Upload
doanlien
View
216
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Penelitian EBNTahun 2005
PENOARUH PENAMBAHAN BURNABLE POISON Er203DAN SUHU SINTER TERHADAP DENSITAS,
MIKROSTRUKTUR, KEKERASAN DAN O/U RATIO PELETSINTER U02 + Er203
Abdul Latief
ABSTRAK
PENGARUH PENAMBAHAN BURNABLE POISON Er203 DAN SUHU SINTER
TERHAOAP OENSITAS, MIKROSTRUKTUR, KEKERASAN DAN O/U RATIO PELET
SINTER U02 + Er203. Telah dilakukan penelitian pengaruh tekanan pengompakan,
komposisi Er203, dan suhu sinter terhadap densitas, mikrostruktur, kekerasan dan O/U
ratio U02 + Er203 dengan tujuan untuk mengetahui tekanan pengompakkan, komposisi
Er203 dan suhu sinter optimum yang dapat memberikan kualitas terbaik bahan bakar
U02 + Er203. Penelitian yang dilakukan dengan mencampurkan serbuk U02 < 150 11m
dengan Er203 yang divariasi yaitu 0 - 1 0/" seng stearat 0,4 % kemudian dikompakan
dengan tekanan antara (2,93 - 4,68) ton/cm2. Pelet yang terbentuk disinter pada suhu
1000oC, 1100°C, 1200°C, kecepatan pemanasan 250°C/jam, soaking time 3 jam dan
dalam lingkungan gas argon. Pelet hasil sinter dihitung densitasnya, diamati
mikrostrukturnya dengan mikroskop optik dan diuji kekerasannya dengan Vickershandness tester serta dihitung O/U rationya dengan metoda gravimetri. Hasil
pengamatan 1 uji menunjukkan bahwa tekanan pengompakan antara 2,93 - 4,68 ton/cm2
terhadap pelet U02 + (0-1) % Er203 dapat meningkatkan densitas pelet mentah dari
kisaran 45 % TO - 51,68 % TO. Sedangkan naiknya suhu sinter antara 1000 - 1200°C
dapat meningkatkan densitas pelet sinter sampai maksimum 95,66 % TO. Oensitas pelet
yang memenuhi spesifikasi (92 - 95)% TO terjadi pada suhu sinter 1200oC, tekanan
pengompakan 4,10 - 4,68 ton/cm2 untuk komposisi Er203 antara (0 - 1)%. Sedangkan
suhu sinter 1000°C dan 11OO°Chanya memberikan densitas pelet sinter U02 + (0 - 1)%
Er203 dibawah 92 % TO. pengamatan mikrostruktur dilakukan terhadap sampel U02 + (0- 1)% Er203 yang dikompakan pada tekanan 4,68 ton/cm2 suhu sinter 1200°C
mempunyai butir bentuk equiaxil. Perubahan komposisi Er203 memberikan perbedaan
ukuran butir dan kekerasan. Semakin besar komposisi Er203 maka butir pelet sinter akan
semakin besar (yaitu sebesar 811m) dan kekerasan akan semakin turun, sejalan dengannaiknya Er203. Sedangkan perubahan kenaikan Er203 (tekanan 4,10 ton 1 cm2; T =
1200°C, HR = 250°C/j; t = 3 jam) akan mempengaruhi O/U ratio. Semakin besar
komposisi Er203 maka O/U ratio semakin tinggi dan besarnya adalah 2,12
PENDAHULUAN
Uranium dioksida merupakan bahan
bakar utama reaktor daya baik jenis LWR
mapun PHWR. Selama proses iradiasi, dapat, mengakibatkan perubahan reaktivitas teras
yang disebabkan oleh adanya pengurangan
bahan bakar dan terbentuknya racun Xe. Agar
43
perubahan reaktivitas tidak terlalu besar makasalah satu cara adalah menambahkan
beberapa bahan yang berfungsi sebagai racun
dapat bakar (burnable poison) seperti yang
dilakukan pad a reaktor jenis LWR. Bahan
tersebut misalnya Gd203 (Gd 155/157), Er203,B1o, Y203, Se203 dan Nd203(1). Penambahan
Hasil-hasil Penelitian EBNTahun 2005
bahan racun dapat bakar dimaksudkan untuk
mengatur daya reaktor dan mengkopensasi
kelebihan reaktivitas (2). Oisamping itu racun
dapat bakar mudah ditempatkan disemua
rakitan I pelet bahan bakar, mudah terbakar
pad a - saat diiradiasi, tidak menimbulkan
perubahan unjuk kerja bahan bakar dan
membatasi akumulasi burn-up sehingga umur
bakan bakar menjadi lebih lama (3).
