Plan de Excelencia Industrial y Sistema CeniSiiC

Jesús Alberto García N., Coordinador Programa de Procesamiento

Nidia Elizabeth Ramírez C. Líder del Área de Ingeniería, Programa de Procesamiento

Cesar Augusto Díaz R. Asistente de investigación, Programa de Procesamiento

División de Validación y Transferencia de Tecnologías para plantas de beneficio

Mejoramiento continuo para las plantas de beneficio en Colombia

Producción mundial de CPO:Referentes de producción y de Tasa de Extracción de Aceite

Resto del mundo

Guatemala

Ghana

PNG

Honduras

Ecuador

Nigeria

Colombia

Tailandia

Malasia

Indonesia

0 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000 35.000

2.269

515

520

522

545

560

970

1.280

2.300

21.000

35.000

Toneladas de CPO [miles]

53,45%

32,07%

3,51%

1,95%

1,48%

0,86%

0,83%

0,80%

0,79%

0,79%

3,47%

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

Fuente: USDA, 2015. MPOB reports, 2015.

TEA: 20,46%

TEA: 20,53%

TEA: 20,40%

Costos de producción:¿Cuáles son las causas raíces de los problemas de productividad?

Cost

o de E

xtrae

r CPO

Razones principales del costo elevado en Colombia

Mano de Obra

Impuestos y Políticas Internas o regionales

Logística y transporte

Baja oferta de fruto

Inversión Tecnológica

Costo de Vida y Salarios

Pérdidas

Desperdicios

Bajos estándares Ineficiencias

Falsos Paradigmas

0 100 200 300

Ecuador

Nigeria

Brasil

Colombia

C. de Marf.

PNG

Tailandia

Indonesia

Malasia

$238 ($731)

$226 ($631)

$124 ($686)

$99 ($648)

$94 ($606)

$93 ($467)

$86 ($540)

$67 ($396)

$56 ($394)

Costo Nominal para procesar 1 tonelada CPO/USD(Costo total de producción agroindustria)

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

Costo Nominal de Extracción por tonelada CPO (USD/t CPO)

Fuente: LMC Int., 2014

¿Entonces, en donde está el problema?

…”solo soy el barrendero”

Después de horas y horas buscando el problema…

¿Qué medir? ¿Cómo medir? ¿Qué se busca?

≈15%Costos de Producción en PB

por 1 t APC (CPO)*

RentabilidadTiempoProductividadPrestigio…%EGE (%OEE)

Pérdidas en Disponibilidad

de Planta

Pérdidas en Rendimiento de

Equipos

Pérdidas en Calidad de

Proceso

Fallas y problemas mayores/menores

Reajustes de proceso y calibración de equipos

Arranque de proceso no estandarizado

Fin de proceso no estandarizado

Tiempos muertos por paradas menores (microparadas)

Reducción de velocidad y alteración

de frecuencias.

Insuficiente control de calidad

Desperdicios de materia prima

Ausencia de estándares

Otros tipos de Tiempos Perdidos y

Desperdicios

CultivoPlanta de Beneficio

Cosecha y Transporte

* Según estudio en 2014 de la entidad consultora internacional LMC International Ltd.

%EGE (%OEE)Procesos Ineficientes

Gran

des P

érdi

das

y De

sper

dicio

s

Ausencia Filosofía de MantenimientoDébiles Prácticas Operacionales

Ausencia Filosofía de MejoramientoBaja iniciativa y alta resistencia al cambio

*EGE y OEE: se toma como producción máxima teórica en el tiempo planificado de producción (según sumatoria de turnos programados por la planta).*TEEP: se toma como producción máxima teórica en el tiempo total calendario (24 horas * 365 días), usado en sistemas de manufactura.

Eficiencia Global de Equipos - EGE:Las grandes pérdidas y desperdicios, parte de las causas raíces

Sector Industrial %EGE Nivel de CompetitividadIndustria Aeronáutica (fabricantes y ensambladores). 99,999999%

Excelente (Clase Mundial)

Generadoras y distribuidoras de energía eléctrica. 99,999%Industria Gas&Oil (cadena productiva completa). 98,987%Producción continua de sustancias químicas y fármacos en general. 97,96%

Industria productora de papel. 95,94%

Buena (Camino a Clase Mundial)

Procesadoras de alimentos en general para consumo humano. 93,93%Acerías, extrusoras de aluminio y otros metales de uso convencional. 90,92%

Fabricación y ensamble productos de línea blanca. 88,95%Industria de bebidas gaseosas, maltas y cervezas en general. 87,94%Centros de maquinado y forja de piezas metalmecánicas. 85,92%Industria manufacturera en general. 85,97%

Plantas de beneficio en Colombia, %EGE (APC*) promedio de 6 plantas con información en CeniSiiC Cenipalma a 2015 (6 de 65 plantas existentes en el país).

