1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Pada zaman modern ini pertumbuhan dan perkembangan industri

bangunan di Indonesia sangatlah pesat. Di Jakarta sendiri hampir tiap sudut kota

banyak kita temui proyek konstruksi bangunan baru, baik proyek konstruksi

bangunan besar seperti mall, gedung perkantoran, terminal, dan lain lain, ataupun

proyek konstruksi sederhana seperti bangunan rumahan. Tentu dengan banyaknya

proyek konstruksi bangunan baru tersebut akan berdampak kepada melonjaknya

angka kebutuhan material semen. Data angka kebutuhan semen sebesar 20 juta

ton dalam kurun waktu tahun 2012-2016 (Asosiasi Semen Indonesia, 2012).

Seiring perkembagan zaman hampir 80% bangunan rumah di Jakarta

sudah menggunakan bahan material bata beton (batako). Bangunan konvensional

yang dulu masih menggunakan dinding kayu dan batu bata (tanah liat) perlahan

ditinggalkan.

Pengertian batako menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia adalah bata

yang dibuat dari adukan pasir dan teras atau semen, dan berongga, ukurannya

lebih besar daripada batu bata biasa. Batako disebut juga "conblock" (SNI 03-

0349-1989) atau batu cetak beton, yaitu komponen bangunan yang dibuat dari

campuran semen portland atau pozolan, pasir, air dan atau tanpa bahan tambahan

lainnya (additive), dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi syarat dan dapat

digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding.

2

Batako berlubang mempunyai sifat-sifat panas dan ketebalan total yang

lebih baik dari pada beton padat. Batako berlubang dapat disusun 5 kali lebih

cepat dan cukup kuat untuk semua penggunaan yang biasanya menggunakan batu

bata (Eliatun, 2008). Dinding yang dibuat dari batako berlubang mempunyai

keunggulan dalam hal meredam panas dan suara.

Banyaknya kebutuhan batako berlubang sebagai bahan konstruksi tentu

berakibat peningkatan kebutuhan material pembentuknya. Sehingga memicu

penambangan batuan sebagai salah satu bahan pembentuk batako berlubang

secara besar-besaran. Dampak negatif dari hal ini adalah berkurangnya jumlah

sumber alam yang tersedia untuk bahan pembentuk batako dan menyebabkan

pengrusakan lingkungan.

Sehubungan dengan hal itu maka dilakukan penelitian sebagai upaya

untuk menemukan sumber alam lain sebagai bahan alternatif pengganti yang

efisien dalam jumlah besar dan ekonomis. Bahan alternatif tersebut didapat

dengan cara memanfaatkan limbah-limbah industri dan konstruksi yang selama ini

dibiarkan dan dibuang begitu saja. Limbah industri untuk bahan campuran bata

beton ternyata mampu meningkatkan daya kuat tekan (Simanjuntak, P., 2000).

Bahan alternatif pengganti tersebut adalah abu kulit kerang hijau. Abu kulit

kerang hijau yang digunakan sebagai bahan pengganti sebagian semen pada

batako, yang diduga efektif dan mampu mempengaruhi kuat tekan batako.

Selama ini manfaat limbah padat tersebut belum optimal. Limbah ini

hanya dimanfaatkan untuk menimbun areal di sekitar pabrik (landfill), penjernih

air, bahan obat-obatan, dan kerajinan tangan (bisnisukm.com, 2011). Tercatat

3

pada akhir tahun 2013 budidaya kerang hijau di Indonesia mencapai 22.800 ton

bruto, dan 15.960 ton limbah cangkang kerang hijau (harnas.co, 2014). Apabila

keadaan ini dibiarkan terus menerus maka semakin lama akan menyebabkan

masalah besar, penimbunan limbah secara berkelanjutan memungkinkan

terjadinya pencemaran lingkungan.

Dengan demikian diperlukan upaya untuk mengatasi permasalahan

tersebut. Salah satu alternatif mengatasi jumlah limbah tersebut peneliti

melakukan daur ulang limbah abu kulit kerang menjadi bahan campuran

pembuatan batako.

1.2. Identifikasi Masalah

Dari uraian latar belakang masalah, maka dapat diidentifikasikan

beberapa masalah, yaitu:

1. Apakah abu kulit kerang hijau dapat digunakan sebagai pengganti

sebagian semen pada batako berlubang?

2. Berapa persentase campuran optimum jika dilakukan subtitusi

terhadap volume semen dengan proporsi 0% sebagai kontrol, dan

proporsi sebesar 5% , 7,5% dan 10 % agar didapat nilai kuat tekan

optimum? Nilai penentuan proporsi didasari pada studi literatur, akan

dijelaskan pada kerangka berpikir.

3. Apakah besar kuat tekan batako yang menggunakan bahan pengganti

abu kulit kerang dapat memenuhi SNI 03-0349-1989 tentang bata

beton untuk pasangan dinding?

4

1.3. Pembatasan Masalah

Dalam penelitian ini perlu adanya pembatasan masalah yaitu:

1. Batako yang diuji adalah batako berlubang yang mempunyai ukuran 36 x 17

x 8 cm, dan dimensi lubang 8 x 17 x 3 cm sebanyak 3 lubang.

2. Perbandingan campuran 1 pc : 4 ps dengan f.a.s. 0,5.

3. Persyaratan minimum kuat tekan batako pada tingkat mutu IV SNI 03-0349-

1989 batako berubang non struktural sebesar 20 kg/cm2.

4. Penggunaan abu kulit kerang hijau sebagai subtitusi volume semen dengan

proporsi 0%, 5%, 7,5% dan 10%.

5. Bahan subtitusi diperoleh di daerah Cilincing, dan dibakar pada tungku suhu

6700 C selama 4 jam.

1.4. Perumusan Masalah

Apakah nilai kuat tekan optimum batako berlubang yang menggunakan

abu kulit kerang hijau dengan proporsi 0%, 5%, 7,5% dan 10% sebagai subtitusi

sebagian volume semen dapat memenuhi standar SNI 03-0349-1989 tingkat mutu

IV pada batako berlubang non struktural sebesar 20 kg/cm2?

1.5. Kegunaan Penelitian

1. Memperoleh informasi akurat tentang kulit kerang hijau sebagai alternatif

bahan subtitusi semen pada batako.

5

2. Menghasilkan batako yang berbahan baku limbah dari subtitusi semen dengan

abu kulit kerang yang berkualitas dan ekonomis.

3. Memberikan wawasan bagi mahasiswa teknik bangunan di Indonesia.

6

BAB II

LANDASAN TEORI, KERANGKA BERPIKIR DAN HIPOTESIS

PENELITIAN

2.1. Landasan Teori

2.1.1. Batako

2.1.1.1. Definisi dan Pengertian

Menurut Supribadi (1986) Batako adalah bata yang dibuat dari campuran

bahan perekat hidrolis ditambah dengan agregat halus dan air dengan atau tanpa

bahan tambahan lainnya dan mempunyai luas penampang lubang lebih dari 25 %

penampang batanya dan isi lubang lebih dari 25 % isi batanya.

Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI 03-0349-1989), Conblock

(concrete block) atau batu cetak beton adalah komponen bangunan yang dibuat

dari campuran semen Portland atau pozolan, pasir, air dan atau tanpa bahan

tambahan lainnya (additive), dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi syarat

dan dapat digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding.

2.1.1.2. Jenis-jenis batako

Berdasarkan tipenya batako dibagi 6 tipe, yaitu (Supribadi:1986):

1. Tipe A : Ukuran 20.20.40 cm berlubang untuk tembok/dinding pemikul

dengan tebal 20 cm.

2. Tipe B : Ukuran 20.20.40 cm berlubang untuk tembok/dinding tebal 20 cm

sebagai penutup pada sudut-sudut dan pertemuan-pertemuan.

7

3. Tipe C : Ukuran 10.20.40 cm berlubang dipergunakan sebagai penutup

dinding pengisi dengan tebal 10 cm.

4. Tipe D : Ukuran 10.20.40 cm berlubang sebagai dinding pengisi pemisah

dengan tebal 10 cm.

5. Tipe E : Ukuran 10.20.40 cm tidak berlubang untuk tembok-tembok setebal

10 cm. Dipergunakan untuk dinding pengisi atau pemikul sebagai hubunan

sudut-sudut dan pertemuan-pertemuan.

6. Tipe F : Ukuran 8.20.40 cm tidak berlubang sebagai dinding pengisi.

Gambar 2.1 Tipe-tipe batako(Hendratmo:2010)

Berdasarkan bahan pembuatannya batako (Hendratmo:2010) : 1):

1. Batako putih, dibuat dari campuran tras, batu kapur, dan air. Campuran

tersebut dicetak. Tras merupakan jenis tanah berwarna putih/putih kecoklatan

yang berasal dari pelapukan batu-batu gunung berapi., warnanya ada yang

8

putih dan ada juga yang putih kecoklatan. Umumnya memiliki ukuran

panjang 25-3-cm, tebal 8-10 cm, dan tinggi 14-18 cm.

2. Batako pres, dibuat dari campuran semen dan pasir atau abu batu. Ada yang

dibuat secara manual (menggunakan tangan), ada juga yang menggunakan

mesin. Perbedaannya dapat dilihat pada kepadatan permukaan batakonya.

Umumnya memiliki ukuran panjang 36-40 cm, tebal 8-10 cm, dan tinggi 18-

20 cm.

Berdasarkan tingkat mutunya batako berlubang dibedakan menjadi 4

(SNI 03-0349-1989), yaitu:

1. Tingkat mutu I : digunakan untuk dinding non stuktural terlindungi, kuat

tekan rata-rata sebesar 70 kg/cm2.

2. Tingkat mutu II : digunakan untuk dinding struktural tak terlindungi (boleh

ada beban), kuat tekan rata-rata sebesar 50 kg/cm2.

3. Tingkat mutu III : digunakan untuk dinding non stuktural tak terlindungi

boleh terkena hujan dan panas, kuat tekan rata-rata sebesar 35 kg/cm2.

4. Tingkat mutu IV : untuk dinding non struktural terlindungi dari cuaca, kuat

tekan rata-rata sebesar 20 kg/cm2.

Dalam penelitian ini dicoba menggunakan batako berlubang yang

mempunyai ukuran 36 x 17 x 8 cm, dan dimensi lubang 8 x 17 x 3 cm sebanyak 3

lubang, dengan perbandingan 1 pc : 4 ps.

2.1.1.3. Bahan penyusun batako

Mutu batako ditentukan oleh beberapa faktor yaitu bahan dasar, bahan

tambahan/subtitusi, proses pembuatan, dan alat yang digunakan. Semakin baik

9

mutu bahan dasarnya, komposisi campuran yang direncanakan dengan baik,

proses pencetakan dan pembuatan yang dilakukan dengan baik dan sesuai

prosedur akan menghasilkan batako yang memiliki mutu baik pula.

Dalam perkembangannya bahan penyusun batako tidak hanya terdiri dari

pasir dan semen, namun berbagai variasi telah banyak dilakukan dalam penelitian.

Adapun bahan penyusun batako adalah sebagai berikut :

Pasir

Pasir adalah pasir alam sebagai hasil disintegrasi ‘alami’ batuan atau

pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir

terbesar 4,75 mm (SNI 03-6820-2002). Pasir yang digunakan harus memenuhi

persyaratan kadar lumpur, kadar zat organik, dan gradasi butiran. Pasir tidak boleh

mengandung lumpur lebih dari 5 %, modulus halus butir 2,3 sampai 3.1 (ASTM

C.33-82).

Tabel 2.1. Syarat Mutu Agregat Halus Menurut ASTM C-33-95

Ukuran Lubang Ayakan (mm) Persen Lolos Kumulatif

9.5

4.75

2.36

1.18

0.6

0.3

0.15

100

95-100

80-100

50-85

25-60

10-30

2-10

Sumber : Tri Mulyono. Teknologi Beton Indonesia. (Yogyakarta : Penerbit Andi, 2004)

10

Menurut Standar Nasional Indonesia (SKSNI-S-04-1989-F:28)

disebutkan mengenai persyaratan pasir atau agregat halus yang baik sebagai bahan

bangunan adalah sebagai berikut :

1. Agregat halus harus terdiri dari butiran yang tajam dan keras dengan indeks

kekerasan < 2,2.

2. Sifat kekal pasir apabila diuji dengan larutan jenuh natrium sulfat bagian

hancur maksimal 12%, dan jika diuji dengan larutan magnesium sulfat bagian

hancur maksimal 10%.

3. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%, bilang lebih dari itu maka

pasir harus dicuci.

4. Pasir tidak boleh mengadung bahan-bahan organik terlalu banyak, yang harus

dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrans-Harder dengan larutan jenuh

NaOH 3%.

5. Susunan besar butir pasir mempunyai modulus kehalusan antara 1,5 sampai 3,8

dan terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam.

6. Untuk beton dengan tingkat keawetan yang tinggi reaksi pasir terhadap alkali

harus negatif.

7. Pasir laut tidak boleh digunakan sebagai agregat halus untuk semua mutu beton

kecuali dengan petunjuk dari lembaga pemerintahan bahan bangunan yang

diakui.

8. Agreagat halus yang digunakan untuk plesteran dan spesi terapan harus

memenuhi persyaratan pasir pasangan.

