COMMESSA N°JOB No

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ORDINE N°CUSTOMER ORDER No.

POMPA TIPOPUMP TYPE

ALLEGATIENCLOSES

ITEMITEMS

MATRICOLA/ESERIAL(S) No

MANUALE DI ESERCIZIOOPERATING MANUAL

PPRROOCCEESSSS HHYYDDRRAAUULLIICC DDIIAAPPHHRRAAGGMM MMEETTEERRIINNGG PPUUMMPPSSRRIITTOORRNNOO PPOOSSIITTIIVVOO PPOOSSIITTIIVVEE DDIISSPPLLAACCEEMMEENNTT

SERIE

POMPE DOSATRICIDI PROCESSO AMEMBRANA IDRAULICA

EEddiizziioonnee 11999988IIssssuuee 11999988

CIRCUITO IDRAULICO CON VALVOLA DI SICUREZZAINTERNA E REINTEGRO MECCANICO DELL'OLIOHYDRAULIC CIRCUIT WITH BUILT-IN RELIEF VALVE ANDMECHANICALLYACTUATEDREPLENISHINGVALVE

VVEERRSSIIOONNEEVVEERRSSIIOONN

Doc. UT 967-R.0PreparatoPrepared S. SANGIOVANNI Controllato

Checked V. D'ADDIO DataDate 12/98

Revisioni - Revision

N° Descrizione - Description ControllatoChecked

DataDate

PER ALTE TEMPERATUREHIGHT TEMPERATURES

IND

EXINDEX

CARATTERISTICHE GENERALIGENERAL CHARACTERISTICS

DESCRIZIONE DELLA POMPADESCRIPTION OF THE PUMP 1LA PORTATAFLOW RATE 3REGOLAZIONE MANUALE DELLA PORTATAMEDIANTE OROLOGIO GRAVITAZIONALEMANUAL FLOW RATE ADJUSTMENT BY MEANS OFGRAVITATIONAL DIAL HANDWHEEL 4

INSTALLAZIONEINSTALLATION

INSTALLAZIONE DELLA POMPAINSTALLATION OF THE PUMP 5INSTALLAZIONE CONSIGLIATARECOMMENDED INSTALLATION 6CARICO OLIO POMPACRANK HOUSING FILLING UP 8

AVVIAMENTOSTART UP

PRIMA DELLA MESSA IN MARCIABEFORE START UP 9MESSA IN MARCIASTART UP 9

MANUTENZIONESTART UP

MANUTENZIONE ORDINARIA: VALVOLEDIREZIONALIROUTINE MAINTENANCE: CHECK VALVES 10MANUTENZIONE ORDINARIA: TENUTA PISTONEROUTINE MAINTENANCE: PLUNGER SEALS 11MANUTENZIONE ORDINARIA: SOSTITUZIONEDELLA TENUTAROUTINE MAINTENANCE: SEALS REPLACEMENT 12MANUTENZIONE ORDINARIA: SOSTITUZIONEDELLA MEMBRANAROUTINE MAINTENANCE: DIAPHRAGMREPLACEMENT 15MANUTENZ\IONE ORDINARIA: SEGNALATORI DIROTTURAROUTINE MAINTENANCE: RUPTURE DETECTOR 17MANUTENZIONE ORDINARIA: SOSTITUZIONEOLIO IDRAULICOROUTINE MAINTENANCE: HYDRAULIC OILREPLACEMENT 17MANUTENZIONE PREVENTIVAPREVENTIVE MAINTENANCE 18AVARIE E INCONVENIENTI DI FUNZIONAMENTOBREAKDOWNS AND RUNNING TROUBLES 19

DIRETTIVA MACCHINEMACHINERY DIRECTIVE

DIRETTIVA MACCHINEMACHINERY DIRECTIVE 21DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀDECLARATION OF CONFORMITY 24

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Descrizione della pompa Description of the pumpLa serie MMX AA HT nasce per il dosaggio di fluidi ad alta temperatu-ra. Le testate pompanti serie MMX AA HT possono essere montateesclusivamente sulle pompe OBL a ritorno positivo serie LK; LN edLP.

The MMX AA HT series is designed to pump fluids with hightemperature. The MMX AA HT pump heads can be assembled onlyon positive displacement L series OBL’s pumps (LK, LN, LP).

Sono del tipo a membrana idraulica senza scudo anteriore di appog-gio progettate secondo la normativa API-675 (American Petroleum-Institute) e dimensionate per una temperatura massima di 300°C eduna pressione di 40 bar. La membrana è di tipo metallico a tre ele-menti per garantire un elevato standard di sicurezza nel dosaggio diprodotti con caratteristiche particolari tali per cui l’uso dei comuni ela-stomeri o delle materie plastiche non è sufficiente.

They are hydraulic diaphragms pump heads with no frontal shield,designed in accordance with the API 675 normatives and sized up to572°F (300°C) maximum temperature and up to 40 bar maximumpressure. The diaphragm is made up of three metallic layers so as toensure a high metering safety when elastomers and plastic materialsare not suitable.

Il sistema idraulico è a reintegro meccanico comandato direttamentedalla membrana in modo da sopperire ad eventuali errori di manovrain aspirazione e in mandata.

The mechanically actuated hydraulic system, directly operated by thediaphragm prevents from eventual mis-functions that may occur insuction or discharge side.

L’equilibrio idraulico è garantito dalla dinamica delle valvole di reinte-gro e sicurezza attivate dal pistone, mentre la valvola di ricircolo, oltrea provvedere allo spurgo dell’aria, consente un continuo ricambiodell’olio contenuto nella camera idraulica, indipendentemente dallapressione di esercizio (deve comunque esistere una minima contro-pressione, di 1 bar). Il sistema di ricircolo consente di raffreddarel’olio esternamente alla testata stessa, impedendone il precoce dete-rioramento senza però raffreddare il fluido dosato.

The relief valve, air-bleed and replenishing valve are plunger activatedand ensure the hydraulic balance. The recirculating valve, besideseliminating the air, ensures, regardless of the working pressure, acontinuous oil renewal inside the hydraulic system (minimumbackpressure needed1 bar). The recirculating system ensure thehydraulic oil cooling off outside the pump head, avoiding an early oildeterioration and without cooling down the pumped liquid.

Queste tre valvole assicurano un volume d’olio attivo sempre costantee una deformazione massima della membrana determinata dalla cilin-drata del pistone. Grazie alla deformazione controllata non è necessa-rio quindi lo scudo anteriore di contenimento della membrana.

The three valves action ensures and ever-constant oil workingquantity and a diaphragm max deformation controlled by the plungerswept volume. Thanks to the controlled deformation there is no needof a frontal shield for the diaphragm containing.

La pompa ha elevate capacità aspiranti, grazie ad uno studio partico-larmente accurato della camera idraulica. Questa capacità aspirantesi mantiene molto buona anche a temperature di esercizio elevate,attestandosi intorno a 3 m (NPSHR) a 250°C e a 7 m a 300°C.

The specific design of the hydraulic system ensures a high suctionpower to the pump. The suction power is very good even with hightemperatures of the pumped fluid, reaching 3 metres (NPSHR) at482°F (250°C) and 7 metres (NPSHR) at 572°F (300°C).

La tenuta sul pistone (Fig. 2) è assicurata da un pacco guarnizione ditrecce in puro PTFE con rinforzi in KEVLAR (A), idoneo ad impieghiper alta temperatura e pressione. Il pistone (B) è dotato di una cavitàinterna a ventilazione naturale come efficace barriera al passaggio dicalore fra testata pompante e corpo pompa.

The plunger packing (Fig. 2) is a PTFE-KEVLAR-reinforced braid (A),suitable for both high temperature and pressure. The plunger (B) ishollow (self-ventilated) and ensures a thermic barrier between pumphead and casing.

Fig. 1

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In caso di deterioramento della tenuta (A) la perdita di olio viene con-vogliata attraverso il condotto (D) nella camera di stoccaggio e la te-nuta (E) evita la fuoriuscita dell’olio dal gruppo idraulico.

In case of wearing out of the seal (A) the oil leak is led through thepipe (D) into the oil reservoir and the seal (E) prevents from eventualhydraulic system leakage.

La membrana doppia tipo sandwich (Fig. 3) è costituita da due diversistrati di acciaio inox 316L adiacenti (A e B), rivolti uno lato prodotto eduno lato olio idraulico. Le membrane sono separate da un terzo stratoin AISI 316L intagliato (C), che consente alla pressione di raggiungereil rivelatore di rottura. La membrana sandwich OBL è perfettamentesimmetrica in modo da non incorrere in errori durante l’operazione dimontaggio; questa operazione è agevolata da una spina di centraggioposta sulla testata, che impedisce l’accoppiamento fra testata stessae camera olio in caso di non corretto montaggio della membrana.

