Upload
buidieu
View
243
Download
5
Embed Size (px)
Citation preview
CLEANING DAN SANITASI
PADA PROSES PRODUKSI FRESTEA DI
PT. COCA-COLA BOTTLING INDONESIA CENTRAL JAVA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian syarat-syarat guna
memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian
Oleh :
ANASTASIA JEANICE ARINTASARI
14.I1.0107
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2016
i
HALAMAN PENGESAHAN
CLEANING DAN SANITASI
PADA PROSES PRODUKSI FRESTEA DI
PT. COCA-COLA BOTTLING INDONESIA CENTRAL JAVA
Disusun oleh :
ANASTASIA JEANICE ARINTASARI
NIM : 14.I1.0107
Program Studi : Teknologi Pangan
Laporan ini telah disetujui dan dipertahankan
di hadapan sidang penguji pada tanggal :
Semarang, 9 Desember 2016
Fakultas Teknologi Pangan,
Universitas Katolik Soegijapranata
Pembimbing lapangan,
Risno
Dekan,
V. Kristina Ananingsih, ST, MSc
Supervisor Production
Pembimbing Akademik,
Dr. Ir. B. Soedarini, MP
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan anugerah-Nya,
Penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek berjudul “Cleaning dan Sanitasi
Pada Proses Produksi Frestea Di PT. Coca Cola Bottling Central Java” dengan baik dan
tepat waktu. Laporan Kerja Praktek ini berdasarkan pada observasi dan studi literatur
yang dilakukan dari 25 Juli – 25 Agustus 2016 bertempat di PT. CCBI Central Java,
khususnya bagian Quality Assurance, Syrup Treatment, Produksi, Water Treatment,
Waste Water Treatment. Kerja Praktek ini dilaksanakan sebagai bentuk pemenuhan
syarat mata kuliah Kerja Praktek pada Program S1 Teknologi Pangan Fakultas
Teknologi Pertanian Universitas Soegijapranata Semarang.
Penulis menyadari bahwa tersusunnya laporan kerja praktek ini tidak lepas dari bantuan,
bimbingan, serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh sebab itu, pada kesempatan kali
ini penulis menghaturkan terima kasih kepada :
1. Ibu Dr. Ir. B. Soedarini, MP selaku dosen pembimbing kerja praktek yang telah
mengarahkan dan memperlancar penulis dalam menyelesaikan kerja praktek.
2. Bapak Albertus Adrian Sutanto, ST, MT, M.Sc selaku koordinator kerja praktek.
3. Bapak Risno selaku Supervisor Produksi dan pembimbing lapangan yang telah
menyediakan waktu untuk membimbing serta membantu penulis dalam
mengumpulkan data dan informasi.
4. Ibu Ida Lukitowati selaku public relation yang telah memberikan kesempatan
penulis dalam melaksanakan kerja praktek di PT. CCBI Central Java.
5. Seluruh staf dan karyawan PT. CCBI Central Java yang telah membantu dalam
proses pembuatan laporan Kerja Praktek.
6. Orang tua dan keluarga penulis yang memberikan dukungan baik moril maupun
materil.
7. Omita Saras, Raissa Tiffani dan Bernadetta Pingkan sebagai teman seperjuangan
saat melaksanakan kerja praktek.
Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih kurang sempurna dan banyak
kekurangan. Oleh sebab itu, Penulis mengharapkan adanya kritik dan saran yang
iii
membangun guna menyempurnakan laporan kerja praktek ini. Penulis berharap laporan
kerja praktek ini dapat bermanfaat dan memberikan pengetahuan serta wawasan baru
bagi penulis pribadi serta pembaca pada umunya.
Semarang, 9 Dersember 2016
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................... i
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................1
1.1. Latar Belakang ........................................................................................................ 1
1.2. Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek.......................................................................... 2
1.2.1. Tujuan Umum ......................................................................................................... 2
1.2.2. Tujuan Khusus ........................................................................................................ 2
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ...................................................... 2
1.4. Metode Pelaksanaan ................................................................................................ 2
BAB II PROFIL PERUSAHAAN .....................................................................................4
2.1. Sejarah Coca-Cola ................................................................................................... 4
2.1.1. Coca-Cola Amatil Indonesia .................................................................................. 6
2.1.2. Coca-Cola di Jawa Tengah ..................................................................................... 7
2.2. Profil Umum Perusahaan ........................................................................................ 7
2.3. Visi, Misi dan Nilai-Nilai Coca-Cola...................................................................... 8
2.4. Struktur Organisasi................................................................................................. 8
2.5. Spesifikasi Produk ................................................................................................ 11
2.5.1. Minuman Ringan Berkarbonasi ............................................................................ 11
2.5.2. Minuman Ringan Non Karbonasi ........................................................................ 12
2.6. Pemasaran Produk ................................................................................................ 13
BAB III PROSES PRODUKSI .......................................................................................15
3.1. Bahan Baku ........................................................................................................... 15
3.1.1. Air ........................................................................................................................ 15
3.1.2. Gula ...................................................................................................................... 16
3.1.3. Konsentrat ............................................................................................................. 16
3.2. Proses Pengolahan ................................................................................................ 16
3.2.1. Pengolahan air (Water Treatment) ....................................................................... 16
3.2.2. Syrup Treatment ................................................................................................... 18
3.2.3. Proses Produksi Frestea di Line 5 (PET).............................................................. 19
3.3. Pengolahan Limbah ............................................................................................... 22
v
3.3.1. Limbah Padat ........................................................................................................ 22
3.3.2. Limbah Cair .......................................................................................................... 23
BAB IV PEMBAHASAN ...............................................................................................27
4.1. Sanitasi pekerja ...................................................................................................... 27
4.2. Sanitasi Ruangan ................................................................................................... 28
4.3. Sanitasi Frestea Line 5 .......................................................................................... 29
4.4. GMP ...................................................................................................................... 35
4.5. HACCP ................................................................................................................. 36
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ..........................................................................37
5.1. Kesimpulan ........................................................................................................... 37
5.2. Saran ...................................................................................................................... 37
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................38
LAMPIRAN ....................................................................................................................39
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Proses Cleaning dan Sanitasi Frestea PT. Coca-Cola ...................................... 30
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo Pertama The Coca-Cola Company ........................................................ 5
Gambar 2. Desain Pertama Botol Coca-Cola ................................................................... 5
Gambar 3. Logo Perusahaan Coca-Cola Amatil Indonesia .............................................. 6
Gambar 4. Logo Produk Coca-Cola ................................................................................. 7
Gambar 5. Struktur Organisasi PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java ............ 10
Gambar 6. Produk Coca-Cola ......................................................................................... 11
Gambar 7. Produk Sprite ................................................................................................ 11
Gambar 8. Produk Fanta Strawberry .............................................................................. 11
Gambar 9. Minute Maid Pulpy 350 ml ........................................................................... 12
Gambar 10. Frestea Botol PET 500 ml........................................................................... 12
Gambar 11. Frestea Kemasan RGB 220 ml ................................................................... 12
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Era globalisasi banyak membawa perubahan dan perkembangan yang pesat pada
industri terutama pada bidang pangan. Pada zaman yang modern ini, banyak industri
makanan maupun minuman yang menggunakan kecanggihan teknologi untuk proses
produksinya sehingga dapat memenuhi kebutuhan dari konsumen. Pengetahuan dalam
mengembangkan produk menjadi salah satu hal yang penting untuk ditingkatkan oleh
para pelaku industri agar produknya dapat diminati dan dinikmati oleh seluruh
masyarakat. Untuk dapat mengetahui dan memahami seluk beluk dunia industri
makanan maupun minuman, selain mempelajari teori mengenai proses produksinya,
maka mahasiswa Teknologi Pangan semestinya mengenal industri pangan pada suatu
perusahaan secara dekat dengan melaksanakan program Kerja Praktek (KP). Program
Kerja Praktek ini dijadikan sebagai salah satu mata kuliah wajib oleh Program Studi
Teknologi Pangan Unika Soegijapranata selama minimal 20 hari kerja. Melalui kerja
praktek ini diharapkan mahasiswa benar-benar terbekali dirinya sehingga siap
memasuki dunia industri, dimana selama jangka waktu tersebut mahasiswa mampu
menumbuhkan, meningkatkan, serta mengembangkan potensi kerja profesional dalam
kebutuhan di bidang pangan.
Salah satu perusahaan besar di Indonesia yang bergerak di bidang industri minuman
ringan dan telah menerapkan standar internasional dalam proes produksinya ialah PT.
Coca-Cola Bottling Indonesia Centra Java. Kerja praktek yang dilaksanakan di PT.
Coca Cola Bottling Indonesia Central Java difokuskan pada bidang produksi.
Kebersihan proses produksi makanan atau minuman merupakan salah satu faktor yang
menentukan kualitas produk yang dihasilkan. Kurangnya kesadaran akan kebersihan
serta bahaya pencemaran mikroba masih terjadi di berbagai perusahaan makanan dan
minuman sehingga belum menerapkan prinsip cleaning dan sanitasi. Berdasarkan
persoalan tersebut maka penulis mengambil judul laporan kerja praktek ini “Cleaning
dan Sanitasi Pada Proses Produksi Frestea Di PT. Coca Cola Bottling Central Java”.
