PROJEKT WYKONWACZY - zozsuchabeskidzka.pl fileBeskidzka poprzez modernizacj ę źródła ciepła wraz z wymian ą instalacji sanitarnych”, sporz ądzono

PROJEKT WYKONWACZY

„Poprawa bilansu energetycznego budynku głównego ZO Z Sucha Beskidzka poprzez modernizacj ę źródła ciepła wraz z wymian ą instalacji sanitarnych”

TEMAT Przebudowa kotłowni gazowej (wymiana kotła)

OBIEKT: Zespół Opieki Zdrowotnej w Suchej Beskidzkiej,

34-200 Sucha Beskidzka, ul. Szpitalna 22

INWESTOR: Zespół Opieki Zdrowotnej w Suchej Beskidzkiej,

34-200 Sucha Beskidzka, ul. Szpitalna 22

NR DZIAŁKI: 10180/16, 10180/2, 10180/3, 10180/4; jednostka ewid encyjna

12150_2 Sucha Beskidzka; obr ęb ewidencyjny 0001, kategoria obiektu XI – budynek słu żby zdrowia

JEDNOSTKA PROJEKTOWA:

SOLARPOL Polskie Centrum Energii Odnawialnej 32-440 Sułkowice, ul. 1 -go Maja 138

Bran ża: Sanitarna

PROJEKTOWAŁ: mgr inż. Krzysztof Wojas Nr upr. MAP/0517/PWOS/14

CZERWIEC 2016r.

Spis treści

OŚWIADCZENIE ................................................................................................................................................ 3

URAWNIENIA ................................................................................................................................................... 4

OPIS ................................................................................................................................................................. 6

Przedmiot i cel opracowania ........................................................................................................... 6

Stan istniejący .................................................................................................................................. 6

Opis projektowanych rozwiązań ..................................................................................................... 7

Uwagi ogólne i dane wyjściowe do projektu ................................................................................... 8

Wytyczne dla instalacji technologicznej kotłowni ......................................................................... 12

Instalacja solarna ........................................................................................................................... 13

Wytyczne branżowe ...................................................................................................................... 13

Wewnętrzna instalacja gazowa ..................................................................................................... 15

Wytyczne budowlane .................................................................................................................... 19

Wymagania BHP ............................................................................................................................ 19

Postanowienia końcowe ................................................................................................................ 19

ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW .......................................................................................................................... 21

CZĘŚĆ RYSUNKOWA ....................................................................................................................................... 40

3

OŚWIADCZENIE

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 7 kwietnia 2004 roku,

zmieniającego rozporządzenie w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać obiekty

budowlane i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 109, poz. 1156) wraz z późniejszymi zmianami, oraz zgodnie

z Ustawą z dnia 16 kwietnia 2004 roku o zmianie Ustawy Prawo Budowlane (Dz. U. 2010 Nr 243, poz.

1623) wraz z późniejszymi zmianami oświadczam, że:

Projekt budowlano pt. „Poprawa bilansu energetycznego budynku głównego ZOZ Sucha

Beskidzka poprzez modernizację źródła ciepła wraz z wymianą instalacji sanitarnych”, sporządzono

zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz zasadami wiedzy technicznej.

Opracowanie wykonano zgodnie z umową oraz wydano w stanie kompletnym ze względu na

cel, jakiemu ma służyć.

Czerwiec 2016

PROJEKTANT:

4

URAWNIENIA

5

6

OPIS

Przebudowa kotłowni gazowej (zamiana istniejącego kotła parowego o mocy

2600 kW na nowy kocioł wodny o mocy 2500 kW.)

Przedmiot i cel opracowania

Przedmiotem opracowania jest projekt modernizacji istniejącej kotłowni gazowej

zasilającej instalacje C.O., C.T. oraz C.W.U. w budynkach należących do kompleksu ZOZ Sucha

Beskidzka, ul. Szpitalna 22, 34-200 Sucha Beskidzka..

Celem opracowanie jest wykonanie dokumentacji projektu wykonawczego w

zakresie niezbędnym do uzyskania niezbędnych pozwoleń na wykonanie instalacji oraz

sporządzenie kosztorysu inwestorskiego, oraz późniejsze wykonanie robót

Stan istniejący

Budynek kotłowni jest budynkiem wolnostojącym, podpiwniczonym, trzy

kondygnacyjnym. Konstrukcja budynku została wykonana w technologii szkieletowej..

Wnętrze budynku jest ogrzewane i zostało podzielone na część technologiczną oraz

warsztatową. W budynku kotłowni oprócz urządzeń cieplnych znajdują się również pozostałe

urządzenia technologiczne wykorzystywane w pracy kotłowni tj. Stacja Uzdatniania Wody,

główny zbiornik kondensatu czy też system wstępnego podgrzewu kondensatu, system

solarny, wymiennikownia ciepła.

Kotłownia wyposażona jest w dwa płomienicowe - płomieniówkowe kotły parowe

Viessmann Turbomat RN o mocach 2600 i 1960 kW, oraz jeden płomienicowo -

płomieniówkowo kocioł wodny typu Turbomat RN o mocy 2300 kW . Kotły zasilane są

wysokometanowy paliwem typu E. Przyłącze gazowe do budynku kotłowni zostało wykonane

rurociągiem stalowym (średnie ciśnienie gazu). Kotły wyposażone są w palniki

wentylatorowe gazowo - olejowe modulowane.

7

Kotłownia pokrywa zapotrzebowanie na ciepło/parę wodną na potrzeby:

• przygotowania ciepłej wody użytkowej,

• zasilania w parę wodną urządzeń

• zasilania nagrzewnic wodnych central klimatyzacyjnych.

• centralnego ogrzewania

Opis projektowanych rozwiązań

Projektowane rozwiązanie modernizacji kotłowni gazowej przewiduję wymianę

jednego z istniejących kotłów parowych (o mocy 2600 kW, kocioł należy zdemontować i

zutylizować) na nowy płomieniówkowy kocioł stalowy wodny o mocy min 2500 kW z

palnikiem wentylatorowym, modulowanym, gazowo - olejowym. Instalację parową zasilającą

kocioł i inne rurociągi technologiczne związane z demontowanym kotłem należy odciąć na

zaworach i zaślepić. Drugi kocioł parowy (o mocy 1960 kW) pozostaje bez zmian. Istniejący

kocioł wodny o mocy 2300 kW również pozostaje bez zmian, należy zamontować nową

pompę obiegową kotła i zawór mieszający, zabezpieczający kocioł przed niską temperaturą

powrotu. System przygotowania ciepłej wody w budynku przez kotłownię gazową należy

zdemontować, a ciepła woda użytkowa będzie przygotowywana w nowoprojektowanych

węzłach cieplnych poszczególnych budynków Szpitala.

W kotłowni przewidziano montaż nowego systemu przesyłu i rozdziału ciepła, który

należy wpiąć do nowoprojektowanej sieci cieplnej. W budynku kotłowni przewidziano nowy

węzeł cieplny, który należy wpiąć do istniejących instalacji c.o., c.w.u. i c.t. budynku

kotłowni.

