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PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE METODOLOGÍA 5S, EN EL ÁREA DE
PRODUCCIÓN PARA SPARTA SHOES SAS.
Arévalo Sandoval Jeymi Tatiana 20171377041
Martin Fernández Lina Yised 20171377076
Gustavo Pedraza Poveda
Docente
Universidad Distrital Francisco José de Caldas.
Facultad Tecnológica.
Ingeniería de producción
Bogotá D.C
2019
INTRODUCCIÓN
Actualmente el sector manufacturero se ha visto enfrentado a diversos retos debido
al contante cambio en la industria, además de los altos niveles de exigencia por
parte de los consumidores ya que hay una mayor oferta en el sector. Las
metodologías lean se han convertido en una de las herramientas más eficientes
para las organizaciones, ya que les permiten mejorar diversos aspectos de la misma
y mantenerse vigente en el mercado.
Las 5’S - orden y aseo son la base de implementación de la gran mayoría de las
metodologías Lean, ya que ayudan a mantener y mejorar el orden y la limpieza en
el entorno laboral, permitiendo aumentar la seguridad y reducir las pérdidas,
eliminando las causas raíces que las originan.
Teniendo en cuenta que en la organización se han presentado situaciones que han
generado reprocesos en las diferentes áreas, se ha efectuado el presente proyecto
de 5’S - Orden y Aseo en el área de PRODUCCIÓN de SPARTA SHOES SAS con
el fin de identificar oportunidades de mejora que redunden en el bienestar de los
trabajadores y que permitan una mejora en los procesos operativos.
Se realiza una inspección inicial, con el fin de identificar el estado actual de la
organización en cuanto a orden y limpieza, en la cual se identifican los diferentes
riesgos que se presentan y los aspectos en los cuales se puede mejorar.
Posteriormente se evalúan los riesgos para generar un plan de acción que mitiguen
los mismos. Debido a que la empresa no cuenta con una definición de sus procesos
se generan unos estándares de operación en los cuales se identifican las
actividades a realizar, materiales y la duración de cada una, permitiendo identificar
aquellas que no generan valor al proceso.
La implementación de esta metodología permite mejorar todas las áreas de una
organización y es adaptable a cualquier sector, lo cual se convierte en una gran
ventaja competitiva para las organizaciones además de generar un cambio cultural
y desarrollo a nivel profesional. Al ser la base de muchas metodologías lean se debe
estar en constante actualización.
CONTENIDO
1. Problema ........................................................................................................ 7
1.1. Descripción: .............................................................................................. 7
1.2. Formulación: ............................................................................................. 7
2. Objetivos ......................................................................................................... 7
2.1. Objetivo general ....................................................................................... 7
2.2. Objetivos específicos ................................................................................ 7
3. Delimitación o alcance .................................................................................... 8
4. Justificación .................................................................................................... 8
5. Plan de trabajo ................................................................................................ 8
5.1. Diagnóstico inicial 5s - Evaluar el orden y limpieza actual. ........................ 9
5.2. Identificación, evaluación y valoración de riesgos. .................................... 9
5.3. Definición de estándares de producción, seguimiento y control. ............... 9
5.4. Toma de tiempos de producción y despacho. ........................................... 9
5.5. Elaboración de informe y propuestas de mejora. ...................................... 9
5.6. Entrega de documentos soporte para implementación. ............................. 9
6. Marco de referencia ...................................................................................... 10
6.1. Sector económico .................................................................................... 10
6.2. La organización ...................................................................................... 10
6.3. Misión ..................................................................................................... 10
6.4. Visión ...................................................................................................... 10
6.5. Organigrama ........................................................................................... 11
7. Marco teórico ................................................................................................ 11
8. Marco Legal .................................................................................................. 14
8.1. Decreto 1072/2015 ................................................................................. 14
8.2. RESOLUCIÓN 2400/1979 ...................................................................... 14
9. Recursos ....................................................................................................... 15
9.1. Humanos: ............................................................................................... 15
10. Resultados esperados. ............................................................................... 15
11. Cronograma ............................................................................................... 16
12. Descripción del proceso ............................................................................. 17
12.1. Diagrama de flujo .................................................................................. 17
12.2. Productos elaborados por SPARTA SHOES SAS ................................ 18
12.3. Diagrama Grafico de un producto .......................................................... 23
13. Diagnóstico inicial 5s - Evaluar el orden y limpieza actual ................ 25
13.1. Propuestas de mejora .......................................................................... 35
13.2. Formato de evaluación de metodología 5s .......................................... 37
......................................................................................................................... 38
14. Identificación, evaluación y valoración de riesgos. ........................... 38
15. Definición de estándares de producción, seguimiento y control. ..... 44
15.1. Toma de tiempos de producción y despacho: ...................................... 46
15.2. Distribución actual................................................................................ 48
15.3. Redistribución de planta ...................................................................... 50
15.4. Lista de chequeo despeje de línea ....................................................... 52
16. Conclusiones .............................................................................................. 53
ANEXO 1. Costos de propuestas de mejora de 5S .............................................. 54
Anexo 2. Estándares de trabajo duración de actividades y descripción de
actividades (xls. Anexo 2) .................................................................................... 55
20. Bibliografía ................................................................................................. 56
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Organigrama (Los autores, 2019) .......................................................... 11
Figura 2 Diagrama de Proceso ASME (Los autores, 2019) .................................. 17
Figura 3 Diagrama de proceso gráfico, (Los autores, 2019) ................................. 23
Figura 4 Diagrama de proceso gráfico pre montaje, (Los autores,2019) .............. 24
Figura 5 Diagrama de proceso gráfico centro montaje, (Los autores,2019) ......... 24
Figura 6 Diagrama de proceso grafico finizaje (Los autores, 2019) ...................... 25
Figura 7 Formato evaluación 4s (Los autores, 2019) ........................................... 37
Figura 8 Calificación 5S (Los Autores, 2019) ....................................................... 38
Figura 9 Matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos, (Los autores,
2019).................................................................................................................... 40
Figura 10 Resumen de Peligros (Los autores, 2019) ........................................... 41
Figura 11 Mapa de Señaletica Nivel 1 (Los autores, 2019) .................................. 42
Figura 12 Mapa de señalétina nivel 2 (Los autores, 2019) ................................... 43
Figura 13 Estandares de trabajo "Descripción de actividades", (Autores,2019) ... 45
Figura 14 Formato estándares de trabajo "Duración de Actividades", (Los autores,
2019).................................................................................................................... 46
Figura 15 Distribución de planta actual Nivel 1, (Autores,2019) ........................... 48
Figura 16 Distribución de planta actual Nivel 2, (Autores, 2019) .......................... 49
Figura 17 Distribución de planta Propuesta Nivel 1, (Autores, 2019).................... 50
Figura 18 Plano de distribución Propuesto Nivel 2, (Autores, 2019) ..................... 51
Figura 19 Formato Lista de chequeo despeje de línea (Lo autores, 2019) ........... 52
Figura 20 Reducción de tiempos de producción (Los autores, 2019) ................... 52
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Cronograma de actividades, (Los autores, 2019) .................................... 16
Tabla 2 Productos SPARTA SHOES SAS (Los autores, 2019) ............................ 19
Tabla 3 Material SPARTA SHOES SAS, (Los autores, 2019) .............................. 22
Tabla 4 Diagnóstico inicial 5S (Los Autores, 2019) .............................................. 35
Tabla 5 DOFA Riesgos Laborales (Los Autores, 2019) ........................................ 39
Tabla 6 Tiempos de producción del proceso de producción calzado calle caballero,
(Los autores, 2019) .............................................................................................. 47
1. Problema
1.1. Descripción:
La producción es una de las áreas esenciales en el sector manufacturero, por tanto
el orden y la limpieza en cada uno de sus procesos puede llegar a afectar el
bienestar del personal al igual que la calidad del producto final.