63,79%(Meta 85%)

Inaceptable(Muy baja competitividad)

20 mil t APC ≈ $13 millones USD ≈ 41 mil millones COP

Plantas de beneficio en Malasia, %EGE (APC) promedio de 41 plantas con información a 2011 según estudio de Nazim Baluch (373 plantas activas, del total 434 existentes).

62,00%(Meta 85%)

Inaceptable(Muy baja competitividad)

Pérdidas por ineficiencias alrededor de 7,05 billones** USD ≈ 13,29 billones COP***

*APC: Módulo Aceite de Palma Crudo o CPO, Crude Palm Oil.** 1 billón USD = $1,000,000,000 COP.*** N. BALUCH, Maintenance Management Performance of Malaysian Palm Oil Mills, University Utara Malaysia, 2012.

Referenciación de EGE (OEE):Comparación de indicador frente a otras industrias

EGE (%OEE)

¡Abra su mente para lo que viene!

ES QUE LA ORGANIZACIÓN….

NO HAY PRESUPUESTO….

BLA…BLA…BLA..

Programa de Procesamiento Cenipalma

División de planta de beneficio por módulos

APC: EXTRACCIÓN ACEITE DE PALMA (CPO)

RAPC: RECUPERACIÓN ACEITE DE PALMA (CPOR)

RAP: RECUPERACIÓN ALMENDRA DE PALMA (PKR)

APL: EXTRACCIÓN ACEITE DE PALMISTE (CPKO)

TAC: TRATAMIENTO AGUA PARA CALDERAS (WT SG)

SIN: SERVICIOS INDUSTRIALES (ISS)

EE: ENERGÍA ELÉCTRICA (PG)

BIO: BIOREFINERÍAS (ESCENARIOS)

PRO

DU

CC

IÓN

TERA: TRATAMIENTO DE EFLUENTES Y RECUPERACIÓN DE AGUA (WT POME)

GVA: GENERACIÓN DE VAPOR (SG)

A&D: ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN (S&D)

Piso reluciente sirve para ver

derrames

Áreas demarcadas de proceso, elementos en espera, senderos para

operarios, etc

Uniforme en pantalones cortos

o shorts

Iluminación en el área de trabajo

Foto: talleres Ford y Ferrari

¿Quien es el técnico mecánico?

Etiquetado de lubricantes y grasas

Organización de lubricantes, grasas,

graseras

Estaciones de herramientas “rápidas” en puestos de trabajo

Organización del taller, áreas de máquinas,

tuberías, soldadura, etc

…hasta en las mejores familias pasa…pero la clave del éxito es saber como solucionarlo desde la causa raíz!

Foto: línea de empacado cerveza Miller Light

Plan de Excelencia Industrial: Proyecto de mejoramiento continuo para las plantas de beneficio en Colombia

Modelo de Optimización de Producción

Modelo de Mantenimiento basado en Confiabilidad (RCM & PMO)

Modelo de Sostenibilidad y Prácticas de Clase Mundial

Plantas AutomatizaciónKPI’s país

Incremento Productividad Industrial

Optimización del Mantenimiento Clase Mundial

Mejoramiento de Costos Globales

Mejoramiento condiciones servicios/ambiental

Reducción de incidentes/accidentes

+25%

+65%

+40%

+20%

+45%

Fortalecimiento de conocimientos operativos estándar +50%

Algunos objetivos

Sistema CeniSiiC:Sistema Integrado de Información para las plantas de beneficio en Colombia

Unir esfuerzos y lograr metas como equipo

Identificación de problemas y prioridades a

mejorarPlanes de acción para solucionar problemas en Producción

Planes de acción para solucionar problemas en Mantenimiento

Producción Mantenimiento

Producción Mantenimiento

Producción Mantenimiento

Producción Mantenimiento

Producción

Mantenimiento

ProducciónMantenimiento

1. Extractora Central

6. Palmaceite

8. Guaicaramo

5. C.I. Tequendama

10. Rivera Gaitán

Plan

eació

n y

avan

cePl

an d

e Ex

cele

ncia

Indu

stria

l –Pl

anta

s Pilo

to d

el p

aís

Dic 2

020

Dic 2

019

Dic 2

0179. Alianza Oriental

7. Frupalma

2. La Gloria

Plantas piloto Procesamiento Plantas piloto Validación y Transferencia

Dic 2

015

1. Diagnóstico e Identificación

2. Aceptación del Cambio y Nuevos

Paradigmas

3. Modelos de Mejoramiento y Prácticas

de Clase Mundial

4. Estabilización y

Conciencia

5. Control y aseguramiento

6. Clase Mundial como filosofía

industrial

Zona Norte

Zona Central

Zona Oriental

3. Loma Fresca

4. San Fernando

40%

30%

20%

25%

10%

25%

25%

35%

20%

35%

Plan de Excelencia Industrial: Avance y cobertura actual de las plantas piloto en Colombia