Nowoprojektowany konwencjonalny kocioł gazowy o mocy 2,5 MW należy wpiąć do

istniejącej instalacji gazowej i olejowej w pomieszczeniu hali kotłów. Kotły wodne należy

wyposażyć w pompy obiegowe, zawory mieszające oraz zawory bezpieczeństwa 6 bar.

Założenie projektowe przewiduje, aby nowoprojektowany kocioł gazowo - olejowy

konwencjonalny posiadał moc min. 2500 kW.

8

Zadaniem kotłów gazowych będzie produkcja czynnika grzewczego o parametrze

temperaturowym 80/60°C (zima) i 60/40°C (lato). Czynnik będzie przesyłany

zmodernizowaną siecią zasilającą do zmodernizowanych węzłów cieplnych należących do

Szpitala.

Zasilanie instalacji kotłowej odbywać się będzie poprzez odpięcie od istniejącej

instalacji zmiękczania i przygotowania wody do kotłów parowych. Ciepła woda

przygotowana przez kotły gazowe pracujące w kaskadzie celem zrównoważenia układu wody

grzewczej między kotłami, a nowoprojektowaną instalacją będzie kierowana do sprzęgła

hydraulicznego.

Woda grzewcza po wyjściu z rozdzielaczy będzie kierowana do sprzęgła hydraulicznego i

przepompowywana przy użyciu odpowiednich pomp na poszczególne instalacje.

Zabezpieczenie instalacji stanowią:

• Układ Stabilizacji Ciśnienia

• zawory bezpieczeństwa (6 bar) znajdujące się na instalacji kotłowej kotłów

gazowych.

Uwagi ogólne i dane wyjściowe do projektu

Zapotrzebowanie na moc cieplną

Tabela 2.1 Profil odbiorcy

Bilans ciepła:

- Instalacja c.o.: Budynek A – kubatura 37 284 m³ - 560kW

Budynek B - kubatura 14 543 m³ - 140kW

Budynek C - kubatura 13 961 m³ - 210kW

Kuchnia D - kubatura 11 460 m³ - 170kW

Stacja Dializ - kubatura 1 928 m³ - 25kW

9

Prosektorium - kubatura 1 531 m³ - 29kW

Budynki pozostałe – 200kW

SUMA 1334kW

- Instalacja c.went.: Budynek A - 300kW

Budynek B - 670kW

Stacja Dializ – 120kW

SUMA 1090kW

- Instalacja c.w.u.: Budynek A, B, C – 680kW (Qmax.hc.w.u. = 16.67 m3/h)

Kuchnia D - 120kW

Stacja Dializ - 20kW

Prosektorium - 20kW

SUMA 840kW

Łączne zapotrzebowanie ciepła wynosi 3264kW.

Pojedynczy kocioł powinien spełniać następujące wymagania:

• moc cieplna urządzenia - 2500kW.

• 3 - ciągowy kocioł stalowy gazowo - olejowy

• kocioł zgodny z dyrektywą ciśnieniową (PED) 97/23/EG

• sprawność normatywna kotła przy obciążeniu częściowym nie mniejsza niż

95%

• maksymalne ustawienie ogranicznika temperatury 110stC

• max ciśnienie robocze 6 bar

• max ciąg kominowy 20 Pa

• grubość izolacji korpusu kotła min 80 mm,

10

Zapotrzebowanie na paliwo gazowe

Godzinowe zapotrzebowanie gazu przy nominalnym maksymalnym obciążeniu

nowoprojektowanego kotła określono z zależności:

Godzinowe zużycie gazu

6,3

η⋅⋅

=d

całh W

QQ [m3/h]

gdzie:

Q cał = moc kotła = 2500 kW

W d – wartość opałowa gazu = 33,12 [MJ/m3]

η k – sprawność kotłowni = 95%

1,286 95,012,33

6,32500 =⋅⋅=hQ [m3/h]

Wentylacja

W kotłowni pozostaje istniejąca wentylacja grawitacyjna nawiewno - wywiewna.

W kotłowni zamontowane są również trzy czujniki nieszczelności instalacji

gazowej wewnątrz pomieszczenia. Detektory połączono z zewnętrznym sygnalizatorem

optyczno - akustycznym.

Kanał spalinowy

Spaliny będą odprowadzane poprzez indywidualny, nowy przewód spalinowy

(dwuścienny system kominowy stalowy izolowany).

Gładkościenne przewody spalinowe wykonane ze stali szlachetnej o średnicy nominalnej

DN600 mm. Doprowadzenie poziome od czopucha kotła do pionu kominowego będzie

realizowane również za pomocą elementów systemu kominowego o średnicy DN600 mm.

11

Grubości minimalnej ścianki rury spalinowej 0,5 mm, i nierdzewnego płaszcza zewnętrznego

0,5 mm. Elementy systemu winny być izolowane termicznie wełną mineralną o grubości 25

mm ściśle spasowaną z rdzeniem spalinowym i płaszczem zewnętrznym. Poszczególne

elementy łączone wtykowo za pomocą połączenia kielichowego z uszczelkę gwarantującą

szczelność, do nadciśnienia 200 Pa przy maksymalnej temperaturze spalin nie

przekraczającej 200°C. System przeznaczony do współpracy z urządzeniami grzewczymi z

zamkniętą komorą spalania, pracującymi w nadciśnieniu w trybie mokrym, opalanymi gazem

lub olejem opałowym. Możliwość montażu zarówno wewnątrz jak i na zewnątrz budynku W

skład kompletnego oprzyrządowania wchodzą między innymi: kolana, trójniki, rury z rewizją,

rury o standardowej długości, rury „do ucięcia”, wyczystka, przewód skropli i daszek

zakańczający.

Urządzenia filtrująco – oczyszczające

Po stronie powrotu projektuje się filtroodmulnik magnetyczny, wykonany ze stali

węglowej ocynkowanej ogniowo.

Przed pompami projektuje się filtry siatkowe.

Równoważenie instalacji

Zrównoważenie układu wody grzewczej między kotłami, a instalacjami

realizowane będzie przez sprzęgło hydrauliczne, czyli zbiornik cylindryczny ze stali

niskowęglowej. Sprzęgło powinno mieć możliwość odmulania i odpowietrzania czynnika

grzewczego, a także być wyposażone w cztery króćce do podłączenia obiegu kotłowego i

grzewczego.

Sprzęgło hydrauliczne spełnia funkcje:

• hydraulicznego odprzężenia obwodów kotłów i instalacji grzewczej.

• separatora powietrza

• częściowego odmulenia układu

12

Zasilanie układu zimną wodą

W projektowanym układzie przewiduje się zasilenie nowoprojektowanego układu

kotłowego wodą z istniejącego systemu uzdatniania wody.

Zabezpieczenie instalacji c.o.