Actualmente la empresa SPARTA SHOES SAS presenta un alto índice de
devoluciones, en donde se han presentado casos de un 100% de no conformes en
las entregas de los pedidos.
Al hacer un análisis de las razones por las cuales se presentan dichas devoluciones,
se identifica la falta de conocimiento del proceso, falta de herramientas y falta de
señalización de los materiales de trabajo.
Adicionalmente se ha identificado una gran variabilidad en los tiempos de
producción y aumento de tiempos muertos, los cuales están afectando los
presupuestos previamente establecidos.
1.2. Formulación:
¿Cómo implementar la metodología 5s en la empresa SPARTA SHOES
garantizando una mejora en sus procesos de producción y mejoramiento en la
calidad de sus productos?
2. Objetivos
2.1. Objetivo general
Estructurar una propuesta de implementación de la metodología 5S, en el área de
producción para la empresa de Calzado SPARTA SHOES SAS.
2.2. Objetivos específicos
• Mejorar el orden y limpieza en el área de trabajo.
• Reducir los riesgos de trabajo.
• Disminuir el tiempo muerto y reducción en tiempo de producción.
• Estandarizar los procesos.
3. Delimitación o alcance
SPARTA SHOES SAS se encuentra situada en el departamento de Cundinamarca,
ciudad Bogotá, en el barrio Restrepo, y está constituida como una Sociedad por
Acciones Simplificada.
Este proyecto se realizará en un plazo no mayor a dos meses donde se incluirá el
área de producción y despachos realizando una propuesta de implementación de la
metodología 5S.
Se le proporcionara a la empresa un diagnóstico inicial en el cual se identificarán
todos los aspectos a mejorar de acuerdo a orden y limpieza además de los formatos
para la respectiva implementación de la metodología y mejoramiento de los
procesos.
4. Justificación
SPARTA SHOES SAS cuenta con una amplia experiencia en la fabricación de
calzado para dotación industrial y de uso administrativo, en donde sus principales
clientes son las entidades estatales, empresas comercializadoras de implementos
de dotación y empresas privadas, por lo cual deben garantizar la calidad de sus
productos.
Actualmente la empresa presenta inconvenientes debido a devoluciones de sus
despachos por falencias en la calidad del producto, por tanto, se propone realizar
una mejora, implementando la metodología 5s en las áreas de producción y
despachos, lo que pretende mejorar las condiciones de trabajo, garantizando que
se tenga un área de trabajo más cómoda, limpia y segura, así como mejorar la
eficiencia de los procesos.
5. Plan de trabajo
Para el desarrollo de la propuesta de implementación de la metodología 5s
en la organización SPARTA SHOES SAS, se proponen las siguientes fases
de trabajo, mediante las cuales se espera dar respuesta a los objetivos
planteados previamente y así mejorar los niveles de calidad y capacidad de
respuesta de la empresa.
5.1. Diagnóstico inicial 5s - Evaluar el orden y limpieza actual.
Se identificarán las condiciones actuales en cuanto a clasificación, orden y
limpieza en el área de producción y de despachos, determinando que
aspectos se pueden mejorar a corto, mediano y largo plazo.
5.2. Identificación, evaluación y valoración de riesgos.
Se identificarán los riesgos presentes en la organización y en el entorno
laboral, dando una calificación de acuerdo al nivel de criticidad de cada uno
para así generar un plan de acción que mitigue o elimine los mismos.
5.3. Definición de estándares de producción, seguimiento y control.
Se realizará una identificación de cada uno de los procesos y se establecerá
un parámetro de sus pasos determinando la manera correcta de realizarlo,
elementos a usar y tiempos. Esto permitirá garantizar la calidad de los
productos y reducir los desperdicios del material utilizado.
5.4. Toma de tiempos de producción y despacho.
En esta etapa se realizará una toma de tiempos de cada uno de los procesos
realizados en el área de producción y en el área de despachos, definiendo
cada uno de sus procesos. Identificando las actividades en las cuales se
genera un impacto con la implementación de la metodología.
5.5. Elaboración de informe y propuestas de mejora.
Después de realizar el diagnóstico inicial, se compilará la información para
realizar diferentes propuestas de mejora que puedan agilizar la
implementación de la metodología 5S en la empresa.
5.6. Entrega de documentos soporte para implementación.
Se programará una reunión con el gerente general de SPARTA SHOES SAS
para realizar una entrega oficial de los hallazgos, propuestas de mejora y
documentos soporte para que se pueda realizar la implementación de la
metodología y realizar sus respectivos seguimientos.
6. Marco de referencia
6.1. Sector económico
1521 Fabricación de calzado de cuero y piel, con cualquier tipo de suela.
1522 Fabricación de otros tipos de calzado, excepto calzado de cuero y piel.
4643 Comercio al por mayor de calzado.
4669 Comercio al por mayor de otros productos n.c.p.
6.2. La organización
Sparta Shoes S.A.S es una empresa dedicada al diseño, desarrollo, producción y
comercialización de calzado institucional y casual, haciendo uso de los implementos
y tecnologías apropiadas con el fin de satisfacer las necesidades y expectativas de
nuestros clientes, colaboradores y socios.
6.3. Misión
Sparta Shoes SAS es una empresa dedicada al diseño, desarrollo, producción y
comercialización de calzado formal y casual para caballero, haciendo uso de las
herramientas y tecnologías apropiadas con el fin de satisfacer las necesidades y
expectativas de nuestros clientes, colaboradores y socios.
