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Universidad Simn Bolvar Departamento de Procesos y Sistemas
Seccin de Sistemas de Informacin y Gestin PS-4162 GESTION DE LA
PRODUCCION II
PRACTICA DE MRP PROBLEMA 1: La siguiente figura muestra la
estructura de partes, el plazo de espera en semanas y las
cantidades disponibles en el inventario para la fabricacin del
producto A.
C D
E
F
G H
E
B
C
A
Artculo Inventario disponible
Plazo de entrega en semanas
A 0 1 B 2 1 C 10 2 D 5 1 E 4 1 F 5 1 G 1 3 H 10 1
a) Determine las necesidades netas de cada componente para
producir 10 unidades de A en
la semana 8 utilizando el mtodo del lote por lote. b) El gerente
del servicio de postventa, le acaba de comunicar que para poder
atender las
necesidades de las reparaciones postventa, deber tener una
disponibilidad de 10 unidades de B y F en la semana 6. Prepare un
plan de necesidades para el nuevo requerimiento.
c) Le acaban de notificar por fax que el plazo de entrega para
el componente G del producto A se ha incrementado a 4 semanas. Qu
artculos han cambiando y por qu? Cules son las consecuencias en el
plan de produccin?
d) El gerente de almacn llega a su oficina cuando acaba de
terminar de calcular el plan de necesidades y le dice que el
recuento cclico deba tirarse a la basura. Al parecer el recuento
que hicieron es errneo, hay 3 unidades de A, no ninguna como
mostraban los datos originales, adems tambin hay 5 E disponibles.
En ese momento pasa por el pasillo el jefe, quien oy la discusin, y
afirm que deberas aumentar el plan hasta 16 semanas, pues acaba de
recibir un pedido de 10 A para la semana 12, 5 ms para la semana
15. Adems la gerencia de postventa quiere 3 B ms para la semana 16,
as como los requerimientos anteriores (a), b) y c)). Prepare el
nuevo plan de necesidades.
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PROBLEMA 2: Como director de operaciones ha puesto en marcha
recientemente un sistema de planificacin de las necesidades de
distribucin PRD. La empresa tiene un almacn en la Costa Oriental y
otro en la Costa Occidental, as como un almacn principal en la
fbrica de Valencia. Acaba de recibir los pedidos de los directores
de los tres almacenes para el siguiente periodo de planificacin El
plazo de entrega para los almacenes regionales es de 2 semanas, el
plazo de entrega para el almacn en fbrica es de 1 semana. Los envos
se realizan mediante camiones que transportan 100 unidades. No hay
inventario inicial.
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Almacn Oriental
40 100 80 70 20 25 70 80 30 50
Almacn Occidental
20 45 60 70 40 80 70 80 55
Almacn Fbrica
30 40 10 70 40 10 30 60
a) Elabore el plan de entrega de pedidos b) Si la fbrica
necesita dos semanas para producir la mercanca, cmo se modifica el
plan de
entrega de pedidos? PROBLEMA 3: A continuacin se indican los
requerimientos brutos de la MRP para un artculo X en las prximas 10
semanas. El plazo para X es de 2 semanas y el costo de preparacin
es de $ 9 por cada pedido. Existe un costo de mantenimiento de $
0.02 por unidad por semana. El inventario inicial es de 70
unidades.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Requerimientos
Brutos 20 10 15 45 10 30 100 20 40 150
Utilice los mtodos del costo total mnimo y de costo total mnimo
para determinar el tamao del lote. PROBLEMA 4: Una compaa fabrica
un producto final que requiere el empleo de dos solo componentes A
y B. La compaa le compra los componentes a un proveedor externo. La
demanda para el producto final es constante, de alrededor de 20
unidades a la semana. Estn disponibles los siguentes datos del
inventario:
Componente A Componente B Producto Costo de preparacin
por pedido ($) 80 90 100
Costo de almacenamiento por
unidad por semana ($)
2 3 5
Tiempo de entrega (semanas)
2 4 3
La demanda no satisfecha del producto final se acumula y cuesta
alrededor de 8 dlares por unidad perdida por semana. No se espera
que haya faltante de los componentes comprados. Idee una poltica de
pedidos para la compra del componente y para la fabricacin del
producto final. Para sus clculos suponga un horizonte de tiempo de
8 semanas. Compare los costos con los mtodos de costo mnimo
unitario, part-period balancing y lote por lote.