11

Semen

Menurut Bonardo Pangaribuan (2004) semen adalah bahan perekat atau

lem, yang bisa merekatkan bahan – bahan material lain seperti batu bata dan batu

koral hingga bisa membentuk sebuah bangunan. Sedangkan dalam pengertian

secara umum semen diartikan sebagai bahan perekat yang memiliki sifat mampu

mengikat bahan – bahan padat menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat

Fungsi utama semen sangatlah penting, yaitu sebagai pengikat butir-butir

agregat halus sehingga membentuk suatu massa yang padat dan mengisi rongga

udara di antara butir-butir agregat halus. Semen dapat dibedakan menjadi 2 (dua)

yaitu semen hidrolik yang dapat melekat dan mengikat di dalam air, dan semen

non hidrolik yang tidak bisa mengikat di dalam air tetapi mengeras di udara.

Contoh semen hidrolik antara lain semen portland pozzolan, semen portland terak

tanur tinggi, semen alumina dan semen expansif (Mulyono, 2004).

Sedangkan berdasarkan Standar Nasional Indonesia (SNI) nomor 15-

2049-2004, semen portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan cara

menggiling terak (Clinker) portland terutama yang terdiri dari kalsium silikat

(xCaO.SiO2) yang bersifat hidrolis dan digiling bersama – sama dengan bahan

tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat

(CaSO4.xH2O) dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain (additive).

Standar Nasional Indonesia (SNI 15-2049-2004) membagi semen

portland menjadi 5 jenis yaitu:

1. Jenis I, yaitu semen portland untuk penggunaan umum yang tidak

memerlukan persyaratan-persyaratan khusus.

12

2. Jenis II, yaitu semen portland yang penggunaannya memerlukan ketahanan

terhadap sulfat atau kalor hidrasi sedang.

3. Jenis III, yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan

kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.

4. Jenis IV, yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan kalor

hidrasi rendah.

5. Jenis V, yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan

ketahanan tinggi terhadap sulfat.

Air

Air adalah senyawa kimia yang merupakan hasil ikatan dari unsur

hidrogen (H2) yang bersenyawa dengan unsur oksigen (O), dalam hal ini air

merupakan bahan dasar yang sangat penting dalam pembuatan batako. Air

diperlukan sebagai bahan pereaksi/penyatu antara pasir dan semen agar mudah

dipadatkan dan dibentuk. Air yang dipakai tidak boleh air yang berbahaya, seperti

air yang sudah tercemar, air buangan, dan tidak boleh mengandung bahan kimia.

2.1.1.4. Kelebihan dan Kekurangan batako

Material dinding dari batako ini umumnya dibuat dari campuran semen

dan pasir kasar yang dicetak padat atau dipress. Selain itu ada juga yang

membuatnya dari campuran batu tras, kapur dan air. Dengan bahan pembuatan

seperti yang telah disebutkan, batako memiliki beberapa kelebihan dan

kelemahan.

Kelebihan :

13

3. Ukurannya lebih besar dibanding bata sehingga secara kuantitatif lebih

menguntungkan

4. Pembuatannya agak mudah, dan ukurannya sama.

5. Karena ukurannya besar praktis waktu dan ongkos pemasangan lebih cepat.

Pemasangan batako umumnya memberikan penghematan waktu sampai

kurang lebih 50 % dibandingkan dengan bata merah.

6. Apabila pengerjaannya rapih tidak perlu diplester.

7. Lebih mudah dipotong jika dibandingkan dengan bata merah.

8. Penghematan adukan sekitar 40 s/d 50 % karena memiliki rongga.

Kekurangan :

1. Proses pembuatannya cukup lama (± 28 hari).

2. Mengingat ukurannya cukup besar dan lamanya proses mengeras,

mengakibatkan pada waktu pengangkutan batako sering pecah/potong.

2.1.2 Kerang Hijau

Kerang Hijau (Perna viridis) atau dikenal dimasyarakat dengan nama

kijing, adalah binatang lunak yang hidup di pesisir laut, bercangkang dua dan

berwarna hijau. Kerang hijau merupakan organisme yang termasuk kelas

Pelecypoda. Golongan biota yang bertubuh lunak (mollusca). Kerang hijau

termasuk Hewan dari kelas pelecipoda, kelas ini selalu mempunyai cangkang

katup sepasang maka disebut sebagai Bivalvia. Hewan kelas ini pun berinsang

berlapis-lapis sering disebut Lamelli branchiata.

14

Gambar 2.2 Budidaya kerang hijau di daerah Cilincing (2014)

Kerang hijau cukup populer dimasyarakat sebagai bahan makanan dan

telah dibudidayakan sebagai usaha penduduk di daerah pesisir laut. cara

membudidayakannya pun cukup mudah, tidak memerlukan modal besar dan dapat

dipanen setelah berusia 6 bulan. Hasil panen pertahun pun cukup menjanjikan bisa

mencapai 200-300 ton bruto atau sekitar 60-100 ton daging kerang netto.

Masyarakat pesisir biasanya membentuk kelompok usaha mikro untuk

membudidayakannya dan menjualnya ke pasar-pasar tradisional.

Selama ini masyarakat hanya mengambil daging kerang hijau sebagai

lauk dan membuang kulitnya begitu saja, padahal sampah kulit kerang memiliki

banyak sekali manfaat. Cangkang/kulit kerang hijau bisa dimanfaatkan sebagai

bahan obat-obatan, penjernih air, dan kerajinan tangan. Manfaat lainnya adalah

jika cangkang kerang hijau ini diolah dengan cara yang benar maka bisa

digunakan sebagai alternatif bahan bangunan.

Cangkang kerang hijau harus diolah dengan cara dicuci terlebih dahulu,

diopen pada suhu 6700 C, lalu dihaluskan dengan menggunakan mesin disk mill.

Kandungan Persen(%)CaO 66,70SiO2 7,88

Fe2O3 0,03Al2O3 1,25MgO 22,28

Free Lime 1,86

15

Hasilnya berupa abu kulit kerang hijau yang bersifat "Pozzolan", yaitu

mengandung mineral silika dan alumina yang bersifat reaktif sehingga dapat

digunakan sebagai bahan subtitusi sebagian semen. Dampak yang diharapkan dari

penggunaan abu kulit kerang hijau ini adalah didapatnya nilai perilaku mekanik

batako yang setara ataupun mendekati batako normal.

Tabel 2.2 Komposisi abu kulit kerang hijau

(Sumber : Shinta Marito Siregar, 2009)

2.1.3. Syarat Mutu Batako

Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) No. 03-0349-1989 tentang

bata beton untuk pasangan dinding ada tiga syarat mutu batako, yaitu :

1. Pandangan Luar (sifat tampak)

Bidang permukaannya harus tidak cacat. Rusuk-rusuknya siku satu terhadap

yang lain, dan sudut rusuknya tidak mudah dirapihkan dengan kekuatan jari

tangan.

2. Ukuran dan Toleransi

Ukuran batako harus sesuai dengan Tabel 2.3.