6.4. Visión
Seremos para el año 2025 una compañía productora y comercializadora líder en el
mercado a nivel nacional, reconocida por su productividad, competitividad, diseño,
calidad, confort y diversificación en sus productos y compromiso con la sociedad y
el medio ambiente.
6.5. Organigrama
Figura 1 Organigrama (Los autores, 2019)
7. Marco teórico
5S es una metodología de gestión japonesa, para promover un lugar de trabajo
más seguro, más limpio y mejor organizado.
Se inició en Toyota en los años 60s con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente, para
conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
SEIRI – CLASIFICAR
Clasificación y descarte, separando las cosas innecesarias de las necesarias,
manteniendo sólo las necesarias.
Las necesarias deben estar en el número adecuado y el lugar conveniente.
1. Seleccionar es retirar del lugar de trabajo todos los artículos que no son
necesarios, así que en esta etapa se debe eliminar todo aquello que no
necesita o no se sabe si realmente se necesita, para liberar espacio.
2. Los objetos seleccionados como no necesarios se identifican y confinan en un
área de cuarentena definida previamente.
Criterios para clasificar
Uso cotidiano
Constantemente: Colócalos cerca del área de trabajo.
Diariamente: Colócalos a una corta distancia del área de trabajo.
Semanalmente: Almacénalos en el lugar de trabajo al alcance de la mano.
Uso ocasional
Algunas veces al mes: Almacénalos en un sitio preciso dentro del área de
trabajo.
Semestralmente o luego de unos meses: Almacénalos en estantes,
archivadores comunes.
Uso rara vez
Unas veces al año.- Pasado un año: Almacénalos en estantes muy alejados
o en Archivo o deséchalos.
SEITON - ORDENAR
Ordenar los artículos que seleccionamos como necesarios en nuestro trabajo,
estableciendo un lugar específico para cada cosa, de manera que se facilite su
identificación, localización, disposición y regreso al mismo lugar después de
usarla.
1. Dividir nuestra área de trabajo en partes manejables y fácilmente
identificables
2. Generar una guía de ubicaciones.
3. Establecer sitios para cada objeto.
4. Ordenar verticalmente. No ubicar nada en el piso.
SEISON – LIMPIAR
Eliminar la suciedad, tomando en cuenta que al hacer limpieza también estamos
inspeccionando. Así podemos descubrir problemas potenciales antes de que se
conviertan en críticos
Menos limpias cuando menos ensucias.
No tires las cosas al piso.
Mantén limpio pisos, paredes, techos, pasillos, ventanas y ropa de trabajo.
Identifica y elimina fuentes de suciedad.
Verifica la funcionalidad, avería o defecto de materiales y equipos.
Si es necesario solicita inmediatamente la reparación o sustitución de
materiales y equipos.
Verifica la funcionalidad, avería o defecto de materiales y equipos.
Si es necesario solicita inmediatamente la reparación o sustitución de
materiales y equipos.
SEIKETSU – ESTANDARIZAR
Lograr que los procedimientos, prácticas y actividades se ejecuten
consistentemente y de manera regular para asegurar que la selección, la
organización y la limpieza se mantengan en las áreas de trabajo.
Integrar las actividades de 5’s en el trabajo regular.
Evaluar los resultados.
SHITSUKE – DISCIPLINA
Convertir en un hábito las actividades de las 5’s, manteniendo correctamente los
procesos generados a través del compromiso de todos.
Campañas de promoción a lo que se ha ganado.
Organizar visitas a las instalaciones
Proporcionar capacitación continua
Juntas de seguimiento
Campañas de difusión
SHITSUKE - DISCIPLINA
Respetando las normas
Aplicando las normas
Reflexión y Autocontrol
Respeto por sí mismo y por los demás
¿Qué se obtiene de la aplicación de las 5S?
Satisfacción en el trabajo
Disminución del trabajo de limpieza
Reducción del almacenamiento masivo
Identificación de elementos no funcionales
Fortalecimiento de la autodisciplina
Espacios despejados y ordenados
Disminución de tiempos de búsqueda
Conservación del espacio de trabajo
Mejora de la seguridad en el entorno laboral
8. Marco Legal
8.1. Decreto 1072/2015
El empleador o contratante debe aplicar una metodología sistemática (metodología
5’s), que tenga alcance sobre todos los procesos y actividades rutinarias y no,
máquinas y equipos, centros de trabajo y todos los trabajadores
independientemente de su forma de contratación y vinculación, que le permita
identificar los peligros y evaluar los riesgos en seguridad y salud en el trabajo, con
el fin que pueda priorizarlos y establecer los controles necesarios, realizando
mediciones ambientales cuando se requiera.
8.2. RESOLUCIÓN 2400/1979
Art 25. En los establecimientos de trabajo; los comedores, casinos y cafeterías se
deberán ubicar fuera de los lugares de trabajo, y separados de otros locales, y de
focos insalubres o molestos.
Art 29. Todos los sitios de trabajo, pasadizos, bodegas y servicios sanitarios
deberán mantenerse en buenas condiciones de higiene y limpieza. Por ningún
motivo se permitirá la acumulación de polvo, basuras y desperdicios.
Art. 267. El cableado de máquinas, dispositivos y/o equipos deberá ser provisto de
la adecuada protección por medio de canaletas o resguardos eléctricos que encierre
éstas partes expuestas a riesgos de accidente.
Art. 396. No se deberán almacenar (apilar) materiales y elementos sobre y debajo
de los puestos de trabajo que impidan el movimiento en MMSS y MMSS.
9. Recursos
9.1. Humanos:
• Gerente General
• Jefe de producción
• Asistente de producción
• Supervisor de Producción.
10. Resultados esperados.
Se espera identificar los aspectos que presentan falencias en cuanto a orden y
limpieza en la organización, estableciendo propuestas de mejora que permitan la
implementación de la metodología 5s en el área de producción.
Se espera brindar a SPARTA SHOES SAS una herramienta que le permita la
evaluación y control de la metodología 5s, para así mantener una evolución y mejora
continua.
Se espera identificar y evaluar los riesgos presentes en la organización y establecer
oportunidades de mejora para mitigarlos o eliminarlos.
Se espera estandarizar los procesos del área de producción, facilitando la
capacitación de personal nuevo y así mismo reducir tiempos y desperdicios, ya que
se tienen en cuenta cantidades, herramientas y tiempos de operación por proceso.
.