Zabezpieczenie układu przed nadmiernym wzrostem ciśnienia zostało zrealizowane

przez zastosowanie układu stabilizacji ciśnienia składającego się z jednostki sterującej i

układu dwóch zbiorników.

Wytyczne dla instalacji technologicznej kotłowni

Rurociągi instalacji kotłowej, centralnego ogrzewania oraz ciepła technologicznego

wykonać z rur wykonanych ze stali czarnej. Rurociągi ciepłej i zimnej wody użytkowej oraz

cyrkulacji wykonać z rur PP stabilizowanych aluminium. Wszystkie rury w kotłowni należy

zaizolować cieplnie izolacją z wełny w płaszczu aluminiowym o grubości jak w poniższej

tabeli. Elementy instalacji wykonane ze stali czarnej, przed izolacją oczyścić a następnie

malować dwukrotnie farbą do gruntowania przeciwrdzewną cynkową 70% (Cynkofan), i

kolejno dwa razy emalią chlorokauczukową.

Średnica wewnętrzna przewodu Grubość izolacji

do 22 mm 20 mm

od 22 mm do 35 mm 30 mm

od 35 mm do 100 mm równa średnicy

powyżej 100 mm 100 mm

13

Instalacja solarna

Istniejącą instalację solarną należy wpiąć do nowoprojektowanej sieci wody

użytkowej wg załączonych rysunków. W celu ochrony instalacji c.w.u. w kompleksie

Szpitalnym przed bakterią legioneli na rurociągu z.w. należy zamontować generator i

dozownik dwutlenku chloru zgodnie z rysunkami. Projektowany układ powinien mieć

możliwość przegrzewu zbiorników.

Wytyczne branżowe

Wytyczne budowlane

Wszystkie miejsca przekłuć przez przegrody budowlane należy, po wprowadzeniu

instalacji, zaizolować pianką poliuretanową wodoodporną, zabezpieczyć przed dostaniem się

wody, gryzoni, oraz przed uszkodzeniami mechanicznymi. Rury instalacji przy przejściach

przez przegrody budowlane należy prowadzić w tulejach ochronnych wypełnionych trwale

kitem plastycznym odpornym na wysoką temperaturę (EI60).

Instalację i urządzenia należy mocować w sposób trwały i pewny, w zależności od

warunków lokalnych i zgodnie z wytycznymi producenta. Rury należy mocować do przegród

budowlanych za pomocą obejm stalowych w odległościach co 1,5 m. W obejmach nie wolno

stosować wkładek gumowych ze względu na wysoką temperaturę medium płynącego w

części instalacji.

Ściany i strop w pomieszczeniu kotłowni mają spełniać warunek odporności EI60 i być

doprowadzone do stanu przed pracami montażowymi.

Aktywny system bezpieczeństwa instalacji gazowej

Istniejąca instalacja składa się z modułu alarmowego obsługującego trzy detektory

gazu (przetwornik pomiarowy stężeń gazów - detektor dwuprogowy o konstrukcji

przeciwwybuchowej osłona ognioszczelna z wymiennym modułem sensorycznym

półprzewodnikowym lub elektrochemicznym lub katalitycznym.

14

Po przekroczeniu 5% DWG uruchamiana jest sygnalizacja optyczna, a po

przekroczeniu 10% DWG uruchamiana jest sygnalizacja akustyczna i następuje automatyczne

odcięcie gazu poprzez wysterowanie zaworu elektromagnetycznego. Sygnalizator optyczno-

akustyczny zainstalować na zewnątrz budynku.

Wymagania BHP

Urządzenia techniczne powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa i higieny

pracy przez cały okres ich użytkowania.

Montaż i eksploatacja urządzeń powinny odbywać się przy zachowaniu wymagań

bezpieczeństwa i higieny pracy, uwzględniając instrukcje zawarte w Dokumentacji

Techniczno – Ruchowej. Miejsce i sposób zainstalowania i użytkowania urządzeń powinny

zapewniać dostateczną przestrzeń umożliwiającą swobodny dostęp i obsługę.

Wszystkie urządzenia nie wymagają stałej obsługi a tylko okresowego dozoru.

Postanowienia końcowe

Montaż, próby i odbiór instalacji, oraz przyłączy należy wykonać i przeprowadzić

zgodnie z niniejszym projektem, przedmiotowymi normami, obowiązującymi przepisami BHP

i p.poż., oraz „Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Budowlano –

Montażowych. Tom II – Instalacje Sanitarne i Przemysłowe.”

Wszystkie urządzenia i elementy instalacji powinny posiadać aktualną Aprobatę

Techniczną ITB, oraz CNBOP.

Montaż urządzeń, rozruch i regulację instalacji powinny przeprowadzić

specjalistyczne firmy, wraz z potwierdzeniem wykonania zgodnie z przepisami i wytycznymi

producenta.

Wykonawca ma obowiązek przeszkolić wydelegowany personel obiektu w obsłudze

zastosowanych urządzeń. Każde urządzenie powinno posiadać załączoną Dokumentację

Techniczno – Ruchową, oraz instrukcję obsługi.

15

Projektujący nie ponosi odpowiedzialności za zmiany dokonane przez wykonawcę bez

zgody pisemnej osób projektujących.

Opracowanie chronione Ustawą o Prawie Autorskim i Prawach Pokrewnych (Dz.U. Nr

24/94 poz. 83 z dnia 4 lutego 1994 r.)

Wewnętrzna instalacja gazowa

Przedmiot i cel opracowania

Celem opracowania jest wykonanie dokumentacji projektu wykonawczego w zakresie

niezbędnym do uzyskania odpowiednich pozwoleń na wykonanie instalacji, oraz

sporządzenia kosztorysu inwestorskiego, a także pozwalającej na przebudowę i późniejszą

realizacje robót.

Zakres I podstawa opracowania

Niniejsze opracowanie obejmuje projekt wewnętrznej instalacji gazowej

Podstawę techniczną stanowią poniższe materiały:

• udostępnione rysunki architektoniczno – budowlane

• uzgodnienia z Inwestorem budynku

• wytyczne projektowania wykonywanych instalacji

• normy i przepisy obowiązujące w kraju

Opis projektowanych rozwiązań

Projektowane rozwiązanie instalacji gazowej zapewni doprowadzenie instalacji gazu

do nowoprojektowanego konwencjonalnego kotła gazowo - olejowego o mocy 2,5 MW.

Projekt obejmuje doprowadzenie instalacji gazowej do wentylatorowego palnika

gazowo - olejowego. Miejsce wpięcia do istniejącej instalacji wg załączonych rysunków.

