Upload
duongque
View
348
Download
20
Embed Size (px)
Citation preview
PROSES PRODUKSI KECAP MANIS “INDOFOOD” DI PTINDOFOOD CBP SUKSES MAKMUR,Tbk
DIVISI FOOD SEASONING
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat–syarat gunamemperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan
Oleh:
KUKUH ODY ARIYO BIMO
NIM:14.I1.0069
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG
2017
i
HALAMAN PENGESAHAN
PROSES PRODUKSI KECAP MANIS “INDOFOOD” DI PTINDOFOOD CBP SUKSES MAKMUR,Tbk
DIVISI FOOD SEASONING
Oleh:
Kukuh Ody Ariyo Bimo NIM:14.I1.0069
Program Studi:Teknologi Pangan
Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji padatanggal:8 Juni 2017
Semarang, 8 Juni 2017 Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing
Benny Andhira Dr. Ir. Lindayani, MP.
Dekan
Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc.
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esaatas rahmat dan karunia–
Nya penulis telah melaksanakan kerja praktek periodeJanuari–Februari 2017 di PT
Indofood CBP Sukses Makmur Tbkdivisi Food Seasoningdan menyelesaikan
laporankerja praktek dengan judul “Proses Produksi Kecap Manis “Indofood” di
PTIndofood CBP Sukses Makmur,TbkDivisi Food Seasoning”
. Kerja praktek ini
dilakukan untuk memenuhi syarat salah satu mata kuliah kerja praktek pada program S1
Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata
Semarang.
Selama menjalankan kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini, Penulis tidak
terlepas dari bantuan, bimbingan, serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh sebab itu,
dalam kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada:
1. Ibu Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc.selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian (FTP) Unika Soegijapranata.
2. IbuDr. Ir. Lindayani, MP.selaku dosen pembimbing, yang telah meluangkan waktu
dan tenaga dalam membimbing, memberi saran, dan semangat sampai akhir
penulisan laporan kerja praktek ini.
3. Bapak Usman Kamis, selaku Factory Manager di PT Indofood CBP Sukses
Makmur, Tbk divisi Food Seasoning yang telah mengizinkan penulis untuk
melaksanakan kerja praktek.
4. Bapak Bambang Mulyono selaku pihak Human resource development, Bapak
Better Sujatmoko P selaku pihak Human Resource Manager yang memberikan
kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktek dan memberikan
bantuan selama pelaksanaan kerja praktek.
5. Bapak Benny Andhira, selaku Pembimbing lapangan dan Production Manager di
PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk divisi Food Seasoning yang telah
meluangkan waktunya untuk memberikan arahan dan penjelasan dalam
pelaksanaan kerja praktek dan pembuatan laporan ini, serta memberikan tugas
iii
khusus bagi penulis, sehingga penulis lebih mengerti praktek kerja di lapangan
secara langsung di suatu perusahaan.
6. Bapak Endang, selaku Production supervisor departemen kecap yang telah
mendampingi penulis memahami proses fermentasi kecap di lapangan.
7. Bapak Dadang dan Bapak Utoro selaku Chief operator produksi kecap yang telah
sangat sabar dan baik dalam menjelaskan proses produksi kecap.
8. Orang Tua dan Keluarga yang telah memberikan dukungan kepada penulis
sehingga kerja praktek dan pembuatan laporan kerja praktek dapat terselesaikan.
9. Seluruh karyawan produksi kecapPT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk divisi
Food Seasoning atas bimbingan dan penjelasannya mengenai proses produksi
kepada penulis selama pelaksanaan kerja praktek.
10. Ibu Eka, Bapak Jaya, dan Bapak Tegar yang telah mendampingi penulis selama
kegiatan kerja praktek
11. Bapak Tatang yang telah memberikan informasi kepada penulis mengenai Sistem
Manajemen keselamatan dan Kesehatan Kerja serta Lingkungan (SMK3L)
12. Bapak Prijo, yang telah memberikan informasi kepada penlusi mengenai GMP serta
HACCP.
13. Seluruh staff dan karyawan PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk divisi Food
Seasoning yang telah banyak memberikan semangat dan kerja sama yang baik
selama Kerja Praktek ini berlangsung.
14. Farhan dan Nanda sebagai teman–teman sekelompok kerja praktek yang telah
berjuang bersama hingga laporan kerja praktek ini dapat terselesaikan.
Tiada gading yang tak retak, demikian pula penulis menyadari bahwa masih banyak
kekurangan dalam laporan kerja praktek ini dan penulis berharap semoga laporan kerja
praktek ini dapatbermanfaat bagi pembaca yang pada umumnya bagi mahasiswa
Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata. Segalakritik dansaran
yang membangun sangat diharapkan demi kebaikan penulis di masa mendatang. Terima
kasih dan Tuhan memberkati.
Semarang, 8 Juni 2017
Penulis,
iiii
Kukuh Ody Ariyo Bimo
iv
DAFTAR ISI LEMBARPENGESAHAN................................................................................... i KATA PENGANTAR ......................................................................................... ii DAFTAR ISI ........................................................................................................ iv DAFTAR TABEL ................................................................................................ vi DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ viii 1. PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang .......................................................................................... 1 1.2. Tujuan ........................................................................................................ 3 1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ................................................................ 4
2. PROFIL PERUSAHAAN ................................................................................ 4
2.1. Sejarah Perusahaan ................................................................................... 4 2.2. Visi dan Misi Perusahaan .......................................................................... 5
2.2.1. Visi Perusahaan ............................................................................. 5 2.2.2. Misi Perusahaan ............................................................................ 5
2.3. Sarana dan Prasarana ................................................................................. 6 2.4. Lokasi dan Tata Letak................................................................................ 6 2.5. Struktur Organisasi .................................................................................... 7 2.6. Sistem Ketenagakerjaan ............................................................................. 8 2.7. Produk–produk Perusahaan dan Sistem Distribusi Produk........................ 10 2.8. Sistem Manajemen Mutu ........................................................................... 11
3. SPESIFIKASI PRODUK ................................................................................. 15
3.1. Jenis Produk .............................................................................................. 15 3.2. Kapasitas Produksi .................................................................................... 16 3.3. Sistem Distribusi Produk............................................................................ 16
4. PROSES PRODUKSI KECAP MANIS “Indofood”........................................ 17
4.1. Perencanaan produksi................................................................................. 17 4.2. Bahan Baku................................................................................................. 18
A. Bungkil Kacang Kedelai atau Deffated Soy Bean (DSB)......... 18 B. Gandum..................................................................................... 19 C. Gula Kelapa .............................................................................. 19 D. Gula Tebu ................................................................................. 20 E. Premiks .................................................................................... 20 F. Garam ....................................................................................... 21 G. Air ............................................................................................. 22
4.3. Proses Produksi Kecap Manis...................................................................... 24 4.3.1. Proses Fermentasi............................................................................ 25
A. Sterilisasi Deffated Soy Bean (DSB)........................................ 25 B. Roasting Gandum..................................................................... 26 C. Scrumbling................................................................................ 26 D. Solid State Fermentation.......................................................... 27 E. Pencampuran Larutan Garam.................................................. 27
v
F. Submerged Fermentation......................................................... 29 G. Pressing................................................................................... 30
4.3.2. Pemasakan Kecap............................................................................ 31 A. Pemasakan Sari Kedelai........................................................... 31 B. Pemasakan Gula ...................................................................... 32 C. Penyaringan I........................................................................... 33 D. Pasteurisasi............................................................................... 34 E. Penyaringan II........................................................................... 35 F. Tangki Gravitasi dan Tangki Penyimpanan.............................. 36
4.3.3. Proses Pengemasan ......................................................................... 39 A. Filling........................................................................................ 39 B. Capping..................................................................................... 40 C. Labelling................................................................................... 40 D. Sealing...................................................................................... 41 E. Cartoning................................................................................. 41
4.4. Gudang........................................................................................................ 42 4.5. Pengawasan Mutu ...................................................................................... 43
4.5.1. Pengawasan Mutu Bahan Baku....................................................... 43 4.5.2. Pengawasan Mutu Proses Fermentasi............................................. 44 4.5.3. Pengawasan Mutu In–line Produksi................................................ 45 4.5.4. Pengawasan Mutu Produk Jadi....................................................... 47
5. PEMBAHASAN..................................................................,.............................. 49
5.1. Kecap Manis................................................................................................ 49 5.2. Mikroorganisme pada Fermentasi Kecap.................................................... 50
5.2.1. Mikroorganisme Fermentasi Koji.................................................... 50 5.2.2. Mikroorganisme Fermentasi Moromi.............................................. 51
5.3. Proses Pembuatan Kecap Manis.................................................................. 51 5.3.1. Perlakuan Bahan Baku..................................................................... 51 5.3.2. Fermentasi Koji................................................................................ 52 5.3.3. Fermentasi Moromi.......................................................................... 53 5.3.4. Pressing............................................................................................ 54 5.3.5. Pemasakan Kedelai dan Gula........................................................... 55 5.3.6. Pasteurisasi dan Pemurnian.............................................................. 56 5.3.7. Pengemasan...................................................................................... 57
5.4. Tugas Khusus............................................................................................... 57 6. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................ 59
6.1. Kesimpulan................................................................................................. 59 6.2. Saran........................................................................................................... 59
7. DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 60 8. LAMPIRAN ..................................................................................................... 62
vi
DAFTAR TABEL Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja Karyawan PT Indofood................................. 9 Tabel 2. Produk–Produk yang Diproduksi PT Indofood.................................... 10 Tabel 3. Produk–Produk Kecap PT Indofood..................................................... 15 Tabel 4. SNI Bungkil Kacang Kedelai................................................................ 18 Tabel 5. SNI Gula Kelapa Merah....................................................................... 19 Tabel 6. SNI Gula Tebu..................................................................................... 20 Tabel 7. SNI Garam Yodium.............................................................................. 21 Tabel 8. Permenkes Persyaratan Kualitas Air Minum........................................ 23 Tabel9. CCP di Tangki Masak Kecap............................................................... 35 Tabel10. Parameter Analisis Bahan Baku........................................................... 44 Tabel 11. Parameter Analisis Proses Fermentasi.................................................. 45
vii
DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Produk Indofood Kecap Manis PET 140 ml, Botol Kaca 625 ml dan
Kecap Asin 140 ml................................................................................ 16 Gambar 2. Diagram Alir Proses Produksi Kecap Manis....................................... 24 Gambar 3. Pembuatan Air Garam.......................................................................... 28 Gambar 4. Alur Proses Re–Work............................................................................ 38 Gambar 5. Alur Proses Ulang di TMK................................................................... 38
viii
viii
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Struktur OrganisasiPT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Food
Seasoning Cabang Cibitung................................................................ 62 Lampiran 2. Standar Zoning Produksi Sari KedelaiPT Indofood CBP Sukses
Makmur Tbk Food Seasoning Cabang Cibitung................................ 63 Lampiran 3. Standar Zoning Produksi KecapPT Indofood CBP Sukses Makmur
Tbk Food Seasoning Cabang Cibitung............................................... 64 Lampiran 4. Daftar Kehadiran Kerja Praktek.......................................................... 65
1
1. PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
Pada zaman sekarang, dunia berkembang secara pesat. Salah satunya yaitu pada bidang
pangan, baik dari segi teknologi serta pemahaman masyarakat terhadap pentingnya
makanan dalam hubungannya dengan kesehatan manusia. Oleh sebab itu, kami sebagai
mahasiswa Program Studi Teknologi Pangan Universitas Soegijapranata Semarang
dituntut untuk memiliki pengetahuan dan pengalaman yang luas dalam industri pangan.
Selama di perkuliahan, kami mendapat berbagai macam teori dan ilmu tentang dunia
industri pangan secara garis besar. Tetapi hal tersebut belum cukup, sehingga kami
memerlukan praktek yang sesungguhnya melalui Kerja Praktek(KP) agar dapat
mengetahui serta memahami kondisi sebenarnya di lapangan dan mendapat tambahan
pengetahuan baru. Kerja praktek kami lakukan selama minimal 20 hari kerja. Penulis
melakukan kerja praktek di PT Indofood Sukses Makmur, Tbk pada divisi Food
Seasoning, yang berfokus pada proses pembuatan kecap manis.
Kecapmerupakan bahan penyedap berbentuk cair yang dihasilkan dari proses fermentasi
kedelai sehingga dapat menghasilkan produk yang kaya akan aroma dan rasa yang tajam
(Ang, et al., 1999). Kecap memiliki jenis yang beragam, di Indonesia kecap dibagi
menjadi dua jenis, yaitu kecap asin dan manis. Kecap asin memiliki karakteristik rasa
asin dan lebih encer dari pada kecap manis sedangkan kecap manis memiliki
karakteristik rasa manis dan relatif kental (Huang, et al., 2004).Kecap manis banyak
digunakan dalam berbagai masakan di Indonesia sebagai bahan penyedap serta
pelengkap masakan maupun ditambahkan pada makanan apabila akan disantap.
Keamanan dan kualitas dari produk kecap merupakan hal yang penting untuk menjamin
keselamatan dan kepuasan konsumen. Oleh sebab itu, produsen dari kecap manis harus
benar–benar menjaga kualitas dari produk kecap melalui proses pengolahan yang baik
dan benar dari awal hingga produknya jadi sehingga dapat dihasilkan kecap yang
bermutu tinggi.
2
Dalam proses pembuatan kecap manis diperlukan perlakuan pengendalian mutu
terhadap keseluruhan proses, dimulai dari bahan baku yang digunakan sampai menjadi
produk akhir. Tindakan pengendalian mutu ini, diharapkan dapat menjaga mutu dari
produk kecap manis agar sesuai dengan standar sampai tangan konsumen. Parameter
mutu yang perlu diperhatikan dalam produksi kecap manis yaitu jumlah kandungan
nitrogen pada kecap manis yang dihasilkan dan aroma serta rasa produk (Steinkraus,
2004). Tindakan pengendalian mutu juga tidak dapat menjamin keutuhan mutu produk
secara keseluruhan, namun dapat menjadi salah satu tindakan pencegahan agar
konsistensi dan mutu produk dapat terjaga dari berbagai faktor–faktor penyebab dari
kerusakan produk.
Proses pembuatan kecap pada dasarnya terdiri atas dua tahap fermentasi, yaitu solid
state fermentation dan submerged fermentation. Solid state fermentation bertujuan
untuk menghasilkan enzim–enzim hidrolitik yang dapat memecah karbohidrat dan
protein pada submerged fermentation. Sedangkansubmerged fermentation bertujuan
untuk menghasilkan aroma dan cita rasa pada kecap akibat proses hidrolisis protein dan
karbohidrat. Setelah melalui dua tahapan fermentasi, biji kedelai kemudian diberikan
tekanan agar didapatkan ekstrak yang kemudian di pasteruisasi. Setelah di pasteruisasi,
kecap siap untuk dibotolkan dan dipasarkan (ICMSF, 2012).
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food SeasoningCabang Cibitung
merupakan salah satu perusahaan di bidang pangan yang memproduksi kecap manis.
Perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan terkemuka di Indonesia, yang
menghasilkan produk–produk yang sangat inovatif dan kreatif. Produk–produk yang
dihasilkan yaitu kecap, sambal, bumbu instant, serta sirup. Produk tersebut telah
diterima oleh masyarakat Indonesia dengan baik. Perusahaan juga selalu berjuang demi
berkembangnya industri pangan dengan tujuan guna meningkatkan kualitas pangan
serta mengurangi penurunan dari mutu bahan. Kami percaya bahwa perusahaan ini
selalu mendedikasikan produknya demi kepuasan konsumen.
3
1.2.Tujuan
Tujuan dilakukannya kerja praktek, yaitu:
a. Menerapkan dasar–dasar teori yang telah didapatkan selama perkuliahan.
b. Menambah wawasan terutama mengenai hal–hal yang berhubungan dengan bidang
pangan.
c. Mendapatkan gambaran mengenai dunia kerja dari PT Indofood Sukses Makmur,
Tbk divisi Food Seasoning.
d. Mengetahui alur proses pembuatan kecap manis dari awal sampai produk akhir
pada skala pabrik di PT Indofood Sukses Makmur, Tbk divisi Food Seasoning..
e. Mengetahui masalah–masalah yang timbul di lapangan dan berusaha mencari jalan
keluar untuk mengatasi beberapa masalah tersebut.
f. Mengetahui penerapan Good Manufacturing Pratices pada proses produksi kecap
manis yang dilakukan PT Indofood Sukses Makmur, Tbk divisi Food Seasoning.
g. Mengetahui pengawasan mutur yang dilakukan PT Indofood Sukses Makmur, Tbk
divisi Food Seasoningterhadap produk kecap manis yang dihasilkan agar
kualitasnya tetap seragam dari waktu ke waktu.