2
1.2. Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek
1.2.1. Tujuan Umum
Tujuan umum dilaksanakannya kerja praktek ini yaitu:
- Memberikan pengalaman kerja secara langsung di perusahaan kepada mahasiswa
- Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengidentifikasi masalah – masalah
yang terjadi di suatu perusahaan
- Mahasiswa berkesempatan untuk mengaplikasikan ilmu yang telah didapatkan saat
perkuliahan ke dalam permasalahan sesungguhnya yang didapatkan saat kerja
praktek
- Memberikan kesempatan bagi mahasiswa untuk memperoleh informasi, ilmu
maupun manfaat dari perusahaan baik dari proses produksinya maupun dari
penerapan sistem yang ada di perusahaan tersebut.
1.2.2. Tujuan Khusus
Mahasiswa dapat mengetahui proses cleaning dan sanitasi pada proses produksi frestea
di PT Coca Cola Bottling Indonesia Central Java.
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja praktek dilaksanakan pada tanggal 25 Juli 2016 sampai dengan 25 Agustus 2016
di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java yang berlokasi di Jalan Soekarno-
Hatta km 30 Bawen, Kabupaten Semarang 50661. Hari kerja Senin sampai Jumat
dengan jam kerja pukul 08.00-16.30 WIB. Ruang lingkup pelaksanaan kerja praktek
terdapat pada Water Treatment Plant, Syrup Making, Sistem Produksi, Quality
Assurance, Waste Water Treatment Plant.
1.4. Metode Pelaksanaan
Dalam melaksanakan kerja praktek, metode yang digunakan penulis untuk memperoleh
data yang diperlukan dalam penyusunan laporan ini yaitu:
1. Observasi
Metode ini dilakukan dengan mengamati proses yang sedang berlangsung.
Pengamatan proses produksi akan dapat memberikan gambaran proses secara lebih
3
jelas dan detail. Dengan demikian, pengamat dapat memiliki gambaran jelas
mengenai proses yang tengah berlangsung.
2. Wawancara
Merupakan metode pengumpulan data dengan cara memberikan pertanyaan-
pertanyaan yang diperlukan kepada para karyawan dari staff kantor sampai operator
untuk memperoleh informasi yang tepat.
3. Studi Literatur
Merupakan metode pengumpulan data dengan mengambil kutipan dari buku
(literatur). Literatur ini dapat berasal dari perusahaan maupun dari sumber lainnya.
4. Pengumpulan Data Sekunder
Pengambilan data sekunder dilakukan dengan menyalin data atau dokumen pada
perusahaan. Data sekunder tersebut merupakan data mentah atau data dasar untuk
melakukan analisis.
4
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Coca-Cola
Coca – cola diciptakan oleh seorang ahli farmasi Dr. John S. Pemberton pada tanggal 8
Mei 1886 di Atlanta, Georgia. Pada saat itu Dr. Pemberton membuat sirup karamel yang
dicampur dengan air berkarbonasi dalam sebuah ketel kuning di kebun belakang
rumahnya. Kemudian beliau mendistribusikan produk tersebut kepada Jacobs
Pharmacy (Rumah Obat Jacobs). Frank M. Robinson, rekan kerja Dr. Pemberton
menyarankan nama Coca Cola untuk produk minuman tersebut. Minuman coca-cola
dibuat dengan mencampur stimulant cocaine dengan cola nuts yang merupakan bahan
caffeine. Dari kedua bahan tersebut maka minuman itu diberi nama “Coca cola”. Coca-
cola pertama kali dijual di Atlanta pada tahun 1886. Dr Pemberton menjual 25 galon
sirup setiap harinya, sirup tersebut diangkut dengan menggunakan tong kayu berwarna
merah menyala. Warna merah ini kemudian menjadi warna khusus yang dihubungkan
dengan merek minuman nomor satu di dunia ini. Pada tahun 1888 dilakukan
pendaftaran merk dagang Coca-Cola. Kemudian pada tahun 1891, Asa G. Chandler
seorang pengusaha Atlanta mengambil alih kepemilikan bisnis Coca Cola dari Dr
Pemberton. Asa G. Chandler dengan kemampuan bisnisnya yang cukup baik mampu
memperluas distribusi minuman Coca-Cola hingga ke wilayah Amerika dan seluruh
negara bagian. Kemudian Candler mendirikan perusahaan bernama The Coca-Cola
Company di Atlanta, Georgia Amerika Serikat pada tahun 1892 dan mematenkan merk
dagang Coca-Cola pada Cola pada kantor paten Amerika dengan membayar dividen
pertamanya sebesar $20 pada tahun 1893. Perusahaan ini menjadi induk dari semua
perusahaan pembotolan yang memiliki merek dagang Coca-Cola diseluruh negara di
dunia dengan konsisten menyediakan bahan baku konsentrat demi menjaga cita rasa
yang sama dari produk coke yang dihasilkan oleh Coca-Cola.
5
Gambar 1. Logo Pertama The Coca-Cola Company
Produk minuman Coca-Cola pertama kali dijual ke berbagai tempat dengan mesin kran
(sistem fountain). Namun pada tahun 1894, seorang pengusaha permen di Missisipi
bernama Joseph A. Biedenharn mengubah sistem fountain menjadi sistem pembotolan.
Pengemasan produk minuman Coca-Cola dengan menggunakan botol sukses dipasaran
sehingga pada tahun 1899 Asa G. Chandler sebagai pemilik The Coca-Cola Company
memberikan hak pembotolan eksklusif kepada Joseph B. Whitehead dan Benjamin
Thomas dari Chattanoga, Tennese. Kemudian The Root Glass Company membuat
desain khusus botol Coca-Cola supaya konsumen mudah mengenalinya dan dapat
menjadikan ciri khas pada produk minuman Coca-Cola.
Pada tahun 1919 The Coca-Cola Company dijual kepada investor dengan harga $25
juta. Kemudian mulai tahun 1923 penjualan Coca-cola mengalami kesuksesan. Hal ini
dapat terjadi karena Presiden Direktur The Coca-Cola Company yaitu Robert W.
Woodruff mencetuskan gagasan agar minuman Coca-Cola tersebut dapat dinikmati
tidak hanya oleh orang Amerika saja, tetapi juga untuk dikonsumsi oleh semua orang di
dunia. Kemudian untuk merealisasikan gagasan tersebut, pada tahun 1929 didirikan The
Gambar 2. Desain Pertama Botol Coca-Cola
6
Coca-Cola Cooperation yang merupakan perusahaan yang menangani proses penjualan
minuman dengan ciri, mutu, rasa dan kesegaran yang sama ke seluruh negeri di dunia.
2.1.1. Coca-Cola Amatil Indonesia
Coca-Cola mulai diperdagangkan di Indonesia pada tahun 1932 oleh The Netherlands
Indische Mineral Water Fabriecj (Pabrik Air Mineral Hindia Belanda) Jakarta di bawah
manajemen Bernie Vonings dari Belanda. Setelah proklamasi Kemerdekaan dan
masuknya para pemegang saham dari Indonesia, perusahaan ini berganti nama menjadi
Indonesia Beverages Limited (IBL). Kemudian pada tahun 1971, IBL menjalin
kerjasama dengan 3 perusahaan Jepang yaitu Mitsui Toatsu Chemical Inc, Mitsui &
Co.Ltd dan Mikuni Coca-Cola Bottling Co. membentuk PT. Djaya Beverages Bottling
Company (DBBC) yang merupakan pabrik pembotolan modern pertama di Indonesia.
Pada tanggal 12 Oktober 1993, sebuah perusahaan publik dari Australia bernama Coca-
Cola Amatil Limited (CCA) yang merupakan pabrik pembotolan Coca-Cola terbesar di
dunia untuk pabrikasi, distribusi dan pemasaran produk The Coca-Cola Company telah
mengambil alih kepemilikan DBBC, sehingga terjadi perubahan nama menjadi Coca-
Cola Amatil Indonesia, Jakarta. Kemudian pada tanggal 12 Juni 2002, PT. Coca-Cola
Amatil Indonesia berubah nama menjadi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia (PT. CCBI)
serta PT. Coca-Cola Distribution Indonesia sebagai distributor. Pada saat ini Coca-Cola
Amatil Indonesia didukung oleh 8 pabrik pembotolan antara lain di Medan, Padang,
Bandar Lampung, Jakarta, Bandung, Semarang, Surabaya, dan Bali.
Gambar 3. Logo Perusahaan Coca-Cola Amatil Indonesia
7
2.1.2. Coca-Cola di Jawa Tengah
Perusahaan Coca-Cola di Jawa Tengah dirintis oleh Partogius Hutabarat dan Mugijanto.
Perusahaan ini diberi nama PT. Pan Java Bottling Company dan resmi didirikan pada
tanggal 1 November 1974 diatas lahan seluas 8,5 Ha. PT. Pan Java Bottling Company
mulai beroperasi pada tanggal 5 Desember 1976. Perusahaan ini berkembang dengan
sangat cepat, sehingga pada bulan April 1992 dapat bergabung dengan Coca-Cola
Amatil Limited Australia, dan sejak saat itu perusahaan tersebut berubah namanya
menjadi PT. Coca-Cola Amatil Indonesia (CCAI) Central Java. Namun pada tanggal 1
Juli 2002 terjadi perubahan nama menjadi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia (CCBI)
Central Java dan untuk distributornya bernama PT. Coca-Cola Distribution Indonesia
(CCDI).