Kelarutan Er dalam U adalah dibawah
1,2 %, mudah terbentuk apabila atom terlarut
memiliki ukutan dan struktur elektron yang
serupa. Masuknya Er dalam atom U,
dimungkinkan dapat mempengaruhi densitas,
mikrostruktur, kekerasan dan O/U ratio yang
tergantung pada homogenitas fasa oksida
antara U02 dan Er203' Oisamping itu kualitas
pelet sinter yang dihasilkan sangat tergantung
besarnya Er203 yang ditambahkan, suhu sinterdan waktu sinter.
Besarnya Er203 yang ditambahkan ke
dalam U02 jumlahnya terbatas. Hal ini dibatasi
oleh kelarutan Er203 dalam U02 jika Er203
yang ditambahkan melebihi besarnya kelarutan
Er203 dalam U02 maka menyebabkan
terbentuknya fasa ke 2. sedangkan semakin
besar Er203 yang ditambahkan sampai batas
kelarutan dapat mempengaruhi sifat U02 +Er203. Terutama densitas, mikrostrukturlkekerasan/O/U ratio.
BAHAN DAN TAT A KERJA
Bahan yang dipakai, terutama U02
berasal dari Cameco (Perancis) dengan
diameter butir dibawah 150llm, sedangkan
Er203 berasal dari Aldrich dengan kemurnian
99,8 %. Serbuk U02 awal dicampur dengan
seng stearat 0,4 % dimasukkan tangkipencampur dan diputar selama 3 x 30 menit
dengan putaran 50 putaran per menit.
Kemudian ditambahkan kedalamnya Er203
yang divariasi antara 0,0 %; 0,2 %; 0,4 %; 0,6
%; 0,8 % dan 1 % dan diputar kembali 3 x 30
menit dengan kecepatan 50 rpm. Hasil
pencampuran dikompakan pad a tekanan 2,93;
3,51; 4,10; 4,68 dan 5,23 ton/cm2. pelet yang
44
ISSN 0854 - 5561
terbentuk (kecuali 5,23 ton/cm2 karena cacat)
diukur : berat, volume dan densitasnya.
Setelah itu disinter pad a suhu 1000°C; 1100°C
dan 1200°C dengan heat rate 2500C/jam,
soaking time. 3 jam dalam lingkungan gas
argon. Pengamatan hasil sintering adalah
perubahan densitas, mikrostruktur, kekerasan
dan O/U ratio pelet U02 + Er203 pada berbagai
tekanan pengompakan dan suhu sinter.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil penelitian tentang penambahan
burnable poison Er203 dan suhu sinter
terhadap densitas, mikrostruktur, kekerasan
dan O/U ratio pelet sinter U02 + ~r203 dpatdilihat pad a tabel-1, 2, 3, 4, 5 dan 6~(lampiran)
dan dijelaskan sebagai berikut :
a) pengaruh tekanan pengompakan terhadap
densitas pelet mentah U02 + Er203 yangbervariasi
Perubahan tekanan pengompakan
terhadap densitas pelet mentah U02 + (0 +1,0)% Er203 dapat dilihat pad a Tabel - 1
(Iampiran) dan digrafikkan seperti Gambar
1. pada Gambar-1, kenaikan tekanan
pengompakan sampai 4,68 ton/cm2
terhadap U02 dan U02 + Er203 dapat
. meningkatkan densitas pelet mentah untuk
U02 dan berbagai komposisi Er203 (0,2 %;
0,4 %; 0,6 %; 0,8 % dan 1,0 %).