Eficiencia Global de Equipos (EGE u OEE)4 plantas de beneficio piloto en Colombia, primer semestre 2016

41,78%

63,88%

47,26%

58,11%

51,65%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

PLANTA AZONA CENTRAL

PLANTA BZONA CENTRAL

PLANTA AZONA NORTE

PLANTA AZONA ORIENTAL

PROMEDIO PLANTAS PILOTO

% E

FICI

ENCI

A GL

OBAL

DE

EQUI

POS

-EGE

Plantas de beneficio piloto, información Sistema CeniSiiC primer semestre año 2016

75% Meta a corto plazo(1 a 3 años)

85% Meta a largo plazo(5 a 8 años)

58,5

5%

70,5

8%

62,3

5% 67,2

3%

64,6

2%

78,3

7%

96,5

1%

81,2

8%

92,6

5%

86,0

8%91,0

4% 93,7

9%

93,2

5%

93,3

0%

92,8

5%

50,00%

55,00%

60,00%

65,00%

70,00%

75,00%

80,00%

85,00%

90,00%

95,00%

100,00%

PLANTA AZONA CENTRAL

PLANTA BZONA CENTRAL

PLANTA AZONA NORTE

PLANTA AZONA ORIENTAL

PROMEDIO PLANTAS PILOTO

% In

idica

dor c

ompo

nent

e

Plantas de beneficio piloto información Sistema CeniSiiCDisponibilidad de planta Rendimiento de Equipos Calidad de Proceso

Indicadores específicos del EGE (OEE):4 plantas de beneficio piloto en Colombia, primer semestre 2016

Primer foco a mejorar

Segundo foco a mejorar

TIEMPO PROGRAMADO DE OPERACIÓN

10.374 h (100%)

Distribución de Tiempos en Planta

*EGE y OEE: se toma como producción máxima teórica en el tiempo planificado de producción (según sumatoria de turnos programados por la planta).*TEEP: se toma como producción máxima teórica en el tiempo total calendario (24 horas * 365 días), usado en sistemas de manufactura.

TIEMPO NETO OPERACIÓN

6.704 h65%

TIEMPO TOTAL PARADAS3.670 h

35%

Mtto no programado

34,94%

Operativa/factor humano15,39%

Falta de fruto (proveedores)

13,16%

Mtto programado

9,49%

Limpieza general8,29%

Inicio procesamiento (prensas)

4,64%

Falla/parada energía eléctrica

4,54%

Falla/parada generación vapor

4,20%

Fin procesamiento

(prensas)3,92%

Falla/parada Tratamiento

Agua1,21%

Problemas de diseño y

capacidad0,22%

Problemas de calibración y ajuste

0,01%

Distribución de Paradas en Plantas Piloto

Distribución de paradas y fallas:Aprovechamiento del tiempo por parte de producción y mantenimiento

Eficiencia Global de Equipos – EGE:Impactos sobre tiempo, velocidad y calidad del proceso

1.282,33

564,97

482,98

348,15 304,08

170,40 166,48 154,08 143,93

44,37 7,93 0,25

34,94%

50,34%

63,50%

72,98%81,27%

85,91%90,45%

94,65%98,57% 99,78% 99,99% 100,00%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

-

200

400

600

800

1.000

1.200

1.400

Mtto noprogramado

Operativa/factorhumano

Falta de fruto(proveedores)

Mttoprogramado

Limpieza general Inicioprocesamiento

(prensas)

Falla/paradaenergía eléctrica

Falla/paradageneración

vapor

Finprocesamiento

(prensas)

Falla/paradaTratamiento

Agua

Problemas dediseño y

capacidad

Problemas decalibración y

ajuste

%Ac

umul

ado

de T

iem

pos d

e Pa

rada

s

Tiem

po d

e Pa

rada

s (h)

Tipos de Paradas en Planta

Tipos de paradas más críticas y letales

(80% afectación sobre productividad de plantas)

Análisis de causa raíz en plantas piloto:Establecimiento de criticidad para paradas y fallas

Tornillo de prensa roto por objeto extraño

en RFF

Parada de línea de

prensado

Ejemplo de causa raíz identificada:Objetos extraños y deficiencias en calidad de fruto en planta piloto

$500 mil USD costo de oportunidad por APC no extraído en el 2015

Costo de oportunidad de acuerdo con el tiempo programado para procesar:

3.478 t RFF que se dejaron de procesar (impacto del 1,5% sobre 240.000 t RFF/anual)

