Proteo®PC ManualdeProgramaçãodoCNC€¦ · 7.4 CicloFixodeRosca 118 7.5 ExemplosdeProgramação 121 8 ProgramaçãoMCS 127 8.1 ComandosDeMovimento 127 8.2 CiclosFixo 132 8.3 Expressões

Proteo® PC

Manual de Programação do CNC

Edição: Abril de 2016, Revisão A

Revision HistoryRevision Remarks04/2016 Rev A Primeira revisão domanual de programação do CNC Proteo®.

Manual de Programação do CNC |

Sumário

1 Prefácio 51.1 Tipos fundamentais de Máquina Ferramenta CNC 51.2 Outros tipos de máquinas 5

2 Fundamentos e Principios Geométricos 62.1 Eixos e Sistemas de Coordenadas 6

3 Fundamentos e Principios da Linguagem de Comandos Numéricos - ISO 93.1 Introdução 93.2 Termos fundamentais 93.3 Caracteres 93.4 Blocos 103.5 Programa 113.6 Sub-Programa 113.7 Macros (ciclos fixos) 12

4 Programação ISO 134.1 Tabela função G 134.2 Comandos de Movimento 164.3 Comandos Complementares 244.4 Troca de Ferramenta 274.5 Comandos de Mudança De Unidade 274.6 Compensação de Ferramenta 284.7 Comandos de avanço 334.8 Comandos de controle do eixo árvore 334.9 Tabela Funções M 374.10 Funções Auxiliares 39

5 Controle de Fluxo e Expressões 455.1 Introdução de marcas (Label) nos programas 455.2 Localização de uma marca (Label) 455.3 Chamada de uma marca (Label) 455.4 Montagem e execução de sub-rotinas 465.5 Repetição de execução de parte do programa 475.6 Chamada de sub-programas 475.7 Funções Matemáticas Especiais 48

6 Ciclos Fixos Torno 636.1 Ciclo Fixo de Faceamento 646.2 Ciclo Fixo de Desbaste 706.3 Ciclo Fixo de Rosca 766.4 Ciclo Fixo de Forjados 836.5 Ciclo Fixo de Canal 886.6 Ciclo Fixo de Canal na Face 956.7 Ciclo fixo de Furação 101

7 Ciclos Fixo de Fresadora 1057.1 Ciclo Fixo de Bolsão Retangular 1067.2 Ciclo Fixo de Bolsão circular 1097.3 Ciclo Fixo de Furação. 112

3 Kollmorgen | Abril 2016

7.4 Ciclo Fixo de Rosca 1187.5 Exemplos de Programação 121

8 Programação MCS 1278.1 Comandos De Movimento 1278.2 Ciclos Fixo 1328.3 Expressões 1378.4 Execução Condicional: IF … THEN … 1388.5 Execução Condicional: IF … GOTO … 1388.6 Execução Condicional: WHILE ... END 1398.7 Avançado 140

9 Parâmetros CNC 1599.1 Parâmetros Gerais 1619.2 Parâmetros de Eixo (100 - 899) 1819.3 Parâmetros do PLC 193

Manual de Programação do CNC |

Kollmorgen | Abril 2016 4

Manual de Programação do CNC | 1 Prefácio

1 Prefácio

1.1 Tipos fundamentais de Máquina Ferramenta CNCOs tornos e centros de usinagem CNC dominam o número de instalações na Indústria, e praticamente pos-suem faixas de participação demercadomuito semelhantes.

1.1.1 Fresadoras e Centros de UsinagemFresadoras e Centros de Usinagem CNC caracterizam-se por ter 3 eixos principais (XYZ) e a ferramenta gira( Eixo árvore S ) enquanto a peça fica fixa namesa. A troca de ferramenta pode ser manual ou automática, apeça pode ainda estar montada sobre um quarto eixos. Centros de usinagemmais complexos podem termais eixos auxiliares para permitir usinagens mais complexas, mas a grandemaioria das máquinas destetipo respeita esta configuração fundamental.

1.1.2 Tornos e Centros de TorneamentoTornos CNC caracterizam-se por ter 2 eixos principais (XZ) , a peça gira ( Eixo árvore S ) enquanto a fer-ramenta normalmente fica fixa. A peça é fixada ao eixo árvore através de um cabeçote de fixação, com cas-tanhas que semovem em uma placa que pode ser mecânica ( fixaçãomanual ) ou hidráulica ( fixaçãomaisrápida ). A peça ainda pode ser sustentada na outra ponta por um contra-ponto, muito útil no caso de peçaslongas.

1.2 Outros tipos de máquinasExistem alguns outros tipos demáquinas que também podem utilizar CNC, como por exemplo:

l Corte demetal(laser, oxicorte, plasma)l Retificasl Mandrilhadorasl Corte por jato de águal Corte de tecidol Eletroerosãol Puncionadeiras


2 Fundamentos e Principios Geométricos

2.1 Eixos e Sistemas de Coordenadas

2.1.1 Sistema de coordenadas retangularesO sistema cartesiano émuito utilizado para descrever elementos geométricos como pontos, linhas e círculosque dão origem a um perfil 2D ou 3D que são básicos para a grandemaioria dos programas CNC. Os eixosX,Y e Z são chamados eixos principais e podem ser agrupados 2 a 2 para formar os planos de programação.Em centros de usinagem verticais nos referimos freqüentemente ao plano XY principal uma vez que a fer-ramenta opera na direção Z, ortogonal ao plano XY. Já em um torno, trabalhamos no plano XZ devido a con-venção aceita namaioria das máquinas onde a ferramenta é perpendicular ao plano XY e o eixo Ynormalmente não existe em um torno.

Abaixo temos a regra damão direita, onde cada dedo representa um eixo.

2.1.2 Sistema de coordenadas polaresEm determinados casos émais fácil definir os elementos de uma trajetória utilizando o sistema de coor-denadas polares. Neste sistema, um elemento (ponto, linha ou circulo) pode ser definido a partir de um pontode referência ( origem das coordenadas polares), um raio e um ângulo.

2.1.3 Eixos da máquinaOs eixos das máquinas que utilizam CNC são denominados conforme a normaDIN 66217.

Abaixo temos uma representação de umamáquina fresadora e seus respectivos eixos.

Manual de Programação do CNC | 2 Fundamentos e Principios Geométricos



A seguir temos umamáquina torno a indicação de seus eixos

2.1.4 ReferênciaNormalmente o programaCNC baseia-se em pontos de referência da própria peça. Estes pontos de refe-rências são definidos durante a preparação do programa e podem variar de peça para peça. Já o Fabricantedamáquina utiliza pontos de referência da própria máquina que permanecem fixos e servem como base paradefinir os fins de curso dos eixos, posições de troca de ferramenta e outras zonas de segurança damáquina.

O CNC Proteo® possui uma tabela de pontos de origem e operações de preset que facilitam a definição dosistema de coordenadas tanto para o usuário quanto para o fabricante damáquina.

Para se usinar uma peça através de um programa é necessário que a origem do sistema de coordenadas doCN (coordenadas com valor zero nos displays X e Z, sem compensação de ferramenta ativada) esteja deacordo com o ponto zero estabelecido para a peça a ser usinada. Por exemplo, pode-se tomar como pontozero da peça o ponto determinado pela intersecção do eixo da peça com o plano da face da peça junto àplaca, conforme o desenho a seguir:


Para “zerar” amáquina deve-se, através damovimentaçãomanual oumanual incremental, tocar a peça comuma ferramenta:



Manual de Programação do CNC | 3 Fundamentos e Principios da Linguagem deComandos Numéricos - ISO

3 Fundamentos e Principios da Linguagem de ComandosNuméricos - ISO

3.1 IntroduçãoA preparação de um programaCNC requer planejamento lógico, organização emétodo. Primeiramente o pre-parador deve conhecer os dados domaterial bruto, em seguida estabelecer as tarefas que amáquina deveexecutar. Em seguida o preparador precisa ordenar estas operações e definir o ferramental necessário. Umbom conhecimento tecnológico sobre a capacidade de remoção dematerial damáquina com as ferramentasselecionadas também é fundamental. O desenho técnico da peça fornecerá as informações geométricasmais importantes, porem o programaCNC descreve o caminho de cada ferramenta que acaba resultando napeça propriamente dita. Se o preparador dispõe de um software tipo CAD/CAM ele entra com todas as infor-mações pertinentes a peça, ao ferramental disponível e a capacidade de usinagem damáquina e o própriosoftware irá calcular a trajetória das ferramentas gerando o programaCNC. Mas se um software CAD/CAMnão está disponível então o preparador terá de descrever as trajetórias das ferramentas bem como informartodos os dados de avanço e rotação sempre respeitando os limites da própria máquina e ferramental.

3.2 Termos fundamentaisProgramaCNC = Descrição da seqüência de operações que amáquina deve fazer para produzir uma deter-minada peça a partir de ummaterial bruto com dimensões apropriadas.

Estas operações são constituídas por blocos de informações que podem ocupar um oumais linhas do pro-grama.

Bloco = Uma sentença de um programa que pode conter uma oumais informações relevantes as operaçõesque deve ser realizadas pelamáquina.

Palavra = uma unidade de informação contida em um bloco. Pode descrever por exemplo a coordenada deum determinado eixo, o avanço ou a rotação do eixo árvore.

Endereço = identifica o tipo de dado contido em uma palavra de um determinado bloco.

Dado = conteúdo editável de uma palavra. Pode ser um dado numérico ou alfanumérico.

Registrador = variável damemória do CNC que pode ser utilizada para armazenar valores temporários, rece-ber resultados de cálculos e servir como dado em palavras de um bloco.

3.3 CaracteresOprogramaCNC pode conter amaioria dos caracteres ASCII :

Letras : ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZabcdefghijklmnopqrstuvwxyz

Números : 0123456789

Sinais : + - * /

Símbolos : ( ) [ ] : ; # ! ?@ $ & = ^ < >

Quebra de linha: \n \r

Tabulação : \t


3.4 BlocosUm bloco é qualquer sentença de um programaCNC. OCNC Proteo® PC basicamente pode processar pro-gramas com dois tipos de blocos:

3.4.1 Blocos que utilizem delimitadores ( “:” )Ex.:

:pos x a 10 f 1000:G88 ( furação profunda )Xinic 10.000 Yinic 20.000

Dist.Seg 0.5 Tempo 1

:M3S1200:G90G1 X 10 F2000

:M30:

3.4.2 Blocos sem delimitadorespos x a 10 f 1000

G88 ( furação profunda ) \Xinic 10.000 Yinic 20.000 \Dist.Seg 0.5 Tempo 1

M3 S1200

G90G1 X 10 F2000

M30

Cada bloco pode conter várias informações e ocupar uma oumais linhas. No caso do uso de delimitadores, oCNC entende um bloco com uma oumais informações contidas entre dois delimitadores consecutivos. Nocaso sem delimitadores, um bloco que ocupemais de uma linha tem que utilizar o caracter “\” no final de cadalinha do bloco, exceto a sua última linha.




3.5 ProgramaUm programaCNC contém uma seqüência de blocos que descrevem as operações damáquina para produzira pela. Estes blocos são executados normalmente em seqüência, um após o outro. Alguns comandos sãocapazes de quebrar a ordem normal de execução dos blocos, estes comandos podem produzir desvios quepodem ser condicionais ou incondicionais. O CNC Proteo® PC entende comandos estruturados, nor-malmente encontrados em linguagens de programação demais alto nível. Os comandos mais comuns sãoos demovimento, por exemplo, movimentos dos eixos um a um ou em conjunto no caso das interpolaçõeslineares, circulares, helicoidais ou polinomial ( spline ). Também sãomuito comuns os comandos de rotação,troca de ferramenta e refrigeração. Os comandos contidos nos blocos do programa são supervisionados peloCNC e podem gerar mensagens, alarmes e falhas que interrompam o programa.

Acima temos um exemplo de programa de torno.

3.6 Sub-ProgramaFunções e sub-rotinas muito usadas podem ser gravadas em um subprograma que fica armazenado no dire-tório de subprogramas do Proteo® PC. Na verdade a diferença entre um subprograma e um programaCNCnem sempre é destaque devido ao fato de um subprogramaCNC poder executar praticamente todos oscomandos que um programa normal também pode.


