PFMEA

1

FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)

2

FMEA란 설계된 시스템이나 기기의 잠재적인 고장모드를 찾아내고,

시스템이나 기기의 가동 중에 이와 같은 고장이 발생 하였을 경우

임무 수행에 미치는 영향을 조사하여 평가하고, 영향이 큰 고장 모드

에 대하여는 적절한 대책을 세워 고장의 미연 방지를 꾀하는 방법.

FMEA란?

= 잠재적 고장모드 확인

= 고장모드의 원인별 위험률을 정량적으로 추정

= 문제 발생, 문제 예방을 위한 현재의 관리 계획 평가

= 공정개선을 위한 조치별 우선 순위 결정

3

FMEA의 역사적 배경

• 1950년대 초반 : 프로펠러 항공기 → 제트 엔진 항공기

(복잡한 조종 시스템을 갖는 제트기의 신뢰성 설계)

• 1960년대 중반 : 항공우주 산업에 도입 (아폴로 인공위성)

(신뢰성 보증과 안전성 평가에서 많은 성과)

• 1974년 : 미국 해군에서 사용 (MIL−STD−1629)

• 1970년대 후반 : 제조물 책임법의 도입 추세에 따라 널리 확산

=현재는 ISO9000, QS9000, TS16949, TL9000, 6시그마 등의 품질 보증 및 혁신

프로그램에 주요한 도구로써 활용.

• 1950년대 초반 : 프로펠러 항공기 → 제트 엔진 항공기

(복잡한 조종 시스템을 갖는 제트기의 신뢰성 설계)

• 1960년대 중반 : 항공우주 산업에 도입 (아폴로 인공위성)

(신뢰성 보증과 안전성 평가에서 많은 성과)

• 1974년 : 미국 해군에서 사용 (MIL−STD−1629)

• 1970년대 후반 : 제조물 책임법의 도입 추세에 따라 널리 확산

=현재는 ISO9000, QS9000, TS16949, TL9000, 6시그마 등의 품질 보증 및 혁신

프로그램에 주요한 도구로써 활용.

4

Process Mapping

Cause and Effect Matrix

Gage R&R Study

Capability Analysis

Multi-vari Analysis

Failure Mode and Effects AnalysisFailure Mode and Effects Analysis

MeasureMeasure AnalyzeAnalyze ImproveImprove ControlControl

DefineDefine

6시그마에서의 FMEA 활용도

5

ControlsControls

FMEA Model

EffectEffect

External customer or downstream process step

CauseCause

Failure Mode(Defect)

Failure Mode(Defect)

Process Step

Material or process input

PreventionPreventionDetectionDetection

x

6

결함(Defects)의 원인들

부적절한설계

불안정한

공정능력

부품 및자재의 결함

USLT

µ

LSL

7

• 제품의 품질, 신뢰성, 안전성 향상

• 제품 개발 시간과 비용 절감

• 회사 이미지와 경쟁력 향상

• 문서화 행동으로 인한 위험 감소

• 고객만족을 높이고

FMEA의 이점

8

누가 FMEA를 하는가

= 팀 활동(Cross Functional Team)

= 해당 System, 제품 또는 제조/조립 Engineer가 FMEA팀을 이끈다.

= 팀원은 설계, 생산, 조립, 품질, 신뢰성, 서비스, 구매, 검사, 협력업체

그리고 필요 시 그 밖의 업무 전문가 들로 구성한다.

9

• 개발초기 상품기획 및 설계단계에서 시스템/하부시스템의 분석에 적용

• 초점 : 시스템의 기능과 관련된 잠재적 고장모드

• 생산단계 이전, 제품의 분석에 적용.

• 초점 : 제품의 기능

• 제조 및 조립공정의 분석에 적용.

• 초점 : 공정 입력변수

• 제조 및 조립공정의 분석에 적용.

