PENGENDALIAN MUTU TERHADAP BAHAN BAKU

PRODUK MINUMAN KARBONASI PADA LINE 8

PT COCA-COLA AMATIL INDONESIA CENTRAL JAVA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian syarat-syarat

guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan

Oleh :

Julius Sebastian Kuncoro

14.I1.0025

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2017

i

PENGENDALIAN MUTU TERHADAP BAHAN BAKU PRODUK MINUMAN

KARBONASI PADA LINE 8 PT COCA-COLA AMATIL INDONESIA

CENTRAL JAVA

Oleh :

Julius Sebastian Kuncoro

NIM : 14.I1.0025

Program Studi : Teknologi Pangan

Laporan kerja praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang

penguji pada

Semarang, 8 Juni 2017

Fakultas Teknologi Pertanian

Universitas Katolik Soegijapranata

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat-Nya sehingga penulis

dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek di PT Coca-Cola Amatil Indonesia Central

Java (PT. CCAI Central Java) tanpa adanya masalah atau hambatan apapun. Laporan

Kerja Praktek ini di dasarkan pada observasi dan studi literatur yang dilakukan terhitung

mulai 4 Januari – 17 Februari 2017 bertempat di PT Coca-Cola Amatil Indonesia

Central Java, khususnya bagian Produksi, Water Treatment, Waste Water Treatment,

Quality Assurance, dan Logistik.

Dalam kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya

kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam penulisan laporan ini, yaitu :

1. Ibu Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc. selaku Dekan Fakultas

Teknologi Pertanian UNIKA Soegijapranata.

2. Ibu Dr. Ir. Lindayani, MP. selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan

waktu dan tenaga nya dalam membimbing, memberi saran, kesempatan, dan

juga semangat hingga akhir penyelesaian laporan Kerja Praktek ini.

3. Ibu Ida Lukitowati selaku Public Relation yang telah memberikan kesempatan

penulis dan teman-temannya dalam melakukan Kerja Praktek di PT. CCAI

Central Java.

4. Ibu Meiliana, S.Gz, M.S. selaku koordinator kerja praktek.

5. Bapak Agus Joko H. selaku Supervisor QA dan pembimbing lapangan yang

telah menyediakan waktu dan membantu saat pelaksanaan kerja praktek serta

dalam proses pembuatan laporan Kerja Praktek ini.

6. Seluruh staf dan karyawan PT. CCAI yang telah membantu penulis beserta

teman-temannya saat pelaksanaan Kerja Praktek.

7. Orang tua dan keluarga penulis yang telah menyumbangkan doanya dan

semangat selama Kerja Praktek serta saar proses pembuatan laporan Kerja

Praktek ini.

8. Melvern Jan Chance dan Liliana Rahmadewi sebagai teman satu kelompok yang

selama satu bulan telah berjuang bersama di PT. CCBI Central Java dan selama

proses pengerjaan laporan Kerja Praktek ini hingga selesai.

iii

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa laporan ini masih banyak kekurangan sehingga

kritik dan saran yang bersifat membangun sangat diharapkan dari berbagai pihak.

Harapan dari penulis yaitu semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi diri penulis secara

pribadi dan bagi lingkungan sekitar penulis.

Semarang, 8 Juni 2017

Penulis

Julius Sebastian Kuncoro

iv

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN..................................................................................... i

KATA PENGANTAR................................................................................................ ii

DAFTAR ISI.............................................................................................................. iv

DAFTAR GAMBAR.................................................................................................. vi

DAFTAR LAMPIRAN................................................................................................ vii

1. PENDAHULUAN................................................................................................. 1

1.1.Latar Belakang........................................................................................... 1

1.2.Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek............................................................ 2

1.3.Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek......................................... 2

1.4.Metode Pelaksanaan.................................................................................. 3

2. PROFIL PERUSAHAAN..................................................................................... 4

2.1.Sejarah Perusahaan.................................................................................... 4

2.1.1. Coca-Cola di Indonesia............................................................ 5

2.1.2. Coca-Cola di Jawa Tengah...................................................... 5

2.2.Visi & Misi dan Nilai-Nilai Coca-Cola................................................... . 6

2.3.Struktur Organisasi.................................................................................. . 6

2.4.Spesifikasi Produk..................................................................................... 7

2.4.1. Minuman Ringan Berkarbonasi............................................... 8

2.4.2. Minuman Ringan Non-karbonasi............................................ 10

3. PROSES PRODUKSI MINUMAN BERKARBONASI..................................... 11

3.1. Pengolahan Bahan Baku........................................................................... 11

3.1.1. Air............................................................................................ 11

3.1.1.1. Raw Water................................................................. 11

3.1.1.2. Treated Water............................................................ 12

3.1.1.3. Soft Water.................................................................. 13

3.1.1.4. Soft Treated Water..................................................... 14

3.1.2. Karbondioksida (CO2) ............................................................ 15

3.1.2.1. Container................................................................... 15

3.1.2.2. Evaporation............................................................... 15

3.2. Proses Pembuatan Sirup........................................................................... 16

3.2.1. Pembuatan Simple Syrup......................................................... 16

3.2.2. Pembuatan Simple Finish Syrup.............................................. 17

3.2.3. Pembuatan Finsih Syrup.......................................................... 17

3.3. Proses Pembotolan (Bottling)................................................................... 18

3.1.1. Gudang Empties....................................................................... 19

3.1.2. Depalletizer.............................................................................. 19

3.1.3. Uncaser.................................................................................... 19

3.1.4. Pre Inspection.......................................................................... 20

3.1.5. Case Washer............................................................................ 20

3.1.6. Bottle Washer.......................................................................... 20

3.1.7. Post Inspection......................................................................... 22

3.1.8. Electronic Bottle Inspection (EBI).......................................... 22

v

3.1.9. Mixing...................................................................................... 23

3.1.10. Filler........................................................................................ 24

3.1.11. Crowner................................................................................... 25

3.1.12. Date Coder............................................................................... 25

3.1.13. Checkmat................................................................................. 25

3.1.14. Caser dan Palletizer................................................................ 26

4. PEMBAHASAN.................................................................................................. 27

4.1. Standar Mutu............................................................................................ 27

4.2. Pengendalian Mutu Air............................................................................ 29

4.3. Pengendalian Mutu Gula.......................................................................... 34

4.4. Pengendalian Mutu Konsentrat................................................................ 36

4.5. Pengendalian Mutu Karbondioksida (CO2).............................................. 37

5. KESIMPULAN DAN SARAN............................................................................. 39

5.1. Kesimpulan............................................................................................... 39

5.2. Saran......................................................................................................... 40

6. DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................... 40

7. LAMPIRAN......................................................................................................... 41

vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Produk Coca-Cola Indonesia..................................................................... 8

Gambar 2. Produk Coca-Cola Dalam Berbagai Ukuran............................................. 9

Gambar 3. Produk Sprite Dalam Berbagai Ukuran................................................... . 9

Gambar 4. Produk Fanta Dalam Berbagai Ukuran dan Varian Rasa.......................... 9

Gambar 5. Produk Minute Maid Pulpy & Nutriboost Dalam Berbagai Varian Rasa. 10

Gambar 6. Produk Frestea Dalam Berbagai Varian Rasa & Ukuran.......................... 10

Gambar 7. Tata Letak Produksi Line 8 dalam PT Coca-Cola Bottling Indonesia............... 19

vii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Profil Umum Perusahaan........................................................................ 41

Lampiran 2. Lini Produksi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia................................... 42

Lampiran 3. Diagram Alir Struktur Organisasi PT Coca-Cola Bottling Indonesia.... 43

Lampiran 4. Diagram Alir Purifikasi Air.................................................................... 44

Lampiran 5. Tabel Standar Mutu Air.......................................................................... 45

Lampiran 6. Tabel Standar Mutu Gula....................................................................... 46

Lampiran 7. Tabel Standar Mutu Karbondioksida (CO2) ......................................... 47

Lampiran 8. Daftar Hadir............................................................................................ 48

1

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam era globalisasi ini, perkembangan pengetahuan serta teknologi semakin pesat

yang memberi dampak yang sangat signifikan pada semua bidang. Dalam bidang

industri terutama industri pangan, kepercayaan konsumen terhadap suatu produk pangan

merupakan aspek yang sangat penting. Berbagai cara ditempuh industri pangan untuk

menarik hati konsumen, salah satu caranya adalah melakukan inovasi produk, inovasi

kemasan, dan sebagainya. Selain itu, masyarakat pada zaman ini mulai memperhatikan

pentingnya nutrisi serta keamanan makanan maupun minuman yang di konsumsi. Mulai

bermunculan produk organik, produk dietary, dan sebagainya. Proses produksi juga

menggunakan alat modern yang meminimalisir kontak dengan manusia.

Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata memiliki 2 program

untuk membekali mahasiswanya dengan pengetahuan mengenai industri pangan.

Program tersebut adalah Kuliah Kerja Lapangan (KKL) dan Kerja Praktek (KP).

Program Kuliah Kerja Lapangan (KKL) adalah kunjungan ke beberapa industri pada

daerah yang ditentukan oleh Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katholik

Soegijapranata. Sedangkan, dalam program Kerja Praktek (KP) mahasiswa terjun

langsung ke perusahaan untuk melakukan observasi maupun bekerja selama waktu yang

telah disetujui. Dengan adanya program Kerja Praktek (KP) mahasiswa diharapkan

dapat mengembangkan pengetahuan di bidang industri pangan, dapat membandingkan

ilmu yang telah diterima di bangku perkuliahan dengan aktivitas yang sebenarnya

terjadi di dunia industri. Sehingga mahasiswa dapat mengembangkan kompontensi kerja

yang dibutuhkan di dunia profesional industri.

PT Coca-Cola Bottling Indonesia (CCBI) Central Java menjadi tempat yang dipilih

penulis dalam melaksanakan program Kerja Praktek (KP). Perusahaan tersebut adalah

perusahaan multinasional yang bergerak di bidang pangan terutama pada produk

minuman (beverage) sehingga sesuai dengan dasar ilmu yang diperoleh penulis pada

bangku perkuliahan di Program Studi Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian

2

Universitas Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. Perusahaan tersebut berfokus

pada pengemasan produk seperti Coca Cola, Sprite, Fanta, Frestea serta Minute Maid.

Sehingga selama kerja praktek di perusahaan tersebut mahasiswa dapat memperoleh

berbagai macam pengetahuan baru dari proses produksi yang dimulai dari tahap

pengolahan air, pencampuran bahan baku, pengemasan minuman, pengujian produk

untuk menjamin kualitas serta proses pengolahan limbah dalam rangka upaya menjaga

dan melestarikan lingkungan di sekitar perusahaan.

1.2. Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek

Tujuan dilaksanakannya kerja praktek ini yaitu :

Mendapatkan pengalaman bekerja di industri pangan dan dapat menerapkan ilmu

yang didapatkan dibangku perkuliahan.

Mengetahui standart mutu yang diterapkan untuk mengontol bahan baku produk

“Coca-Cola”.

Mengetahui apakah standart yang digunakan perusahaan dapat aman dikomsumsi

oleh masyarakat.

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan pada 4 Januari 2017 – 17 februari 2017 yaitu 5 hari kerja

(sabtu minggu libur) selama periode tersebut. Tempat pelaksanaan adalah PT Coca-Cola

Bottling Indonesia Central Java, lokasinya terletak pada Jalan Soekarno-Hatta km 30

Bawen, Kabupaten Semarang 50661.

