Proses produksi perusahaan yang tidak efektif dan efisien dapat menyebabkan produksi tidak lancar, seperti halnya penumpukan bahan baku dan barang setengah jadi (WIP) pada lantai produksi yang disebut bottleneck. Terjadinya bottleneck salah satunya dapat disebabkan oleh ketidakseimbangan waktu proses-proses di lantai produksi yang mana ada proses yang membutuhkan waktu yang sangat lama. Penyebab lamanya waktu proses tersebut karena ke-tidak efisien-an dalam mengelola sumber daya yang ada. Untuk itu, faktor-faktor yang ikut berkontribusi di dalamnya, seperti sumber daya manusia, mesin, material, dan lain sebagainya harus senantiasa dievaluasi apakah masih relevan dengan kondisi bisnis yang dijalankan atau perlu dilakukan revisi/perbaikan

Taiichi ohno di Toyota Motor Company mengemmbangkan strategi lean di tahun 1950-an. Ini adalah model bisnis yang yang berfokus pada identifikasi secara sistematis dan penghapusan waste dari suatu proses dan melibatkan perubahan serta meningkatkan proses, sementara meberikan produk bermutu kepada produsen dan konsumen pada biaya terendah. Keberhasilan Toyota sebagian besar dan benar disebabkan pendekatan unik mereka ke manufaktur. Dengan demikian, sistem produksi Toyota (TPS) di Amerika Serikat telah dipelajari secara luas yang dimulai pada 1970-an, para peniliti terus berusaha memahami bagaimana TPS bekerja

Proses efisiensi yang dilakukan hendaknya sesuai dengan kemampuan dan sumber daya yang ada di perusahaan. Karena itu diperlukan pendekatan yang relatif sederhana dan terstruktur dengan baik agar mudah dipahami yaitu pendekatan Lean Manufacturing. Teknik-teknik lean manufacturing menolong perusahaan untuk menjadi kompetitif, terkhusus dalam hal pengurangan waste (pemborosan) dalam proses operasi mereka. Lean manufacturing didefinisikan sebagai pereduksi dari waste (pemborosan) dalam segala bentuk/kondisi dengan memaksimalkan aktivitas yang bernilai tambah (value added) (Forrester R, 1995). Meyers dan Stewart (2002) menjelaskan bahwa Lean berarti suatu usaha oleh seluruh elemen perusahaan untuk bersama-sama mengeliminasi waste dan merupakan salah satu tools yang dapat digunakan untuk mencapai competitive advantage perusahaan seoptimal mungkin.

Permasalahan terbesar yang dihadapi oleh perusahaan adalah sulit tercapainya target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan karena diakibatkan oleh masih banyaknya aktifitas tidak bernilai tambah yang tergolong dalam pemborosan (waste). Untuk itu perlu dirancang suatu sistem produksi yang sesuai dengan prinsip-prinsip lean manufacture dimana semua pemborosan (waste) yang terjadi dapat tereliminasi.

Salah satu metode sekaligus tools dari lean manufacturing untuk mengurangi pemborosan (waste) adalah Value Stream Mapping atau bisa dikenaldengan nama VSM (Liker 2004, Bicheno 2004). Keunggulan VSM yaitu dapatmengvisualisasikan aliran proses value added (VA), necessary but non value(NNVA) dan non value added (NVA) pada aliran material dari bahan baku sampaibarang jadi, dengan VSM ini akan dapat diketahui aliran informasi maupun aliran material yang tidak rapi, sehingga akan dengan mudah diketahui dan didesainulang untuk diperbaiki (Romero 2011, Chvez 2011). Value added adalah seluruh aktivitas yang memberikan suatu fungsi, menambah bentuk, atau aktivitas yang

4

memberikan nilai tambah pada suatu material, dimana yang sebelumnya kurang bernilai menjadi lebih bernilai dan pelanggan bersedia membayar untuk aktivitasini (Liker 2004, Bicheno 2004). Necessary but non value adalah proses yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk namun proses ini penting dilakukan.Sedangkan aktivitas non value added adalah aktivitas yang tidak memberikannilai tambah ke dalam suatu produk, dan memberikan dampak pada penggunaanbiaya yang kurang optimal (Womack & Jones, 1996). Semua aktivitas valueadded (VA), necessary but non value (NNVA) dan non value added (NVA) akanditranformasikan ke dalam satuan waktu (cycle time), dimana waktu-waktu yang tidak memberikan nilai tambah pada produk akan berusaha dikurangi (timereduction), dengan hal ini diharapkan perusahaan bisa menjadi lebih efektif dan efesien dalam aktivitas produksinya. Pada perkembangan selanjutnya penggunaan metode simulasi untuk leanmanufacturing khususnya pada VSM dikembangkan oleh Standridge and Marvel(2006). Simulasi didefinisakn sebagai proses mendesain suatu model pada sistemyang nyata dan dihubungkan secara eksperimen (Pegden, Shannon, and Sadowski 1995). Simulasi mencoba untuk mendekati atau meniru pada keadaan yang sesungguhnya (Robinsson 1994). Penggunaan simulasi pada VSM menjadihal yang menarik karena dengan simulasi tersebut akan diketahui miniaturpergerakan material dan informasi pada sistem produksi yang sebenarnya, tanpamenganggu keberlangsungan kondisi manufaktur yang ada sekarang ini (Soldingdan Gullander Per, 2009).