POLITICA DE MANTENIMIENTO BASADA EN EL EXAMEN DE LA

CONDICION.

EQUIPO: LOS 4 FANTASTICOS.ORDOÑEZ NAJERA CANDELRIA.

AYALA DIAZ JOSE ALFREDO.GONZALES VELAZQUEZ OSCAR ANTONIO.

OLVERA GRANADOS CARLOS ALBERTO.

Existe un gran numero de elementos técnicos implicados en las operaciones y procesos de producción que deben funcionar con una probabilidad de fallo muy bajo.

Para esto necesitamos un mantenimiento preventivo. La programación de las tareas de mantenimiento se basa en las características de fiabilidad de los elementos considerados.

Knezevic desarrolló una metodología para la determinación de la fiabilidad, basada en un estimador adecuado de la condición, RPC. Este nuevo método suministró información adicionalsobre el cambio de la condición de los elementos considerados, durante su vida operativa. En consecuencia, se desarrolló un nuevo método de control de los procedimientos de mantenimiento. Mediante el suministro de una información más completa del proceso de cambio en la condición, se llegó a un nivel más alto de utilización de loselementos, conservando una baja probabilidad de fallo durante la operación.

Es un proceso dinámico, porque el tiempo para la realización del siguiente examen se determina completamente a partir de la condición real del sistema al efectuar cada examen.El control dinámico de las tareas de mantenimiento según este nuevo modelo permite que cada sistema individual realice la función requerida con la probabilidad de fallo exigida, como en el caso de mantenimiento preventivo basado en la vida del sistema, pero con una utilización más completa de la vida operativa, reduciendo así el costo total de operación y producción.

Puntos principales del método RCP para determinación de la Fiabilidad.El método convencional para determinar la fiabilidad a través del tiempo hasta el fallo considera al elemento como una caja negra que realiza la función requerida hasta que falla. Tal método es totalmente satisfactorio desde el punto de vista de la estadística matemática, perono tanto desde el punto de vista de ingeniería, ya que los ingenieros, especialmente los ingenieros de explotación y de mantenimiento, querrían saber lo que está pasando dentro de la caja.

Para lograrlo, es necesario describir la condición de un elemento en cualquier instante.Esta fue la principal razón para introducir elconcepto de un estimador adecuado de la condición o simplemente estimador de condición. Se define como un parámetro que está ligadodirecta o indirectamente con el elemento y sus prestaciones, y que describe la condición del elemento durante su vida operativa, satisfaciéndolos siguientes requisitos:

Descripción completa de la condición del elemento.Cambio continuo y monótono durante el tiempo

operativo.Definición numérica de la condición del elemento.Según este método, un elemento está en estado de funcionamiento en tanto que su estimador de condición se encuentre dentro del intervalo definido por su valor inicial, RCP.Cuando este estimador rebasa el límite prescrito, se presenta la transición al estado de fallo.

El estudio de los procesos de cambio en la condición demuestra que es imposible su predicción, porque están condicionados tanto por factores externos como por la evolución de procesos físicos que ocurren en el interior del elemento durante la vida operativa. Por consiguiente, en todo momento del tiempo operativo, el estimador de condición, RCP, es una variable aleatoria que sólo puede expresarse mediante su distribución de probabilidad.

Por lo tanto, la probabilidad de que el estimador de condición se encuentre dentro del intervalo admitido, en el instante, es también la probabilidad de operación satisfactoria del elemento, lo que no es más que la fiabilidad.

Puntos principales del método RCP para el mantenimientoComo el nivel de fiabilidad exigido sólo puede mantenerse aplicando una política de mantenimiento preventivo, el método RCP de mantenimiento introdujo el nivel crítico del estimador de condición RCP, más allá del cual deben realizarse las tareas de mantenimientoapropiadas.El intervalo entre los valores límites y críticos se conocecomo intervalo de seguridad, y depende de la capacidad del usuario para medir la condición del elemento mediante el RCP.

Desde el punto de vista del mantenimiento, el elemento considerado puede estar, según el valor numérico del RCP en cualquier instante de tiempo de operación, en uno de estos tres estados:1) continuación de las inspecciones o exámenes;2) se precisa la tarea de mantenimiento preventivo;3) es necesaria la tarea de mantenimiento correctivo, porque el fallo ya ha ocurrido.

Para minimizar las interrupciones en la operación y así aumentar la disponibilidad del sistema, el nuevo método no tiene en cuenta ninguna interrupción hasta el momento del primer examen de la condición del elemento, TE , expresado en alguna de las unidades operativas (kilómetros, horas, años, etc.). Hasta ese instante del tiempo operativo se mantiene la probabilidad exigida de operación fiable.

El resultado del examen se da mediante el valor numérico del estimador de condición, MRCP(TE), que representa la condición real del elemento en este instante de tiempo. Con respecto al valorregistrado, son posibles las dos siguientes condiciones:1) lo que significa que debe realizarse latarea de mantenimiento prescrita.2) el elemento puede seguir siendoutilizado. La pregunta que surge inmediatamente aquí es: ¿cuándo tendremos que realizar el siguiente examen,manteniendo el nivel de fiabilidad exigido?

El tiempo hasta el siguiente examen depende de la diferencia entre el RCPcr y MRCP(TE). Cuanto mayor sea la diferencia, mayor será el tiempo de operación hasta el siguiente examen, TE1. El tiempo del siguiente examen es el valor de TE2

Ventajas de la política basada en el examenLos siguientes puntos representan las ventajas del método demantenimiento basado en el RCP:1) Proporciona el nivel de fiabilidad exigido para cada elemento individual.

2) Reduce el costo de mantenimiento como resultado de:i) Una vida operativa más larga para cada elementoindividual que en el caso de mantenimiento basado enla vida del sistema.ii) Una mayor disponibilidad del elemento gracias a lareducción del número de inspecciones, comparado conun mantenimiento basado en la inspección.3) Desde el punto de vista del apoyo logístico, proporciona unaplanificación de las tareas de mantenimiento.4) Es aplicable a todos los elementos de ingeniería.

Observaciones finalesEl método aquí expuesto para determinar la estrategia óptima de mantenimiento es uno de los pocos que consideran el nivel de fiabilidad requerido como criterio de optimización.Las ventajas de la política de mantenimiento basada en elexamen son:1) Una más completa utilización de la vida operativa de cadasistema individual que en el caso del mantenimiento basadoen la vida del sistema.2) Proporciona el nivel de fiabilidad exigido de cada sistemaindividual, de igual forma que en el mantenimiento basadoen la vida del sistema.

3) Reducción del coste total de mantenimiento, como resultado de la prolongación de la vida operativa alcanzable del sistema y establecimiento de una planificación de las tareas de mantenimiento, de gran interés desde el punto de vista del trabajo , los equipos y los repuestos.Aplicabilidad a todos los sistemas de ingeniería. Las principales dificultades son la selección de un estimador de condición y la determinación de la descripción matemática de este RCP(t).