16

Tabel 2.3. Ukuran Batako

Jenis

Ukuran

(mm)

Tebal dinding sekatan

lobang minimum

Panjang Lebar Tebal Luar Dalam

1. Pejal

2. Berlobang

a. Kecil

b. Besar

390 + 3

- 5

390 + 3

- 5

390 + 3

- 5

190 ± 2

190 + 3

- 5

190 + 3

- 5

100 ± 2

100 ± 2

200 ± 2

20

25

15

20

(Sumber : SNI 03-0349-1989, Badan Standardisasi Nasional)

c. Syarat Fisis (kuat tekan dan penyerapan air)

Batako harus memenuhi syarat-syarat fisis sesuai dengan Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Syarat-Syarat Fisis Batako SNI 03-0349-1989

Syarat fisis Satuan

Tingkat mutu batako

pejal

Tingkat mutu batako

berlobang

I II III IV I II III IV

1. Kuat tekan bruto

rata- rata minimum

kg/cm2

100 70 40 25 70 50 35 20

17

2. Kuat tekan bruto

masing-masing

benda uji

3. Penyerapan air

rata-rata,

maksimum

kg/cm2

%

90

25

65

35

35

-

21

-

65

25

45

35

30

-

17

-

(Sumber : SNI 03-0349-1989, Badan Standardisasi Nasional)

Keterangan :

¿Kuat tekan bruto adalah beban tekan keseluruhan pada waktu benda coba

pecah, dibagi dengan luas ukuran nyata dari bata termasuk luas lubang serta cekungan tepi.

2.2. Penelitian Relevan

Terdapat penelitian yang relevan dengan penelitian ini, sebagai berikut :

1. Menurut penelitian Nurrohman Widiyanto (2013) yang berjudul “Pengaruh

Abu Kulit Kerang Sebagai Pengganti Sebagian Semen Pada Pembuatan

Beton”. Subtutisi abu kulit kerang sebesar 7,5%, 10 %, 12,5 % dan didapat

kuat tekan optimum beton pada umur 28 hari pada campuran 7,5% sebesar

24,5 kg/cm2 lebih tinggi dari beton normal sebesar 22,74 kg/cm2

2. Menurut penelitian Mufti A Sultan ST. (2013) yang berjudul “Studi

Penggunaan Cangkang Kerang Hijau Sebagai Bahan Penambah Agregat

Kasar Pada Campuran Beton”. Benda uji yang digunakan berbentuk silinder

berdiameter 150 mm dan tinggi 300 mm,terdiri dari beton tambahan agregat

cangkang kerang sebagai agregat kasar, FAS 0.42 dan persentase Cangkang

18

kerang sebesar` 0%, 17%, 31%, 44%, dan 55% dari berat agregat Kasar. Hasil

penelitian menunjukan bahwa nilai kuat tekan tertinggi terdapat pada variasi

17% yaitu sebesar 10,59 kg/cm2, lebih rendah dari beton normal yang

memiliki nilai kuat tekan sebesar 24,03 kg/cm2.

3. Menurut penelitian Angelina Eva Lianasari (2013) yang berjudul

“Penggunaan Limbah Bubur Kertas Dan Fly Ash Pada Batako”. Penambahan

Limbah bubur kertas koran yang diberikan sebanyak 10%, 20%, 30%, 40%,

50% dari volume pasir dan digunakan pula fly ash sebanyak 10% dari berat

semen dengan perbandingan campuran 1 PC : 7 PS dengan f.a.s 0,6,

pengujian dilakukan pada umur 28 hari. Hasil penelitian menunjukkan bahwa

nilai kuat tekan tertinggi terdapat pada variasi 50% yaitu sebesar 47,0474

kg/cm2, lebih tinggi dari batako normal yang hanya memiliki kuat tekan

sebesar 34,0582 kg/cm2.

2.3. Kerangka Berpikir

Penelitian dilakukan bertujuan untuk menemukan bahan material

alternatif yang sepadan atau bahkan memiliki kualitas yang lebih tinggi dari bahan

utama. Penggunaan bahan alternatif sebagai bahan tambah atau pengganti bahan

utama bukanlah hal yang baru, beberapa penelitian bahkan sudah berhasil

menemukan beberapa bahan alternatif tersebut. Salah satu pengganti bahan utama

itu adalah abu kulit kerang hijau.

Abu kulit kerang hijau pada penelitian kali ini dipergunakan sebagai

bahan alternatif pengganti sebagian semen pada batako berlubang yang

19

mempunyai ukuran 36 x 17 x 8 cm, dan dimensi lubang 8 x 17 x 3 cm sebanyak 3

lubang, dengan perbandingan campuran 1 pc : 4 ps dan nilai f.a.s sebesar 0,5.

Sifat serbuk abu kulit kerang hijau memiliki beberapa kemiripan dengan semen,

diantara memiliki kadar CaO (66,70%) dan silika (7,88%) yang cukup banyak,

mampu mengikat bahan material lain, memiliki dimensi butir yang relatif sama

sehingga dalam mengisi rongga pada batako memiliki kepadatan yang sama.

Proporsi abu kulit kerang hijau yang akan digunakan sebagai subtitusi

semen sebesar 0%, 5%, 7,5% dan 10 %. Hal ini mengacu pada penelitian relevan

yang dilakukan Nurochman mengenai kuat tekan optimum pada beton yang

didapat dari proporsi abu kulit kerang sebesar 7,5%. Maka diputuskan untuk

melakukan pengujian dengan range proporsi sebesar -2,5% dan +2,5% pada

batako berlubang.

Dari pembahasan di atas maka dapat disimpulkan bahwa perlunya

penelitian lebih lanjut mengenai fungsi abu kulit kerang hijau sebagai pengganti

sebagian semen pada batako berlubang. Dari penelitian ini diharapkan dapat

mengetahui seberapa besar pengaruh abu kulit kerang hijau sebagai pengganti

sebagian semen terhadap pembuatan dan kuat tekan batako sesuai ketentuan dan

prosedur yang direncanakan.

2.4. Perumusan Hipotesis

Dari pembahasan kerangka berpikir di atas, maka dapat dirumuskan

hipotesis sebagai berikut :

20

Diduga nilai kuat tekan optimum batako berlubang yang menggunakan abu

kulit kerang hijau dengan proporsi 0%, 5%, 7,5% dan 10% sebagai subtitusi

sebagian volume semen dapat memenuhi standar SNI 03-0349-1989 tingkat mutu

IV pada batako berlubang non struktural sebesar 20 kg/cm2.

21

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukan penelitian ini adalah untuk mengetahui apakah nilai

kuat tekan optimum batako berlubang yang menggunakan abu kulit kerang hijau

dengan proporsi 0%, 5%, 7,5% dan 10% sebagai subtitusi sebagian volume semen

dapat memenuhi standar SNI 03-0349-1989 tingkat mutu IV pada batako

berlubang non struktural sebesar 20 kg/cm2?.

3.2. Tempat dan Waktu Penelitian

Pembuatan batako dilaksanakan di Pabrik Batako Press Kusuma Jaya Jl.

