PRACTICA # 2

CILINDRADO, REFRENTADO, RANURADO Y PERFORADO

TECNOLOGIA CON ARRANQUE DE VIRUTA

ALEX GABRIEL CAIZA GUALLICHICO

3° “B” MECÁNICA

25 DE OCTUBRE DEL 2014

QUITO – ECUADOR

1. OBJETIVOS

a) Objetivo general

Aprender a manejar el torno y a realizar las respectivas

operaciones.

b) Objetivos específicos

Aprender a cilindrar.

Aprender a ranurar.

Aprender a roscar.

2. MARCO TEORICO

Torno paralelo

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro,

vuelta) a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar

piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan

haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos

de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un

movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando

la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una

máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

Las partes de un trono son:

Cabezal

Contra cabeza

Cabezal mono polea

Caja de cambios

Variador de velocidades

Bancada

Carros

En el torno se pueden realizar diferentes operaciones como:

Perforado

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en

el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que

se sujetan en el contrapunto en un porta brocas o directamente en el alojamiento

del contrapunto si el diámetro es grande.

Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a

las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte

merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy

diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.

CILINDRADO

Consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas

que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el

carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del

cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro

paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado.

En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga

puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el

torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.

Rivero A. (2011)

REFRENTADO

Consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas

que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las

piezas torneadas.

Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática

que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta

va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la

operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos

incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir

aumentando la velocidad de giro de la pieza.

Rivero A. (2011)

BARRENADO

Operación de mandrilado de uno o más agujeros efectuada con el fin de

garantizar su coaxilidad y la uniformidad de sus diámetros. Se emplea para

acabar y alinear en el mismo eje los soportes de bancada de un motor. 

Rivero A. (2011)

MOLETEADO

Es un proceso de conformado en frío del material mediante

unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación

produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se

realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan

roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la

superficie lisa. El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que

se llaman moletas, de diferente paso y dibujo.

Rivero A. (2011)

TRONZADO

Se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la

pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la

misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un

saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro

transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos

revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

Rivero A. (2011)

ROSCADO

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la

tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra

la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente

programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo

siguiente:

•Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo

ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

•Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la

hora de realizar una rosca en un torno:                                                  

TORNEADO DE CONOS

Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede

hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza

el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del

cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la

distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.

RANURADO

Consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades

diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para

arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el

ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad

deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Rivero A. (2011)

3. EQUIPO Y HERRAMIENTAS

a) Equipo

Mandil

Zapatos punta de acero

Franela

Antiparras

Orejeras o tapones

b) Herramientas

Calibrador

Cuchillas (cilindrar, ranurar, refrentar y roscar)

Eje 112”

4. PROCEDIMIENTO CALCULOS

PRIMER CILINDRADO

1. Análisis primer cilindrado:

Diámetro inicial= 112

Diámetro final= 25S=0.08AmaxD= 4mmAmaxA= 0.10mm

Vc = 30α = 8°

P = ∅ i−∅ fP = (38.1−25.1 ) mmP = 13 mm

W=∅ f +0.1W= (25+0.1)mmW = 25.1 mm

M= Pa

M = 134

M = 3.25

2. Pasadas:Primera pasadaX = ∅ i−4 mmX = (38.1 – 4) mmX = 34.1 mm

Segunda pasadaY = X – 4mmY = (34.1 – 4) mmY = 30.1 mm

Tercera pasadaZ = Y – 4mmZ = (30.1 – 4) mmZ = 26.1 mm

Cuarta pasadaK = Z – 1 mmK = (26.1 – 1) mmK = 25.1 mmPasada de acabadoA = K – 0.1 mmA = (25.1 – 0.1) mmA = 25 mm