1.3.Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 20 hari kerja yang dimulai tanggal 9 Januari
2016 sampai dengan tanggal 9 Februari 2016 di PT Indofood Sukses Makmur, Tbk
divisi Food Seasoning yang terletak di Jl. Kampung Jarakosta RT 05/RW 02, Desa
Sukamdanau, Kecamatan Cibitung, Cikarang Barat, Bekasi 17520. Jam kerja dimulai
pada pukul 08.00 sampai dengan 17.00 dengan waktu istirahat selama satu jam pada
pukul 12.00 sampai dengan 13.00.
4
2. PROFILPERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk didirikan pada 17 Desember 1992. Sejak awal
mula berdiri, PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk mengalami tiga kali perubahan
nama perusahaan. Pertama kali, perusahaan didirikan dengan nama PT Aneka Pangan
Utama yang memproduksi bumbu instan yang didirikan di kawasan Ancol. Pada tahun
1992–1993, PT Aneka Pangan Utama pindah ke Cikopo karena saat itu tidak
diperbolehkannya adanya industri di kawasan Ancol. Pada tahun 1994–1999, PT Aneka
Pangan Utama berubah nama menjadi PT Caraka Pangan Sejati. PT Caraka Pangan
Sejati memproduksi bumbu instan, bumbu powder, dan kecap. Kemudian pada tahun
2000, 'PT Caraka Pangan Sejati berubah nama menjadi PT Indosentra Pelangi. Pada
tahun ini juga didirikan divisi saus sambah yang memproduksi saus sambal dengan
merek “Indofood”. Masih dalam nama yang sama, PT Indosentra Pelangi Cibitung
kemudian bekerja sama dengan PT Indosentra Pelangi Semarang untuk memenuhi
kebutuhan konsumen baik di dalam maupun di luar negeri. Tahun 2005, PT Indofood
Sukses makmur mulai memproduksi produk baru berupa sirup.
Sebelum berganti nama menjadi PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food
Seasoning, pada tahun 2005 masih dalam nama PT Indosentra Pelangi, perusahaan
bekerja sama dengan perusahaan PTNestlé Indonesia untuk meningkatkan kualitas
produk dan pemasaran produk. Gabungan dari kedua perusahaan tersebut adalah
PTNestléIndofood Citarasa Indonesia (NICI). Sampai saat ini, produk yang berada di
bawah pengawasan NICI adalah saus tomat, saus sambal, kecap, bumbu instant, bumbu
powder, dan saus serbaguna. Produk yang berada dalam pengawasan NICI diberikan
label dengan pita biru atau yang biasa disebut dengan “blue ribbon” yang bertuliskan
“Paduan Mutu Nestlé dan Indofood”
Pada tahun 2010, berdasarkan keputusan dari manajemen pusat Indofood dan keputusan
Badan Koordinasi Penanaman Modal No. 4 tahun 2010, PT Indosentra Pelangi
bergabung dengan perusahaan lain di Indofood Group seperti Indofood Sukses Makmur.
5
Gabungan dari beberapa perusahaan tersebut membentuk nama berupa PT Indofood
CBP Sukses Makmur Tbk pada bulan januari 2010, PT Indosentra Pelangi berubah
nama menjadi PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning. Divisi
Food Seasoning terbagi di dua lokasi yang berbeda. Industri pertamanya berlokasi di
Cibitung dan yang kedua berada di daerah Semarang. Sampai saat ini, kedua industri
tersebut bekerja sama untuk memenuhi kebutuhan konsumen di Indonesia maupun di
luar Indonesia. Pada November 2013, NICI membuat pabrik baru di Karawang serta
memindahkan plantproduksi bumbu powder ke pabrik barunya tersebut. Pemindahan
plant produksi bumbu powder tersebut menyebabkan produk yang masih diproduksi
oleh PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning adalah saus sambal
dan tomat, kecap, bumbu instant, dan sirup.
2.2. Visi dan Misi Perusahaan
2.2.1. Visi Perusahaan
Visi dari PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisiFood Seasoningyaitu menjadi
perusahaan “Total Food Solutions”.
2.2.2. Misi Perusahaan
Misi dari PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisiFood SeasoningCabang
Semarang adalah:
o Memberikan solusi atas kebutuhan pangan secara berkelanjutan.
o Senantiasa meningkatkan kompetensi karyawan, proses produksi, dan teknologi..
o Memberikan kontribusi bagi kesejahteraan masyarakat dan lingkungan secara
berkelanjutan.
o Meningkatkan stakeholder’s value secara berkesinambungan.
6
2.3.Sarana dan Prasarana
Bangunan pabrik divisi Food Seasoning terdiri atas lantai satu dan lantai dua. Lantai
dua hanya terdiri dari main office. Lantai satu merupakan tempat produksi dimana
terdapat area produksi kecap dan sirup, area fermentasi, produksi bumbu instan, dan
produksis sambal. Pada lantai ini juga terdapat kantor personalia dan kantor factory
manager, kantor PDQC, kitchen, hall pertemuan, laboratorium (kimia, mikrobiologi,
fisik organoleptik), musholla, gudang bahan baku dan gudang bahan pengemas, serta
gudang produk sirup. Pada bangunan yang terpisah, terdapat tiga gedung induk barang
jadi, kantin, masjid, bengkel teknik, pengolahan air produksi, ketel uap (produksi uap
panas), dan pengolahan limbah cair. Setiap departemen memiliki kantor staff sendiri
setiap kantor staff produksi, kantor staff QC,, kantor staff RM, dan kantor staff gudang
FG.
Setiap toilet memiliki wastafel yang dilengkapi dengan sabun cuci tangan dan tissue.
Setiap ruang proses produksi memilki loker dan wastafel cuci tangan. Setiap kantor dan
laboratorium dilengkapi denan pendingin ruangan dan dispenser air minum. Beberapa
kantor juga memiliki ruang meeting.
2.4.Lokasi dan Tata Letak
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk berlokasi di Kampung Jarakosta RT 05 RW 02,
Desa Sukadanau, Kecamatan Cibitung, Bekasi. Luas tanah dari PT Indofood CBP
Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoningadalah 7,7 Ha, dengan luas bangunan 3,8
Ha. Letak PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning letaknya sama
dengan PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Noodle. Namun keduanya
memiliki daerah territorial masing–masing dibatasi oleh pagar.
Pada bagian depan area pabrik terdapat gudang penerimaan raw material (RM) dan
packaging material(PM). Letak gudang RM/PM yang berada di bagian depan area
pabrik bertujuan untuk meningkatkan efisiensi kerja, memenuhi kriteria tata letak pabrik
yang sesuai dengan alur proses, dan membatasi area lalu lalang kendaraan yang
7
membawa RM/PM di dalam pabrik sehingga dapat mengurangi kemungkinan
kontaminasi terhadap produk. Kantor divisi personalia, divisi purchasing / accounting,
divisi marketing, divisi Quality Assurance (QA), divisi Quality Control dan Product
Development (PD), serta ruang auditorium terletak pada sisi kanan pabrik yang mudah
dicapai dari pintu masuk pabrik.
Plant produksi kecap, bumbu powder, dan bumbu instan berada dalam satu bangunan
dengan gudang RM/PM, kantor, laboratorium, dan penelitian organoleptik terletak
bersebelahan. Plant produksi sambal memiliki bangunan tersendiri yang memiliki tata
letak ruang sesuai dengan alur proses, yaitu ruang RM / PM, ruang produksi, ruang
pengemasan, dan ruang Finished Good (FG). Kantin dan Musholla terletak
bersebelahan dengan bangunan produksi sambal. Tempat pengolahan limbah pabrik,
boiler, workshop, klinik, dan area parkir terletak pada bagian belakang pabrik.
2.5.Struktur Organisasi
Divisi Food SeasoningPT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk dipimpin oleh seorang
kepala Divisi yang memiliki tugas mengawasi beberapa manager yang memimpin
masing–masing departemen. Setiap departemen dibagi lagi menjadi beberapa tingkat
pekerjaan seperti administasi, supervisor dan staff. Beberapa departemen Personalia,
Departemen Finance&Accounting, Departemen Purchasing, Departemen
Sales&Marketing, Departemen Teknik, Departemen Warehouse, Departemen Quality
Assurance, Departemen Quality Control, Departemen Product Development,
Departemen Produksi Saus Tomat dan Saus Sambal, Departemen Produksi Kecap.
Diagram Struktur Organisasi PT ICBP Sukses Makmur Tbk dapat dilihat di Lampiran 1.
Tugas dan tanggung jawab dari masing–masing departemen di PT Indofood CBP
Sukses Makmur Tbk yang berhubungan dengan produksi adalah:
1. Departemen Personalia: Bertanggung jawab dalam mengendalikan kegiatan
personalia yang meliputi industrial relation, administrasi kepegawaian, keamanan,
dan pelayanan umum untuk mendukung proses pencapaian sasaran perusahaan,
8
termasuk mengkoordinasi kegiatan training untuk menambah pengetahuam dan
wawasan karyawan terutama di bidang mutu, keamanan pangan, dan K3.
2. Departemen Finance&Accounting: Bertanggung jawab terhadap segala hal yang
menyangkut finansial pabrik seta dana yang dibutuhkan untuk pengembangan
plant, pajak–pajak, serta biaya produksi dan transportasi.
3. Departemen Purchasing: Melakukan kegiatan purchasing yang meliputi pembelian
RM / PM serta spare part / non spare part dan administrasi.
4. Departemen PPIC (Production Planning and Inventory Control): Mengatur
perencanaan produksi, pengadaan dan pengendaliam bahan baku, bahan kemasan,
bahan setengah jadi, dan barang jadi.
5. Departemen Sales&Marketing: Bertanggung jawab untuk menangani pemasaran
dari produk–produk yang dihasilkan pabrik.
6. Departemen Teknik: Melakukan kegiatan yang berhubungan dengan departemen
teknik yaitu preventive maintenance, workshop, utility, dan kalibrasi untuk
mendukung proses pencapaian sasaran perusahaan.
7. Departemen Warehouse: Melakukan kegiatan penggudangan yang meliputi
penerimaan, penyimpanan, dan pengeluaran barang sesuai prosedur untuk
mendukung kelancaran proses produksi dan pengiriman barang ke distributor.
8. Departemen QA (Quality Assurance): Bertanggung jawab terhadap jaminan mutu
produk dan klaim produk yang bersangkutan terhadap pihak eksternal, baik
konsumen maupun pihak–pihak lain yang bersangkutan seperti badan–badan yang
memberikan sertifikasi tertentu kepada pabrik.
9. Departemen PD (Product Development): Mengembangkan potensi dan fasilitas
dalam rangka menciptakan produk baru ataupun mencapai efisiensi dalam proses
pembuatan produk.
10. Departemen Produksi: Memproduksi bahan baku menjadi produk akhir serta
melakukan proses pengendalian selama proses produksi berlangsung.
2.6.Sistem Ketenagakerjaan
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk memiliki tenaga kerja dengan jumlah sekitar
634 orang. Persyaratan penerimaan tenaga kerja atau karyawan di PT Indofood CBP
9
Sukses Makmur Tbk berbeda–beda sesuai dengan jabatan atau kedudukan yang
diinginkan. Tenaga kerja ini dibagi menjadi 3 golongan, yaitu karyawan tetap, karyawan
kontrak, dan karyawan harian. Karyawan kontrak yang dinilai baik kinerjanya dapat
dijadikan karyawan tetap. Secara struktural, karyawan tetap perusahaan dibagi menjadi
4 kategori, yaitu level manager, level supervisor, level staf, dan level operatif.
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk beroperasi selama enam hari dalam seminggu,
yaitu selama 24 jam dari hari senin sampai jumat dan selama 6 jam pada hari sabtu.
Semua tenaga kerja di PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk memenuhi persyaratan
40 jam kerja selama 1 minggu dari Departemen Tenaga Kerja. Pembagian waktu kerja
untuk karyawan dapat dilihat pada Tabel 1.
Karyawan tetap maupun karyawan kontrak mendapatkan gaji bulanan, kecuali untuk
karyawan harian atau borongan mendapat gaji harian. Karyawan yang bekerja melebihi
waktu kerjanya akan diberikan tambahan gaji sesuai dengan kelebihan jam kerja karena
dihitung sebagai jam lembur (SPL). Selain gaji pokok, tenaga kerja uga mendapatkan
tunjangan dari PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk tunjangan yang diberikan adalah
tunjangan kesehatan (rawat inap dan rawat jalan), tunjangan hari raya, tunjangan nikah,
tunjangan transportasi (antar jemput), dan tunjangan konsumsi (satu kali makan di
kantin per hari).
Tabel1. Pembagian Waktu Kerja Karyawan PT Indofood
Level Hari kerja Shift Jam Kerja Jam istirahat Manajer, Supervisor¸ Staf, (semua departemen kecuali produksi)
Senin–Jumat – 08.00–17.00 12.00 –13.00
Operatif (departmen produksi)
Senin–Jumat Sabtu
I II III –
07.00–15.00 15.00–23.00 23.00–07.00 07.00–12.00
11.30–13.00 18.00–19.00 02.00–03.00 12.00–13.00
Sumber: PT Indofood CBP Sukses Makmur divisi Food Seasoning (2015)
Karyawan yang telah bekerja lebih dari 1 tahun memiliki hak untuk mengambil cuti
sebanyak 12 hari dalam 1 tahun. Jika jumlah hari cuti yang diambil melebihi jumlah
yang dipersyaratkan maka karyawan tersebut akan dipotong gaji, namun ada toleransi
10
untuk hal–hal seperti cuti menikah, cuti hamil dan melahirkan, cuti karena ada keluarga
yang meninggal, dan lain–lain. PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk juga
memberikan jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang meliputi jaminan
kecelakaan kerja, jaminan kematian, dan jaminan hari tua. Fasilitas yang diberikan oleh
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk untuk karyawannya yaitu klinik kesehatan,
kantin, musholla, koperasi, serta tempat istirahat dan merokok.
2.7.Produk–produk Perusahaan dan Sistem Distribusi Produk
Produk–produk yang diproduksi oleh divisi Food SeasoningPT Indofood CBP Sukses
Makmur Tbk terdiri dari empat kategori besar, yaitu saus tomat dan saus sambal, bumbu
instan, kecap manis, dan sirup. Divisi Food SeasoningPT Indofood CBP Sukses
Makmur Tbk hanya memproduksi sirup saat high season seperti pada saat bulan puasa
dan hari raya Idul Adha. Produk–produk tersebut diproduksi dengan berbagai merek
yang dapat dilihat pada Tabel 2.
Produk–produk yang dihasilkan PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Cibitung di
distribusi ke wilayah Indonesia bagian barat seperti Sumatra, Kalimantan, dan Jawa
Barat. Selain itu, beberapa produk diekspor ke luar negeri seperi Jeddah (Arab), Qatar,
Taiwan, dan lain–lain. Distibusi produk dilakukan oleh NICI.
Tabel 2. Produk–Produk yang Diproduksi di PT Indofood
Kategori Merek Saus Tomat dan Saus Sambal Indofood dan Piring Lombok Kecap Indofood dan Piring Lombok Bumbu Instan Indofood dan La Fonte Sirup Indofood Freiss dan Indofood Naturalle Sumber: PT Indofood CBP Sukses Makmur divisi Food Seasoning (2015)
11
2.8.Sistem Manajemen Mutu
Sistem manajemen mutu PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning
adalah bagian dari seluruh sistem manajemen yang menerapkan kebijakan mutu.
Menetapkan proses–proses yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk yang sesuai
dengan persyaratan pelanggan yang telah disepakati serta untuk memenuhi persyaratan
sistem mutut ISO 9001:2008. Seluruh proses produksi dari bahan baku hingga barang
jadi dilakukan sendiri oleh perusahaan menggunakan sumber daya yang dimiliki tanpa
mengikutsertakan pihak luar.
Komitmen manajemen PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning
bertujuan untuk memenuhi peraturan dan regulasi mutu yang berlaku di lingkup produk
yang telah ditetapkan, serta memberikan kepuasan kepada konsumen secara konsisten
melalui produk–produk yang sesuai dengan persyaratan pelanggan melalui perbaikan
sistem mutu yang terus menerus. Untuk mengimplementasikannya, perusahaan
menetapkan kebijakan mutu dan sasaran mutu yang diinformasikan ke seluruh
karyawan dan pihak lain yang berada di area PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk
divisi Food Seasoning sehingga dipahami oleh seluruh karyawan dengan didukung oleh
penyediaan sumber daya yang memadahi dan melaksanakan tujuan manajemen dan
internal audit secara berkala.