757 t APC que se dejaron de extraer

99 horas perdidas durante el 2015 por estos eventos1 semana de proceso (16 horas diarias en promedio se trabajan en esta planta al año)

64,62%

86,08%92,85%

51,65%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Disponibilidadde planta

Rendimiento deEquipos

Calidad deProceso

EGE (EficienciaGlobal Equipos)

%

%EGE (%OEE)

Producción:Mantenimiento:

Meta17%83%

Actual Programado

Actual No Programado

46%Actual Paradas de ProducciónMeta Paradas de Producción 30%Actual Programadas

Actual No Programadas

90%10%

GAP23,35%

Disponibilidad de Planta

Incrementar en 25,38% Meta corto plazo [90%]

Rendimiento de Equipos

Incrementar en 3,92% Meta corto plazo [90%]

Específicamente se debe mejorar

EGE Meta Agroindustria

EGE Actual51,65%

Se debe fortalecer

54%Actual Paradas de Mantenimiento

Meta Paradas de Mantenimiento 20%

Meta50%

50%36%63%

Meta

Meta

(Meta)90%

(Meta)75%

Largo Plazo 85%

Corto Plazo75%(Meta)

90%

Metas de mejoramiento:Establecimiento de planes de acción específicos

El grupo Aceites y Palmaceite:- Aprovechamiento del modelo para contribuir con

certificación ISO9001 y certificación RSPO.- Control de turnos

Palmeras del Llano:- Justificación de cambio del sistema de clarificación

convencional a clarificación dinámica (tricanters).- El análisis de costos de mantenimiento comparando los

sistemas de clarificación permitió convencer a la gerenciasobre los beneficios de la propuesta.- Este cambio se ha aprovechado en el proyecto de

evaluación de condiciones de clarificación dinámica.

Extractora Central:- En el 2015 logró cambiar el esquema de

programación de producción a partir de laprogramación de sus proveedores.- El análisis de causa raíz del 2014 indicó

como mayor problema la falta de fruto.- El análisis de causa raíz del 2015 permitió

identificar problemas con calidad del fruto.

Casos de éxito en las plantas piloto:Utilidades para fines específicos

2. Recopilación de tareas

1. Metas y KPI’s

2. Recopilación de Tareas

3. Análisis Modos de Fallas (FMA)

4. Racionalización Revisión FMA

5. Análisis Funcional

6. Evaluación de Consecuencias

7. Definición Política de Mantenimiento

8. Revisión y Agrupación

9. Aprobación e Implementación

10. Programa Dinámico

Fuentes de Mantenimiento Proactivo

Sistema Integrado de Información para Mantenimiento

Rondas de Operadores y Mantenedores

Análisis de Fallas, Efectos y Criticidad

Monitoreo por Condición (CBM)

Experiencia y Conocimientos

Rondas de lubricación

Procedimientos Estándar de Operación (SOP’s)

Manuales de fabricantes actualizados

Programación de Contratistas

Tarea Frecuencia Responsable Falla Función Consecuencia

tarea 1 Diario Operador falla A función 1 operacional

tarea 4 semestral Instalador falla A

tarea 2 Diario Operador falla B función 3 operacional

tarea 5 Anual Electricista falla B función 2 oculta

tarea 3 semestral Instalador falla C función 1 oculta

tarea 6 Semanal Operador falla C

3. Análisis Modos de Fallas (FMA) FMA: Análisis de Modos de

Fallas

Identificación de nuevas

fallas

Fallas ocultas y evidentes

Tareas duplicadas y redundantesFactor de uso para recursos

Modelo de Mantenimiento basado en Confiabilidad:Esquema de implementación PMO en plantas con más de 8-10 años

LIDERAZGO Y GESTION DEL CAMBIO

MEDICION VISUAL DEL DESEMPEÑO (KPI’s)

TRABAJO EN EQUIPO

5S KAIZEN (ORGANIZACIÓN Y DISTRUBICIÓN)

MEJORA ENFOCADA

MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO ORIENTADO AL

NEGOCIO

CALIDAD DE PROCESOS

OPTIMIZACIÓN DE RUTINAS Y

PROCEDIMIENTOS

OPTIMIZACIÓN DE INVENTARIOS

ESTANDARIZACIÓN Y TRANSFERENCIA

DEL CONOCIMIENTO

Modelo de Sostenibilidad y Prácticas de Clase Mundial:Paquete de prácticas, herramientas y metodologías

REDUCCION DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN Y

DISPOSICIÓN

Información de investigación del Programa de ProcesamientoCenipalma Colombia

Información de investigación del Programa de ProcesamientoCenipalma Colombia

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Gracias!

“Sólo hay algo peor que formar a tus empleados y que se vayan…No formarlos y que se queden”.Henry Ford

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