3

1.4. Metode Pelaksanaan

Dalam proses pengumpulan data untuk menyusun laporan kerja praktek digunakan

beberapa metode, antara lain dengan observasi atau pengamatan secara langsung

pengujian mutu terutama dalam sector incoming material di PT Coca-Cola Bottling

Indonesia Central Java. Selain itu, data didapatkan dengan mengajukan pertanyaan

secara langsung kepada pihak-pihak yang berkaitan untuk mengetahui prosedur kerja

dalam menjaminan mutu yang berkaitan dengan incoming material. Dan pengumpulan

data yang diperoleh dengan mempelajari buku-buku penunjang, instruksi kerja, maupun

dokumen yang berkaitan dengan incoming material.

4

II. PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Minuman Coca-Cola yang dikenal saat ini pertama kali ditemukan oleh seorang ahli

farmasi bernama John Styth Pemberton pada tahun 1886. Dimana beliau membuat sirup

karamel yang bercampur dengan air berkarbonasi dan diletakkan di dalam sebuah ketel

kuningan di kebun belakang rumahnya. Pada zaman itu, John menjual hasil temuannya

tersebut hanya dengan harga 5 sen saja di jalan menuju Jacobs Pharmacy yang

merupakan sebuah Rumah Obat pada zaman tersebut. Minuman sirup buatannya

dianggap sebagai obat berbagai macam penyakit seperti masuk angin dan masih banyak

lagi. Rasanya yang nikmat dan sensasi yang menyegaran dalam segelas minuman baru

tersebut menjadi daya tarik konsumen sehingga sangat diminati.

John Styth Pemberton memiliki rekan kerja sekaligus penasihat keuangannya, yaitu

Frank M. Robinson. Atas saran yang diberikan, John menulis sendiri nama dan tulisan

“Coca-Cola” secara mengalir dan menjadi terkenal hingga saat ini. Pada awal

penjualannya, Coca-Cola berhasil dijual mencapai 25 galon sirup yang diangkut di

dalam sebuah tong kayu yang berwarna merah menyala. Warna merah tersebut

kemudian menjadi warna khas dari merek minuman nomor satu di dunia. Dari hasil

penjualan, saat itu Dr. Pemberton memperoleh keuntungan kotor sebesar $50 dan

menghabiskan $73.96 untuk iklan.

Pada tahun 1981, seorang pengusaha Atlanta bernama Asa G. Chandler mengambil alih

seluruh kepemilikan atas bisnis Coca-Cola dari Dr. Pemberton. Dalam kurun waktu

empat tahun Chandler telah berhasil memperluas penjualan dan distribusi Coca-Cola

hingga ke setiap negara bagian dan beberapa wilayah di Amerika. Pada tahun 1919, The

Coca-Cola Company kemudian dijual kepada kelompok investor dengan harga 25 juta

dolar. Pada tahun 1923, Robert W. Woodruff kemudian diangkat sebagai presiden

direktur The Coca-Cola Company. Selama enam dekade masa kepemimpinannya, ia

telah sukses membawa produk Coca-Cola menjadi dikenal hingga ke seluruh dunia

seperti sekarang ini.

5

2.1.1. Coca-Cola di Indonesia

Pada tahun 1927, produk Coca-Cola mulai di distribusikan dan diperkenalkan kepada

masyarakat Indonesia. Pada tahun 1932, produk Coca-Cola mulai diproduksi secara

lokal oleh pembotolan De Water Nederlands Indische Mineral Fibriek yang bertempat

di Jakarta. Sejak saat itu, The Coca-Cola System telah memberikan kontribusi terhadap

perkembangan negara baik sebagai penyedia lapangan pekerjaan, investor, maupun

sebagai anggota masyarakat yang peduli. Produksi Coca-Cola sempat berhenti dan

kembali beroperasi pada tahun 1942 oleh Indonesia Bottler Limited (IBL). Pada tahun

1971, produk Sprite mulai diperkenalkan kepada masyarakat Indonesia. Pada tahun

1973, produk Fanta mulai diperkenalkan kepada masyarakat Indonesia. Pada tahun

1986, produk dengan kemasan kaleng mulai diperkenalkan kepada masyarakat

Indonesia. The Coca-Cola System yang berada di Indonesia terdiri dari PT Coca-Cola

Indonesia (CCI) yang bertanggung jawab atas pemasaran merek dagang produk dari The

Coca-Cola Company untuk Indonesia. Pada tahun 1992, Coca-Cola Amatil Indonesia

mulai berinvestasi dan beroperasi di Indonesia. Coca-Cola Amatil Indonesia merupakan

salah satu produsen dan distributor minuman ringan di Indonesia yang memiliki lisensi

dari The Coca-Cola Company. Pada tahun 1996, Coca-Cola Amatil mulai memproduksi

produk-produk Coca-Cola dalam kemasan botol plastic (PET). Pada tahun 2000,

sepuluh dari perusahaan pembotolan independen dikonsolidasikan dibawah Coca-Cola

Amatil Indonesia. Pada tahun 2002, produk teh Frestea mulai diperkenalkan kepada

masyarakat Indonesia dan merek lokal air minum dalam kemasan, Ades, diakuisisi oleh

The Coca-Cola Company. Pada tahun 2008, produk Minute Maid dan Coke Zero mulai

diperkenalkan kepada masyarakat Indonesia. Pada tahun 2013, produk minuman

isotonic Aquarius mulai diperkenalkan kepada masyarakat Indonesia. Pada tahun 2014,

produk susu Nutriboost mulai diperkenalkan kepada masyarakat Indonesia.

2.1.2. Coca-Cola di Jawa Tengah

Perusahaan Coca-Cola di Jawa Tengah pertama kali resmi didirikan pada 1 November

1974 di atas lahan seluas 8,5 Ha. Pada saat itu perusahan bernama PT Pan Java Bottling

Company. Perusahaan tersebut dirintis oleh pengusaha bernama Partoguis Hutabarat

6

dan Mugijanto. PT Pan Java Bottling Company ini mulai resmi beroperasi pada 5

Desember 1976. Pada April 1992, PT Pan Java Bottling Indonesia bergabung dengan

Coca-Cola Amatil Limited Australia dan mengubah nama menjadi PT Coca-Cola

Amatil Indonesia Central Java. Pada 1 Juli 2002, PT Coca-Cola Amatil Indonesia

Central Java mengubah nama kembali menjadi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia

(CCBI).

2.2. Visi, Misi dan Nilai-Nilai Coca-Cola

Visi Perusahaan : Menciptakan berjuta momen kebahagiaan dan peluang

sehari-hari.

Misi Perusahaan : Menginspirasi karyawan untuk senantiasa meraih

peluang, tumbuh dan berinovasi, berkolaborasi sebagai

tim dan berpikir kreatif.

Nilai-Nilai Perusahaan : Berterus terang dan terbuka, focus pada hari ini dan

esok, mengambil inisiatif dan bertanggung jawab terhadap

hasilnya.

2.3. Struktur Organisasi

PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java memiliki struktur organisasi garis (line

organization) yang membentuk piramida. Seperti pada umumnya, setiap atasan

memiliki wewenang dan tanggungjawab terhadap bawahannya dan setiap bawahan

memiliki tugas sesuai arahan atasan. Diagram alir struktur organisasi secara lengkap

dapat dilihat pada lembar lampiran 3. Berikut penjabaran tugas dan tanggungjawab dari

masing-masing jabatan pada struktur organisasi di PT Coca-Cola Bottling Indonesia :

Manufacturing Manager adalah struktur tertinggi di PT Coca-Cola Bottling Indonesia

Central Java yang bertugas untuk mengawasi, merencanakan maupun membina segala

sesuatu yang berkaitan dengan proses produksi dan pembotolan.

7

Manufacturing Manager bertanggungjawab atas segala kegiatan yang dilakukan oleh

departemen-departemen dibawahnya, yaitu:

a. Quality Assurance (QA) Manager

QA Manager memiliki tugas dalam meneliti dan mengawasi sebelum, setelah

maupun selama proses produksi agar hasil yang didapatkan sesuai dengan

standar mutu dan prosedur kerja yang telah disepakati, selain itu untuk

mengurangi resiko adanya keluhan produk yang beredar dipasaran.

b. Production Manager

Manager produksi memiliki tugas dalam melaksanakan, mengawasi dan

memastikan seluruh rangkaian proses produksi seperti air, limbah, bahan baku

dan output produksi yang dihasilkan berkualitas sesuai standar The Coca-Cola

Company.

c. Maintanance Engineering (ME) Manager

Memiliki tugas dalam merawat, menjaga dan memastikan semua mesin maupun

peralatan yang digunakan selama produksi berjalan dan berfungsi dengan baik.

d. Quality Management System (QMS) Manager

QMS manager bertugas dalam memastikan seluruh rangkaian produksi dapat

terdata dan didokumentasikan dengan baik dan benar sesuai dengan standar yang

disepakati oleh The Coca-Cola Company. Selain itu, bertanggungjawab terhadap

kelancaran pelaksanaan audit yang dilakukan oleh Coca-Cola Corporate dan

external audit dari segi kualitas (Quality), GMP (Good Manufacturing

Practices) dan EMS (Environment Management System).

2.4. Spesifikasi Produk

PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java telah memproduksi berbagai macam

produk Coca-Cola. Selain itu, PT Coca-Cola Distribution Indonesia juga menerima

maupun mengirim berbagai macam varian produk Coca-Cola dari berbagai daerah di

Indonesia seperti Jakarta, Surabaya, Bali. Hal tersebut untuk memenuhi kebutuhan

penjualan karena tidak semua produk diproduksi dalam pabrik ini. Produk Coca-Cola

yang dihasilkan di Indonesia juga memiliki perbedaan dengan PT Coca-Cola di negara

lain, namun bukan perbedaan dari segi rasa melainkan varian produk. Hal ini

dikarenakan kebutuhan konsumen, tingkat kesukaan dan juga budaya dari setiap negara

8

berbeda-beda maka produk yang diproduksi lokal adalah produk yang diminati oleh

konsumen Indonesia. Produk yang dihasilkan oleh PT Coca-Cola Bottling Indonesia

Central Java dibagi menjadi dua kelompok yaitu minuman ringan berkarbonasi dan

minuman ringan non-karbonasi. Beberapa contoh produk yang dipasarkan PT Coca-

Cola Indonesia dapat dilihat pada gambar 1.

Gambar 1. Produk Coca-Cola Indonesia

2.4.1. Minuman Ringan Berkarbonasi

Minuman jenis ini mengandung gula rafinasi (gula sukrosa murni) dan konsentrat yang

dicampurkan dengan air karbonat lalu ditambahkan dengan gas CO2. Gas CO2

memberikan sensasi menyegarkan sekaligus sebagai bahan pengawet untuk produk.

Minuman ringan berkarbonasi yang di produksi PT Coca-Cola Bottling Indonesia

Central Java dibuat di dalam berbagai ukuran. Untuk botol PET diproduksi dalam

ukuran 250 ml, 390 ml, 1 Liter dan 1,5 Liter. Kemudian untuk botol kaleng diproduksi

dalam ukuran 250 ml. Dan untuk botol RGB atau botol kaca diproduksi dalam ukuran

200 ml dna 295 ml.