Peningkatan densitas pelet mentah U02 +
Er203 dari tekanan pengompakan 2,93ton/cm2 - 4,68 ton/cm2 adalah antara 45
51,68 % TO dan densitas terbesar yaitupada tekanan 4,68 ton/cm2. Oilihat dari
perubahan densitas antara U02 tanpa
Er203 dengan U02 + Er203 maka tidak ada
perbedaan yang besar untuk tekanan
pengompakan antara 2,93 - 4,68 ton/cm2•
Naiknya tekanan menyebabkan densitas
pelet mentah naik, tetapi apabila tekanan
pengompakan dinaikkan menjadi 5,23
ton/cm2, pelet mentah patah dibagian
tengah. Kenaikan densitas disebabkan
karena daya ikat partikel U02 - _U02, U02
Er203 atau Er203 - Er203 masih mampu
ISSN 0854 - 5561
berikatan sampai tekanan pengompakan4,68 tonl cm2.
b) Pengaruh tekanan pengompakan,
komposisi Er203 terhadap densitas pelet
sinter U02 + Er203 pada suhu sinter
10000e - 1200oe, HR = 2500e/j; t = 3 jam
Perubahan tekanan pengompak
an, komposisi Er203 terhadap densitas
pelet sinter U02 + Er203 pada suhu antara
10000e - 12000e dapat dilihat pad a Tabel2 - 3 dan 4. Pada Tabel 2, suhu sinter
10000e belum terlihat adanya kenaikan
densitas yang memenuhi persyaratan (92
- 95)% TO. Oensitas tertinggi hanya
mencapai maksimum 85,31% TO,
sehingga suhu sinter 1000°C belum
mampu meningkatkan densitas mencapai
92 % TO. Kemudian apabila suhu sinter
dinaikkan menjadi 11000e dapat dilihat
pada Tabel 3. pad a tabel tersebut, naiknya
tekanan pengompakan dapat
meningkatkan densitas sampai memenuhi
spesifikasi (92 - 95)% TO terutama untuk
tekanan pengompakan 4,10 14,68 ton/cm2.
Oisamping itu ada kecenderungan bahwa
naiknya komposisi Er203 dapat
menurunkan densitas pelet sinter U02 +
Er203. Sehingga penambahan Er203
merupakan penghambat naiknya densitas.
Peningkatan suhu sitner 1200oe,
perubahan densitas U02 + Er203 dapat
dilihat pada Tabel 4 atau Gambar 2.padaGambar 2 terlihat bahwa variasi tekanan
pengompakan pada berbagai komposisi
Er203 (0 - 1,0) dapat meningkatkan
densitas pelet sinter. Pada tekanan
pengompakan 4,10 - 4,68 ton/cm2 pad aberbagai komposisi Er203 dan suhu sinter
12000e maka densitas pelet sinter yang
diperoleh yaitu memenuhi spesifikasi (92,5
- 96,00)% TO
c) Pengaruh komposisi Er203 terhadap grain
pelet sinter U02 + (0 - 1)% Er203 pada
tekanan pengompakan 4,68 ton/cm2 dansuhu sinter 12000e
Perubahan komposisi Er203 dari
0,0 - 1,0% dapat mempengaruhi perubahan grain pelet U02 + Er203 sinter, hal ini
45
Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
dapat dilihat pada Gambar-3. Pad a
gambar tersebut ada kecenderungan
pembesaran grain butir sejalan dengan
naiknya komposisi Er203 (maksimum 1,0
%). Perubahan komposisi Er203 sampai
0,6. % memberikan peru~ahan grain peletsinter yang relatif stabil, kemudian
penambahan Er203 antara 0,6 - 1,0 %
memberikan perubahan grain yang relatif
besar, yaitu sampai 8 /-lm.
Perbesaran I pertumbuhan grain
disebabkan oleh adanya pergerakan batas
grain, hal ini dikarenakan adanya
perbedaan energi bebas. Oisamping itu,
penambahan Er203 dapat menyebabkan
bertambah banyaknya inti butir, yang
dapat menyebabkan penggabungan inti
menjadi lebih besar. Pertambahan besar
energi bebas disebabkan naiknya
temperatur.
d) Pengaruh Komposisi Er203 (0 - 1)%
terhadap kekerasan pelet sinter U02 +Er203
Pengaruh komposisi Er203
terhadap kekerasan pelt sinter dapat dilihat
pada Tabel-5 dan dapat digrafikkan seperti
Gambar-4. Pad a gambar tersebut ada
kecenderungan penurunan kekerasan
sejalan naiknya komposisi Er203.
Perubahan komposisi Er203 dari 0,2%
0,3% memberikan perubahan kekerasan
yang relatif besar jika dibandingkan
dengan kekerasan pelet tanpa Er203.