16

Charakterystyka instalacji gazowej

Instalację gazową średniego ciśnienia (350 kPa) projektuje się z rur stalowych

czarnych bez szwu łączonych poprzez spawanie. Instalacja poprowadzona zostanie od

zaworu odcinającego gaz przed rampą gazową istniejącego palnik kotła parowego do

nowoprojektowanego modulowanego palnika wentylatorowego. Instalację należy prowadzić

natynkowo. Przed odbiornikiem gazu w miejscu łatwo dostępnym należy zainstalować filtr,

kurek odcinający dopływ gazu, a także rampę gazową nowego palnika

Pomiar gazu

Pomiar gazu odbywać się będzie w istniejącej stacji pomiarowej na zewnątrz

budynku. Układ pomiarowy i przyłącz do budynku pozostają bez zmian.

Kontrola szczelności

Kontrola szczelności gazociągu

Po wykonaniu rurociąg gazowy należy poddać próbom i badaniom. Zgodnie z normą

PN-92/M.-34503 rurociąg należy poddać próbie szczelności. Szczególną uwagę należy

zwrócić na miejsca połączeń. Niedozwolone jest przeprowadzanie próby szczelności instalacji

gazowej przy użyciu płomienia. Rurociąg gazu należy poddać próbie szczelności o ciśnieniu

1,5 ciśnienia roboczego. Z przeprowadzonej próby z wynikiem pozytywnym należy sporządzić

protokół podpisany przez uczestników próby. Należy także przeprowadzić badanie złączy

spawanych na rurociągach. Badania te powinny być wykonane metodami nieniszczącymi.

Materiały z kontroli spoin gazociągów powinny być przekazane Inwestorowi. Zalecane jest

okresowe przeprowadzanie próby szczelności instalacji gazowej. Ewentualne nieszczelności

należy niezwłocznie usunąć, a pomieszczenie przewietrzyć przed ponownym uruchomieniem

urządzenia.

17

Zabezpieczenie instalacji

Zgodnie z obowiązującymi przepisami w pomieszczeniach, w których łączna

nominalna moc cieplna zainstalowanych urządzeń gazowych jest większa niż 60 kW należy

stosować urządzenie sygnalizacyjno – odcinające dopływ gazu. W hali kotłów zamontowany

jest aktywny system bezpieczeństwa instalacji gazowej składający się z:

• trzech detektorów gazu o konstrukcji przeciwwybuchowej w osłonie

ognioszczelnej z wymiennym sensorem

• sygnalizatora akustyczno – optycznego 12V

• modułu alarmowego do odbioru sygnału z dwóch detektorów

• pełnoprzelotowy klapowy zaworu klapowego elektromagnetycznego

Elektrozawór zamontowany jest w natynkowej szafce gazowej zgodnie z rysunkami.

Detektory gazu zamontowane są bezpośrednio nad kotłami w kotłowni. Moduł alarmowy

sterujący pracą systemu zamontowany jest w pomieszczeniu kotłowni.

Prowadzenie przewodów

Instalację gazu projektuje się z rur stalowych czarnych bez szwu wg. PN-80/H-74219.

Instalacje należy łączyć za pomocą spawania. W przypadku prowadzenia instalacji po ścianie

(dotyczy odcinków pionowych) rura powinna być zbliżona do ściany na odległość do 3 cm.

Wszystkie kolizje i skrzyżowania wynikłe w trakcie montażu instalacji wykonać zgodnie

z obowiązującymi przepisami i normami. Poziome odcinki instalacji gazowej powinny być

usytuowane w odległości, co najmniej 0,1 m powyżej innych przewodów instalacyjnych.

Przewody instalacji gazowej krzyżujące się z innymi przewodami instalacyjnymi powinny być

od nich oddalone, o co najmniej 0,02 m. Przejścia przez przegrody konstrukcyjne należy

prowadzić w rurach ochronnych wypełnionych kitem plastycznym lub inną masą nie

powodującą korozji. Instalacje mocować do istniejących przegród budowlanych (ściany,

stropy) za pomocą typowych uchwytów dopasowanych do elementów konstrukcyjnych.

18

Zabezpieczenie antykorozyjne

Naziemne układy rurowe, podpory, armatura, urządzenia i obudowa stacji wykonane

z materiałów ulegających korozji powinny być chronione za pomocą powłok malarskich

zgodnie z PN-EN ISO 12944: Część 1 ÷ 8, a kontrola pokryć malarskich powinna być

wykonana zgodnie z PN-EN ISO 2409. Metalowe części złączne w tym śruby i nakrętki

powinny być pokryte antykorozyjnymi powłokami elektrolitycznymi zgodnie z PN-EN ISO

4042 lub PN-EN 12540.

Złącza rur stalowych powinny być zabezpieczone powłokami z materiałów

nawojowych lub termokurczliwych zgodnie z PN-EN 12068.

Powłoki izolacyjne nadziemnych rurociągów i armatury w miejscach styków z

podporami powinny być tak rozwiązane, aby nie następowały uszkodzenia powłok do

metalicznej powierzchni w wyniku oddziaływania podpór i aby wilgoć tworząca się na

powierzchni podpory nie powodowała korozji rurociągów i armatury.

Sposób ułożenia układów rurowych i armatury powinien ograniczać możliwości

powstania uszkodzeń w czasie użytkowania. Powinna być wyeliminowana możliwość

powstania makroogniw korozyjnych pomiędzy układami rurowymi i armaturą, a

zabetonowanymi elementami stalowymi.

Rurociągi stalowe prowadzone napowietrznie należy oczyścić. Po oczyszczeniu

powierzchni malować dwukrotnie farbą do gruntowania przeciwrdzewną cynkową 70%

(Cynkofan), a następnie dwa razy emalią chlorokauczukową w kolorze żółtym o symbolu

7262-000-130.

Lokalizacja urządzeń instalacji gazowej

Urządzenia gazowe mogą być instalowane wyłącznie w pomieszczeniach

spełniających warunki dotyczące ich wysokości, kubatury, wentylacji i odprowadzenia spalin,

a także dopływu powietrza potrzebnego do spalania określonego w Polskich Normach i

przepisach.

19

Instalację gazową należy doprowadzić do palnika nowego kotła wodnego

zamontowanego w miejscu istniejącego, przeznaczonego do demontażu kotła parowego o

mocy 2600 kW.

Wytyczne budowlane

Przy przejściu przewodów przez przegrody konstrukcyjne należy stosować stalowe

tuleje ochronne wypełnione szczeliwem (kit plastyczny).

Instalację i urządzenia należy mocować w sposób trwały i pewny, w zależności od

warunków lokalnych i zgodnie z wytycznymi producenta.

Rury należy mocować do przegród budowlanych za pomocą obejm stalowych

w odległościach co 1,5 m.

Przewody gazowe z rur stalowych, po wykonaniu próby szczelności, powinny być

zabezpieczone przed korozją.

Wymagania BHP

Urządzenia techniczne powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy

przez cały okres ich użytkowania.

Montaż i eksploatacja urządzeń powinny odbywać się przy zachowaniu wymagań

bezpieczeństwa i higieny pracy, uwzględniając instrukcje zawarte w Dokumentacji

Techniczno – Ruchowej.