Beberapa contoh produk dari minuman ringan berkarbonasi dapat dilihat pada gambar

2, 3 dan 4.

9

Coca-Cola

Gambar 2. Produk Coca-Cola Dalam Berbagai Ukuran

Sprite

Gambar 3. Produk Sprite di Dalam Berbagai Ukuran

Fanta

Gambar 4. Produk Fanta Dalam Berbagai Ukuran dan Beberapa Varian Rasa

10

2.4.2. Minuman Ringan Non-karbonasi

Minuman ringan non-karbonasi terbuat dari air, gula rafinasi (gula sukrosa murni) dan

konsentrat (ekstrak daun teh, ekstrak susu dan konsentrat jeruk serta bulir jeruk) baik

alami maupun buatan yang telah diizinkan sesuai dengan perundangan-undangan yang

berlaku. Sesuai dengan namanya, produk minuman non-karbonasi tidak ditambahkan

dengan gas CO2 karena selama proses produksi digunakan suhu yang sangat tinggi atau

disebut dengan Ultra High Temperature (UHT). Gas CO2 dapat terikat dengan

sempurna dengan baverage dalam suhu rendah dan akan menguap pada suhu tinggi.

Suhu yang tinggi yaitu 135-150°C yang berguna untuk proses sterilisasi produk agar

bebas dari kontaminasi mikroorganisme dan memperpanjang umur simpan. Minuman

non-karbonasi yang diproduksi PT Coca-Cola Bottling Indonesia adalah Frestea, Minute

Maid Nutriboost dan Minute Maid Pulpy. Bahan baku untuk pembuatan minuman ini

adalah air yang sudah mengalami pelunakan (soft treated water). Produk minuman ini

juga tersedia di dalam berbagai ukuran dan kemasan. Untuk botol PET diproduksi

dalam ukuran 300 ml, 350 ml, 500 ml, 900 ml. Dan untuk botol RGB atau botol kaca

diproduksi dalam ukuran 330 ml. Beberapa contoh produk dari minuman ringan non-

karbonasi dapat dilihat pada gambar 5 dan 6.

Gambar 5. Produk Minute Maid Pulpy & Nutriboost Dalam Berbagai Varian Rasa

Gambar 6. Produk Frestea Dalam Berbagai Varian Rasa & Ukuran

11

III. PROSES PRODUKSI MINUMAN BERKARBONASI

Proses produksi yang akan diuraikan di bawah ini merupakan proses produksi

Carbonated Soft Drink (CSD) yang berlangsung pada line 8 menggunakan kemasan

Returnable Glass Bottle (RGB) mulai dari proses pengolahan bahan baku hingga

menjadi produk siap konsumsi.

3.1. Pengolahan Bahan Baku

3.1.1. Air

3.1.1.1. Raw Water

Raw water merupakan sumber air yang digunakan untuk mencukupi kebutuhan proses

produksi. Raw water atau sumber air tersebut antara lain :

a. Air STU (city water) yang berasal dari Perusahaan Air Minum (PAM) Kabupaten

Semarang yaitu Sarana Tirta Ungaran.

b. Deep Well (air sumur), PT Coca-Cola Amatil Indonesia Cental Java memiliki

sebelas sumur yang terletak di sekitar kawasan pabrik. Dari sebelas sumur tersebut,

yang digunakan dalam proses pembuatan Treated Water adalah sumur nomor 3, 4,

8, 9 sedangkan sumur lainnya digunakan dalam proses pembuatan Softener Water.

c. Storm Water, berasal dari air hujan yang ditampung di dalam sebuah tangki yang

digunakan untuk memenuhi kebutuhan produksi. Namun air ini jarang sekali

digunakan, hanya sebagai cadangan untuk kebutuhan produksi.

d. Air recylce, berasal dari air sisa proses produksi yang akan diolah kembali menjadi

air baru dan digunakan untuk memenuhi kebutuhan produksi.

Air sumur (deep well) dan air STU kemudian ditampung dalam tiga buah tangki

reservoir berkapasitas 200 m3. Didalam tangki reservoir tersebut diberi perlakuan pre-

chlorine, yaitu dengan menambahkan klorin dengan kadar rendah (1-3 ppm). Tujuan

ditambahkan klorin (Cl2) adalah untuk menjaga kondisi air bebas dari mikroorganisme,

karena klorin berperan sebagai desinfektan.

12

3.1.1.2. Treated Water (Air Olahan)

Treated water adalah air yang dihasilkan melalui berbagai proses pengolahan untuk

mendapatkan air yang berkualitas tinggi sebagai bahan baku proses produksi. Pertama-

tama, air diambil dari tangki reservoir seperti yang telah dijelaskan sebelumnya.

Selanjutnya, air dilewatkan ke dalam tangki sand filter yang berisi pasir silika sebagai

penyaring partikel-partikel kecil, selain itu juga berisi antrasit yang berguna untuk

mencegah terjadinya penyumbatan dan untuk menyaring partikel yang besar. Tangki

sand filter tersebut berkapasitas 38,5 m3 per jam dengan menggunakan pompa

berkapasitas 60 m3 per jam. Setelah itu, dilakukan proses filtrasi didalam tangki carbon

purifier yang memiliki kapasitas 38,5 m3 per jam. Dalam tangki carbon purifier tersebut

berisi active carbon untuk mendapatkan air yang bebas dari klorin (Cl2), bau, rasa dan

mineral yang tidak diinginkan. Active carbon yang digunakan dalam penyaringan

adalah jenis NORIT GAC 1240 W. Air yang bebas dari klorin akan memperlancar

proses purifikasi ketika air di lewatkan ke reserve osmosis (RO). Ketika air yang

mengandung klorin (Cl2) dilewatkan ke RO jenis Thin Film Composite (TFC) maka

akan mempercepat proses kerusakan membran.

Setelah air mengalami tahap penyaringan diatas selanjutnya air disimpan di dalam

buffer tank dengan kapasitas 5 m3, tujuannya untuk menjaga air tetap stabil sebelum

masuk ke dalam Reserve Osmosis (RO). Air yang ditampung dalam buffer tank

kemudian dipompa oleh feed pump untuk disaring kedalam cartridge filter. Cartridge

filter merupakan penyaring dengan ukuran 5 mikron, tujuannya untuk menyaring

padatan yang ukurannya lebih dari 5 mikron seperti serpihan karbon dan perlakuan

tersebut dapat mengurangi kerja RO. Yang digunakan memiliki bahan penyusun Melt

Blown Polypropylene Catridge.

Setelah disaring menggunakan cartridge filter, air dipompa menggunakan high pressure

pump dengan kapasitas 30 m3 per jam menuju membrane RO. Selama penyaringan

didalam RO, dibantu menggunakan anti scalant (AS) maksimal 10 ppm. Fungsi anti

scalant ini untuk mencegah terjadinya kerak karena kotoran atau padatan lain dibagiar

terluar membran RO sehingga RO tidak akan mengalami blocking pada saat pemisahan

13

ion. Selama proses, air bersih yang tersaring sempurna atau permeate water akan masuk

ketengah-tengah membran RO. Air tersebut kemudian dipompa dengan tekanan 20 m3

per jam dan dialirkan ke dalam storage tank dengan kapasitas 50 m3. Air yang tidak

tersaring oleh membran RO kemudian dialirkan kedalam reject tank yang memiliki

kapasitas 110 m3. Air didalam storage tank selanjutnya disirkulasi atau dilewatkan pada

UV Lamp dengan panjang gelombang 250 nm – 260 nm, tujuannya untuk mendapatkan

air yang bebas dari mikroorganisme. Terdapat 4 buah UV Lamp yang digunakan dalam

proses sterilisasi, 1 diantaranya untuk proses sirkulasi dalam storage tank ketika

kebutuhan produksi tercukupi. Namun, ketika proses produksi membutuhkan banyak

air, air dalam storage tank akan dilewatkan pada 3 UV Lamp.

Air yang masuk ke dalam reject tank akan dialirkan kembali ke dalam reservoir tank

dan akan mengulangi proses pengolahan air dari awal. Hal ini dikarenakan air tersebut

masih memiliki total padatan yang tinggi walaupun secara penampakan sudah terlihat

baik dan jernih. Air dari juga dimanfaatkan untuk menyiram tanaman, washing diarea

produksi dan untuk toilet.

3.1.1.3. Soft Water (Air Lunak)

Air lunak merupakan air yang telah mengalami pelunakan yaitu air yang telah

diturunkan jumlah kesadahannya. Proses pelunakan ini dilakukan dengan menggunakan

cation exchanger yang berfungsi untuk menurunkan tingkat kesadahan dengan

menggunakan resin. Proses pelunakan ini berawal dari air sumur yang telah di aerasi

kemudian dilewatkan ke dalam cation exchanger, di mana di dalam penukar kation

tersebut ion seperti Ca dan Mg kemudian dipindahkan atau diturunkan kadar nya

kemudian digantikan dengan sodium. Soft water ini dibagi menjadi dua macam yaitu :

a. Soft Water with Chlorine merupakan air lunak yang mengalami proses pelunakan

dengan ditambahkan klorin 1-3 ppm. Air lunak ini digunakan untuk membersihkan

botol kaca pada line 8 agar terbebas dari mikroorganisme seperti bakteri atau jamur

yang masih tersisa, air ini juga digunakan dalam membersihkan kaleng sebelum

digunakan untuk produksi pada line 4.

14

b. Soft Water Non-chlorine digunakan di dalam sistem pemanasan pada boiler dan

pendinginan (evacondenser). Air lunak ini mengandung 0 ppm klorin yang

bertujuan agar tidak menimbulkan kerak pada tangki boiler atau evacondenser. Jika

menimbulkan kerak maka akan memperlambat proses produksi dimana perlu

pembersihan tangki dan sebagainya.

3.1.1.4. Soft Treated Water (Air Olah Lunak)

Air ini merupakan air olahan yang sudah mengalami pelunakan atau telah diturunkan

lebih lanjut tingkat kesadahannya. Untuk mendapatkan air olah lunak ini digunakan

metode yang sama dengan treated water, namun terdapat pengolahan tambahan yaitu

dilewatkan pada cation exchanger tank dimana akan mendapatkan total hardness < 2

ppm. Air olah lunak ini digunakan pada proses produksi minuman non karbonasi

dengan suhu yang relatif tinggi sehingga mencegah terjadinya pengendapan pada

produk akhir dan mengurangi timbulnya kerak pada peralatan proses produksi.

Dalam menjamin mutu air yang dihasilkan dilakukan juga proses cleaning disetiap

tangki yang digunakan, proses tersebut yaitu backwash. Backwash adalah proses

cleaning dengan membalikkan aliran air sehingga kotoran yang ada disaringan menjadi

terangkat. Air yang digunakan dalam proses backwash adalah raw water. Indikator

proses cleaning adalah dengan melihat tekanan yang digunakan dalam proses

penyaringan, jika tekanan semakin tinggi maka perlu dilakukan proses cleaning.

Standar mutu air dipantau selama 4 jam sekali. Standar mutu air yang digunakan PT.

CCAI dapat dilihat pada lampiran.