• 초점 : 공정 입력변수

FMEA의 종류

System FMEASystem FMEA

Design FMEADesign FMEA

Process FMEAProcess FMEA

10

언제 FMEA를 하는가

• 일반 사항

- 새로운 시스템, 제품, 프로세스를 설계하거나 신기술이 도입될 때

- 기존 설계 혹은 프로세스의 변경 시

- 새로운 분야 혹은 환경에 적용될 때

• 시스템 FMEA

- 시스템 기능이 정의된 후

- 구체적인 H/W 선정 전

• 설계 FMEA

- 제품 기능이 정의된 후

- 설계 승인 전

• 프로세스 FMEA

- 제품의 예비 도면이 완성되고 관련된 프로세스 흐름이 개발되었을 때

11

제 품 개 발 단 계 시 스 템 FMEA 설 계 FMEA 프 로 세 스 FMEA

개 념 설 계 시 작

시 뮬 레 이 션 설 계 완 료 시 작 시 작

상 세 설 계 수 정

시 작 품 시 험 완 료 수 정

생 산 개 시 완 료

고 객 사 용 수 정 수 정 수 정

FMEA 실시 시기

주) FMEA는 Living Document이므로 완료는 다음 수준에 입력될

수 있는 초벌이 완성되었다는 의미이며 끝이란 의미는 아니다.

주) FMEA는 Living Document이므로 완료는 다음 수준에 입력될

수 있는 초벌이 완성되었다는 의미이며 끝이란 의미는 아니다.

12

프로세스 FMEA

공정이나 제품이 고객의 중요 요구 사항(Y)에 맞출 수 없게 되는

원인을 확인하는 세부 문서

실패 가능 요인을 망라한 살아 있는 문서

궁극적으로 모든 공정을 포함한다.

• X로 인한 제품이나 공정의 실패를 확인한다.

• 실패를 예방하기 계획 문서로서 활용된다.

• 통제계획의 항목을 작성하는 기초 자료로 활용

• 프로세스 개선에 필요한 조치의 추적과 우선순위 파악에 활용

내 용

용 도

13

• 공정관리 계획의 결함 식별 가능

• 행동의 우선순위 결정

• 공정 변경에 따른 위험 평가

• 추후 연구 시 고려할 잠재적 변수의 식별

• 공정 설계 엔지니어들로 하여금 현재 공정의 단점을이해하게 하고, 새로운 제조 공정의 개발을 유도한다.

• 새로운 제조 공정의 분석을 돕고

프로세스 FMEA의 목적

14

c

Process orProduct Name:

Prepared by: Page ____ of ____

Responsible: FMEA Date (Orig) ______________ (Rev) _____________

Process Step Key ProcessInput

Potential Failure Mode Potential Failure EffectsSEV

Potential CausesOCC

Current ControlsDET

RPN

ActionsRecommended

0

0

0

0

0

0

0

0

Process/ProductFailure Modes and Effects Analysis

(FMEA)

FMEA Form

15

FMEA 전개

개 선 단 계개 선 단 계

1. FMEA 실시할 대상범위를 선택한다.

2. 공정도(Process Map)작성 및 세부

공정 단계를 파악

3. 내.외부 고객 요구사항을 만족시키기

위한 KPOV 목록을 작성

4. 각 공정 단계별 KPIV 목록을 작성

5. KPOV와 KPIV의 관계를 조명한다.

(C & E Matrix 이용)

6. 중요도에 따른 KPIV의 우선순위를

정한다.

7. 각각의 Process Input별로 불량의

원인이 될 수 있거나, 그와 관련된

고장모드와 영향을 파악

8. 그 밖의 변동요인과 그와 관련된

모든 고장모드와 고장영향을

열거한다.

9. 각각의 고장원인에 대한 심각도

(Severity) 발생율(Occurrence)및

검출력 (Detection)를 평가한다.

10. 각각의 잠재고장모드에 대한

위험 우선순위도(RPN)를 계산

11. RPN을 줄이기 위한 개선조치

항목 수립

12. 개선 조치의 담당자와 완료

일자를 기록

13. 개선 조치 실시

14. 모든 RPN 값을 다시 계산한다.

15. 적절한 관리 방안(Control Plan)

을 세운다.

실 시 단 계실 시 단 계준 비 단 계준 비 단 계

16

Process or ProductName:

Responsible:

Process StepPotential Failure

ModePotential Failure

Effects

SEV

Potential CausesOCC

공정단계또는

부품 나열

각 공정단계에대한

실패유형을 나열

각 공정단계에대한

실패유형을 나열

고객에 미치는영향의 심각성을1에서 10사이의

숫자로 점수를 부여

각 실패 모드영향들을 나열

FMEA 작성법(1)

17

– FMEA 번호 : 추적에 사용

– FMEA 유형 : 분석 수준 / 해당 공정 등

– 공정 책임자 (부서)