2.2. Profil Umum Perusahaan
Nama Perusahaan : PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java
Alamat Perusahaan : Jl. Raya Soekarno-Hatta KM 30 Harjosari, Bawen,
Kab. Semarang 50501
Telepon : (0298) 523333 (Hunting)
Fax : (0298) 522303
Tahun Berdiri : 1976
Perintis : Partogius Hutabarat dan Mugijanto
Pemilik : PT.Coca-Cola Amatil Limited (CCAL) – Australia
Jenis Perusahaan : Joint venture
Produk Utama : Carbonated Soft Drink (CSD) dan Noncarbonated
Soft Drink (Non CSD)
Jumlah Pekerja : ± 1000 orang
Luas Pabrik : ± 8,5 Ha
Gambar 4. Logo Produk Coca-Cola
8
2.3. Visi, Misi dan Nilai-Nilai Coca-Cola
Visi Perusahaan : Menjadi perusahaan produsen minuman terbaik di Asia
Tenggara.
Misi Perusahaan : Memberikan kesegaran pada pelanggan dan konsumen dengan
rasa bangga dan semangat sepanjang hari, setiap hari.
Nilai-Nilai Perusahaan :
1. People (Sumber Daya Manusia)
2. Customers (Pelanggan)
3. Passion (Semangat)
4. Innovation (Inovasi)
5. Excellence (Keunggulan)
6. Citizenship (Warga Negara yang baik)
2.4. Struktur Organisasi
Struktur organisasi perusahaan merupakan suatu gambaran secara sistematik tentang
hubungan kerjasama antara bagian yang satu dengan yang lain, mengenai tugas, jabatan,
wewenang, hak serta tanggung jawab dari masing-masing orang untuk mencapai suatu
tujuan perusahaan. Pada PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java struktur
organisasi yang diterapkan adalah sistem organisasi garis (line organization), dimana
setiap atasan memiliki wewenang pada bawahan yang dipimpinnya dan setiap bawahan
harus bertanggung jawab langsung kepada atasan. Berikut ini merupakan tugas dan
tanggung jawab dari masing-masing jabatan :
Plant Operation Manager
Bertugas merencanakan, mengawasi, membina segala kegiatan yang dijalankan dalam
bidang produksi (operational plant) dan membuat pertanggung jawaban kepada Supply
Chain Director. Dalam tugasnya, Plant Operation Manager membawahi beberapa
departemen :
a. Quality Assurance (QA) Manager
Mengawasi sekaligus meneliti proses dan hasil produksi agar sesuai dengan standar
mutu dan prosedur yang telah ditentukan sehingga tidak ada keluhan produk oleh
konsumen. QA manager ini memiliki 3 bagian yaitu meliputi:
QA Supervisor Line
9
QA Supervisor Eksternal
QA Supervisor Improve
b. Production Manager
Melaksanakan dan mengawasi kelancaran jalannya proses produksi serta
memastikan seluruh komponen-komponen produksi (air, limbah, bahan baku,
output produksi) sesuai dengan standar kualitas dari The Coca-Cola Company.
Production manager memiliki 2 bagian yaitu meliputi:
Production Supervisor Line
Supervisor Syrup, WTP (Water Treatment Plan), dan WWTP (Waste Water
Treatment Plan)
c. Maintenance & Engineering (ME) Manager
Menjaga, merawat dan memastikan mesin-mesin produksi dapat berfungsi dengan
baik. ME manager memiliki 4 bagian yaitu meliputi:
MMS Supervisor
ME Supervisor Line
Supervisor PM Elektrik/UTL
Supervisor PM Mekanik/UTL
d. Quality Management System (QMS) Manager
Memastikan bahwa seluruh kegiatan di plant terdokumentasi dengan baik dan benar
sehingga semua proses yang ada di plant sesuai dengan standar The Coca-Cola
Company. QMS Bertanggung jawab terhadap kelancaran pelaksaaan audit tentang
kualitas, GMP (Good Manufacturing Practise) dan EMS (Environment
Management System) yang dilakukan oleh Coca-Cola Corporate dan external audit.
QMS memiliki 2 bagian yaitu meliputi:
QMS Supervisor
EMS Supervisor
10
Gambar 5. Struktur Organisasi PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java
11
2.5. Spesifikasi Produk
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java memproduksi 2 jenis minuman ringan
yaitu minuman ringan berkarbonasi dan minuman ringan non karbonasi.
2.5.1. Minuman Ringan Berkarbonasi
Merupakan minuman yang mengandung sirup, konsentrat yang dicampur dengan air
karbonat ditambah gas CO2 yang berfungsi sebagai bahan penyegar sekaligus sebagai
pengawet. Berikut ini adalah contoh produk minuman ringan berkarbonasi:
Coca-Cola
250 ml 193 ml 295 ml 1000 ml
Gambar 6. Produk Coca-Cola
Sprite
250 ml 295 ml 200 ml 1000 ml
Gambar 7. Produk Sprite
Fanta
250 ml 295 ml 200 ml 1000 ml
Gambar 8. Produk Fanta Strawberry
12
2.5.2. Minuman Ringan Non Karbonasi
Merupakan minuman ringan yang terdiri dari sirup, air, dan konsentrat. Dalam proses
produksi minuman ini tidak ditambahkan gas CO2 dikarenakan proses pembotolan
menggunakan suhu tinggi atau UHT (Ultra High Temperature) dengan suhu 135-150oC
yang berfungsi untuk mensterilkan produk dari bakteri. Minuman non karbonasi yang
diproduksi oleh PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java diantaranya adalah
Frestea Klasik, Frestea Jasmine, Frestea Green, Frestea Green Honey, Frestea Apel,
Frestea Markisa, Minute Maid Pulpy Orange, dan Minute Maid White Grape. Berikut
adalah contoh minuman ringan non karbonasi yang diproduksi:
Gambar 9. Minute Maid Pulpy 350 ml
Gambar 10. Frestea Botol PET 500 ml
Gambar 11. Frestea Kemasan RGB 220 ml
13
2.6. Pemasaran Produk
Pada sistem distribusi ini digunakan alat transportasi berupa truk yang memiliki
kapasitas muatan hingga ribuan, truk ini akan mendistribusikan produk dari distribution
center ke gudang-gudang yang sudah ditetapkan. Dari gudang tersebut, produk akan
didistribusikan lagi ke sales center, swalayan maupun toko-toko kecil hingga akhirnya
sampai ke tangan konsumen. PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java memiliki
dua jenis distribusi yang dilakukan untuk menawarkan produknya. Jenis pendistribusian
yang dilakukan adalah sistem direct dan sistem indirect. Sistem direct adalah sistem
penjualan secara langsung yang dilakukan oleh PT. Coca-Cola Bottling Indonesia
Central Java ke outlet-outlet melalui sales office yang terdapat di masing-masing
regional. Sedangkan untuk sistem indirect, PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central
Java bekerja sama dengan distributor pihak pertama untuk mendistribusikan produknya.
Pusat pemasaran PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java tersebar di wilayah
Jawa Tengah, Daerah Istimewa Yogyakarta, dan Madiun. Didukung oleh 11 area
distribusi yang disebut distribution yang memiliki 75.000 pengecer. PT. Coca-Cola
Bottling Indonesia Central Java mempunyai area distribusi yang terbagi dalam tiga
regional, yaitu :
1. Regional Selatan
2. Regional Timur
3. Regional Utara
Pada setiap regional tersebut memilki sales center dimana sales center ini berfungsi
sebagai pendistribusian pada setiap wilayah yang ditempatkan pada sales center
tersebut. Jadi, PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java mendistribusikan
produknya kepada sales center di setiap regional yang kemudian oleh sales center
tersebut didistribusikan kepada konsumen di wilayahnya. Berikut merupakan
pembagian sales center berdasarkan regionalnya:
1. Sales center yang terdapat di regional selatan yaitu:
a. Yogyakarta
b. Purwokerto, membawahi stock point di daerah Kebumen
c. Bawen, membawahi stock point di daerah Magelang
2. Sales center yang terdapat di regional timur yaitu:
14
a. Surakarta
b. Kudus, membawahi stock point di daerah Rembang
c. Madiun, membawahi stock point di daerah Ponorogo
3. Sales center yang terdapat di regional utara yaitu:
a. Semarang Barat
b. Semarang Timur
c. Tegal
d. Pekalongan
15
BAB III
PROSES PRODUKSI
Produk Frestea di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java diproses dengan
beberapa tahapan antara lain pengolahan air, pembuatan sirup atau ekstrak teh,
pencampuran, pengemasan/ pembotolan dan pengolahan limbah hasil produksi.
3.1. Bahan Baku
3.1.1. Air
Ialah bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan minuman di PT.
Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java yang berasal dari STU (Sarana Tirta
Ungaran) / PDAM, air hujan (Storm Water), dan sumur (well). Dari ketiga sumber air
tersebut kemudian air diolah dan dilakukan pengujian setiap 4 jam sekali. Ada 4 jenis
air yang dipakai PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java yaitu:
Raw Water
Air baku yang akan diproses dalam pengolahan air dan berfungsi sebagai bahan
baku untuk treated water serta soft water.
Treated Water
Air yang telah melalui pengolahan sistem reverse osmosis (RO) dan memenuhi
spesifikasi perusahaan yang digunakan untuk pembuatan minuman, pembuatan
sirup, pemurnian CO2, cleaning serta sanitasi.