The sandwich double diaphragm (Fig. 2) is made up of two differentAISI 316L layers (A & B), one on hydraulic side, the second on liquidside. Between the diaphragms there is a third AISI 316L cutdiaphragm, which in case of breaking leads the pressure to therupture detector. The OBL’s sandwich diaphragm is perfectlysymmetrical so as to avoid mistakes while assembling This operationis eased by a centering pin placed on the pump head, which in case ofincorrect assembling, unables the pump head / oil chamber coupling.

In caso di rottura di una delle membrane esterne l’olio idraulico o ilprodotto in pressione raggiungono il manometro attraverso le fessuredella membrana centrale senza contaminare il liquido e senza disper-dere il prodotto all’esterno della pompante.

In case of breaking of an external diaphragm, either the hydraulic oilor the handled liquid, led by the cuts of the inner diaphragm, reachesthe pressure gauge. In this way there is neither handled liquidpollution nor liquid dispersion from the pump head.

Fig. 2

Fig. 3

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La portataIl movimento alternato del pistone determina il flusso grazie alle val-vole direzionali di ritegno poste all’ingresso e all’uscita della testapompante (Fig. 4).

Flow rateThe reciprocating motion of plunger, tanks to the inlet and outlet checkvalves of the pump head, determines the flow (Fig. 4).

Durante la fase aspirante la valvola inferiore si apre a causa della dif-ferenza di pressione provocata dalla membrana mentre quella supe-riore, per la stessa ragione resta chiusa; il prodotto entra così nellatestata e fuoriesce attraverso la valvola superiore sospinto dallamembrana durante la fase premente.

During the suction stage the inlet valve opens because of thedifference in pressure created by the diaphragm while the outlet valveremains closed. The product enters the pump head and goes outthrought the outlet valve when pushed by the diaphragm during thedischarge stage.

Portata teorica (Fig. 5)

La portata teorica corrisponde esatta-mente al volume determinato dal pistonecon il suo movimento.

La rappresentazione grafica sarà per-tanto una linea retta diagonale la cuiprogressione è determinata dall’incre-mento della corsa del pistone.

Theoretical flow rate (Fig. 5)

The theoretical flow rate correspondsexactly to the volume displaced by theplunger during its motion. Its graphicrepresentation is a diagonal straightline whose progression is determinedby the plunger stroke increasing.

Portata effettiva (Fig. 6)

La portata effettiva è necessariamenteinferiore alla portata teorica a causadelle perdite dovute alle fughe internedel liquido attraverso le valvole. Il rap-porto tra le due portate determina il ren-dimento volumetrico della pompa; talerendimento varia con la grandezza dellapompa, il liquido da pompare, laviscosità del liquido, la pressione diesercizio, la condizione aspirante, ecc.

Actual flow rate (Fig. 6)

The actual flow rate is inevitably lessthan theoretical flow rate because ofthe losses due to the reaction time ofthe valves.

The ratio between these two flowrates determines the volumetricefficiency of the pump.

The efficiency depends on pump size,handled liquid, working pressure,suction state, etc.

Rendimento volumetrico (Fig. 7)

Sebbene la minima comprimibilità deifluidi venga generalmente trascurata,questa diventa un fattore penalizzantenelle pompe volumetriche alternativefunzionanti ad alta pressione. Infatti do-vendo trasferire ciclicamente volumisottoposti a bassa pressione (fase aspi-rante) e massima pressione (fase pre-mente) ne consegue un diverso rendi-mento volumetrico al variare della pres-sione P di esercizio: ciò è accentuatonelle pompe a membrana idraulica perla presenza del fluido idraulico oltre aquello dosato.

Volumetric efficiency (Fig. 6)

The fluids low compressibility, oftenneglected, worsens the volumetricefficiency of the reciprocating pumpswhen working at high pressure. Theliquids metered in cycles aresubjected to low pressure (suctionstage) and high pressure (dischargestage). Increasing the workingpressure P the volumetric efficiency isreduced. This problem, due to thehydraulic oil, is enhanced in thehydraulic diaphragm metering pumps.

Fig. 4

Fig. 5

Fig. 6

Fig. 7

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Regolazione manuale della portatamediante orologio gravitazionaleLa regolazione della corsa del pistone, che determina la cilindratadella pompa, è continua e regolare e può essere effettuata sia a pom-pa ferma che in moto; è tuttavia più agevole regolare la pompa in mo-vimento.

Manual flow rate adjustment bymeans of gravitational dial handwheelThe plunger stroke adjustment, which gives the pump swept volume,is smooth and linear and can be performed either when the pump isrunning of stationary; however the adjustment is easier when thepump is running.

Il sistema ad orologio gravitazionale permette una lettura precisa,chiara e veloce. Il quadrante è fornito di una scala principale suddivisada 0 a 100 % e di una più piccola, interna alla precedente, suddivisada 0 a 1 % (Fig. 8).

The gravitational dial handwheel allows an accurate clear and quickreadout. The dial has a main 0÷100% scale and an inner and smaller0÷1% scale (Fig. 7).

Ad ogni giro completo del volantino corrisponde un giro completo dellalancetta del quadrante interno e al conseguente spostamento dellalancetta del quadrante esterno di una tacca (1%). Grazie quindi alquadrante interno si ottiene una precisione di lettura di 1/1000.

Each complete turn of the handwheel gives a complete turn of theinner scale and consequently a one-notch shift of the main one (1%).Thanks to the inner dial one-thousandth accuracy is achieved.

Fig. 8

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EINSTALLATION

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Installazione della pompa� Prevedere sufficiente spazio per poter controllare e smontare lapompa in particolare dal lato idraulico ed in corrispondenza della ma-nopola di regolazione (Fig. 9).

Installation of the pump� Provide adequate clearance areas and safe access for operationand maintenance, in particular in front of the hydraulic side andadjustment side (Fig. 9).

� Se la pompa deve essere installata all’aperto è consigliabile unaadeguata tettoia di protezione, soprattutto se la stessa è equipaggiatacon servocomandi od altri accessori delicati.

� If the pump is installed outdoors, a shelter is recommended,specially when the pump is equipped with electric actuator or otherdelicate devices.

� Prevedere adeguati scarichi di drenaggio, sulla tubazione di man-data in prossimità della testata pompante, per facilitare lo smontaggiodella pompa dall’impianto. Quando le pompe sono previste con flangead asse verticale, prevedere tronchetti di raccordo per facilitare losmontaggio (Fig. 10).

� Fit adequate drains on the discharge piping, close to the pumphead, so as to make the disconnection of the pump from the planteasy. When the pump are provided with vertical axis flange, fit also aremovable joint so as to facilitate the disconnection of the pump (Fig.10).

Fig. 9

Fig. 10

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INSTALLATION

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Installazione consigliata Recommended installation

In Fig. 11 è rappresentato schematicamente un esempio di installa-zione della pompa, in cui possono essere evidenziati i seguenti ele-menti:

Fig. 10 recommended installation diagram

Filtro in aspirazione (A): si consiglia sempre l’installazione del filtro inaspirazione, in modo particolare quando il liquido da dosare presentamateriali in sospensione. La dimensione della maglia del filtro vascelta in funzione della dimensione delle impurità presenti, mentre lasuperficie filtrante va correlata alla portata del condotto, facendo at-tenzione che tanto più è piccola la superficie filtrante e la dimensionedella maglia tanto più elevate saranno le perdite di carico prodotte dalfiltro, che ostacolano il flusso in aspirazione. L’installazione di un ma-nometro (B) a valle del filtro (A) permette di tenere sotto controllo leperdite di carico da esso introdotte, consentendo anche di valutarequando il filtro è intasato e necessita di essere sostituito. Se la tuba-zione di aspirazione è particolarmente lunga, si consiglial’installazione di un manometro (D) immediatamente a monte dellavalvola di aspirazione della pompa: questo permette di controllarel’effettivo NPSHA, ed inoltre permette di individuare con facilità la se-zione di impianto coinvolta in un eventuale malfunzionamento. Perevitare di aspirare impurità non collocare l‘attacco della tubazione diaspirazione sul fondo del serbatoio ma prevedere la zona di aspira-zione ad una altezza di almeno 10 cm dal fondo.

Suction strain (A): the installation of a suction strain is alwayssuggested specially when the handled liquid contains suspensions.The mesh has to be chosen in accordance with the suspension grain-size while the strain surface with the flow rate. The smaller is themesh and the strain surface the bigger are the losses of pressure. Thepressure gauge installation (B) after the strain (A) checks the pressurelosses due to the strain as well as its eventual clogging and in turn itsreplacement. If the suction pipe is very long, it is suggested theinstallation of a pressure gauge (D) just before the pump suctionvalve; this allows to check the actual NPSHA as well as to locate themisfunctioning parts on the plant. In order to avoid suction of impurityfit the suction pipe 10-cm from the tank bottom.