3.7 Macros (ciclos fixos)Historicamente, os CNCs fornecem a seus usuários subprogramas prontos que executam operações muitoutilizadas e que facilitam a elaboração dos programas. Estes subprogramas utilizam recursos que permitemaos usuários passar dados e parâmetros da usinagem, informando ao ciclo que tipo de operações realizar.

Por tanto, MACROS são subprogramas paramétricos (ciclos fixos) utilizados pelo usuário para executar ope-rações padronizadas e especificadas pelos dados na chamada do ciclo fixo ( MACRO). Estes ciclos ficamarmazenados no diretório CYC.

Abaixo temos uma figura que exemplifica a programação parametrizada oumais comumente chamada deMacro.



Manual de Programação do CNC | 4 Programação ISO

4 Programação ISO

Primeiramente verifique se na tela onde está sendo feito o programa, a linguagem que está sendo utilizada éa ISO (mostrada no primeiro item a esquerda da barra azul superior). Se estiver emMCS pressionar a tecla

e automaticamentemudará para ISO.

Ao pressionar a tecla veremos.

4.1 Tabela função GCÓDIGOG Torno Fresa

G00 Movimento Rápido Movimento RápidoG01 Interpolação Linear Interpolação Linear

G02 Interpolação Circular / Helicoidal Sen-tido Horário Interpolação Circular Sentido Horário

G03 Interpolação Circular / Helicoidal Sen-tido Anti-Horário Interpolação Circular Sentido Anti-Horário

G04 Tempo de Espera / Jump Tempos T( 0.1s) ; XUF( s) J = Jump( label )

G05 Fator de Escala ( XYZ ) + Rotação (A)+Espelhamento ( Sn em XYZ )

Fator de Escala ( XYZ ) + Rotação (A)+ Espe-lhamento ( Sn em XYZ )

G 06 Reset Expressão Reset Expressão

G07 Arredondamentos ( B > 0 ) / Chan-fros ( B < 0 )

Arredondamentos ( B > 0 ) / Chanfros ( B< 0 )

G08 Parada precisaMODAL Parada precisaMODAL

G09 Parada precisa válida apenas em umbloco Parada precisa válida apenas em um bloco

G15 Cancela coordenadas polares Cancela coordenadas polares

G16 Ativa coordenadas polares OrigemPOLAR no último ponto final

Ativa coordenadas polares OrigemPOLAR no último ponto final

G17 Seleciona Plano XY Seleciona Plano XYG18 Seleciona Plano XZ Seleciona Plano XZG19 Seleciona Plano YZ Seleciona Plano YZG20 Dados em Polegadas Dados em PolegadasG21 Dados emMilímetros Dados emMilímetrosG22 Ativa Limites de Zona de Colisão Ativa Limites de Zona de ColisãoG23 Desliga Limites de Zona de Colisão Desliga Limites de Zona de ColisãoG27 Testa Posição de Referência Testa Posição de ReferênciaG28 Retorno a posição de referência Retorno a posição de referênciaG29 Retorno da posição de referência Retorno da posição de referênciaG32 Movimento de Rosca Ciclo Fixo de Rosca SimplesG33 Ciclo Fixo de Rosca Simples Ciclo Fixo de Rosca Simples

G34 Ciclo Fixo de RoscaMultiplas entradasou passo variável

Ciclo Fixo de RoscaMultiplas entradas oupasso variável


G40 Cancela correção de raio de ferramenta Cancela correção de raio de ferramenta

G41 Liga correção de raio de ferramenta aesquerda da peça

Liga correção de raio de ferramenta a esquerdada peça

G42 Liga correção de raio de ferramenta adireita da peça

Liga correção de raio de ferramenta a direita dapeça

G43 Liga compensação de comprimento deferramenta

Liga compensação de comprimento de fer-ramenta

G48 Ativa Sobre-Metal ( R ) Ativa Sobre-Metal ( R )

G49 Desliga compensação de comprimentode ferramenta

Desliga compensação de comprimento de fer-ramenta

G50 Cancela Fator de Escala Cancela Fator de EscalaG51 Ativa Fator de Escala Ativa Fator de EscalaG52 Preset da origem corrente Preset da origem corrente

G53 Coordenadas do próximomovimentoem relação ao ZeroMáquina

Coordenadas do próximomovimento em rela-ção ao ZeroMáquina

G54 Seleciona Primeira Origem (ZEROPeçaG54)

Seleciona Primeira Origem (ZEROPeçaG54)

G55 Seleciona SegundaOrigem (ZEROPeçaG55)

Seleciona SegundaOrigem (ZEROPeçaG55)

G56 Seleciona Terceira Origem (ZEROPeçaG56)

Seleciona Terceira Origem (ZEROPeçaG56)

G57 SelecionaQuarta Origem (ZEROPeçaG57)

SelecionaQuarta Origem (ZEROPeçaG57)

G58 Ativa Deslocamento deOrigem Incre-mental ( G58 )

Ativa Deslocamento deOrigem Incremental ( G58 )

G59 Ativa Deslocamento deOrigem Incre-mental ( G59 )

Ativa Deslocamento deOrigem Incremental ( G59 )

G61 Parada Precisa -Modal Parada Precisa -Modal

G63 Bloqueio Pot. Override e Feed Hold ( TappingMode)

Bloqueio Pot. Override e Feed Hold ( Tap-pingMode)

G64 TransiçãoMacia de Cantos ( Movimentos de Desbaste)

TransiçãoMacia de Cantos ( Movi-mentos de Desbaste)

G65 Program Call P com repetições L CustomMacro CallG66 CustomMacro Call - Modal CustomMacro Call - ModalG67 Cancela CustomMacro Call Cancela CustomMacro CallG68 Ativa Rotação de Coordenadas Ativa Rotação de CoordenadasG69 Cancela Rotação de Coordenadas Cancela Rotação de CoordenadasG70. Ciclo de acabamentoG71 Desbaste com enfase horizontalG72 Desbaste com enfase vertical

G73 Desbaste de forjados Ciclo de Furação Profunda ( Pica-Pau) em altavelocidade

G74 Furação em Pica-Pau ( Z ) Ciclo de Rosca comMacho - M4G75 CanalG76 Ciclo de Rosca Furação SimplesG77G78G79G80 Cancela Ciclo FixoModal Cancela Ciclo FixoModalG81 Ciclo de Furação Simples




G82 Ciclo de Furação Simples com tempo pararemoção de cavaco

G83 Ciclo de Furação Profunda ( Pica-Pau)G84 Ciclo de Rosca comMacho - M3

G85 Ciclo de Furação com avanços especificadospara a descida e para a subida

G86 Ciclo de Furação com parada indexada nofundo do furo

G87 Ciclo de Furação com parada no final, retornaapós Start

G88 Ciclo de Furação com tempo no final, paradaindexada, STOP e retorna após Start

G89 Ciclo de Furação com acabamento e tempo nofinal

G90 Coordenadas Absolutas Coordenadas AbsolutasG91 Coordenadas Incrementais Coordenadas Incrementais

G92 MáximaRPM em Velocidade de corteconstante

G93 Define centro das coordenadas polares Define centro das coordenadas polaresG94 Avanço emMM/MIN Avanço emMM/MING95 Avanço emMM/ROTAÇÃO Avanço emMM/ROTAÇÃOG96 Ativa velocidade de corte constante Ativa velocidade de corte constanteG97 Desliga velocidade de corte constante Desliga velocidade de corte constante

G98 Ativa ciclo fixomodal com retorno aonível inicial

Ativa ciclo fixomodal com retorno ao nível ini-cial

G99 Ativa ciclo fixomodal com retorno a dis-tância de segurança

Ativa ciclo fixomodal com retorno a distânciade segurança


4.2 Comandos de Movimento

4.2.1 Coordenadas absolutas / incrementais (G90 / G91)

G01G90X10 Y20 Z10 F1000G01G91X50

G90: programa coordenadas absolutas, valores se referem ao zero peça.

A seguir a figura representa coordenadas absolutas em uma peça a ser usinada em um torno.

G91: programa coordenadas incrementais, valores são somados ao último ponto programado.

A seguir a figura representa coordenadas incrementais em uma peça a ser usinada em um torno.

Por padrão o CNC utiliza G90 (coordenadas absoluras)

ComandoModal (mantém valor até ser novamente alterado).

Bloco pode conter somente o comando ou este pode ser programado junto com bloco demovimento.




4.2.2 Origens: Absoluta (G53), Peca (G54 a G57) e Incremental (G58 e G59)

G54G00 X10 Y10(1)

G53G00 X20 Y20(2)G59G01 X0 Y0 F1000(3)

G53: seleciona origem absoluta (zeromáquina), válido somente no bloco.

G54: seleciona 1º Zero Peça definido pelo usuário.

G55-G56-G57: seleciona outras origens do usuário (zero peça).

G58: seleciona origem incremental default a ser somada ao zero peça selecionado.

G59: seleciona outra origem incremental.

Padrão: G54 eG58

Com exceção doG53, todos os outros são comandos modais.

As origens devem ser programadas via Editor de Origens ou Preset dos Eixos.

No exemplo acima:

- Movimento (1): coordenadas em relação aoG54 + G58 (default).

- Movimento (2): coordenadas em relação ao zeromáquina (G53).

- Movimento (3): coordenadas em relação aoG54 + G59.

As figuras acima representam o deslocamento deG54, ou deslocamento do zero damáquina.

4.2.3 Preset da origem corrente (G52)

G54

G52X20 Y50

G52 X Y Z… : preset da origem corrente (zero ativo) de vários eixos simultâneos.

No exemplo acima:

- Preset valor 20 no eixo X e 50 no eixo Y da origem G54.


4.2.4 Plano: XY (G17), ZX (G18) e YZ (G19)

G17G00 X10 Y10 F1000

G18G00 X20 Z20 F1000

Define plano de trabalho usado nos movimentos (circular, round/chanfro, compensação de raio de fer-ramenta...).

G17: plano XY

G18: plano ZX

G19: plano YZ

Default: Fresa: G17 , Torno: G18

ComandoModal.

Bloco pode conter somente o comando ou este pode ser programado junto com bloco demovimento.

4.2.5 Movimento Rápido (G0)

G0X0 Y0 Z0

G0: Executamovimento linear em avanço rápido.

Parâmetros:X, Y, Z...Coordenadas do ponto final.

ComandoModal.

Interpolação Linear com até 6 eixos.

Avanço rápido calculado pela interpolação dos parâmetros de velocidademáxima dos eixos, dependendo domovimento.




Na figura acima temos uma representação de um interpolação linear. Nesse tipo de interpolação não se con-trola a velocidade de avanço, sempre utiliza-se amaior velocidade suportada pelomotor.

A sentença que representa omovimento pode ser escrita da seguinte maneira

:G0 X400 Y300

4.2.6 Interpolação Linear (G1)

G1X10 Y10 Z0 F1000 X20 Y30

G1: Executamovimento linear no avanço programado.

Parâmetros:X, Y, Z... Coordenadas do ponto final.

FAvanço programado (mm/min, mm/rot).

ComandoModal (posicionamentos seguintes podem ter somente as coordenadas).

Interpolação Linear com até 6 eixos.

Caso não seja programado o avanço (F) no bloco, vale o último programado.

No exemplo acima, o 2º posicionamento (X20 Y30) também é uma interpolação linear com avanço F1000(modal).

Na figura acima temos a representação de uma interpolação entre os eixos X e Y com controle de velocidade"F".


A sentença que representa essa interpolação é dada pelo seguinte formato:

:G1 X650 Y400 F500

4.2.7 Interpolação Circular (G2 / G3)

G0X100 Y100 Z0

G2G17 X110 Y100 I5 J0 F1000(1)G3G18 X110 Z10 I0 K5(2)G2G17 X100 Y100 R5(3)

G2: Executamovimento circular horário no avanço programado com centro do círculo ou raio definido.

G3: Executamovimento circular anti-horário no avanço programado com centro do círculo ou raio definido.

Parâmetros:

X, Y, Z Coordenadas do ponto final do círculo.

I, J, K Coordenadas do centro do círculo (I = X, J = Y, K = Z)

Valores incrementais em relação ao ponto inicial do círculo (ponto final do últimomovimento).

R Define raio do círculo.