Miejsce i sposób zainstalowania i użytkowania urządzeń powinny zapewniać

dostateczną przestrzeń umożliwiającą swobodny dostęp i obsługę.

Postanowienia końcowe

Montaż, próby i odbiór instalacji, oraz przyłączy należy wykonać i przeprowadzić

zgodnie z niniejszym projektem, przedmiotowymi normami, obowiązującymi przepisami BHP

i p.poż., oraz „Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Budowlano –

20

Montażowych. Tom II – Instalacje Sanitarne i Przemysłowe.” Całość prac montażowych

winna być wykonana zgodnie z obowiązującymi przepisami Dz.U. Nr 75 z 2005 r. i Dz.U. Nr 97

z 2001 r.

Wszystkie urządzenia i elementy instalacji powinny posiadać aktualną Aprobatę

Techniczną ITB, oraz CNBOP.

Wykonawca ma obowiązek przeszkolić wydelegowany personel obiektu w obsłudze

zastosowanych urządzeń. Każde urządzenie powinno posiadać załączoną Dokumentację

Techniczno – Ruchową, oraz instrukcję obsługi.

Należy bezwzględnie sprawdzić wentylacje grawitacyjną przed uruchomieniem

instalacji gazu.

Dopuszcza się zamianę urządzeń na inne niż dobrane w projekcie, ale o identycznych

parametrach, tylko za zgodą osób projektujących.

Wewnętrzną instalacje gazową można wykonać po uzyskaniu pozwolenia na budowę

wydanego przez Wydział Architektury urzędu właściwego dla danego rejonu.

Całość prac związanych z realizacją wewnętrznej instalacji gazowej winny wykonać

osoby posiadające uprawnienia budowlane w zakresie gazownictwa.

Sprawność kanałów spalinowych i wentylacyjnych potwierdzona zaświadczeniem

kominiarskim oraz protokół sporządzony z głównej próby szczelności są podstawą do

uruchomienia wewnętrznej instalacji gazowej.

Projektujący nie ponosi odpowiedzialności za zmiany dokonane przez wykonawcę bez

zgody pisemnej osób projektujących.

Opracowanie chronione Ustawą o Prawie Autorskim i Prawach Pokrewnych

(Dz.U. Nr 24/94 poz. 83 z dnia 4 lutego 1994 r.).

21

ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW

Nazwa jedn./

symbol ilość Opis

Kocioł Gazowo

- olejowy

konwencjonalny

o mocy 2500

kW z

niezbędnym

osprzętem i

automatyką

podstawową

kotła

szt./

KWN

1 Stalowy, konwencjonalny, płomieniówkowy kocioł

gazowo - olejowy o budowie trój ciągowej zgodny

z normą EN303, EN304 i dyrektywą (PED)

97/23/EG. Izolowany cieplnie wełną mineralną o

grubości min 80 mm. Maksymalne ciśnienie

robocze 6 bar. Z zabezpieczeniem STB do

temperatury maksymalnej 110oC. Nominalna moc

cieplna przy 80/60oC 2500 kW. Maksymalna

temperatura robocza kotła 90oC. Minimalna

temperatura powrotu 55oC. Sprawność kotła przy

obciążeniu częściowym min 95%. Opory

przepływu po stronie spalin przy mocy nominalnej

nie większy niż 10 mbar, Strumień masowy spalin

przy mocy nominalnej max 4400 kg/h,

maksymalny ciąg kominowy 20 Pa. Opór

przepływu wody przy 20K nie większy niż 25

mbar. Masa kotła wraz z obudową i wodą

instalacyjna nie większa niż 8,2t. Automatyka

(regulator) podstawowy kotła do montażu na

obudowie kotła, maksymalna temperatura

robocza 90oC, składająca się ze skrzynki

elektrycznej, modułu sterowania kotła,

podstawowej modułowej wytwornicy ciepła,

urządzenia do automatycznego podawania oleju,

ogranicznika temperatury bezpieczeństwa,

czujnika zewnętrznego, czujnika zanurzeniowego,

22

czujnika kontaktowego, automatyka z modułem

GLT 0-10V, modułem MODBUS.

Palnik gazowo -

olejowy

modulowany z

rampą gazową

na ciśnienie 350

kPa

szt./

PGON

1 Całkowicie zautomatyzowany palnik gazowo -

olejowy modulowany z krzywką elektroniczną o

mocy 60/1250-3650kW na gaz GZ50 i olej

opałowy lekki 3~, o max poborze mocy

elektrycznej 8,0 kW/ 6,2kW olej/gaz, palnik

niskoemisyjny z bezpośrednio zabudowanym

automatem palnikowym, stopień ochrony IP54,

hałas nie większy niż 85 dB Palnik wyposażony w

elektroniczny moduł (wraz z modulatorem i

czujnikiem temperatury) z kontrolą szczelności

elektrozaworów gazowych, ścieżka gazowa winna

się składać ze zblokowanych elektrozaworów

bezpieczeństwa i regulacyjnego oraz presostatu

ciśnienia minimalnego, maksymalne ciśnienie

wlotowe gazu 500 mbar, w skład układu redukcji

(DN65) powinien wchodzić: zawór kulowy, filtr

gazu, manometr ciśnienia wlotowego, reduktor

ciśnienia z zaworem bezpieczeństwa, zawór

wydmuchowy, połączenie antywibracyjne,

maksymalne ciśnienie wlotowe gazu 5 bar. palnik

wyposażony w dysze olejową, filtr olejowy

samooczyszczający, adapter i moduł roboczy.

Pompa

obiegowa kotła

istniejącego

szt./

P1

1 Jednostopniowa pompa obiegowa kotła wodnego

istniejącego, z przeciwległym króćcem ssawnym i

tłocznym z uszczelnieniem wału odpornym na

korozję, elektroniczna z silnikiem trójfazowym ze

zintegrowaną przetwornicą częstotliwości, z

regulatorem PI, czujnikiem różnicy ciśnień i

23

przekaźnikiem różnicy ciśnień. Czynnik tłoczony

woda, zakres temperatury cieczy 0-120oC, korpus

pompy i wirnik z żeliwa szarego, max temperatura

otoczenia 40oC, maksymalne ciśnienie pracy 16

bar (PN16), przyłącza kołnierz standardowy DIN

DN100, punkt pracy: przepływ Q=99m3/h,

wysokość podnoszenia H=5,5mH2O, max

wysokość podnoszenia nie mniejsza niż 11mH2O.

nominalna moc silnika nie większa niż 3,5 kW,

częstotliwość 50 Hz, napięcie 3~, IP55,

Pompa

obiegowa kotła

projektowanego

szt./

P2

1 Jednostopniowa pompa obiegowa kotła wodnego

nowoprojektowanego, z przeciwległym króćcem

ssawnym i tłocznym z uszczelnieniem wału

odpornym na korozję, elektroniczna z silnikiem

trójfazowym ze zintegrowaną przetwornicą

częstotliwości, z regulatorem PI, czujnikiem

różnicy ciśnień i przekaźnikiem różnicy ciśnień.