Dari standar diatas yang digunakan PT. Coca-Cola Amatil Indonesia Central Java telah

memenuhi Standar Nasional Indonesia (SNI) tentang air minum. Dimana bau dan rasa

harus normal, tidak berwarna, memiliki kandungan padatan terlarut maksimal 500

mg/L, kandungan cemaran Timbal (Pb) maksimal 0,005 mg/L (Standar Coca-Cola

maksimal 0,001). Batas maksimal Alumunium, Zat Besi, Klorida dan Sulfat yang sesuai

dengan standar yang ditetapkan Indonesia (SNI). Batas maksimal dari tingkat kesadahan

15

treated water untuk produksi carbonated soft drink yaitu tidak boleh lebih dari 30 ppm

sedangkan untuk soft treated water untuk produk frestea tidak lebih dari 3 ppm.

3.1.2. Karbondioksida (CO2)

CO2 yang diterima oleh PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java belum tentu

memiliki tingkat kemurnian 99,9%, maka perlu diproses lebih lanjut agar mencapai

kemurnian yang telah ditentukan. Pemurnian bertujuan agar tidak mempengaruhi rasa

(taste) dan bau (odor) dari minuman juga CO2 tersebut digunakan dalam proses

produksi. Alat yang digunakan dalam pemurnian CO2 adalah Domnick Hunter yang di

dalamnya terdapat Gas Phase Purifier. Berikut adalah penjelasan mengenai proses

pemurnian CO2.

3.1.2.1. Container

Di dalam kontainer ini CO2 yang akan digunakan untuk keperluan produksi disimpan

terlebih dahulu untuk tahap pemurnian yang pertama. Penyimpanan ini dilakukan di

dalam tangki miliki supplier / manufaturer yang menyuplai CO2 tersebut. CO2 yang

disimpan di dalam tangki masih berbentuk cairan (liqiud).

3.1.2.2. Evaporation

Proses penguapan ini terjadi dengan mengubah CO2 yang awalnya masih berbentuk

cairan menjadi CO2 yang sudah berbentuk gas. Tahap berikutnya mulai dilakukan

pemurnian CO2 menggunakan sistem pemurnian yang disebut PCO2 Domnick Hunter

yang memiliki beberapa tahapan, yaitu :

a. Pre Filter

Tahap awal yang dilakukan adalah menyaring partikel dengan ukuran cartridge

0,01 mikron kemudian menghilangkan Non-Volatile Organic Residue (NVOR)

lalu menurunkan cemaran lainnya hingga mencapai angka 0,01 ppm. Alat yang

digunakan dalam proses ini adalah Oil-X-Evolution.

16

b. CO2 Purifier

Tahap ini menggunakan alat yang dinamakan PCO2 Gas Phase Purifier yang

terdiri dari tiga lapiran penyerap yang berguna untuk menyerap bahan pencemar

yang berpotensial. Tahapan yang berlangsung ini adalah tahap 2, tahap 3 dan

tahap 4. Tahap 2 merupakan tahap untuk menghilangkan kandungan uap air dan

menghilangkan sebagian dari hidrokarbon. Tahap 3 adalah tahap utama yang

berguna untuk menghilangkan senyawa hidrokarbon seperti halnya Benzena,

Asetildehid, Toluen dan senyawa yang lainnya sedangkan tahap 4 merupakan

tahap untuk menghilangkan komponen sulfur (COS, H2S, DMS dan lainnya).

c. Post Filter

Tahap ini merupakan tahap akhir yang bertujuan untuk menyaring partikel

dengan ukuran 0,01 mikron.

3.2. Proses Pembuatan Sirup

Sirup merupakan suatu komponen yang sangat penting di dalam proses produksi di PT.

Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java, karena sirup merupakan bahan yang akan

menentukan cita rasa, aroma dan kualitas produk. Dalam proses pembuatan sirup,

dilakukan pelarutan gula, air dan konsentrat pada konsentrasi tertentu. Pembuatan sirup

disesuaikan dengan jumlah produk minuman yang akan dihasilkan. Hal tersebut dapat

mempengaruhi penggunaan konsentrasi dari air, gula serta konsentrat yang diperlukan.

Pembuatan sirup melalui dua tahap yaitu pembuatan simple syrup, simple finish syrup

dan pembuatan finish syrup.

3.2.1. Pembuatan Simple Syrup

Simple syrup merupakan proses pelarutan gula dengan treated water pada konsentrasi

tertentu. Sebelum melarutkan gula tangki harus dipastikan bersih dengan melakukan

proses sanitasi, yaitu dengan dibilas dengan treated water. Simple syrup dapat dibuat

dalam 3 tangki yang masing-masing memiliki volume 10.000 liter. Proses pembuatan

simple syrup ini dimulai dari pencampuran gula sebanyak 6500 kg (130 sak) dengan

4400 Liter air dalam tangki yang memiliki kapasitas 8000 Liter. Setelah tercampur

17

sempurna (± 1 jam) dilakukan pengecekan meliputi tes warna, rasa, pH dan brix supaya

larutan gula sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh The Coca-Cola Company.

Brix merupakan standar untuk padatan terlarut yang dinyatakan di dalam persen w/w

yang ada di dalam air. Brix yang dituju dalam pembuatan simple syrup adalah

59,50Brix.

3.2.2. Pembuatan Simple Finish Syrup

Simple Finish Syrup merupakan Simple Syrup yang telah melewati berbagai proses

filtrasi dan sterilisasi. Proses filtrasi ini bertujuan untuk memisahkan padatan yang tidak

terlarut dari larutan sirup. Larutan Simple Syrup akan dilewatkan pada bag filter dengan

ukuran 100 mikron dan cartridge dengan ukuran 10 mikron. Simple syrup yang telah

dilakukan proses penyaringan kemudian di sterilisasi dengan mengalirkan sirup ke

tabung sterilisasi UV lamp yang telah dihidupkan terlebih dahulu selama 10 menit. Hal

tersebut memiliki tujuan untuk memusnahkan mikroorganisme yang terkandung dalam

larutan sirup. Proses sterilisasi dengan menggunakan lampu UV dengan jumlah 48 buah

dan memiliki panjang gelombang (λ) 36.000 µm. Larutan yang telah di saring dan di

sterilisasi ditampung dalam tangki buffer sebelum dibuat finish syrup.

3.2.3. Pembuatan Finsih Syrup

Finish syrup merupakan simple syrup yang sudah dihomogenisasikan dengan air olahan

dan konsentrat. Tangki finsih syrup memiliki kapasitas 8000 – 10.000 liter per tangki.

Jumlah tangki yang ada alah sebanyak 8 tangki. Finish syrup dibuat dengan proses

pencampuran simple syrup beserta konsentrat pada mixer concentrate tank dengan

durasi 1 jam. Kemudian finish syrup dipindahkan pada mixing tube untuk dicampurkan

dengan air olahan. Finish syrup yang sudah ditambahkan dengan treated water

dinamakan beverage. Penambahan treated water memiliki tujuan memperoleh kadar

brix yang sesuai dengan standar serta jenis produk yang akan di produksi. Tahapan

pembuatan finish syrup adalah sebagai berikut :

18

Persiapan pembuatan simple syrup

Simple syrup yang sudah dilakukan suatu proses akan dimasukkan dalam tangki

untuk diuji kadar brix. Penggunaan simple syrup dikalkulasi dengan

menyesuaikan flavor serta jumlah finish syrup dengan rumus perhitungan :

Volume penampungan = g ula per nit x umlah nit

rix

ensity

Pemeriksaan kembali

Pengecekan kembali pada jumlah unit serta flavor concentrate dilakukan sesaat

setelah tahapan menghitung volume simple syrup yang ditampung serta

diperlukan dalam pembuatan finish syrup. Konsentrat padatan dilaurtkan dalam

tangki. Setelah itu dihomogenisasikan selama kurang lebih 15 menit. Tangki

finish syrup dijalankan serta larutan tersebut kemudian ditambahkan dalam

tangki dengan proses penyaringan 100 mesh. Konsentrat yang sudah homogen

akan dilakukan uji brix serta pengujian volume finish syrup. Setelah itu

ditambahkan dengan air olahan dari hasil perhitungan.

Volume finish syrup akhir = ol irup wal x rix wal x ensity

rix asaran

ensity asaran

Air yang ditambahkan = vol. finish syrup akhir – vol. finish syrup awal

3.3. Proses Pembotolan (Bottling)

Di dalam PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java terdapat 4 line produksi untuk

proses pembotolan produk minuman. Setiap line memiliki spesifikasi, keuntungan dan

kerugian masing-masing untuk kebutuhan produksi. Penggunaan setiap line disesuaikan

dengan kebutuhan produksi (jumlah botol), varian produk yang akan diproduksi,

kemampuan mesin (Carbonated atau Non-carbonated) dan jenis kemasan (PET, can

atau RGB). Berikut adalah penjelasan mengenai line produksi di PT. Coca-Cola

Bottling Indonesia Central Java. Skema proses pembotolan pada Line 8 dapat dilihat

pada Gambar 7.

19

Gambar 7. Tata Letak Produksi Line 8 dalam PT Coca-Cola Bottling Indonesia

3.3.1. Gudang Empties

Merupakan tempat penyimpan terbuka untuk botol-botol kaca kosong di dalam krat

tersusun di dalam pallet-pallet yang siap digunakan untuk proses produksi. Botol-botol

kosong tersebut di sortasi terlebih dahulu secara manual oleh petugas dan di angkut

menggunakan forklift.

3.3.2. Depalletizer

Alat ini berguna untuk memindahkan case yang berisi botol kosong yang ditransfer

menggunakan rolling conveyor. Depalletizer dapat bergerak sesuai arah gerakan yang

telah disesuaikan yaitu maju-mundur dan gerakan naik-turun yang dapat dilihat pada

gambar 3.3. Depalletizer ini dilengkapi dengan sensor yang berfungsi untuk mengatur

gerakan naik-turun sehingga gripper dapat mengambil case dari berbagai ketinggian

yang berbeda-beda. Gripper ini berguna untuk mengangkut case sebanyak satu demi

satu tingkat. Gripper berbeda dengan depalletizer yang digerakkan dengan motor

namun gripper digerakkan berdasarkan sistem pneumatik yaitu menggunakan tekanan

udara. Gerakan maju-mundur digunakan untuk memindahkan case ke atas konveyor

yang akan digunakan pada proses selanjutnya menggunakan motor listrik. Sensor

ataupun tekanan udara di dalam depalletizer ini diatur dengan PLC (Programmable

Logic Controller) yang diprogram menggunakan komputer.

20

3.3.3. Uncaser

Setelah pallet diangkat menggunakan depalletizer kemudian selanjutnya pallet akan

masuk ke dalam proses uncaser di mana proses ini diawali dengan pallet yang masuk ke

dalam case position depalletizer (CPD). Di dalam proses ini semua pallet yang masuk

akan diubah posisi nya sesuai dengan yang diinginkan sehingga pallet akan tersusun

dengan rapi saat masuk ke dalam proses uncaser. Uncaser ini merupakan alat yang

berfungsi untuk memindahkan botol-botol dari dalam case. Alat ini memiliki gripper

yang berada pada ujungnya yang dihubungkan dengan semacam katup yang disesuaikan

dengan diameter botol yang akan diangkat. Saat katup ini menempel pada tutup botol,

tekanan yang ada pada botol dibuat vakum dengan cara menghisap udara yang ada di

dalam botol sehingga botol-botol dapat terangkat. Setelah itu krat yang sudah

kosongkan dibawa dengan konveyor ke dalam mesin case washer yang akan mencuci

krat-krat kosong tersebut menggunakan raw water.