11. Cronograma
ACTIVIDAD FECHA INICIO FECHA FINAL DURACIÓN (DÍAS)
Toma de tiempos de
producción y despacho.
6- Abril-2019 19-Abril-2019 7
Definir estándares de
producción por proceso.
20-Abril-2019 03-Mayo-2019 7
Diagnóstico inicial de
5S.
04-Mayo-2019 17-Mayo-2019 1
Elaboración de informe
y propuestas de mejora.
18-Mayo-2019 26-Abril-2019 6
Entrega de documentos
soporte para
implementación.
27-Mayo-2019 27-Mayo-2019 1
Tabla 1 Cronograma de actividades, (Los autores, 2019)
12. Descripción del proceso
12.1. Diagrama de flujo
Figura 2 Diagrama de Proceso ASME (Los autores, 2019)
12.2. Productos elaborados por SPARTA SHOES SAS
Dentro de la organización se tiene como objetivo brindar calzado confortable, con
variedad de modelos y con materiales de alta calidad.
Los productos que SPARTA SHOES SAS son los siguientes:
PRODUCTO IMAGEN
Calzado de Calle Caballero Sintético
Calzado de Calle Caballero Cuero
Calzado De Charol Caballero
Calzado de Tacón corrido Dama Sintético
Calzado de Tacón corrido Dama Cuero
Calzado de Tacón Dama Sintético
Calzado de Tacón Dama Cuero
Calzado Colegial Cuero
Calzado Deportivo
Bota Industrial
Tabla 2 Productos SPARTA SHOES SAS (Los autores, 2019)
Los principales materiales e insumos son:
MATERIAL E INSUMOS IMAGEN
Cuero
Sintético
Forro
Resorte
Cordones
Punteras
Contrafuertes
Plantilla estructural
Sobre plantillas
Pegantes
Suela
Cajas
Hilos
Marquillas
Ojáleles
Tabla 3 Material SPARTA SHOES SAS, (Los autores, 2019)
12.3. Diagrama Grafico de un producto
Figura 3 Diagrama de proceso gráfico, (Los autores, 2019)
Figura 4 Diagrama de proceso gráfico pre montaje, (Los autores,2019)
Figura 5 Diagrama de proceso gráfico centro montaje, (Los autores,2019)
Figura 6 Diagrama de proceso grafico finizaje (Los autores, 2019)
13. Diagnóstico inicial 5s - Evaluar el orden y limpieza actual
A continuación se reúnen los hallazgos evidenciados durante la Inspección de Orden y Aseo, así como las recomendaciones específicas para la optimización de las condiciones laborales en el área de producción.
CONDICIONES GENERALES DEL ÁREA El área de trabajo se encuentra distribuida por zonas, de la siguiente manera: Zona 1: Oficinas (Con 3 puestos de trabajo). Zona 2: Corte Zona 3: Desbaste Zona 4: Guarnición Zona 5: Pegue de contrafuerte Zona 6: Preformado Zona 7: Centromontaje Zona 8: Montar lados, puntas y cuños Zona 9: Sofioni Zona 10: Cardado y marcado de capelladas Zona 11: Cardado de suelas Zona 12: Alistamiento de suelas Zona 13: Pegue de suelas Zona 14: Pegue de sobreplantillas Zona 15: Acabado Zona 16: Empaque
1S – CLASIFICACIÓN GENERAL DEL ÁREA DE TRABAJO
Se observan elementos como: caja y rollo de plástico ubicados en la parte lateral del puesto de trabajo.
Se evidencian soportes y objetos que no pertenecen al área.
Se encuentran accesorios y herramientas sin uso ubicados sobre uno de los muebles de la oficina de producción.
Se encuentran cajas con zapatos y elementos sin uso ubicadas en la parte baja del planchón de la cocina.
Se encuentra gran cantidad de objetos ubicados en el área de producción sin identificar claramente si se encuentran en uso.
Se observan botellones, bolsas y demás elementos ubicados debajo de las escaleras que se encuentran sin uso.
Se encuentran bolsas y herramientas que no pertenecen a la cocina ubicados en el mesón de la misma.
Se observa archivador ubicado en el mezzanine de producto terminado y materia prima, el cual está interfiriendo los pasillos de circulación y representa un riego para el personal que del área.
Se observa gran cantidad de materia prima e insumos ubicados de forma inestable, lo cual puede causar un accidente por la caída de alguno de ellos.
Se evidencia material apilado junto a las máquinas de coser, lo cual obstruye los pasillos de circulación e interrumpe las salidas de emergencia.
Se observa ausencia de lámina de pared, la cual es reemplazada temporalmente por una caja de cartón.
Se observa material ubicado en la parte lateral de la estantería de materia prima, sin una identificación o uso claro.
Se encuentra paral de estantería sin uso, ubicado en el área de producción.
La organización y distribución de las máquinas y equipos de la planta no tienen una distribución clara y los pasillos de circulación no se identifican claramente.
Se evidencian cajas, cartones y elementos que no son de utilidad y que están siendo generadores de desorden en el área.
Se encuentran máquinas sin uso ocupando espacio en el área.
No se evidencia una organización clara de los materiales y elementos terminados en el área.
Se evidencia estantería de insumos y materiales sin una clasificación clara ni documentación separada.
La zona de recolección de residuos no se encuentra claramente segmentada, no se cuenta con recipientes adecuados para su separación.
Se observan materiales de construcción ubicados en la zona, lo cual está ocupando un espacio que podría ser de utilidad, además de estar apilado a alturas demasiado elevadas, incurriendo en un riesgo de accidente por la caída de alguno de éstos objetos.
Se encuentran accesorios de pintura ubicados en el cajón eléctrico sin funcionamiento.
2S – ORGANIZACIÓN GENERAL DEL ÁREA DE TRABAJO
Se evidencia cableado de equipos de cómputo sueltos.
Se evidencia material en estantería de materia prima sin una segmentación clara establecida.
Se observa área de producción con material en proceso y producto terminado distribuido en todas las zonas sin una identificación o separación clara.
Se encuentran elementos ubicados directamente en el suelo y no se observa una organización clara en cada segmento de producción.
Se evidencian cajas e insumos almacenados de manera inestable, lo que puede representar un riesgo de caída y accidente para el personal que manipula dicha mercancía.
Se observan recipientes metálicos sin señalización que permita la identificación del material que contiene, además de no estar en un área establecida.
Se observan costales con material sin ningún tipo de demarcación que permita su identificación, además de no tener espacios establecidos para cada uno de ellos.
Se evidencian cables de equipos sueltos y sin organización.
Se observa área de materiales con recipientes metálicos sin señalizar, además de elementos almacenados directamente en el suelo.