F Avanço programado (mm/min, mm/rot).


Interpolação Circular somente em um dos 3 planos definidos (XY, ZX, YZ).


Plano da circular pode ser definido nomesmo bloco ou anteriormente.

No exemplo acima:

(1) = Interpolação circular horária no plano XY (G17) com centro do círculo definido.




(2) = Interpolação circular anti-horária no plano ZX (G18) com centro do círculo definido.

(3) = Interpolação circular horária no plano XY (G17) com raio definido.

4.2.8 Interpolação Helicoidal (G2 / G3)

G0X100 Y100 Z0

G2G17 X110 Y100 Z20 I5 J0 F1000

G2: Executamovimento helicoidal (interpolação circular horária no plano definido com interpolação linearcom eixo perpendicular) .

G3: Executamovimento helicoidal (interpolação circular anti-horária no plano definido com interpolação linearcom eixo perpendicular) .

Parâmetros:

X, Y, Z Coordenadas do ponto final da hélice.

I, J, K Coordenadas do centro do círculo no plano (I = X, J = Y, K = Z)

Valores incrementais em relação ao ponto inicial da hélice (ponto final do últimomovimento).

R Define raio do círculo no plano.

F Avanço programado (mm/min, mm/rot).


Interpolação Helicoidal é composta por uma interpolação circular em um dos 3 planos definidos (XY, ZX, YZ)interpolando linearmente com um eixo perpendicular (X,Y ou Z).

Nesse bloco (G2/G3) são definidos os 3 eixos (X,Y,Z) e o plano da circular pode ser definido nessemesmobloco ou anteriormente.


No exemplo acima:

- Movimento circular em XY commovimento do eixo perpendicular Z.


4.2.9 Movimento Preciso (G61)

G61: definemovimento precisomodal, ou seja, ganhos são ajustados para que omovimento tenha omenor LAG possível, aumentando a precisão da peça.

Default: G61

ComandoModal.

4.2.10 Movimento Com Transição De Avanço (M102)

G0X0

G1 X20 F2000M102G1X80 F2000

G1 X100 F100 E1

G1 X105

M102 ou E: movimento do bloco com transição de avanço (último avanço -> avanço programado no bloco).

Comando só vale p/ o bloco.

Precisa ser programado o avanço F no bloco.

Movimento inicia com avanço anterior e termina com avanço programado.

No exemplo:

- X0 -> X20: transição de avanço de aceleração (F0 -> F2000).

- X20 -> X80: avanço constante (F2000).

- X80 -> X100: transição de avanço de desaceleração (F2000 -> F100).

- X100 -> X105: avanço constante (F100).

4.2.11 Movimento Contínuo - Transição Macia de Cantos (G64)

G64: definemovimento contínuo com transiçãomacia de cantos, ou seja, ganhos são ajustados permitindoque omovimento tenha uma tolerância de contorno definida por parâmetro.

Default: G61 (movimento preciso)

ComandoModal.

Parâmetro de Eixo define a tolerância de contorno (G64) p/ um canto de 90º com avanço F1000.




4.2.12 Movimento De Rosca: Passada Única (G32)

M3S100

G0 X50 Z10

G32X50 Z-20 F2(1)G0 X60

...

G0 X50 Z5

G32X50 Z-20 F2(2)G32X70 Z-40 U2.5W5 F1(3)

G0 X80

G32: movimento de rosca (passada única) paralela ou cônica, com passo fixo ou variável, ângulo de entrada,saída de “pullout”.

Parâmetros:

X,Z Coordenadas da posição final da rosca.

F Passo da rosca (mm/rotação).

U Distância transversal (X) p/ saída de “pullout”.

W Distância longitudinal (Z) p/ saída de “pullout”.

A Ângulo de entrada em graus.

P Incremento do passo por volta.

Eixo árvore deve estar rodando ao chamar a rosca.

Movimento de rosca vale só no bloco (não émodal).

Tipos de Rosca:

- Paralela: coordenada transversal (X) inicial igual a final.

- Cônica: coordenada transversal (X) inicial diferente da inicial.


- Passo Fixo: passo programado (F) é omesmo durante toda a rosca.

- Passo Variável: a cada volta do eixo árvore, passo atual é incrementado por P.

- Ângulo de Entrada: pode ser programado ângulo de entrada da rosca diferente de 0.

- Saída de “pullout”: rosca termina com ummovimento de puxada no eixo transversal (X).

No exemplo (considerando X em diâmetro):

(1) - Movimento de rosca paralela com passo de 2mm por volta do eixo árvore.

(2) - Igual a rosca (1) porém encadeada com rosca (3).

(3) - Movimento de rosca cônica com passo de 1mm e saída de “pullout” iniciando a uma distância de 5mmem Z do final da rosca.

- Movimentos: (50,-20) -> (65,-35) -> (75,-40)

4.2.13 Parada Precisa No Bloco (G9)

G9: parada precisa no bloco definido, ou seja, movimento só é concluído após posição real estar dentro dajanela de posicionamento definida por parâmetro.

Default: G61 (movimento preciso)

Comando só vale para o bloco.

Parâmetro de Eixo define a janela de posicionamento.

Ajuste demelhor precisão da peça.

4.3 Comandos Complementares

4.3.1 Ângulo e Um Eixo Cartesiano

G18G1 X0 Z0 F1000

X10A30

Parâmetros:

X, Y ou Z Coordenada cartesiana do ponto final do eixo programado.

A Ângulo em graus.

Ponto definido pela programação da coordenada cartesiana de somente 1 eixo e o ângulo em graus em rela-ção ao eixo das abscissas (horizontal) do plano definido. Normalmente utilizada em programas de torno.

O sistema de coordenadas deve ser cartesiano.

Não deve existir eixo definido com a letra A, senão bloco será tratado como uma interpolação normal entre oseixos.

No exemplo (plano ZX):

- Posição final do eixo X = 10




- Ângulo em relação ao eixo Z (horizontal) = 30o

- Calcula-se posição final do eixo Z a partir desses dados e da posição inicial domovimento (X0 Z0):

Zf = 17.320

4.3.2 Tempo de Espera (G4)

G4 X10 G4 U10 G4 F10 G4 T100

G4 X: Tempo de Espera na execução do programa em segundos(s).

G4 U: Tempo de Espera na execução do programa em segundos(s).

G4 F: Tempo de Espera na execução do programa em segundos(s).

G4 T: Tempo de Espera na execução do programa em 0,1segundos(s).

Parâmetros:

X, U ou FTempo em segundos(s).

T Tempo em 0,1segundos(s).


4.3.3 Desvio (G4)

G4 J5N01

...

N05

G0 X0 Y0

G4 J: Desvio incondicional p/ “label” desejado.

Parâmetros:JNúmero do “label” a ser desviado.

Ao executar G4 J5 programa desvia p/ bloco seguinte ao “label” 5 (N05), ou seja, executa G0 X0 Y0.

4.3.4 Fator de Escala (G5)

G5X2 Y-2 Z-1G0 X10 Y10 Z10

G5 XYZ: Fator de Escala das coordenadas dos eixos (XYZ).

Parâmetros:

XYZ Valores do fator de escala em ponto flutuante com sinal.

Valores do fator de escala se referem ao zero peça.

No exemplo:

- Posicionamento será p/ X20 Y-20 Z-10.

Para fazer espelhamento programar o valor do eixo que se deseja espelhar com o valor negativo. Se nãodeseja utilizar escala, somente o espelhamento, programe os eixos desejados com o valor -1.

4.3.5 Rotação de Coordenadas (G5)

G5A45G0G17 X20

G5 A: Rotação do plano cartesiano das coordenadas em graus.

Parâmetros: A Ângulo de rotação em graus.




Rotação das coordenadas se refere ao zero peça.

Plano de trabalho (XY, ZX, YZ) define o plano de rotação das coordenadas.

No exemplo:

- Rotação do plano XY em 45º.

- Posicionamento será p/ X14.142 Y14.142.

4.3.6 Reset Expressão (G6)

Incluir descrição.

4.4 Troca de FerramentaA troca da ferramenta é feita em duas partes. Primeiro seleciona-se a letra T que corresponde a posição daferramenta namagazine(número da ferramenta), em seguida utiliza-se o corretor D que é responsável por bus-car na tabela de ferramentas do CNC a configuração da ferramenta.

Exemplo:

T1 D2

No exemplo selecionamos a ferramenta na posição 1 da arvore de ferramenta e o CNC utilizará os dados daferramenta 2.

4.5 Comandos de Mudança De Unidade

4.5.1 Sistema de Coordenadas: Cartesianas (G15) / Polares (G16)

Primeiramente deve ser selecionado o plano desejado, com isso o primeiro eixo selecionado deve conter ainformação sobre o comprimento (raio) e o segundo eixo deve conter o valor do ângulo (em graus), conformepodemos ver na tabela abaixo.

Código G

do PlanoPlano selecionado

Primeiro eixo

(Raio)

Segundo eixo

(Ângulo)G17 XY X YG18 ZX Z XG19 YZ Y Z

Exemplo:

:G0 X0 Y0;coordenada inicial

:G17;seleciona plano xy

:G16;seleciona coordenadas polares


:X10 Y45;movimento com raio igual a 10mmm e ângulo 45º

:G15;seleciona coordenadas cartesianas

4.5.2 Unidades: Milímetros (G21) / Polegadas (G20)

G21: Dados emmilímetros

G20: Dados em polegadas

Parâmetro Geral do CNC define valor padrão (mm ou polegadas).

Programa pode alterar unidade com os comandos G20 eG21 que sãomodais.

4.5.3 Round / Chanfro (G7)

G0X0 Y0 Z0

G1 X20 F1000

G7 B5(1)

G1 Y20

G7B-5(2)G1 X0

G7 B: Arredondamentos (B>0) ou Chanfros (B<0) nos cantos.

Parâmetros:BB>0: Valor do raio de arredondamento / B<0: Valor do chanfro.

No exemplo:

(1)= Arredondamento de raio 5 no canto (X20,Y0).

(2) = Chanfro de valor 5 no canto (X20,Y20).

4.6 Compensação de Ferramenta

4.6.1 Ferramenta: Compensação de comprimento(G43 / G49)

G43: Liga compensação de comprimento de ferramenta.G49: Desliga compensação de comprimento de ferramenta.

Default: G49 (compensação desligada)

G43 - ao selecionar uma ferramenta (Dn), a compensação de comprimento é ligada automaticamente.

Dados da Ferramenta são programados no Editor de Ferramentas.

Comandomodal.




Fresa:

- Compensação do comprimento (L) no eixo perpendicular ao plano de trabalho (XY, ZX, YZ).

Torno:

- Compensação de comprimento (Lx, Lz) nos eixos do plano de trabalho (normalmente ZX).

- Compensação de raio ativa: Raio da ferramenta (R) deve ser considerado de acordo com o lado de corte daferramenta (Lc).

4.6.2 Ferramenta: Compensação de Raio (G40 / G41 / G42)

D1

G0X10 Y-10 Z0

G41G1Y0 F1000X0

Y20

X20

Y0

X10

G40 Y-10

G40: Desliga compensação de raio de ferramenta.

G41: Liga compensação de raio de ferramenta à esquerda da peça.

G42: Liga compensação de raio de ferramenta à direita da peça.


Default: G40

Raio da ferramenta é compensado nos eixos do plano de trabalho, de acordo com a geometria domovimento.




Dados da Ferramenta são programados no Editor de Ferramentas.

Comandomodal.

A compensação de raio deve ser ligada (G41/G42) nomovimento de aproximação da peça e desligada (G40)nomovimento de afastamento da peça.

Os comandos podem estar nomesmo bloco dessemovimento ou isolados no bloco anterior.

No exemplo:

- Considerando raio de ferramenta de 5mm, os pontos do centro da ferramenta serão:

(+10,-10) -> (+10,-5) -> (-5,-5) -> (-5,+25) -> (+25,+25) -> (+25,-5) -> (+10,-5) -> (+10,-10)

4.6.3 Aproximação e Saída Tangenciais (G7 / G40 / G41 / G42)

D1

G0X10 Y-20 Z0

G41G1 Y0 F1000

G7 B8

X0

Y20

X20

Y0

X10


G7B8

G40 Y-20

Aproximação Tangencial (G41 ouG42 + G7 B):

- Liga compensação de raio de ferramenta à esquerda (G41) ou direita (G42) seguido demovimento de round.