3.3.4. Pre Inspection

Sebelum memasuki proses yang selanjutnya maka terlebih dahulu harus diadakan

pemeriksaan terhadap botol-botol yang telah dipindahkan dari case. Pemeriksaan ini

dilakukan secara manual oleh inspektor yang bertugas untuk memeriksa setiap botol

sebelum dicuci. Botol yang lolos dalam pemeriksaan ini diharuskan dalam keadaan

yang baik, terbebas dari kotoran yang mungkin masih tersisa di dalam botol seperti

halnya sedotan ataupun plastik. Kemudian apabila ada botol dengan merk lain yang

terbawa maka akan langsung dimusnahkan. Dipastikan juga botol yang ada tidak pecah

ataupun berkarat. Adapun klasifikasi botol yang tidak lolos dalam tahap ini yaitu botol

scuffing, botol pecah, logo pada botol sudah memudar, mulut pada botol sumbing, botol

dengan noda cat, botol kotor, botol retak dan botol yang berkarat.

3.3.5. Case Washer

Setelah botol di pisahkan dari krat (case), krat di bersihkan dari kotoran dengan di

semprot dengan air bertekanan. Hal ini bertujuan untuk menghindari kontaminasi silang

21

dari kotoran yang menempel pada case, selain itu untuk menjaga case tetap terlihat

bersih.

3.3.6. Bottle Washer

Tahap selanjutnya yaitu botol memasuki bottle washer untuk dicuci dengan beberapa

proses yang dimaksudkan agar botol yang tersedia benar-benar bersih dan terbebas dari

mikroorganisme yang merugikan. Proses pencucian dibagi dalam beberapa tahap, yaitu:

a. Pre Rinse

Merupakan proses penyemprotan botol dengan menggunakan soft water. Botol

yang akan disemprotkan harus dalam keadaa terbalik sehingga kotoran yang

mungkin masih tersisa akan keluar dari botol. Selain itu, tujuan dari keadaan

botol yang terbalik adalah supaya dapat meningkatkan efesiensi pencucian dan

dapat memperpanjang umur karena menggunakan larutan pencuci yaitu caustic

soda. Dalam tahap ini digunakan tekanan sebesar 1,0 – 2,0 kg/cm2 dengan

temperatur minimal 45°C dimana terdapat empat jalur nozzle inside dan dua

jalur nozzle outside.

b. Compartment I dan II

Compartment dalam tahap pencucian botol dibagi menjadi dua bagian yaitu

compartment I dan II yang digunakan untuk merendam botol. Pada compartment

I bahan yang digunakan yaitu caustic dengan kadar minimal 1,5% dengan

temperatur yang digunakan minimal 70°C dengan contact time selama 2,32

menit. Sementara untuk compartment II bahan yang digunakan adalah caustic

dengan kadar minimal 2,0% dengan temperatur minimal 75°C dan contact time

yang digunakan selama 5,6 menit. Kedua tahap ini merupakan teknik

penyemprotan dan perendaman botol dengan tujuan untuk membunuh mikroba

dan kuman-kuman yang masih terdapat di dalam botol.

c. Post Caustic

Dalam tahap ini digunakan temperatur minimal 60°C yang berfungsi untuk

merendahkan konsentrasi caustic yang berasal dari tahap sebelumnya hingga

mencapai 2% dengan menggunakan tekanan 0,5 – 1,2 kg/cm2.

22

d. Warm Water I dan II

Pada warm water I dilakukan penyemprotan dengan temperatur 50°C sedangkan

pada warm water II menggunakan temperatur 45°C. Di dalam kedua tahap ini

digunakan tekanan sebesar 0,5 – 1,0 kg/cm2 dengan tujuan untuk menghilangkan

residu caustic dari proses sebelumnya dan untuk menurunkan temperatur botol.

e. Semifinal Rinse

Di dalam tahap ini digunakan larutan Divo AI yang berguna untuk

mengendalikan pH hingga berada antara 7,0 – 8,0 dan larutan Divo LE yang

berguna untuk menghilangkan logam berat dengan konsentrasi 25 – 30 ppm. Di

dalam tahap ini dibutuhkan tekanan sebesar 1,0 – 2,0 kg/cm2 serta membutuhkan

waktu selama kurang lebih 2,5 menit.

f. Final Rinse

Tahap ini merupakan tahap akhir dari pencucian botol yang menggunakan klorin

sebesar 1-3 ppm dan soft water dengan suhu kurang dari 30°C. Waktu yang

diperlukan untuk mencuci botol ketika memasuki mesin washing hingga keluar

dari mesin yaitu kurang lebih 22 menit.

3.3.7. Post Inspection

Setelah botol selesai dicuci tahap selanjutnya adalah pemeriksaan ulang yang berguna

untuk memastikan ada tidaknya botol yang cacat yang masih bisa lolos dari pencucian

serta untuk dapat memastikan pula botol yang dicuci benar-benar sudah bersih.

Klasifikasi botol yang tidak lolos dari pemeriksaan ini antara lain botol scuffing, logo

botol yang memudar serta botol yang masih kotor.

3.3.8. Electronic Bottle Inspection (EBI)

Mesin EBI ini menggunakan sensor agar dapat mendeteksi botol-botol yang kosong.

Sistem yang digunakan untuk mendeteksi terdiri dari empat sensor sebagai berikut :

a. Caustic Detection

Sensor ini berguna untuk mendeteksi ada tidak nya cairan kaustik yang masih

tertinggal di dalam botol. Adapun botol yang masih mengandung kaustik akan

23

menyebabkan perubahan pada sinyal receiver sehingga apabila semakin banyak

high frequency yang diterima akan menyebabkan botol dilempar kembali untuk

dicuci ulang dengan bantuan back conveyor.

b. Residual Liquid Detection

Sensor selanjutnya yang terdapat di dalam mesin EBI yaitu berguna untuk

mendeteksi adanya sisa cairan yang ada di dalam botol selain caustic seperti

halnya minyak atau air. Sistem deteksi ini menggunakan infrared dimana sinyal

penerima akan mengukur jumlah cahaya yang ditransmisikan. Apabila jumlah

cahaya inframerah yang diterima kurang dari standar maka botol yang lewat

akan segera dilempar kembali ke dalam mesin pencuci untuk di cuci ulang.

c. Base Inspection

Sensor ini berupa kamera yang terletak dibagian bawah botol serta berfungsi

untuk mendeteksi defect khususnya pada bagian bawah botol. Kecacatan yang

terjadi dapat berupa cacat fisik maupun kotoran yang masih menempel di dasar

botol. Kemudian, botol yang cacat selanjutnya akan dibuang ke tempat sampah

oleh swing pusher.

d. Neck Finish Inspection

Mesin EBI dapat mendeteksi kecacatan tidak hanya pada bagian bawah botol

namun juga pada bagian permukaan botol. Prinsip kerja yang dilakukan

berdasarkan base inspection dimana botol yang cacat akan langsung dibuang.

3.3.9. Mixing

Proses ini merupakan proses untuk mencampur treated water dengan finish syrup serta

menginjeksikan CO2 didalam mesin pencampur (mixer). Treated water yang telah

ditampung di dalam deaeration tank kemudian dibuat dalam kondisi vaccum dengan

menghilangkan kandungan oksigen dan di ganti dengan karbondioksida. Tujuan

karbondioksida dalam deaeration tank agar air lebih mudah terikat dengan CO2 dalam

proses mixing. Kemudian, air tersebut dialirkan menuju static mixer untuk selanjutnya

dicampur dengan finish syrup. Setelah tercampur, larutan tersebut didinginkan dengan

dilewatkan dalam plate heat exchanger yang berisi glycol. Pendinginan ini dilakukan

pada suhu 4°C, tujuannya agar karbondioksida dapat terikat sempurna dengan air. Suhu

24

diatur rendah dikarenakan sifat CO2 cair yang stabil bila di dalam suhu yang rendah

sedangkan bila ditempatkan dalam suhu yang tinggi maka CO2 ini akan lebih cenderung

berbentuk gas. Larutan yang telah di dinginkan kemudian di injeksikan dengan gas CO2

dalam injector dan dialirkan kedalam carbonation tank. Di dalam carbonation tank

terjadi pencampuran antara gas CO2 dengan air sirup yang akan menjadi baverage, gas

CO2 yang tidak terikat sempurna dengan air akan dialirkan ke deaeration tank untuk di

proses kembali. Setelah proses mixing selesai, baverage akan alirkan kedalam filler.

3.3.10. Filler

Setelah botol dicuci dengan bersih kemudian botol-botol tersebut akan diisi

menggunakan mesin filler. Botol yang akan diisi harus dipastikan sudah lolos inspeksi

dari mesin EBI pada proses sebelumnya. Proses pengisian ini dibagi ke dalam beberapa

tahapan, yaitu :

a. Tahap Pre Setter

Di dalam bowl terdapat sensor guna pengaktifan cam yang akan dipergunakan

jika ada botol yang masuk. Kemudian, botol yang sudah memasuki bowl cam

digerakkan dengan silinder pneumatic yang berfungsi sebagai penahan butterfly.

Setelah itu butterfly akan menggerakan arm ke atas sehingga akan mengangkat

needle.

b. Tahap Counter Pressure

Di dalam tahap ini CO2 dimasukkan dari bowl bertekanan ke dalam botol

sehingga akan terbentuklah tekanan yang sama di dalam kemasan botol. Apabila

proses ini tidak berjalan dengan lancar maka proses filling tidak akan sempurna

sehingga mengakibatkan botol tidak akan terisi sesuai dengan takaran yang telah

disesuaikan dan akan berdampak pada pecahnya botol.

c. Tahap Filling

Terbentuknya tekanan yang sama di dalam botol akan menyebabkan spring di

dalam filling valve station mengendur serta beverage needle akan naik sehingga

beverage dapat keluar melalui sela-sela needle dan akan masuk ke dalam botol.

Botol akan terisi dengan beverage hingga mencapai batas panjang vent tube.

25

Setelah itu, CO2 counter pressure yang ada di dalam botol akan kembali ke

dalam bowl tank melalui vent tube.

d. Tahap Settling

Tahap ini merupakan suatu proses untuk mengatur serta menstabilkan kondisi

beverage setelah proses pengisian berlangsung sehingga busa yang terbentuk

akan berkurang. Pada tahap ini juga terjadi proses leveling atau proses

penyamaan filling height dan juga proses penutupan filling valve.

e. Tahap Snifting

Tahap pembuangan sisa gas tekanan CO2 yang masih terdapat di dalam botol

melalui snift valve. Hal ini menyebabkan produk yang keluar tidak akan ada

busa yang masih tertinggal dikarenakan adanya perbedaan tekanan.

f. Tahap Blow Out

Tahap pembersihan vent tube dari sisa-sisa beverage yang tertinggal setelah

proses snifting.

3.3.11. Crowner

Botol yang telah selesai diisi kemudian akan keluar dan menuju unit crowner. Crowner

ini berguna untuk pemasangan tutup botol (crown) sehingga botol akan tertutup dengan

standar kerapatan yang telah ada. Di dalam mesin ini, penutup botol akan ditutup sesuai

dengan jenis produk yang diproduksi. Crown yang akan digunakan harus di sterilisasi

terlebih dahulu menggunakan lampu UV. Kapasitas crowner setiap putaran adalah 19

crown.