Rete acqua raffreddamento (C): L’ingresso del circuito di raffredda-mento è posto nella parte inferiore della pompa, mentre l’uscita è po-sta nella parte superiore. La quantità di acqua necessaria al raffred-damento dell’olio, dipende dal tipo di fluido dosato e dalla sua tempe-ratura e varia generalmente fra i 600 e 1000 l/h. La portata corretta èquella che consente di mantenere l’olio nella camera di stoccaggio aduna temperatura non superiore ai 50�60°C; l’acqua di raffreddamentopuò avere portata continua o intermittente regolata da termostato.

Water cooling system (C): the inlet of the water cooling system inplaced underneath the pump, the outlet in the upper part. The volumeof water (ranging from 600 up 1000 l/h) required for the oil coolingdepends on the pumped liquid and on its temperature. A correctvolume of water would keep the oil in the reservoir at a maxtemperature of 120�140°F (50�60°C). The cooling water can have acontinuous or, thermostat-adjusted, intermittent flow rate.

Valvola di drenaggio in aspirazione (E): l’installazione di una valvola didrenaggio è indispensabile per il lavaggio della sezione di aspirazionedell’impianto, operazione che risulta particolarmente importante alprimo avviamento, al fine di eliminare tutte le impurità accumulatesidurante la costruzione della linea di aspirazione (gocce di saldatura,ritagli di guarnizione, terriccio di varia natura ecc.).

Suction drain valve (E): The suction drain valve installation isnecessary for the suction pipe flushing. This operation is particularlyimportant at startup to eliminate all the solid stuff created during thesuction pipe installation (welding spatters, seals particles, earthmatters etc.)

Fig. 11

A – Filtro / Strain K – Valvola di intercettazione / On-Off valveB – Manometro / Pressure gauge L – Polmone / DamperC – Acqua raffreddamento / Cooling water M – Valvola di drenaggio / Drain valveD – Manometro / Pressure gauge N – Valvola di esclusione valvola di sicurezzaE – Valvola di drenaggio / Drain valve Safety valve on-off valveF – Pompa dosatrice / Metering pump P – Valvola di sicurezza sul circuito olioG – Manometro / Pressure gauge pompa dosatrice / Built-in relief valveH – Valvola di sicurezza / Safety valve

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Valvola di drenaggio in mandata (M): è consigliata l’installazione diuna valvola di drenaggio immediatamente a valle della valvola dimandata, al fine di svuotare agevolmente la sezione di impianto corri-spondente. Inoltre essa permette di spurgare l’aria eventualmentecontenuta nella testata al momento dell’avvio, consentendo di inne-scare la pompa. Poiché le valvole (M) ed (E) mettono in comunicazio-ne il fluido di processo con l’ambiente esterno, in caso di dosaggio difluidi pericolosi si consiglia di impedire la manovra di queste valvole apersone non autorizzate (eventualmente bloccando, smontando o si-gillando la maniglia di manovra).

Discharge drain valve (M): it is suggested to install a drain valve afterthe discharge valve of the pump so as to drain the relevant parts ofthe plant. It is also possible to drain the air trapped inside the pumphead, easing the priming. In case of dosing of dangerous liquidsrestrict the operation on (M) and (N) valves to authorised personnelonly (eventually seal the handles).

Valvola si sicurezza sul circuito olio della pompa (P): Le pompe dosa-trici a membrana idraulica serie MMX AA HT sono dotate di valvola disicurezza sul circuito olio. In condizioni di funzionamento normale lamembrana si trova in equilibrio fra l’olio idraulico e il fluido di proces-so, trovandosi questi alla stessa pressione. In condizioni di funziona-mento con sovrappressione, quando cioè entra in funzione la valvoladi sicurezza sul circuito olio, la membrana si trova in posizione retrattaa contatto con la parete idraulica, mentre dal lato opposto si trovabloccata contro il fluido di processo alla pressione di taratura dellavalvola di sicurezza. In questo caso quindi, la membrana viene solle-citata meccanicamente all’indietro ad una pressione tanto più elevataquanto più alta è la taratura della valvola sul circuito, mentre l’olioricircola nel sistema idraulico. Il prolungato intervento della valvola disicurezza è da evitare per due ragioni:

Built-in relief valve (P) The MMX AA HT pumps have a built-in reliefvalve. During normal working conditions the diaphragm is balancedbetween hydraulic oil and handled liquid. In case of overpressure andconsequent relief valve opening, the diaphragm is stressed backwardagainst the hydraulic wall at the setting pressure of the relief valve.The higher is the setting pressure the tougher is the mechanical stressof the diaphragm while the oil is re-circulating in the hydraulic system.A time-extended built-in relief valve opening has to be avoided for tworeasons:

1) Perché pregiudica la durata della membrana. 1) reduces the diaphragm working life;2) Perché la valvola di sicurezza si usura a causa del con-tinuo passaggio dell’olio ad alta pressione, rendendo dif-ficoltosa la tenuta e quindi peggiorando il rendimentovolumetrico.

2) wear out the relief valve because of the continuoushigh pressure oil flow, worsening the sealing and redu-cing the volumetric efficiency

In caso di funzionamento continuato in condizioni di valvola di sicu-rezza aperta, che comunque non deve superare le 48 ore, è consi-gliata l’ispezione della membrana, per verificarne le condizioni el’integrità. In definitiva la valvola di sicurezza interna alla pompa puòessere utilizzata anche per la salvaguardia dell’impianto solo se i pic-chi di pressione sono molto sporadici e di breve durata; nel caso in cuinell’impianto si verifichino frequenti sovrappressioni tali da raggiunge-re spesso il valore di taratura della sicurezza è bene prevedere unavalvola di sicurezza esterna sulla tubazione di mandata dell’impianto,la cui taratura sia 15�20% più bassa di quella interna alla pompa.

In case of continuous relief valve opening in excess of 48 hours, it issuggested to check the diaphragm conditions. The built-in relief valvecan also be used to safeguard the plant only if the overpressures arerare and time-restricted. If the plant is often subjected to pressurepeaks, exceeding the setting pressure of the built-in relief valve, anexternal safety valve has to be installed on discharge line; the settingpressure of the external safety valve should be 15÷20% lower than thebuilt-in relief valve one.

Valvola si sicurezza sulla tubazione di mandata (H): la valvola di sicu-rezza sulla tubazione di mandata deve essere installata subito dopol’attacco della pompa e comunque prima della valvola di intercettazio-ne (K). La valvola di sicurezza sulla tubazione dà i seguenti vantaggi:

Discharge line safety valve (H) the safety valve has to be installed justafter the discharge valve before the on-off valve (K). Advantages ofthe external safety valve installation:

1) Maggiore vita e affidabilità della membrana. 1) Longer working life and higher reliability of thediaphragm;

2) Ulteriore protezione dell’impianto (oltre a quella datadalla valvola della pompa).

2) Further protection of the plant (in addition to the built-in relief valve)

3) Grazie alla presenza della valvola di sicurezza sullapompa è possibile la manutenzione della valvola di sicu-rezza sulla mandata senza fermare il processo (intercet-tandola con una valvola (N); NB: è ovvio che in questo caso lavalvola (N) deve sempre restare aperta, pertanto se ne consi-glia la sigillatura come per le valvole (M) ed (E)).

3) Thanks to the built-in relief valve it is possible toservice the external safety valve without stopping theprocess, by closing the (N) valve; NB the valve (N) must bekept open during normal working conditions, it is thereforesuggested to seal it together with valves (M) and (E).

Polmone (L): il polmone è determinante per il buon funzionamentodelle pompe dosatrici. I benefici che si ottengono con l’installazionedel polmone sono in particolare:

Damper (L) the pulsation damper is important for the proper operationof the metering pump offering several advantages:

Protezione della pompa dai picchi di pressione, con con-seguente beneficio sulla durata della vita della pompa stessa.

Pump protection against pressure peaks, increasing theworking life.

Portata con flusso lineare, utile per il processo. Smooth and linear flow, useful for the process

Pertanto l’aspetto negativo della portata pulsante, caratteristica ditutte le pompe dosatrici, viene eliminato installando il polmone sullatubazione di mandata della pompa.

Installing a proper pulsation damper on discharge line can prevent thepulsating flow, characteristic of all metering pumps.

L’installazione del polmone può essere comunque evitata utilizzandouna pompa a più testate (3 o 4), ottenendo un più che accettabilesmorzamento delle pulsazioni.

A linear and smooth flow can also be achieved with multiple pumpheads (3 or 4 pump heads).

Manometro in mandata (G): è indispensabile l’installazione di un ma-nometro subito dopo l’attacco di mandata della pompa. Il manometrosegnala l’effettiva condizione di esercizio della pompa dosatrice.

Discharge pressure gauge (G): it is essential to install a pressuregauge on discharge line in order to check the actual working pressureof the metering pump.

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INSTALLATION

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Carico olio corpo pompaL’olio lubrificante si introduce attraverso i tappi di carico posti sul cor-po pompa.

Crank housing oil filling upUnscrew the filling plug located on the crank housing and pourlubricating oil into it.

Le pompe serie MMX AA HT sono sempre fornite complete di olio lu-brificante.

The MMX AA HT are always supplied with lubricant oil.