Saída Tangencial (G7 B + G40):

- Movimento de round seguido de desliga compensação de raio de ferramenta.

No exemplo:

- Considerando raio de ferramenta de 5mm e round de 8mm (B8).

- Os pontos do centro da ferramenta na aproximação serão:

(+10,-20) -> (+13,-8) -> round(+10,-5) -> (-5,-5) -> (-5,+25) ...

- Os pontos do centro da ferramenta na saída serão:

... (+25,-5) -> (+10,-5) -> round(+7,-8) -> (+10,-20)




4.7 Comandos de avanço

4.7.1 Avanço: mm/min ou rotação/min (G94)

G94

G1 X0 F1000

G94: Programa avanço emmm/min (linear) ou rpm (rotativo).

Default: G94

ComandoModal.

4.7.2 Avanço: mm/rotação (G95)

G95

M3S100

G1 X20 F0.5

G95: Programa avanço emmm/rotação.

Default: G94

ComandoModal.

4.8 Comandos de controle do eixo árvore

4.8.1 Spindle: Giro Do Eixo Árvore (M3 / M4 / M5 / S)

M3S1000

G95

G1 X20 F0.5

M5

S200

M4

G1 X0 F1

M5

M3: Giro do eixo árvore no sentido horário na rotação programada.

M4: Giro do eixo árvore no sentido anti-horário na rotação programada.

M5: Pára eixo árvore.


S: Programa rotação em rpm.

AbaixoM03 eM04 em uma representação de eixo árvore de um torno

AbaixoM03 eM04 em uma representação de eixo árvore de uma fresadora.

Caso a rotação S não seja programada nomesmo bloco do comando de giro (M3/M4), a última rotação S pro-gramada será utilizada.

Os comandos de giro do eixo árvore devem ser autorizados pelo PLC.

4.8.2 Spindle: Velocidade De Corte Constante (G92 / G96 / G97)

G0X30

G92 S400(1) exemplo:male serprogramado bvloco cobnstante.ograma a velocidade emm/min.

G96M3 S10(2)

G95G1 X0 F2.5(3)

G97 S100(4)

M5

G92 S: MáximaRPM em velocidade de corte constante.

G96 S: Ativa velocidade de corte constante e programa a velocidade emmetros/min.

G97 S: Desativa velocidade de corte constante e programa a rotação em rpm nomodo normal.




Default: G97

G96 / G97 são comandos modais.

Nessemodo, a rotação do eixo árvore é calculada a partir do diâmetro da peça (eixo X). Quantomenor o diâ-metro, maior a rotação, sendo esta limitada pelamáximaRPM (G92).

Para programar amáximaRPM em velocidade de corte constante G92 e S devem estar nomesmo bloco.

Para programar a velocidade de corte constante G96 e S devem estar nomesmo bloco.

Se for programado somente o S no bloco, o valor será a rotação em rpm nomodo normal.

No exemplo:

(1) - Programa 400 rpm namáximaRPM em velocidade de corte constante.

(2) - Programa 10m/min na velocidade de corte constante e gira M3 nessemodo, considerando posição doeixo X atual (X30).

(3) - Movimenta X p/ 0 com avanço de 2.5mm/rot (X diminuindo -> rotação aumentando -> avanço F aumen-tando).

(4) - Desativa velocidade de corte constante e programa 100 rpm na rotação S nomodo normal.

4.8.3 Spindle: Parada Indexada (M19)

M3S200

G0 Z0

M19 S90

G0 Z20

M20

M19: Parada Indexada do eixo árvore no ângulo programado.

M20: Cancela parada indexada.

S: Programa ângulo da parada indexada em graus.

Parâmetros:

- Ângulo doM19 (PLC).

- Velocidade emM19 (Eixo).

- Janela de posicionamento p/ M19 (Eixo).

- Ganhos do PID (Eixo).

Movimento controlado pelo PLC (M19 precisa de autorização do PLC).

Caso não seja programado S no bloco doM19, valor do ângulo é considerado 0.

Ao receber códigoM19, PLC pode programar um novo ângulo antes de autorizar a parada indexada no ser-viço doGeralS. Nesse caso, o ângulo S do programa é descartado.

Caso o eixo árvore já esteja emmovimento, desacelera até parar na posição desejada.


Caso eixo árvore esteja parado, gira o eixo até a posição desejada, no último sentido programado e limitandoa rotação pelo parâmetro de velocidade emM19.

M20 cancela parada indexada e também o último giro programado (M3/M4), ou seja, o eixo árvore ficaparado.

4.8.4 Spindle: Posicionamento Com Eixo Árvore (M119)

M4S400

...

M5

M119

G0 X0C0

G1C400 F100

M120

M119: Transforma eixo árvore em um eixo rotativo p/ posicionamentos no programa.

M120: Cancelamodo posicionamento e devolve controle p/ GeralS (M3/M4/M5).

Parâmetros:

- Definir canal de execução do eixo árvore.

- Letra do eixo usada no posicionamento.

- Ajustar velocidademáxima do eixo (rápido) em rpm.

- Ajustar p/ malha fechada (ganhos do PID).

Default: M120 (GeralS)

ComandoModal.

Programa deve chamarM119 com eixo árvore parado.

Ao final dos posicionamentos desejados, programa deve chamarM120 p/ cancelar essemodo e voltar ao fun-cionamento normal do eixo árvore.

NomodoM119, o programa pode usar o eixo árvore como um eixo rotativo com a letra definida no parâmetroe fazer posicionamentos individuais ou interpolados com outros eixos do programa.

No caso de posicionamento só com eixos rotativos, o avanço F é programado em rpm.




4.8.5 Spindle: Eixo Árvore Auxiliar (M45)

M45M3S200

...

M45M5

M45: Comandos nesse bloco são atribuídos ao eixo árvore auxiliar.

Parâmetros:

M3Giro do eixo árvore auxiliar no sentido horário.

M4Giro do eixo árvore auxiliar no sentido anti-horário.

M5 Pára eixo árvore auxiliar.

S Programa rotação do eixo árvore auxiliar em rpm.

M45 só vale para o bloco.

Comandos do eixo árvore auxiliar são passados ao PLC:

- Códigos M são somados a um offset (450): M3 -> M453 , M4 -> M454 , M5 -> M455

- Valor do S é passado numa variável adicional p/ código S do eixo auxiliar.

ComandoM5 sozinho pára os eixos árvores principal e auxiliar.

PLC é responsável pelo controle do eixo árvore auxiliar.

4.9 Tabela Funções M

FunçãoM Torno / FresaM00 Parada de Programa IncondicionalM01 Parada de ProgramaOpcionalM02 Final de Programa com Reset condições ModaisM03 Liga Rotação Sentido NormalM04 Liga Rotação Sentido ReversoM05 Desliga RotaçãoM06 Troca Automática de Ferramenta ( ATC)M07 Liga Refrigeração (Névoa)

M08 Liga Bomba de RefrigeraçãoM09 Desliga Bomba de RefrigeraçãoM19 ParadaOrientadaM30 Final de Programa, Reset Modal e Volta ao início.M31 PróximoMovimento = G31 - Linear probeM45 Funções M3,M4 e Sxxxxx domesmo bloco referen-se ao Spindle AuxiliarM46M47


M48 Libera POTF (Avanço) , POTS ( Spindle) e Feed HoldM49 Fixa POTF (Avanço) e POTS ( Spindle) em 100% e bloqueia Feed Hold ( TappingMode )M58 Liga Velocidade de Corte ConstanteM59 Desliga Velocidade de Corte ConstanteM70 Liga Interpolação SPLINEM71 Desliga Interpolação SPLINEM75 Desabilita GráficoM76 Habilita GráficoM77 LimpaGráficoM78 Inicia Modo Simulado/ Retomada de CicloM79 EncerraModo Simulado/ Retomada de CicloM80 Origem POLAR no centro do último circuloM81 Origem POLAR no último ponto finalM82 DesligaMovimento Rotativo pelomenor caminhoM83 LigaMovimento Rotativo pelomenor caminhoM84 Liga compensação de avanço em circulosM85 Desliga compensação de avanço em circulosM86 Para Calculo na Frente e copia ponto realM87 Para Calculo na Frente e copia ponto teóricoM88 Escala de avanço normalM89 Escala de avanço x10M90 Desliga compensação de raio de ferramenta ( G40 )M91 Liga compensação de raio a direita ( G42 )M92 Liga compensação de raio a esquerda ( G41 )M93 Liga auto inserção de raios ( remédio ON)M94 Desliga auto inserção de raios ( remédio OFF)M95 Posicionamento relativo a G53 ( ZeroMáquina)M96 TransiçãoMacia de Cantos ( G64-Movimentos de Desbaste)M97 Posicionamento Preciso ( G61)M98 Chama último ciclo fixo ; M98 Pxxx = chama sub-rotina localM99 Final de Sub-rotinaM100 MACH -Mode Enter ( I J K Absolutos)M101 Normal ISO -Mode EnterM102 Transição de Avanço no próximomovimentoM103 Resultado das Intersecções M104*** Limites do Perfil M105 Resultado das Intersecções M106 Busca de Intersecções sem Sobre-M108 Modo Puncionadeira ( PUNCH ON)M109 Modo Normal ( PUNCH OFF)M110*** Busca Limites no PerfilM111 Busca de Intersecções com Sobre-MetalM112 Busca de Intersecções sem Sobre-Metal M113 Habilita Tracking noMonitor de Corte M114 Desabilita TraçoG00 noMonitor de Corte M119 Eixo árvore controlado (fechamalha PID)M120 Eixo árvore doGeral S (desligaM119)




M123 Liga Rosca RígidaM125 Desliga acoplamento ao ângulo da trajetóriaM126 Liga acoplamento ao ângulo tangenteM127 Liga acoplamento ao ângulo perpendicular (+90o)M128 Liga acoplamento ao ângulo perpendicular (-90o)M179 EncerraModo Simulado/ Retomada de Ciclo Mesmo PontoM180 Modifica Aceleração Interpolação Circular (P142)M181 Aceleração Default para Interpolação CircularM182 Liga Acoplamento ao PerímetroM183 Desliga Acoplamento ao PerímetroM184 Liga Transformação de coordenadas no plano em Acoplamento TangencialM185 Desliga Transformação de coordenadas no plano em Acoplamento TangencialM186 Aguarda Execução deMovimentos RemotosM300 Final de Programa em Simulação por Elementos

4.10 Funções Auxiliares

4.10.1 Parada de Programa Incondicional - M00Função usada para parada de programa incondicional.

4.10.2 Parada de Programa Opcional - M01Função usada para parada de programa de programa opcional.

4.10.3 Final de Programa com Reset - M02Função usada para final de programa com reset.

4.10.4 Liga Rotação Sentido Horário - M03Função usada para ligar eixo árvore no sentido horário.

4.10.5 Liga Rotação Sentido Anti-Horário - M04Função usada para ligar eixo árvore no sentido anti-horário.

4.10.6 Desliga Rotação - M05Função usada para desligar eixo árvore.

4.10.7 Troca Automática de Ferramenta - M06Função usada para troca automática de ferramentas.

4.10.8 Liga Refrigeração - M07Função usada para ligar refrigeração.

4.10.9 Liga Bomba de Refrigeração - M08Função usada para ligar bomba de refrigeração


4.10.10 Desliga Bomba de Refrigeração - M09Função usada para desligar bomba de refrigeração.

4.10.11 Parada Orientada - M19Função usada para efetuar uma parada orientada.

4.10.12 Fim de Programa com Reset e Retorno ao Início - M30Função usada para finalizar programa com reset e retorno ao início domesmo.

4.10.13 Eixo Árvore Auxiliar - M45Função usada para comandar eixo árvore auxiliar.

4.10.14 Libera POT F, POT S e Feed Hold - M48Função usada para liberar o POT F, o POT S e o feed hold.

4.10.15 Fixa POT F, POT S em 100% e Bloqueia Feed Hold - M49Função usada para fixar POT F e POT S em 100% e bloquear feed hold.