3.3.12. Date Coder

Date coding ini bertujuan untuk mencetak tanggal produksi, lokasi produksi serta best

before minuman pada leher botol. Terdapat 2 macam sensor di dalam mesin date coding

mengetahui ini yang masing-masing berfungsi untuk mendeteksi ada tidaknya botol di

depan print head dan encoder serta untuk apakah konveyor berjalan atau tidak.

26

3.3.13. Checkmat

Checkmat merupakan unit inspeksi yang berbeda dengan mesin EBI namun memiliki

fungsi yang sama. Alat ini berguna untuk menginspeksi botol setelah proses pengisian,

sedangkan mesin EBI digunakan sebelum pengisian berlangsung. Inspeksi yang

dilakukan sebagai berikut :

a. Inspeksi Level Pengisian

Berguna untuk menginspeksi level ketinggian permukaan cairan menggunakan

sinar X kemudian pancaran sinar X ini akan ditangkap oleh receiver.

b. Inspeksi Tutup Botol

Inspeksi ini bertujuan untuk memastikan apakah tutup botol sudah terpasang

dengan benar atau belum. Inspeksi ini memerlukan gelombang ultrasonik untuk

mendeteksi tutup botol yang miring dan detector untuk mendeteksi botol yang

tidak ada tutupnya. Jika terdapat tutup botol miring melebihi 1,5° maka akan

langsung terdeteksi dan apabila ada botol yang tidak memiliki tutup maka akan

langsung dibuang oleh swing pusher menuju ke rejection conveyor dan

dinyatakan sebagai produk gagal.

c. Inspeksi Logo

Berguna untuk memastikan logo yang tercetak pada botol apakah masih dalam

keadaan yang baik. Inspeksi ini menggunakan reflector.

3.3.14. Caser dan Palletizer

Mesin caser merupakan alat untuk memasukkan botol yang telah terisi dengan beverage

ke dalam case. Alat ini memiliki prinsip yang sama dengan mesin uncaser tetapi dengan

cara kerja yang berlawanan.

Setelah masuk ke dalam case kemudian botol-botol tersebut dimasukkan ke dalam

pallet lalu pallet tersebut akan diteruskan oleh rolling conveyor hingga ujung.

Kemudian di ujung konveyor, pallet-pallet ini akan diambil menggunakan forklift

menuju gudang penyimpanan sementara atau langsung di kirim ke tempat pemasaran

sesuai dengan pesanan.

27

4. PEMBAHASAN

Minuman ringan berkarbonasi adalah minuman yang dikarbonasi, diberi perasa,

nonalkoholik, dan biasa diminum dalam keadaan dingin. Minuman ringan biasa

dikemas dalam botol atau kaleng. Minuman karbonasi pada umumnya mengandung air

yang telah dimurnikan (hingga standar tertentu), high fructose syrup, gula,

karbondioksida (yang membentuk gelembung-gelembung dan meningkatkan rasa),

senyawa natrium, dan perasa (Shachman, 2004).

4.1. Standar Mutu

Peraturan perundangan dan standar mutu yang diterapkan di PT Coca-Cola Amatil

Indonesia berdasarkan pada International Standardization for Organization (ISO) yaitu

ISO 9001:2008 tentang penerapan system menejemen mutu perusahaan (Quality

Management System), ISO 14001:2004 mengenai lingkungan kerja pabrik, dan Standar

Nasional Indonesia (SNI) nomor 3708-2015 tentang air soda, yang membahas mengenai

syarat mutu yaitu cara uji kadar karbondioksida, padatan tertentu, bahan tambahan,

cemaran logam, cemaran arsen, cemaran mikrobia, garam mineral dan cara

pengemasan.

ISO 14001:2004 berisi bahwa organisasi (perusahaan) harus memiliki kebijakan atau

pernyataan komitmen tentang dikembangkan oleh top relatif terhadap lingkup

Enviroment Management System (EMS) yang sesuai dengan standar menejemen.

Kebijakan tersebut antara lain, seperti kepatuhan terhadap hukum yang berlaku,

pencegahan pencemaran dan perbaikan lingkungan kerja yang berkelanjutan.

ISO 9001:2008 menetapkan kriteria untuk sistem menejemen mutu dan merupakan

satu-satunya standar dalam organisasi yang dapat disertifikasi. Hal ini dapat digunakan

oleh setiap organisasi, besar atau kecil, terlepas dari bidang kegiatannya. ISO

9001:2008 memberikan cara kerja yang terstruktur dalam pengelolaan system

manajemen mutu yang efektif dan digunakan pada kegiatan pembuatan minuman,

28

produk dan jasa baik yang dilakukan oleh karyawan maupun oleh pihak ketiga,

pemasok, tamu, kontraktor, subkontraktor yang bekerja atas nama perusahaan.

PT Coca-Cola menggabungkan peraturan perundang-undangan yang berlaku sehingga

menjadi Coca-Cola Operating Requirements (KORE). KORE adalah sistem

pengendalian mutu yang terintegrasi dengan program menejemen mutu, yang dirancang

untuk memastikan bahwa semua operasi, produksi dan distribusi dilakukan dalam

standar yang sama tinggi. Sistem KORE meliputi 3 hal, yaitu kualitas, lingkungan dan

produksi. Sistem KORE merupakan sistem menejemen mutu Coca-Cola yang

digunakan secara global diseluruh perusahaan Coca-Cola didunia, namun disesuaikan

dengan masing-masing negara. Untuk Asia-Pasifik disamakan dengan Quality,

Enviroment, Occupational Safety and Health (QEOSH). Misalnya untuk standar mutu

bahan baku gula, di SNI memiliki parameter tersendiri, di KORE memiliki parameter

yang lebih ketat pada rasa, warna, kemurnian, dll. Kemudian di QEOSH memiliki

ketentuan dimana perusahaan membeli gula pasir, di pabrik gula mana yang memenuhi

kriteria parameter tersebut.

Sistem Manajemen Mutu Coca-Cola diatur oleh Coca-Cola Operating Requirements

(KORE), yang merupakan sistem manajeman baru yang menggantikan The Coca-Cola

Management System (TCCMS) pada januari 2010. KORE memungkinkan sistem Coca-

Cola untuk mengatasi perubahan landscape bisnis sementara mendukung rencana

pertumbuhan strategis perusahaan dengan menciptakan program terpadu kualitas

manajemen yang memegang semua operasi, sistem yang luas, dengan standar yang

sama untuk produksi dan distribusi minuman disetiap perusahaan.

KORE menjamin standar tertinggi dalam keamanan dan kualitas produk, keselamatan

dan kesehatan kerja serta lingkungan standar di seluruh sistem Coca-Cola dengan

menguraikan persyaratan yang jelas untuk kebijakan, spesifikasi dan program yang

memandu operasi. KORE mengintegritaskan tujuan bisnis dan kualitas serta

menggabungkan Hazard Analysis Critical Contol Points (HACCP) kedalam standar

sistem, mengelola resiko diperusahaan, operasi pembotolan dan seluruh rantai pasokan,

mengidentifikasi metode pemecahan masalah dan alat untuk mendorong kualitas yang

29

konsisten dengan perbaikan. Dalam sistem ini juga mengatur tentang ketentuan supplier

yang dapat mensuplai bahan baku ke perusahaan Coca-Cola yang ada diseluruh dunia

untuk menjamin mutu produk yang dihasilkan.

4.2. Pengendalian Mutu Air

Air merupakan bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi minuman

sehingga air yang digunakan harus diolah sebaik mungkin sehingga sesuai dengan

kriteria yang telah berlaku yaitu KORE. Pada setiap cabang PT Coca-Cola Amatil

Indonesia memiliki tempat pengolahan air (Water Treatment Plant / WTP) yang

memiliki tujuan utama untuk menurunkan tingkat alkalinitas dan tingkat kesadahan

serta untuk mengurangi kandungan mineral yang tidak diperlukan tubuh. Tempat

pengolahan air tersebut memiliki standar yang tinggi dalam menghasilkan air dengan

kualitas terbaik. Standar analisa yang ditetapkan PT Coca-Cola Bottling Indonesia untuk

bahan baku air dapat dilihat pada Lampiran 5.

Pengujian pada air, rutin dilakukan setiap proses pengolahan untuk memantau

perubahan selama empat jam sekali. Adanya pengendalian mutu air dalam industri

pengolahan pangan sangat penting, karena rasa atau bau yang tidak semestinya pada air

akan mempengaruhi rasa akhir produk. Selain itu, kesadahan karbonat yang tinggi

(alkalinitas) dapat menyebabkan minuman asam menjadi tidak lezat dan rasanya

menjadi tawar. Komponen lain yang terlarut dalam air seperti padatan, zat besi, sisa

klorin, dan mikroorganisme perlu dikendalikan agar tidak membahayakan konsumen

(Shachman, 2004). Pengujian yang dilakukan dalam menentukan kualitas air antara

lain:

1. Pengujian Kadar Sulphate

a. Sebanyak 2,5 ml sampel diambil menggunakan pipet volume, kemudian

dimasukkan kedalam tabung reaksi yang ditambahkan dengan 2 tetes

SO4 1A, kemudian ditambahkan 1 tetes SO4 2A dan dipanaskan didalam

waterbath pada suhu 400C selama 5 menit.

b. Sampel ditambahkan dengan 2,5 ml SO4 3A, kemudian ditambahkan 4

tetes SO4 4A dan dipanaskan didalam waterbath pada suhu 400C selama

7 menit.

30

c. Sampel dipindahkan kedalam cuvet.

d. Kadar sulfat diukur dengan menggunakan alat spectroquant nova 60 dan

hasilnya dibandingkan dengan standar mutu yang ditetapkan.

Sulphate adalah koagulan yang digunakan dalam proses pengolahan saat

koagulasi. Standar kandungan sulphate pada air yang digunakan dalam proses

produksi pengolahan minuman karbonasi adalah < 250 ppm. Apabila air yang

digunakan dalam proses produksi melebihi standar yang telah ditentukan akan

menyebabkan pembentukan gumpalan dan flock.

2. Pengujian Kadar Chloride

a. Sebanyak 50 ml sampel diambil dan ditambahkan dengan KCrO4.

b. Larutan dititrasi dengan AgNO3 0,0282N sampai larutan berubah warna

menjadi merah bata.

Rumus :

Chloride = volume AgNO3 x 20 (satuan ppm)

3. Pengujian Total Dissolved Solid (TDS)

a. Sebanyak 50 ml sampel dimasukkan kedalam beaker glass.

b. Pengukuran dilakukan dengan alat TDS meter dengan cara mencelupkan

alat pada sampel didalam beaker glass.

c. TDS meter dibilas menggunakan aquades.

TDS menunjukkan padatan yang terlarut dalam air. Standar TDS pada air yang

akan digunakan dalam proses minuman berkarbonasi adalah < 500 ppm. Apabila

air yang digunakan melebihi standar TDS yang ditentukan maka akan

menyebabkan kualitas air tidak baik dan menimbulkan reaksi pada air.

4. Pengujian Free Chlorine dan Total Chlorine

a. Pengukuran dilakukan dengan alat disk comparator yang memiliki 2 cell

tube.