– 작성자 : 이름 / 연락처

– 관련 제품 모델명

– 작성일 : 첫 작성일 / 최종 수정일

– 팀원 명단 : 이름 / 연락처

u 기본 사항 기입

18

u 프로세스 기능 기입- 프로세스 기능을 간단 명료하게 (명사 + 동사 형식)- 여러 기능이 있을 경우 따로 따로 분리 기입

#Process Function (Step)

Potential FailureModes (processDefects)

Potential FailureEffects (KPOVs)

SEV

CIass

Potential Causesof failure (KPIVs)

OCC

Current ProcessContols

DEP

RPN

1 Load Brckt 1 &Housing intoFixtureA

Parts do not fit Delay in process 2 incomingcomponentdimensions out ofprint

3 ReceivingInspection (1%dimentional audit)

6 36

2 Part is loadedIncorrectly

Final AssemblyWidth / LengthOut of Print

8 Operator Error 5 100% Final DimGauge / 100%Visual inspection

4 160

3 Fixture A: InitiateCycle Start

Machine will notcycle

Delay in process 2 Power off, sensorout

2 1 / month PM 7 28

4 Fixture A: Clamps Machine will notclamp

Delay in process 2 Air pressure low,Sensor out

2 1 / month PM 7 28

5 Delay in process 2 Part not loadedproperly

2 Sensor installed(poke yoke)

2 8

6 Fixture A: Welds Machine will notweld

Delay in process 2 Not enoughvoitage supplied

1 Voitage regulratorAnd Visual alarm

2 4

7 Welds appearSmall or “light”

Airbag housingwill not sustaindeployment

10 Welds scheduleout of adjustment

5 100% Visualinspection, 2 /shift destructivetesting

4 200

8 Fixture A:Unclamps

Machine will notunclamp

Delay in process 2 Air Pressurerelease valvebroken

2 1 / month PM 7 28

9 Remove andTransportSubAssy

Dropped /Damagedsubassembly



4 64

# 프로세스단계 잠재적 고장모드 잠재적 영향 심각도

등급(프로세스 결함)(프로세스 기능)

잠재적 원인 발생도

현재 프로세스관리 상태

검출도

RPN

브라켓 1과하우징을fixture A에 load

19

제품이나 공정이 사양을 만족시키지 못하는 상태로, 사전 감지,

시정조치 및 제거가 없다면 영향을 일으키는 것을 말한다.

- 일반적으로 결함(Defect) 또는 불량과 연관됨

예) 폭 치수 미달, 진공 불량, ‥‥, 높은 온도.

제품이나 공정이 사양을 만족시키지 못하는 상태로, 사전 감지,

시정조치 및 제거가 없다면 영향을 일으키는 것을 말한다.

- 일반적으로 결함(Defect) 또는 불량과 연관됨

예) 폭 치수 미달, 진공 불량, ‥‥, 높은 온도.

Failure Mode (고장모드)Failure Mode (고장모드)

Failure Mode가 예방되지 못했을 때 고객의 요건에 미치는 영향

- 고객은 내외부 고객뿐만 아니라 모든 이해 당사자를 포함한다.

예) 작동 불량 누설, 열처리 경도 불량

Failure Mode가 예방되지 못했을 때 고객의 요건에 미치는 영향

- 고객은 내외부 고객뿐만 아니라 모든 이해 당사자를 포함한다.

예) 작동 불량 누설, 열처리 경도 불량

Effect (영향)Effect (Effect (영향영향))

20

•설계상의 결함

- 설계원리에 고유한 성질이라 보여질 수 있는 결함

- 도면의 부재, 누락

•제조상의 결함

- 가공법의 결함

- 조립 실수

•품질관리상의 결함

- 검사 불충분 또는 실수

- 공정관리의 부적절

•사용상의 결함

- 잘못된 조작

- 설계조건과 다른 패턴에서 사용

•보전상의 결함

- 보전작업 실수

- 보전매뉴얼 부재

•설계상의 결함

- 설계원리에 고유한 성질이라 보여질 수 있는 결함

- 도면의 부재, 누락

•제조상의 결함

- 가공법의 결함

- 조립 실수

•품질관리상의 결함

- 검사 불충분 또는 실수

- 공정관리의 부적절

•사용상의 결함

- 잘못된 조작

- 설계조건과 다른 패턴에서 사용

•보전상의 결함

- 보전작업 실수

- 보전매뉴얼 부재

고장모드의 유형

21

Failure Mode 1Failure Mode 1Failure Mode 1Effect 1Effect 1Effect 1

Effect 2Effect 2Effect 2

Failure Mode 1Failure Mode 1Failure Mode 1

Failure Mode 2Failure Mode 2Effect 1Effect 1

고장모드와 영향의 관계

고장모드와 영향은 1:1 대응관계가 아니다.