Kemudian penambahan Er203 antara 0,6%
- 1,0% memberikan perubahan kekerasan
yang relatif keci!. Perubahan kekerasan
sejalan dengan perubahan grain pelet,yaitu semakin besar komposisi Er203 maka
kekerasan akan turun dan grain peletsemakin besar. Hal ini disebabkan karena
makin besarnya grain pelet menjadikan
batas butir semakin kecil sehingga
mempermudah gerakan dislokasi dankekerasan semakin turun.
e) Pengaruh komposisi Er203 terhadap O/U
ratio pelet U02 + Er203
Selain suhu sinter, O/U ratio pelet
U02 + Er203 dapat juga dipengaruhi
Hasil-hasil Penelitian EBNTahun 2005
komposisi Er203 , hal ini dapat dilihat padaGambar 5. Pada Gambar 5 tersebut,
naiknya komposisi Er203 sampai 1,0 %
dapat dinaikkan sampai 2,12 pad a suhu
sinter 1200°C, Heat rate 250°C/jam, waktu
3· ·jam dan pendingin alami. Pada
Komposisi Er203 yang relatif kecil (0,2 %)
diperoleh O/U ratio 2,09. Sedangkan untuk
U02 tanpa Er203 mempunyai O/U ratio
2,08. Pada dasarnya, 0 dalam Er203 dapat
mempercepat proses sinter, hal Ini
dikarenakan adanya difusi oksigen yang
dapa mempercepat densifikasi.
Pemadatan I densifikasi yang terjadi pada
saat tertentu dapat menghambat difusi
sehingga oksigen dalam pelet terjebak dansulit keluar.
Pelepasan oksigen terjadi
dapat terbentuk seperti reaksi :(1 - 4x)
U409 III- 4U02+ --- O22
Pada saat sinter tersebut terjadi
perubahan kristal U409 (rhombie) menjadi
U02 (FCC), menjadi lebih kompak dan
volumenya mengecil.
KESIMPULAN
Dari hasil penelitian pengaruh
penambahan burnable poison Er203 dan suhu
sinter terhadap densitas, mikrostruktur,
kekerasan dan O/U ratio pelet sinter U02 +
Er203 dapat disimpulkan bahwa :
a) Tekanan pengompakan dan perubahan
suhu sinter terhadap U02 + (0 - 1)% Er203
dapat mempengaruhi densitas, perubahanmikrostruktur I kekerasan dan O/U ratio
46
ISSN 0854 - 5561
b) Peningkatan suhu sinter dari 1000
1200°C terhadap pelet U02 + (0 - 1,0) %
Er203 hasil pengompakan tekanan 2,93
4,68 ton/cm2 dapat menaikkan densitas
pelet sinter dari 49,95 - 55,89 % TO.
e) Tekanan pengompakan dan suhu sinter
U02 + Er203 yang memberikan spesifikasi
bahan bakar optimal adalah tekanan 4,10
dan 4,68 kg/cm2 serta suhu sinter 1200°C.
d) Tekanan pengompakan 4,68 ton/cm2, suhu
sinter 1200°C memberikan grain pelet U02
+ Er203 antara 4 - 8 11mdan kekerasanantara 544 HV - 668 HV.
e) Tekanan pengompakan 4,10 ton/cm2, suhu
sinter 1200°C terhadap pelet 002 + (0
1)% Er203 memberikan O/U ratio U02 + (0- 1 )% Er203 antara 2,08 - 2,12.
DAFTAR PUSTAKA:
1. JONES, W.D, Fundamental Principles ofPowder Metalurgy, Edward Arnold Ltd,1960, London
2. WEBSTER, H and NORMAN, B, The
Effects of Furnace Atmospheres on the
Sintering Behaviour of Uranium Dioxide,
Mineral Dressing and Process MetalurgyDivision, 1958, Canada
3. RANDNAL, Powder Metallurgy Science,
Princeton, 1989 (pp. 242-265), New
Jersey
4. JAMES, F et ai, U02 Powder
Characteristics and Ceramic Performance,
Meeting on Characterization of U02,
United States Atomic Energy Commission,
1961 (pp. 147-166), Tennessee
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
Tabel-1: Pengaruh tekanan pengompakan terhadap densitas pelet mentah U02 + Er203 yangbervariasi dari 0 - 1,0 %
No.Tekanan Oensitas pelet mentah U02 + Er203 bervariasi, % TO
(ton / cm2)
0%0,2 %0,4 %0,6%0,8%1,0 %
1.