Tabella A Table AMARCA / MAKE TIPO /TYPE QUANTITÀ OLIO / OIL QUANTITY

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OPO

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LUBR

ICAN

TO

ILIP

ESSOAGIP

MOBILSHELL

BP

MELLANA OIL 320SPARTAN EP 320

BLASIA 320MOBILGEAR 632OMALA OIL 320

ENERGOL GR-XP 320

4.75 litri / litres

MARCA / MAKE TIPO /TYPE QUANTITÀ OLIO / OIL QUANTITY

OLI

OSI

STEM

AID

RAUL

ICO

HYDR

AULI

CSY

STEM

OIL

IPESSOAGIP

MOBILSHELL

BP

ARULA OIL 68NURAY 68

RADULA 68 / ACER 68RUBREX 400

VITREA OIL 68CS 68

1.1 litri / litres

AVV

IAM

ENTO

STA

RT

UP

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Prima della messa in marciaPrima della messa in marcia verificare quanto segue:

Before start upBefore the start up verify the following conditions:

� Assicurarsi che il basamento sia in acciaio, stabile e livellato. Noninstallare la pompa direttamente su una base in calcestruzzo, a menoche la pompa non sia già fornita di un proprio basamento.

� Make sure that the baseplate is made of stable and even steel. Donot install the pump directly on a concrete foundation.

� Fissare in modo sicuro la base della pompa al basamento utiliz-zando i fori di ancoraggio.

� Fix the pump to the baseplate using the specific anchor holes.

� Accertarsi che l’asse delle valvole della pompa sia perfettamenteverticale.

� Make sure that the pump valves axis is perfectly uprigth.

� Prima di allacciare le tubazioni dell’impianto agli attacchi dellapompa è indispensabile il lavaggio delle tubazioni stesse. In modoparticolare la tubazione in aspirazione ed il relativo serbatoio di ali-mentazione.

� Before connecting the piping to the pump, it is absolutelynecessary to flush the pipelines, especially the suction line andrelevant feed tank.

Questa ultima operazione viene spesso sottovaluta-ta dall’installatore con conseguenze gravissime, infase di primo avviamento, poiché la pompa si tra-sforma in raccoglitore di tutte le impurità presentinella tubazione e nel serbatoio: gocce di saldature,ritagli di guarnizione, terriccio di diversa natura ealtro.

This preliminary flushing is often underestimated bythe installator; if this operation is not properlycarried out, the pump will became a collector of allforeign matters contained in the pipeline and tank.

� Le tubazioni devono essere supportate in modo indipendente enon devono gravare con il proprio peso sulla testa della pompa. Per-tanto oltre al basamento, la pompa ha bisogno di una struttura per ilsostegno delle proprie tubazioni, sia di aspirazione che di mandata.

� The pipelines must be independently supported, so as to preventstresses on the pumphead. Therefore, besides the baseplate, thepump needs a supporting framework for both suction and dischargepipelines.

� È consigliabile l’impiego dopo la flangia di mandata di un raccordoa croce. Questo per facilitare lo smontaggio della pompa dal basa-mento e per l’installazione di manometri, valvole di sicurezza, smor-zatori di pulsazioni.

� It is advisable to fit a cross after the discharge flange. This fittingwill facilitate the removal of the pump from the baseplate and can beused for the installation of pressure gauges, safety valves anddampers.

� Controllare la perfetta tenuta dei raccordi e delle flange delle tu-bazioni in particolare nel tratto aspirante: l’ingresso di aria in aspira-zione impedisce l’innesco della pompa.

� Make sure that the pipeline fittings and flanges are perfectly tightand in particular that no air enters the suction line, as this wouldhinder priming of the pump.

Messa in marcia Start upEffettuare le seguenti operazioni: Act as follows:

� Controllare l’olio attraverso la spia di livello (per la scelta del tipodi olio vedere tabella A).

� Check the oil through the oil window (for oil see table A).

� Controllare i collegamenti elettrici ed il verso di rotazione del mo-tore, indicato dalla freccia posta sul motore stesso.

� Check the electric connections and also the direction of rotationof the motor (shown by the arrow on motor body).

� Accertarsi che tutte le valvole di intercettazione lungo la tubazionedi aspirazione e mandata siano aperte o chiuse a seconda della lorofunzione e si raccomanda di sigillare quelle valvole che, se manomes-se, possono generare situazioni di pericolo.

� Make sure that the on-off valves are, according to their functions,open or closed. It is recommended to seal those valve which could bedangerous if tampered.

� Assicurarsi che il liquido da dosare non sia solidificato nelle tuba-zioni.

� Make sure that the liquid to be metered has not solidified insidethe piping.

� Effettuare il primo avviamento con la minima pressione di man-data possibile e con la manopola di regolazione al 20%, mantenerequeste condizioni per 3�5 minuti. Aumentare gradatamente la portatafino al max, per poi posizionarsi nelle condizioni richiestedall’impianto.

� Carry out the first start up with discharge pressure as low aspossible and with adjustment knob set to 20%; keep these conditionsabout 3÷5 minutes. Increase gradually the flow rate up the maximumvalue, the set the pump to the required working conditions (flow rateand pressure).

� Controllare durante questa prima fase la pressione di mandatadella pompa sul manometro. Il valore di pressione (oscillazione maxdella lancetta) non deve superare la pressione max indicata sulla tar-ghetta della pompa.

� During the first stage check the pump discharge pressure bymeans of the pressure gauge: the pressure value (max. oscillation ofthe pointer) must not exceed the max. pressure indicated on the pumpnameplate.

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Manutenzione ordinaria:valvole direzionaliIn caso di anomalie di funziona-mento prima di procedere allosmontaggio del sistema, interveni-re esclusivamente sulle valvoledirezionali della testata pompante(Fig. 12); infatti, le impurità chepossono fermarsi all’interno delleguida valvole (6), sono la causapiù ricorrente di disfunzioni di do-saggio. Per una corretta ispezioneagire nel seguente modo:

Routine maintenance:check valves

In case of working defects, before

dismantling the hydraulic system,

first act on the check valve only

(Fig. 11). The matters stuck inside

the valve cages (6) are the most

likely causes of dosing defects.

For a correct check act as follows:

� Liberare la pompa dalla tuba-zione aspirante e premente.

� Ease the pump from thesuction and discharge pipes.

� Smontare i tiranti (23) eestrarre i vari componenti.

� Unscrew the tie rods andextract the different items.

� Per l’estrazione delle valvole,utilizzare degli attrezzi di mate-riale plastico in modo da nondanneggiare le superfici di con-tatto delle tenute, delle sedi lap-pate e delle valvole (15).

� To free the internal elementsuse plastic tools so as not todamage the seals surfaces,valves (15) and lapped seats.

� Prima del rimontaggio, ispe-zionare lo stato delle tenute (7),delle sedi lappate (5), delle val-vole (pulire le sedi con un pannomorbido, la superficie delle val-vole deve risultare speculare epriva di graffi).

� Before reassembling, checkthe conditions of seals, valvesand valve seats (5), (clean with atissue the valves and valve seatssurfaces, they have to be withoutscratches and specular)

� Valvole (15) e sedi valvole (5)devono essere sostituiti assieme.

� valves (15) and valve seats(5) have to be replaced together

Attenzione: seguire scrupolosa-mente l’ordine e l’orientamentodei componenti, come illustrato inFig. 12; si osservi a tale propositoche i particolari (5, 6, 15) hanno ilmedesimo orientamento a montee a valle della testata.

Attention: follow carefully thesequence and arrangement of thevalve components as shown inpicture 11. Notice that detailsnumber 5, 5, 15 have the samearrangement both in suction anddischarge side.

Fig. 12

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Manutenzione ordinaria:tenuta pistone

Routine maintenance:plunger packing

La tenuta (2) sul pistone (Fig. 13) è provvista di un sistema di registra-zione per compensare l’inevitabile usura del pacco tenuta; per ripristi-nare la tenuta è sufficiente serrare con un cacciaspine la ghiera pre-mitreccia (22). La tenuta pistone (2) è interrotta da un anello distan-ziale che, riconvogliando la perdita dell’olio attraverso il condotto (99)ne impedisce la fuoriuscita all’esterno. Prima di procedere alla sostitu-zione della tenuta pistone è possibile eventualmente verificare labuona condizione della tenuta stessa operando nel seguente modo:

The plunger packing (2) (Fig. 13) has a tightening gland nut tocompensate the inevitable wearing of the packing. To restore thepacking tighten with a pin-punch the gland nut. The plunger packing(2) is interrupted by a centering ring that conveying the oil leaks intothe conduit (99), avoids oil leakages. Before replacing the plungerpacking check it status as follows:

� Scollegare il condotto di ricircolo lato vasca stoccaggio olio, ri-muovendo i particolari (432) e (433).

� Disconnect the oil reservoir side recirculating conduit by removingitems (432) and (433).

� Osservare con pompa in moto alla massima pressione di eserciziola quantità di olio che viene persa attraverso il condotto di recupero(99): la tenuta pistone è in ottime condizioni se il condotto di recuperoolio non espelle olio.