22

u 잠재적인 고장 모드 기입




SEV

CIass


OCC


DEP

RPN




6 36




4 160




2 1 / month PM 7 28



2 1 / month PM 7 28



2 8




2 4





4 200




2 1 / month PM 7 28





4 64





검출도

RPN


부품 규격이맞지 않음

부정확한load

실제 작업환경(온도, 습도, 먼지, 진동 등) 하에서 발생할 수 있는 모든 잠재적인 고장 모드 열거 (올바르지 못한 작업)

23

u잠재적인 영향 기입




SEV

CIass

Potential Causesof failure ( KPIVs)

OCC


DEP

RPN




6 36




4 160




2 1 / month PM 7 28



2 1 / month PM 7 28



2 8




2 4





4 200




2 1 / month PM 7 28





4 64





검출도

RPN



부정확한load

프로세스 지연

최종 조립 불가

•내부고객 혹은외부 고객에 의해인식되는 영향 정도•안전 혹은 법적 규제조항에 저촉될 위험 등

24

• 10점

– Hazardous without warning– 안전 혹은 정부 규제 조항에 예

고 없이 저촉

• 9점

– Hazardous with warning– 안전 혹은 정부 규제 조항에 예

고와 함께 저촉

• 8점

– Very High– 주 기능 수행 불가

• 7점

– High– 주 기능의 제한적 수행

– 고객 불만

• 6점

– Moderate– 편의 기능 수행 불가

• 5점

– Low

– 편의 기능 제한적 수행

• 4점

– Very Low

– 대부분 고객이 감지할 수 있는마무리 결함

• 3점

– Minor

– 보통의 고객이 감지할 수 있는마무리 결함

• 2점

– Very Minor

– 까다로운 고객이 감지할 수 있는마무리 결함

• 1점

– None

심각성 Severity (SEV)

25

u 심각도 기입




SEV

CIass


OCC


DEP

RPN




6 36




4 160




2 1 / month PM 7 28



2 1 / month PM 7 28



2 8




2 4





4 200




2 1 / month PM 7 28





4 64





검출도

RPN



부정확한load

프로세스 지연


•잠재적 영향의심각도

•각 고장 모드는 오직하나의 심각도 등급을가짐. (가장 심각한영향의 심각도)

2

8

26

SEV

Potential CausesOCC

Current ControlsDET

RPN

ActionsRecommended

0

0

0

0

0

0

각 실패 유형에 대한 원인들을나열한다. 각 원인은 규격을

벗어난 공정 Input과관련이 있다.

공정 내에서의 실패원인이현재 어떻게 관리되고

있는지 기록한다.RPN =

Sev X Occ X Det

얼마나 자주특정 원인이나실패유형이 발생하는가에따라 점수 부여.

1 = 거의 발생 하지 않음.10 = 자주 발생

특정 원인이나 실패모드가얼마나 잘 검출되느냐에

따라 점수 부여

1 = 매번 검출10 = 검출 불가

FMEA 작성법(2)

27

Ø Failure Mode를 유발시키는 인자

- Cause는 KPIV와 연계된 변동 인자

- 부품 , 재료는 양품임을 가정 à 변동의 유입원을 고려

Cause( 원인) Cause( 원인)

Ø 부적절한 토르크 : 과다/미달

Ø부적절한 용접 : 전류 , 통전시간 , 가압력

Ø부젉절한 열처리 : 시간 , 온도

Ø불충분한 윤활

Ø부품 누락 또는 오장착

고장 원인의 (예)고장 원인의 (예)

28

• 10점

– 2 중 1이상

– 고장을 거의 피할 수 없음.