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning selalu berusaha untuk
berkembang menjadi lebih baik dan mengutamakan kepuasaan konsumen dengan
menghasilkan produk–produk yang bermutu. Kebijakan mutu perusahaan dituangkan
dalam 3 hal, yaitu “CONSISTENT”, “MAKLUMAT MUTU”, dan “TEKAD MUTU”
12
CONSISTENT
Consumer:Our Success Rest on Satisfying Consumer Need(Keberhasilan kita
tergantung pada kepuasan pelanggan)
Excellence:Excellence is Our Way of Life (Kesempurnaan adalah pandangan hidup kita)
Innovation:Innovation is Our Key to Future Growth(Inovasi merupakan kunci
pertumbuhan di masa depan)
Staff:Reliable Staff is Our Biggest Asset(Staf yang handal merupakan asset terbesar
perusahaan)
Teamwork:Teamwork Makes a Winning Team(Kerjasama menjadikan kita sebagai
pemenang)
MAKLUMAT MUTU
Kami bertekad
Untuk hanya menghasilkan
Produk dan jasa tanpa cacat untuk semua pelanggan kami
Kami sepenuhnya memahami
Persyaratan–persyaratan untuk proses kerja
Dan kami akan mematuhi semua persyratan setiap saat
TEKAD MUTU
1. Kami menyadari bahwa mutu adalah bukti dan bukan janji
2. Kami akan melaksanakan semua persyaratan mutu yang telah ditetapkan oleh
perusahaan serta regulasi pemerintah
3. Kami akan melaksanakan dengan tertib antara GMP, ISO 22000, ISO 9001, ISO
14001, Halal dan SMK3
4. Kami akan melaksanakan dengan sungguh–sungguh semua peraturan perusahaan
dan PKB yang telah disepakati
5. Kami bersedia menerima sanksi–sanksi dari perusahaan, apabila terjadi
penyimpangan terhadap peraturan–peraturan yang berlaku di PT Indofood CBP
Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning.
13
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning menerapkan FIVE S (5
S), yaitu:
- SEIRI : Membuang barang yang tidak diperlukan
- SEITAN : Menyusun, merapikan yang masih diperlukan
- SEISO : Membersihkan tempat
- SEIKETSU : Memelihara kebersihan
- SHITSUKE : Disiplin diri di lingkungan kerja
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk menjalankan 3 sistem manajemen mutu, yaitu
ISO 9001:2008:, ISO 22000:2005, dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja serta Lingkungan (SMK3L). ISO 9001:2008 berhubungan dengan kualitas
produk, yaitu kriteria produk yang terkait dengan keinginan konsumen. Dalam
menjalankan sistem ISO 9001:2008 ini, PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk
menganut prinsip “apa yang ditulis itu dikerjakan, apa yang dikerjakan itu ditulis”, dala
arti semua yang dikerjakan harus mengikuti peraturan dan manual mutu yang telah
ditetapkan serta hal yang telah dikerjakan dalam produksi harus dicatat sebagai rekaman
data atau dokumentasi.
ISO 22000:2005 berhubungan dengan keamanan pangan (food safety) yang juga
mencakup ISO 9001 atau bisa juga disebut dengan Food SafetyManagement System
(FSMS). FSMS terdiri atas 10 elemen, yaitu:
1. Management Commitment, yaitu komitmen untuk menciptakan kualitas dan
keamanan produk yang dtuangkan dalam slogan “CONSISTENT”, maklumat mutu
dan tekat mutu
2. Regulation Compliance, yaitu kesesuaian dengan peraturan dan perundang–
undangan yang berlaku.
3. Hazard analysis and Critical Control Point (HACCP), yaitu sistem keamanan
pangan yang bersifat pencegahan yang bertujuan untuk menghasilkan produk yang
aman untuk dikonsumsi.
4. Good Manufacturing Practices (GMP), acuan dan cara pengolahan pangan yang
baik terkait dengan segala aspek produksi mulai dari peroranganm bangunan dan
fasilitas, peralatan, hingga pengendalian proses produksi itu sendiri.
14
5. Pest Control, yaitu pengendalian terhadap hama dan serangga yang dapat
mencemari atau merusak produk.
6. Pathogen Monitoring, yaitu proses pengendalian terhadap hama dan serangga yang
dapat mencemari atau merusak produk.
7. Tracebillity, yaitu kemudahan produk untuk dilacak jika terjadi sesuatu hal yang
tidak diinginkan sehingga dapat dicari penyebabnya.
8. Calibration, yaitu kalibrasi alat yang dilakukan secara berkala untuk menjamin
kebeneran pengukuran yang dilakukan dengan alat tersebut.
9. Quality Monitoring Scheme, yaitu prosedur dan persyaratan untuk memonitor
kualitas produk.
10. Hygiene, Kebersihan yang berhubungan dengan manusia atau perorangan,
lingkungan, serta produksi yang terkait dengan kualitas dan keamanan pangan yang
akan dimiliki oleh produk yang dihasilkan.
Sistem manajemen K3L berhubungan dengan keselamatan karyawan dan penyakit
akibat kerja. Hal ini dipertimbangkan untuk melindungi tenaga kerja agar selalu dalam
keadaan selamat dan sehat selama melakukan pekerjaan di PT Indofood CBP Sukses
Makmur Tbk Aplikasi dari K3 sendiri mengikuti PP no. 5 tahun 2012 mengenai
K3:“Setiap Karyawan dan orang lain memiliki hak untuk mendapat perlindungan
selama bekerja”. Pengaplikasian K3 bertujuan untuk menurunkan risiko kecelakaan
kerja sehingga para pekerja dapat bekerja secara maksimal.
15
3. SPESIFIKASI PRODUK
3.1.Jenis Produk
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning Cibitung terdiri dari
empat departemen, yaitu saus tomat dan saus sambal, bumbu instan, kecap, dan sirup.
Produk–produk tersebut diproduksi dengan berbagai merek. Kecap dengan merek
“Indofood” terdiri atas berbagai jenis, yaitu “Indofood Kecap Manis Premium”,
“Indofood Kecap Manis Sedang” “Indofood Kecap Asin”, dan “Indofood Kecap Manis
(Ekspor)” yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Produk–produk Kecap PT Indofood
No Nama Produk Volume Jenis Pengemas 1 Indofood Kecap Manis Premium 138 ml
275 ml 200 ml 580 ml 6 kg
Botol PET Botol PET Handok Handok Galon
2 Indofood Kecap Manis (Ekspor) 140 ml 340 ml 625 ml 23 kg 25 kg
Botol PET Botol Kaca Botol Kaca Jerigen Jerigen
3 Indofood Kecap Manis Sedang 23 kg 25 kg
Jerigen Jerigen
4 Indofood Kecap Asin 140 ml 340 ml
Botol PET Botol Kaca
Sumber: PT Indofood CBP Sukses Makmur divisi Food Seasoning (2015)
Proses produksi dari keempatmerek produk kecap di atas pada umumnya adalah sama.
Perbedaan keempat produk terletak pada formula yang digunakan. Beberapa contoh
produk kecap yang diproduksi oleh PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Food
Seasoning Division Cibitung dapat dilihat pada Gambar 1.
16
Sumber:PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk
Gambar 1. Produk Indofood Kecap Manis Botol PET 140 ml, Botol Kaca 625 ml dan Kecap Asin 140 ml.
3.2.Kapasitas Produksi
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Noodle Division cabang Semarang memiliki 2
lines mesin yaitu untuk lines pengemasan botol kaca dan PETyang digunakan untuk
memproduksi kecap, baik kecap manis maupun kecap asin. Kapasitas produksi
disesuaikan dengan jumlah sumber daya yang tersedia, jam kerja, dan efisiensi mesin
yang beroperasi sehingga perusahaan dapat memenuhi jumlah permintaan. Secara
umum, proses produksi dibagi menjadi 2shift tiap hari, dimana shift pertama pada jam
07.00–15.00, jika lembur pada jam 07.00–17.00 dan shift kedua pada jam 15.00–23.00,
jika lembur pada jam 19.00–05.00. Pada setiap shift mampu menghasilkan 1200 karton
untuk botol PET dan 2220 karton untuk botol kaca.
3.3.Sistem Distribusi Produk
Produk yang dihasilkan oleh PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food
Seasoning didistribusikan melalui jalur darat dan laut ke wilayah Indonesia bagian
barat, seperti Sumatra, Kalimantan, dan Jawa Barat. Selain itu ada juga produk yang di
eskpor ke luar negeri seperti Qatar, Said Bawazir Trade Center (SBTC Arab), Kuwait,
Dubai, dan Oman dengan menggunakan transportasi laut. PT Indofood CBP Sukses
Makmur Tbk divisi Food Seasoning Cibitung juga membantu PT Indofood CBP Sukses
Makmur Tbk divisi Food Seasoning Semarang, dengan mengirimkan Sari Kedelai
Matang (SKM) yang akan dilakukan pengolahan lebih lanjut di Semarang, dengan
menggunakan tangki dengan muatan 16 ton ataupun 23 ton.
17
4. PROSES PRODUKSI KECAP MANIS “INDOFOOD”
4.1.Perencanaan Produksi
Di PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning, perencanaan
produksi dibuat oleh departemen Product Planning and Inventory Control(PPIC)
berdasarkan dokumen order dari marketing. Dokumen order sendiri berisi Confirmation
of Monthly Order (CMO) yaitu jumlah permintaan per bulan yang pasti akan terjual ke
pasaran baik di Indonesia maupun Luar Negeri. Berdasarkan CMO tersebut, PPIC
supervisor membuat daftar forecast per tiga bulan dan kebutuhan bahan baku. Setelah
membuat daftar forecast, PPIC supervisor akan membuat laporan harian produksi dari
produk sambel, kecap, dan bumbu instan. Dari laporan produksi tersebut, PPIC
supervisor mendapat angka kekurang forecast dan stock. Berdasarkan kekurangan
tersebut, PPIC terkait di masing–masing produk membuat Weekly Production
Planning(WPP) dan purchasing requirement. WPP dibuat dengan mempertimbangkan
personil yang ada, bahan baku dan bahan pengemas yang tersedia, kapasitas gudang
serta skala prioritas berdasarkan jumlah CMO. WPP tersebut akan didiskusikan bersama
dengan pihak produksi. Diskusi yang dilaksanakan akan menentukan rencana harian
produksi yaitu berapa batct yang harus dimasak, kecap akan disimpan di tangki gravitasi
atau storage tank, personil yang bekerja, dan menentukan produksi dilaksanakan long
shift atau short shift. Hasil rapat tersebut merupakan target yang akan dikerjakan oleh
pihak produksi.
Bahan baku yang digunakan pada pembuatan kecap manis yaitu Deffated Soy Bean
(DSB), gula kelapa, gula tebu, gandum, garam, air. Beberapa bahan baku memiliki
Standart dari Standart Nasional Indonesia (SNI) maupun dari Pemerintah, kecuali pada
gandum. Berikut ini SNI dari beberapa bahan baku yang digunakan:
18
4.2.Bahan Baku
Pembelian bahan baku direncakan oleh purchasing berdasarkan permintaan PPIC.
Selanjutnya, purchase order akan dikirim kepada supplier dan suppilier akan
mengirimkan bahan baku sesuai permintaan kepada PT Indofood CBP Sukses Makmur
Tbk divisi Food Seasoning. Bahan pangan seperti gula kelapa, gula tebu, sereh, dan
garam akan disimpan di warehouse raw material. Bahan pengemas seperti botol, tutup
botol, label, seal, dan kardus akan disimpan di warehouse packaging material. Bahan
baku fermentasi sepert Defatted Soy Bean(DSB) atau bungkil kacang kedelai dan
gandum disimpan di gudang silo bahan yang bersebelahan dengan ruang fermentasi
berikut bahan–bahan yang digunakan selama proses prodksi kecap manis “Indofood”:
A. Bungkil Kacang Kedelai atau Defatted Soy Bean (DSB)
Deffated Soy Bean (DSB) merupakan bahan baku utama dalam pembuatan kecap
manis. Deffated Soy Bean (DSB) yang digunakan PT Indofood CBP Sukses
Makmur Tbk divisi Food Seasoning diperoleh secara impor oleh PT Jackson
Niagatama dari India. PembelianDeffated Soy Bean (DSB) dilakukan apabila
persediaan Deffated Soy Bean (DSB) di gudang silo bahan kurang dari 50
ton.Bungkil kacang kedelai memiliki baku mutu, berikut ini SNI tentang bungkil
kacang kedelai, dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel4. SNI Bungkil Kacang Kedelai.
Jenis uji Satuan Persyaratan mutu
I II III IIII Kadar air (maksimum) % 13 14 14 16 Butir belah (maksimum) % 1 2 3 5 Butir rusak (maksimum) % 1 2 3 5 Butir warna lain (maksimum) % 1 3 5 10 Butir keriput (maksimum) % 0 1 3 5 Kotoran (maksimum) % 0 1 2 3 Sumber: Standar Nasional Indonesia (1995).
19
B. Gandum
Gandum merupakan salah satu bahan yang digunakan pada proses fermentasi.
Gandum yang berkontribusi terhadap pembentukan aroma kecap serta menambah
rasa manis pada kecap. Gandum yang digunakan pada pembuatan kecap merupakan
gandum dengan kadar protein minimal 9,3% yang didapat dari Bogasari.
Perbandingan jumlah gandum dan Deffated Soy Bean (DSB) yang digunakan untuk
fermentasi adalah 1:1. Pembelian gandum juga dilakukan apabila persediaan
gandum di gudang silo bahan kurang dari 50 ton.
C. Gula Kelapa
Gula kelapa yang digunakan dalam pembuatan kecap adalah gula kepala
Purwekerto dan gula kelapa Banyuwangi yang didapat dari supplier lokal.
Kombinasi penggunaan gula kelapa ini ditentukan berdasarkan formulasi yang
dibuat oleh tim product development. Gula kelapa berfungsi untuk memberikan
rasa manis dan cita rasa khas kecap manis.Gula kelapa merah memiliki baku mutu,
berikut SNI tentang gula kelapa, dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel5. SNI Gula Kelapa Merah.
Karakteristik Persyaratan Kenampakan:
Bentuk Warna Rasa dan aroma
Padatan normal Kuning kecoklatan sampai coklat Khas
Kadar sukrosa Minimal 77% Kadar gula reduksi Maksimal 10% Kadar air Maksimal 10% Kadar abu Maksimal 2% Bagian yang tidak larut air Maksimal 1% Kadar sulfur dioksida 200ppm Pemanis buatan Tidak ada
Sumber: Standar Nasional Indonesia (1995).
20
D. Gula Tebu
Gula tebu adalah gula yang didapat dari nira tanaman tebu (Mahmud, 2011).
Penambahan gula tebu dalam pembuatan kecap manis bertujuan untuk menambah
total padatan terlarut sehingga kecap yang dihasilkan sesuai dengan standar yang
sudah ditentukan. Gula tebu yang didapat berasalah dari supplier Pertiwi.Gula tebu
memiliki baku mutu, berikut SNI tentang gula tebu dapat dilihat pada Tabel6.
Tabel6. SNI Gula Tebu.
No. Parameter Uji Satuan Persyaratan GKP1 GKP2
1. 1.1 1.2 2. 3. 4. 5. 6. 6.1 7. 7.1 7.2 7.3
Warna Warna Kristal Warna larutan (ICUMSA) Berat jenis butir Susut pengeringan (b/b) Polarisasi (0Z, 20 0Abu konduktiviti (b/b)
C)
Bahan tambahan pangan Belerang oksida (SO2Cemaran logam
)
Timbale (Pb) Tembaga (Cu) Arsen (As)
CT IU mm % Z % mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg
4,0–7,5 81–200 0,8–1,2 Maks 0,1 Min 99,6 Maks 0,10 Maks 30 Maks 2 Maks 2 Maks 1
7,6–10 201–300 0,8–1,2 Maks 0,1 Min 99,5 Maks 0,15 Maks 30 Maks 2 Maks 2 Maks 1
Sumber: Badan Standardisasi Nasional (2010)
E. Premiks
Premiks yang digunakan pada pembuatan kecap manis yaitu bahan berbentuk
powder dan bahan segar. Premiks bubuk merupakan campuran dari berbagai
rempah–rempah yang telah diformulasi sesuai dengan formula pembuatan kecap.
Selain itu, sereh segar juga bahan segar yang digunakan pada pembuatan kecap.
Sereh segar yang digunakan didapat dari Bumbu Alami dan MAJ (Maju bersama).
Sereh segar hanya boleh disimpan selama 3 hari sebelum digunakan dan disimpan
di dalam cold storage dengan suhu maksmal 10°C. penambahan sereh pada
pembuatan kecap manis bertujuan untuk menambah cita rasa dan aroma.
21
F. Garam
Pada keseluruhan produksi tetap, garam digunakan untuk pembuatan air garam dan
sebagai bumbu untuk menambah rasa dari kecap. Untuk pembuatan air garam,
garam yang digunakan adalah garam non yodium, sedangkan untuk yang
ditambahkan saat masak kecap digunakan garam beryodium. Garam yang didapat
dari supplier Saltindo dan Citam Garam.Garam memiliki baku mutu, berikut
gambar SNI tentang garam dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel7. SNI Garam Yodium.