3. Numero de rpm:

Vc=∅ π n1000

Para la primera pasada:

n=1000 V c∅ π

n=1000 (30)34.1∗π

n1=280

Para la segunda pasada

n 2=1000 Vc∅ n

n2=1000(30)30.1∗π

n2=317.25

Para la tercera pasada

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (30)26.1∗π

n3=365.87

Para la cuanta pasada

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (30)25.1∗π

n4=380.45

Para la pasada de acabado

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (45)25∗π

n5=572.95

4. Para calcular L:

Para a = 4 mmL = l + (a ctg ∝)L = 20 + (4 ctg 8 )L = 48.46

Para a = 0.1 mmL = l + (a ctg ∝)L = 20 + (0.1 ctg )L = 20.71

5. Tiempo de mecanizado

Tm= Lsn

Con n1

Tm = 48.46

0.08∗280Tm1 = 2.16

Con n2

Tm = 48.46

0.08∗317.25Tm2 = 1.90

Con n3

Tm = 48.46

0.08∗365.87Tm3 = 1.65

Con n4

Tm = 48.46

0.08∗380.45Tm4 = 1.59

Con n5

Tm = 20.71

0.8∗572.95Tm5 = 1.05

6. Tiempo total de mecanizado: Tmt = Tm1 + Tm2 + …..+ Tmn

Tmt = 8.35

SEGUNDO CILINDRADO7. Análisis segundo cilindrado:

Diámetro inicial= 112

”

Diámetro final= 36S=0.08AmaxD= 1mmAmaxA= 0.10mmVc D= 30Vc A= 45α = 8°

P = ∅ i−∅ fP = (38.1−36.1 ) mmP = 2 mm

W=∅ f +0.1W= (36+0.1)mmW = 36.1 mm

M= Pa

M = 21

M = 2

8. Pasadas:Primera pasadaX = ∅ i−1mmX = (38.1 – 1) mmX = 37.1 mm

Segunda pasadaY = X – 1mmY = (37.1 – 1) mmY = 36.1 mm

Pasada de acabadoA = Y – 0.1 mmA = (36.1 – 0.1) mmA = 36 mm

9. Numero de rpm:

Vc=∅ π n1000

Para la primera pasada:

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (30)37.1∗π

n1=257.39

Para la segunda pasada

n2=1000 Vc∅ n

n 2=1000(30)36.1∗π

n2=264.52

Para la pasada de acabado

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (45)

36∗πn3=397.89

10. Para calcular L:Para a = 4 mmL = l + (a ctg ∝)L = 40 + (1 ctg 8 )L = 47.11

Para a = 0.1 mmL = l + (a ctg ∝)L = 40 + (0.1 ctg 8 )L = 40.71

11. Tiempo de mecanizado

Tm= Lsn

Con n1

Tm = 47.11

0.08∗257.39Tm1 = 2.28

Con n2

Tm = 47.11

0.08∗264.52Tm2 = 2.23

Con n3

Tm = 40.71

0.08∗397.89Tm3 = 1.28

12. Tiempo total de mecanizado: Tmt = Tm1 + Tm2 + Tm3

Tmt = 5.79

TERCER CILINDRADO13. Análisis tercer cilindrado:

Diámetro inicial= 112

”

Diámetro final= 32S=0.08AmaxD= 4mmAmaxA= 0.10mmVc D= 30Vc A = 45 α = 8°

P = ∅ i−∅ fP = (38.1−32.1 ) mmP = 6 mm

W=∅ f +0.1W= (32+0.1)mmW = 32.1 mm

M= Pa

M = 64

M = 1.5

14. Pasadas:Primera pasadaX = ∅ i−4 mmX = (38.1 – 4) mmX = 34.1 mm

Segunda pasadaY = X – 2mmY = (34.1 – 4) mmY = 32.1 mm

Pasada de acabadoA = Y – 0.1 mmA = (25.1 – 0.1) mmA = 25 mm

15. Numero de rpm:

Vc=∅ π n1000

Para la primera pasada:

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (30)34.1∗π

n1=280

Para la segunda pasada

n2=1000 Vc∅ n

n 2=1000(30)32.1∗π

n2=297.48

Para la tercera pasada

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (45)