4.10.16 Liga Velocidade de Corte Constante - M58Função usada para ligar velocidade de conte constante.

4.10.17 Desliga Velocidade de Corte Constante - M59Função usada para desligar velocidade de conte constante.

4.10.18 Liga Interpolação Spline - M70 (*em implementação)Função usada para ligar interpolação spline.

4.10.19 Desliga Interpolação Spline - M71 (*em implementação)Função usada para desligar interpolação spline.

4.10.20 Desabilita Gráfico - M75Função usada para desabilitar gráfico.

4.10.21 Habilita Gráfico - M76Função usada para habilitar gráfico.

4.10.22 Limpa Gráfico - M77Função usada para reiniciar o gráfico.

4.10.23 Inicia Modo Simulado / Retomada de Ciclo - M78Função usada para iniciar omodo simulado / retomada de ciclo.

4.10.24 Encerra Modo Simulado / Retomada de Ciclo - M79Função usada para finalizar omodo simulado / retomada de ciclo.




4.10.25 Origem Polar no Último Circulo - M80Função usada paramudar a origem polar para o centro do último circulo.

4.10.26 Origem Polar no Último Ponto Final- M81Função usada paramudar a origem polar para o ponto final do últimomovimento.

4.10.27 Desliga Movimento Rotativo pelo Menor Caminho - M82Função usada para desligar movimento rotativo pelomenor caminho.

4.10.28 Liga Movimento Rotativo pelo Menor Caminho - M83Função usada para ligar movimento rotativo pelomenor caminho.

4.10.29 Liga Compensação de Avanço em Círculos- M84Função usada para ligar compensação de avanço em círculos.

4.10.30 Desliga Compensação de Avanço em Círculos- M85Função usada para desligar compensação de avanço em círculos.

4.10.31 Para Calculo na Frente e Copia Ponto Real - M86Função usada para calculo na frente e copiar ponto real.

4.10.32 Para Calculo na Frente e Copia Ponto Teórico - M87Função usada para calculo na frente e copiar ponto teórico.

4.10.33 Escala de Avanço Normal - M88Função usada para utilizar escala de avanço normal.

4.10.34 Escala de Avanço x10 - M89Função usada para utilizar escala de avanço x10.

4.10.35 Desliga Compensação de Raio de Ferramenta - M90Função usada para desligar compensação de raio de ferramenta (similar ao G40).

4.10.36 Liga Compensação de Raio a Direita - M91Função usada para ligar compensação de raio de ferramenta à direita (similar ao G42).

4.10.37 Liga Compensação de Raio a esquerda - M92Função usada para ligar compensação de raio de ferramenta à esquerda (similar ao G41).

4.10.38 Liga Auto Inserção de Raios (Remédio ON) - M93Função usada para ligar auto inserção de raios.

4.10.39 Desliga Auto Inserção de Raios (Remédio OFF) - M94Função usada para desligar auto inserção de raios.


4.10.40 Posicionamento Relativo ao G53 - M95Função usada para posicionamento relativo aoG53

4.10.41 Transição Macia de Cantos - M96Função usada para efetuar transiçãomacia de cantos.

4.10.42 Posicionamento Preciso - M97Função usada para efetuar posicionamento preciso.

4.10.43 Chama Último Ciclo Fixo - M98Função usada para chamar último ciclo fixo.

4.10.44 Final de Sub-rotina - M99Função usada para indicar final de sub-rotina.

4.10.45 Mach - Mode Enter - M100Função usada para efetuar Mach –Mode enter.

4.10.46 Normal ISO - Mode Enter - M101Função usada para efetuar normal ISO –Mode enter.

4.10.47 Transição de avanço no Próximo Movimento- M102Função usada para efetuar transição de avanço no próximomovimento.

4.10.48 Desliga Busca de 2 Intersecções - M103Esta função é utilizada para finalizar a busca por 2 intersecções em um determinado perfil. Esta função é uti-lizada após a programação do perfil desejado

4.10.49 Limites do Perfil - M104(*em implementação)Função usada para buscar limites de um determinado perfil programado.

4.10.50 Desliga Busca de todas Intersecções - M105Esta função é utilizada para finalizar a busca por todas as intersecções em um determinado perfil. Esta fun-ção é utilizada após a programação do perfil desejado.




4.10.51 Liga Busca de todas Intersecções - M106Esta função é utilizada para iniciar a busca por todas as intersecções em um determinado perfil. Numa alturapreviamente definida.

Esta função é utilizada antes da programação do perfil desejado.

Para o correto funcionamento desta função devemos programar os seguintes parâmetros:

l H80 = sobremetal, somado ao raio da ferramenta.l H81 = coordenada perpendicular ao sentido da intersecção (altura do corte), emmm e em relação aozero peça.

l H82 = eixo da intersecção (corte), sinal define sentido de aproximação

o +1 = X positivo , -1 = X negativoo +2 = Y/Z positivo , -2 = Y/Z negativo

l H83 = número de intersecções ignoradas.l H84 = limite da cota paralela à intersecção (corte), emmm e em relação ao zero peça.l H85 = máximo número de intersecções a serem buscadas.l H86 = variável H inicial p/ resultados das intersecções.

O resultado desta função é obtido a partir do H inicial definido no H86, e é definido da seguinte forma:

l H inicial + 0 : número de intersecções encontradas (-1 = erro / caso tangente).l H inicial + 1 : coordenada X inicial do perfil, emmm e em relação ao zero peça.l H inicial + 2 : coordenada Y/Z inicial do perfil.l H inicial + 3 : coordenada X final do perfil.l H inicial + 4 : coordenada Y/Z final do perfil.l H inicial + 5 : início das intersecções (coordenada X da 1a intersecção).l H inicial + 6 : início das intersecções (coordenada Y/Z da 1a intersecção).

Com isso o total de variáveis H usadas é: 5 + (num de intersecções * 2).

4.10.52 Modo Puncionadeira (PUNCH ON) - M108Função usada para utilizar omodo puncionadeira.

4.10.53 Modo Normal (PUNCH OFF) - M109Função usada para utilizar modo normal.

4.10.54 Busca Limites do Perfil - M110Função usada para buscar limites de um determinado perfil programado.

4.10.55 Liga Busca de 2 Intersecções com Sobremetal - M111Esta função é utilizada para iniciar a busca por 2 intersecções em um determinado perfil. Numa altura pré-viamente definida.



4.10.56 Liga Busca de 2 Intersecções sem Sobremetal - M112Esta função é utilizada para iniciar a busca por 2 intersecções em um determinado perfil. Numa altura pré-viamente definida.

Esta função é utilizada antes da programação do perfil desejado.


l H80 = sobremetal, somado ao raio da ferramenta.l H81 = coordenada perpendicular ao sentido da intersecção (altura do corte), emmm e em relação aozero peça.

l H82 = eixo da intersecção (corte), sinal define sentido de aproximação

o +1 = X positivo , -1 = X negativoo +2 = Y/Z positivo , -2 = Y/Z negativo

l H83 = número de intersecções ignoradas.l H84 = limite da cota paralela à intersecção (corte), emmm e em relação ao zero peça.

O resultado desta função é armazenado nas seguintes variáveis:

l H85 = coordenada X da 1a intersecção, emmm e em relação ao zero peça.l H86 = coordenada Y/Z da 1a intersecção.l H87 = coordenada X da 2a intersecção.l H88 = coordenada Y/Z da 2a intersecção.l H89 = número de intersecções encontradas (-1,0,1,2 ou 3)

o -1 = erro na intersecção (caso tangente)o 3 = mais de 2 intersecções

4.10.57 Habilita Tracking no Monitor de Corte - M113Função usada para habilitar tracking nomonitor de corte.

4.10.58 Desabilita Traço G00 no Monitor de Corte - M114Função usada para desabilitar traço G00 nomonitor de corte.



Manual de Programação do CNC | 5 Controle de Fluxo e Expressões

5 Controle de Fluxo e Expressões

5.1 Introdução de marcas (Label) nos programas

O comando permite a elaboração de sub-rotinas e repetição da execução de parte de programas, além da exe-cução de saltos condicionais ou incondicionais. Para isso são necessárias marcas no programa, tambémchamadas rótulos oumarcas label.

O programa de uma sub-rotina sempre deverá estar inserido entre duas marcas. A primeira marca define onúmero da sub-rotina e o seu início, e a segunda (marca 0, LBS 0 ouM99), o seu fim. Para a repetição departe do programa, amarca definirá o ponto a partir do qual o programa será repetido.

Pressione a tecla . A seguinte janela será aberta.

Entrar com o número damarca que se deseja programar e pressione END.

Faixa de valores programáveis:

0 a 65535.

5.2 Localização de uma marca (Label)

Com o comando nos modos de programação ou execução, pode-se selecionar diretamente uma dadamarcalabel, mesmo que não se conheça o número da sentença onde ela está programada. Isto pode ser feito com abusca de umamarca label.

Tecla até que apareça a janela a seguir.

Digitar o número damarca que se deseja selecionar. Na tela serámostrada a sentença onde está definida amarca procurada. Caso não haja no programa a definição damarca procurada, o comando sinaliza “Label nãoencontrado”.

5.3 Chamada de uma marca (Label)

A execução de uma sub-rotina ou de repetição de parte do programa é feita com um salto àmarca que defineo seu início.



Digite o número do label que deseja saltar e tecle . Dessa forma toda vez que o programa passar por esteponto, efetuará um salto para o label definido, podendo ser usado para efetuar um looping infinito.

Se quiser que o programa faça um numero finito de repetições ao passar por este ponto, digite o numero derepetições desejadas em REP. Dessa forma o programa contará o numero de vezes que passar por esseponto e ao atingir o numero de repetições determinado continuará adiante no programa.


- para o número demarca: 1 a 65535.

- para o número de repetições: 1 a 65535.

5.4 Montagem e execução de sub-rotinas

Uma sub-rotina é iniciada por umamarca LBS SET ouNXXX determinada pelo usuário e terminada obri-gatoriamente por umamarca LBS SET 0 ouM99.

Através de uma chamada LBC CALL a execução do programa é desviada para o início da sub-rotina cha-mada. Ao final da sub-rotina (LBS SET 0) a execução do programa volta para a sentença imediatamente posterior àquela da chamada de sub-rotina que ocasiona o desvio.

FASES DE EXECUÇÃO

1. O programa é executado normalmente, incluindo sentenças da sub-rotina, até se encontrar a chamadada sub-rotina.

2. A execução do programa é desviada para o início da sub-rotina.

3. A sub-rotina é executada.

4. Ao final da sub-rotina, a execução do programa é desviada novamente para a sentença imediatamenteposterior àquela que originou a chamada da sub-rotina, e o programa continua.

OBSERVAÇÕES

1. Pode-se encadear sub-rotinas até 8 níveis. Isto significa que, na programação de uma sub-rotina, pode-sechamar outra, e assim por diante, até um númeromáximo de oito encadeamentos.

2. Quando o númeromáximo de níveis de encadeamento de sub-rotinas for ultrapassado, o comando sina-liza ERRO 04 - STACK USUÁRIO. Pressionando-se a tecla , o comando passa a sinalizar ERRO 50 -CÓDIGO INCOMPLETO. Neste caso sinaliza-se dois erros para que fique bem caracterizada a




ocorrência de um erro de programação (por exemplo, ausência de marca LBS 0 no final de uma sub-rotina)ou de operação. Com a falha ERRO 50 sinalizada, somente será possível sair da condição de erroteclando-se a sequência , , , e . Caso contrário, volta a ser sinalizado ERRO 04.

5.5 Repetição de execução de parte do programa

O início da parte de programa a ser repetida émarcado com LBS SET n. Através de uma chamada LBRCALL, a execução do programa é desviada para a parte a ser repetida, tantas vezes quantas foram pro-gramadas em REP (item 5.12.3).

FASES DE EXECUÇÃO

1. O programa é executado normalmente até se encontrar a sentença de repetição de parte do programa.

2. Neste ponto a execução do programa é desviada para o início da parte de programa a ser repetida.

3. A execução da parte do programa é repetida até encontrar-se novamente a sentença de repetição.

4. Como foram programadas duas repetições e só foi executada uma, a execução do programa é des-viada novamente para o início da repetição.

5. A execução da parte do programa é repetida pela segunda vez e, ao se encontrar a sentença de repe-tição, o comando a ignora, prosseguindo adiante com a execução do programa.