No Kriteria Uji Satuan Persyaratan Mutu 1 Kadar Air (H2 % (b/b) O) Maks 7 2 Kadar NaCl (Natrium Klorida
dihitung dari jumlah klorida (Cl) % (b/b) adbk Maks 94, 7
3 Yodium dihitung sebagai Kalium Yodat (KIO3)
mg.kg Min. 30
4 Cemaran Logam: mg/kg Maks 10 4.1 Timbal (Pb) mg.kg Maks. 10 4.2 Tembaga (Cu) mg/kg Maks. 10 4.3 Raksa ( Hf) mg.kg Maks. 0,1 5 Arsen (As) mg/kg Maks, 0,1. Sumber: Badan Standarisasi Nasional (2000)
22
G. Air
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning mengolah sendiri air
yang digunakan selama proses produksi. Air yang diproduksi terbagi menjadi dua
jenis, yaitu air klorin dan non–klorin. Menurut Jenie dan Rahayu (1993), air klorin
merupakan air sumur yang diolah dengan menggunakan batasan residu klorin
maksimum mencapai 0,5 ppm. Air klorin digunakan untuk plant produksi sambal,
air untuk toilet, musholla, dan kantin. Penambahan klorin tersebut dilakukan untuk
membunuh mikroorganisme yang tidak diinginkan khusunya E. Coli (Jenie dan
Rahayu, 1993).
Produk kecap manis “Indofood” selama pengolahannya menggunakan air non–
klorin. Air non–klorin merupakan air sumur yang diolah tanpa penambahan klorin.
Air yang digunakan untuk pengolahan kecap manis, tidak melalui pengolahan air
khusus karena diambil langsung dari sumur pada kedalaman tertentu. Standar mutur
air untuk produksi, mengacu pada PERMENKES No. 492/MENKES/PER/IV/2010
tentang persyaratan Kualitas Air Minum yang dapat dilihat pada Tabel8.
Parameter mutu air diuji berdasarkan fisik, kimia, dan mikrobiologi. Berdasarkan
parameter fisiknya, air dianalisis berdasarkan bentu, warna, dan aromanya. Analisis
kimia berupa klorin pada air non–klorin, dilakukan oleh pihak Water Treatment
dalam tiga kali shift dan dilakukan setiap tiga jam sekali dalam waktu 24 jam.
Selain uji klorin, sampel air juga diambil untuk diuji kadar pH. Uji mikrobiologi
seperti APC, Koliform, dan E. Coli dilakukan secara monitoring setiap tiga bulans
sekali.
23
Tabel8. Permenkes Persyaratan Kualitas Air Minum.
No Jenis Parameter Satuan Kadar Maksimum yang diperbolehkan
1. Parameter yang berhubungan langsungdengan kesehatan
a. Parameter Mikrobiologi
1) E.Coli Jumlah per 100 ml sampel 0
2) Total Bakteri Koliform Jumlah per 100 ml sampel 0
b. Kimia an–organik
1) Arsen mg/l 0,01
2) Fluorida mg/l 1,5
3) Total Kromium mg/l 0,05
4) Kadmium mg/l 0,003
5) Nitrit, (Sebagai NO2 mg/l ) 3
6) Nitrat, (Sebagai NO3 mg/l ) 50
7) Sianida mg/l 0,07
8) Selenium mg/l 0,01
2. Parameter yang tidak langsung berhubungan dengan kesehetan
a. Parameter Fisik
1) Bau
Tidak berbau
2) Warna TCU 15
3) Total Zat Padat Terlarut (TDS) mg/l 500
4) Kekeruhan NTU 5
5) Rasa
Tidak Berasa
6) Suhu Derajat Celcius Suhu udara ± 3
b. Parameter Kimiawi
1) Alumunium mg/l 0,2
2) Besi mg/l 0,3
3) Kesadahan mg/l 500
4) Khlorida mg/l 250
5) Mangan mg/l 0,4
6) pH
6,5–8,5
7) Seng mg/l 3
8) Sulfat mg/l 250
9) Tembaga mg/l 2
10) Amonia mg/l 1,5
Sumber: PERMENKES No. 492/MENKES/PER/IV/2010
24
4.3.Proses Produksi Kecap Manis
Proses produksi kecap manis “Indofood” terbagi menjadi tiga bagian besar yaitu proses
fermentasi, proses pemasakan kecap, dan proses pengemasan. Diagram alir keseluruhan
proses produksi kecap manis dapat dilihat pada Gambar 2.
Deffated Soy Bean (DSB) Gandum
Sterilisasi Roasting
Scrumbling
Solid State Fermentation
Pencampuran larutan garam
Submerged fermentation
Pressing
Pencampuran sari kedelai
matang dan gula
Penyaringan I
Pasteurisasi
Penyaringan II
Pendinginan
Penampungan
Filling
Capping
Labelling
Sealing
Cartoning
Pasteurisasi
Kecap Manis “Indofood”
Gambar 2. Diagram alir proses produksi kecap manis
Proses Pemasakan Kecap
Proses Pengemasan
Proses Fermentasi
Proses Pemasakan Kecap
Proses Pemasakan Kecap
25
4.3.1. Proses Fermentasi
A. Steriliasi Deffated Soy Bean (DSB)
Proses sterilisasi untuk 1 batch koji dilakukan dengan menggunakan 2 tangki NK
cooker. Air yang digunakan setelah disaring menggunakan saringan berukuran 1
mikron. Setelah pengisian air selesai, NK cooker ditutup dan dimulai proses
perendaman selama 40 menit. Setelah 40 menit, katup steam dibuka untuk
meningkatkan temperature hingga 120–122 °C, katup steam yang masuk harus
disaring terlebih dahulu menggunak steam purifier berukuran 1 mikron. Setelah
mencapai suhu 120–122 °C, katup steamditutup dan suhu di dalam tangki
dipertahankan selama 40 menit untuk sterilisasi pada tekanan uap 1,1 –1,2 bar.
Proses perendaman yang dilanjutkan dengan pemanasan bertujuan untuk
menghilangkan senyawa tripsin inhibitor sekaligus menghilangkan bakteri
pathogen yang terdapat pada Deffated Soy Bean (DSB). Setelah sterilisasi, katup
exhaust dibuka untuk membuang udara panas selama 10 menit dan kemudian
pendinginan dilanjutkan menggunakan mesin vakum yang menyerap udara panas
dengan tekanan 72 cmHg selama 15 menit. Uap panas yang diserap kemudian
didinginkan dengan sistem sirkulasi air. Pendinginan bertujuan untuk menurunkan
suhu hingga maksimum 65°C. setelah proses vakum selesai, Deffated Soy Bean
(DSB) matang akan dikeluarkan ke bak penampungan sementara. Dari bak
penampungan sementara, Deffated Soy Bean (DSB) matang akan dialirkan
menggunakan belt conveyor menuju SS conveyor. Di SS conveyor terdapat dua
sunction airpump dan dua steel conveyor putar. Sunction air pump berfungsi untuk
menyerap udara panas sehingga suhu DSB turun lagi menjadi sekitar 50°C dan
steel conveyor putar berfungsi untuk memecah Deffated Soy Bean (DSB) yang
masih berbentuk gumpalan. Proses pemasakan di NK cooker dilakukan di ruangan
fermentasi. Kendala yang terjadi di ruangan fermentasi adalah sulitnya
pengendalian hama seperti kecoa dan lalat.
26
B. Roasting Gandum
Proses roasting dilakukan pada gandum untuk melunakkan biji dan mengeluarkan
aroma yang berkontribusi pada cita rasa kecap manis. Dari gudang silo bahan,
gandum yang telah ditimbang akan masuk ke hopper gandum mentah (kapasitas
1800 kg). dari hooper gandum mentah, gandum akan turun ke drum roasting untuk
dilakukan proses roasting. Media untuk roasting menggunakan pasir silika yang
dituang secara manual menggunakan gayung oleh operator ke dalam drum roasting
secara bertahap setaiap 1 atau 2 jam. Suhu roasting adalah 125–140°C (maksimum
150°C) dengan kecapan 5–7 kg/menit. Drum dipanaskan menggunakan burner
dengan bahan bakar gas yang didapat dari Perusahaan Gas Negara (PGN). Keluar
dari drum roasting, roasted wheat akan masuk ke dalam vibrator yang didalamnya
terdapat saringan berukuran 4 mm untuk memisahkan roasted wheat dengan pasir
silika. Roasted wheat yang telah terpisah dengan pasir silika akan berjalan di
cooling conveyor yang terdapat 2 sunction conveyor, roasted wheat yang akan
melewati saringan berukuran 1 cm untuk menyaring benda–benda asing yang
mungkin terbawa di gandum. Selanjutnya roasted wheat akan diangkut ke disc mill
oleh elevator conveyor. Disc mill akan memecah 1 biji gandum hingga 6–8 bagian.
Crushed Roasted Wheat (CRW) kemudian dibawa ke silo tepung gandum.
C. Scrumbling
Tahapan selanjutnya, Deffated Soy Bean (DSB) matang akan dicampurkan dengan
CRW dan Seed Mould. Dari silo tepung gandum, CRW akan melewati tangki yang
mengeluarkan seed mould ke atas CRW yang berjalan. Sambal terus berjalan,
campuran CRW dan seed mould akan melewati ujung SS conveyor dimana
Deffated Soy Bean (DSB) jatuh menimpa campuran CRW dan seed mould.
Campuran ketiga bahan ini kemudian masuk ke mesin scrumbling. Di mesin
scrumbling, campuran akan dialirkan menuju holding bucket atas. Jika holding
bucket atas telah terisi penuh (sekitar 1000 kg), alas holding bucket atas akan
dibuka oleh operator sehingga campuran akan jatuh ke dalam mesin heaping. Mesin
heaping berfungsi membawa campuran ke dalam ruang fermentasi koji sekaligus
meratakannya hingga ketebalan 25–30 cm.
27
D. Solid State Fermentation
Koji akan didiamkan untuk fermentasi di ruang fermentasi koji selama 40 jam.
Selama fermentasi berlangsung, koji akan diaduk menggunakan mesin turning pada
jam ke 0, 17, 25, 33, dan 40. Untuk melakukan satu kali turning dibutuhkan waktu
sekitar 30 menit. Pengadukan bertujuan agar setiap bagian koji terekspos dengan
udara secara rata. Selain pengadukan, temperatur di ruang koji juga harus diatur
pada kisaran suhu 23–30°C agar fermentasi berjalan optimal. Untuk menurunkan
suhu, air dari bak penampungan yang berada di belakang ruang koji disedot pompa
ke dalam chiller untuk didinginkan. Air yang telah dingin kemudian disirkulasikan
ke mesin spray dan disemprotkan ke dalam ruang koji. Air yang disemprotkan akan
menabrak tray sehingga air turun ke bawah dan hanya udara dingin yang masuk ke
dalam ruang koji. Untuk menaikkan suhu, air di bak penampungan dipanaskan
dengan uap panas. Hanya udara panas yang masuk ke dalam koji, koji yang
terfermentasi secara optimal akan mengalami perubahan warna dari coklat menjadi
hijau keabuan.
E. Pencampuran Larutan Garam
Setelah 40 jam, koji akan dikeluarkan dari ruang koji dengan menggunakan mesin
heaping dan dilanjutkan proses pencampuran garam. Larutan garam yang
digunakan adalah larutan NaCl berkonsentrasi 23%. Mesin heaping akan
menjatuhkan koji ke holding bucket bawah yang terdapat screw untuk mendorong
koji ke belt conveyor. Koji yang berjalan akan melewati pipa berlubang horizontal
yang berada di atas belt conveyor. Air garam akan keluar dari lubang pipa tersebut
lalu jatuh ke atas koji yang berjalan. Diagram alir pembuatan air garam dapat
dilihat pada Gambar 3. Koji yang telah tercampur air garam kemudian di transfer ke
dalam tangki moromi menggunakan pompa.
Proses tipping adalah proses memasukkan garam ke dalam dissolving basin.
Dissolving basin terdiri atas 3 area. Air garam yang berada di area III adalah air
yang akan di transfer ke tangki air garam. Pertama–tama, untuk membuat larutan
garam baru, air akan diisikan melalui area I hingga seluruh dissolving basin penuh.
Sambal diisikan air, garam dimasukkan ke area I dan pompa sirkulasi air
28
dinyalakan untuk membantu pelarutan garam. Setelah semua garam masuk, air
dibiarkan bersirkulasi selama 2 hari hingga larutan garam menjadi homogen.
Perbatasan antara area 2 dan 3 terdapat saringan berukuran 3 mm yang akan
menyaring benda asing saat sirkulasi air berlangsung. Selama 2 hari proses
sirkulasi, akan terjadi pengendapan lumpur secara alami sehingga air yang di
transfer ke tangki dianggap sudah tidak mengandung lumpur. Tembok area 2 yang
membatasi lebih tinggi dari pada area 3 sehingga lumpur akan lebih banyak
tertahan pada area 2. Sanitasi dissolving basin dilakukan dengan menggunakan
pompa celup yang membung lumpur ke selokan.
Garam (non yodium)
Tipping
Dissolving
Circulating
Brine Solution Filtering
Brine Solution Sedimantation Sediment
Pumping
Adjusting
Cooling
Air Garam
Gambar 3. Pembuatan air garam
29
Setelah 2 hari, QC akan mengambil sampel air garam untuk mengetahui konsetrasi
garam. Setelah konsentrasi garam diketahui, operator akan menghitung berapa
banyak air yang harus di transfer ke tangki air garam untuk mendapatkan
konsentrasi 23% dalam satu tangki. Perhitungan jumlah air yang di transfer
ditentukan berdasarkan rumus berikut:
V1.N1 =V2.N2
Keterangan:
V1= Volume awal (Liter)
V2= Volume yang diinginkan (Liter)
N1= Konsentrasi awal di dissoloving basin (%)
N2= Konsentrasi yang diinginkan (%)
Terdapat 2 tangki air garam di area fermentasi. Air garam akan diisikan ke tangki I
terlebih dahulu. Setelah air garam di transfer ke dalam tangki, air akan ditambahkan
hingga tangki penuh lalu QC akan mengukur konsentrasi garam kembali. Apabila
tangki I konsentrasi garam belum sesuai, air garam akan di transfer ke tangki II
dengan hasil peritungan menggunakan rumus kembali. Air garam yang telah
berkonsentrasi 23% akan di transfer untuk proses discharging.
F. Submerged fermentation
Koji yang telah dicampur larutan garam akan masuk ke dalam tangki moromi.
Setiap tangki moromi dapat menampung 2 batch koji. Koji akan difermentasi di
dalam tangki selama 4 bulan. Kriteria moromi yang berusia 4–5 bulan adalah
beraroma manis khas kecap, memiliki konsistensi seperti pasta, dan berwarna
coklat gelap. Pada hari ke–45, akan dilakukan penambahan yeast (Saccharomyces
rouxxi) ke dalam tangki moromi.
Selama proses fermentasi moromi, suhu dan waktu aerasi harus diperhatikan agar
tercapai fermentasi yang optimal. Untuk proses aerasi, di samping tangki moromi
terdapat pipa untuk mengalirkan angin yang digerakkan oleh kompresor. Pipa
tersebut menyambung hingga ke dalam tangki. Di dalam tangki pipa dirangkai
bercabang–cabang dan berlubang–lubang. Angin akan keluar dari lubang–lubang
tersebut dan bersentuhan dengan produk selama waktu yang sudah ditentukan.
30
Untuk pengaturan suhu, tangki moromi didesain terdiri atas 2 lapisan fiber.
Diantara 2 lapisan fiber tersebut, terdapat selang plastik yang melingkari tangki dari
atas hingga ke bawah. Untuk menurunkan atau menaikkan suhu, air panas atau air
dingin akan dialirkan melalui selang tersebut.
G. Pressing
Moromi yang telah berumur 4 bulan selanjutnya akan masuk ke tahap pressing.
Proses pressing terbagi atas 3 tahap yaitu natural dripping (ND), pressing12”, dan
pressing18”. Area pressing terbagi atas 3 area dengan masing–masing area terdapat
4 lini ND, 4 lini pressing 12”, dan 2 lini pressing 18”. Cairan moromi dari tiap
tahap penyaringan akan dialirkan ke bak penampungan cairan moromi.
Proses natural dripping adalah proses pressing dengan menggunakan gaya gravitasi
untuk mendapatkan cairan moromi (sari kedelai). Proses ini dilakukan di sebuah
bak plastik yang terdiri dari 4 frame yang masing–masing berukuran 50x50 cm.