Se evidencia canaleta de cableado eléctrico suelta.
Se encuentran elementos de aseo sin una ubicación establecida y bolsas de basura amarradas a las puertas.
Se observa puerta de bodega de almacenamiento de materia prima sin señalización que permita identificar lo que allí se almacena.
Se observan máquinas sin señalizar y sin identificación de los riesgos que representa.
Se evidencia estantería sin señalización.
Se observan casilleros sin demarcar, lo cual dificulta la identificación y responsable de cada uno.
Se identifican recipientes metálicos sin demarcar.
Se evidencian elementos de contratistas sin ubicación.
3S – LIMPIEZA GENERAL DEL ÁREA DE TRABAJO
Se encuentran retazos de corte en el suelo.
Se observan paredes con pintura desgastada y raspada.
Se observa estantería oxidada y con pintura levantada.
Se observa estantería oxidada y con pintura levantada.
Se evidencian papeles y residuos en el piso.
Tabla 4 Diagnóstico inicial 5S (Los Autores, 2019)
13.1. Propuestas de mejora
Se recomienda validar que todos los elementos en el área de oficina sean de
utilidad y que se encuentren en uso, objetos como caja, rollo plástico,
accesorios y herramientas que no pertenecen a la misma, deben ser retirados
y reubicados en un lugar adecuado para su uso.
Teniendo en cuenta que el área de la cocina debe estar adecuada para la
manipulación de alimentos, se deben retirar cajas de zapatos y herramientas
de la misma, ya que podrían representar un riesgo de contaminación para el
personal que hace uso esta zona.
Se sugiere demarcar la ubicación de las máquinas con franjas amarillas en
donde se vean claramente identificados los pasillos de circulación, para evitar
que se encuentren objetos atravesados e interrumpiendo el paso.
Se evidenció gran cantidad de objetos obsoletos e innecesarios como:
materiales de construcción, botellones, archivador, paral de estantería, cajas,
cartones, accesorios de pintura y otros, los cuales se recomienda retirar del
área ya que están ocupando espacios que pueden ser utilizados para
elementos que generen un valor a los procesos, además de representar altos
riesgos para el personal que transita por ésta área.
Se recomienda implementar una estantería ubicada en una zona central, en
la cual se ubique el producto en proceso y producto terminado de una manera
organizada, identificando cada una de las secciones, evitando el
almacenamiento directo con el suelo y garantizando la calidad y estado del
material.
Se sugiere programar un mantenimiento locativo mínimo cada 6 meses, en
donde se realicen intervenciones como pintura de paredes, adecuación e
instalación de láminas de paredes, techos y cambio de canaletas de cableado
eléctrico, para garantizar una zona adecuada para la producción.
Se considera necesario señaliza áreas de estanterías, recipientes metálicos,
insumos, puertas, casilleros y máquinas; en donde se identifique claramente
los riesgos que representan, si es de acceso restringido y los elementos
almacenados.
Se recomienda retirar las máquinas que no se encuentran en funcionamiento
ya que éste espacio podría ser utilizado para adecuar la distribución de la
planta.
Se debe mantener la zona de recolección de residuos de manera organizada,
implementando recipientes recolectores con su señalización correspondiente
para facilitar la identificación y correcta disposición de los mismos.
Se sugiere organizar el cableado de los equipos con ayuda de amarres
plásticos que faciliten la organización de los mismos.
Se recomienda realizar la limpieza y pintura de las estanterías estableciendo
una frecuencia mínima de 6 meses para evitar que se deterioren y se vea
afectada su apariencia.
13.2. Formato de evaluación de metodología 5s
Teniendo en cuenta que en las primeras fases de implementación de la metodología
5s, se evalúan únicamente las primeras 4 S (Clasificación, Orden, limpieza y
estandarización) debido a que la disciplina va ligada al desarrollo y evolución de las
mismas; se propone el uso del siguiente formato para realizar un control y
seguimiento de la evolución de la metodología.
Figura 7 Formato evaluación 4s (Los autores, 2019)
FECHA DE EVALUACIÓN:
LUGAR:
AUDITOR:
CALIFICACIÓN TOTAL: 15%
Meta: 80%
No1S
CLASIFICACIÓN
2S
ORDEN
3S
LIMPIEZA
4S
ESTANDARIZACIÓN
¿Las máquinas/equipos se
encuentran en buen
estado?(Puertas,
accionadores, botones,
suministro de energía, gas,
cables, etc)
¿Las máquinas/equipos se
encuentran ubicados de
acuerdo al flujo de la
operación, evitando recorridos
y movimientos innecesarios?
¿Las máquinas/equipos se
encuentran limpios y l ibres
de polvo, grasa u otros
objetos?
¿Las máquinas/equipos se
encuentran debidamente
señalizados especificando su
ubicación y los posible
riesgos que presentan?
2 1 1 0
¿Los equipos auxiliares se
encuentran en buen estado y
en la cantidad necesaria?
(Mesas, estantes, armarios,
si l las)
¿Los equipos auxiliares se
encuentran cercanos a la
operación evitando
movimientos innecesarios?
¿Los equipos auxiliares se
encuentran limpios y libres
de polvo, grasa, agua u otros
objetos que puedan llegar a
ocasionar un accidente?
¿Los equipos auxiliares se
encuentran señalizados (sólo
si se considera necesario)?
0 0 0 0
¿Los utensil ios y
herramientas se encuentran
en buen estado y son
necesarios para la
operación?
¿Los utensil ios y herramientas
se encuentran ordenados y
ubicados cerca al área de
trabajo?
¿Los utensil ios y
herramientas se encuentran
limpios y l ibres de polvo,
grasa, agua u otras
partículas?
¿Se encuentran señalizadas
las áreas en donde están
ubicados los utensil ios y
herramientas?
1 1 0 0
¿Los insumos y mercancías se
encuentran en las cantidades
necesarias facil itando su
acceso y evitando
movimientos innecesarios?
¿Los insumos y mercancías se
encuentran adecuadamente
identificados y almacenados,
de acuerdo a la frecuencia de
consumo y peso de los
mismos?
¿El área de almacenamiento
de insumos y mercancías se
encuentra l impia y l ibre de
polvo, grasa, agua u otras
partículas?
¿Las áreas de
almacenamiento se
encuentran señalizadas
especificando su ubicación o
los elementos en ellos?
(Estanterías, repisas, etc).
0 0 0 0
¿Se tienen áreas adecuadas
para la circulación en las
diferentes áreas de trabajo?
¿Los pasil los, entradas,
salidas y demás zonas
comunes se encuentran libres
de obtáculos?