Soft Water (air lunak)
Air yang telah melewati proses pelunakan sehingga dapat menurunkan tingkat
kesadahan dari air tersebut. Penukar kation yang digunakan berfungsi untuk
melunakkan air. Tahapan pembuatan air lunak ini ialah air sumur diaerasi dan
dilewatkan penukar kation sehingga dihasilkan air lunak (soft water). Air lunak ada
dua jenis yaitu air lunak yang memiliki kandungan klorin dan air lunak yang tidak
mengandung klorin. Air lunak yang tidak mengandung klorin berfungsi untuk
memanaskan boiler, evacondenser, cooling tower frestea dan conveyor lubricant.
Sedangkan air lunak yang mengandung klorin berfungsi untuk mencuci kemasan
16
atau sebagai pembilas di bottle washer supaya botol tidak mengandung
mikroorganisme.
Soft Treated Water
Air olah yang telah dikurangi tingkat kesadahannya untuk mencegah timbulnya
endapan pada alat-alat produksi yang digunakan. Soft treated water didapatkan dari
proses pelunakan treated water dan digunakan dalam pembuatan produk frestea.
3.1.2. Gula
Dalam proses pembuatan sirup diperlukan penambahan gula supaya dihasilkan sirup
dengan rasa yang manis. Jenis gula yang dipakai PT. CCBI Central Java ialah gula
rafinasi yang berasal dari PT. LABINTA. Gula rafinasi merupakan gula yang telah
dimurnikan beberapa kali sehingga gula yang dihasilkan memiliki warna putih bersih.
3.1.3. Konsentrat
Konsentrat digunakan untuk menambah aroma, rasa, serta warna yang khas pada produk
minuman. Terdapat 3 macam konsentrat dalam membuat minuman di PT Coca Cola
Bottling Indonesia Central Java antara lain konsentrat cair sebagai penguat flavor,
warna, dan aroma, konsentrat bubuk yang mengandung benzoat untuk mengawetkan
minuman, serta konsentrat padatan berupa teh kering untuk membuat produk minuman
frestea. Penggunaan konsentrat pada setiap jenis minuman berbeda – beda sehingga
setiap jenis minuman yang dihasilkan memiliki flavor, warna dan rasa yang khas.
Penyimpanan konsentrat cair harus di dalam cool room menggunakan suhu yang rendah
yaitu 4 – 100C, sedangkan konsentrat padat disimpan di suhu ruang 280C.
3.2. Proses Pengolahan
3.2.1. Pengolahan air (Water Treatment)
Raw Water
Air yang bersumber dari STU, sumur (sumur: 3, 4, 8, dan 9), dan air hujan
ditampung di tangki Reservoir yang memilki kapasitas 200 m3. Kemudian di
tangki Reservoir tersebut ditambahkan Chlorine sebesar 1 – 3 ppm. Tujuan dari
penambahan chlorine ialah menghambat pertumbuhan mikroorganisme di air.
17
Pada tangki resorvoir dilakukan pengujian air setiap 4 jam yang terdiri dari Free
Chlorine, pH, Turbidity, serta TDS.
Sand Filter
PT. CCBI Central Java memiliki 3 tangki sand filter dengan kapasitas setiap
tangkinya sebesar 35 m3/jam. Sand filter berfungsi sebagai penyaring partikel
yang berukuran besar dengan menggunakan pasir silika. Pada tangki sand filter
ini dilakukan pengujian Free Chlorine, pH, dan Turbidity tiap 4 jam.
Carbon Filter
Carbon Filter ialah proses memurnikan air dengan menggunakan karbon aktif
dan memiliki kapasitas 35 m3/jam. Bahan pengisinya yaitu norit yang berperan
sebagai penyerap chlorine, zat organik terlarut yang tidak diinginkan, rasa, bau,
serta menjaga membran yang sensitif terhadap chlorine. Pengujian air yang ada
di tangki carbon filter meliputi Free Chlorine, Turbidity, dan TDS dilaksanakan
tiap 4 jam.
Buffer Tank
Tangki buffer berkapasitas 5 m3 berfungsi sebagai penampung output carbon
filter dan membuat aliran air sebelum masuk ke Reverse Osmosis (RO) menjadi
stabil.
Catridge Filter
Catridge filter memiliki ukuran 5 mikron berperan sebagai penyaring padatan
yang memiliki ukuran lebih dari 5 mikron serta untuk mengurangi kerja
membran Reverse Osmosis (RO).
Reverse Osmosis (RO)
Pada reverse osmosis ada tahap penyaringan air dengan mengalirkan pelarut
melewati membran dari zat terlarut berkonsentrasi tinggi ke zat terlarut yang
memiliki konsentrasi rendah, dimana tekanan yang digunakan diatas tekanan
osmotik. Pada proses RO ini menggunakan membran berkapasitas 20 m3/hr .
18
Penampungan Air Olahan
Air dari Reverse Osmosis selanjutnya disimpan ke dalam tangki storage water
berkapasitas 50 m3 supaya pasokan air ke proses produksi dapat terjaga
kestabilannya. Di dalam tangki storage water, air dipompa secara kontinyu
sehingga terjadi perputaran air yang membuat air lebih terjaga dan mencegah
tumbuhnya suatu mikroorganisme yang ada di air tersebut.
Sterilisasi Air Olahan dengan UV lamp
Tujuan air olahan dialirkan ke UV lamp ialah untuk sterilisasi air sehingga dapat
menghilangkan mikroorganisme yang ada di air dengan laju aliran 60 m3/jam.
3.2.2. Syrup Treatment
Berikut ini tahapan pembuatan sirup di PT Coca – Cola Bottling Indonesia Central Java:
1. Simple syrup
Proses pembuatan simple syrup ini diawali dengan pengisian treated water pada
tangki berkapasitas 10.000 L. Kemudian gula yang telah dihitung sesuai dengan
kebutuhan produksi dicampurkan dengan treated water di dalam tangki tersebut.
Pencampuran gula dan air dilakukan selama 30 menit hingga larutan tersebut
menjadi homogen. Selanjutnya sampel diambil untuk pemeriksaan kadar brix,
warna, pH, bau dan rasa sehingga diketahui kelarutan gula.
2. Filtrasi dan Sterilisasi dengan UV lamp
Setelah simple syrup jadi, kemudian simple syrup tersebut dilewatkan ke dalam
Filter. Filter berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran yang ada di dalam
larutan gula. Kotoran-kotoran tersebut dapat berupa koloid, sehingga
penyaringan dilakukan dengan menggunakan multy bag filter. Selanjutnya
dilakukan proses sterilisasi pada simple syrup dengan melewatkannya pada
tabung kaca yang memiliki lampu UV. Tujuan dari proses sterilisasi ini ialah
membunuh mikroorganisme yang terdapat di dalam sirup sehingga dapat
mengurangi pertumbuhan mikrooganisme pada produk minuman yang
dihasilkan.
19
3. Finishing syrup
Simple syrup yang telah disterilisasi selanjutnya dialirkan ke finish syrup tank
yang memiliki kapasitas sebesar 10.000 liter. Di dalam finish syrup tank terdapat
proses penambahan treated water dan konsentrat. Tujuan dari penambahan
treated water ialah untuk mendapatkan kadar brix finish syrup yang sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan pada jenis minuman yang akan diproduksi.
3.2.3. Proses Produksi Frestea di Line 5 (PET)
1. Pembentukan Botol
Produksi frestea di line 5 menggunakan botol PET yang berasal dari plastik
preform. Preform tersebut dimasukkan ke dalam hopper lalu bergerak ke vertical
conveyor. Kemudian preform dipanaskan pada suhu 1100C dengan
menggunakan lampu yang memiliki daya 2.500 sampai 3.000 watt. Selanjutnya
preform masuk ke dalam alat blow molder, yang mana didalamnya ada unit
stretching yang berfungsi untuk menekan preform supaya mudah meregang dan
pada preform diberi tekanan sebesar 25 sampai dengan 30 bar. Proses moulding
pada preform ini terjadi pada suhu 1270C.
2. Base Cooling
Pada proses ini terjadi penyemprotan bagian bawah botol dengan air dingin. Hal
ini dimaksudkan supaya bagian bawah botol menjadi dingin dan terjadi
kristalisasi. Tujuan pembentukan kristalisasi ini ialah untuk mencegah terjadinya
crack pada botol karena bagian bawah botol semakin keras.
3. Pre Doser
Pada Pre Doser ini terjadi proses pengisian bulir pada produk Minute Maid
Pulpy Orange serta potongan lidah buaya pada Minute Maid Pulpy Aloe Vera
White Grape ke dalam botol kemasan PET.
4. In Line Blending
20
Pada bagian ini soft treated water dan sirup dipindahkan melalui pompa dan
finished beverage harus memenuhi syarat yang ditetapkan PT. Coca-Cola
Bottling Central Java.
5. Pasteurisasi dan sterilisasi
Pada produk Frestea Apel dan Frestea Markisa diberikan perlakuan pasteurisasi
dengan menggunakan temperature 94,50C hingga 1000C, sedangkan untuk
produk Frestea Green, Frestea Honey, Frestea Klasik dan Frestea Jasmine
diberikan perlakuan sterilisasi pada suhu 135,50C hingga 1400C selama 5 detik.
Pada produk Minute Maid Pulpy Orange dan Minute Maid Pulpy Aloe Vera
White Grape diberikan perlakuan pasteurisasi pada temperature 850C hingga
890C untuk slurry, sedangkan untuk sirup dengan temperatur 94,50C hingga
980C. Setelah proses pasteurisasi dan sterilisasi, minuman tersebut didinginkan
hingga suhunya mencapai 900C.