Penyaringan dilakukan menggunakan filter cloth. Pertama–tama, filter cloth besar
berukuran 100x100 cm diletakkan di dasar frame, kemudian katup pipa yang
mengalirkan moromi dibuka untuk mengeluarkan moromi. Setelah kurang lebih 11
liter moromi dikeluarkan, katup pipa ditutup kembali. Moromi kemudian ditutup
dengan filter cloth yang lebih kecil berukuran 30x30 cm. diatas filter cloth kecil
lalu ditimpa lagi dengan filter cloth besar dan ditutup kembali dengan filter cloth
kecil begitu seterusnya hingga mencapai 25 tumpukan (untuk shift pendek) atau 50
tumpukan (untuk shift panjang). Setelah semua frame terisi, proses natural dripping
dibiarkan berlangsung hingga 24 jam.
Setelah frame ND selesai, filter cloth beserta ampasnya dipindahkan ke mesin
pressing 12”, tumpukan filter cloth akan ditekan oleh piston dengan tekanan 120
bar. Pengaturan tekanan harus dilakukan bertahap agar filter cloth tidak
berhamburan. Pertama–tama, tekanan akan diatur oleh operator dengan menaikkan
tekanan sebanyak 10 bar, ketika perlahan turun, tekanan dinaikkan kembali menjadi
20 bar. Begitu seterusnya hingga mencapai 50 bar keatas mesin pressing akan di
31
setting secara otomatis untuk mencapai 120 bar. Proses pressing di mesin 12” ini
berlangsung selama 24 jam
Setelah dilakukan tekanan pada mesin pressing 12”, filter cloth dan ampasnya akan
dipindahkan ke mesin pressing 18” untuk di press kembali. Perbedaan antara mesin
pressing 12” dengan pressing 18” adalah pada ukuran piston dan tekanan yang
diaplikasikan. Pada mesin pressing 18” tekanan dinaikkan hingga 150 bar dan
berlangsung selama 24 jam. Cairan moromi hasil pressing 18” biasanya
mengandung minyak, maka dari itu bak penampungan untuk hasil pressing 18”
dipisahkan dengan hasil ND dan pressing 12”. Di area 18” terdapat sekat yang
ditengahnya terdapat lubang. Lubang tersebut berfungsi untuk memisahkan minyak
dengan cairan moromi. Setelah bak penampungan penuh, cairan di transfer ke
tangki pemasakan cairan moromi (sari kedelai).
4.3.2. Pemasakan Kecap
A. Pemasakan Sari Kedelai
Pemasakan sari kedelai merupakan pemasakan cairan moromi dari bak
penampungan cairan moromi yang dialirkan menuju tangki pemasakan cairan
moromi menggunakan pompa. Cairan moromi akan dipanaskan di dalam jacketed
dissolving tank dengan suhu 85°C selama 15 menit. Cairan moromi yang telah
matang kemudian dipindahkan ke dalam tangki ukur cairan moromi (kapasitas 1900
liter) untuk mengukur jumlah cairan moromi yang akan di transfer ke dalam Tangki
Masak gula (TMG). Pada tangki ukur terdapat selang ukur yang dikalibrasi setahun
sekali. Ketika selang ukur telah menunjukan jumlah yang diinginkan, pompa untuk
memindahkan cairan moromi matang dari tangki pemasakan moromi ke tangki ukur
dimatikan. Kemudian cairan moromi matang dipindahkan ke dalam Tangki Masak
Gula. Permasalahan yang kadang timbul pada tahapan ini adalah suhu yang
dikehendaki tidak tercapai.
32
B. Pemasakan Gula
Proses pemasakan gula ini dilakukan di jacketed dissolving tankyang disebut TMG
(Tangki Masak Gula). Pemasakan di TMG berfungsi untuk menghomogenkan
bahan baku pembuatan kecap dan mencapai total padatan terlarut yang sesuai
dengan ketentuan. Tangki TMG dilengkapi dengan saringan berukuran 8 mm untuk
menyaring sereh, plastik, batok kelapa, dan kotoran lain yang berasal dari bahan
baku. Langkah pertama adalah pengisian bahan baku ke dalam tangki. Bahan baku
yang dimasukkan ke dalam tangki ini adalah sari kedelai matang, gula kelapa, gula
tebu, sereh, garam, dan air. Sari kedelai yang didapat dari proses pressing
merupakan sari kedelai yang masih mentah, oleh sebab itu diperlukan proses
pemanasan untuk mematangkan sekaligus membunuh mikroorganisme yang
terdapat di sari kedelai.
Pengisian air ke dalam TMG dilakukan menggunakan monopump. Air yang
digunakan untuk pembuatan kecap merupakan air non–klorin yang bersumber dari
sumur yang berada di sekitar pabrik dengan kedalaman 250 m. sebelum masuk ke
tangki, air akan disaring terlebih dahulu untuk mencegah terjadinya kontaminasi
menggunakan 1 mocron cartridge. Jumlaj air yang dimasukkan diatur
menggunakan flow meter. Flow meter dilengkapi dengan telenoid untuk mengunci
dan membuka air sesuai kebutuhan. Air yang digunakan untuk pembuatan kecap
manis “Indofood” adalah 900 liter. Setelah air sejumlah yang dibutuhkan masuk ke
dalam tangki, agitator akan dinyalakan dan dilanjutkan dengan pengisia gula
kelapa, gula tebu, garam, dan sereh ke dalam TMG. Gula kelapa, gula tebu, dan
garam yang digunakan masih berada di dalam karung sehingga diperlukan bantuan
katrol chain hoist untuk mengangkut karung berisi gula ke atas meja penuang gula
dan kemudian karung akan disobek oleh operator. Sereh yang dimasukkan adalah
sereh segar yang masih utuh. Setelah setengah bagian gula telah dimasukkan,
operator akan membuka pipa steam yang akan masuk ke external jacket pada tangki
untuk menaikkan suhu. Campuran gula dan sari kedelai matang akan dimasak
hingga suhu mencapai 85–90°C.
33
Setelah selesai pemasakan, steam akan ditutup dan akan dilakukan pengambilan
sampel larutan kecap dari dalam tangki menggunakan gayung stainless steal untuk
diukur viskositas dan nilai total padatan terlarutnya. Suhu sampel untuk di cek
adalah 30°C. standar total padatan terlarut setelah proses di TMG adalah 75–
77°brix dan 12–14 poise untuk viskositas. Permasalahan yang kadang terjadi adalah
standar total padatang terlarut yang dikehendaki tidak tercapai. Pengendalian
masalah tersebut adalah dengan dilakukan pemanasan kembali atau penambahan
air. Apabila viskositas dan brix terlalu rendah, makan steam akan dinyalakan
kembali dan proses pemanasan akan diteruskan selama 2–5 menit lagi. Apabila brix
terlalu tinggi, dilakukan penambahan air panas yang jumlahnya ditentukan
berdasarkan rumus berikut:
Y= ((X1–X2)/X2)xV
Keterangan:
Y = Volume air yang ditambahkan (Liter) X1 =°brix terbaca
V = Volume Kecap (Liter) X2 =°brix yang diinginkan
Setiap selesai satu batch pemasakan, tangki akan dibersihkan terlebih dahuu
sebelum digunakan untuk pemasakan batch selanjutnya. Setelah seluruh kecap telah
dipindahkan untuk proses selanjutnya, operator akan masuk ke dalam tangki untuk
memungut sampah kasar yang tersangkut di saringan. Operator yang masuk ke
dalam tangki dilengkapi dengan sarung tangan dan sepatu boot karet sehingga tidak
lici. Setelah sampah dibersihkan, tangki dibilas menggunakan air biasa lalu tangki
siap diisi untuk pemanasan selanjutnya.
C. Penyaringan I
Proses penyaringan I meliputi penyaringan menggunakan vibrator dan penyaringan
menggunak sand cyclone. Larutan kecap dengan brix yang telah sesuai standar akan
dialirkan dari TMG ke bak penampungan I. untuk mengaliran kecap, operator akan
membuka valve 4 inch sehingga kecap dapat mengalir sesuai gaya gravitasi. Bak
penampungan I dilengkapi dengan saringan berukuran 2 mm untuk memisahkan
larutan kecap dengan kotoran–kotoran kasar yang masih terbawa seperti plastik dan
batok kelapa. Selanjutnya, larutan kecap akan masuk ke vibrator yang didalamnya
34
terdapat dua saringan kawat dengan ukuran 80 mesh dan 150 mesh. Saringan ini
berfungsi untuk memisahkan kotoran kasar dengan larutan kecap. Kotoran kasar
yang biasanya tersaring pada saringan adalah ampas gula, beras, dan kerikil.
Permasalahan yang kadang terjadi pada tahapan ini adalah saringan yang digunakan
dapat sobek. Pengendalian masalah ini dilakukan dengan menghentikan mesin
vibrator dan kemudia mengganti saringan. Tindakan pencegahan untuk
permasalahan saringan sobek ini adalah dengan melakukan pengecekan secara
visual terhadap saringan sebanyak satu kali setiap 3 batch.
Larutan kecap yang telah di saring di penyaringan I akan berjalan menuju bak
penampungan II dengan bantuan gaya gravitasi. Dari bak penampungan II, larutan
kecap akan dipompa masuk ke mesin sand cyclone. Mesin ini berfungsi untuk
memisahkan larutan kecap dengan pasir halus menggunakan gaya tangensial dan
sentrifugal. Pasir yang tersaring di mesin ini sekitar 0,5– 1 kg pasir.
D. Pasteurisasi
Proses pasteurisasi dilakukan di Tangki Masak Kecap (TMK). Larutan kecap yang
telah melewati sand cyclone akan masuk ke dalam tangki masak kecap (kapasitas
12.000 liter) untuk dimasak selama 5 menit. Selain untuk pasteurisasi, pemanasan
di tangki ini juga berfungsi untuk mencampur kecap dengan premiks bumbu.
Sebelum dimasukkan ke TMK, premiks bumbu dilarutkan terlebih dahulu dengan
pemanasan di tangki penampungan air yang berkapasitas 1.000 liter. Setelah larut,
premiks bumbu dilarutkan di TMK dan dimulai proses pasteurisasi. Proses
pemindahan panas ke produk melalui uap panas yang dialirkan ke dalam external
jacket. Proses pasteurisasi merupakan CCP sehingga memiliki indicator yang harus
dipenuhi guna memastikan kecap dihasilkan aman untuk konsumsi. CCP pada tmk
dapat dilihat pada Tabel9.Setelah pemanasan selesai, akan dilakukan pengambilan
sampel kembali melakukan analisis viskositas, total padatan terlarut, dan fisik
organoleptik. Apabila ditemukan penyimpangan pada kecap maka kecap akan di
hold di tangki gravitasi atau tangki penyimpanan. Apabila larutan kecap tidak
mencapai viskositas dan total padatan terlarut yang dikehendaki, maka larutan
kecap akan diberi penambahan air atau dipanaskan kembali seperti proses di TMG.
35
Tabel9. CCP di tangki masak kecap
Parameter yang dipantau Suhu Waktu Alat ukur Thermo indicator
–PT 100 Spirax Sarco –Indikator display “Omron” (tipe K3MA–LC)
Timer (Omron H5CX)
Critical Limit Min 105°C Min 5 menit Target Value 105–110°C Min 5 menit Tindakan bila ada penyimpangan
1. Masak ulang jika suhu dan waktu pemasakan tidak tercapai.
2. Hold produk untuk rework atau di transfer ke storage tank (jika hasil Analisa tidak sesuai standar/suhu tidak dapat di adjust)
3. Cari penyebab masalah oleh supervisor produksi.
4. Lakukan rework sesuai SOP substandartd
5. Maintenance thermocontrol thermocouple, steam value, dan jacket tank setiap bulan
6. Pemasakan dilanjutkan atau masak ulang.
7. Cari penyebab masalah. 8. Info Prod. Spv / Shift spv.
Frekuensi Pengecekan Tiap batch Tiap batch Sumber. PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning (2015)
E. Penyaringan II
Proses penyaringan II meliputi penyaringan menggunakan mesin separator dan
penyaringan menggunakan strainer 2 mm. apabila kecap dari TMK telah memenuhi
persyaratan viskositas dan total padatan terlarut, operator akan membuka valve 3
inch untuk mengalirkan kecap ke mesin separator. Mesin separator berfungsi
untuk memisahkan kecap dengan lumpur. Di dalam separator terdapat disc yang
berputar dengan kecepatan 4.500 rpm. Separator bekerja dengan menerapkan
prinsip gaya sentrifugal. Setiap 10 menit, lumpur yang terkumpul akan didorong ke
luar saluran pembuangan oleh air dengan tekanan 3,5 bar. Lumpur yang terdorong
air akan ditampung di dalam gentong yang dialasi plastik dan akan di buang ke
36
tempat pembuangan sampah. Limbah lumpur yang didapat dari satu batch produksi
kecap adalah sekitar 350 kg.
Setelah melewati separator, kecap akan menuju tangki penampunganseparator.
Dari tangki penampungan ini kecap akan dialirkan menuju strainer berbentuk
silinder berukuran 2 mm menggunakanmono pump. Fungsi dari streainer ini adalah
untuk memastikan tidak ada logam yang terbawa dalam kecap seperti besi dan baut
peralatan. Pada saringan ini bahan–bahan yang biasanya tersaring adalah ampas
gula dan gula hangus. Permasalahan yang kadang timbul pada tahapan ini adalah
saringan dapat sobek. Pengendalian apabila saringan sobek adalah dengan
menghentikan penyaringan dan mengganti saringan. Pencegahan untuk
permasalahan saringan sobek ini adalah dengan melakukan pengecekan secara
visual setiap kali ganti shift.
Kecap yang lolos strainer 2 mm kemudian akan melewati proses pendinginan
menggunakan Plate Heat Exchanger (PHE) yang di dalamnya terdapat plate
sebanyak 141 buah. Fungsi dari PHE adalah menurunkan suhu kecap dari 105°C
menjadi 40°C. penurunan suhu bertujuan untuk mencegah kecap menjadi gosong
(over cook). Di antara plate yang berjejer vertical terdapat empat buah pipa yang
menembus plate secara horizontal. Dua pipa untuk mengalirkan air dingin dan dua
pipa untuk mengalirkan kecap. Arah masuk air dingin dan kecap berlawanan arah.
F. Tangki Gravitasi dan Tangki Penyimpanan
Setelah melewati PHE, kecap akan ditampung dalam tangki terlebih dahulu
sebelum dikemas. Penampungan sementara dilakukan di tangki gravitasi ataupun
tangki penyimpanan. Kecap ditampung di tangki gravitasi apabila kecap akan
segera dikemas dan tidak terjadi penyimpangan selama proses pemasakan kecap.
PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk memiliki 13 tangki gravitasi untuk kecap.
Tangki gravitasi harus tertutup rapat untuk mencegah adanya kontaminasi, oleh
sebab itu, tangki gravitasi dilengkapi dengan air fan untuk mencegah penyok pada
tangki saat kecap dialirkan ke mesin filler. Pada air fan terdapat filter EU 5 untuk
menyaring udara luar sehingga udara yang masuk bebas debu dan kotoran. EU
37
adalah suatu rating berdasarkan standar internasional “Eurovent 4/5 Grading” yang
menunjukan efisiensi saringan dalam menyaring udara. Range rating EU yaitu 1–14
dengan EU 14 merupakan nilai yang paling efektif.
Di dalam tangki gravitasi, kecap akan di aging selama 12 jam. Fungsi aging di
dalam tangki gravitasi adalah untuk menghilangkan busa dan menstabilkan suhu.
Sebelum dialirkan ke mesin filler, kecap yang telah di aging harus memenuhi
persyaratan fisik organoleptik (aroma, rasa, tekstur) dan kimia (viskositas, total
padatan terlarut) yang telah ditentukan. Apabila terjadi penyimpangan kimia, maka
kecap akan ditransfer ke TMK untuk dipanaskan atau ditambahkan air. Apabila
penyimpanan fisik organoleptic terjadi, maka kecap akan ditransfer ke tangki
penyimpanan untuk menunggu keputusan product development.
Umur kecap di tangki gravitasi adalah maksimal 10 hari. Apabila kecap berada
lebih dari 10 hari, QC akan mengambil sampel untuk melakukan Analisa.
Parameter yang dianalisis adalah kimia (pH, viskositas, total padatan terlarut, kadar
air, kadar sulfit, dan kadar NaCl), fisik organoleptik (Aroma, rasa, tekstur), dan
mikrobiologi (kapang, koliform, E. coli, khamir). Apabila hasil analisis tidak sesuai
persyaratan yang ditentukan, maka kecap akan diberi status “hold”. Jika hasil
analisis menunjukkan terjadi penyimpangan mikrobiologi, maka kecap akan
dipindahkan kembali ke TMK untuk dipanaskaan kembali pada suhu 90°C selama
15 menit. Jika hasil analisis menunjukkan penyimpangan pada karakteristik fisik
organoleptik atau kimia, maka PD dan QC akan melakukan Analisa ulang untuk
menentukan re–work. Kecap akan di re–work, lalu dipindahkan ke tangki
penyimpanan dengan alur seperti Gambar 4.