OBSERVAÇÃO:

Caso seja programado um número N de repetições, na realidade a parte de programa será executada n+1vezes, pois a primeira vez que ele passa ele não conta, ele vai contar as próximas n repetições.

5.6 Chamada de sub-programas

A execução de um subprograma é feita com um salto para o subprograma cujo número está definido na sen-tença.




Digite o número do programa que deseja executar e para finalizar pressione .

O programa identificado nesta sentença pode estar tanto no diretório em que se encontra o programa prin-cipal, quanto no diretório de subprogramas(SUB). A sequência de busca do subprograma segue a regra:

1. O comando procura o subprograma no diretório SUB; se encontrar executa-o; caso contrário passapara 2.

2. O comando procura o subprograma no diretório do programa principal; se encontrar executa-o; casocontrário sinalizará “Erro na execução”, indicando “Numero de programa ilegal”.


1 a 65535.

OBSERVAÇÕES:

1. Quando na execução de um programa, uma sentença de chamada de subprograma é executada, a exe-cução salta para o subprograma, até o seu final, quando então retorna automaticamente para a sentençaseguinte àquela da chamada do subprograma.

2. A marca LBS 0 indica o retorno ao programa principal quando não usada em sub-rotinas dentro do sub-programa.

3. Pode ser usado um numero de repetições finitas, sendo necessário preencher este numero em REP.

Incluir.

5.7 Funções Matemáticas Especiais

Com o comando na linguagemMCS, ao pressionar a seguinte tela será exibida.




5.7.1 Atribuição - ATR - Função 0Ao escolher a função 0, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 0 atribui a uma variável H um valor numérico ou o valor de uma outra variável. Para umvalor numérico, com o cursor em P1 digite este referido valor. Para que ele assuma o valor de uma outra vari-ável, com o cursor em p1 pressione duas vezes e digite o numero da variável H.

Depois de efetuado esta seqüência, a sentença aparecerá da seguinte forma no programa:

:FUNC 0 ATR P0 #1

P1 10.00000

Esta instrução faz H1=10

5.7.2 Soma - ADD - Função 1Ao escolher a função 1, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 1 realiza a soma entre variáveis H, entre valores numéricos, ou entre variáveis H e valo-res numéricos.

Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da soma entre o conteúdo da variável em P1 e o conteúdoda variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.


FUNC 1 ADD P0 #2

P1 #7 P2 10.15000

Esta instrução faz H2 = H7 + 10.15


5.7.3 Subtração - SUB - Função 2Ao escolher a função 2, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 2 realiza a subtração entre variáveis H, entre valores numéricos, ou entre variáveis H evalores numéricos.

Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da subtração entre o conteúdo da variável em P1 e o con-teúdo da variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.


:FUNC 2 SUB P0 #2

P1 #3 P2 27.00000

Esta instrução faz H2 = H3 – 27

5.7.4 Multiplicação - MULT - Função 3Ao escolher a função 3, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 3 realiza amultiplicação entre variáveis H, entr0.0e valores numéricos, ou entre vari-áveis H e valores numéricos.

Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado damultiplicação entre o conteúdo da variável em P1 e o con-teúdo da variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.


:FUNC 3 MULT P0 #2

P1 #7 P2 3.14150

Esta instrução faz H2 = H7 * 3.1415




5.7.5 Divisão - DIV - Função 4Ao escolher a função 4, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 4 realiza a divisão entre variáveis H, entre valores numéricos, ou entre variáveis H evalores numéricos.

Atribui-se à variável escolhida em P0 o resultado da divisão entre o conteúdo da variável em P1 e o conteúdoda variável em P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos. O operando P1 repre-senta do dividendo e o operando P2 representa o divisor.


:FUNC 4 DIV P0 #2

P1 #7 P2 3.14150

Esta instrução faz H2 = H7 / 3.1415

5.7.6 Valor absoluto - ABS - Função 5Ao escolher a função 5, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 5 atribui a uma variável H o valor absoluto de uma outra variável H (funçãomatemáticamódulo) .

Atribui-se à variável P0 o valor absoluto do conteúdo do operando P1.


:FUNC 5 ABS P0 #2

P1 #7

Esta instrução faz H2 = ABS (H7 )


5.7.7 Resto de divisão - REST - Função 6Ao escolher a função 6, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 6 atribui a uma variável H o resto da divisão entre variáveis H, entre valores numéricos,ou entre variáveis H e valores numéricos.

Atribui-se à variável P0 o resto da divisão entre o conteúdo do operando P1 e o conteúdo do operando P2. Ooperando P1 representa o dividendo e o operando P2 representa o divisor.


:FUNC 6 REST P0 #2

P1 #7 P2 7.00000

Esta instrução faz H2 = resto ( H7 / 7 )

5.7.8 Negação - NEG - Função 7Ao escolher a função 7, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 7 inverte o sinal de uma variável H ou de um valor numérico.

Atribui-se à variável P0 o valor inverso do conteúdo da variável P1. Observar que as funções paramétricaspermitem que se realizem operações com umamesma variável H emmais de um operando.


:FUNC 7 NEG P0 #2

P1 #7

Esta instrução faz H2 = - H7




5.7.9 Raiz quadrada - RAD - Função 8Ao escolher a função 8, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 8 extrai a raiz quadrada de uma variável H ou de um valor numérico.

Atribui-se à variável P0 o resultado da raiz quadrada do conteúdo da variável P1. O valor do operando P1deve ser necessariamente positivo. Caso seja negativo o valor atribuído ao operando P0 será zero. O valoratribuído ao operando P0 é sempre o valor positivo da raiz quadrada.


:FUNC 8 RAD P0 #2

P1 16.00000

Esta instrução faz H2 = √16

5.7.10 Valor de PI - Função 9Ao escolher a função 9, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 9 atribui o valor de PI (3,1415927) a uma variável H.


:FUNC 9 PI P0 #2

Esta instrução faz H2 = 3.1415


5.7.11 Seno - Função 10Ao escolher a função 10, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 10 realiza a função trigonométrica seno de uma variável H ou de um valor numérico.

Atribui-se à variável P0 o seno do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do operando P1são tratados em graus.


:FUNC 10 SEN P0 #2

P1 #7

Esta instrução faz H2 = seno ( H7 )

5.7.12 Cosseno - Função 11Ao escolher a função 11, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 11 realiza a função trigonométrica cosseno de uma variável H ou de um valor numérico.

Atribui-se à variável P0 o cosseno do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do operandoP1 são tratados em graus.


:FUNC 11 COS P0 #2

P1 #7

Esta instrução faz H2 = cosseno ( H7 )




5.7.13 Tangente - Função 12Ao escolher a função 12, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 12 realiza a função trigonométrica tangente de uma variável H ou de um valor numérico.

Atribui-se à variável P0 a tangente do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do operandoP1 são tratados em graus.


:FUNC 12 TAN P0 #2

P1 #7

Esta instrução faz H2 = tangente ( H7 )

5.7.14 Arco tangente - Função 13Ao escolher a função 13, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 13 realiza a função trigonométrica arco tangente de uma variável H ou de um valornumérico.

Atribui-se à variável P0 a arco tangente do ângulo associado a variável P1. Observar que os valores do ope-rando P1 são tratados em graus.


:FUNC 13 ATG P0 #2

P1 #7

Esta instrução faz H2 = arcotangente ( H7 )


5.7.15 Distância - Função 14Ao escolher a função 14, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 14 realiza a operação raiz quadrada da soma do quadrado de dois valores, que podemser variáveis H ou valores numéricos (teorema de Pitágoras).

Atribui-se à variável P0 o valor da raiz quadrada da soma do quadrado do conteúdo da variável P1 com o qua-drado do conteúdo da variável P2.


:FUNC 14 DIST P0 #2

P1 #7 P2 #4

Esta instrução faz H2 = √ (H7^2 + H4^2)

5.7.16 Desvio caso igual - JE - Função 15Ao escolher a função 15, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 15 realizar um desvio condicional na execução de um programa caso os conteúdos dosoperandos P1 e P2 sejam iguais.

A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 seja iguala P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.





:FUNC 15 JE LBL 8

P1 #5 P2 7.00000

Esta instrução faz desvio condicional para label 8 caso (H5==7)

5.7.17 Desvio caso diferente - JNE - Função 16Ao escolher a função 16, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 16 realizar um desvio condicional na execução de um programa caso os conteúdos dosoperandos P1 e P2 sejam diferentes.

A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 seja dife-rente do conteúdo da variável P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.


:FUNC 16 JNE LBL 8

P1 #5 P2 7.00000

Esta instrução faz desvio condicional para label 8 caso (H5!=7)

5.7.18 Desvio caso maior ou igual - JP - Função 17Ao escolher a função 17, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 17 realiza um desvio condicional na execução de um programa caso o conteúdo do ope-rando P1 sejamaior ou igual ao conteúdo do operando P2.

A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 sejamaiorou igual ao conteúdo da variável P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numéricos.



:FUNC 17 JP LBL 8

P1 #5 P2 7.00000

Esta instrução faz desvio condicional para label 8 caso (H5>=7)

5.7.19 Desvio caso menor - JN - Função 18Ao escolher a função 18, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 18 realiza um desvio condicional na execução de um programa caso o conteúdo do ope-rando P1 sejamenor ao conteúdo do operando P2.

A execução do programa é desviada para o rótulo definido em LBL, caso o conteúdo da variável P1 sejamenor ou igual ao conteúdo da variável P2. Os operandos P1 e P2 podem ser variáveis H ou valores numé-ricos.


:FUNC 18 JN LBL 8

P1 #5 P2 7.00000

Esta instrução faz desvio condicional para label 8 caso (H5<7)




5.7.20 Leitura de uma posição de memória - PLCR - Função 19Ao escolher a função 19, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 19 permite que se transfira um valor numérico de umamemória da interface docomando para uma variável H.

Transfere-se para a variável P0 o conteúdo damemória M do PLC (valor inserido em P1).


:FUNC 19 PLCR P0 #2

P1M200

Esta instrução faz leitura damemória do PLC, endereço = 200

5.7.21 Escrita em posição de memória - PLCW - Função 20Ao escolher a função 20, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 20 permite que se transfira um valor numérico ou o conteúdo de uma variável H para amemória do PLC. Por exemplo, se o conteúdo da variável P1 for 19, sua transferência para amemória M24do PLC bloqueia o potenciômetro de avanço em 100%.

Transfere-se para amemória M do PLC (valor inserido em P0) o conteúdo da variável P1.


:FUNC 20 PLCW P0 #2

P1M200

Esta instrução faz escrita namemória do PLC, endereço = 200


5.7.22 Leitura de um parâmetro de máquina P - PARR - Função 21Ao escolher a Função 21, a seguinte tela será exibida.

A Função paramétrica 21 permite que se transfira um valor numérico de um parâmetro demáquina P parauma variável H.

Transfere-se para a variável P0 o conteúdo do parâmetro definido na variável P1.


:FUNC 21 PARR P0 #2

P1 P 100

Esta instrução faz escrita namemória do PLC, endereço = 100 , valor H2

5.7.23 Leitura de dados de ferramenta - TDFR - Função 22Ao escolher a função 22, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 22 permite a transferência do valor de um corretor para uma variável H. O operando P0é a variável H destino, o operando P1 indica o número do corretor que se deseja ler e o operando P2 indicaqual o campo de correção deve ser transferido. Os campos de correção são assim definidos:

campo 1: primeiro comprimento da ferramenta

campo 2: raio da ferramenta

campo 3: segundo comprimento da ferramenta

campo 4: lado de corte da ferramenta

Os campos 3 e 4 somente são ativos no caso de ferramentas tipo "torno".





:FUNC 22 TDFR P0 #7

P1 8 P2 2

Esta instrução faz leitura de dado de corretor de ferramenta: H7 = campo 2 (raio) do corretor D8

5.7.24 Escrita em dados de ferramenta - TDFW - Função 23Ao escolher a função 23, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 23 permite a transferência do conteúdo de uma variável H para um campo de corretorde ferramenta. O operando P0 é a variável H cujo conteúdo deve ser transferido, o operando P1 indica onúmero do corretor a ser alterado e o operando P2 indica o campo de correção destino da transferência.