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AYUDA MEMORIA PARA EL PROGRAMA QSB Item master contains the
primary information for each product or part item in an MRP system.
For each product or part item, enter the following information: 1.
Item ID: which is used to uniquely identify a product or part item.
It can be any combination of letters, numbers, and symbols. 2. ABC
Class: optional, for classifying the product or part item. 3.
Source Code: optional, any code for specifying the source of a
product or part item. Typical sources include purchasing, making,
and subcontracting. 4. Material Type: optional, any code for
specifying the type of a product or part item. Typical types
include finished product, subassembly, part, and raw material. 5.
Unit Measure: Ordering unit for a product or part item. Default is
"Each". 6. Lead Time: Ordering lead time in planning periods for a
product or part item. 7. Lot Size: Either lot size code or lot size
quantity. If a quantity is entered, the fixed order quantity is
assumed. Valid lot size codes include: FOQ (fixed order quantity),
EOQ (economic order quantity), LFL (lot for lot), FPR (fixed period
requirement), POQ (period order quantity), LUC (least unit cost),
LTC (least total cost), PPB (part-period balancing), WW
(Wagner-Whitin algorithm), SM (Silver-Meal method). Refer to Lot
Sizing for more information. 8. LS Multiplier: Multiplier for the
lot size methods. For FOQ, it is the fixed order quantity. For FPR,
it is the fixed order periods. It is not used for other lot size
methods. 9. Scrap %: optional. If it is entered, the planned order
quantity will be adjusted with this %. 10. Annual Demand: optional.
If it is entered, it can be used to compute the EOQ lot size. 11.
Unit Cost: optional. If it is entered, it can be used for cost
analysis. 12. Setup Cost: ordering or lot setup cost (optional). If
it is entered, it can be used for cost analysis or EOQ computation.
13. Holding Annual Cost: optional. If it is entered, it can be used
for cost analysis or EOQ computation. 14. Shortage Annual Cost:
optional. If it is entered, it can be used for cost analysis or EOQ
computation. 15. Item Description: optional, generally a meaningful
description for the item. 16. Other Note: optional and for
reference on
Bill of material represents the part relationships and product
structure. For each product or part item, enter the direct
(immediate) part IDs and usages using the following format: 1. Item
ID/Usage: Default usage is one (1). When usage is 1, "/Usage" can
be omitted. For example, MSG/5.2 represents direct component MSG
with usage 5.5; TOR-33/3 represents direct component TOR-33 with
usage2; and 743-1355-56 represents direct component 743-1355-56
with usage 1. 2. The number of direct components that can be
entered is restricted by the BOM span. You may change the
BOM span by using the command Change BOM Span from Edit Menu.
MPS (Master Production Schedule) contains the master requirements
of end products or independent demanded part items. MPS drives the
requirements of the derived items. For each end product, enter its
demands for each planning period. For each part item, enter its
independent demands (not derived), if any, for each planning
period. You may change the number of planning periods by using the
command Change Number of Time Periods from Edit Menu. Inventory
records contains the inventory related information for each product
or part item in an MRP system. For each product or part item, enter
the following information: 1. Safety Stock: which is the minimum
inventory level allowed for a product or part item. Safety stock is
usually used to cover uncertain or unexpected demands. 2. On Hand
Inventory: current available quantity for a product or part item.
3. Overdue Planned Receipt: the existing order quantity that is
already overdue for a product or part item. 4. Planned Receipts for
Periods 1 to p: the existing order quantities from period 1 to the
end of planning horizon for a product or part item. 5. You may
change the number of planning periods by using the command Change
Number of Time Periods from Edit Menu. Here capacity represents the
maximum unit allowed in a period for each product or part item.
Default capacity in each period for each product or part item is
infinity (M). To obtain an MRP report, here are the general steps:
1. Enter the complete MRP problem including item master, BOM, MPS,
and inventory records. Note that capacity data are optional. 2.
Select the command Explode Material Requirements to derive the
requirements for each part item. Explosion is the process to derive
the gross demands level by level. After a short period, the program
will bring up a form for selecting the appropriate MRP report. See
MRP Report Selection Window for the description of the selection.
3. After the MRP is exploded, you may select the commands from the
Results Menu to show another MRP report or other analyses.