� Check, with pump at max working pressure the oil quantity lostthrough the conduit (99): the plunger packings is in good conditions ifno oil is lost.

� Anche una lieve perdita di olio non è indice di tenuta deteriorata:consigliamo la sostituzione della tenuta quando si osservano gettid’olio di alcuni millimetri al disopra del condotto.

� Only if the oil spouts from the conduit are some millimetres high itis suggested to replace the seals.

Fig. 13

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Manutenzione ordinaria:sostituzione della tenutaPer la sostituzione della tenuta sul pistone procedere nel seguentemodo (Fig. 14):

Routine maintenance:plunger packing replacementTo replace the plunger seals act as follows (Fig. 14):

� La tenuta pistone e il pistone stesso possono essere sostituitisenza necessariamente smontare la membrana o scollegare la testatadalle tubazioni. Logicamente se la testata resta allacciata alla tuba-zione, il gruppo di spinta con la lanterna (25) devono poter scorrerelungo l’asse del pistone o viceversa.

� Plunger packing and plunger can be replaced withoutdisassembling the diaphragm or disconnecting the pump head fromthe pipework. If the pump head remains connected to the pipeworkthe thrust unit and yoke (25) have to slide axially along the plunger orvice versa.

� La prima operazione è quella di allentare il premitreccia (22) conun cacciaspine fino a portare uno dei fori di ispezione sulla verticale.Portare la regolazione allo 0%; se questo non è possibile (esempioregolazione con servocomando) ruotare manualmente la ventola delmotore sino a portare il grano di bloccaggio pistone (130) sull’asse delforo d’ispezione (F). Svitare il grano di bloccaggio pistone (130).

� First loosen the gland nut (22) by a pin-punch so as to have oneof the inspection holes upright. Set the adjustment to 0%; if this is notpossible (i.e. adjustment by actuator) turn manually the motor fan soas to have the plunger locking nut (130) in line with the inspection hole(F). Loosen the plunger locking nut (130).

� Svitare le quattro viti (140) di fissaggio della lanterna, e liberare ilgruppo idraulico dalla lanterna, e separarla dal gruppo di spinta cosìcome appare in Fig. 14. Nel caso si decidesse di intervenire sul grup-po idraulico lasciando il gruppo di spinta ancorato al basamento tene-re in considerazione l’elevato peso che può raggiungere il gruppoidraulico completo di testata pompante e relativi gruppi valvole. In talcaso servirsi del glofare (G) predisposto.

� Unscrew the four screw (140) and release the hydraulic systemfrom the yoke as shown in Fig. 14. If the hydraulic systemmaintenance is done leaving the thrust system on the base, considerthe weight of the hydraulic system. Use the lifting eye bolt (G).

� Sfilare il pistone, premunendosi con una bacinella per raccoglierel’olio che fuoriesce dalla camera idraulica; a questo punto è possibilerimuovere il pacco guarnizione (2). Se possibile eseguire lo smontag-gio a mani nude. Nel caso si debbano utilizzare degli utensili premu-rarsi che questi siano in materiale plastico, non dannoso per le super-fici di tenuta. Conservare il distanziale (35).

� Extract the plunger, placing a drip pan underneath the oilchamber. Remove the plunger packing (2). If possible act hand-naked; if tools are used make sure they are made of plastic so as notto damage the seal surfaces. Keep the centering ring (35).

Fig. 14

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� Controllare lo stato del pistone assicurandosi che non vi sianorigature o quant’altro possa compromettere la nuova guarnizione.

� Check the plunger conditions for scratches and anything coulddamage the new seal.

� Lavare e asciugare i particolari smontati con diluenti o prodottisgrassanti atti alla detersione di particolari meccanici.

� Wash and dry the items with detergents suitable for mechanicalproducts.

� Procedere con la sostituzione della guarnizione, secondo loschema di Fig. 15. Gli anelli vanno inseriti uno ad uno sfasando i taglia 120°, e compattati servendosi di un martello e di un tubo aventediametro interno pari al diametro del pistone e il diametro esterno paria quello del cilindro. Reinserire il distanziale (35) dopo i primi 13 anel-li, dopodiché procedere all’inserimento dei restanti 4 anelli.

� Replace the plunger packing as shown in Fig. 15. The rings haveto be inserted one at a time. Space of 120° the ring cuts. Compact thering hammering on a PVC pipe with:- inner diameter = plunger diameter- external diameter = cylinder inner diameterInsert the centering ring after the 13th ring, then insert the left four.

� Riassemblare il gruppo idraulico sulla lanterna (25) e fissarli con leviti (140) con la coppia di serraggio riportata nella tabella B di pagina14. Serrare con fermezza il grano di bloccaggio del pistone (130).

� Assemble the hydraulic system to the yoke by tightening thescrews (140). The relevant torque wrenches are shown in table apage 14. Tighten the plunger locking nut (130).

� Serrare il premitreccia (22). � Tighten the gland nut (22).

� Per ripristinare l’olio idraulico perso durante il montaggio rimuove-re il tappo di carico olio (93). Avviare la pompa con la regolazione al100%. La pompa automaticamente incomincerà a richiamare oliodalla camera di stoccaggio, e il livello dell’olio in tale camera incomin-cerà a scendere, quindi rabboccare di tanto in tanto per mantenerecostante il livello corretto dell’olio. Quando la pompa avrà reintegratotutto l’olio si potrà notare dal tappo di carico che il sistema di ricircolodell’olio ha ripreso a funzionare. Controllare il livello dell’olio e chiude-re il tappo di carico.

� To restore the hydraulic oil lost during assembling, remove the oilfilling plug (93). Start the pump with adjustment at 100%. The oil levelin the oil reservoir will decrease. Top up to keep the correct oil level;when the correct oil quantity will be replenished the recirculating valvewill start again working; check the oil level and close the filling up.

Fig. 15

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Tabella B Table B

FILETTO VITE / SCREW THREADCOPPIA� / TORQUE WRENCH

POS. 100 POS. 125 POS. 140M16 M10 M12

160 Nm 140 Nm 50 Nm�N.B.: Coppie di pretensionamento in funzione del diametro vite e del tipo di materiale

NB: Torque wrenches in accordance with the screw diameter and kind of material

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Manutenzione ordinaria:sostituzione della membranaIn caso di rottura della membrana o di interventi programmati di ma-nutenzione eseguire la sostituzione come segue (Fig. 16):

Routine maintenance:diaphragm replacementIn case of diaphragm breaking or scheduled maintenance carry outthe replacement as follows (Fig. 15):

� Scollegare le tubazioni in mandata e in aspirazione. � Disconnect the discharge and suction piping

� Munirsi di un raccoglitore per olio da posizionare sotto la testatapompante per raccogliere la fuoriuscita dovuta al distaccamento dellamembrana (48) dal disco di reintegro (38).

� Place a drip pan underneath the pump head for the oil leakagedue to the detachment of the diaphragm (48) from the replenishingdisc (38)

� Smontare il sistema di segnalazione rottura membrana; a taleproposito consultare il paragrafo “MANUTENZIONE SEGNALATORIDI ROTTURA” della sezione “MANUTENZIONE ORDINARIA”).

� Dismantle the rupture detector; See “RUPTURE DETECTORMAINTENANCE” section “ROUTINE MAINTENANCE”).

� Svitare i dadi (100) e rimuovere la testata (21) facendola scorreresui tiranti (29). Sostenere la testata il più possibile durante lo smon-taggio per evitare che il suo peso, danneggiando la filettatura dei ti-ranti, renda meno efficace il successivo serraggio. Lo smontaggio deidadi deve essere eseguito con chiavi a bussola. Evitare di utilizzarestrumenti impropri che comprometterebbero la qualità del dado stes-so.

� Unscrew the nuts (100) and take out the pump head by making itslide along the stay bolts (29); support steadily the pump head whiletaking it out because it could damage the stay bolts threads. The staybolts disassembling is to be carried out with a socket box wrench. Donot use improper tools.

� Osservare la membrana (48). Se risulta danneggiata in modoanomalo (incisioni profonde, fori, o altro) cercare di stabilirne la causaper evitare che il problema si ripresenti nuovamente con le nuovemembrane.

� Check the diaphragm (48). If highly damages (deep cuts, holes)find out the cause to avoid further problems.

� Pulire la testata pompante dal prodotto riponendo particolare at-tenzione alla superficie di tenuta della membrana. Se il prodotto è cri-stallizzato o vi sono dei depositi calcarei pulire la superficie con sol-venti compatibili con l’acciaio inox evitando di utilizzare utensili duri.Assicurarsi che il condotto di segnalazione sia libero e pulito. In occa-sione del fermo macchina si consiglia di estendere i controlli e le rela-tive pulizie alle valvole di aspirazione e mandata (consultare paragrafo“VALVOLE DIREZIONALI” del capitolo “MANUTENZIONEORDINARIA”.