38
Tangki Gravitasi
Bak penampungan II
Tangki Masak Kecap
Tangki penyimpanan
Gambar 4. Alur proses re–work
Di tangki penyimpanan, kecap akan disimpan hingga keputusan product
development keluar. Setelah product development mengeluarkan formulasi baru,
kecap dari tangki penyimpanan akan dipindahkan kembali ke TMK untuk dimasak
ulang dengan alur seperti Gambar 5.
Tangki penyimpanan
Bak penampungan II
Tangki Masak Kecap
Gambar 5. Alur masuk ulang di TMK
Tiap tangki gravitasi terhubung dengan hopper filler yang sesuai dengan jenis
kemasan yang dikehendaki. Apabila kecap dimasukkan dalam tangki gravitasi yang
tidak terhubung dengan mesin filler yang sesuai, maka pipa pada tangki yang salah
akan dibongkar dan dihubungkan dengan tangki yang sesuai, lalu kecap akan
dipindahkan ke dalam tangki yang sesuai.Kecap yang telah melewati PHE akan
ditampung di dalam tangki penyimpanan apabila kecap diproduksi untuk tidak
langsung dikemas atau apabila terjadi penyimpangan saat pemasakan di TMK.
Tangki penyimpanan berkapasitas 23.000 liter (3 batch kecap) dan terdapat
sebanyak 65 tangki. Di tangki penyimpanan juga terdapat air fan untuk mencegah
tangki penyok saat mentransfer kecap ke tangki gravitasi.
39
4.3.3. Proses Pengemasan
Proses pengemasan dilakukan di ruang pengemasan. Ruang pengemasan dipisahkan
menjadi beberapa bagian yaitu ruang loading botol, ruang filler, dab ruang cartooning.
Ruang loading botol adalah tempat penyimpanan botol PET yang akan digunakan untuk
mengemas kecap, tidak boleh ada kardus yang diletakkan di ruangan ini. Ruang filler
adalah ruang untuk mengisikan kecap ke dalam botol. Temperatur ruang filler
maksimum 28°C dan RH maksimul 50%. Ruang filler dirancang agar udara luar tidak
bisa masuk ke dalam. Pencegahan agar udara luar tidak masuk ke dalam dilakukan
dengan pemberia plastik curtain pada setiap jalan masuk dan pemberian filter AHU
pada air conditioner. Ruang filling dilengkapi dengan udara bertekanan (positive air)
dengan minimal tekanan 1 pascal untuk menghindari masuknya pencemar ke dalam
ruang filling. Ruang cartoning adalah ruang untuk koding tutup botol, pelabelan,
penyegelan, dan penyusunan kecap dalam kardus. Secara keseluruhan, proses
pengemasan kecap terdiri atas filling, capping, labeling, coding, shrink sealing, dan
cartoning. Kecap manis ”Indofood” botol PET dikemas menjadi ukuran 140 ml dan 275
ml, kemasan botol kaca dikemas menjadi ukuran 340 ml dan 625 ml dan kemasan
pouch 600 ml.
Dari tangki gravitasi, kecap dialirkan secara manual tanpa bantuan pompa ke hopper I.
Hopper I dilengkapi dengan solenoid valve yang akan otomatis menutup aliran ke
hopper I apabila hopper telah penuh. Dari hopper I kecap dilarikan ke hopper filler
dengan mono pump sambal mengisi botol PET. Hopper filler juga dilengkapi dengan
solenoid valve yang apabila mesin filler berhenti atau mendapat gangguan akan
otomatis menutup jalan ke hopper filler.
A. Filling
Sebelum diisi kecap, dilakukan pembersihan botol terlebih dahulu. Botol PET akan
dibershikan di dalam rinser machine. Di rinser machine terdapat lifter yang
membalikkan botol 180° dan meniupkan angin ke botol sehingga kotoran–kotoran
yang ada di dalam botol akan turun keluar. Untuk botol kaca, pembersihan
dilakukan di mesin washer. Pertama–tama, bagian luar botol kaca dibilas
40
menggunakan air non–klorin bersuhu 85°C menggunakan sprayer. Setelah itu botol
diputar 180° dan bagian dalam botol uga disemprotkan dengan air. Pembilasan
dengan air ini dilakukan pada tekanan minimum 1,5 bar. Setelah pembersihan botol
selesai, masing–masing botol akan masuk ke dalam mesin filling.
Pada bagian atas mesin filling terdapat hopper filler yang menampung kecap.
Kecap di dalam hopper filler akan didorong dengan tekanan angin sebesar 1,8–2,0
bar sehingga kecap dapat turun ke nozzle filler. Dari rinse machine, botol yang
berjalan akan ditangkip oleh nozzle filler yang akan mengisikan kecap. Saat kecap
masuk ke dalam botol, udara yang berada di dalam botol akan keluar dan masuk ke
dalam tangki sirkulasi. Kecap yang ikut terbawa ke tangki sirkulasi akan
dimasukkan kembali ke hopper filler melalui pipa. Untuk kemasan pouch, kecap
diisikan oleh operator dengan membuka kran pipa yang mengalirkan kecap secara
manual dan selanjutnya akan langsung melewati mesi sealer untuk di seal.
B. Capping
Sebelum proses capping dijalankan, tutup botol PET terlebih dahulu dimasukkan ke
dalam hopper capper. Hopper capper digerakkan oleh vibrator dan angin sehingga
tutup botol turun ke nozzle capper. Nozzle capper akan memasangkan tutup pada
kecap yang dating dari mesin filling secara otomatis, kemudia tutup ditekan dengan
piston.
C. Labelling
Pada mesin labelling, lembaran label diletakkan di tempat label kemudian akan
diambil satu persatu oleh glue roll yang berotasi. Label yang lengket di glue roll
kemudian diambil oleh gripper dan ditempelkan pada botol. Botol yang telah
tertempel label akan berjalan dan diratakan oleh roller brush sehingga label
tertempel dengan sempurna.
Setelah melewati mesin labelling, botol kecap akan melewati mesin video jet. Pada
mesin ini terdapat sensor print head untuk mencetak tanggal kadaluarsa, kode
produksi, dan jam. Mesin video jet memiliki sistem sirkulasi tinta sehingga tidak
41
ada botol yang lewat, tinta akan bersirkulasi seehingga tidak terbuang percuma.
Pada mesin video jet juga terdapat tabung tinta dan thinner yang mengatur
kekentalan tinta.Contoh kode produksi: 15F502B CKR. Angka 15 menunjukan
tanggal produksi, F menunjukan urutan bulan, 02B menunjukan nomor tangki, dan
CKR menunjukan Cikarang.
D. Sealing
Setelah diberi tutup dan label, kecap akan berjalan ke mesin sealing menggunakan
belt conveyor. Tutup kecap akan diberi segel plastik secara manual oleh operator.
Botol yang telah diberi segel plastik akan berjalan menuju heat sealer yang
menyemprotkan udara bersuhu 70–100°C. akibat udara panas tersebut, segel plastik
akan merekat pada tutup botol.
E. Cartoning
Kecap yang lolos pemeriksaan checker akan segera dimasukkan ke dalam kardus.
Kecap dimasukkan ke dalam kardus secara manual oleh operator. Kecap 140 ml
disusun sebanyak 48 botol/kardus, sedangkan kecap botol 275 ml disusun sebanyak
24 botol/kardus. Di dalam kardus kecap dipisahkan oleh sekan karton untuk
mengurangi risiko terjadinya kerusakan produk saat produksi. Kardus yang diisi
kecap kemudian dijalankan menuju mesin koding utnuk mencetak nama produk,
tanggal produksi, dank ode produksi di depan dan belakang kardus sekaligus
merekatkan lakban ke kardus. Kardus yang telap siap disusun di atas pallet. Botol
140 ml disusun sebanyak 98 kardus/pallet dan botol 275 ml disusun sebanyak 90
kardus/pallet, kemudian diangkut ke dalam finished good warehouse menggunakan
forklift
42
4.4.Gudang
Secara keseluruhan, gudang di divisi Food Seasoning dibagi menjadi dua yaitu gudang
bahan baku dan gudang produk jadi. Terdapat satu gedung gudang bahan baku yang
dibagi menjadi dua area yaitu gudang bahan mentah dan gudang bahan pengemas.
Gudang produk jadi terdiri atas dua bagian besar yaitu gudang induk besar dan gudang
induk kecil sewa. Gudang induk besar terdiri atas 4 gedung yang dibagi berdasarkan
produknya yaitu satu gedung untuk menyimpan produk kecap dan bumbu instan, satu
gedung untuk menyimpan produk sambal yang khusus dijual untuk Indofood group,
satu gedung untuk menyimpan produk sambal yang dijual ke public, dan satu gudang
untuk produk sirup. Gudang induk kecil sewa merupakan gudang yang berada di luar
pabrik yang disewa untuk menyimpan kelebihan sirup pada saat seasonal seperti hari
raya Idul Fitri.
Kecap yang telah dimasukkan ke dalam karton, sebelum diangkut ke gudang barang jadi
akan di cek terlebih dahulu oleh stocker produksi. Stocker produksi akan mencatat
berapa banyak pallet yang akan diangkut, jenis produk, dan tanggal kadaluarsa. Setelah
produk diangkut menggunakan fork lift, stocker gudang akan memeriksa kembali untuk
memastikan produk yang diangkut sesuai dengan catatan stocker produksi.
Peletakkan produk ke dalam rak dilakukan menggunakan VNA atau Very Narrow Aisle.
Peletakkan kecap diatur secara kelompok dantidak boleh dicampur dengan produk lain.
Pengambilan produk untuk didistribusikan menganut sistem FEFO atau First Expired
First Out. Apabila pengambilan priduk dalam satu kolom double deep tidak habis, maka
produk yang berada di kolom bagian belakang akan dipindahkan ke kolom bagian depan
dan kolom bagian belakang tidak boleh diisi dengan produk lain.
43
4.5.Pengawasan Mutu
Prosedur pengawasan mutu yang dilakukan di PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk
divisi Food SeasoningI dilakukan berdasarkan QMS (Quality Monitoring Scheme) yang
dibuat oleh QA (Quality Assurance). Secara keseluruhan, pengawasan mutu dilakukan
pada tiga titik besar yaitu pengawasan mutu bahan baku, pengawasan mutu in line
produksi, dan pengawasan mutu produk akhir.
Ada dua jenis analisis pada sistem pengawasan mutu,yaitu analasis releasing dan
analisis monitoring. Analisis releasing bersifat mendesak dan dilakukan untuk
menentukan apakah produk dapat diteruskan ke tahapan selanjutnya. Sedangkan analisis
monitoring bersifat mendesak dan hanya dilakukan pada jangka waktu tertentu.
Terdapat 4 jenis status untuk menandakan kondisi barang yaitu “release”, “on test”,
“hold”,”reject”. Status”release” berarti bahan atau produk dapat diteruskan untuk
proses lebih lanjut. Status “on test” menandakan bahan atau produk tersebut sedang
dianalisis. Status “hold” menandkan terdapat penyimpangan pada hasil analisis sehingga
perlu ditahan untuk menunggu keputusan PD. Sedangkan status “reject” berarti bahan
atau produk tersebut tidak dapat diteruskan ke tahapan selanjutnya.
4.5.1. Pengawasan Mutu Bahan Baku
Setiap truk yang masuk untuk mengantarkan bahan baku dari supplier akan melewati
security check untuk memastikan kelengkapan surat jalan. Truk dengan surat jalan yang
lengkap akan diberi stempel dan boleh masuk ke warehouse pabrik. Di warehouse
pabrik, petugas akan memeriksa kesesuaian bahan yang dating dengan Pre–Order.
Apabila sesuai, QC akan melakukan sampling untuk menentukan status bahan baku.
Metode sampling dan parameter yang dianalisis mengacu pada QMS. Apabila status
bahan baku telah dinyatakan “release” maka bahan baku boleh diturunkan dari truk
menggunakan fork lift dan disimpan dalam gudang bahan baku. Parameter analisis dapat
dilihat pada Tabel10.
44
Tabel10. Parameter analisis bahan baku
Bahan baku Analasisi releasing Analisis monitoring Gula kelapa PO:bentuk, warna, aroma, rasa
Kimia:brix, kotoran (kasar dan halus), kadar sulfit
Kimia (seminggu sekali):pH, kadar air, total gula. Mikrobiologi (sebulan sekali):yeast, mould, APC, koliform, E. coli
Gula tebu PO:bentuk, warna, aroma, rasa Kimia:brix, kotoran (kasar dan halus), kadar sulfit
Kimia (seminggu sekali):pH, kadar air, total gula. Mikrobiologi (sebulan sekali):yeast, mould, APC, koliform, E. coli
Deffated Soy Bean (DSB)
Gandum Garam Sereh PO:lewat matang, akar, kebersihan,
panjang.
Botol PET Fisik:ketebalan, volume, tinggi leher, kekuatan flip top, berat botol, diameter alas botol. PO:kebersihan, bau asing, cetakan.
Label Fisik:panjang, lebar, ketebalan, proof print.
Tutup botol Fisik:deformasi, kebocoran. PO:warna, kebersihan, bau asing, benda asing.
Karton PO:kebersihan, bau asing cetakan Seal Fisik:panjang, lebar, ketebalan.
PO:kebersihan, bau asing.
Sumber:PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning(2015)
4.5.2. Pengawasan Mutu Proses Fermentasi
Pengawasan mutu di keseluruhan area fermentasi hanya bersifat monitoring, sehingga
setiap sari kedelai yang dihasilkan selalu dapat digunakan untuk tahapan selanjutnya.
Pengawasan mutu dilakukan dengan pengambilan sampel pada setiap tahapan proses
fermentasi. Parameter yang dianalisis dapat dilihat pada Tabel 11.
45
4.5.3. Pengawasan Mutu In–line Produksi
Pengawasan mutu in–line prokdusi dilakukan pada tahapan pemekaran sari kedelai,
tangki masak gula, vibrator, tangki masak kecap, PHE, strainer, tangki gravitasi. Dan
tangki penyimpanan. Pengawasan kimia (viskositas, brix) dan fisik organoleptik (aroma,
rasa, warna, bentuk) dilakukan oleh QC dan operator produksi. QC bertindak sebagai
penentu kerilisan produk dan operator produksi melakukan pengecekan sebagai
tindakan pemantauan.
Tabel 11. Parameter analisis proses fermenasi
Produk Frekuensi sampling Parameter Sterilized Deffated Soy Bean (DSB)
Tiap batch Total nitrogen Deffated Soy Bean(DSB), kadar air, mould, koliform, E. Coli, Salmonella
Roasted Wheat Tiap batch Kadar air, TPC, kadar air. Koji 0 dan 40 jam pH, TPC, yeast, mould, koliform, E. coli,
Salmonella Moromi Tiap bulan NaCl, protein, TPC, yeast, mould,
koliform, E. coli, Salmonella. Sari kedelai mentah Kadar air, penurunan gula, protein, pH,
brix, berat jenis, NaCl. Sumber:PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning (2015)
Pengawasan saat pemasakan sari kedelai adalah pengawasan suhu dan waktu. Suhu
pemasakan sari kedelai harus dipastikan mencapai 80–85°C selama minimal 15 menit.
Pengawasan bertujuan untuk mengindari bahaya E. coli. Pengawasan yang dilakukan di
Tangki Masak Gula (TMG) adalah pengawasan viskositas dan brix pada larutan kecap.
Sampel larutan kecap diambil setelah proses pemanasan selesai. Viskositas merupakan
prioritas pengawasan, maka apabila viskositas telah memenuhi standar, nilai brix
dikesampingkan. Standra viskositas adlah 12–14 poise dan standar brix adalah 75–
77°brix. Pengawasan pada titik ini diperlukan karena apabila kekentalan kecap melebihi
standar, proses penyaringan akan terganggu dan lebih lambat. Apabila kekentalan kecap
kurang dari standar, penyaringan akan berlangsung cepat, tetapi akan mempersulit pada
tahap pasteurisasi di Tangki Masak Kecap (TMK).
46
Pengawasan yang dilakukan vibrator adalah pengawasan terhadap saringan mesh 150.
Pengawasan dilakukan secara visual setiap 3 batch untuk memastikan saringan tidak
sobek. Selain setiap 3 batch, pengawasan juga dilakukan apabila pada saluran
pengeluaran mesh 150 terdapat indikasi kebocoran berupa keluarnya larutan kecap.
Tujuan dilakukan pengawasan ini adalah untuk menghindari bahaya benda asing.
Pengawasan di TMK, dilakukan pada suhu dan waktu pemanasan. Suhu yang digunakan
untuk pasteurisasi harus mencapai 105°C selama minimal 5 menit. Apabila suhu dan
waktu pemanasan tidak dilakukan sesuai prosedur, proses pasteurisasi tidak berjalan
dengan sempurna sehingga menimbulkan bahaya keamanan pangan bagi konsumen.
