primera edición 1.999 • Manual de Operación de equipo pasteurizador

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Tetra Pack

Unilever Andina • Tesis de grado Gestión de Producción Patricio Robalino 1.997 – 1.998

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ANEXO # 11

BALANCE DE LINEA ( PROYECTADO CON MEJORA 70% E.O)

QT = 6’670.000 litros / año ( 15% incremento) Def. = 0.5%

X

Efic. = 42 % Ausent. = 3.6 % Insumos = QT + Desperdicio XA = 6’670.000 lts / año + 0.5%XA XA – 0.005XA = 6’670.000 lts / año 0.995 XA = 6’670.000 lts / año XA = 6’670.000 lts / año 0.995 XA = 6’703.517,5 lts / año Q1 = 6’703.517,5 lts x 0.0003333 hr Año lts Q1 = 2.234,28 hr año Ce1 = ( 22 hr x 24 día x 11 meses ) x 0.70 Día mes año Ce1 = 2.956,8 hr / año

3000 lt/hr = 0.0003333 hr/ lt

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Co1 = ( 22 hr x 24 día x 11 meses ) x 0.70 x ( 1 – 0.036 ) Día mes año Co1 = 2.850,36 hr /año Ne1 = Q1 / Ce1 Ne1 = 2.234,28 hr / año 2.956.8 hr / año Ne1 = 0.75 máquina = 1 máq. No1 = Q1 / Co1 No1 = 2.234,28 hr / año 2.850,36 hr / año No1 = 0.78 operario = 1 operario

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GUAYAQUIL- ECUADOR ANEXO 5

DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL PROCESO ELABORACION DE

MEZCLAS Preparac. mezcla Homogeneización Pasteurización Maduración

Pesado m.p Encendido Encendido Encendido agitadores 8 min. 0.15 min 0.066 min. 0.05 min. Adición m.p. En ollas Precalentamiento

30 min. alta 80°C baja 5°C

Inspección 5 min. Limpieza cip m.p. disuelta en tanque

30 min.

1 min. Inspección cip en tanque Homogeneizado 3 min. De la mezcla (1500 a 2000PSI)

0.11 min. Inspección del Homogeneizado

0.08 min. Bombeo de Mezcla

4 min. Inspección de la past. / enfriam.

1

2

1

3

2

6

7

5

8

9

4

4

3

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ACTIVIDAD # ACTIVIDAD TIEMPO ( MIN,)

Operación 11 135,4

Inspección 4 4,08

Total 15 139,48

Recepc.mez. 56 min.

Saborización 2 min.

ANEXO 10 RESUMEN TIEMPO QUE SE DEJO DE PROCESAR MEZCL A EN EL AREA

DE ENVASADO

# SEMANA TIEMPO PERDIDO ( HORAS ) FRECUENCIA

47 4,33 4 48 2,83 5 49 0 0 50 0,58 1 51 0 0 52 0 0 01 0,5 1 02 1,34 2 03 1,83 1 04 1,75 1 05 11,5 6 06 2 3 07 2 1 08 4,25 2 09 5,59 4 10 4,17 2 11 1,66 2 12 0 0

TOTAL 44,33 35

44,33 HORAS 90 DIAS X 1 DIA

10

11

X = 0.492 HR/DIA

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NOTA.- INFORMACION TABULADA DE LOS REPORTES PAMCO DEL AÑO 2001 Y 2002, DEL DEPARTAMENTO DE PRODUCC ION DE UNILEVER ANDINA - JABONERIA NACIONAL ( DIVISION HELADOS PINGÜINO ).