� Clean the pump head from the handled liquid. Pay particularattention to the sealing surfaces. If the liquid is crystallised or thereare calcareous deposits, clean the surfaces with solvents compatiblewith stainless steel avoiding hard tools. Make sure the rupturedetector conduit is free and clean. Since the pump is at rest it is alsorecommended to check and clean discharge and suction valves aswell (see “CHECK VALVES” section “ROUTINE MAINTENANCE”

� Pulire il disco (59) con un panno morbido preservando la superfi-cie di pinzatura della membrana da graffi e colpi.

� Clean the disc (59) with a soft cloth protecting the pinch surfacesagainst scratches of knocks.

� Assicurarsi che le superfici della membrana (48), della testata (21)del disco di reintegro (38) e del disco posteriore (59) siano privi disporcizia o di pelucchi lasciati dagli straccetti durante la pulizia.

� Make sure the surfaces of diaphragm (48), pump head (21), andreplenishing disc are clean and with no hairs cloth on them.

Fig. 16

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ATTENZIONE (Fig. 17): Le superfici di pinzatura dellamembrana (lato testa e lato disco posteriore) e le rispetti-ve superfici anulari delle membrane devono risultare per-fettamente speculari e prive di graffi, pena la precaria te-nuta delle membrane con conseguente trafilamento dipressione verso il rilevatore di rottura.

ATTENTION (Fig. 16): the pinch surfaces of the diaphragm(pump head and disc side) and the relevant annular sur-faces of the diaphragm have to be perfectly clean andwith no scratches, otherwise the diaphragm imperfecttight would cause pressure leaks toward the rupture de-tector.

� Adagiare la membrana all’interno della testata facendo attenzionea non piegare i fogli di acciaio che la compongono. Posizionare lamembrana rispettando la spina di centraggio.

� Lay the diaphragm, not folding its layers, inside the pump head.Place the diaphragm in compliance with the centering pin.

� Posizionare la testata in asse al pistone facendo corrispondere itiranti (29) con i fori della testata stessa. Spingere la testata verso lacamera olio (33) verificando che la membrana (48) rimanga al proprioposto.

� Place the pump head axially to the plunger registering the staybolts (29) with the pump heads holes. Push the pump heads towardthe oil chamber (33) making sure the diaphragm (48) remains in itsposition.

� Prima del serraggio verificare il libero scorrimento delle filettaturedei dadi (100) sui tiranti; le filettature devono essere lubrificate conantifrizione al bisolfuro di molibdeno. La coppia di serraggio deve es-sere applicata con chiave dinamometrica rispettando i valori di tabellaB. Il pretensionamento va effettuato con incrementi di carico a gradinie si raccomanda di intervenire non sulla vite adiacente ma opposta aquella serrata precedentemente.

� Before tightening verify the free sliding of the nuts (100) along thestay bolts treads; threads have to be lubricated with molybdenumbisulphide. The torque wrenches have to be applied with a torquespanner in accordance with the values shown in table B. Thetightening is to carry out with increasing step-by-step torque values. Itis recommended to act on the nut opposite to the one previouslytightened. ……………………………………………………

� Dopo aver pulito il segnalatore di rottura (vedere paragrafo piùavanti), rimontarlo sulla testata.

� After the rupture detector cleaning (see next section) fit it to thepump.

� Per ripristinare l’olio idraulico perso durante il montaggio rimuove-re il tappo di carico olio (93). Avviare la pompa con la regolazione al100%. La pompa automaticamente incomincerà a richiamare oliodalla camera di stoccaggio, e il livello dell’olio in tale camera incomin-cerà a scendere, quindi rabboccare di tanto in tanto per mantenerecostante il livello corretto dell’olio. Quando la pompa avrà reintegratotutto l’olio si potrà notare dal tappo di carico che il sistema di ricircolodell’olio ha ripreso a funzionare. Controllare il livello dell’olio e chiude-re il tappo di carico.

� To restore the hydraulic oil lost during assembling, remove the oilfilling plug (93). Start the pump with adjustment at 100%. The oil levelin the oil reservoir will decrease. Top up to keep the correct oil level;when the correct oil quantity will be replenished the recirculating valvewill start again working; check the oil level and close the filling up.

Fig. 17

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Manutenzione ordinaria:segnalatore di rotturaLe pompe a membrana idraulica serie MMX AA HT sono fornite consegnalatori di rottura visivo a manometro.

Routine maintenance:rupture detectorThe hydraulic diaphragm pumps MMX AA HT series have a visualrupture detector with pressure gauge.

Per ripristinare il segnalatore dopo larottura della membrana è sufficientesepararlo dalla testata pompante, pu-lirlo dal prodotto pompato o even-tualmente dall’olio idraulico e rimon-tarlo nella posizione originale. Il se-gnalatore non ha bisogno di nessuntipo di taratura, salvo che sia ricollo-cato dopo il montaggio della testata.In condizioni normali di esercizio lalancetta deve indicare 0 bar. In casodi rottura della membrana il manome-tro indica la pressione di esercizio inmodo pulsante.

� To reset the detector afterdiaphragm braking just dismantle itfrom the pump head, clean it, eitherfrom the handled liquid or thehydraulic oil and assemble it in theprevious position. The rupturedetector needs no settings butreassembling it on the pump headafter the proper replacement of thediaphragm. During normal workingconditions the pointer rests on 0 bar.In case of diaphragm breaking thepressure gauge shows the workingpressure as pulsating.

Manutenzione ordinaria:sostituzione olio idraulico

Routine maintenance:hydraulic oil replacement

Per la sostituzione dell’olio idraulico procedere come segue (Fig. 19): To replace the hydraulic oil act as follows:

� Scollegare il raccordo (18) e far defluire tutto l’olio contenuto nellacamera di stoccaggio. Rimuovere anche il raccordo (79) per svuotarel’olio dal tubo (24).

� Disconnect the pipe fitting (18) and let the oil flow out from thereservoir. Disconnect the fitting (79) to empty the pipe (24).

Fig. 18

Fig. 19

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� Ricollegare i raccordi (18) e(79) e fare il carico di nuovo olioattraverso il tappo di carico (93).La quantità di olio necessaria inquesta fase è di circa 0.6 l (capa-cità camera stoccaggio olio). Usa-re olio senza additivi ESSONURAY 68, o equivalente secon-do quanto riportato in Tabella C.In tabella D sono riassunte le prin-cipali caratteristiche dell’olio.

� Connect pipe fitting (18) and(79). Pour oil trough filling plug(93). The oil quantity neededduring thish stage is 0.6 litres(capacity of the oil reservoir). Useoil without additives ESSONURAY 68, or equivalent inaccording with Table C. For oilcharacteristics see Table D.

� Scollegare il raccordo (431) edirottare il condotto (430) verso unraccoglitore graduato.

� Disconnect fitting (431) anddivert the pipe (430) towars agraduated cylinder.

� Avviare la pompa. Il sistema diricircolo farà defluire l’olio esaustocontenuto nella camera idraulicadietro la membrana attraverso ilcondotto (430) nel raccoglitoregraduato, sostituendolo con l’olionuovo.

� Start the pump. The spent oil,contained within the hydraulicchamber behind the diaphragm,will flow through the pipe (430)into the graduated cylinder.

� Arrestare la pompa quando lapompa incomincia a ricircolarel’olio nuovo, e comunque non pri-ma di aver fatto ricircolare unaquantità di olio pari a 0,4 l (capa-cità della camera idraulica).

� Stop the pump when new oilstarts recirculating; anyway afterrecirculating 0,4 litres (hydraulicchamber capacity).

� Rabboccare l’olio nella came-ra di stoccaggio e ricollegare ilraccordo (431).

� Top up the oil in the oilreservoir and reconnect the fitting(431).

Manutenzione preventivaConsigliamo l’acquisto di unaserie di particolari indispensa-bili per la manutenzione pre-ventiva della testata pompantea membrana (tabella E).

Preventive maintenanceWe suggest the purchase ofa series of essential detailsfor the preventivemaintenance of thediaphragm pump head (tableE).

Per le posizioni vedidisegno posizioni te-stata.

For the position seepump head sectionaldrawing.