• 9점

– 3중 1

• 8점

– 8 중 1

– 반복된 고장

• 7점

– 20 중 1

• 6점

– 80 중 1

• 5점

– 400 중 1

– 간혹 고장

• 4점

– 2,000 중 1

• 3점

– 15,000 중 1

– 비교적 고장이 없음

• 2점

– 150,000 중 1

• 1점

– 1,500,000 중 1 이하

– 고장 발생 가능성 희박

발생빈도 Occurrence (OCC)

계량치 DATA à 계수치 DATA à 팀의 주관적 합의

29




SEV

CIass


OCC


DEP

RPN




6 36




4 160




2 1 / month PM 7 28



2 1 / month PM 7 28



2 8




2 4





4 200




2 1 / month PM 7 28





4 64



잠재적 원인발생도


검출도

RPN



부정확한load

프로세스 지연


2

8

수입 부품규격 미달

3

작업자 오류 5

u 잠재적 원인

•취약점•잠재적 고장 모두의 원인이 될 가능성이있는 것은 모두 열거

•무엇을? 왜? 의 반복 물음을 통해 근본원인 규명 기입

•근본 원인 규명 위해 특성요인도나FTA를 활용할 수도 있다.

30

Current Control (관리방법)Current Control (관리방법)

Ø 영향을 받기 전 Failure Mode나 Cause를 예방하거나 감지하는 계통적 방법

- 예방은 Mistake proofing, Automated Control 및 Set-up Verification등으로 구성된다 .

- Audit, Supervising, Inspection, 기타(1) Audit : 제품감사 , 공정 파라메타 관리 , Tear Down(2) Supervising : SPC관리 , 검사 자동화 , 감시카메라(3) Inspection : 순회검사 , 공정검사 , 최종검사 , 성능검사(4) 기타 : 설치검증 , 예방보전 , 검사구 관리 , 측정기 관리 , Training

Ø심각도 , 발생도의 감소 à 발생도의 감소 à 검출도의 향상

Ø공정에서 불량이 발생되었다는 가정하에 출하이전에 검출할 수 있는 방법 강

구

Ø현재의 관리방법이 없으면 없음으로 표기

31

검출도 Detection (DET)• 10점

– Absolute Uncertainty

– 현재의 관리에 의해 고장원인 및수반되는 고장 탐지 불가

• 9점

– Very Remote– 고장원인 및 수반되는 고장 탐지

의 매우 희박한 가능성

• 8점

– Remote

– 고장원인 및 수반되는 고장 탐지의 희박한 가능성

• 7점

– Very Low

– 고장원인 및 수반되는 고장 탐지의 매우 낮은 가능성

• 6점

– Low

– 고장원인 및 수반되는 고장 탐지의 매우 낮은 가능성

• 5점

– Moderate– 고장원인 및 수반되는 고장 탐지

의 보통 정도 가능성

• 4점

– Moderately High– 고장원인 및 수반되는 고장 탐지

의 보통보다 높은 가능성

• 3점

– High– 고장원인 및 수반되는 고장 탐지

의 높은 가능성

• 2점

– Very High– 고장원인 및 수반되는 고장 탐지

의 매우 높은 가능성

• 1점

– Almost Certain– 고장원인 및 수반되는 고장을 거

의 확실하게 탐지

32




SEV

CIass


OCC


DEP

RPN




6 36




4 160




2 1 / month PM 7 28



2 1 / month PM 7 28



2 8




2 4





4 200




2 1 / month PM 7 28





4 64



잠재적 원인발생도


검출도

RPN



부정확한load

프로세스 지연


2

8

수입 부품규격 미달

3

작업자 오류 5

u 현재 프로세스 관리 상태 기입

수입검사

100% 검사목시 검사

6

4

•잠재적 고장 모드의 원인을제거하기 위한 현재의 관리사항

•예방 조치 사항•수정을 위해 원인을 규명하는일

•고장 모드 자체를 탐지하는 일등

33

RPN : FMEA의 결과물RPN : FMEA의 결과물

위험 우선 순위 (Risk Priority Number:RPN)

RPN = 심각도 x 발생도 x 검출력(Severity) (Occurrence) (Detection)

EffectsEffects CausesCauses ControlsControls

RPN의 계산RPN의 계산

RPN이 100이상의 것이나 고장발생도, 심각도, 평가등급이 8이상의

경우는 개선대책의 수립이 필요

RPNRPN이 100이상의 것이나 고장발생도, 심각도, 평가등급이 8이상의

경우는 개선대책의 수립이 필요

34

RPN 등급 예제

등 급 심각도 ( S E V ) 발생빈도 ( O C C ) 검출력 ( D E T )