:FUNC 23 TDFW P0 #7

P1 8 P2 2

Esta instrução faz escrita no dado de corretor de ferramenta: campo 2 (raio) do corretor D8 = H7

5.7.25 Expressão geral - Função 24Ao escolher a função 24, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 24 permite inserir uma expressão ao programa. Esta expressão atribui seu resultadofinal a uma variável H.

Inserir primeiramente a variável H que onde será salvo o resultado da expressão. Depois disso, inserir aexpressão desejada.


:#2 = #3 + [4 * #5 / #8]


Executa a expressão H2=H3+(4*H5/H8)

5.7.26 Expressão condicional com expressão - IF[ ] THEN - Função 25Ao escolher a função 25, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 25 permite executar uma expressão, caso a condição definida seja satisfeita.

Inserir a expressão que será utilizada para a verificação dentro dos colchetes. Note que quando se abre a telaa condição inicial é para verificar igualdade, mas pode ser verificado também se é diferente, maior que, maiorque ou igual, menor que e por ultimomenor que ou igual. Feito isso inserir uma expressão com as mesmascaracterísticas da expressão vista no item 5.6.25.


:IF [ #2 == 3 ] THEN #0 = 5

se H2 igual a 3 o programa executa a expressão H0 =5

5.7.27 Expressão condicional com salto - IF[ ]THEN GOTO - Função 26Ao escolher a função 26, a seguinte tela será exibida.

A função paramétrica 26 permite executar um salto para um determinado label do programa, caso a condiçãodefinida seja satisfeita.

Inserir a expressão que será utilizada para a verificação dentro dos colchetes. Note que quando se abre a telaa condição inicial é para verificar igualdade, mas pode ser verificado também se é diferente, maior que, maiorque ou igual, menor que e por ultimomenor que ou igual. Feito isso inserir o numero do ... que se deseja sal-tar.


:IF [ #2 == 3 ] THEN GOTO 10

se H2 for igual a 3 salta para o label 10



Manual de Programação do CNC | 6 Ciclos Fixos Torno

6 Ciclos Fixos Torno

OCNC MCS Proteo® PC possui 49 ciclos fixo para o torno, para acessá-los entre no programa desejado em

seguida pressione a tecla do CNC. O seguinte menu será exibido na tela do Proteo® PC.

Figura 1 – Tela de acesso para programação de ciclos

Em seguida pressione a tecla e omenu de ciclos será aberto.

Figura 2 –Menu de ciclos

Como visto na figura anterior, temos 7 grupos de ciclos fixo.

Estes são:


- Faceamento

- Desbaste

- Rosca

- Forjados

- Canal

- Canal na face

- Furação

Com as teclas e selecionar o tipo de ciclo que desejamos usar e em seguida pressionar

.

A seguir detalharemos cada grupo, propondo exemplos paramelhor compreensão da programação de cadaciclo.

6.1 Ciclo Fixo de Faceamento

Se nomenu de ciclos o ícone escolhido for o de faceamento, o seguinte menu será exibido.

Figura 3 –Menu de ciclos de faceamento

Nestemenu devemos escolher o tipo de faceamento que desejamos fazer.

Se escolhermos o “Ext. simples” e pressionar a tecla a seguinte tela será exibida.




Figura 4 – Tela de programação do ciclo 250 (Faceamento externo simples)

Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é aonde programamos todos os parâmetros referentes aociclo que desejamos executar. Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando osparâmetros do ciclo, e também a descrição do parâmetro atual que se está programando.

Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-

metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

6.1.1 Faceamento simples

Os ciclos de faceamento simples são utilizados para usinagem de perfis partindo domaterial bruto, face-amento e acabando uma peça por completo. Este ciclo executa apenas cortes perpendiculares ao eixo Z.

Para esta função temos os ciclos

G250 – Faceamento externo simples

G252 – Faceamento interno simples

Para ambos os ciclos os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:

XI - Define o diâmetro Inicial do faceamento (Ø domaterial bruto).

ZI - Define a cota Z do ponto inicial do faceamento.

XF - Define o ponto final da usinagem em X.

ZF - Define o ponto final da usinagem em Z.

INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo Z. (deve ser programada no raio).


AVANÇO - Avanço para o faceamento.

DIST – Distância de segurança.

SOBREM- Sobremetal para acabamento. (deve ser programado em raios).

AVANÇO - Avanço de faceamento.

Ao programar o ciclo, devemos atentar para alguns pontos:

- Limites da área de faceamento

- Lado de corte da ferramenta utilizada

Exemplo de programação 1:

Perfil desejado:

Figura 5 – Perfil exemplo de programação 1

Programação:

:%1

:G0 X130 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3




:M8

:CYC 250 (Faceamento externo simples)

XI 120 ZI 0

XF 20 ZF -5

INC_Z 3 AVANCO 0.2

DIST 2 SOBREM 0.7

:G0 X250 Z200

:M30

:

Observações:

- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, inverter os valores de XI e XF, bem como alterar o lado decorte da ferramenta utilizada.

- Omesmo é válido para a programação do ciclo de faceamento simples interno.

6.1.2 Faceamento de perfilOs ciclos de faceamento de perfil são utilizados para usinagem de perfis partindo domaterial bruto, faceandoe acabando uma peça por completo. Esta peça pode conter partes paralelas, raios, ângulos e chanfros. Tudoo que precisamos fazer é preencher as variáveis do ciclo de forma correta e informar para o CNC o perfil dapeça acabada através de um label dentro do programa ou través de um subprograma.

Para esta função temos os ciclos:

G72 – Faceamento externo

G215 – Faceamento externo com acabamento

G216 – Acabamento externo

G217 – Faceamento interno

G218 – Faceamento interno com acabamento

G219 – Acabamento interno

Para os ciclos G72, G215, G217 eG218 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos aseguir:





INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo Z.

PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser faceado. Se o valor programado no per-fil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-gramado.

SOBREMX - Sobremetal para acabamento no eixo X. (deve ser programado em raios).


SOBREMZ - Sobremetal para acabamento no eixo Z. (Face)


Para os ciclos G216 eG218 os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:









- Limites da área de faceamento


- Sentido de programação do perfil

- Númeromáximo demergulhos igual a 12

- Ângulo da pastilha compatível com os mergulhos programados


Perfil desejado:


Programação:

:%2

:G0 X170 Z5

:G96 S350




:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8

:CYC 215 (Faceamento externo c\ acab.)

XI 160 ZI 0

XF 20 ZF -15

INC_X 1 PERFIL 10

SOBREMX 0.5 SOBREMZ 0.5

AVANCO 0.15

:G0 X250 Z200

:M30

:LBS 10

:G1 X160 Z-15 F0.15

:X150

:X140 Z-10

:X40

:X20 Z-5

:Z0

:M99

:

Observações:

- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil invertendo as cotas em X e inverter os valo-res de XI e XF, bem como alterar o lado de corte da ferramenta utilizada.

- Omesmo é válido para a programação do ciclo de faceamento interno.

- A programação do perfil deve respeitar o sentido de corte da peça.

Começando em XI e terminando em XF.

- Note que neste caso o label LBS 10 indica o início do perfil e a instrução

M99 indica o final do perfil (poderia ser utilizada a instrução LBS 0).

- A primeira instrução do perfil deve começar com uma interpolação linear, definindo o ponto inicial domesmo.

- Antes dos ciclos de faceamento, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cotaem X e Zmaior que a cota programada na área inicial se o ciclo for de faceamento externo. Se o ciclo for defaceamento interno, o programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que acota programada na área inicial e Z maior que a cota programada na área inicial. A posição de aproximaçãoestá indicada nas figuras dos exemplos anteriores.


6.2 Ciclo Fixo de DesbasteSe nomenu de ciclos o ícone escolhido foi o de desbaste o seguinte menu será exibido.

Figura 7 –Menu de ciclos de desbaste

Nestemenu devemos escolher o tipo de faceamento que desejamos fazer.

Se escolhermos o “Ext. c/ acab.” e pressionar a tecla a seguinte tecla será exibida.

Figura 8 – Tela de programação do ciclo 211 (Desbaste externo com acabamento)




Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes aociclo que desejamos executar. Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâ-metros do ciclo, e também a descrição do parâmetro atual que se está programando. Para programar digite o

valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâmetros que já havia pro-

gramado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

6.2.1 Desbaste simplesOs ciclos de desbaste simples são utilizados para usinagem de perfis partindo domaterial bruto, des-bastando e acabando uma peça por completo. Este ciclo executa apenas cortes paralelos ao eixo Z.


G251 – Desbaste externo simples

G253 – Desbaste interno simples

Para ambos os ciclos os parâmetros de programação são os mesmos, conforme vemos a seguir:

XI - Define o diâmetro Inicial do desbaste (Ø domaterial bruto).

ZI - Define a cota Z do ponto inicial do desbaste.



INC_X – Profundidade de corte por passada no eixo X. (deve ser programada no raio).

AVANÇO - Avanço para o desbaste.

DIST – Distância de segurança.

SOBREM- Sobremetal para acabamento. (deve ser programado em raios).

AVANÇO - Avanço de desbaste.


- Limites da área de desbaste



Perfil desejado:


Programação:


:%3

:G0 X70 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8

:CYC 251 (Desbaste Externo Simples)

XI 60 ZI 0

XF 20 ZF -60

INC_X 3 AVANCO 0.2

DIST 4 SOBREM 0.8

:G0 X250 Z200

:M30

Observações:

- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, inverter os valores de XI e XF, bem como alterar o lado decorte da ferramenta utilizada.

- Omesmo é válido para a programação do ciclo de desbaste simples interno.

6.2.2 Desbaste de perfil

Os ciclos de desbaste de perfil são utilizados para usinagem de perfis partindo domaterial bruto, des-bastando e acabando uma peça por completo. Esta peça pode conter partes paralelas, raios, ângulos e chan-fros. Tudo o que precisamos fazer é preencher as variáveis do ciclo de forma correta e informar para o CNC operfil da peça acabada através de um label dentro do programa ou através de um subprograma.


G71 – Desbaste externo

G211 – Desbaste externo com acabamento

G70 – Acabamento externo

G212 – Desbaste interno

G213 – Desbaste interno com acabamento

G214 – Acabamento interno










PERFIL - Define o numero do label, ou do sub-programa do perfil a ser desbastado. Se o valor programado noperfil for >0 o ciclo buscará um label. Se for <0 o ciclo buscará o perfil dentro do programa com o valor pro-gramado.

SOBREMX - Sobremetal para acabamento no eixo X. (deve ser programado em raios).

SOBREMZ - Sobremetal para acabamento no eixo Z. (Face)










- Limites da área de desbaste


- Sentido de programação do perfil

- Númeromáximo demergulhos igual a 12

- Ângulo da pastilha compatível com os mergulhos programados


Perfil desejado:


Programação:


:%4

:G0 X90 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8

:CYC 211 (Desbaste Externo c/ Acab.)

XI 80 ZI 0

XF 20 ZF -70

INC_X 1 PERFIL 11


AVANCO 0.15

:G0 X250 Z200

:M30

:LBS 11

:G1 X20 Z0 F0.15

:Z-5

:X50 Z-10

:Z-40

:X60 Z-45

:Z-55

:X70 Z-65

:Z-70

:X80

:M99

:


Perfil desejado:





Programação:

:%5

:G0 X9 Z1

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8

:CYC 213 (Desbaste interno c/ acab.)

XI 20 ZI 0

XF 80 ZF -70

INC_X 1.2 PERFIL 12


AVANCO 0.11

:G0 X250 Z200

:M30

:LBS 12

:G1 X80 Z0 F0.15

:Z-5

:X50 Z-10

:Z-40

:X40 Z-45

:Z-55

:X30 Z-65

:Z-70

:X20

:M99

Observações:

- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil invertendo as cotas em X e inverter os valo-res de XI e XF, bem como alterar o lado de corte da ferramenta utilizada.

- Omesmo é válido para a programação do ciclo de desbaste interno.


Começando em ZI e terminando em ZF.

- Note que no exemplo de programação 4, o label LBS 11 indica o início do perfil e a instruçãoM99 indica ofinal do perfil (poderia ser utilizada a instrução LBS 0). Note que no exemplo de programação 5, o label LBS12 indica o início do perfil e a instruçãoM99 indica o final do perfil.