Sukahati Muara Beres Pemda Bogor. Sedangkan penelitian kuat tekan dilakukan

di Laboratorium Penelitian Uji Bahan Jurusan Teknik Sipil Universitas Negeri

Jakarta yang bertempat di jalan Rawamangun Muka, Jakarta Timur. Adapun

waktu penelitian ini dilaksanakan pada bulan Desember 2014 – Januari 2015.

3.3. Metode Penelitian

Berdasarkan tujuan penelitian di atas, maka metode yang digunakan

adalah metode eksperimen di laboratorium dengan benda uji batako berlubang

yang menggunakan bahan subtitusi abu kulit kerang hijau dengan sebagian semen

sebesar 0%, 5%, 7,5%, dan 10%.

22

3.4. Teknik Pengambilan Sampel

3.4.1. Populasi

Populasi dalam penelitian ini adalah benda uji batako berlubang yang

menggunakan bahan abu kulit kerang hijau sebagai pengganti sebagian semen

sebesar 5%, 7,5%, dan 10% dengan ukuran batako berlubang 36 x 17 x 8 cm, dan

dimensi lubang 8 x 17 x 3 cm sebanyak 3 lubang. Jumlah benda uji sebanyak 32

buah

3.4.2. Sampel

Sampel yang akan diuji dalam penelitian ini sebanyak 8 buah batako

berlubang dari masing-masing persentase.

Tabel 3.1 Rencana Uji Laboratorium

Macam

pengujian

Ukuran

benda uji

(cm)

Persentase abu

kulit kerang

hijau

jumlah

benda uji

Kuat tekan,

tampak, &

ukuran

40 x 20 x

10

0% 5

5% 5

7,50% 5

10% 5

Daya serap40 x 20 x

10

0% 3

5% 3

7,50% 3

10% 3

total benda uji 32

23

Dalam penelitian ini saya menambahkan pembuatan benda uji sebanyak 2

buah untuk masing-masing proporsinya, hal ini dilakukan sebagai upaya preventif

apabila ada benda uji yang memiliki cacat.

3.5. Rancangan Penelitian

Langkah-langkah penelitian ekperimen sebagai berikut:

1. Melakukan kajian terhadap permasalahan yang hendak dipecahkan.

2. Mengidentifikasi permasalahan

3. Melakukan studi literatur dari beberapa sumber yang relevan serta

memformulasikan hipotesis penelitian.

4. Membuat rencana penelitian.

5. Melakukan eksperimen

6. Mengumpulkan data kasar dari proses eksperimen. Dalam penelitian ini, data

yang diperoleh adalah hasil dari uji coba di Lab.

7. Mengorganisasi dan mendeskripsikan data sesuai dengan variabel yang telah

ditentukan.

8. Melakukan analisis data dengan teknik statistika yang relevan.

9. Memformulasikan kesimpulan.

3.6. Bahan dan Alat

3.6.1. Bahan

Bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah :

1. Abu kulit kerang hijau

24

Abu kulit kerang hijau yang digunakan pada penelitian ini adalah abu dari

hasil oven kulit kerang hijau pada suhu 6700 dan diblender hingga halus.

2. Pasir

Pasir yang digunakan pada penelitian ini adalah pasir yang diambil dari

pabrik pembuatan batako yang sudah melalui tahap pemeriksaan kadar

lumpur, kadar air, kandungan zat organik, analisa saringan pasir.

3. Semen

Semen yang digunakan pada penelitian ini adalah semen PCC (Semen

Portland Komposit) yang kondisinya masih baik dan cocok untuk pembuatan

batako.

4. Air

Air yang digunakan pada penelitian ini adalah air PAM yang digunakan di

pabrik pembuatan batako.

3.6.2. Alat

Peralatan yang digunakan pada penelitian ini adalah :

1. Mesin pres dan cetak batako dengan ukuran batako 36 cm x 17 cm x 8 cm,

dengan dimensi lubang 8 x 17 x 3 cm sebanyak 3 lubang

2. Seperangkat alat pemeriksaan kadar lumpur pasir

3. Seperangkat alat pemeriksaan kandungan zat organik pasir

4. Seperangkat alat pemeriksaan kadar air pasir

5. Seperangkat alat pemeriksaan analisa saringan pasir

6. Mesin pengaduk mortar (mixer)

7. Mesin uji tekan

25

8. Caliper/mistar sorong, dengan ketelitian 1 mm

9. Penggaris siku

10. Timbangan analitik dengan ketelitian 0,1 gram

11. Timbangan dengan ketelitian 1 gram

12. Tungku pembakar kulit kerang hijau suhu 670 ± 5 C0

beserta alat ukur suhu

termokopel

13. Oven pengering suhu 105 ± 5 C0

14. Bejana

15. Ember

3.7. Prosedur Penelitian

Prosedur dalam penelitian ini dilakukan dengan tahapan-tahapan sebagai

berikut:

3.7.1. Persiapan bahan baku

Proses persiapan bahan baku untuk pembuatan benda uji meliput

tahapan-tahapan sebagai berikut :

1. Pembuatan bahan subtitusi

Bahan subtitusi pada penelitian ini berupa kulit kerang hijau yang dicuci dan

dikeringkan, setelah kering dimasukan ke dalam oven dengan suhu 670 ± 5 C

0 agar lunak, kemudian diblender agar halus seperti semen dan lolos saringan

no.200.

2. Pemeriksaan pasir

26

Pasir yang digunakan adalah pasir yang diperoleh dari pabrik pembuatan

batako, kemudian dibawa ke Laboratorium Penelitian Uji Bahan Jurusan

Teknik Sipil Universitas Negeri untuk dilakukan pengujian kadar lumpur,

kadar air, kandungan zat organik, dan analisa saringan sesuai SNI 03-0349-

1989 tentang bata beton untuk pasangan dinding.

3.7.2. Proses pembuatan batako

Pembuatan batako dilaksanakan di Pabrik Batako Press Kusuma Jaya,

yang terletak di Jl. Sukahati Muara Beres Bogor. dengan menggunakan mesin

press. Langkah-langkah dalam pembuatan batako sebagai berikut :

1. Mempersiapkan semua bahan dan peralatan yang diperlukan seperti : pasir,

semen, bahan tambah, timbangan, bejana, mesin cetak dan pres batako.

2. Timbang masing-masing bahan seperti semen, pasir dan abu kulit kerang

untuk 8 buah batako. Berat dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 3.2 komposisi kebutuhan bahan

Benda Uji

Komposisi Campuran

Berat Bahan Per 8 Buah Batako (gr)

Pasir (PS) Semen (PC)Abu Kulit

Kerang (KK)

B0 4 PS : 1 (100% PC : 0% KK) 58752 18506,88 0B1 4 PS : 1 (95% PC : 5 % KK) 58752 17581,536 881,28B2 4 PS : 1 (92,5% PC : 7,5% KK) 58752 17118,864 1321,92B3 4 PS : 1 (90% PC : 10% KK) 58752 16656,192 3840

Jumlah 235008 69863,472 6043,22. Kemudian mencampurkan bahan pasir, semen dan abu kulit kerang hijau

dalam komposisi per 8 buah batako dengan perbandingan: 1(100% pc : 0%

kk) : 4 ps , 1(95% pc : 5% kk) : 4 ps , 1(92,5% pc : 7,5% kk) : 4 ps , 1(90%

pc : 10% kk) : 4 ps, dalam keadaan kering. Langkah ini dilakukan agar

27

pencampuran antar bahan-bahan tersebut dapat lebih komposit sehingga

diharapkan hasil yang diperoleh maksimal.