31

b. Cell tube pertama diisi dengan 5 ml aquades dan cell tube lain diisi

dengan 5 ml sampel.

c. Kemudian disk comparator diarahkan kesumber cahaya dan

membandingkan antara kedua sampel.

d. Jika warna sampel sama dengan warna aquades maka sampel tersebut

bebas chlorine.

Chlorine berfungsi sebagai disinfektan guna membunuh bakteri pathogen dalam

proses pengolahan air. Standar chlorine pada air yang digunakan dalam proses

produksi minuman karbonasi adalah 0 ppm. Apabila chlorine yang digunakan

dalam pembuatan minuman karbonasi melebihi standar yang telah ditentukan

dapat memicu terjadinya korosi pada mesin dan peralatan dalam proses

produksi.

5. Pengujian Total Hardness

a. Sebanyak 50 ml sampel diambil dan ditambahkan dengan 3-4 tetes HBS

dan 3-4 tetes TH indicator.

b. Larutan dititrasi dnegan EDTA 0,01 N dengan titik akhir titrasi warna

ungu berubah menjadi biru.

Rumus :

Total hardness = volume EDTA x 20 (satuan ppm)

Hardness berkaitan dengan kadar keasamaan pH, jika air asam umumnya

menunjukkan reaksi lunak dan air biasa umumnya merupakan air sadah (keras).

Tingkat kesadahan air ditentukan oleh banyaknya kandungan kalsium karbonat

dalam air. Standar total hardness dalam air yang digunakan dalam proses

produksi minuman karbonasi adalah <100 ppm. Apabila total hardness kurang

dari standar yang telah berakibat timbulnya kerak pada pipa-pipa atau tangka

maupun botol. Adanya kerak mengakibatkan proses penghantaran panas menjadi

rendah sehingga biaya produksi menjadi meningkat.

32

6. Pengujian Alkalinity

a. Sebanyak 50 ml sampel diambil dan ditambahkan dengan 3-4 tetes T.

Solution dan 3-4 tetes indikator PP (jika tidak ada perubahan warna maka

P alkalinity = 0).

b. Kemudian larutan tersebut ditambahkan 3-4 tetes indikator MR. Mix dan

warna berubah menjadi biru.

c. Sampel dititrasi menggunakan larutan H2SO4 hingga berubah warna

menjadi kuning.

Rumus :

P -Alkalinity = volume titrasi 1 × 20 (satuan ppm)

M -Alkalinity = volume titrasi 2 × 20 (satuan ppm)

A - Alkalinity = 2P - M (satuan ppm)

Alkalinity menunjukkan konsentrasi total dari unsur basa-basa yang terkandung

dalam air. Standar alkalinity pada air yang akan digunakan dalam proses

produksi adalah < 85 ppm, alkalinity ini mempengaruhi kesadahan dan menjaga

kestabilan pH. Jika alkalinity pada air melebihi standar yang ditentukan maka air

tidak mudah dikarbonasi dan rasa yang ingin dicapai menjadi tidak sesuai.

7. Pengujian pH

a. Sebanyak 50 ml sampel dimasukkan kedalam beaker glass.

b. Pengukuran dilakukan dengan alat pH meter dengan cara mencelupkan

alat pada sampel didalam beaker glass.

c. pH meter dibilas menggunakan aquades.

pH atau derajat keasaman menyatakan tingkat keasaman atau kebasaan yang

dimiliki oleh suatu larutan. Standar pH pada air yang akan digunakan dalam

proses produksi minuman berkarbonasi adalah > 4,9. Jika pH air kurang dari

standar yang telah ditentukan maka akan menyebabkan korosi pada alat-alat

produksi yang dilalui air.

33

8. Pengujian Turbidity

a. Pengukuran dilakukan dengan alat turbidity meter.

b. Sampel dimasukkan kedalam cell tube dan hasilnya dibandingkan

dengan standar mutu yang berlaku.

Turbidity menunjukkan tingkat kekeruhan pada air yang ditimbulkan oleh

adanya bahan-bahan anorganik dan bahan organik dalam air. Standar turbidity

pada air yang digunakan dalam proses pembuatan minuman karbonasi adalah

<0,3 NTU.

9. Pengujian Mikrobiologi

a. Pengambilan Sampel

Draining air dilakukan pada pipa Sample Cock.

Kapas dinyalakan dangan menggunakan api yang terpasang pada

Cruser Tang (sebelum direndam dengan alkohol) untuk memanasi

Sample Cock.

Draining pada air dikran dilakukan kembali untuk mengkondisikan

suhu kamar pada Sample Cock.

Api didekatkan pada Sample Cock untuk mensterilkan lingkungan

sample.

Botol steril di siapkan dan di dekatkan dengan Sampel Cock.

Tutup botol dibuka kemudian air dari Sample Cock ditampung lalu

di tutup kembali.

b. Uji Mikrobiologi

Setelah Sampel di dapatkan, kemudian petridish berisi pad diisi

dengan media ± 1,5 ml dalam Laminar Air Flow.

Membran Filter di letakkan ke dalam Filter Holder steril secara

aseptis pada Laminar Air Flow.

Sample (air) dituang ke dalam Filter Holder steril yang berisi

Membran Filter sebanyak 25 ml dengan menggunakan Scoop (untuk

TPC) dan 100 ml untuk Coliform dan E. coli kemudian di tutup dan

di hisap dengan menggunakan Vacuum Pump.

34

Membran Filter tersebut dibilas dengan air steril ± 20 ml kemudian

di hisap dengan menggunakan Vacuum Pump.

Funnel dibuka dan Membran Filter diambil lalu di masukkan ke

dalam Petridisc yang berisi media.

Labeling dilakukan pada Petridisc dan diinkubasi dalam inkubator

dengan posisi Petridisc terbalik.

Pengamatan dilakukan setiap 48 jam, 72 jam untuk uji Total Count

dan 24 jam untuk Coliform dan E. coli.

Hasil pengujian dicatat pada form yang tersedia dengan benar dan

dapat dibaca.

Pengambilan sampel pada pengujian mikrobiologi ini dilakukan pada area

sample cock yaitu:

Sample Cock Raw Water

Sample Cock Flow Mix Water

Sample Cock Carbon Purifier

Sample Cock Polisher

Sample Cock Supply water syrup room

Sample Cock Softener Water

Sample Cock Softtreated Water

Sample Cock Cooling Water

Sample Cock Can Warmer

Pengujian mikrobiologi dilakukan setiap 1 hari (24 jam). Sample cock adalah

keran yang terpasang pada setiap tangki pada proses pengolahan air.

4.2. Pengendalian Mutu Gula

Gula yang digunakan untuk menciptakan rasa manis dalam kadar tertentu menurut

produk yang akan dihasilkan. Dalam produksi minuman coca-cola gula yang digunakan

adalah gula rafinasi atau gula murni dan harus memiliki kualitas baik (R1) untuk

menghasilkan simple syrup yang baik pula. Gula rafinasi adalah gula yang mengandung

100% sukrosa. Gula yang digunakan oleh PT Coca-Cola Amatil Indonesia Central Java

berasal dari PT Sugar Labinta dengan kemurnian 99,9%. Pengukuran kualitas gula

35

dilakukan setiap kedatangan bahan baku (incoming material) dengan cara pengambilan

sampel gula secara acak guna memenuhi standar mutu PT Coca-Cola Amatil Indonesia.

Pengukuran Standar analisa yang ditetapkan PT Coca-Cola Bottling Indonesia untuk

bahan baku gula dapat dilihat pada Lampiran 6. Pengujian yang dilakukan untuk

menentukan kualitas gula antara lain:

1. Pengujian Visual

Pengujian visual dilakukan untuk mengamati kondisi kemasan, appearance dan

foreign pada bahan baku oleh operator QA.

2. Pengujian Sensoris

Pengujian sensoris dilakukan untuk mengidentifikasi rasa dan bau pada bahan

baku gula oleh operator QA.

3. Pengujian Warna

a. Larutan gula dengan kadar 500Brix diambil

b. Pengukuran warna dilakukan dengan cara menyuntikkan larutan gula

500Brix ke alat DMA. Kemudian, angka yang tertera pada display DMA

brix dan density actual dibandingkan dengan standar mutu yang

ditentukan.

c. Pengukuran absorban pada alat spectrophotometer dilakukan dengan

panjang gelombang 420 nm.

Rumus perhitungan warna gula :

Rumus (IU) = bsorban sampel x 000

panjang cuvet x konsentrasi

Konsentrasi = rix actual x ensity actual (

g

cm3)

00

4. Pengujian Sedimentasi

a. Membran filter 8 mikron ditimbang dengan neraca analisis.

b. 300 gram gula dilarutkan dalam 300 ml aquades yang dipanaskan pada

suhu 800C.

36

c. Larutan tersebut dimasukkan kedalam filter holder yang telah dipasang

membrane filter, kemudian ditarik menggunakan vaccum pump.

d. Setelah disaring, membrane filter dibilas dengan aquades yang

dipanaskan hingga gula terlarut dan tersaring.

e. Membrane filter diambil dan dikeringkan di oven pada suhu 1050C

selama 1 jam.

f. Membrane filter ditimbang dengan neraca analisis.

g. Kandungan sedimentasi dihitung dengan rumus sebagai berikut.

Sediment (mg/kg) = (b-a)gram x 000000

300 gram solids

Pada proses pengolahan sirup dilakukan analisis derajat brix dari larutan simple syrup,

larutan simple syrup tersebut memiliki nilai 59,50brix. Derajat brix adalah zat padat

yang terlarut dalam larutan (g/100g larutan) yang dihitung sebagai sukrosa atau padatan

terlarut lainnya. Brix digunakan untuk menghitung presentasi kandungan gula yang

terlarut dalam suatu larutan dengan weight for weight basis dan digunakan satuan

derajat brix (0B). Kenaikan

0brix yang terjadi secara menyeluruh disebabkan karena

terjadinya penguapan. Semakin banyak jumlah air yang keluar, jumlah padatan yang

larut akan semakin meningkat. Semakin tinggi 0brix maka semakin manis rasa larutan

yang dihasilkan. Alat yang digunakan adalah spektrofotometer dan Density Meter

Actual (DMA). Pada soft drink biasanya tidak hanya terkadung gula tetapi mengandung

padatan lain yang akan mempengaruhi hasil analisa Brix. Untuk mengantisipasi hal

tersebut, industri minuman seperti baverages, syrups, juices, dll, menggunakan larutan

gula murni untuk meminimalisir kesalahan (Shachman, 2004). Dari teori diatas dapat

diketahui mengapa PT. Coca-Cola Amatil Indonesia menggunakan gula dengan

kemurnian 99,9%.

4.3. Pengendalian Mutu Konsentrat

Konsentrat merupakan kunci atau bumbu rahasia yang memberikan cita rasa berbagai

produk Coca-Cola. PT Coca-Cola Amatil Indonesia tidak memproduksi konsentrat

sendiri, melainkan disuplai dari PT Coca-Cola Indonesia yang merupakan perwakilan

dari The Coca-Cola Company yang merupakan pemilik merek dagang. Karena

37

konsentrat adalah bahan baku yang sifatnya rahasia dan tidak diproduksi sendiri oleh PT

Coca-Cola Amatil Indonesia, maka pemeriksaan konsentrat saat penerimaan bahan baku

(incoming metrial) hanya dilakukan secara visual. Pemeriksaan konsentrat meliputi

kecocokan antara surat penerimaan barang dengan jenis, flavor dan jumlah konsentrat

yang diterima; kondisi, segel, label maupun kode produksi pada kemasan. Konsentat

tersebut akan ditambahkan dengan simple finish syrup yang dicampur untuk menjadi

finish syrup.