¿Las áreas de circulación se
encuentran limpias y en
buenas condiciones?
¿Las áreas de circulación se
encuentran correctamente
demarcadas?
0 0 0 0
¿La infraestructura se
encuentran en buen estado y
en condiciones óptimas para
la operación (Pisos, puertas,
luminarias, escaleras,
rampas, etc)?
¿La rampas, desniveles,
esquinas y bordes
sobresalientes se encuentran
debidamente identificados?
¿Existe suciedad, polvo o
basura en el área de trabajo
((Pisos, puertas, luminarias,
escaleras, rampas, etc)?
1 0 0 N/A
INFR
AES
TRU
CTU
RA
6
TOTAL 0,333333333 0,166666667 0,083333333 0,000
ALM
ACE
NA
MIE
NTO
4
CIRC
ULA
CIÓ
N
5
EQU
IPO
S A
UXI
LIA
RES
2
UTE
LSIL
IOS
Y
HER
RAM
IEN
TAS
3
EVALUACIÓN 4'S
0: No cumple
1: Cumple parcialmente
2: Cumple
HALLAZGOS
MÁ
QU
INA
S /E
QU
IPO
S
1
0-30 31-60 61-90 91-120 121-150 151-180 181-210 211-240 241-270 271-300 301-330 331-360 361-390 391-420 421-450
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
0
FIRMA
TOTAL
APROBO JEFE RESPONSABLE ELABORADO POR
NOMBRE
ACTIVIDAD ANTERIOR AREA DESCRIPCION DEL PROCESO
No. NOMBRE OPERACIÓN TIEMPO EN SEGTIEMPO OPERACIÓN (seg)
ESTANDARES DE TRABAJO "DURACION DE ACTIVIDADES"
FECHA DE ACTUALIZACIÓN NOMBRE ACTIVIDAD RESPONSABLE OPERACIÓN DESDE OPERACIÓN HASTA
Teniendo en cuenta el diagnóstico inicial de 5s de SPARTA SHOES SAS, se aplicó
el formato de evaluación y se obtuvo una calificación del 15%, la cual se convierte
en la base para las posteriores evaluaciones y para verificar la evolución de la
metodología y los aspectos a mejorar mes a mes.
Se tiene una meta del 80% en la calificación general, la cual debe ser alcanzada
para continuar con la calificación de la disciplina y mejora continua.
Figura 8 Calificación 5S (Los Autores, 2019)
14. Identificación, evaluación y valoración de riesgos.
Teniendo en cuenta el estado actual de la organización SPARTA SHOES SAS se
identificaron factores que afectan el bienestar de los trabajadores, evidenciando
diferentes fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas a nivel de riesgos
laborales que se presentan a continuación:
Clasificación; 33,33Orden; 16,66
Limpieza; 8,33 Estandarización; 0
CALIFICACIÓN 4S
FORTALEZAS F DEBILIDADES D
.Recursos financieros. -Personal con conocimientos básicos en SG-SST. -Infraestructura adecuada.
. No cuenta con un SG-SST. - No cuenta con materiales necesarios para la implementación del SG-SST. - Cuenta con una señalización deficiente en el área de trabajo que no permite identificar salidas de emergencia ni rutas de evacuación. - No cuenta con un equipo de trabajo destinado para la implementación del SG-SST. -No existen seguimientos ni capacitaciones acerca de los riesgos presentes en la organización.
OPORTUNIDADES O AMENAZAS A
. Consolidar el SG-SST bajo la resolución 0312 de 2019. - Apoyo y asesoría de la ARL. - Consolidación de imagen a nivel de riesgos, frente a clientes y proveedores. - Obtener certificaciones en SG SST.
Sanciones por la falta de implementación del SG SST. - Pérdida de clientes. - Problemas jurídicos por la falta de implementación de la norma.
Tabla 5 DOFA Riesgos Laborales (Los Autores, 2019)
Con respecto a los hallazgos identificados en la matriz DOFA se propone la
identificación y evaluación de los riesgos existentes en los diferentes procesos de
producción los cuales se evidencian a continuación:
Figura 9 Matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos, (Los autores, 2019)
Figura 10 Resumen de Peligros (Los autores, 2019)
Se evidencia que el 37% de los riesgos existentes en la organización tienen que ver
con factores físicos, los cuales involucran aspectos a nivel de infraestructura, por tal
motivo se sugiere instalar la señalética correspondiente a las rutas de evacuación y
los elementos de brigadas de emergencia de acuerdo a la metodología de las 5s
que establece el factor de estandarización.
Con la instalación de dicha señalética se mitigan los riesgos causados por factores
físicos y se reduce la obstrucción de pasillos de circulación que dificultan la salida
en caso de emergencia, además de representar riesgos por la caída de elementos
almacenados de forma inestable.
A continuación se presenta la propuesta de señalética para los dos niveles de la
planta.
Figura 11 Mapa de Señaletica Nivel 1 (Los autores, 2019)
18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7
8
9
10
11
12
13
BAÑO14
15
16
17
18
19
BAÑO20
6 5 4 3 2 1
TABLA DE CONVENCIONES
Extintor
Riesgo electrico
Botiquin
Camilla de emergencia
Baños
BODEGA MATERIA PRIMA
LOCKERS
19
Figura 12 Mapa de señalétina nivel 2 (Los autores, 2019)
18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
6 5 4 3 2 1
OFICINA GERENCIA
OFICINA ADMON
ARCHIVO
OFICINA DE CREACION
COCINA
MEZANINNEPRODUCTO
TERMINANDO
15. Definición de estándares de producción, seguimiento y control.
Actualmente la empresa SPARTA SHOES SAS presenta una pérdida de material en un 20% diario además de demoras en
los procesos de producción lo cual se ve representado en materiales (Cuero, punteras, contrafuertes, plantillas, etc.). Se
identificó que está perdida de material se debe a las siguientes causas:
1. Calidad del cuero.
2. Mala distribución de los moldes.
3. Falta de capacitación del personal.
4. Mala manipulación de la maquinaria.
5. Error en la selección del material.
Se propone la implementación de estándares de operación, los cuales facilitan la capacitación del personal y la
parametrización de materiales y herramientas a utilizar además del manejo adecuado de la maquinaria permitiendo que se
reduzcan los tiempos de producción y los desperdicios.
En el siguiente formato se realiza una identificación de cada uno de los procesos, determinando el nombre y la descripción
concisa de la misma, el responsable, el área a la que pertenece, la actividad predecesora.
Posteriormente se realiza el conteo de las operaciones por dicho proceso y a cada una de las presiones se le realiza una
breve descripción y por otra parte identificar si la operación contiene una inspección visual y requiere de elementos de
protección personal.