3. Tambahkan air secukupnya hingga adukan homogen.

4. Masukan adonan batako ke dalam mesin pres hingga cetakan terisi penuh

kemudian ratakan permukaan cetakan.

5. Getarkan cetakan hingga adonan batako padat. Setelah padat adukan tersebut

ditekan atau dipres.

6. Kemudian cetakan dilepas dan benda uji diletakkan ditempat yang sejuk dan

terlindung dari sinar matahari langsung.

3.7.3. Perawatan benda uji

Perawatan dilakukan selama 28 hari dengan diletakkan pada tempat yang

lembab dan disiram air selama 1 hari pertama, kemudian dibawa ke Laboratorium

Penelitian Uji Bahan Jurusan Teknik Sipil Universitas Negeri Jakarta untuk

direndam (curing) hingga 28 hari.

3.7.4. Pengujian benda uji

Pada penelitian ini dilakukan pengujian kuat tekan di Laboratorium

Penelitian Uji Bahan Jurusan Teknik Sipil Universitas Negeri Jakarta yang

bertempat di jalan Rawamangun Muka, Jakarta Timur. Dengan sample sebanyak 5

(lima) buah batako dari masing-masing persentase. Berikut ini adalah langkah-

langkah dalam pengujian kuat tekan adalah :

1. Meratakan/ menerap bidang tekan

28

Sebelum pengujian kuat tekan, bidang tekan batako diratakan/diterap terlebih

dahulu. Bidang tekan benda uji (2 bagian) diterap dengan adukan semen

sedemikian rupa sehingga terdapat bidang yang sejajar dan rata satu dengan

yang lainnya. Tebal lapisan perata/penerap kurang lebih 3 mm, kemudian

keringkan selama 3 hari

2. Penentuan kuat tekan

Kuat tekan dilakukan apabila pengerasan lapisan penerap sedikitnya telah

berumur 3 hari. Benda uji yang telah siap, diletakkan pada mesin tekan yang

dapat diatur kecepatan penekanannya. Pastikan jarum pembaca nilai kuat

tekan pada posisi nol, kemudian benda uji ditekan hingga jarum berwarna

merah berhenti. Lalu hasil beban tekan tadi di catat masing masing untuk

setiap benda uji dan juga nilai rata-rata dari 5 (lima) benda uji. Kuat tekan

benda uji di hitung dengan membagi beban, dengan luas bidang tekan,

dinyatakan dalam kg/cm2

.

Rumus Kuat tekan :

= Kuat tekan (kg/cm2)

P = Beban tekan maksimum (kg)

A = Luas penampang (cm2)

Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada diagram alir penelitian yang terdapat

pada gambar 3.2.

29

Keterangan :

*PC = Semen Tiga Roda

*PS = Pasir

*KK = Abu kulit kerang hijau

Gambar 3.2 Diagram Alir Pembuatan Batako.

Proses Pembuatan Abu

1. Pengambilan

kulit kerang

hijau di daerah Cilincing, Jakarta

2. Pembersihan dan pengeringan selama 1 hari

3. Pembakaran di oven suhu

Pengujian Agregat Halus (Pasir)

1. Pemeriksaan kadar organik menurut SNI 03-2816-1992

2. Pemeriksaan kadar lumpur

3. Gradasi pasir menurut SNI 03-1968-1990

4. Pemeriksaan kadar air

95% pc : 5% kk

Semen

Pencampuran 1 pc : 4 ps

92,5% pc : 7,5% kk 90% pc :10% kk

Pencetakan Benda uji

Pemeliharaan Benda uji

Pengujian Tampak, Ukuran, Daya

Hasil

Analisa

Kesimpulan

100% pc : 0% kk

Air

Mulai

Studi Litelatur

Pemeriksaan Alat dan Bahan

Pemeriksaan Bahan

30

3.8. Teknik Analisis Data

Teknik analisis data dilakukan untuk menguji hipotesis. Untuk

menganalisis hasil penelitian ini digunakan uji secara deskriptif dengan

menggunakan diagram dan tabel dalam software Microsoft Excel.

31

BAB IV

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pengujian Bahan Penyusun Batako Berlubang

Bahan yang digunakan pada penelitian ini antara lain semen, pasir dan

abu kulit kerang. Sebelum melakukan penelitian, material yang akan digunakan

terlebih dahulu dilakukan uji pendahuluan. Berikut adalah hasil uji pendahuluan

material penyusun batako berlubang non struktural.

4.1.1 Hasil Pengujian Abu Kulit kerang

Pengujian terhadap abu kulit kerang yang digunakan dalam penelitian ini

adalah analisa specific gravity. Hasil pengujian abu kulit kerang adalah sebagai

berikut:

Berat Jenis = 642 2 -0,7

x 1= 3, 004

Dari hasil pengujian diatas didapat nilai berat jenis abu kulit kerang yaitu

sebesar 3,00. Data hasil penelitian dapat dilihat pada lampiran 1.

4.1.2 Hasil Pengujian Agregat Halus

Pengujian terhadap pasir yang digunakan dalam penelitian ini meliputi

pengujian kadar lumpur, analisa specific gravity, absorpsi, dan pemeriksaan kadar

air. Hasil pengujian pasir adalah sebagai berikut:

1. Kadar Lumpur

32

Kandungan lumpur dalam agregat halus tidak boleh lebih dari 5% (PUBI

1971). Berdasarkan hasil perhitungan pada tabel 4.1, kandungan lumpur dalam

pasir kali adalah 4,41% sehingga layak digunakan sebagai agregat halus. Data

hasil penelitian dapat dilihat pada lampiran 2.

Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Pengujian Kadar Lumpur Pasir

Bacaan Gelas

Ukur

H Pasir (V1)

mm

H Lumpur

(V2)

mm

H Seluruh

(V1+V2)

mm

1 320 20 340

2 315 10 340

3 325 15 340

(Sumber : Analisis Data)

Perhitungan:

Sampel Kadar Lumpur (1) = 20

340x100 %=5,88%

Sampel Kadar Lumpur (2) = 10

340x100 %=2,94%

Sampel Kadar Lumpur (3) = 15

340x100 %=4,41%

Kadar Lumpur Rata-Rata = 5,88 %+2,94 %+4,41 %

3=¿ 4,41%

2. Berat Jenis dan Penyerapan

Analisa berat jenis dan penyerapan ini dilakukan untuk menentukan bulk

specific gravity (berat jenis curah), apparent specific gravity (berat jenis semu),

33

berat jenis jenuh kering permukaan (SSD) dan absorption (penyerapan) untuk

perhitungan volume agregat halus yang akan dicampur pada pembuatan batako

berlubang.