Pada produk Coca-Cola, terdapat 2 macam konsentrat yaitu part 1 (berbentuk cairan

yang memberikan warna dan pengawet) dan part 2 (berbentuk cairan yang memberikan

aroma dan flavor). Secara umum, konsentrat memiliki kandungan seperti natrium

benzoat, bahan kimia aromatik, minyak essensial, asam sitrat dan vegetable plant.

Konsentrat cair disimpan dalam cool room pada suhu 4 – 10ºC untuk menjaga kualitas

konsentrat. Sedangkan, untuk konsentrat padat atau serbuk disimpan pada ruangan

dengan suhu sekitar 20ºC. Konsentrat ditambahkan dalam kadar tertentu untuk

memperbaiki rasa, warna, cita rasa serta memperpanjang umur simpan dari minuman.

Secara umum konsentrat akan mempengaruhi jumlah total padatan dan tidak bersifat

toksik (Murdianto & Syahrumsyah, 2012).

4.4. Pengendalian Mutu Karbondioksida (CO2)

Karbonasi adalah suatu proses memasukkan gas karbondioksida kedalam air atau

kedalam baverage. Dalam industri minuman ringan, CO2 biasanya diperoleh dari pabrik

yang dikemas dalam tabung bertekanan tinggi. Dibawah tekanan tinggi, sekitar 50

atmosfer, gas CO2 akan berbentuk cair, dan akan mudah larut dalam air pada suhu 20C.

Karbondioksida akan memberikan sensasi menggigit atau sensasi sparkling pada mulut.

Untuk mengukur kadar CO2 dalam botol atau mengukur banyaknya volume gas pada

baverage perlu dilakukan pengukuran tekanan serta suhu dalam botol. Berdasarkan

prinsip gas, volume atau berat CO2 yang terkandung dapat dihitung menggunakan table

konversi gas volume (Shachman, 2004). Gas CO2 merupakan bahan baku yang

digunakan untuk keperluan minuman carbonated soft drink seperti Coca-Cola, Fanta

dan Sprite. Karbondioksida didatangkan dari PT. Aneka Gas Industri Tbk, dengan

kemurnian 99,99%, tak berbau, tak berasa serta dalam bentuk cairan. Standar analisa

38

yang ditetapkan PT Coca-Cola Bottling Indonesia untuk karbondioksida dapat dilihat

pada Lampiran 7.

Gas CO2 merupakan salah satu komponen yang penting di dalam pembuatan minuman

berkarbonasi dimana gas ini berfungsi sebagai penyegar dan bahan pengawet serta dapat

memperkuat flavor dari produk Coca-Cola, Fanta maupun Sprite. Pada tekanan yang

lebih tinggi dari atmosfer gas CO2 ini dapat memiliki sifat mengawetkan. Gas ini

disuplai dalam bentuk cairan kemudian diproses sedemikian rupa sehingga menjadi uap.

Gas yang disuplai belum tentu sesuai dengan standar yang ditetapkan yaitu 99,9%. Hal

tersebut dapat disebabkan oleh kondisi selama pendistribusian bahan baku. Oleh karena

itu, diperlukan proses pemurnian CO2 dari supplier mendapatkan CO2 yang sesuai

dengan standar yang ditentukan dengan cara melalui proses pemurnian yaitu 99,9%.

Pengendalian mutu CO2 dilakukan secara sensoris dengan melihat rasa, bau,

kenampakan di dalam air dan kemurniannya menggunakan Zahm CO2 purity tester.

Standar mutu yang ditetapkan PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java sangat

baik, dilihat dari standar yang ditetapkan Indonesia (SNI) hanya menetapkan kemurnian

CO2 hanya 50 – 90%.

39

5. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Bahan baku yang digunakan dalam produksi minuman karbonasi “Coca-Cola” pada

line 8 yaitu air, gula, konsentrat, karbondioksida (CO2).

PT Coca-Cola Bottling Indonesia telah menerapkan standar mutu bahan baku yang

baik dan benar, mulai dari proses pemeriksaan bahan baku masuk kedalam pabrik

hingga menghasilkan produk jadi.

Standar mutu bahan baku yang digunakan PT Coca-Cola Bottling Indonesia

Central Java adalah Coca-Cola Operating Requirements (KORE).

5.2. Saran

Para karyawan di PT Coca – Cola Bottling Indonesia Central Java perlu

memperhatikan kebersihan baik ketika masuk ke dalam ruang produksi maupun keluar

lingkungan produksi, seperti memakai perlengkapan kerja dan baju untuk

meminimalisir adanya kontaminasi mikrobiologi pada produk. Kedisiplinan dan

kompetensi karyawan juga perlu ditingkatkan, tidak hanya kompeten pada satu line

produksi tapi seluruh rangkaian produksi agar proses produksi yang dilakukan dapat

berjalan dengan lancar.

40

6. DAFTAR PUSTAKA

http://coca-colaamatil.co.id/#. Diakses pada tanggal 20 Februari 2017.

KORE. 2015. Quality Management System. PT. Coca-Cola Amatil Indonesia.

Murdianto, W., & Syahrumsyah, H. (2012). Pengaruh Natrium Bikarbonat Terhadap

Kadar Vitamin C, Total Padatan Terlarut Dan Nilai Sensoris Dari Sari Buah Nanas

Berkarbonasi. Jurnal Teknologi Pertanian, 8(1), 5.

Shachman, M. (2004). The Soft Drinks Companion. Florida: CRC PRESS.

Standar Nasional Indonesia. Air Soda. SNI 3708:2015

Standar Nasional Indonesia. Air Minum Dalam Kemasan. SNI 01-3553:2006

Standar Nasional Indonesia. Gula Kristal – Bagian 3 : Putih. SNI 3140.3:2010

Standar Nasional Indonesia. Karbon dioksida cair. SNI 0029:2015

Standar Nasional Indonesia. Sistem Manajemen Lingkungan - Persyaratan dan

Panduan Penggunaan. SNI 19-14001-2005.

Standar Nasional Indonesia. Sistem Manajemen Mutu - Persyaratan. SNI ISO 9001-

2008.

41

7. LAMPIRAN

Lampiran 1. Profil Umum Perusahaan

Nama Perusahaan : PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java

Alamat Perusahaan : Jl. Raya Soekarno-Hatta KM 30 Harjosari, Bawen,

Kabupaten Semarang 50501

Telepon : (0298) 523333 (Hunting)

Fax : (0298) 522303

Tahun Berdiri : 1976

Perintis : Partogius Hutabarat dan Mugijanto

Pemilik : PT.Coca-Cola Amatil Limited (CCAL) – Australia

Jenis Perusahaan : Joint venture

Produk Utama : Carbonated Soft Drink (CSD) dan Noncarbonated

Soft Drink (Non CSD)

Jumlah Pekerja : Sekitar 1000 orang

Luas Pabrik : Sekitar 8,5 Ha

42

Lampiran 2. Lini Produksi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java

Line Kecepatan Produk

Line 4 500 cpm Carbonated, Can 250 ml

Line 5 500 bpm Non-carbonated, PET (300, 350, 500, 900) ml

Line 6 600 bpm Carbonated, PET (250, 390, 1000, 1500) ml

Line 8 800 bpm Carbonated dan Non-carbonated, RGB

(200, 220, 295) ml

*cpm / bpm = can per minute / bottle per minute

43

Lampiran 3. Diagram Alir Struktur Organisasi PT Coca-Cola Bottling Indonesia

Sumber : PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java

44

Lampiran 4. Diagram Alir Purifikasi Air

Sumber : PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java

45

Lampiran 5. Standar Mutu Air

No. Parameter Ketentuan Persyaratan SNI

1. Taste Normal Normal

2. Odor / Appearance Normal Normal

3. Turbidity < 0.3 NTU < 1,5 NTU

4. M - Alkalinity < 85 mg/L -

5. Total Chlorine < 0 mg/L < 250 mg/L

6. Total Hardness < 100 mg/L -

7. Total Dissolved Solid (TDS) < 500 mg/L < 500 mg/L

8. pH > 4.9 6,0 – 8,5

9. Sulphate (SO4) < 250 mg/L < 200 mg/L

10. Aluminium (Al) < 0.20 mg/L -

11. Timbal (Pb) < 0.01 mg/L < 0,005 mg/L

12. Besi (Zn) < 3.00 mg/L -

13. Mikrobiologi

Total Count < 25 / mL < 100 Koloni / mL

Coliform Count < 1 / 100 mL < 2 / 100 mL

E. Coli < 1 / 100 mL < 2 / 100 mL

Sumber : PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java

46

Lampiran 6. Standar Mutu Gula

No. Parameter Spesifikasi Persyaratan SNI

1. Purity Min. 99,99% (100% Sucroce) -

2. Odor No off-odor Normal

3. Taste Typically sweet with no off taste Normal

4. Ash Max. 0,015% -

5. Colour Max. 35 ICUMSA Units (IU) 81 – 200 IU

6. Invert Sugar Max. 0,040% -

7. Loss on drying (Moisture) Max. 0,04% < 0,1%

8. Floc potential No floc formation present -

9. Mesophilic Total Count Max. 200 CFU/10gr -

10. Quaternary Ammonium Compound (QAC) Max. 5,0 mg/L -

11. Sulphur dioxide (SO2) Max. 2,5 mg/L < 30 mg/kg

12. Absorbance Ratio (AR) Max. 10 mg/L -

13. Sedimentation Max. 7 mg/kg -

14. Turbidity < 20 ICUMSA Units (IU) -

15. Arsenic (As) < 0,1 mg/kg < 1 mg/kg

16 Copper (Cu) < 1,0 mg/kg < 2 mg/kg

Sumber : PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java

47

Lampiran 7. Standar Mutu Karbondioksida (CO2)

No. Parameter Spesifikasi Persyaratan SNI

1. Purity Min. 99,99% Min. 99,9%

2. Moisture Max. 20 mg/L Maks. 20 mg/L

3. Total Sulphur Max. 100 mg/m3 -

4. Sulphur Dioxide (SO2) Max. 1000 mg/m3 Maks. 1 mg/L

5. Hydrogen Sulfide Max. 100 mg/m3 Maks. 0,1 mg/L

6. Total Volatile Hydrocarbon (as Methane) Max. 50 mg/L Maks. 50 mg/L

7. Aromatic Hydrocarbon (as Benzene) Max. 20 mg/m3 Maks. 0,02 mg/L

8. Acetaldehyde Max. 0,2 mg/L Maks. 0,2 mg/L

9. Nitrogen Dioxide (NO2) Max. 2,5 mg/L -

10. Nitrogen Oxide (NO + NO2) Max. 5,0 mg/L -

11. Ammonia (NH3) Max. 2,5 mg/L -

12. Carbon Monoxide Max. 10 mg/L Maks. 10 mg/L

13. Methanol (MeOH) Max. 10 mg/L -

14. Odor and taste No foreign taste or odor in water Tidak berbau dan tidak berasa

Sumber : PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java

48

Lampiran 8. Daftar Hadir