EN EL ANEXO SE ENCUENTRAN DILIGENCIADOS LOS FORMATOS DE LOS 15 PROCESOS
Figura 13 Estandares de trabajo "Descripción de actividades", (Autores,2019)
NOMBRE ACTIVIDAD RESPONSABLE OPERACIÓN DESDE OPERACIÓN HASTA
AREA DESCRIPCION DEL PROCESO
No. Sim
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
Inspección visual Punto Clave de Seguridad
APROBO JEFE RESPONSABLE ELABORADO POR
NOMBRE
FIRMA
ESTANDARES DE TRABAJO "DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES"
FECHA DE ACTUALIZACIÓN
ACTIVIDAD ANTERIOR
NOMBRE OPERACIÓN DESCRIPCIÓN FOTOS
15.1. Toma de tiempos de producción y despacho:
En el siguiente formato se diligencia la actividad determinando el nombre y la descripción concisa de la misma, el
responsable, el área a la que pertenece y la actividad predecesora.
Consecuentemente se realiza un diagrama de Gantt con los tiempos estándar tomados en cada operación y con ello
se plasma un tiempo total estándar por cada proceso.
EN EL ANEXO SE ENCUENTRAN DILIGENCIADOS LOS FORMATOS DE LOS 15 PROCESOS
Figura 14 Formato estándares de trabajo "Duración de Actividades", (Los autores, 2019)
0-30 31-60 61-90 91-120 121-150 151-180 181-210 211-240 241-270 271-300 301-330 331-360 361-390 391-420 421-450
1
2
3
4
5
6
7
8
9
…
0
FIRMA
TOTAL
APROBO JEFE RESPONSABLE ELABORADO POR
NOMBRE
ACTIVIDAD ANTERIOR AREA DESCRIPCION DEL PROCESO
No. NOMBRE OPERACIÓN TIEMPO EN SEGTIEMPO OPERACIÓN (seg)
ESTANDARES DE TRABAJO "DURACION DE ACTIVIDADES"
FECHA DE ACTUALIZACIÓN NOMBRE ACTIVIDAD RESPONSABLE OPERACIÓN DESDE OPERACIÓN HASTA
Se tomaron el tiempo de los quince procesos de producción para la elaboración
del calzado de caballero donde se obtuvieron los siguientes tiempos
ESTANDARES DE TRABAJO "DURACION DE ACTIVIDADES"
FECHA DE ACTUALIZACIÓN 20/05/2019
DESCRIPCION DEL PROCESO ELABORACION DE CALZADO
No. NOMBRE ACTIVIDAD TIEMPO EN MINUTOS
1 CORTE 17
2 DESBASTE 6
3 GUARNICIÓN 22
4 PEGUE DE CONTRAFUERTES 11
5 PREFORMADO 16
6 CENTROMONTAJE 12
7 MONTAR LADOS PUNTAS Y CUÑOS 7
8 SOFIONI 5
9 CARDADO Y MARCADO DE CAPELLADAS 4
10 CARDADO DE SUELAS 5
11 ALISTAMIENTO DE SUELAS Y CAPELLADAS 73
12 PEQUE DE SUELAS 19
13 PEGUE DE SOBREPLANTILLAS 5
14 ACABADO 6
15 EMPAQUE 5
TOTAL MINUTOS 211
TOTAL HORAS 3,5 Tabla 6 Tiempos de producción del proceso de producción calzado calle caballero, (Los autores, 2019)
De acuerdo a los datos tomados para realizar un par de zapatos en la
organización Sparta Shoes SAS, se llevan a cabo 15 procesos en los cuales hay
una supervisión constante durante todo el proceso.
Cada estación de trabajo tiene un numero de operarios que son variables según la
cantidad de unidades programadas en el día por la jefe de producción.
Por tanto, el balanceo de líneas se realiza rotando el personal programado en
planta y el requerimiento en tiempo real de cada una de las estaciones.
Se identificó que las actividades que abarcan mayor tiempo en el proceso de
producción son despeje de línea, verificación de materiales, solicitud y alistamiento
de insumos y materiales por tal motivo se sugiere una redistribución de planta que
permita tener un acceso más rápido al material de producción y que facilite la
visualización de las herramientas necesarias en cada proceso.
15.2. Distribución actual
En la actual distribución se puede evidenciar que los procesos en los que incurre la operación no están lo suficientemente
cerca y en línea para no generara tiempos ociosos y retrasos de toda la operación. Además de ello se evidencia que no
hay sitios adecuados para almacenar la materia prima y el producto terminado, lo cual dificulta el desplazamiento dentro
de la planta.
Figura 15 Distribución de planta actual Nivel 1, (Autores,2019)
18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 11 Cosedora 22 Area de pegado de Latex
1 12 Centromontadora 23 Maquina de calor
2 23 Vaporizadora 24 Cardadora de suelas
3 34 Calcera 25 Troqueladora
4 45 Vaporizadora 26 Troqueladora
5 56 Sofioni 27 Desbastadora
6 67 Cardadora capelladas C Mesa de Corte
78 Cardadora capelladas G Maquinas de Guarnición
89 Mesa de aplique de pegantes
910 Chiller
1011 Pegadora de suelas
1112 Pegadora de suelas
1213 Maquina sin utilizar
1314 Maquina sin utilizar
BAÑO14
15 Secador
1516 Mesa de pegue de sobreplantillas
1617 Cepillo
1718 Mesa de Acabado
1819 Tacos
1920 Pegadora de Contrafuertes
BAÑO20
21 Fuscionadora6 5 4 3 2 1
2.
3.
4.
6.
7.
10.
11
12
13
15.
16
1721.
23
.2
4
C
20.
19
C
CC C
G. G G
26.2
5.
G
PRODUCTO TERMINADO Y
MATERIA PRIMA
BODEGA MATERIA PRIMA
PRODUCTO TERMINADO Y
MATERIA PRIMA
LOCKERS
1.
5.
8.
14
9.
18
22
.
27.PRODUCTO
TERMINADO Y MATERIA
PRIMA
ESTANTES HORMAS
Figura 16 Distribución de planta actual Nivel 2, (Autores, 2019)
15.3. Redistribución de planta
En el plano propuesto se da prioridad al almacenamiento de las materias primas y el producto terminado por tanto se
realiza una redistribución en planta donde los procesos quedan más cercanos uno del otro, se realiza la remoción de un
cuarto, para poder realizar un cuarto de almacenamiento que tenga la capacidad necesaria de la organización.