Czynnik tłoczony woda, zakres temperatury

cieczy 0-120oC, korpus pompy i wirnik z żeliwa

szarego, max temperatura otoczenia 40oC,

maksymalne ciśnienie pracy 16 bar (PN16),

przyłącza kołnierz standardowy DIN DN100,

punkt pracy: przepływ Q=108m3/h, wysokość

podnoszenia H=6mH2O, max wysokość

podnoszenia nie mniejsza niż 11mH2O.



Pompa

obiegowa z

istniejących

szt./

P3

1 Jednostopniowa pompa obiegowa istniejącej

baterii wymienników parowych c.o., z

przeciwległym króćcem ssawnym i tłocznym z

24

wymienników

parowych

uszczelnieniem wału odpornym na korozję,

elektroniczna z silnikiem trójfazowym ze

zintegrowaną przetwornicą częstotliwości, z

regulatorem PI, czujnikiem różnicy ciśnień i

przekaźnikiem różnicy ciśnień. Czynnik tłoczony

woda, zakres temperatury cieczy 0-120oC, korpus

pompy i wirnik z żeliwa szarego, max temperatura

otoczenia 40oC, maksymalne ciśnienie pracy 16

bar (PN16), przyłącza kołnierz standardowy DIN

DN100, punkt pracy: przepływ Q=87m3/h,

wysokość podnoszenia H=7,4mH2O, max

wysokość podnoszenia nie mniejsza niż 11mH2O.



Pompa

obiegowa sieci

cieplnej

szt./

P4.1,

P4.2

2 Jednostopniowa pompa obiegowa sieci cieplnej

kompleksu szpitala, z przeciwległym króćcem

ssawnym i tłocznym z uszczelnieniem wału

odpornym na korozję, elektroniczna z silnikiem

trójfazowym ze zintegrowaną przetwornicą

częstotliwości, z regulatorem PI, czujnikiem

różnicy ciśnień i przekaźnikiem różnicy ciśnień.

Czynnik tłoczony woda, zakres temperatury

cieczy 0-120oC, korpus pompy i wirnik z żeliwa

szarego, max temperatura otoczenia 40oC,

maksymalne ciśnienie pracy 16 bar (PN16),

przyłącza kołnierz standardowy DIN DN125,

punkt pracy: przepływ Q=140m3/h, wysokość

podnoszenia H=12,1mH2O, max wysokość

podnoszenia nie mniejsza niż 16mH2O.


25


Pompa

obiegowa

instalacji c.o. w

budynku

kotłowni

szt./

P5

1 Bezdławienicowa pompa obiegowa instalacji c.o.

w kotłowni, z mokrym wirnikiem silnika, łożyska

pompy smarowane tłoczoną cieczą, pompa ze

sterownikiem w zintegrowanej skrzynce, panel

sterujący z wyświetlaczem, z wbudowanym

przetwornikiem różnicy ciśnień i temperatury,

korpus pompy z żeliwa szarego, pompa 1~, silnik

nie wymaga zewnętrznego zabezpieczenia, silnik

sterowany elektronicznie, silnik PM, prędkość

obrotowa przez zintegrowaną przetwornicę

częstotliwości. Czynnik tłoczony woda, zakres

temperatury cieczy od -5 do +100oC, Punkt pracy

V=4,3m3/h, H=5,2mH2O, max wysokość

podnoszenia pompy nie mniejsza niż 8mH2O,

ciśnienie pracy 10bar, przyłącz G2" PN10, DN32.

pobór mocy nie większy niż 200 W, 230 V,

50/60Hz.

Pompa

obiegowa

instalacji c.t. w

budynku

kotłowni

szt./

P6

1 Bezdławienicowa pompa obiegowa instalacji c.o.

w kotłowni, z mokrym wirnikiem silnika, łożyska

pompy smarowane tłoczoną cieczą, pompa ze

sterownikiem w zintegrowanej skrzynce, panel

sterujący z wyświetlaczem, z wbudowanym

przetwornikiem różnicy ciśnień i temperatury,

korpus pompy z żeliwa szarego, pompa 1~, silnik

nie wymaga zewnętrznego zabezpieczenia, silnik

sterowany elektronicznie, silnik PM, prędkość

obrotowa przez zintegrowaną przetwornicę

częstotliwości. Czynnik tłoczony woda, zakres

temperatury cieczy od -5 do +100oC, Punkt pracy

26




pobór mocy nie większy niż 200 W, 230 V,

50/60Hz.

Pompa

obiegowa

instalacji

ładowania

wymiennika

c.w.u.

szt./

P7

1 Pompa elektroniczna do ładowania wymiennika

c.w.u., dla budynku kotłowni, o klasie

energetycznej A, z przetwornicą częstotliwości,

bezdławienicowa, z mokrym wirnikiem silnika,

łożyska pompy smarowane tłoczoną cieczą,

pompa ze sterownikiem w zintegrowanej

skrzynce, panel sterujący z wyświetlaczem LCD,

korpus pompy z żeliwa szarego, silnik sterowany

elektronicznie, Czynnik tłoczony woda, zakres

temperatury cieczy od 5 do +100oC, Punkt pracy



ciśnienie pracy 10bar, przyłącz G1 1/2" PN10,

DN25. pobór mocy nie większy niż 50 W, 1~,230

V, 50Hz.

Pompa

obiegowa

instalacji

ładowania

bufora c.w.u.

szt./

P8

1 Pompa elektroniczna, nierdzewna, do wody

użytkowej, do ładowania bufora c.w.u., dla

budynku kotłowni, z przetwornicą częstotliwości,



korpus pompy ze stali nierdzewnej, korpus

malowany elektrolitycznie, silnik sterowany

elektronicznie, Czynnik tłoczony woda użytkowa,

zakres temperatury cieczy od 5 do +100oC, Punkt

pracy V=1,3m3/h, H=3mH2O, max wysokość

27




V, 50Hz.

Pompa

cyrkulacyjna

c.w.u. w

budynku

kotłowni

szt./

P9


użytkowej, do cyrkulacji c.w.u. w budynku

kotłowni, z przetwornicą częstotliwości,







pracy V=1,0m3/h, H=3,5mH2O, max wysokość




V, 50Hz.

Pompa

cyrkulacyjna

c.w.u. od

instalacji

solarnej do

budynków

szpitala

szt./

P10


użytkowej, do cyrkulacji c.w.u. z instalacji

solarnej, z przetwornicą częstotliwości,







pracy V=1,8m3/h, H=4,2mH2O, max wysokość



28

pobór mocy nie większy niż 60 W, 1~,230 V,

50Hz.