10 경 고 없 는 위 험 매 우 높 음 : 감 지 할 수 없 음

9 경 고 있 는 위 험 고 장 이 필 연 적 감 지 가 능 성 매 우 희 박 함

8 주 요 기 능 상 실 높 음 : 감 지 가 능 성 희 박 함

7 주 요 기 능 의 성 능 감 소 반 복 되 는 고 장 매 우 낮 은 감 지

6 2차 기 능 상 실 중 간 : 낮 은 감 지

5 2차 기 능 성 능 감 소 빈 번 한 고 장 보 통 수 준 의 감 지

4 대 부 분 의 고 객 에 의 해 주 목 적 당 하 게 높 은 감 지

3 일 부 고 객 에 의 해 주 목 낮 음 : 높 은 감 지

2 극 소 수 고 객 에 의 해 주 목 거 의 없 는 고 장 매 우 높 은 감 지

1 영 향 없 음 고 장 이 없 다 . 대 부 분 감 지

35

• RPN이 100이상의 것이나 고장발생도, 심각도, 검출도

평가등급이 8이상의 경우는 개선대책의 수립이 필요

• FMEA의 해당 항목에 Star Mark( * ) 표시

• 만약 개선대책이 필요 없을 경우에는 그 해당 항목란에

NOR(Not Requirement)이라 표시

• RPNRPN이 100이상의 것이나 고장발생도, 심각도, 검출도

평가등급이 8이상의 경우는 개선대책의 수립이 필요

• FMEA의 해당 항목에 Star Mark( * ) 표시

• 만약 개선대책이 필요 없을 경우에는 그 해당 항목란에

NOR(Not Requirement)이라 표시

RPN 값에 따른 대책

36

DET

RPN

ActionsRecommended

Resp. Actions TakenSEV

OCC

DET

RPN

0 0

0 0

0 0

0 0

0

0

0 0

RPN 순위에 따라 취해진조치 사항을 기록한다.

조치 책임자 및 조치완료일자 기록

조치 완료후재계산

FMEA 작성법(3)

37

Priority Failure Mode Failure EffectSEV

OCC

DET

RPN

RecommendedAction

Person andTarget Date

SEV

OCC

DET

RPN

# 1Wellsappear smallor “light”


10 5 4 200 Needstatisticaltools

Black Belt? / ? / ?

# 2Part isloadedincorrectly

Final AssemblyWith / LengthOut of Print

8 2 4 160 Need fixturere-design

Mfg Engineer? / ? / ?

# 3DroppedDamagedsubassembly

Final AssemblyWith / LengthOut of Print

8 2 4 64 Installtransferconveyer

MaintenanceTechnician(done)

8 2 2 32

권고조치사항

조치 책임자및 완료일

실제 취해진조치 사항

심각도

발생도

검출도

RPN

통계적 도구사용

BB2000/1/15

계수 규준형1회 샘플링검사

조치 후의 변경된수치 기입

u 조치 수행 책임- 책임자 : 연락처, 부서- 완료 예정일

u 실제 수행 상태- 실제 취해진 조치- 날짜

u RPN 재 계산

38

잠재적인 고장 유형과영향 분석

(정보 기입 양식 )

P F M E A 번호 : 2 0 3 7 1 - 0 0 1

공정이름 : 에어백 하우징 용접

공정책임 : 용접과

작성자 : I l o n a K i r z h n e r

영향이 미칠 제품 : P a r k A v e n u e

P F M E A 주요 날짜 : 1 9 9 3년 1월 1일

P F M E A 개시 날짜 : 1 9 9 5년 1월 1일

P F M E A 수정 날짜 : 1 9 9 6년 1월 1일

핵심 팀 멤버 : I l o n a K i r z h n e r

S h a y n e E d w a r d s

K a r e n W i e l b r u d a

J e f f S a m s

B i l l G i n g r e y

L e e B r o w n

L a t a s h a L i g o n

u 정보 기입 양식에 요약

39

u 공정기능(단계)를 열거

#공정 기능

(단계)

잠재 고장 유형(공정 결점)

잠재 고장 영향(KPOVs)

심각성

부류

잠재 고장 원인(KPIVs)

현 공정 통제 탐지

위험순위수치

1 구조물 A에 선반받이1 번과 하우징을 적재

부품이 잘 안 맞음 공정 지연 2 들어 오는 부품의치수가 맞지 않음

3

부품 수주시 검사(1% 치수 검사)