6. Filling
Pada Filling machine ini terjadi proses pengisian finished beverage dengan
sistem hot filling ke dalam botol PET. Sistem hot filling menggunakan suhu
minimal 850C dan suhu maksimal 880C.
7. Neck Sterilisation
Pada tahap ini dilakukan sterilisasi dengan menyemprotkan treated water
dengan suhu minimal 850C ke bagian leher botol.
8. Capper
Pada tahap ini terjadi proses penutupan pada botol sehingga kondisi di dalam
botol vacuum. Kondisi vacum pada botol bertujuan untuk menjaga kualitas
minuman karena pertumbuhan mikrooganisme dapat dihambat.
9. Checkmat
Checkmat merupakan inspeksi pada botol yang meliputi inspeksi ketinggian
minuman dalam botol dan kondisi tutup botol. Pancaran sinar X digunakan
21
untuk menginspeksi ketinggian minuman dalam botol serta mendeteksi botol
yang tidak memiliki tutup. Apabila ketinggian minuman tidak sesuai dengan
standard dan tidak terdapat tutup botol atau posisi tutup tidak sesuai dengan
standard maka swing pusher akan membuang produk gagal tersebut.
10. Bottle Shower
Pada tahap ini botol akan disemprot dengan treated water dingin dengan
menggunakan alat bottle shower. Tujuan dari proses ini ialah membersihkan
botol dari sisa beverage yang menempel pada bagian luar botol.
11. Bottle Tipping
Pada tahap ini cup dibalik atau dimiringkan melewati conveyor dengan suhu
minimal 800C dengan waktu 10 detik. Tujuannya ialah untuk sterilisasi bagian
dalam tutup botol yang bersentuhan langsung dengan minuman.
12. Bottle Coding
Pada tahap ini bagian luar botol diberi kode produk untuk penyimpanan, kode
produksi, tanggal best before, dan traceability. Hal ini bertujuan supaya
konsumen dapat mengetahui sampai kapan produk dapat dikonsumsi dan apabila
terjadi complain dari konsumen akan memudahkan penulusuran karena terdapat
kode produksi pada botol tersebut.
13. Linacool
Pada tahap ini botol disemprot dengan air klorin dingin supaya suhu minuman
berubah menjadi dibawah 400C.
14. Labeller
Label yang digunakan di PT. Coca-cola Bottling Central Java berbentuk silinder.
Label akan dipotong oleh alat labeller sesuai dengan ketentuan lalu alat tersebut
akan memasang label pada botol. Kemudian botol akan melewati checkmat,
apabila pemasangan label pada botol tidak memenuhi standard maka produk
tersebut akan dibuang oleh swing pusher sebagai produk gagal. Namun apabila
22
pemasangan label sudah sesuai standar maka botol akan menuju ke shrinkmat
dan label dapat menempel pada botol karena adanya panas yang diberikan oleh
shrinkmat.
15. Packaging
Proses packaging line 5 dilakukan oleh mesin variopack. Produk yang telah
berada di mesin variopack dibungkus dengan Shrink wrap. Lalu menuju ke
Tunnel sehingga Shrink wrap akan membungkus produk tersebut dan Carton
Tray.
16. Barcode
Pada tahap ini kode harga penjualan ditempel di atas produk sebelum produk
masuk ke bagian palletizing.
17. Palletizing
Pada tahap ini produk minuman botol PET 350 ml disusun di atas pallet
sebanyak 145 box/pallet. Sedangkan untuk botol PET 500 ml produk disusun di
atas pallet dengan jumlah 88 box/pallet.
3.3. Pengolahan Limbah
Pengolahan limbah yang baik dan benar sangat diperlukan untuk menjaga
keseimbangan ekosistem lingkungan. Pengolahan limbah juga dilakukan PT. CCBI
Central Java dimana ada 2 macam limbah yang dihasilkan yaitu limbah berbentuk padat
dan limbah berbentuk cair. Kedua jenis limbah tersebut dihasilkan dari berbagai macam
proses seperti proses pencucian botol, proses pengisian (filling), proses pembuatan
sirup, proses pengolahan air, proses sanitasi, utility dan kantin, serta kegiatan teknik
lain.
3.3.1. Limbah Padat
Hasil limbah padat PT Coca – Cola Bottling Indonesia Central Java berupa plastik,
botol PET, crown, kaleng, karung bekas gula, karton, dan pecahan botol RGB. Limbah
berupa botol PET dan kaleng didapatkan dari proses produksi yang tidak memenuhi
23
standar (reject), limbah karton berasal dari sisa pengemas yang telah rusak, sedangkan
pecahan botol RGB didapatkan dari proses produksi. Limbah padat tersebut kemudian
dikumpulkan dan dibawa ke luar pabrik untuk dijual sehingga limbah padat tersebut
tidak menjadi tempat bagi pertumbuhan mikroorganisme.
3.3.2. Limbah Cair
Hasil dari limbah cair PT Coca – Cola Bottling Indonesia Central Java seperti produk
reject, pencucian botol, sanitasi, serta bahan kimia sisa pengujian. Limbah yang
memiliki bentuk cair memilki kandungan zat organik dan anorganik sehingga apabila
langsung dibuang ke lingkungan akan menyebabkan pencemaran lingkungan. Untuk
mencegah terjadinya pencemaran lingkungan sekitar maka PT. Coca – Cola Bottling
Indonesia Central Java melaksanakan pengolahan terhadap limbah cair. Pengolahan
limbah cair ini sebagai berikut:
1. Pengolahan Secara Fisika dan Kimia
Screning
Hasil dari air limbah pabrik diibawa menuju ke tangki Collector dan dilewatkan
screen secara kontinyu. Screen sebagai penyaring material solid yang mempunyai
ukuran lebih dari 3 mm. Influent air limbah ini dapat menghambat peralatan untuk
bekerja karena masih bercampur dengan plastik, lumpur, crown, kayu, dan oli.
Collector Tank
Air limbah masuk ke tangki collector 1 lalu disaring sehingga menuju ke tangki
collector 2 lalu disaring lagi dan menuju ke tangki collector 3. Collector tank ini
berfungsi sebagai penyaring limbah padat (plastik, crown, kayu) yang terdapat dalam
influent tersebut. Selain itu pada tangki collector ada proses pemisahan dengan
pengendapan dan pengapungan sehingga mengubah komposisi kimia dari influent.
Oil Separator
Setelah melewati tangki collector 3, limbah dialirkan ke oil separator. Oil separator
berfungsi untuk memisahkan influent dari lemak, pelumas, atau minyak yang
diperoleh dari alat – alat pabrik. Influent yang berasal dari tangki collector ditransfer
24
melalui penyaring lamella atau kisi-kisi dengan prinsip perbedaan berat jenis air dan
minyak. Berat jenis air lebih besar daripada minyak sehingga minyak dan air akan
berpisah. Tujuan dari proses pemisahan minyak dan air ialah untuk memebebaskan
kandungan minyak sehingga proses aerasi tidak terganggu.
Tangki Equalisasi
Setelah melewati oil separator, influent menuju ke tangki equalisasi. Tangki
equalisasi berfungsi untuk mereduksi dan menyeragamkan sifat kimia influent yang
akan diolah agar tidak mengalami fluktuasi yang kompleks dan tidak akan
menggangu sistem ICEAS. Pada proses ini masih menghasilkan limbah yang
memiliki sifat basa karena pada pencucian botol meninggalkan sisa caustic soda,
sehingga perlu ditambahkan asam supaya dapat menurunkan pH menjadi netral.
2. Pengolahan Secara Biologi dan Fisika
ICEAS
Proses degradasi polutan secara biologis dilakukan supaya kandungan unsur padat
koloid yang tidak bisa mengendap dapat hilang serta supaya isi cemaran organik oleh
aktivitas mikrobia air menjadi lebih stabil. Mikroorganisme fakultatif akan memecah
zat organik secara aerobik (proses aerasi). Tujuan dari proses aerasi ialah untuk
menyediakan kebutuhan oksigen yang dapat digunakan mikroorganisme untuk
beraktivitas. Suplai oksigen dilakukan oleh blower yang ada dibawah tangki ICEAS,
dimana blower tersebut memiliki fungsi untuk mengaduk massa lumpur supaya dapat
bersatu dengan air buangan. Lumpur yang cenderung berwarna cokelat menunjukkan
adanya aktivitas bakteri pada air limbah, pada efluent tidak ada bau yang menyengat
dan tidak terdapat banyak buih karena kadar caustic soda yang digunakan cukup
tinggi. Lumpur aktif memiliki pertumbuhan maksimal sekitar 40-60%, apabila telah
melampaui batas maksimal maka perlu dikurangi. Proses aerasi yang kurang berjalan
dengan baik dapat memicu pertumbuhan bakteri anaerob untuk memproduksi gas
ammonia (NH3) yang dapat mengakibatkan kematian bakteri aerob.
Bak Effluent
25
Setelah melalui proses dekantasi yang ada pada ICEAS, air limbah telah dianggap
layak dibuang ke lingkungan. Namun sebelum dibuang, air limbah yang sudah
melewati tahap pengolahan tersebut dialirkan ke bak effluent, dimana ada 2 water
meter yang dipasang untuk mendeteksi banyaknya air yang diolah dan yang akan
dibuang aman bagi lingkungan sekitar.
Kolam Bio Indicator
Tujuan adanya kolam bio indicator ialah untuk mengetahui kondisi secara biologi
dari air limbah yang telah melalui proses pengolahan. Ikan – ikan yang ada pada
kolam bio indicator berperan sebagai indikator mutu air limbah yang telah
mengalami proses pengolahan, apakah masih mengandung zat beracun atau tidak.