Tabella D Table DCARATTERISTICHE OLIO NURAY 68

NURAY 68 OIL CHARACTERISTICSGradazione ISO di viscosità (Norma ISO 3448)ISO viscosity (ISO 3448) 68

Viscosità cinematica aKnematik viscosity at

40°C50°C

100°C

64,6 mm2/s40,6 mm2/s8,55 mm2/s

Indice di viscositàViscosity index 103

Massa volumica a 15°CS. G. (15°C) 879 kg/m3

Punto di infiammabilità, V.A.Flash point 225°C

Punto di scorrimentoYield value -11°C

Punto di anilinaAniline point 105°C

Numero di neutralizzazioneNeutralization number <0,03 mg KOH/g

Ceneri % massaMass ash content (%) <0,005%

Classificazione secondo Norma DIN 51 506Classification according to DIN 51 506 VB-L

Classificazione secondo Norma DIN 51 517 Parte IClassification according to DIN 51 517 Part I C68

Classificazione secondo norma DIN 51 501Classification according to DIN 51 501 AN 68

Classificazione secondo Norma ISO 3498 – ‘86Classification according to ISO 3498 – ‘86 AN 68

Classificazione secondo Norma ISO 6743/1 – ‘81Classification according to ISO 6743/1 – ‘81 AN

Tensione di vaporeVapor tension

200°C250°C300°C

1 kPa (0,1 mca)5 kPa (0,5 mca)30 kPa (3 mca)

Tabella C Table CMARCA / MAKE TIPO /TYPE QUANTITÀ OLIO / OIL QUANTITY

OLI

O C

ORP

OPO

MPA

LUBR

ICAT

ING

OIL

IPESSOAGIP

MOBILSHELL

BP

MELLANA OIL 320SPARTAN EP 320

BLASIA 320MOBILGEAR 632OMALA OIL 320

ENERGOL GR-XP 320

4.75 litri / litres

MARCA / MAKE TIPO /TYPE QUANTITÀ OLIO / OIL QUANTITY

OLI

OSI

STEM

AID

RAUL

ICO

HYDR

AULI

CSY

STEM

OIL

IPESSOAGIP

MOBILSHELL

BP

ARULA OIL 68NURAY 68

RADULA 68 / ACER 68RUBREX 400

VITREA OIL 68CS 68

1.1 litri / litres

Tabella E Table EDENOMINAZIONE

DESCRIPTIONPOSIZIONEPOSITION

N° PEZZIPIECES NO.

MEMBRANADIAPHRAGM 48 1

SEDE VALVOLAVALVE SEATS 5 2

GUIDA VALVOLAVALVE GUIDES 6 2

VALVOLAVALVE 15 2

TENUTA VALVOLAVALVE SEAL 7 6

TENUTA PISTONEPLUNGER PACKING 2 17

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Avarie e inconvenienti di funziona-mento

Operating troubles

Portata inferiore al previsto Flow rate lower than expectedCAUSE / CAUSES RIMEDI / SOLUTIONS

� Entrata di aria in aspirazione attraverso i raccordi:� Air enters the suction piping through the fittings:

Controllare.Check.

� Aria intrappolata nella pompa:� Air trapped inside the pump:

Mantenere per un breve periodo la portata della pompa al massimoFor a short while, keep flow rate to maximum.

� Altezza di aspirazione eccessiva:� Too high suction lift:

Ridurre.Reduce it.

� Tensione di vapore troppo elevata:� Vapour pressure of the liquid too high:

Aumentare il battente in aspirazione.Increase hydrostatic head on suction side.

� Temperature di pompaggio troppo elevate:� Pumping temperatures too high:

Aumentare il battente in aspirazione.Increase hydrostatic head on suction side.

� Viscosità liquido elevata:

� Viscosity of the liquid too high:

Sostituire la tubazione di aspirazione con una di maggiore diametro.Aumentare il battente in aspirazione.Install a suction piping of larger diameter. Increase hydrostatic headon suction side.

� Serbatoio di aspirazione a tenuta ermetica e senza sfiato:� Feed tank hermetically sealed and with no vent:

Praticare un’apertura sulla parte superiore del serbatoio.Make a vent in the tank upper part.

� Tubazione di aspirazione ostruita o chiusa da valvole:� Suction piping clogged or valves shut:

Controllare.Check.

� Filtro in aspirazione intasato:� Filter on suction side clogged:

Pulire.Clean it.

� Valvole della pompa bloccate da impurità:� Pump valves jammed because of dirt:

Smontare le valvole e pulirle accuratamente.Dismantle the valves and clean them carefully.

� Valvola di sicurezza sulla tubazione tarata a pressione troppovicina o inferiore a quella di esercizio:� Set pressure of the external safety valve too close or lower thanthe pump working pressure:

Controllare.

Check.

� Pressione di esercizio troppo vicina o superiore a quella dellavalvola di sicurezza sul circuito olio della pompa:

� Pump working pressure too close or higher than the built-in reliefvalve set pressure

Controllare.

Check.

� Tenuta pistone danneggiata:� Damaged plunger packing:

Controllare perdita olio (manutenzione ordinaria)Check oil leak (routine maintenance)

Portata irregolare o superiore al previsto Flow rate irregular or higher than expectedCAUSE / CAUSES RIMEDI / SOLUTIONS

� Pressione di aspirazione superiore alla pressione di mandata:

� Suction pressure higher than discharge pressure:

Aumentare la pressione di mandata di almeno 0.3�0.5 kg/cm2

(3�5 m) rispetto alla pressione di aspirazione.Increase the discharge head of at least 0.3�0.5 kg/cmq (3�5 m)respect to the suction pressure.

� Valvola di contropressione bloccata in apertura da impurità o ta-rata a pressione troppo bassa:� Back pressure valve stuck in open position because of dirt or set-ting pressure too low:

Controllare.

Check.

� Valvole della pompa bloccate in posizione aperta:� Pump valves jammed in open position:

Controllare.Check.

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Il corpo della pompa ed il motore riscal-dano eccessivamente

Overheating of pump body and motor

CAUSE / CAUSES RIMEDI / SOLUTIONS� Collegamenti elettrici sbagliati:� Incorrect wiring:

Controllare.Check.

� Surriscaldamento dovuto alla pressione di lavoro della pompa su-periore alla massima consentita:� Overheating due to pump working pressure higher than allowed:

Controllare la pressione max di mandata installando un manome-tro sulla tubazione stessa.Check max pressure by means of a pressure gauge fitted on thedischarge pipeline.

� Pressioni superiori alla max consentita:

� Pressures higher than allowed:

(vedere pressione max sulla targhetta della pompa) diminuirela pressione di mandata oppure installare un polmone qualoraesistano strozzature eccessive in mandata.(see max pressure indicated on pump nameplate) reduce thedischarge pressure or install a dampener in case of excessivenarrowing on the discharge pipeline.

� Sforzi trasmessi alle flange della pompa:

� Stresses on pump flanges:

Allentare le tubazioni di collegamento alla testata per verificaretali tensioni.Ease the connection to the pump head to verify those stresses

� Tubazione di mandata ostruita o bloccata da valvole ecc.:� discharge pipeline clogged or valve shut:

Controllare.Check.

� Valvola di contropressione tarata a pressione superiore alla mas-sima consentita:� Back pressure valve set to a pressure higher than allowed:

Controllare.

Check.

� Il livello dell’olio riduttore è basso:� Oil level in the gear box is low:

Aggiungere olio adeguato.Add suitable oil.

POMPE DOSATRICIMETERING PUMPS

DIRETTIVA MACCHINEMACHINERY DIRECTIVE

LA SICUREZZA DELLE MACCHINETHE MACHINES SAFETY

DIRETTIVA COMUNITARIA 89/392/CEE E SUCCESSIVE MODIFICHEEUROPEAN COMMUNITY DIRECTIVE 89/382/CEE AND SUBSEQUENT MODIFICATIONS

INDICAZIONI RIGUARDANTI L’ELIMINAZIONE DEI RISCHI RESIDUI E LA SICUREZZA SUL LAVOROINSTRUCTIONS ABOUT THE RESIDUAL RISKS ELIMINATION AND THE SAFETY AT WORK

pag. 22NORME GENERALI PER LA SICUREZZALeggere e conservare queste istruzioni.

page 23GENERAL SAFETY NORMS

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POMPE DOSATRICI

NORME GENERALI PER LA SICUREZZALeggere e conservare queste istruzioni.

I S T R U Z I O N IINSTALLAZIONE

- La pompa deve essere installatasopra un basamento �.

- - Il basamento deve essere in acciaioelettrosaldato ed adeguato alledimensioni della pompa, con il piano diappoggio livellato �.- La pompa deve essere solidamentefissata al basamento tramite viti diancoraggio.- Il basamento deve esserestrutturato per sostenere le tubazionidi aspirazione � e di mandata � edeventuali accessori (polmoni,manometri, valvole) e non vibraredurante l’esercizio della pompa.ATTENZIONE:Per il sollevamento della pompautilizzare gli appositi aggancipredisposti sulla parte superioredella pompa o sul basamento.

PROTEZIONE DELL’OPERATORE

Protezione contro l’accidentalefuoriuscita di liquidi pericolosi inpressione.

ALLACCIAMENTO ELETTRICO

- Per un corretto allacciamento delmotore attenersi alle indicazioniillustrate.

- Proteggere il motore conl’installazione di un dispositivomagnetotermico dimensionato ai valoridi assorbimento dei motori, tenendopresente che il motore in fase diavviamento assorbe almeno 4 volte lacorrente nominale del motore.- Collegare il terminale alla carcassadel motore con l’impianto di terra �utilizzando una sezione di cavo noninferiore ai 6 mm2.- Controllare il verso di rotazione delmotore (vedi freccia sul motore); se ilverso di rotazione non è quelloindicato dalla freccia, invertire 2 fili: 1sul 2, 2 sull’1.ATTENZIONE:Avviare il motore solo amorsettiera chiusa.