6 36

2 부품이 잘못 놓임 최종 조립품의 너비/길이가 맞지 않음

8 작업자 실수 5 100% 최종 치수 측정100% 시각적 검사

4 160

3 구조물 A: 사이클시작 개시

기계가 돌지 않음 공정 지연 2 전원 꺼짐,센서가 나감t

2 1 / 월 PM 7 28

4 구조물 A: 조임 기계가 조임 기능수행 못함

공정 지연 2 낮은 공기 압력,센서가 나감

2 1 / 월 PM 7 28

5 공정 지연 2 부품이 올바르게놓이지 않음

2 센서 설치(포크-요크) 2 8

6 구조물 A:용접 기계가 용접 기능수행 못함

공정 지연 2 전원 공급이 충분치못함

1 전압 조정기와시각적 경보

2 4

7 용접 부위가 작거나“가벼워” 보임

에어백 하우징이에어백 작동 지지못함

10 용접 순서가 제대로조정되어 있지 않음

5 100% 시각적 검사2/시프트 파괴 검사

4 200

8 구조물 A: 조임을 품

기계가 조임을 풀지못함

공정 지연 2 공기 압력 배출 밸브깨짐

2 1/ 월 PM 7 28

9 하위 조립품을 꺼내서

운반

하위 조립품을 떨어뜨리거나/ 손상시킨다

최종 조립품의 너비/길이가 맞지 않음

8 작업자 실수 2 100% 최종 치수 측정100% 시각적 검사

4 64

발생

40

u 잠재 고장 유형 (결점)을 기입

#

1 2 3 6 36

2 8 5 4 160

3 2 2 7 28

4 2 2 7 28

5 2 2 2 8

6 2 1 2 4

7 10 5 4 200

8 2 2 7 28

9 8 2 4 64

공정 기능(단계)

구조물 A에 선반받이1 번과 하우징을 적재

구조물 A: 사이클시작 개시

구조물 A: 조임

구조물 A:용접

구조물 A: 조임을 품

하위 조립품을 꺼내서

운반


부품이 잘 안 맞음

부품이 잘못 놓임

기계가 돌지 않음

기계가 조임 기능수행 못함

기계가 용접 기능수행 못함

용접 부위가 작거나“가벼워” 보임




공정 지연


공정 지연

공정 지연

공정 지연

공정 지연


공정 지연


심각성

부류



위험순위수치

발생

들어 오는 부품의치수가 맞지 않음

작업자 실수

전원 꺼짐,센서가 나감

낮은 공기 압력,센서가 나감부품이 올바르게놓이지 않음

전원 공급이 충분치못함용접 순서가 제대로조정되어 있지 않음

공기 압력 배출 밸브깨짐

작업자 실수


100% 최종 치수 측정100% 시각적 검사

1 / 월 PM

1 / 월 PM

센서 설치(포크-요크)