2,9345,4544,9245,1445,2545,1545,15
2.
3,5147,7046,8646,9547,0946,9047,20
3.
4,1049,7649,1749,2949,1349,3149,15
4.
4,6851,7351,4951,3951,7651,6251,68
5.
5,23------
Catatan : - , patah
Tabel-2: Pengaruh tekanan pengompakan dan komposisi Er203 terhadap densitas pelet sinter U02 +Er203 pada suhu sinter 1000°C
No.Tekanan Oensitas pelet mentah U02 + Er203 bervariasi, % TO
(ton / cm2)
0%0,2 %0,4 %0,6%0,8%1,0 %
1.
2,9351,3149,95-50,7153,4054,39
2.
3,5154,5753,4554,0354,0654,2755,89
3.
4,1054,2151,3251,6652,1753,7148,00
4.
4,68---51,5551,2953,29
Catatan : - , patah
Tabel-3: Pengaruh tekanan pengompakan dan komposisi Er203 terhadap densitas pelet sinter U02 +Er203 pad a suhu sinter 11OO°C,HR = 250°C/j ; t = 3 jam
No.Tekanan Oensitas pelet mentah U02 + Er203 bervariasi, % TO
(ton / cm2)
0%0,2%0,4 %0,6%0,8%1,0 %
1.•
2,9364,5563,8877,6271,5866,9569,452.
3,5181,3883,8772,5281,4878,3281,50
3.
4,1081,9484,0484,4585,0886,0985,774.
4,6885,3075,3583,5480,2385,3182,07
47
Hasil-hasil Penelitian EBNTahun 2005 ISSN 0854 - 5561
Tabel-4: Pengaruh tekanan pengompakan dan komposisi Er203 terhadap densitas pelet sinter U02 +Er203 pad a suhu sinter 1200°C, HR = 250°C/j ; t = 3 jam
No.Tekanan Densitas pelet mentah U02 + Er203 bervariasi, % TD
(ton I em2)
0%0,2 %0,4 %0,6%0,8%1,0 %..1.
2,9390,2989,9591,1990,5688,9687,58
2.
3,5192,0992,5292,8291,6290,9789,28
3.
4,1095,1095,6993,1692,5393,1592,38
4.
4,6895,6696,3794,3494,3494,5393,92
Tabel-5: Pengaruh komposisi Er203 dalam U02 terhadap mikrostruktur U02 + Er203 (grain pelet )dan kekerasan pad a suhu sinter 1200°C, HR = 250°C/j ; t = 3 jam dan tekananpengompakan 4,68 ton/cm2
No. Komposisi Er203, %Diameter Butir (11m)Kekerasan (HV)
1.
0 4549
2.
0,2 5668
3.
0,4 5610
4.
0,6 5587
5.
0,8 7591
6.
1,0 8544
Tabel-6: Pengaruh komposisi Er203 terhada~ O/U ratio pelet sinter U02 + ( 0 - 1) % Er203, padatekanan pengompakan 4,10 ton/em dan suhu sinter 1000°C
No.SeriBerat awal t:J.G N-1O/Ut:J.G N-2..O/U
1.
8F214,0102 0,46652,080,4665 2,082.
8A213,9541 0,45652,090,4564 2,09
3.
8B213,8276 0,45272,090,4526 2,094.
8C213,7084 0,44162,100,4415 2,105.
8D213,9192 0,44882,100,4488 2,106.
8E213,9041 0,43122,120,4311 2,12
Keterangan : F = 0 % Er203. A = 0,2 % Er203, B = 0,4 % Er203, C = 0,6 % Er203, D = 0,8 % Er203, E=1,0%Er203
O/U =
8
3
t:J.G
G
48
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
Tabel-7: Pengaruh komposisi Er203 dalam U02 terhadap O/U U02 + Er203 pada suhu sinter1200°C, HR = 2500C/j ; t = 3 jam dan tekanan pengompakan 4,10 ton/cm2
No. Komposisi Er203, %O/U ratio U02 + Er203
1.
0 2,08
2.
0,2 2,09
3.
0,4 2,09
4.
0,6 2,10
5.
0,8 2,10
6.