Selain pengawasan suhu dan waktu, kecap yang telah selesai di pasteurisasi, viskositas
dan brixdiukur kembali. Pengukuran viskositas dan brix bertujuan untuk menjamin
kualitas produk memenuhi standar.
Pengawasan produk setelah melewati Plate Heat Exchanger (PHE) adalah pengawasan
terhadap viskositas dan brix untuk memastikan mutu kecap telah sesuai standar sebelum
disimpan dalam tangki gravitasi atau tangki penyimpanan. Kecap yang telah melewati
separator memiliki kecenderungan untuk mengalam penurunan viskositas karena kecap
telah dipisahkan dengan lumpur. Pengambilan sampel dilakukan setelah kecap melewati
PHE agar sampel dapat segera dianalisis karena suhu telah turun menjadi 40°C.
Pengawasan di tangi gravitasi dilakukan jika kecap tidak disimpan terlebih dahulu di
tangki penyimpanan. Pengawasan dilakukan setelah proses aging selama 12 jam.
Parameter yang dianalisis adalah kimia, fisik organoleptik, dan mikrobiologi (APC,
yeast, E. coli, dan koliform). Pengawasan di titik ini bertujuan untuk memastikan kecap
yang akan dikemas telah memenuhi standar mutu dan keamanan pangan.
Apabila kecap disimpan di tangki penyimanan terlebih dahulu, pengawasan mutu
dilakukan setelah transfer dari PHE ke tangki penyimpanan selesai. Analisis yang
dilakukan adalah kimia, fisik organoleptik, dan mikrobiologi. Pengawasan di titik ini
bertujuan untuk mencegah perubahan mutu kecap dan kerusakan oleh mikroorganisme
selama penyimpanan. Pengawasan juga dilakukan saat kecap akan di transfer ke tangki
47
gravitasi. Pengawasan yang dilakukan adalah kimia dan fisik organoleptic. Pengawasan
di titik ini bertujuan untuk memastikan mutu kecap yang akan segera dikemas tetap
stabil setelah disimpan selama beberapa waktu di tangki penyimpanan
4.5.4. Pengawasan Mutu Produk Jadi
Pengawasan produk jadi terbagi atas pengawasan kemasan dan pengawasan isi produk.
Pengawasan kemasan pertama kali dilakukan setelah kecap melewati mesin capping dan
dilakukan oleh checker. Checker akan memastikan botol kecap terpasang tutup dengan
sempurna, tidak ada kecap yang tumpah, dan tidak ada botol yang penyok. Apabila
cacat masih dapat diperbaiki, seperti kerusakan pada tutup botol, checker akan melepas
tutup botol dan memasukkan kecap kembali ke mesin capping. Apabila ada kecap yang
tumpah, checker akan mengelap tumpahan kecap menggunakan lap kering. Apabila
ditemukan botol kecap yang penyok, maka kecap akan dituangkan ke dalam jirigen.
Kecap yang terkumpul dalam jirigen akan dituang ke tangki penyimpanan untuk
menunggu keputusan product development.
Pengawasan kemasan selanjutnya dilakukan setelah kecap melewati proses sealing oleh
checker. Checker akan memeriksa apakah segel dan label telah terpasang dengan benar
serta keseragaman volume kecap. Apabila terdapat kerusakan pada segel dan label,
checker akan melepas segel dan label tersebut lalu membersihkan bekas label
menggunakan lap air hangant. Setelah bersih, checker akan memasukkan kembali kecap
ke mesin label. Apabila ditemukan kecap dengan volume yang tidak sesuai dengan
standar, botol akan diberi tumpahan kecap dari kecap yang kemasannya penyok.
Pengawasan isi produk dilakukan setelah kecap melewati proses labelling. Sampel
kecap diambil sebanyak tiga kali yaitu saat start, medium, dan end. Proses pengemasan
satu batch kecap berlangsung selama 5 jam. Sampling saat start diambil pada 15–30
menit pertama sebanyak 3 botol. Sampling saat medium diambil pada jam ke 4 hingga
ke 5 sebanyak 3 botol. Sampling saat end diambil pada jam ke 4 hingga ke 5 sebanyak 3
botol. Parameter yang dianalisi adalah kimia, fisik, organoleptic, dan mikrobiologi.
Pengawasan di titik ini bertujuan untuk menentukan kerilisan produk ke pasaran.
48
Pengawasan produk sebelum produk di distribusikan ke pasaran dilakukan oleh checker
gudang. Pengawasan dilakukan oleh checker gudang untuk memastikan kardus yang
mengemas produk dalam keadaan layak (tidak penyok, tidak basah, dan tidak sobek).
Selain pengawasan produk, pengawasan juga dilakukan terhadap transporter.
Transporter yang mendistribusikan produk harus bersih, bebas dari pencemar, gangguan
serangga dan bau. Transporter juga harus dapat melindungi produk dari kerusakan,
hama, cuaca, atau cemaran oleh bahan kimia. Transporter juga tidak boleh membawa
barang haram da barang non pangan.
49
5. PEMBAHASAN
5.1.Kecap Manis
Kecap Manis merupakan produk berupa cairan yang terbuat dari biji kedelai atau bubur
kedelai yang telah dihilangkan lemaknya dengan atau tanpa penambahan gandum,
barley, dan/atau beras. Proses pembuatan kecap kedelai melalui 2 tahap fermentasi,
yaitu diawali dengan fermentasi aerob kemudian dilanjutkan secara anaerob dengan
campuran bakteri asam laktat dan khamir di dalam larutan garam tinggi (ICMSF, 2012).
Terdapat dua jenis utama dari kecap kedelai yaitu kecap Cina dan Jepang. Perbedaan
kedua jenis kecap ini terletak pada kualitas sensori dan komposisinya yang bergantung
pada bahan porsi bahan baku dan jenis fermentasi yang diaplikasikan. Kecap yang
diproduksi di wilayah Asia Tenggara lebih menyerupai kecap Cina, dengan konsentrasi
garam bervariasi antara 10% dan 26%, kecuali kecap Indonesia yang memiliki
konsentrasi garam 6–7%. Sedangkan kecap Jepang memiliki kandungan garam sebesar
16–18%. Kecap Cina terbuat dari biji kedelai dengan penambahan sedikit atau tanpa
gandum dan mengandung alkohol dengan kadar sangat rendah. Kecap Jepang terbuat
dari biji kedelai dan diberi penambahan gandum yang telah di panggang serta memiliki
kadar alkohol lebih tinggi (sekitar 3%) dibandingkan kecap Cina. Kecap Jepang juga
memiliki viskositas dan kadar nitrogen lebih rendah dibandingan kecap Cina, tetapi
kadar asam aminonya lebih tinggi (ICMSF, 2012).
Secara umum kecap Indonesia terbagi dalam tiga jenis yaitu kecap manis, kecap
mellow, dan kecap asin. Kecap manis adalah jenis kecap Indonesia yang paling populer.
Kecap ini memiliki konsistensi yang sangat kental dan rasa manis yang khas dari
molasis. Kecap manis dapat mengandung hingga 50% gula merah. Kecap mellow mirip
dengan kecap manis, tetapi kandungan gula merahnya lebih rendah dibandingkan kecap
manis. Kecap mellow memiliki konsistensi yang lebih encer dan rasa manis yang kurang
dominan. Kecap asin merupakan kecap Cina yang memiliki konsistensi encer, warna
yang lebih muda dan rasa lebih asin (ICMSF, 2012).
50
Di PT. Indofood CBP Sukses Makmur TBK Divisi Food Seasoning sendiri
menggunakan bahan utama kedelai kuning (bungkil). Bahan utama selain bungkil yang
digunakan yaitu gandum. Hal ini sesuai dengan pernyataan dari Rose (1982), yang
menyatakan bahwa kecap dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu kecap jepang dan
kecap Cina. Perbedaan dari kedua kecap ini yaitu pada campuran bahan baku yang
digunakan. Kecap Jepang biasanya menggunakan campuran kedelai kuning dan gandum
dengan perbandingan 1:1, yang menghasilkan kecap dengan viskositas yang rendah dan
warna yang kurang gelap, sedangkan kecap Cina menggunakan kedelai saja yang
menghasilkan kecap dengan viskositas yang lebih tinggi dan warna keap yang lebih
gelap. Sedangkan bahan pendukung yang digunakan untuk pembuatan kecap manis
adalah gula kelapa, gula tebu, premiks, serta garam. Proses pembuatan kecap manis
“Indofood” terbagi menjadi tiga bagian besar yaitu proses fermentasi, proses pemasakan
kecap, dan proses pengemasan.
5.2.Mikroorganisme pada Fermentasi Kecap
5.2.1. Mikroorganisme Fermentasi Koji
Selama proses fermentasi koji, Aspergillus oryzae S. memproduksi berbagai enzim
amilase dan protease untuk memecah karbohidrat dan protein pada submerged
fermentation. A. oryzae S. merupakan jamur berfilamen yang dapat mensekresikan
enzim hidrolitik dalam jumlah banyak. A. oryzae S. dianggap sebagai mikroorganisme
yang aman untuk menghasilkan enzim pangan karena susunan gen yang memproduksi
aflatoksin hanya ditemukan sangat sedikit. Jika fermentasi berlangsung secara optimal
maka, akan terjadi perubahan warna menjadi hijau keabuan, hal ini disebabkan oleh
enzim yang dihasilkan dari Aspergillus oryzae S (Chancharoonpong, et al., 2012).
Fermentasi koji cocok untuk pertumbuhan kapang karena rendah akan kadar air dan
mempermudah penetrasi miselium kapang melewati substrat padatan. Miselium kapang
dapat melakukan penetrasi ke dalam substrat padatan melalui 4 lapisan penetrasi
miselium. Lapisan pertama merupakan area hifa, kemudian hifa aerobic basah, hifa
anaerobik basah, dan lapisan terakhir adalah hifa penetrative (Biesebeke, et al., 2002).
51
Rendahnya kelembaban pada fermentasi padat membuat mikroorganisme lebih aktif
dalam memproduksi enzim dan metabolit yang tidak diproduksi pada fermentasi
perendaman(Chancharoonpong, et al., 2012).
5.2.2. Mikroorganisme Fermentasi Moromi
Selama proses submerged fermentation, enzim hidrolitik yang telah dihasilkan saat
Solid–state fermentation akan menghidrolisis protein menjadi asam amino dan
oligopeptide serta pati menjadi potongan gula yang lebih sederhana. Gula yang
dihasilkan akan diubah menjadi asam laktat, asam asetat, dan alkohol oleh bakteri asam
laktat dan khamir. Selama fermentasi asam laktat, pertumbuhan bakteri asam laktat akan
meningkat hingga 107–108 cfu/ml dan Pediococcus halophilus akan menurunkan PH
moromi dari 6,5–7,0 hingga 4,7–4,9. Penurunan PH ini menyebabkan fermentasi asam
laktat berhenti dan digantikan oleh fermentasu khamir. Khamir kecap termasuk dalam
kelompok khamir osmofili. Khamir utama yang berperan dalam fermentasi adalah
Zygosaccharomyces rouxii dan khamir yang berperan dalam proses maturase adalah
Candida versatilis atau Candida Etchellsi. Aw pada moromi dengan konsentrasi garam
17–18% adalah kurang dari 0,8. Z. rouxii tumbuh pada aw
0,787–0,810 pada media
yang mengandung garam berkonsentrasi 24–26%, oleh sebab itu moromi merupakan
media yang ideal untuk pertumbuhan Z. rouxii. Khamir maturase, Can. Versatilis dan
Can. Etchellsi juga dapat mentoleransi konsentrasi garam tinggi sehingga dapat tumbuh
pada moromi (ICMSF, 2012).
5.3.Proses Pembuatan Kecap Manis
5.3.1. Perlakuan Bahan Baku
Perlakuan pendahuluan dilakukan dengan merendam kedelai utuh dalam air selama 40
menit dan kemudian di masak menggunakan NK cooker dibawah tekanan atmosfer. Hal
ini sesuai dengan pernyataan dari Steinkraus (2004), yang menyatakan bahwa
perendaman kedelai bertujuan untuk hidrasi air ke dalam kedelai sehingga mempercepat
proses pemasakan karena biji kedelai sudah menjadi lunak. Secara tradisional, kedelai
52
yang telah direndam dimasak dengan cara diautoklaf dengan tekanan sebesar 1 kg/cm2
selama 1 jam dan kemudian dibiarkan berada di dalam steam cooker hingga hari
berikutnya. Pemasakan kedelai seperti ini menghasilkan kedelai bertekstur sangat lunak
dan berwarna coklat gelap akibat sisa panas di dalam cooker. Yield kecap yang didapat
dengan cara pemasakan seperti ini sangat sedikit yaitu berkisar 60–63%. Yield yang
dimaksud disini adalah persen nitrogen yang terlarut dalam cairan kecap dari nitrogen
yang tergantung pada bahan baku (kedelai).
Pemanasan kedelai secara modern yang banyak diaplikasikan pada industri sekarang
adalah wet puffing system dan dry puffing system menggunakan continuous soybean
cooker bertekanan tinggi. Perbedaan antara wet dan dry system adalah pada wet system
dilakukan penambahan air sehingga kedelai menyerap air hingga 60% dibawah tekanan
gange 5–7 kg/cm2 pada temperature 160–170°C selama 5 detik. Sedangkan dry system
tidak diberi penambahan air dan pemasakan kedelai berlangsung di bawah tekanan
gauge 4–8 kg/cm2
pada temperature 200–280°C selama beberapa detik. Aplikasi wet
puffing system dan dry puffing system berhasil meningkatkan yield kecap hingga lebih
dari 90% (Steinkraus, 2004). Proses perendaman dan perebusan dilakukan untuk
mempermudah proses digestibility protein kedelai dan juga mempermudah fermentasi
(ICMSF, 2012).
5.3.2. Fermentasi Koji
Proses fermentasi dilakukan dengan meletakkan kedelai pada ruang fermentasi koji
selama 40 jam. Selama proses inkubasi, terjadi proses inokulasi biji secara alami oleh
kapang Aspergillus oryzae dan/atau spesies Rhizopus ain (R. arrhizus&R. Oligosporus)
tanpa perlu pemberian inokulum tambahan (Shurtleff dan Aoyagi, 2012). Pengaturan
temperature dan kelembaban koji dilakukan secara manual dengan proses pengadukan
secara teratur. Kelembaban koji harus dipertahankan diatas 90% untuk mencapai kadar
air optimum bagi pertumbuhan kapang. Temperature koji akan meningkat selama
fermentasi, peningkatan temperature koji tidak boleh melewati 30°C karena akan
menurunkan produksi enzim dan bahkan kematian kapang. Pengadukan dilakukan pada
jam ke 0, 17, 25, 33, dan 40. Proses pengadukan akanmembantu menurunkan suhu koji
53
hingga 23–30°C yang merupakan suhu optimum bagi enzim proteolitik (Powell, et al.,
2013). Pada skala industri, fermentasi koji dilakukan dengan menginokulasikan kultur
starter A. oryzae. Kedelai yang telah diinokulasikan kemudian diratakan setebal 30–40
cm di atas wadah stainlessstell dan kemudian udara disirkulasikan oleh automatic
inoculator secara merata pada tumpukan kedelai. Sistem sirkulasi udara bertujuan untuk
mengontrol temperature dan kelembaban koji selama fermentasi (ICMSF, 2012).
5.3.3. Fermentasi Moromi
Setelah fermentasi koji, biji kedelai akan diselimuti miselium berwarna putih
kekuningan. Setelah itu kedelai akan dicampur dengan larutan garam. Biji dicampur
dengan 23% larutan garam. Campuran biji kedelai dengan larutan garam diaduk secara
berkala dan didiamkan selama kurang lebih 4–5 bulan dengan minimum 2 minggu dan
maksimum 1 tahun (Shurtleff & Aoyagi, 2012). Penggunaan cara tradisional seringkali
menghasilkan kondisi fermentasi yang tidak terkontrol. Di awal fermentasi asam laktat,
seringkali pertumbuhan asam laktat menjadi tidak terkontrol sehingga menyebabkan
penurunan pH yang terlalu cepat. Penurunan pH yang terlalu cepat dapat merusak enzim
proteolitik yang telah dihasilkan saat fermentasi koji. Oleh sebab itu pada skala industri,
submerged fermentation biasanya dilakukan dengan penambahan kultur bakteri asam
laktat sebagai starter campuran moromi. Pada satu bulan pertama, temperatur moromi
diatur untuk tetap rendah yaitu 15–20°C untuk mencegah pertumbuhan bakteri asam
laktat yang terlalu cepat. Setelah mencapai pH 5. Saccaromyces. Rouxii diinokulasikan
pada campuran moromi sebagai starter. Selama proses fermentasi akan terjadi
peningkatan suhu mencapai 30°C hingga fermentasi alkohol dimulai. Setelah fermentasi
alkohol selesai, temperatur akan turun kembali dan dijaga pada temperatur 25°C selama
2 bulan. Fermentasi dilakukan dalam tank fermentasi selama 4–8 bulan dengan agitasi
berkala menggunakan gelembung udara terkompresi (ICMSF, 2012).