Apabila ikan-ikan mati, maka kemungkinan effluent dari proses limbah tersebut
masih memiliki kandungan zat-zat kimia yang membahayakan sehingga belum layak
dibuang ke lingkungan.
Sand Gravity
Sand gravity berfungsi sebagai penyaring padatan terlarut yang masih ada pada tahap
dekantasi (pemisahan endapan) sehingga effluent yang akan dibuang ke lingkungan
memiliki warna yang lebih jernih sesuai syarat mutu yang telah ditetapkan dan aman
bagi lingkungan sekitar.
Clarifier Tank
Tangki clarifier ialah tempat menampung air effluent yang akan dimanfaatkan
kembali. Pada tahap ini, air limbah dari bak effluent dipompa menuju ke inlet
clarifier tank dan ditambah 5% klorin yang berfungsi untuk membunuh
mikroorganisme yang berada di effluent. Air limbah dialirkan melalui filter yang
berperan sebagai penyaring kotoran serta sludge active yang masih terbawa dari bak
effluent.
Buffer & Carbon Purifier Tank
Sesudah melalui tangki clarifier, air dilewatkan ke tangki buffer dan kemudian
dialirkan ke tangki carbon purifier untuk menghilangkan klorin, bau asing dan
26
mengurangi padatan terlarut. Setelah dari outlet carbon purifier, air dialirkan ke
saluran air yang digunakan untuk cleaning bottling room dan sebagian dilewatkan ke
sand filter untuk kebutuhan utility.
27
BAB IV
PEMBAHASAN
Proses produksi minuman sangat rentan terkena kontaminasi oleh mikroorganisme
Sumber kontaminasi tersebut dapat berasal dari alat dan bahan baku yang dipakai untuk
memproduksi minuman, pekerja, serta lingkungan. Oleh karena itu PT. Coca-Cola
Bottling Central Java telah menerapkan proses cleaning dan sanitasi untuk menjaga
kualitas produk supaya tidak terkontaminasi oleh mikroorganisme. Cleaning ialah suatu
usaha yang dikerjakan untuk membersihkan kotoran yang menempel pada peralatan,
lantai, pipa, serta tangki dengan memakai bahan pembersih seperti deterjen atau sabun.
Sedangkan sanitasi ialah suatu usaha yang dikerjakan untuk membunuh
mikroorganisme yang dapat mengkontaminasi produk sehingga dapat mengurangi
jumlah mikroorganisme yang ada dalam produk sesuai dengan batas kontaminasi
maksimal (Winarno, 2004). Tujuan dilakukannya proses cleaning dan sanitasi sebelum
dan setelah proses produksi ialah supaya produk minuman yang dihasilkan tidak
mengandung mikroorganisme yang dapat menyebabkan penyakit pada konsumen.
Sanitasi minuman yang buruk dapat disebabkan oleh adanya kontaminasi bakteri, virus,
dan jamur. Sanitasi yang buruk dapat menimbulkan gangguan kesehatan pada orang
yang mengkonsumsi minuman tersebut (Mulia, 2005).
4.1. Sanitasi pekerja
Semua karyawan yang bekerja di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java harus
dalam kondisi sehat, bersih, serta terjamin keselamatan kerjanya. Hal ini telah sesuai
dengan teori yang dikemukakan Hui (2003) bahwa setiap pekerja pabrik harus
memelihara tubuh supaya tetap bersih, dalam kondisi sehat, dan harus mematuhi
peraturan pabrik tersebut supaya keamanan serta keselamatannya terjaga saat bekerja.
Kebersihan pekerja sangat penting karena bagian-bagian tubuh seperti tangan, rambut,
hidung, dan mulut merupakan jalan masuk mikroba untuk mencemari pangan selama
proses penyiapan, pengolahan, sampai penyajian melalui sentuhan, pernapasan, batuk,
dan bersin (Mariot, 1992). Di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java khususnya
di line 5, setiap karyawan harus menggunakan safety shoes, ear plug, shoecover,
disposable cap, dan pakaian khusus yang telah disediakan di lemari line 5 serta harus
28
mencuci tangan menjelang dan setelah kerja. Pemakaian safety shoes berfungsi sebagai
pelindung kaki dari benturan – benturan seperti jatuhnya produk, sedangkan ear plug
berfungsi untuk mencegah suara bising di ruang produksi akibat suara mesin.
Pemakaian shoecover dan disposable cap bertujuan untuk mencegah kontaminasi dari
kotoran yang ada di sepatu serta yang ada di kepala.
4.2. Sanitasi Ruangan
Kebersihan ruangan sangat diperlukan untuk mengurangi resiko kontaminasi terhadap
minuman yang akan diproduksi. Oleh karena itu PT. Coca-Cola Bottling Indonesia
Central Java melakukan proses cleaning untuk ruangan frestea supaya terjamin
kebersihannya. Proses Cleaning tersebut dilakukan pada lantai dengan menggunakan
larutan teepol dan pada dinding ruangan dengan menggunakan air. Pembersihan lantai
di ruang produksi dilakukan dengan membasahi lantai dengan air secukupnya.
Kemudian menggosok atau membersihkan lantai dengan menggunakan larutan Teepol
yang telah disiapkan dan sapu plastik. Lalu lantai disemprot dengan air untuk
menghilangkan bekas Teepol hingga bersih. Selanjutnya lantai dikeringkan dengan
menggunakan sapu karet. Lantai yang ada di ruang produksi PT. Coca-Cola Bottling
Indonesia Central Java tergolong mudah untuk dibersihkan. Hal ini sesuai dengan
pendapat Marrot & Robert (2006) bahwa lantai di ruang produksi harus resistant
terhadap zat-zat kimia, tidak menyebabkan terbentuknya genangan air dan tidak ada
retak atau celah pada lantai. Lampu yang ada di dalam ruang produksi diberi penutup.
Tujuannya supaya apabila lampu tersebut pecah, dapat menghindari jatuhnya pecahan
lampu ke dalam produk. Tempat cuci tangan line 5 di PT. Coca – Cola Bottling
Indonesia Central Java berada di depan pintu masuk. Hal ini telah sesuai dengan
Kepmenkes No. 715 tahun 2003 tentang Persyaratan Hygiene sanitasi Makanan
Minuman Jajanan Jasaboga bahwa fasilitas cuci tangan harus tersedia dan terpisah
dengan tempat cuci peralatan. Pada tempat cuci tangan ini harus terdapat air kran,
saluran pembuangan tertutup, bak penampungan, sabun, serta pengering. Di dekat pintu
masuk harus ada tempat untuk cuci tangan supaya orang yang akan masuk ke tempat
produksi makanan maupun minuman bisa mencuci tangan terlebih dahulu.
29
4.3. Sanitasi Frestea Line 5
Penerapan sanitasi di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java dimaksudkan
supaya menjamin kebersihan dan higienitas dari proses produksi suatu produk beverage.
Alat – alat yang dipakai dalam proses produksi juga harus dijaga kebersihannya sebab
bisa menjadi penyebab kontaminasi produk. Peralatan yang digunakan harus memenuhi
persyaratan sanitasi yaitu mudah dicuci dan dibongkar pasang. Peralatan yang
digunakan tidak boleh berkarat karena dapat menjadi tempat pertumbuhan mikroaba.
Cara membersihkan peralatan juga harus disesuaikan dengan jenis pengotor (Soekarto,
1990). Winarno dan Surono (2002) menambahkan bahwa permukaan alat – alat yang
bersentuhan langsung dengan bahan dan produk akhir harus terbebas dari lubang dan
celah, halus, memiliki sambungan yang rata, tidak mengandung racun serta tidak
bersifat menyerap air. Hal itu bertujuan untuk mencegah kontaminasi mikroorganisme
dan menjaga kualitas produk supaya layak dikonsumsi.
Sebelum melakukan proses sanitasi, larutan yang akan digunakan untuk proses sanitasi
seperti NaOH dan H3PO4 dibuat terlebih dahulu. Untuk membuat larutan NaOH 1,5 –
3%, mula – mula diambil larutan NaOH 48% sebanyak 20 liter kemudian dilarutkan
dengan softened treated water sampai 400 liter. Lalu larutan tersebut diaduk hingga
homogen. Sebelum larutan NaOH digunakan untuk proses sanitasi, dilakukan
pengukuran konsentrasi untuk memastikan bahwa caustic berupa NaOH yang akan
dipakai sudah sesuai dengan standart yang ditetapkan. Pengukuran dilakukan dengan
mengambil larutan NaOH yang sudah dihomogenkan sebanyak 5 ml sampel dari 400
liter. Kemudian diberi aquades sebanyak 10 ml. Diaduk hingga homogen lalu
ditambahkan 2 ml BaCl 10% dan 3 tetes PP. Kemudian di titrasi dengan H2SO4 sampai
dihasilkan titik akhir titrasi yang memiliki warna putih bening. Setelah itu dihitung
kadar Caustic dengan rumus: Jumlah ml H2SO4 x 1%. Spesifikasi standart yang
ditentukan adalah mengandung NaOH 1.5% - 3%, apabila sudah sesuai maka caustic
dapat dialirkan dan digunakan pada line untuk sanitasi.