Trójdrogowy

zawór

mieszający z

siłownikiem,

zabezpieczenie

przed niskim

powrotem kotła

istniejącego

Szt./

TZM1

1 Trójdrogowy zawór liniowy kołnierzowy DN125,

korpus wykonany z żeliwa szarego, zespół

regulacji ze stali nierdzewnej, z niskim stopniem

nieszczelności gniazda, nieszczelność max 0,1

kVS, skok 38mm, zakres temperatur 2 do 120oC,

PN16, kVS=250m3/h, z 3-punktowym siłownikiem

elektrycznym, dopuszczalna temperatura pracy

od -10 do +50oC, ochronność IP54, hałas nie

większy niż 50 dB, napięcie 230V, 50 Hz,

zapotrzebowanie mocy nie większe niż 12 VA,

czas przebiegu 3,5 min, siła zamknięcia 1800N

Trójdrogowy

zawór

mieszający z

siłownikiem,

zabezpieczenie

przed niskim

powrotem kotła

projektowanego

Szt./

TZM2












Trójdrogowy

zawór

mieszający z

siłownikiem,

obiegu

Szt./

TZM3






29

parowych

wymienników

ciepła







Zawór

bezpieczeństwa

6bar / 2"

szt./

ZBK

2 Membranowy zawór bezpieczeństwa do

zabezpieczenia kotła wodnego przed

przekroczeniem dopuszczalnego ciśnienia, temp

max 140oC, obudowa zaworu wykonana z

mosiądzu, 6bar/ 2"

Sprzęgło

hydrauliczne

DN300/800

Szt/

SH

1 Sprzęgło hydrauliczne do rozdzielenia obiegu

kotłowego i grzewczego, z funkcją odpowietrzenia

i odmulenia czynnika grzewczego, zbudowane

jako zbiornik cylindryczny ze stali niskowęglowej,

malowany zewnętrznie, zbiornik o średnicy

800mm, 4 przyłącza DN300, ciśnienie max 6 bar,

temperatura max 110oC, sprzęgło na przepływ

min 210m3/h

Filtroodmulnik

DN300

Szt./

FO

2 Filtroodmulnik DN300 do wody instalacyjnej,

wykonany ze stali węglowej, ocynkowany

ogniowo, z wkładem magnetycznym, straty

ciśnienia na filtroodmulniku przy przepływie rzędu

150m3/h nie większe niż 0,2bar, ciśnienie

dopuszczalne 6 bar, dopuszczalna temp 110oC.

Przepustnica

dwukołnierzowa

Szt./

PK1

11 Przepustnica dwukołnierzowa

miękkouszczelniana, DN200, kołnierz zgodny z

EN1092, temperatura dopuszczalna od -20 do

30

DN200

+140oC, PN16,

Przepustnica

dwukołnierzowa

DN250

Szt./

PK2




+140oC, PN16,

Zawór zwrotny

skrzydełkowy

międzykołnierzo

wy DN200

Szt./

ZZS1

3 Zawór zwrotny skrzydełkowy międzykołnierzowy,

DN200, temperatura dopuszczalna od 0 do

+120oC, PN16,

Filtr siatkowy

kołnierzowy

DN200

Szt./

FS1

3 Filtr siatkowy, osadnikowy, DN200,

dwukołnierzowy, ze standardowym wkładem

filtrującym FS100, czyszczenie filtra bez

demontażu.

Filtr siatkowy

kołnierzowy

DN125

Szt./

FS2

2 Filtr siatkowy, osadnikowy, DN125,

dwukołnierzowy, ze standardowym wkładem

filtrującym FS100, czyszczenie filtra bez

demontażu.

Zawór zwrotny

skrzydełkowy

międzykołnierzo

wy DN125

Szt./

ZZS2

2 Zawór zwrotny skrzydełkowy międzykołnierzowy,

DN125, temperatura dopuszczalna od 0 do

+120oC, PN16,

31

Przepustnica

dwukołnierzowa

DN125

Szt./

PK3




+140oC, PN16,

Ciepłomierz

ultradźwiękowy

DN150 z

przelicznikiem

przepływu

Szt./

CP

1 Ciepłomierz składający się z ultradźwiękowego

przetwornika przepływu DN150, (przepływ

nominalny 150m3/h, zakres dynamiki 1:100,

przepływ max 450m3/h, próg rozruchu 300 l/h,

IP67) i przelicznika przepływu z modułem do

komunikacja MBUS,

Manometr 0-10

bar z kurkiem

manometryczny

m i rurką

manometryczną

szt. 28

Termometr 0-

120stC

szt. 24

Zawór spustowy

DN20

Szt. 14

Automatyczny

zawór

odpowietrzający

szt 18

32

z zaworkiem

kulowym

Układ

stabilizacji

cisnienia

szt 1

Naczynie

przeponowe

zabezpieczając

e układ

stabilizacji

ciśnienia.

szt 1

Zasobnik

buforowy do

wody użytkowej

o pojemności

500l

Szt./

BW

1 Emaliowany zasobnik buforowy wody użytkowej o

pojemności 500l, temperatura max 95oC,

ciśnienie maksymalne 8 bar z anodą magnezową,

izolacja wykonana z pianki poliuretanowej.

Naczynie

przeponowe do

wody użytkowej

o pojemności

50l

Szt./

NPW

1 Naczynie przeponowe o pojemności 50 l do wody

użytkowej z wymienną membraną workową,

części mające kontakt z wodą zabezpieczone

przed korozją, ciśnienie wstępne 4 bar, naczynie

musi posiadać atest PZH, ciśnienie max 10bar,

temperatura max 70oC.

Zawór

bezpieczeństwa

do wody

użytkowej 6

Szt./

ZB

1 Zawór bezpieczeństwa do wody użytkowej,

ciśnienie otwarcia 6bar, średnica króćca

wlotowego 3/4" temperatura max 110oC, obudowa

mosiądz/brąz, atest PZH.

33

bar-3/4"

Płytowy,

lutowany

wymiennik

ciepła do wody

użytkowej

Szt./

WC

1 Płytowy, lutowany wymiennik ciepła woda

instalacyjna/woda użytkowa, o mocy 30 kW,

powierzchnia wymiany ciepła nie mniejsza niż 3,6

m2, spadek ciśnienia na wymienniku nie większy

niż 2kPa, parametry pracy wymiennika: 60/40oC

na 10/55oC.

Ciśnienie max 25bar, temp max/min 220/-100oC,

waga nie większa niż 20kg.