Tabel 4.2. Hasil Perhitungan Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan

PENENTUAN SPECIFIC GRAVITY AGREGAT HALUS

Tanggal Pelaksanaan : 18 Maret 2014 – 21 Maret 2014

Sumber Contoh : Pasir asal Cirebon

Jenis Contoh : Pasir Kali

A. Berat Piknometer = 159,9 gram

B. Berat contoh kondisi SSD = 500 gram

C. Berat piknometer + air +contoh

(SSD)

= 955 gram

D. Berat piknometer + air = 654,5 gram

E. Berat contoh kering = 482,5 gram

Apparent Spesific Gravity = EE+D−C

= 2,62

Bulk Spesific Gravity = EB+D−C

= 2,50

SSD Specific Gravity = BB+D−C

= 2,55

Persentase Absorpsi = B−EE

X 100 % = 2,65 %

(Sumber: Analisis Data)

Dari tabel 4.2 di atas, dapat dilihat bahwa nilai bulk specific gravity yang

didapatkan adalah sebesar 2,5 dimana perhitungan ini berlaku untuk menentukan

34

berat jenis dari pasir batu apung. Sedangkan nilai absorpsi yang didapatkan yaitu

sebesar 2,65%. Semakin besar kemampuan agregat halus menyerap air maka akan

mengurangi nilai kekuatan batako berlubang. Data hasil penelitian dapat dilihat

pada lampiran 3.

3. Kadar Air

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang terkandung

dalam agregat dengan berat agregat keadaan kering. Pemeriksaan kadar air ini

dilakukan untuk mengetahui jumlah air yang terkandung di dalam pasir karena

akan mempengaruhi jumlah air yang diperlukan dalam campuran batako

berlubang. Agregat yang banyak mengandung air akan membuat campuran juga

lebih basah dan sebaliknya.

Tabel 4.3 Kadar Air Agregat Halus

PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS

Tanggal Pelaksanaan : 11 Maret 2014 – 12 Maret 2014

Sumber Contoh : Pasir asal Cirebon

Jenis Contoh : Pasir Kali

A. Berat Wadah = 165,5 gram

B. Berat Wadah + Benda Uji = 2165,5 gram

C. Berat Benda Uji (B – A) = 2000 gram

D. Berat benda Uji Kering = 1769 gram

Kadar Air = C−D

DX 100 %=2000−1769

1769X 100 %=13,06 %

(Sumber : analisis data)

35

Dari hasil pengujian di atas didapat nilai kadar air sebesar 13,06% . kadar

air pada pasir sangat dipengaruhi jumlah air yang terkandung di dalamnya.

Semakin besar selisih antara berat agregat semula dengan berat agregat setelah

kering oven, maka semakin banyak pula air yang terkandung dalam agregat

tersebut karena besar kecilnya kadar air berbanding lurus dengan jumlah air yang

terkandung dalam agregat. Data hasil penelitian dapat dilihat pada lampiran 4.

4. Kandungan Zat Organik

Dari hasil penelitian didapatkan bahwa warna larutan pasir + NaOH

dalam botol ukur terlihat lebih muda dari warna standar. Hal ini menunjukkan

bahwa pasir tidak mengandung zat organik sehingga dapat digunakan atau

diizinkan untuk bahan campuran batako berlubang. Data hasil penelitian dapat

dilihat pada lampiran 5.

5. Analisis Saringan Agregat Halus

Analisa saringan adalah pengelompokan besar butir untuk mengetahui

susunan pembagian (gradasi) agregat halus dan menghitung modulus

kehalusannya. Dari hasil pengujian diketahui bahwa pasir yang digunakan

memiliki MHB sebesar 4,15 dan masuk golongan 2. Data hasil penelitian dapat

dilihat pada lampiran 6.

36

0.075000000000

0001

0.149 0.297 0.59 1.19 2.38 4.75 9.50

102030405060708090

100

0.43 2.6614.32

37.66

59.48

76.13

91.6399.23

kurva batas gradasi agregat halus(pasir kali) daerah 2

ukuran saringan (mm)

pers

enta

se lo

los k

umul

atif (

%)

Gambar 4.1 Grafik Gradasi Agregat Halus

4.2 Hasil Pengujian Batako Berlubang

Batako berlubang non struktural yang telah dibuat memiliki proporsi

campuran 0%, 5%, 7,5% dan 10 % dengan ukuran 36 x 17 x 8 cm dan dimensi

lubang 8 x 17 x3 cm sebanyak 3 lubang, sudah melewati tahap perawatan, yaitu

berupa curing yang dilakukan dengan cara direndam selama 28 hari kemudian

dilakukan pengujian terhadap tampak, ukuran, daya serap dan kuat tekan.

4.2.1 Daya Serap

Untuk pengujian penyerapan air, dipakai 3 (tiga) buah batako berlubang

untuk tiap proporsinya. Batako berlubang yang telah melewati tahap perawatan

ditiriskan dalam waktu 1 (satu) menit, lalu permukaan batako diseka dengan kain

lembab, agar air yang berkelebihan yang masih melekat di bidang permukaan

batako terserap kain lembab itu. Batako berlubang kemudian ditimbang (A).

37

Setelah itu batako dikeringkan dalam oven dengan suhu 1050 C selama 1 (satu)

jam, kemudian ditimbang kembali (B).

Penyerapan air = (A - B) x 100 / B

Berikut merupakan data hasil pengujian daya serap air batako berlubang

non struktural:

Tabel 4.4 Data Hasil Daya Serap Air Subtitusi 0%No Sampel Daya Serap (%)

Sampel 1

Sampel 2

Sampel 3

Rata-rata

(Sumber: Analisis Data)

Tabel 4.5 Data Hasil Daya Serap Air Subtitusi 5%No Sampel Daya Serap (%)

Sampel 1

Sampel 2

Sampel 3

Rata-rata

(Sumber: Analisis Data)

Tabel 4.6 Data Hasil Daya Serap Air Subtitusi 7,5%No Sampel Daya Serap (%)

Sampel 1

Sampel 2

Sampel 3

38

Rata-rata

(Sumber: Analisis Data)

Tabel 4.7 Data Hasil Daya Serap Air Subtitusi 10%No Sampel Daya Serap (%)

Sampel 1

Sampel 2

Sampel 3

Rata-rata

(Sumber: Analisis Data)Grafik penyerapan batako non struktural dengan substitusi sebagian

semen pada umur 28 hari dapat dilihat pada gambar 4.2.