Untuk membuat larutan H3PO4 3 – 4 %, sebanyak 15 liter H3PO4 85% diambil kemudian
dilarutkan dengan softened treated water sampai 400 liter. Lalu larutan tersebut diaduk
hingga homogen. Sebelum larutan H3PO4 digunakan untuk proses sanitasi, dilakukan
30
pengukuran konsentrasi terlebih dahulu, hal ini digunakan untuk memastikan bahwa
asam phosphat yang akan digunakan sudah sesuai dengan standart yang ditetapkan.
Mula – mula erlenmeyer kosong ditimbang dan dicatat beratnya. Lalu sebanyak 5 ml
sampel asam phosphat diambil dan kemudian dimasukkan ke erlenmeyer. Lalu
erlenyemeyer tersebut ditimbang dan dicatat beratnya. Selanjutnya ditambahkan 2 tetes
indikator PP lalu dititrasi dengan NaOH 1 N sampai berwarna merah muda. Setelah itu
dihitung konsentrasi asam phosphat dengan rumus:
𝐾𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑝ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡 =ml titrasi x N NaOH x 0,04902 x 100%
berat asam phosphat (gram)
Penggunaan larutan caustic (NaOH) dan H3PO4 telah sesuai dengan GMP bahwa bahan
sanitasi harus menggunakan bahan yang bersifat Food Grade, mudah didapat dan mudah
dibersihkan atau mudah hilang saat dibilas. Caustic merupakan salah satu bahan kimia
yang masuk dalam kriteria tersebut. Setelah itu larutan tersebut dapat digunakan untuk
proses sanitasi frestea. Proses sanitasi frestea line 5 berasal dari tangki CIP kemudian
larutan dialirkan ke pasteurizer, mixer, filler, dan kemudian kembali ke tangki CIP.
Sanitasi frestea yang dilakukan oleh PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java di
line 5 dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Proses Cleaning dan Sanitasi Frestea PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central
Java
To (Ke)
Fro
m (
Dar
i)
Flavour Frestea
Apel
Frestea
Markisa
Frestea
Green
Frestea
Jasmine
Frestea
Green
Honey
Frestea
Klasik
Frestea Apel 5 5 5 5 5
Frestea Markisa 5 5 5 5 5
Frestea Green 7 7 5 5 5
Frestea Jasmine 7 7 5 5 5
Frestea Green
Honey
7 7 5 5 5
Frestea Klasik 5 5 5 5 5
NOTE : Pada line sirup setelah pergantian flavour panas dilakukan sanitasi 3 step Keterangan:
a. 5: sanitasi 5 langkah
b. 7: sanitasi 7 langkah
31
Langkah – langkah dalam melakukan sanitasi frestea line 5 dapat dilihat sebagai
berikut:
1. Sanitasi 3 langkah
a. Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water selama 5 sampai 10 menit.
b. Sirkulasi dengan air panas selama 15 menit pada suhu lebih dari 850C
c. Seluruh sistem pengisian dibilas menggunakan treated water hingga bersih
2. Sanitasi 5 langkah
a. Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water selama 5 sampai 10 menit.
b. Sirkulasi dengan larutan caustic NaOH 1,5 – 3 % pada temperature diatas 85 oC
selama 15 menit
c. Bilas seluruh sistem pengisian menggunakan treated water hingga bersih dari
residu NaOH
d. Sirkulasi dengan larutan H3PO4 3 – 4% selama 15 menit.
e. Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water sampai bersih dari residu
H3PO4
3. Sanitasi 7 langkah
a. Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water selama 5 sampai 10 menit.
b. Sirkulasi dengan larutan caustic NaOH 1,5 – 3 % pada temperature diatas 85 oC
selama 15 menit
c. Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water sampai bersih dari residu
caustic NaOH
d. Sirkulasi dengan larutan H3PO4 3 – 4% selama 15 menit.
e. Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water sampai bersih dari residu
H3PO4
f. Bilas seluruh sistem pengisian menggunakan air panas 15 menit pada suhu 93 –
99 oC
g. Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water selama 5 menit
32
Tujuan dilakukannya sanitasi 3 langkah pada line sirup ialah untuk membunuh
mikroorganisme yang tidak tahan terhadap panas dan menghilangkan flavor sirup
sebelumnya sehingga tidak bercampur dengan flavor sirup yang akan diproduksi
selanjutnya. Pada proses sanitasi 5 langkah dan 7 langkah menggunakan larutan caustic
NaOH. Hal itu dimaksudkan untuk membersihkan kotoran serta membunuh
mikroorganisme yang tidak tahan terhadap kondisi basa. Kemudian dibilas dengan
treated water supaya peralatan pengisian bebas dari larutan NaOH sehingga tidak
mempengaruhi mutu produk minuman yang dihasilkan. Selanjutnya dilakukan
pemeriksaan pembebasan NaOH untuk menjamin tidak adanya kandungan NaOH
setelah proses sanitasi mesin produksi. Pemeriksaan ini dilakukan dengan mengambil
sample di valve drain pada filler setelah proses pembilasan NaOH selesai. Kemudian
sample dimasukkan ke beaker glass 100 ml. Lalu menghidupkan conductivity meter
pada posisi on sampai display angka 00. Selanjutnya conductivity meter dimasukkan ke
beaker glass yang berisi sampel dan ditunggu sampai beberapa saat sampai angka yang
ada pada display stabil. Kemudian diambil sampel blangko berupa soft treated water
dan dimasukkan ke dalam beaker glass 100 ml. Lalu menghidupkan conductivity meter
pada posisi on sampai display angka 00. Selanjutnya conductivity meter dimasukkan ke
dalam sampel dan ditunggu beberapa saat hingga angka yang ada pada display stabil.
Setelah itu angka atau nilai conductivity antara sampel bilasan dengan sampel blangko
dibandingkan. Apabila nilai tersebut berbeda berarti masih terdapat kandungan NaOH,
tetapi apabila nilai tersebut sama berarti sudah tidak terdapat kandungan NaOH.
Setelah itu peralatan diberi larutan H3PO4 3 – 4%. Pemberian larutan H3PO4 pada proses
sanitasi bertujuan untuk membunuh mikroorganisme yang tidak tahan pada kondisi
asam. Kemudian dibilas dengan treated water supaya peralatan pengisian bebas dari
larutan H3PO4 sehingga tidak akan mempengaruhi mutu produk minuman yang
dihasilkan. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan pembebasan asam phosphat.
Pemeriksaan dilakukan dengan mengambil sample di valve drain pada filler setelah
proses pembilasan asam fosfat selesai. Kemudian sample dimasukkan ke dalam beaker
glass 100 ml. Lalu menghidupkan pH meter pada posisi on. Selanjutnya electroda pH
meter dimasukkan ke dalam sampel bilasan. Kemudian tombol Run Enter ditekan dan
ditunggu sampai angka pada Display stabil. Lalu diambil sampel blangko berupa soft
treated water dan dimasukkan ke dalam beaker glass 100 ml. Selanjutnya electroda pH
33
meter dimasukkan ke dalam sampel blangko dan ditunggu beberapa saat hingga angka
yang ada pada display stabil atau tidak berubah. Setelah itu nilai atau angka pH antara
sampel bilasan dengan sampel blangko dibandingkan. Apabila nilai tersebut berbeda
berarti masih terdapat kandungan asam phosphat sehingga harus dilakukan pembilasan
lebih lanjut sampai kandungan asam phosphat benar – benar tidak ada, tetapi apabila
nilai tersebut sama berarti sudah tidak terdapat kandungan asam phosphat. Setelah itu
pada sanitasi 7 langkah, seluruh peralatan pengisian dibilas dengan air panas bersuhu 93
– 99 oC selama 15 menit. Pada proses sebelumnya menggunakan suhu ambient.
Penggunaan suhu dari ambient ke suhu tinggi kemudian ambient lagi dimaksudkan
untuk membunuh mikroorganisme yang tidak tahan pada suhu panas. Perbedaan
langkah sanitasi pada berbagai macam produk frestea disebabkan flavor yang
terkandung pada masing-masing produk frestea berbeda-beda. Semakin kuat flavor yang
ada dalam produk maka semakin banyak langkah sanitasi yang harus dilakukan. Hal ini
bertujuan supaya flavor produk sebelumnya tidak mempengaruhi produk yang akan
diproduksi.
Pengujian secara mikrobiologi juga dilakukan untuk memastikan bahwa peralatan yang
telah melalui proses sanitasi bebas dari mikroorganisme sampai dengan batas standar
yang telah ditentukan. Pengujian mikrobiologi dilakukan dengan metode swab. Untuk
pengambilan sampel, mula-mula kapas disterilkan dengan cara direndam dengan
alkohol kemudian dilewatkan diatas nyala api yang terpasang pada cruser tang untuk
mensterilisasikan lingkungan area sampel. Kemudian diambil kapas steril dalam botol
yang berisi air steril sebanyak 15 ml dan kapas tersebut diusapkan secara perlahan pada
area yang akan diambil sample mikronya dengan menggunakan pinset secara
menyeluruh.Selanjutnya kapas tersebut dimasukkan ke dalam botol, ditutup, dan
dikocok hingga homogen. Untuk pengujian mikrobiologinya, petridish yang berisi pad
ditambahkan dengan media sebanyak 1,5 ml dalam laminer air flow. Kemudian
membran filter ditaruh ke dalam filter holder steril secara aseptis dilaminer air flow.