32∗π

n3=447.62

16. Para calcular L:

Para a = 4 mmL = l + (a ctg ∝)L = 25 + (4 ctg 8 )L = 53.46

Para a = 2 mmL = l + (a ctg ∝)L = 25 + (2 ctg 8 )L = 39.23

Para a = 0.1 mmL = l + (a ctg ∝)L = 25 + (0.1 ctg 8 )L = 25.71

17. Tiempo de mecanizado

Tm= Lsn

Con n1

Tm = 53.36

0.08∗280Tm1 = 2.38

Con n2

Tm = 39.23

0.08∗297.48Tm2 = 1.65

Con n3

Tm = 25.71

0.08∗447.62Tm3 = 0.71

18. Tiempo total de mecanizado: Tmt = Tm1 + Tm2 + …..+ Tmn

Tmt = 4.74

CUARTO CILINDRADO

19. Análisis cuarto cilindrado:

Diámetro inicial= 112

”

Diámetro final= 18S=0.08AmaxD= 4mmAmaxA= 0.10mmVc D = 30Vc A=45 α = 8°

P = ∅ i−∅ fP = (38.1−18.1 ) mmP = 20 mm

W=∅ f +0.1W= (18+0.1)mmW = 18.1 mm

M= Pa

M = 204

M = 5

20. Pasadas:Primera pasadaX = ∅ i−4 mmX = (38.1 – 4) mmX = 34.1 mm

Segunda pasadaY = X – 4mmY = (34.1 – 4) mmY = 30.1 mm

Tercera pasadaZ = Y – 4mmZ = (30.1 – 4) mmZ = 26.1 mm

Cuarta pasadaK = Z – 4 mmK = (26.1 – 1) mmK = 22.1 mm

Quinta pasadaP = K – 4 mmP = (22.1 – 4) mmP = 18.1 mm

Pasada para el acabadoR = P – 0.1 mmP = (18.1 – 0.1) mmP = 18

21. Numero de rpm:

Vc=∅ π n1000

Para la primera pasada:

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (30)34.1∗π

n1=280.03

Para la segunda pasada

n 2=1000 Vc∅ n

n2=1000(30)30.1∗π

n2=317.25

Para la tercera pasada

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (30)26.1∗π

n3=365.87

Para la cuanta pasada

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (30)22.1∗π

n4=432.09

Para la quinta pasada

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (30)18.1∗π

n5=527.58

Para la pasada de acabado

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (45)18∗π

n6=795.77

22. Para calcular L:Para a = 4 mmL = l + (a ctg ∝)L = 25 + (4 ctg 8 )L = 53.46

Para a = 0.1 mmL = l + (a ctg ∝)L = 25 + (0.1 ctg 8 )L = 25.71

23. Tiempo de mecanizado

Tm= Lsn

Con n1

Tm = 53.46

0.08∗280.03Tm1 = 2.38

Con n2

Tm = 53.46

0.08∗317.25Tm2 = 2.11

Con n3

Tm = 53.46

0.08∗365.87Tm3 = 1.83

Con n4

Tm = 53.46

0.08∗432.09Tm4 = 1.55

Con n5

Tm = 53.46

0.08∗527.58Tm5 = 1.27

Con n6

Tm = 25.71

0.08∗795.77Tm5 = 0.40

24. Tiempo total de mecanizado: Tmt = Tm1 + Tm2 + …..+ Tmn

Tmt = 9.54

PARA EL RANURADO

25. Análisis ranurado:Diámetro inicial= 32Diámetro final= 26S=0.08AmaxD= 4mmAmaxA= 0.10mmVc = α =

P = ∅ i−∅ fP = (32.1−26.1 ) mmP = 6 mm

W=∅ f +0.1W= (26+0.1)mm

W = 26.1 mm

M= Pa

M = 64

M = 1.5

26. Pasadas:Primera pasadaX = ∅ i−4 mmX = (32.1 – 4) mmX = 28.1 mm

Segunda pasadaY = X – 2mmY = (28.1 – 2) mmY = 26.1 mm

Pasada de acabadoA = Y – 0.1 mmA = (26.1 – 0.1) mmA = 2 mm

PARA EL ROSCADO

1. Análisis para el roscado:a) Cilindrar a la medida

pedidaDiametro inicial: 25.85Diámetro final: 23S= 0.08A max D= 1 mmA max A= 0.1 mmΑ = 8°