AVVIAMENTO

- Controllare il livello dell’olio.- Aprire tutte le valvole diintercettazione � della tubazioneaspirante e premente.- Controllare l’installazione dellavalvola di sicurezza � e del suoscarico nel serbatoio di alimentazione.

- Controllare l’installazione delmanometro � (necessario per leggerelo stato della pompa).- Controllare l’installazione delpolmone .

ATTENZIONE:Prima dell’avviamento accer-tarsi di avere consultato tutte lesezioni del libretto istruzioni .- Avviare la pompa con la regolazioneal 20%. Incrementare gradualmente laportata (agendo sulla manopola diregolazione) e riscontrare la relativapressione sul manometro.ATTENZIONE:La pressione di esercizio nondeve superare il valore di targa.- Controllare, nelle prime tre ore diesercizio, la temperatura del corpopompa (max 60°C) e del motore (max80°C).

MANUTENZIONE ORDINARIA

- Controllare periodicamente il livellodell’olio attraverso le opportune spiesituate sul corpo pompa: i primi 3mesi, una volta al mese; i successivi,una volta ogni 4 mesi.- Controllare periodicamente (1 voltaogni 4 mesi) lo stato della pompa:- Temperatura del corpo pompa (max60°C).- Temperatura del motore (max80°C).- Pressione di esercizio (nonsuperiore al valore di targa).- Rumorosità (in condizioni normali ilvalore non deve superare gli 85 dbA).

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METERING PUMPS

GENERAL SAFETY NORMSPlease read and save these instructions.

I N S T R U C T I O N SINSTALLATION

- The pump has to be installed on abasement �.

- - The basement has to be made ofelectrically welded steel and fit for thepump dimensions, with leveled face �.- The pump has to be stronglyfastened to the basement by clampingscrews.- The basement has to have a frameto support the suction � anddischarge � pipeline and possibleaccessories (pulsation dampers,pressure gauges, valves) and notvibrate while the pump is working.ATTENTION:To lift the pump use theappropriate eyebolts located inthe pump upper part or on thebase.

OPERATOR PROTECTION

Protection against accidental leakagesof aggressive pressurized fluids.

ELECTRICAL CONNECTIONS

- For a proper wiring of the electricalmotor follow the illustrated instructions.

- Protect the motor by installing amagnetothermic device, fit to thepower input values of the motor,knowing that the motor during start upabsorbs four times its nominal power.- Earth the terminal of the motorcasing using a cable with at least 6mm2 section �.- Check the direction of rotation of themotor (see the arrow on the motorbody); if the direction of rotation is notin accordance with the arrow,interchange two wires: 1 on 2, 2 on 1.ATTENTION:Start the motor only when theterminal box is closed.

SETTING INTO OPERATION

- Check the oil-level.- Open all the on-off valves bothalong the discharge and suctionpipeline �.- Check the safety valve installationand its discharge into the feeding tank�.

- Check the pressure gaugeinstallation � (essential to check thepump status).- Check the pulsation damper .

ATTENTION:Before startup make sure all theoperating manual sections areread and fully understood.Start the pump with adjustment set to20%; increase gradually the flow rate(acting on the adjustment knob) andfind the relevant pressure on thepressure gauge.ATTENTION:The working pressure must notexceed the rating plate value itmakes the pump break.- Check during the first three workinghours the pump casing temperature(max 60°C) as well as the motortemperature (max 80°C).

ROUTINE MAINTENANCE

- Check periodically the oil-levelthrough the oil-windows located onthe pump casing. First three months,once a month afterwards, once everyfour months.- Check periodically (once every fourmonths) the pump status:- Pump casing temperature (max60°C).- Motor temperature (max 80°C).- Working pressure (must not exceedthe rating plate value).- Noise (within normal conditionsmust not exceed 85 dbA).

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POMPE DOSATRICIMETERING PUMPS

OBL S.r.l. – 20090 Segrate – MILANO – via Kennedy, 12 – tel. +39 02 2135596 – fax +39 02 2133893E–mail: obl@interbusiness.it

DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CECE CONFORMITY DECLARATION

Modello/Model/Modele/Modell/Modelo/Modelo/Model/Model/Typ/Model/Malli/�������

DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CENoi, OBL S.r.l., MILANO ITALIA,dichiaramo sotto la nostra unicaresponsabilità che il prodotto cui questadichiarazione si riferisce, è conforme alleseguenti Direttive e Norme:Direttiva Macchine 89/392/EEC,91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC.

DECLARACION DE CONFORMIDAD CENosotros, OBL S.r.l., MILAN ITALY,declaramos bajo nuestra solaresponsabilidad, que el producto al que serefiere esta declaración, està enconformidad con las siguientes Directivas yStandard de Maquinaria:Directiva Maquinaria 89/392/EEC,91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC.

EG-DEKLARATION OM Ö VERENSSTÄ MMELSEVi, OBL S.r.l., MILAN ITALY, deklarerarunder eget ansvar att produkten till vilkendenna deklaration relaterar sig är iöverensstämmelse med de krav som finns iRådets directiv 89/392/EEC, 91/368/EEC,93/44/EEC; 93/68/EEC.

CE CONFORMITY DECLARATIONWe, OBL S.r.l., MILAN ITALY, declareunder our sole responsibility that theproduct to wich this declaration relates is inconformity with the following MachineryDirective and Standard:Machinery Directive 89/392/EEC,91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC.

CE DECLARAÇ Ã O DE CONFORMIDADENós, OBL S.r.l., MILAN ITALY, declaramossob nossa exclusiva responsabilidade queos produtos a que se refere estadeclaração està em conformidade com osrequisitos e padrões da Directiva deMaquinaria: Directiva de Maquinaria89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC,93/68/EEC.

EF OVERENSSTEMMELSESERKLÆ RINGVi, OBL S.r.l., MILAN ITALY, deklarererunder eget ansvar at følgende produktersom denn erklæring omhandler, er ioverensstemmelse med følgendeMaskindirektiv og standard: MachineryDirective 89/392/EEC, 91/368/EEC,93/44/EEC, 93/68/EEC.

DECLARATION DE CONFORMITÉ CENous, OBL S.r.l., MILAN ITALY, déclaronssous notre responsabilité exclusive que leproduit ci-dessous est en conformité avecles exigences des déclarationscommunautaires concernant lerapprochement des législations des étatsmembres relatives aux:Directives Machines 89/392/EEC,91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC.

EG KONFONFORMITEITSVERKLARINGWij, OBL S.r.l., MILAN ITALY, verklarenonder onze exclusieve verantwoordelijkheiddat de artikelen op dewelke deze verklaringbetrekking heeft, in overeenstemming zÿnmet volgende Machine Direktieven enStandaarden: Machinery Directive89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC,93/68/EEC.

VAATIMUSTENMUKAISUUSVAKUUTUSMe, OBL S.r.l., MILAN ITALY, vakuutammeolevamme yksinomaisessa vastuussa siitä,että tämä toute johon tämä ilmoitus viittaa,on yhdenmukainen seuraavienkonedirektiivien ja standardien kanssa:Konedirektiivi 9/392/EEC, 91/368/EEC,93/44/EEC, 93/68/EEC.

CE KONFORMITÄ TSERKLÄ RUNGWir, OBL S.r.l., MILAN ITALY, erklärenhiermit unter alleiniger Verantwortung, daßdas Produkt, auf das sich diese Erkläungbezieth, den Anforderungen der folgendenMaschinenrichtlinien und Standardsentspricht: Maschinenrichtlinie89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC,93/68/EEC.

CE OVERENSSTEMMELSES DEKLARATIONVi, OBL S.r.l., MILAN ITALY, deklarererunder eneansvar at følgende produktersom denne erklæring omhandler, er ioverensstemmelse med følgende Maskindirektiv og standard: Machinery Directive89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC,93/68/EEC.

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89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC,93/68/EEC.

Nome e posizione del dichiarante / Name and position of issuer / Nom et fonction de l’émetteurName und position des Ausstellers / Nombre y cargo del expedidor / Nome e posição do emissorNaam en functie van de verstrekker / Navn og adresse på udsteder / Namn och befattning på utställare

Utsteders navn og stilling / Julkaisijan nimi ja asema / Όνοµα και θέση εκδότη

Firma del dichiarante / Signature of issuer / Signature de l’émetteurUnterschrift des erstellers / Firma del expedidor / Assinatura do emissor

Handtekening van de uitgever / Udsteder, underskrift / Utsteders signaturUtfärdarens namnteckning / Ilmoituksen antajan allekirjoitus / Ύπογραφη εκδοτη

Benito LEONETTIResponsible of the “TECHNICAL MANAGEMENT”

POMPE DOSATRICI A MEMBRANA IDRAULICAHYDRAULIC DIAPHRAGM METERING PUMPS

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