1,0 2,12
Gambar 1: Densitas pelet mentah VS. tekanan pengompakan
! --------t--F
Tekanan pengompakan (ton/cm2)
4.50
Ii
I
i
----~y~o.-J = 3.5787x + 35.0431R2 = 0.999 !
iI
Yo.2./.I= 3.7707x + 33.7621
R2 = 0.9983 I0.4'1. = 3.6117x + 34.45 i
! R2 = 0.998 iI i
Y06'4 = 3.6932x + 34.2551
I R2 = 0.9929 I
Y1!:1JJ = 3.7367x + 34.0271
R2 = 0.9957 I
I
y 1.0%1= 3.6879x + 34.2621j R2 = 0.9963 i
5.00 I
I
4.003.503.00
53.00
52.00
!C 51.00 !
f-~0;; 50.001':1
-c::4)49.00
E -.oS!48.004) c..
I/)1':1
47.00:!:: I/)c::
~46.00
45.0044.002.50
49
Hasil-hasil Penelitian EBNTahun 2005 ISSN 0854 - 5561
Gambar 2: Tekanan pengompakan vs. densitas pelet sinterdengan suhu sinter = 1200oC, HR = 2500C/jam, t = 3 jam
iii 0.2% I-Y~.55F6x2 - 2.1 084x + 92.049R2 = 0.9923
YOA'!. ",,-GA-1F6x2 + 4.7587x + 80.893R2 = 0.9557
97.00 _
96.00.95.00...
94.00Q)
.•...5 93.00(/) .•.. 92.00..!!!
Q)a.(/) 91.00C1I
:!:: 90.00(/) c:~
89.00 _
88.00 .87.0086.002.50
3.00 3.50
.JI
4.00
£> 0.4%
x 0.6%
:It 0.8%
• 1.0%
4.50
-Y1fB% = -0 4~42x2 + 6.7676x + 73.07IR2= 0.9977
Y1.O'!.= -0.11V9x2 + 4.6865x + 74.715R2 = 0.9833
5.00
9
Tekanan pengompakan (ton/cm2)
I
I
Y""v.vl
"fA ru. "7
I
R'=0.91g::1
/II /V
./---./'~
~
----------------------
---~I
II
I
:
II
8
'E'7
4
30.0 0.1 02 0.3 0.4
50
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
ISSN 0854 - 5561
700
fEfL
•
Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
------ --------,------- - - - ino
fill
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Gambar 5: O/U ratio vs. Komposisi Er203
r--j2.13
2.122.11
0
:;::;~ 2.10
is2.09L--------2.08
2.07
0.0
0.2
0.4 0.6
Komposisi ErP3 (o/~
51
0.8
I+I
i!1.0
J
Hasil-hasil Penelitian EBNTahun 2005 ISSN 0854 - 5561
! I jI ! J
I
! Ii.......
I
..
:r
!
I! .'!
i!
I, I
I
!
\
!
,I,
II
'.I 11
!Ii
I I • II!,! !
I IIi;i
111 I I~.
II,
i i II!I
I I! i! ! II!II
I
Ii; I Iii
II I' II
jII
;
I iI
III !! I ! ! !I ' I
tI . ,I !
Gambar -6: Skala mikrometer.
Satu skala terkecil = 10 11m
Gambar -7: Mikrostruktur UOz + 0 % ErZ03tekanan pengompakan 4,68 ton/cmz, suhu sinter 1200°C, HR= 250°C/jam, waktu = 3 jam
52
•••• •• . •••_._ ••. ••••••_ •• ._ ••••__ . ••••• _ ••_. __ ._. .__._ ••••••_ •••_ .•• •__ - ._ •••••••__ • m. •••••_
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
Gambar -8: Mikrostruktur U02 + 0,2 % Er203tekanan pengompakan 4,68 ton/cm2, suhu sinter 1200°C, HR= 250°C/jam, waktu = 3 jam
Gambar -9: Mikrostruktur U02 + 0,4 % Er203tekanan pengompakan 4,68 ton/cm2, suhu sinter 1200oC, HR= 250°C/jam, waktu = 3 jam
53
Hasil-hasil Penelitian EBNTahun 2005 ISSN 0854 - 5561
Gambar-10: Mikrostruktur U02 + 0,6 % Er203tekanan pengompakan 4,68 ton/cm2, suhu sinter 1200oC, HR= 250°C/jam, waktu = 3 jam
Gambar -11: Mikrostruktur U02 + 0,8 % Er203tekanan pengompakan 4,68 ton/cm2, suhu sinter 1200°C, HR= 250°C/jam, waktu = 3 jam
54