P = ∅ i−∅ fP = (25.85−23.1 )mmP = 2.75 mm

W=∅ f +0.1W= (23+0.1)mmW = 23.1 mm

M= Pa

M = 2.75

1M = 2.75

Pasadas:

Primera pasadaX = ∅ i−1mmX = (25.85 - 1) mmX = 24.85 mm

Segunda pasadaY = X – 1mmY = (34.1 – 4) mmY = 23.85 mm

Tercera pasadaZ = Y – 0.75mmZ = (23.85 – 0.75) mmZ = 23.1 mm

Pasada de acabadoA = Z – 0.1 mmA = (23.1 – 0.1) mmA = 23 mm

Numero de rpm:

Vc=∅ π n1000

Para la primera pasada:

n=1000 Vc∅ π

n=1000 (30)24.85∗π

n1=384.28

Para la segunda pasada

n2=1000 Vc∅ n

n 2=1000(30)23.85∗π

n2=400.38

Para la segunda pasada

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (30)23.1∗π

n3=413.39

Para el acabado

n=1000 Vc∅ n

n=1000 (45)

23∗πn4=622.78

Para calcular L:

Para a = 1 mmL = l + (a ctg ∝)L = 15 + (1 ctg 8 )L = 22.11

Para a = 0.75 mmL = l + (a ctg ∝)L = 15 + (0.75 ctg 8 )L = 20.34

Para a = 0.1 mmL = l + (a ctg ∝)L = 15 + (0.1 ctg )L = 15.71

Tiempo de mecanizado

Tm= Lsn

Con n1

Tm = 22.11

0.08∗384.28Tm1 = 0.71

Con n2

Tm = 22.11

0.08∗400.38Tm2 = 0.69

Con n3

Tm = 20.34

0.08∗413.39Tm3 = 0.61

Con n4

Tm = 15.71

0.08∗622.78Tm4 = 0.31

Tiempo total de mecanizado:

Tmt = Tm1 + Tm2 + …..+ Tmn

Tmt = 2.32

b) Calcular la altura de la rosca

M= 23 * 3 * 2

H = 0.8 * 3 * 2H= 4.8

Realizar la rosca de acuerdo a lo

pedido.

5. CONCLUSIONES

Se aprendió a manejar el torno y realizar los respectivos mecanizados.

Se logró realizar un buen cilindrado.

Se logró realizar un buen roscado.

Se logró realizar un buen ranurado.

6. RECOMENDACIONES

Para esta práctica se debe afilar bien las cuchillas para que realicen un

buen terminado.

Para esta práctica se debe realizar el mecanizado con las respectivas

velocidades ya que así se lograra un mejor trabajo.

Para esta práctica se debo tomar en cuenta las respectivas normas de

seguridad para que no haya ningún accidente.

Para la práctica de la rosca se debe realizar los cálculos para la altura de

la rosca.

Para verificar y tener mayor precisión en la rosca debemos utilizar las

respectivas galgas pero sin dejar a un lado los cálculos de su altura.

7. BIBLIOGRAFIA

Arenas, R.(1987). Manual sobre el manejo del torno automático paralelo. trabajo

de ascenso no publicado, Instituto Universitario Pedagógico Experimental

Barquisimeto. Lara, Venezuela.

Rivero A. (2011). Operaciones Básicas en el Torno. Material didáctico utilizado

en clase. Barqusimeto.