전압 조정기와시각적 경보

100% 시각적 검사2/시프트 파괴 검사

1/ 월 PM


41

u 잠재적 영향과 각 해당 고객의 Y's에 대한 심각성을 기입

#

1 2 3 6 36

2 8 5 4 160

3 2 2 7 28

4 2 2 7 28

5 2 2 2 8

6 2 1 2 4

7 10 5 4 200

8 2 2 7 28

9 8 2 4 64




구조물 A: 조임

구조물 A:용접



운반











공정 지연


공정 지연

공정 지연

공정 지연

공정 지연


공정 지연


심각성

부류



위험순위수치

발생


작업자 실수





작업자 실수



1 / 월 PM

1 / 월 PM




1/ 월 PM


42

u 잠재적인 고장 원인 및 발생 빈도에 대한 평가

#

1 2 3 6 36

2 8 5 4 160

3 2 2 7 28

4 2 2 7 28

5 2 2 2 8

6 2 1 2 4

7 10 5 4 200

8 2 2 7 28

9 8 2 4 64




구조물 A: 조임

구조물 A:용접



운반











공정 지연


공정 지연

공정 지연

공정 지연

공정 지연


공정 지연


심각성

부류



위험순위수치

발생


작업자 실수





작업자 실수



1 / 월 PM

1 / 월 PM




1/ 월 PM


43

u 현 공정통제 방법을 기입하고 탐지 수준을 표기

#

1 2 3 6 36

2 8 5 4 160

3 2 2 7 28

4 2 2 7 28

5 2 2 2 8

6 2 1 2 4

7 10 5 4 200

8 2 2 7 28

9 8 2 4 64




구조물 A: 조임

구조물 A:용접



운반











공정 지연


공정 지연

공정 지연

공정 지연

공정 지연


공정 지연


심각성

부류



위험순위수치

발생


작업자 실수





작업자 실수



1 / 월 PM

1 / 월 PM




1/ 월 PM


44

u RPN를 계산하고 이 수치를 내림차순으로 파레토화

#

1 2 3 6 36

2 8 5 4 160

3 2 2 7 28

4 2 2 7 28

5 2 2 2 8

6 2 1 2 4

7 10 5 4 200

8 2 2 7 28

9 8 2 4 64

#1

#2

#3




구조물 A: 조임

구조물 A:용접



운반











공정 지연


공정 지연

공정 지연

공정 지연

공정 지연


공정 지연


심각성

부류



위험순위수치

발생


작업자 실수





작업자 실수



1 / 월 PM

1 / 월 PM




1/ 월 PM


45

u 시정 조치를 제안하고 조치 후 RPN를 재계산

우선순위

고장 유형 고장 영향 추천조치

#1

용접이 작거나”가볍게”

보임

에어백 하우징이에어백 작동지지 못함

10 5 4 200통계 도구필요

블랙 벨트? / ? / ?

#2

부품이 잘못놓임

최종 조립품의너비/길이가맞지 않음

8 5 4 160구조물재설계필요

제조엔지니어? / ? / ?

#3

하위 조립품을떨어트리거나/

손상시킨다

최종 조립품의너비/길이가맞지 않음 8 2 4 64

전송컨베이어설치

설비 관리

기술자(완료)

8 2 2 32

사람과목표 일자

심각성

발생

탐지

위험순위수치

심각성

발생

탐지

위험순위수치

46

FMEA 접근 방법

Ø FMEA Sheet에서 Failure Mode와 Effects Column만 기록하여 그에 따른 SEV

Rating을 평가한다 .

Ø High SEV Rating에서 Causes를 List하여 각 Causes별로 OCC 정도를 기록한다 .

Ø 가장 높은( SEV x OCC) Rating에서 Current Controls을 평가하여 DET정도를

기록한다 .

Ø RPN을 계산하여 가장 높은 RPN으로부터 개선안을 수립한다 .

Ø FMEA Sheet에서 Failure Mode와 Effects Column만 기록하여 그에 따른 SEV

Rating을 평가한다 .

Ø High SEV Rating에서 Causes를 List하여 각 Causes별로 OCC 정도를 기록한다 .

Ø 가장 높은( SEV x OCC) Rating에서 Current Controls을 평가하여 DET정도를

기록한다 .

Ø RPN을 계산하여 가장 높은 RPN으로부터 개선안을 수립한다 .

C & E Matrix로부터 Total 점수가 가장 많은 Key Input으로 시작 한다.

Ø 이들 Input를 FMEA Sheet에 기록한다.

Ø RPN을 계산하여 가장 높은 RPN으로부터 개선안을 수립한다.

C & E Matrix로부터 Total 점수가 가장 많은 Key Input으로 시작 한다.

Ø 이들 Input를 FMEA Sheet에 기록한다.

Ø RPN을 계산하여 가장 높은 RPN으로부터 개선안을 수립한다.

Case 1 : C & E Matrix 중심

Case 2 : Mode & Effect 중심

47

Ø Pareto Chart를 작성하여 가장 핵심 사항을 선별 (Defect 또는 Failure Mode)

Ø 선별된 Defect 또는 Failure Mode에 대해서만 FMEA 실시 한다 .

Ø 목적 : Failure Mode를 제거하기 위함이다 .

Ø Pareto Chart를 작성하여 가장 핵심 사항을 선별 (Defect 또는 Failure Mode)

Ø 선별된 Defect 또는 Failure Mode에 대해서만 FMEA 실시 한다 .

Ø 목적 : Failure Mode를 제거하기 위함이다 .

Ø소규모 공정들에 대해서 좋은 접근법

Ø Process Mapping으로부터 파악된 최초의 공정에서 마지막 순으로

FMEA Sheet에 기록한다.

Ø 모든 Causes에 대한 SEV, OCC, DET의 정도를 메긴다.

Ø Top RPN으로부터 개선안을 수립한다.

Ø소규모 공정들에 대해서 좋은 접근법

Ø Process Mapping으로부터 파악된 최초의 공정에서 마지막 순으로

FMEA Sheet에 기록한다.

Ø 모든 Causes에 대한 SEV, OCC, DET의 정도를 메긴다.

Ø Top RPN으로부터 개선안을 수립한다.

Case 4 : Pareto 중심

Case 3: Process Map 중심

Documents

PFMEA