Rozdzielacz

kotłowy z rury

stalowej czarnej

DN350

Szt./

R1

2 Rozdzielacz kotłowy z rury stalowej czarnej

DN350 izolowany izolacją o grubości 10 cm z

wełny mineralnej w płaszczu aluminiowym,

długość 4m,

wyposażony w:

- 1 szt króciec kołnierzowy DN250

- 2 szt króćce kołnierzowe DN200

- 1 szt nypel do wspawania 3/4"

- 3 szt mufa do wspawania 1/2"

Rozdzielacz

kotłowy z rury

stalowej czarnej

DN350

Szt./

R2

2 Rozdzielacz kotłowy z rury stalowej czarnej



długość 2,5m,

wyposażony w:


34




Rozdzielacz

sieciowy z rury

stalowej czarnej

DN300

Szt./

R3

2 Rozdzielacz sieciowy z rury stalowej czarnej



długość 2,5m,

wyposażony w:





Rozdzielacz dla

budynku

kotłowni z rury

stalowej czarnej

DN100

Szt./

R4

2 Rozdzielacz sieciowy z rury stalowej czarnej



długość 3m,

wyposażony w:

- 1 szt króciec GZ DN65





35


Ogranicznik

ciśnienia

max/min

Szt./

OC1,

OC2

2 Ogranicznik ciśnienia maksymalnego do

monitorowania mediów ciekłych,

- zakres ciśnień: od 0 do 10 bar

- nastawiany próg przełączania

- stała histereza

- maksymalna temperatura na sensorze: 110oC

- przyłącze procesowe ze stali nierdzewnej G 1/2

A

- stopień ochrony: IP 65

- zgodny z normą PED 97/23/EC

- posiada certyfikat TUV

Zawór kulowy

DN80

Szt/ZK 1

Zawór kulowy

DN65

Szt/ZK

1

2

Zawór kulowy

DN40

Szt/ZK

2

3

Zawór kulowy

DN32

Szt/ZK

3

8

Zawór kulowy

DN25

Szt/ZK

4

15

36

Zawór zwrotny

DN40

Szt/ZZ

1

2

Zawór zwrotny

DN32

Szt/ZZ

2

3

Zawór zwrotny

DN25

Szt/ZZ

3

4

Filtr siatkowy

DN40

Szt/FS

3

1

Filtr siatkowy

DN32

Szt/FS

4

2

Filtr siatkowy

DN25

Szt/FS

5

4

Trójdrogowy

zawór

mieszający do

instalacji c.t.

Szt/

TZM4

1 Trójdrogowy zawór mieszający do instlacji c.t.,

GW1", PN16, zakres temperatur czynnika od -10

do +120 st C, korpus zaworu wykonany z odkówki

mosiężnej, niklowanej, kula regulacyjna ze stali

nierdzewnej, Kvs=10m3/h z trzypunktowym

siłownikiem o momencie obrotowym 5 Nm, 230V,

czas ruchu 90s

Trójdrogowy

zawór

mieszający do

instalacji c.o.

Szt/

TZM5

1 Trójdrogowy zawór przełączający do instlacji c.t.,

GW1 1/4", PN16, zakres temperatur czynnika od -

10 do +120 st C, korpus zaworu wykonany z

odkówki mosiężnej, niklowanej, kula regulacyjna

ze stali nierdzewnej, Kvs=32m3/h z

trzypunktowym siłownikiem o momencie

37

obrotowym 10 Nm, 230V, czas ruchu 90s.

Zawór

regulacyjny do

obiegu c.o.

Szt/

ZR1

1 Zawór równoważąco-pomiarowy z izolacją z

bezpośrednią wizualną kontrolą przepływu,

element kontrolno – pomiarowy (wziernik)

znajduje się na równoległym do głównego

strumienia automatycznie odcinanym baypassie,

Maksymalna temperatura robocza TBmax: 100°C,

Maksymalne ciśnienie robocze PBmax: 10 bar,

korpus wykonany z mosiądzu, DN32, GW1 1/4"",

Kvs=17m3/h

Zawór

regulacyjny do

obiegu c.o. i

cwu.

Szt/

ZR2








korpus wykonany z mosiądzu, DN25, GW1",

Kvs=8,1m3/h

Zawór

regulacyjny do

obiegu wody

użytkowej

Szt/

ZR2








korpus wykonany z mosiądzu, DN25, GZ1",

Kvs=8,1m3/h, wymagany atest higieniczny

38

Zawór

upustowo-

regulacyjny

szt 2 Proporcjonalny zawór nadmiarowo-upustowym

DN25 sterowany ciśnieniem różnicowym z

nieznacznym proporcjonalnym uchybem wielkości

regulowanej.

Korpus wykonany z brązu odpornego na korozję z

gwintem. Bezpośredni odczyt skali nastawy.

Najwyższa dokładność działania dzięki

zastosowaniu wewnętrznej sprężyny o dużym

skoku ze stali szlachetnej. Zakres nastawy 50-500

mbar (5-50kPa).

Maksymalna dopuszczalna temperatura robocza

Tr 120°C. Maksymalne dopuszczalne ci śnienie

robocze Pr 10 bar

Ciepłomierz szt 3 Ciepłomierz z przelicznikiem przepływu do

zabudowy w rurociągu poziomym, ze sprzęgłem

magnetycznym, przepływ nominalny 6 m3/h,

przyłącz G1 1/2",

Wodomierz szt 1 Wodomierz skrzydełkowy, wielostrumieniowy

G3/4", nominalny strumień objętości 4 m3/h

Zawór zwrotny

antyskażeniowy

typu EA

szt 1 Zawór zwrotny antyskażeniowy typu EA, DN25

Czujnik niskiego

poziomu wody

szt 1 Zabezpieczenie przed niskim stanem wody,

elektromechaniczny czujnik niskiego poziomu

wody z możliwością kontroli poprawności

działania czujnika, oraz możliwością ręcznego

odblokowania.

39

Generator,

dozownik ClO2,

szt 1 Generator dwutlenku chloru wraz dozownikiem,

składający się z urządzenia generująco -

dozującego o wydajności 6m3/h, zbiornika

ochronnego NaClO2 do 33l, zbiornika ochronnego

HCl do 33l, przewodu dozującego PTFE, węża

PE doprowadzającego wodę do generatora,

węża PCV doprowadzającego wodę do pomiaru,

dwóch punktów poboru wody DN8 10bar 1 /2"

PVC, filtra wody, zaworu dozującego i celi

pomiarowej, a także przepływomierza

indukcyjnego DN50 o impulsowaniu min 1 imp/1l,

100-230 V AC, 50/60 Hz, Wyjście analogowe 4-20

mA i impulsowe, Z dołączonym transformatorem

przepływu.

Automatyka

podstawowa

istniejącego

kotła wodnego

szt 1 Automatyka podstawowa istniejącego kotła

wodnego producenta kotła, z funkcjami:

- obsługi pompy obiegowej kotła

- sterowanie zaworem mieszającym

(zabezpieczenie powrotu)

- załączanie przez zewnętrzny sygnał (np. styk

bezpot. WŁ/WYŁ)

- opcjonalnie możliwość zewnętrznego ustawienia

temp. zadanej na sprzęgle (np przez wejście

0..10V).

W skład automatyki wchodzą: sterownik,

obudowa do montażu na kotle, wtyki kodujące,

czujniki temperatury, TU-set, rozszerzenie EA1.

40

CZĘŚĆ RYSUNKOWA

Documents

PROJEKT WYKONWACZY - zozsuchabeskidzka.pl fileBeskidzka poprzez modernizacj ę źródła ciepła wraz z wymian ą instalacji sanitarnych”, sporz ądzono