54
5.3.4. Pressing
Moromi yang telah berumur 4 bulan selanjutnya akan masuk ke tahap pressing. Proses
pressing terbagi atas 3 tahap yaitu natural dripping (ND), pressing12”, dan
pressing18”. Area pressing terbagi atas 3 area dengan masing–masing area terdapat 4
lini ND, 4 lini pressing 12”, dan 2 lini pressing 18”. Cairan moromi dari tiap tahap
penyaringan akan dialirkan ke bak penampungan cairan moromi.
Proses natural dripping adalah proses pressing dengan menggunakan gaya gravitasi
untuk mendapatkan cairan moromi (sari kedelai). Proses ini dilakukan di sebuah bak
plastik yang terdiri dari 4 frame yang masing–masing berukuran 50x50 cm. Penyaringan
dilakukan menggunakan filter cloth. Pertama–tama, filter cloth besar berukuran
100x100 cm diletakkan di dasar frame, kemudian katup pipa yang mengalirkan moromi
dibuka untuk mengeluarkan moromi. Setelah kurang lebih 11 liter moromi dikeluarkan,
katup pipa ditutup kembali. Moromi kemudian ditutup dengan filter cloth yang lebih
kecil berukuran 30x30 cm. diatas filter cloth kecil lalu ditimpa lagi dengan filter cloth
besar dan ditutup kembali dengan filter cloth kecil begitu seterusnya hingga mencapai
25 tumpukan (untuk shift pendek) atau 50 tumpukan (untuk shift panjang). Setelah
semua frame terisi, proses natural dripping dibiarkan berlangsung hingga 24 jam.
Setelah frame ND selesai, filter cloth beserta ampasnya dipindahkan ke mesin pressing
12”, tumpukan filter cloth akan ditekan oleh piston dengan tekanan 120 bar. Pengaturan
tekanan harus dilakukan bertahap agar filter cloth tidak berhamburan. Pertama–tama,
tekanan akan diatur oleh operator dengan menaikkan tekanan sebanyak 10 bar, ketika
perlahan turun, tekanan dinaikkan kembali menjadi 20 bar. Begitu seterusnya hingga
mencapai 50 bar keatas mesin pressing akan di setting secara otomatis untuk mencapai
120 bar. Proses pressing di mesin 12” ini berlangsung selama 24 jam
Setelah dilakukan tekanan pada mesin pressing 12”, filter cloth dan ampasnya akan
dipindahkan ke mesin pressing 18” untuk di press kembali. Perbedaan antara mesin
pressing 12” dengan pressing 18” adalah pada ukuran piston dan tekanan yang
diaplikasikan. Pada mesin pressing 18” tekanan dinaikkan hingga 150 bar dan
55
berlangsung selama 24 jam. Cairan moromi hasil pressing 18” biasanya mengandung
minyak, maka dari itu bak penampungan untuk hasil pressing 18” dipisahkan dengan
hasil ND dan pressing 12”. Di area 18” terdapat sekat yang ditengahnya terdapat
lubang. Lubang tersebut berfungsi untuk memisahkan minyak dengan cairan moromi.
Setelah bak penampungan penuh, cairan di transfer ke tangki pemasakan cairan moromi
(sari kedelai).
5.3.5. Pemasakan Kedelai dan Gula
Setelah Pressing,Cairan akan dimasak di tangki masak gula, dimana saat dimasak,
kedelai akan ditambahkan gula dan bumbu–bumbu seperti premiks dan sereh.
Pemasakan di tangki masak gula dilakukan sampai suhu mencapai 85–90°C. Pemasakan
dengan suhu tersebut dilakukan hanya untuk mempercepat pelarutan serta mencapai
brix yang sesuai standart dari perusahan (Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Divisi
Food Seasoning).
56
5.3.6. Pasteurisasi dan Pemurnian
Proses pasteurisasi dilakukan menggunakan tangki masak kecap pada suhu 105–110°C
selama 5 menit pemasakan dengan suhu yang lebih tinggi dari tangki masak gula
dilakukan selain mempercepat larutan untuk mencapai brix yang telah ditentukan
dengan memanfaatkan penguapan yang terjadi akibat suhu lebih dari 100°C. waktu
yang digunakan hanya 5 menit karena apabila waktu pemasakan terlalu lama, maka
akan terjadi over cook pada pemasakan kecap, dan dapat mengakibatkan kecap terasa
pahit.Short time treatment lebih efektif karena dapat mematikan spora bakteri yang
mungkin terdapat pada ekstrak (ICMSF, 2012). Endapan yang terbentuk selama proses
pasteurisasi dihilangkan melalui ultra–filtration dan micro–filtration membran
(Streinkraus, 2004). Setelah pasteurisasi, kecap akan disaring dengan berbagai
perlakuan, lalu akan di alirkan ke gravity tank atau storage tank, dan setelah itu akan
dilakukan proses pengemasan. Proses pasteurisasi merupakan CCP dari pembuatan
kecap manis Indofood, karena sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia
Nomor 17 Tahun 2015 Tentang Ketahanan Pangan Dan Gizi, yang menyatakan
makanan harus aman bila dikonsumsi dan salah satu penyebab tidak amannya suatu
makanan yaitu adanya bakteri–bakteri patogen yang dapat membahayakan kesehatan.
Proses pasteurisasi dilakukan pemanasan dengan suhu 105–110°C selama 5 menit,
karena pada suhu tersebut bakteri patogen yaitu E. Coli dan Salmonella akan mati. Hal
ini sesuai menurut Anonimous (1992), yang menyatakan bahwaE. Coliakan mati pada
suhu 60°C selama 30 menit, dan menurut Departemen Kesehatan RI (2006),
menyatakan bahwaSalmonellaakan mati pada suhu 60°C selama 15–20 menit melalui
pasteurisasi, pendidihan dan khlorinasi. Metode pasteurisasi yang dilakukan yaituhigh
temperatureshort time, sehingga suhu yang digunakan lebih tinggi dan waktunya lebih
cepat.Proses pasteurisasi ini dilakukan untuk membunuh mikroorganisme patogen
dengan suhu dibawah suhu didihnya (Susilorini & Sawitri, 2006).
57
5.3.7. Pengemasan
Jenis kemasan yang digunakan untuk kecap pada zaman dahulu berupa tong dan barrel
dengan kapasitas 16 atau 18 liter (Shurtleff dan Aoyagi, 2012). Pada zaman sekarang
kecap lebih banyak dikemas dalam kemasan botol kaca maupun botol plastik dengan
kapasitas beragam dari 300 mililiter hingga 1 atau 2 liter (Steinkraus, 2004). Pada kecap
manis Indofood sendiri kecap dikemas pada botol PET dengan kapasitas 138 ml, 140
ml, dan 275 ml. sedangkan botol kaca dikemas pada kapasitas 340 ml dan 625 ml.
5.4.Tugas Khusus
Selama penulis menjalani Kerja Praktek di PT. Indofood CBP Sukses Makmur Tbk.
divisi Food Seasoning. Penulis mendapatkan tugas khusus untuk melakukan
pengamatan Mesin Pengemas kecap botol PET selama 1 hari.Penulis berterima kasih
kepada PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk divisi Food Seasoning, karena tugas
khusus ini sangat bermanfaat bagi penulis, karena penulis dapat mendapat pengetahuan
di lapangan secara langsung. Setelah pengamatan dilakukan dapat diketahui bahwa jam
operasi mesin pengemasan botol PET yaitu dalam satu hari dibagi menjadi 2 shift. Shift
1 dilakukan dari jam 07.00–17.00, dimana ada istirahat pada jam 11.30–12.30 danshift 2
dilakukan dari jam 19.00–05.00, dimana ada istirahat pada jam 02.00–03.00. Jadi dalam
satu hari mesin beroperasi selama 18 Jam (9 jam pada shift 1 dan shift 2).Mesin filling
memiliki kecepatan 9000 botol PET/jam, dan mesin labelling memiliki kecepatan 8000
botol PET/jam.Standart output dari proses pengemasan botol PET yaitu 1100 karton
dalam 9 jam operasi mesin. Sedangkan pada tanggal 2–3 Februari 2017, PPIC
memberikan planning produksi botol PET 138 pada ml pada tanggal 2–3 Februari 2017
sebanyak 2500 karton/hari. Tetapi pada kenyataannya pada hari kamis, 2 Februari 2017
dihasilkan 2427 karton, dan pada hari Jumat, 3 Februari 2017 dihasilkan 2446 karton.
Perbedaan hasil output ini dikarenakan karena adanya downtime pada saat proses
produksi berlangsung.Downtime yang masih aman yaitu sekitar 13,636 %, sekitar 300
karton, karena standartoutput dari mesin pengemasan botol PET yaitu 2200 selama 18
jam, sedangkan planning pada tanggal 2–3 Februari 2017 yaitu 2500.
58
Pada hari Kamis, 2 Februari 2017 terjadi downtime pada persiapan produksi selama 15
menit dan botol tergencet di Filler selama 15 menit.Sedangkan, Jumat 3 Februari 2017
terjadi downtime pada persiapan produksi selama 15 menit dan perbaikan tatakan ms
label (banyak label yang miring) selama 20 menit.Selain itu, sering terjadi “beler” pada
mesin filler kecap yang dapat menggangu jalannya proses produksi.Dari downtime yang
terjadi pada hari Kamis, 2 Februari 2017 dapat mempengaruhi hasil output–nya.
Dimana target pada hari kamis sebanyak 2500 karton, sedangkan hasilnya yaitu
sebanyak 2427 karton. Jadi dari downtime yang terjadi mengurangi total sebanyak 73
karton dari target yang ditentukan PPIC atau sekitar 2,9%. Dari downtime yang terjadi
pada hari Jumat, 3 Februari 2017 dapat mempengaruhi hasil output–nya. Dimana target
pada hari kamis sebanyak 2500 karton, sedangkan hasilnya yaitu sebanyak 2446 karton.
Jadi dari downtime yang terjadi mengurangi total sebanyak 54 karton dari target yang
ditentukan PPIC atau sekitar 2,2%.
59
6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1.Kesimpulan
• Proses pembuatan kecap manis “Indofood” terdiri dari proses fermentasi, proses
produksi, dan proses pengemasan. Bahan dasar yang digunakan untuk membuat
kecap manis “Indofood” adalah Deffated Soy Bean (DSB), gandum, gula kelapa, gula
tebu, premiks, garam, dan air.
• Proses Pasteurisasi merupakan Critical Control Point (CCP) pada produksi kecap
manis “Indofood”.
• Downtime yang terjadi pada produksi kecap manis “Indofood” yaitu persiapan
produksi, botol tergencet di Filler, perbaikan tatakan ms label (banyak label yang
miring), dan sering terjadi “beler” pada mesin filler kecap dan downtime tersebut
dapat mempengaruhi target yang ditentukan oleh Product Planning and Inventory
Control (PPIC).
• PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk telah memiliki prosedur pencegahan dan
penanganan terhadap masalah–masalah yang ada.
6.2.Saran
Secara keseluruhan proses produksi kecap manis “Indofood” sudah baik dan sesuai
dengan standar yang ada. Walaupun demikian ada beberapa masalah yang penulis temui
selama melakukan kerja praktek. Masalah–masalah ini tidak berhubungan langsung
dengan keamanan pangan tetapi perlu diperhatikan agar dapat meningkatkan kualitas
produk yang dihasilkan. Saran yang dapat diberikan adalah sebagai berikut:
1. Penambahan spare part cadangan untuk saringan vibrator dan strainer 2 mm
2. Penambahan spare partbaru untuk mesin–mesin yang digunakan di ruang
fermentasi, agar proses fermentasi dapat berlangsung lebih efektif.
60
7. DAFTAR PUSTAKA
Anonimous. 1982. Buku Petunjuk Usaha Peternakan. Direktorat Jenderal Peternakan Bina Usaha Petani Ternak. Yogyakarta.
Ang, C.Y.W., KeShun, K.,and Yao–Wen, H. 1999. “Asian Foods” Science and technology. Technomic Publishing Company, Inc. Lancaster.
Badan Standardisasi Nasional. 1995. Standar Nasional Indonesia untuk kedelai. SNI 01–3922–1995. Dewan Standarisasi Nasional. Jakarta.
Badan Standardisasi Nasional. 1995. Syarat Mutu Gula Merah. SNI 01-3743-1995.Dewan Standarisasi Nasional. Jakarta.
Badan Standardisasi Nasional. 2000. SNI Garam Bahan Baku untuk industri Garam Yodium. SNI 01-4435-2000. Dewan Standarisasi Nasional. Jakarta.
Badan Standardisasi Nasional. 2010. Syarat Mutu Gula Kristal. SNI 3140.3:2010.Dewan Standarisasi Nasional. Jakarta.
Banaszkiewicz, T. 2011. Nutritional value of soybean meal In:Soybean and Nutrition, ed. H.A. El-Shemy. InTech. Croatia.
Biesebeke, T.R., Ruijter, G., Rahardjo, Y.S., Hoogschagen, M.J. ,Heerikhuisen, M., Levin, A., van Driel, K.G., Schutyser, M.A.,Dijksterhuis, J.,Zhu, Y.,Weber, F.J.,de Vos, W.M.,van den Hondel, K.A.,Rinzema, A., andPunt, P.J.2002.Aspergillus oryzaein solid-state and submerged fermentationsProgress report on a multi-disciplinary project. FEMS Yeast Research. Vol 2(2): 245-248.
Chancharoonpong, C., Hsieh, P.C., and Sheu, S.C. 2012. Enzyme Production and growth of Aspergillus Oryzae S. on Soy bean Koji Fermentation. International Journal Bioscience, Biochemistry and Bioinformatics. Vol 1(4): 228-231.
Departemen Kesehatan Republik Indonesia. 2006. Pedoman Penggunaan Obat Bebas dan Bebas Terbatas. Direktorat Bina Farmasi Komunitas dan Klinik. Depkes RI. Jakarta.
Depkes RI, 2010. Permenkes RI No. 492/MENKES/PER/IV/2010. Tentang Persyaratan
Kualitas Air Minum. Depkes RI, Jakarta.
61
Huang, Tzou-Chi., and TengDer–Feng.. 2004. Soy Sauce: Manufacturing and Biochemical Changes. In: Handbook of Food and Beverage Fermentation Technology (Eds Hui, Y.H., Meunier-Goddik, L., Hansen, Å.S., Josephen, J., Nip, Wai-Kit., Stanfield, P,S., and Toldrá, F). Marcel Dekker, Inc. New York.
ICMSF. 2012. Micro–Organisms in Foods 6: Microbial Ecology of Food Commodities. Springer Science & Business Media. London.
Jenie, B.S.L and Rahayu, W.P. 1993. Penanganan Limbah Industri Pangan. Penerbit Kanisius. Yogyakarta.
Mahmud, F. 2011. Teknologi Tepat guna Pengolahan Tebu menjadi Gula Merah. Jurnal Ilmu Teknologi. Vol 6(12): 30-36
Powell, K.A., Renwick, A., and Pederby, J.F. 2013. The Genus Aspergillus: From Taxonomy during the Production of Palm Sugar Syrup by Open Pan and Vacuum Evaporator. J. Food Ag–Ind. Vol 2(4): 448–456.
Rose, A.H. 1982. Fermented Foods, Economic Microbiology Volume 7. Academic Press Inc. London.
Shurtleff, W.,and Aoyagi. A. 2012. History of Soy Sauce. Soyinfo Center. Lafayette.
Steinkraus, K. 2004. Industrialization of Indigenous Fermented Foods, Revised and Expanded. CRC Press. New York.
Susilorini, T.E.,andSawitri, M.E. 2006. Produk Olahan Susu. Penebar Swadaya. Jakarta.
62
8. LAMPIRAN
Lampiran 1. Struktur Organisasi PT Indofood CBP Sukses Makmur TbkFood Seasoning Cabang Cibitung
Sumber: PT Indofood CBP Sukses Makmur divisi Food Seasoning (2015)
63
63
Lampiran 2. Standar Zoning Produksi Sari KedelaiPT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Food Seasoning Cabang Cibitung
Sumber: PT Indofood CBP Sukses Makmur divisi Food Seasoning (2015)
Lampiran 3. Standar Zoning Produksi KecapPT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk Food Seasoning Cabang Cibitung
64
Sumber: PT Indofood CBP Sukses Makmur divisi Food Seasoning (2015)
65
65
Lampiran 4. Daftar Kehadiran Kerja Praktek