Lalu sample dimasukkan ke dalam filter holder steril yang didalamnya terdapat
membran filter. Selanjutnya ditutup serta dihisap memakai vaccum pump. Kemudian
funnel dibuka dan membran filter diambil. Lalu ditaruh ke dalam petridish yang di
dalamnya terdapat media. Selanjutnya petridish diberi label dan dilakukan inkubasi di
34
incubator dengan posisi terbalik. Temperatur inkubasi untuk yeast dan mold 280C,
sedangkan untuk total count 350C. Kemudian diamati setiap 48 jam, 72 jam, 96 jam dan
120 jam untuk uji yeast dan mold, sedangkan total count diamati tiap 48 jam serta 72
jam. Standar total count pasteurizer ialah kurang dari 18 CFU/m3, mixer 25 CFU/1 ml,
dan filler 18 CFU/m3. Sedangkan standar yeast & mold count mixer kurang dari 10
CFU/ 1 ml.
Pada proses produksi Frestea Apel dan Frestea Markisa diberikan perlakuan pasteurisasi
pada suhu 94,50C hingga 1000C, sedangkan untuk produk Frestea Green, Frestea
Honey, Frestea Klasik dan Frestea Jasmine diberikan perlakuan sterilisasi pada suhu
135,50C hingga 1400C selama 5 detik. Proses pasteurisasi dan sterilisasi ini
dimaksudkan untuk membunuh mikroorganisme yang ada didalam minuman. Dengan
adanya pasteurisasi dan sterilisasi maka produk minuman yang dihasilkan dapat
terjamin kualitasnya. Pada frestea apel dan markisa tidak diberikan perlakuan sterilisasi
karena sterilisasi menggunakan suhu yang sangat tinggi sehingga dapat menyebabkan
kerusakan vitamin yang terkandung pada frestea apel dan markisa. Hal ini didukung
oleh Begum, et al. (2009) yang menyatakan bahwa pada pemanasan dengan suhu tinggi
vitamin yang ada dalam bahan pangan akan terdegradasi.
Proses Cleaning dan Sanitasi yang dilakukan PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central
Java telah sesuai dengan pendapat Winarno (2002) yang menyatakan bahwa prosedur
untuk melaksanakan sanitasi harus sesuai dengan jenis dan tipe mesin atau alat pengolah
minuman. Berikut ini standar yang digunakan:
a) “Pre rinse” atau langkah awal untuk menghilangkan kotoran dengan cara membilas,
menyedot, dan sebagainya.
b) Pembersihan untuk menghilangkan kotoran secara mekanis dan pencucian yang lebih
efektif.
c) Pembilasan yaitu membilas dengan pembersih seperti sabun atau detergen.
d) Pengecekan visual dilakukan dengan mata untuk memastikan bahwa permukaan alat
bersih
e) Penggunaan desinfektan berfungsi untuk menghilangkan atau membunuh mikroba.
f) Pembersihan akhir dilakukan untuk membilas cairan desinfektan
35
g) Pembilasan kering (Drain dry) ialah tahap akhir atau final rinse dengan desinfektan
dikeringkan dari alat – alat tanpa dilap. Jangan sampai ada genangan air karena dapat
dijadikan tempat bagi pertumbuhan mikroorganisme.
4.4.GMP
Pada dasarnya semua industri yang terkait dengan makanan wajib menerapkan
prosedur Good Manufacturing Practices (GMP) sejak mendirikan pabrik dan proses
produksi pertama dilakukan. GMP merupakan persyaratan mendasar bagi industri untuk
menjalankan produksinya. GMP juga merupakan syarat utama sebelum suatu industri
makanan dan minuman mendapatkan sertifikat HACCP. Hal yang sama juga diterapkan
oleh PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central Java dengan menerapkan prosedur GMP
sebelum mendapatkan sertifikat sistem HACCP.
Penerapan GMP dapat membantu manajemen untuk membangun jaminan mutu sendiri
yang baik. Tidak hanya jaminan untuk masalah pemeriksaan (inspection) dan
pengendalian (control), tetapi juga harus membuat standar mutu yang kemudian
ditetapkan dan harus dilakukan dari perancangan produk sampai pendistribusian produk
ke konsumen. Standar mutu dikembangkan supaya dari pihak produsen dan pihak
konsumen bisa memastikan bahwa produk tersebut aman dan sehat untuk dikonsumsi.
Serta proses pengolahan, penyimpanan dan distribusi dapat terkontrol dengan sebaik
mungkin. GMP berperan dalam menjaga keamanan pangan, dimana hal tersebut sama
dengan pre-requisite penerapan HACCP. Pre-requisite adalah prosedur yang berkaitan
dengan syarat – syarat dasar operasi bisnis pangan untuk menghindari kontaminasi
akibat proses produksi atau penanganan pangan. Pre-requisite berhubungan dengan
sanitasi dan higienitas pangan pada proses produksi. Sanitasi pangan dimaksudkan
supaya menjadikan tempat produksi, tempat penyimpanan produk, tempat penyajian
makanan, dan air yang digunakan untuk sanitasi dalam kondisi yang bersih (Winarno,
2002).
Proses Cleaning serta sanitasi yang dilaksanakan PT. Coca Cola Bottling Indonesia
Central telah sesuai dengan peraturan GMP. GMP memiliki persyaratan bahwa cleaning
dan sanitasi harus dilakukan dengan frekuensi yang sering pada seluruh permukaan
36
mesin pengolahan pangan, baik yang bersentuhan langsung dengan minuman maupun
tidak dan penggunaan bahan kimia untuk proses sanitasi dalam dosis batas aman. Selain
itu juga mengharuskan setiap permukaan yang bersentuhan dengan minuman dan dalam
keadaan yang basah harus dikeringkan serta disanitasi (Winarno, 2002).
4.5. HACCP
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) adalah sistem jaminan keamanan
pangan yang dibuat untuk mengurangi resiko bahaya terhadap keamanan pangan
(WHO, 2002). Tujuan dari sistem HACCP ini ialah untuk menghindari kontaminasi
kimia dan biologi selama proses produksi. Kontaminasi kimia dapat dikurangi dengan
melakukan proses cleaning dan sanitasi yang benar, sedangkan kontaminasi biologi
dapat dikurangi dengan memakai larutan desinfektan pada saat melaksanakan proses
sanitasi. Hal tersebut telah diterapkan PT CCBI Central Java yang menggunakan larutan
caustic untuk sanitasi.
37
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Cleaning ialah prosedur yang dilakukan untuk membersihkan atau menghilangkan
kotoran pada alat-alat produksi, lantai, dan tangki dengan menggunakan sabun atau
deterjen sebagai bahan pembersih.
Sanitasi adalah suatu usaha yang dilakukan untuk membunuh mikroorganisme
dengan menggunakan larutan sanitizer sehingga jumlah mikroorganisme tersebut
dapat berkurang.
Proses Cleaning dan Sanitasi dilakukan dalam 3, 5 dan 7 langkah tergantung pada
produk yang akan diproduksi dan produk sebelum diproduksi.
Kontaminasi kimia dapat dikurangi dengan melakukan proses cleaning dan sanitasi
yang benar, sedangkan kontaminasi biologi dapat dikurangi dengan menggunakan
larutan desinfektan pada saat melakukan proses sanitasi.
Bahan kimia yang digunakan pada proses Cleaning serta Sanitasi sudah mengikuti
standart yang ada dan selalu dilakukan pengujian sebelum proses cleaning dan
sanitasi supaya menjaga mutu produk yang baik.
Proses Cleaning dan sanitasi yang dilakukan PT. Coca Cola Bottling Indonesia
Central telah sesuai dengan peraturan GMP.
5.2. Saran
Sebaiknya garis petunjuk jalur evakuasi diperbaiki supaya dapat terlihat jelas untuk
keamanan dan keselamatan karyawan.
Sebaiknya checkmat diperbaiki karena selama proses produksi masih ada produk
yang tidak sesuai standar tetapi bisa lolos dari checkmat.
38
DAFTAR PUSTAKA
Begum, S. A., Faiaz, M., Ahmed R. (2009). Effect Of Cooking Temperature And
Storage Period On Preservation Of Water Soluble Vitamin C Content In Citrus
Macroptera And Moringa Oleifera Lunk. Asian Journal of Food and Agro-
Industry 2(3): 255-261.
Hui, Y. H. (2003). Food Plant Sanitation. New York : Marcel Dekker Inc.
Mariott, N.G & Robert B. Gravani. (2006). Principle of Food Sanitation Fifth
Edition.Springer Science Inc. United States.
Mulia, M. (2005). Pengantar Kesehatan Lingkungan. Edisi pertama. Penerbit Graha
Ilmu. Yogyakarta.
Soekarto, S.T. (1990). Dasar-Dasar Pengawasan dan Standarisasi Mutu Pangan. Jurusan
Teknologi Pangan dan Gizi. Departemen Pendidikan dan Kebudayaan. Direktorat
Jenderal Pendidikan Tinggi. Pusat Antar Universitas Pangan dan Gizi Institut
Pertanian Bogor, Bogor.
WHO. (2002). Fact Sheet 237: Food Safety and Foodborne Illness. Geneva.
Switzerland.
Winarno, F. (2004). HACCP dan Penerapan Dalam Industri Pangan. PT. Gramedia
Pustaka Utama, Jakarta.
Winarno, F. G. (2002). Hazzard Analysis Critical Control Point (HACCP) dan
Penerapannya Dalam Industri Pangan. M-Brio Press, Bogor.
Winarno, F. G., dan Surono. (2002). GMP Cara Pengolahan yang Baik. Bogor: M-Brio
Press.
39
LAMPIRAN