GAMBAR 4.2

Gambar 4.2. Grafik Daya Serap Batako Berlubang

Dari grafik di atas dapat dilihat daya serap batako berlubang pada batako

kontrol yaitu sebesar .... %, kadar 5% sebesar .... %, kadar 7,5% sebesar .... % dan

kadar 10% sebesar .... %. Dapat dilihat bahwa campuran optimum untuk kuat

tekan batako berlubang adalah pada kadar ... % yaitu sebesar .... % sehingga

batako berlubang memenuhi/tidak memenuhi standar SNI 03-0349-1989 yaitu

tidak melebihi 25%.

4.2.2 Kuat Tekan

39

Pengujian kuat tekan batako berlubang dilakukan pada umur 28 hari

terhadap batako kontrol dan dengan penambahan kadar abu kulit kerang sebesar

5%, 7,5% dan 10%. Pengujian ini dilakukan berdasarkan SNI 03-0349-2989.

Berikut merupakan data hasil pengujian kuat tekan batako berlubang non

struktural:

Kuat Tekan = P / A

Tabel 4.8 Data Hasil Kuat Tekan Batako KontrolNo Sampel Kuat Tekan (kg/cm2)

Sampel 1

Sampel 2

Sampel 3

Sampel 4

Sampel 5

Rata-rata

(Sumber: Analisis Data)

Tabel 4.9 Data Hasil Kuat Tekan Batako Subtitusi 5%No Sampel Kuat Tekan (kg/cm2)

Sampel 1

Sampel 2

Sampel 3

Sampel 4

Sampel 5

Rata-rata

(Sumber: Analisis Data)

40

Tabel 4.10 Data Hasil Kuat Tekan Batako Subtitusi 7,5%No Sampel Kuat Tekan (kg/cm2)

Sampel 1

Sampel 2

Sampel 3

Sampel 4

Sampel 5

Rata-rata

(Sumber: Analisis Data)

Tabel 4.11 Data Hasil Kuat Tekan Batako Subtitusi 10%No Sampel Kuat Tekan (kg/cm2)

Sampel 1

Sampel 2

Sampel 3

Sampel 4

Sampel 5

Rata-rata

(Sumber: Analisis Data)

Grafik nilai kuat tekan batako non struktural dengan substitusi sebagian

semen pada umur 28 hari dapat dilihat pada gambar 4.3.

41

GAMBAR 4.3.

Gambar 4.3 Grafik Kuat Tekan Batako Berlubang

Dari grafik di atas dapat dilihat nilai kuat tekan batako berlubang umur

28 hari pada batako kontrol yaitu sebesar .... kg/cm2, kadar 5% sebesar .... kg/cm2,

kadar 7,5% sebesar .... kg/cm2 dan kadar 10% sebesar .... kg/cm2. Dapat dilihat

bahwa campuran optimum untuk kuat tekan batako berlubang adalah pada kadar

... % yaitu sebesar .... kg/cm2 sehingga batako berlubang memenuhi/tidak

memenuhi standar sesuai mutu batako berlubang yang direncanakan berdasarkan

SNI 03-0349-1989 yaitu sebesar 20 kg/cm2.

4.3 Keterbatasan penelitian

Dalam penelitian ini ada beberapa keterbatasan dalam proses pembuatan

batako berlubang sehingga hasilnya mungkin kurang optimal, yaitu:

1. Peneliti hanya menggunakan tungku pembakaran sederhana yang dibuat

sendiri sehingga pada saat pembakaran abu kulit kerang hijau didapat hasil

yang kurang merata.

2. Peneliti hanya menggunakan peralatan sederhana pada saat proses

pengadukan batako sehingga hasil adukan kurang homogen.

3. Peneliti hanya melakukan pengujian terhadap daya serap dan kuat tekan saja,

tidak menguji kuat tarik batako.

42

4.4 Pembahasan Hasil Penelitian

Hasil pengujian daya serap dan kuat tekan batako berlubang menggunakan

bahan subtitusi abu kulit kerang hijau menghasilkan nilai yang bervariasi. Nilai

penyerapan rata-rata yang dihasilkan dari tiap proporsi subtitusi sebesar 0%, 5%,

7,5%, 10% didapat daya serap sebesar ... %, ... %, ... %, ... %. Nilai kuat tekan

rata-rata yang dihasilkan dari tiap proporsi subtitusi sebesar 0%, 5%, 7,5%,

10%didapat kuat tekan sebesar ... kg/cm2, ... kg/cm2, ... kg/cm2, ... kg/cm2.

43

BAB VKESIMPULAN, IMPLIKASI, SARAN

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang dilaksanakan sesuai dengan ketentuan

SNI 03-0349-1989, hasil yang dapat disimpulkan dari hipotesis yang telah diuji

adalah sebagai berikut:

1. Nilai daya serap batako rata-rata yang dihasilkan dari tiap proporsi subtitusi

sebesar 0%, 5%, 7,5%, 10% didapat daya serap sebesar ... %, ... %, ... %, ...

%. Daya serap batako dengan subtitusi abu kulit kerang hijau memenuhi

persyaratan maksimum daya serap batako standar SNI 03-0349-1989 mutu IV

yaitu 25%.

2. Nilai kuat tekan rata-rata yang dihasilkan dari tiap proporsi subtitusi sebesar

0%, 5%, 7,5%, 10%didapat kuat tekan sebesar ... kg/cm2, ... kg/cm2, ...

kg/cm2, ... kg/cm2. Kuat tekan batako dengan subtitusi abu kulit kerang hijau

sebesar ... % memenuhi persyaratan minimum kuat tekan batako standar non

struktural SNI 03-0349-1989 mutu IV sebesar ... kg/cm2. Kuat tekan batako

dengan subtitusi abu kulit kerang hijau sebesar ... % sementara sebagai nilai

kuat tekan optimum dikarenakan grafik nilai kuat tekan mengalami

penurunan/peningkatan.

5.2. IMPLIKASI

Berdasarkan hasil penelitian, maka implikasi atau tindak lanjut dari

penelitian ini untuk memberikan informasi yang lebih luas adalah:

44

1. Penggunaan abu kulit kerang hijau sebesar ... % perlu dikembangkan sebagai

bahan tambah/pengganti pada campuran batako, pavingblock, genteng beton,

beton ringan, papan gypsum karena potensi bahan baku yang cukup besar di

Indonesia.

2. Peran pemerintah dan masyarakat untuk memanfaatkan alang-alang sebagai

bahan alternatif perlu ditinjau dan diteliti kembali agar tumbuhan yang

dianggap sebagai gulma bisa dimanfaatkan.

3. Batako dengan penambahan alang-alang sebesar ... %, ... % masih dapat

digunakan, karena memenuhi mutu kelas IV standar SNI.

5.3. SARAN

Dari hasil penelitian yang ada, maka “disarankan/tidak disarankan”

subtitusi abu kulit kerang hijau pada campuran batako karena semakin besar

persentase subtitusi abu kulit kerang hijau, kuat tekan yang dihasikan lebih

“rendah/kuat” dari persyaratan minimum batako berlubang non struktural standar

mutu IV SNI 03-0349-1989.