Figura 17 Distribución de planta Propuesta Nivel 1, (Autores, 2019)
18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 11 Cosedora 22 Area de pegado de Latex
1 12 Centromontadora 23 Maquina de calor
2 23 Vaporizadora 24 Cardadora de suelas
3 34 Calcera 25 Troqueladora
4 45 Vaporizadora 26 Troqueladora
5 56 Sofioni 27 Desbastadora
6 67 Cardadora capelladas C Mesa de Corte
78 Cardadora capelladas G Maquinas de Guarnición
89 Mesa de aplique de pegantes
910 Chiller
1011 Pegadora de suelas
1112 Pegadora de suelas
1213 Maquina sin utilizar
1314 Maquina sin utilizar
BAÑO14
15 Secador
1516 Mesa de pegue de sobreplantillas
1617 Cepillo
1718 Mesa de Acabado
1819 Tacos
1920 Pegadora de Contrafuertes
BAÑO20
21 Fuscionadora
2.
3.
4.
6.
7.
10.
11
12
13
15.
16
1721.
23
.2
4
C
20.
19
C
C
26.2
5.
BODEGA MATERIA PRIMA
LOCKERS
1.
5.
8.
14
9.
18
22
.
27.
ESTANTES HORMAS
C
C
G.
G.
G.
G.
G.
Por otra parte en el segundo piso se encuentra el espacio requerido por la organización para tener el producto
terminado , las oficinas y el espacio para el archivo.
Figura 18 Plano de distribución Propuesto Nivel 2, (Autores, 2019)
15.4. Lista de chequeo despeje de línea
Debido a que los tiempos de producción se ven afectados por la falta de alistamiento
de herramientas y por movimientos innecesarios del personal, se propone hacer uso
de la siguiente lista de chequeo en la cual se identifican las actividades realizadas
al iniciar y al finalizar cada operación. Esto permite que se lleve un seguimiento del
estado en el que se recibe y se entrega la máquina en cada turno, además de reducir
los tiempos de ejecución de dicho despeje ya que se estandarizan con éste formato.
Figura 19 Formato Lista de chequeo despeje de línea (Lo autores, 2019)
A continuación se presentan la reducción de tiempos al poner en práctica dicho
formato.
Figura 20 Reducción de tiempos de producción (Los autores, 2019)
FECHA
PROCESO
ACTIVIDAD
No. ACTIVIDAD CHEQUEO
1 Limpieza maquina
2 Limpieza de herramientas
3 Solicitud de insumos y materiales
4 Organizar herramientas y materiales
5 Encender maquina
Elaborado por:
LISTA DE CHEQUEO
DESPEJE DE LINEA
No. NOMBRE ACTIVIDAD TIEMPO INICIAL TIEMPO ACTUAL TIEMPO DISMINUCIÓN
1 CORTE 17 16 1
2 DESBASTE 6 5 1
3 GUARNICIÓN 22 20 2
4 PEGUE DE CONTRAFUERTES 11 9 2
5 PREFORMADO 16 12 4
6 CENTROMONTAJE 12 8 4
7 MONTAR LADOS PUNTAS Y CUÑOS 7 5 2
8 SOFIONI 5 3 2
9 CARDADO Y MARCADO DE CAPELLADAS 4 2 2
10 CARDADO DE SUELAS 5 2 3
11 ALISTAMIENTO DE SUELAS Y CAPELLADAS 73 71 2
12 PEQUE DE SUELAS 19 17 2
13 PEGUE DE SOBREPLANTILLAS 5 3 2
14 ACABADO 6 3 3
15 EMPAQUE 5 4 1
211 180 33
3,5 3,0 0,6
FECHA DE ACTUALIZACIÓN
DESCRIPCION DEL PROCESO
ESTANDARES DE TRABAJO "DURACION DE ACTIVIDADES"
22/05/2019
ELABORACION DE CALZADO
TOTAL MINUTOS
TOTAL HORAS
16. Conclusiones
De acuerdo al diagnóstico del estado actual de la organización, la evaluación
5s genera una calificación del 15%, en donde el factor más crítico es la
estandarización, por lo cual se generaron propuestas de mejora que aportan
a la organización y limpieza de los diferentes procesos. Sin embargo se debe
tener en cuenta que esta implementación es progresiva y depende del
compromiso de alta dirección y el grado de constancia ya que afecta temas
culturales en los cuales no se ve un impacto inmediato.
Teniendo en cuenta la matriz de riesgos laborales evaluada en la empresa
SPARTA SHOES SAS, se propuso un mapa en donde se identifican las
salidas y los elementos de brigada de emergencia, permitiendo con ello
mitigar los riesgos por caída de elementos causados por el almacenamiento
inestable y permitir el despeje de los pasillos de circulación y salidas de
emergencia.
Se realizaron los estándares de trabajo por cada uno de los procesos, en
donde se identificó el tipo de actividad, material a utilizar y los tiempos
promedio por cada una, logrando con ello la reducción de desperdicios ya
que se parametrizaron las cantidades y las herramientas a utilizar.
Se obtuvo una disminución en el tiempo de producción en las actividades de
despeje de línea, verificación de materiales, solicitud y alistamiento de
insumos, teniendo una reducción en el tiempo total de producción de un 15%.
ANEXO 1. Costos de propuestas de mejora de 5S
DESCRIPCIÓN IMAGEN COSTO (COP)
Pintura para demarcación de piso
$86.500
Estantería metálica
$300.000
Señalética
$150.000
Recipientes de recolección de residuos
$200.000
Amarres plásticos
$17.900
TOTAL $754.400
Anexo 2. Estándares de trabajo duración de actividades y descripción de
actividades (xls. Anexo 2)
20. Bibliografía
• Socconini, L. (2008). Lean manufacturing paso a paso: el sistema de gestión
empresarial japonés que revolucionó la manufactura y los servicios, 1a. Ed.
México: Grupo Editorial Norma. The Lean Manufacturing Pocket handbook,
Kennet W. Dailey, DW Publishing Co.
• Villaseñor, A. (2010). Manual de Lean Manufacturing: Guía básica. 2 ed.
México D.F.: Limusa.
• ANSI/HFES. (2007). ANSI/HFES 100 (2007) Human Factors Engineering of
Computer Workstations. American National Standards Institute.
• Chavarría, R. (2012). NTP 242: Ergonomía: análisis ergonómico de los
espacios de trabajo en oficinas. INSHT. Madrid: Ministerio de Trabajo y
Asuntos Sociales. Retrieved from
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/N
TP/Ficheros/201a300/ntp_242.pdf
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http://ergo.human.cornell.edu/ahSEATING.htm