- Antes do ciclo de desbaste o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em Xe Zmaior que a cota programada na área inicial se o ciclo for de desbaste externo. Se o ciclo for de desbasteinterno, o programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que a cota pro-gramada na área inicial e Z maior que a cota programada na área inicial. A posição de aproximação está indi-cada nas

figuras dos exemplos anteriores.

6.3 Ciclo Fixo de RoscaSe nomenu de ciclos o ícone escolhido foi o de rosca o seguinte

menu será exibido.

Figura 12 –Menu de ciclos de rosca

Note que neste caso apareceu uma barra de rolagem no lado direito domenu. Isto significa que existe maisde uma página.

Nestemenu devemos escolher o tipo de rosca que desejamos fazer. Se escolhermos o “Côn. Ext. M. E.” epressionar ENT a seguinte tela será exibida.

Figura 14 – Tela de programação do ciclo 203 (Rosca cônica externa –Múltiplas entradas)




Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes aociclo que desejamos executar.

Note que para facilitar a programação existe uma figura indicando os parâmetros do ciclo, e também a des-crição do parâmetro atual que se está programando.




G201 – Rosca paralela externa demúltiplas entradas

G202 – Rosca paralela interna demúltiplas entradas

G203 – Rosca cônica externa demúltiplas entradas

G204 – Rosca cônica interna demúltiplas entradas

G205 – Rosca paralela externa de 1 entrada

G206 – Rosca paralela interna de 1 entrada

G207 – Rosca cônica externa de 1 entrada

G208 – Rosca cônica interna de 1 entrada

G76 – Rosca universal


XI - Cota X do ponto inicial da rosca

ZI - Cota Z do ponto inicial da rosca

ZII - Cota Z do ponto final da rosca

AFAST - Afastamento da Ferramenta. Distância programada para aceleração da ferramenta (recomenda-seprogramar 2 vezes o passo da rosca)

P - Passo da Rosca.

PROF – Profundidade de Rosca. Deve ser programado em

Raios.

SOBREM –Sobremetal para acabamento no eixo X deve ser programado em Raios.

TIPO –Determina o tipo de entrada da ferramenta que será executado pelo ciclo fixo. Podemos programar asseguintes opções:

Tipo = 0 (entrada da ferramenta pelo centro do filete)

Tipo = 1 (entrada da ferramenta pela lateral esquerda do filete)

Tipo = 2 (entrada da ferramenta pela lateral direita do filete)

NPASSA –Número de passadas que amáquina executará a

Rosca.

NACAB - Número de passadas para retirar sobremetal no final da execução do ciclo. Utilizado para retirar omaterial restante no fundo do filete por decorrência do esforço de corte na usinagem.

A – Ângulo de saída da ferramenta.

N_ENT –Número de entradas que o ciclo executará (máximo 6).







P - Passo da Rosca.


Raios.






Tipo = 3 (entrada da ferramenta em Zigue-Zague)


Rosca.



N_ENT –Número de entradas que o ciclo executará (máximo 6).






P - Passo da Rosca.


Raios.











Rosca.








P - Passo da Rosca.


Raios.








Rosca.




Figura 15 – Perfil do exemplo de programação 6


Etapa 1 – Desbaste

Etapa 2 – Rosca

Programação:

:%6

:G0 X70 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8


XI 60 ZI0

XF 40 ZF -60

INC_X 3 AVANCO 0.2

DIST 4 SOBREM 0.8

:G0 X250 Z200




: T2 D2

:G0 X35 Z-5

:CYC 205 (Rosca Paralela Externa - 1 E.)

XI 40 ZI 0

ZII -40 AFAST 2

P 5 PROF 4

SOBREM 0.3 TIPO 2

NPASSA 3 NACAB 2

A 45

:M30

:


Perfil desejado:




Etapa 2 – Rosca

Programação:

:%7

:G0 X5 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8

:CYC 213 (Desbaste interno c/ acab.)

XI 20ZI 0

XF 50 ZF -50

INC_X 0.8 PERFIL 13


AVANCO 0.11

G0 X250 Z200

: T2 D2

:G0 X20 Z-5

:CYC 208 (Rosca cônica interna - 1 E.)

XI50 ZI 0

XII 20ZII -35

AFAST 2 P 3

PROF 2.8 SOBREM 0.7

TIPO 2NPASSA 4

NACAB 1 A 45

:M30

:LBS 13

:G1 X50 Z0 F0.15

:X20 Z-35




:Z-50

:X15

:M99

OBS:

- Antes dos ciclos de rosca, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em X eZmaior que a cota programada na área inicial se o ciclo for de rosca externa. Se o ciclo for de rosca interna, oprogramador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que a cota programada na áreainicial e Z maior que a cota programada na área inicial. A posição de aproximação estáindicada nas figurasdos exemplos anteriores.

6.4 Ciclo Fixo de ForjadosSe nomenu de ciclos o ícone escolhido foi o de forjados o

seguinte menu será exibido.

Figura 17 –Menu de ciclos de forjado

Note que novamente apareceu uma barra de rolagem no lado direito domenu. Isto significa que existe maisde uma página.

Nestemenu devemos escolher o tipo de forjado que desejamos fazer.Se escolhermos o “Desbaste ExternoAcab.” e pressionar ENT a seguinte tela será exibida.


Figura 19 – Tela de programação do ciclo 73 (Desbaste externo com acabamento)

Esta é a tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é onde programamos todos os parâmetros referentes aociclo que desejamos executar.





G241 – Desbaste externo

G73 – Desbaste externo com acabamento

G243 – Desbaste interno

G244 – Desbaste interno com acabamento

G245 – Faceamento externo

G246 – Faceamento externo com acabamento

G247 – Faceamento interno

G248 – Faceamento interno com acabamento

G70 – Desbaste acabamento externo

G214 – Desbaste acabamento interno

G216 – Acabamento faceamento externo

G219 – Acabamento faceamento interno


XI_PECA - Define o ponto final da usinagem em X.


XI_DESB - Define o ponto inicial da usinagem em X.







SOBREM - Sobremetal para acabamento no eixo X. (deve ser programado em raios).



XI - Define a cota X do ponto inicial do faceamento.

ZI_PECA- Define o ponto final da usinagem em X

ZF_FAC - Define o ponto inicial da usinagem em Z.



SOBREM - Sobremetal para acabamento no eixo Z.


Os ciclos G70, G214,G216 eG219 são os mesmos utilizados para desbaste e faceamento dos itens 2.12.1 e2.12.2 e já foram previamente descritos em seus respectivos itens.


Perfil desejado:



Programação:

:%8

:G0 X90 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8

:CYC 73 (Desbaste externo c/ acab.)

XI_PECA20 ZI 0

XI_DESB 30 ZF -70

INC_X 1.8 PERFIL 14

SOBREM 0.9 AVANCO 0.2

:G0 X250 Z200

:M30

:LBS 14

:G1 X20 Z0 F0.2

:Z-5

:X50 Z-10

:Z-40

:X60 Z-45

:Z-55

:X70 Z-65

:Z-70

:X80

:M99

:


Perfil desejado:





Programação

:%9

:G0 X10 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8

:CYC 248 (Faceamento Interno c/ Acab)

XI_PECA20 ZI -35

ZI_FAC -25INC_X2.8

PERFIL 15SOBREM 0.9

AVANCO 0.12

:G0 X250 Z200

:M30

:LBS 15

:G1 X20 Z-35 F0.2

:X40 Z-20

:X80

:X100 Z-15

:Z-10

:X120 Z0

:M99

:


Observações:

- Nos ciclos de desbaste de forjados para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil inver-tendo as cotas em X e inverter os valores de

XI_PECA e XI_DESB. Nos ciclos de faceamento de forjados para utilizar a ferramenta na posição oposta,programar o perfil invertendo as cotas em X e inverter o valor de XI. Alterar o lado de corte da ferramenta uti-lizada.

- Omesmo é válido para a programação dos ciclos de forjado interno.


Começando em ZI e terminando em ZF, no caso de desbaste de forjados.

- Note que neste caso o label LBS 12 indica o início do perfil e a instrução

M99 indica o final do perfil (poderia ser utilizada a instrução LBS 0).


- Antes dos ciclos de forjados, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota emX e Zmaior que amaior cota domaterial bruto a ser usinado, para os ciclos de forjados externo. Se o ciclo forde forjados interno, o programador deve fazer a aproximação da ferramenta para uma cota X menor que amenor cota domaterial bruto a ser usinado e maior que a cota programada na área inicial. A posição de apro-ximação está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.

6.5 Ciclo Fixo de CanalSe nomenu de ciclos o ícone escolhido foi o de canal o seguinte menu será exibido.

Figura 22–Menu de ciclos de canal

Note que novamente apareceu uma barra de rolagem no lado direito domenu. Isto significa que existe maisde uma página.

Nestemenu devemos escolher o tipo de canal que desejamos fazer.

Se escolhermos o “Externo em V” e pressionar ENT a seguinte tela será exibida.




Figura 24 – Telade programação do ciclo 225 (Canal em V externo)






G223 – Canal paralelo externo

G229 – Acabamento paralelo externo

G224 – Canal paralelo interno

G230 – Acabamento paralelo interno

G225 – Canal em V externo

G231 – Acabamento em V externo

G226 – Canal em V interno

G232 – Acabamento em V interno

G75 – Canal universal

Para os ciclos G223 eG224 os parâmetros de programação são

os mesmos, conforme vemos a seguir:

XI - Diâmetro externo do canal.

ZC - Cota Z no centro da base do canal.

B – Largura da base do canal.

H – Altura do canal.

RIBI – Raio ou chanfro no canto externo lado esquerdo do canal. Terá valores positivos para raios e nega-tivos para chanfros.

RIIBII – Raio ou chanfro no canto externo lado direito do canal. Terá valores positivos para raios e negativospara chanfros.


D_SEG –Distância de segurança.

R_INT –Raio nos cantos internos do canal.

F – Avanço de Usinagem.

NUM –Número de Canais.

DIST – Distancia entre centros de um canal a outro.

INC – Incremento no eixo X (em Raio) para alívio de ferramentas (pica-pau).






AI – Ângulo da face esquerda do canal.

AII - Ângulo da face direita do canal.

45






























AI – Ângulo da face esquerda do canal.

AII - Ângulo da face direita do canal.








Perfil desejado:




Etapa 2 – Canal

Programação:

:%10

:G0 X70 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8


XI 60 ZI 0

XF 40 ZF -60

INC_X 3 AVANCO0.2

DIST 4 SOBREM 0.8

:G0 X250 Z200




: T3 D3

:G0 X35 Z-5

:CYC 225 (Canal em V externo)

XI 40ZC-15

B 10 H 10

AI 15AII0.2

RI_BI 4 RII_BII0.8

D_SEG2R_INT2.5

F0.12 NUM 2

DIST -30INC2.3

:G0 X250 Z200

:M30

:


Perfil desejado:




Etapa 2 – Canal

Programação:

:%11

:G0 X10 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8

:CYC 253 (Desbaste interno simples)

XI 30 ZI 0

XF 50 ZF -70

INC_X 2 AVANCO0.2




DIST 4 SOBREM 0.8

:G0 X250 Z200

: T3 D3

:G0 X25 Z-5

:CYC 224 (Canal paralelo interno)

XI 50ZC-15

B 10 H 5

RI_BI 1 RII_BII1

D_SEG2R_INT2

F0.12 NUM 3

DIST -20INC2.2

:G0 X250 Z200

:M30

:

Observações:

- Para utilizar a ferramenta na posição oposta, programar o perfil invertendo a cota XI, bem como alterar olado de corte da ferramenta utilizada.

- Omesmo é válido para a programação dos ciclos de canal interno.

- O parâmetro DIST deve ser programado levando-se em consideração o sentido da repetição desejada.

- Antes dos ciclos de canal, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em Xmaior que a cota programada na área inicial e em Z a cota deve ser no centro do primeiro canal a ser usi-nado,se o ciclo for de canal externo. Se o ciclo for de canal interno, o programador deve fazer a aproximaçãoda ferramenta para uma cota X menor que a cota programada na área inicial e em Z a cota deve ser no centrodo primeiro canal a ser usinado. A posição de aproximação está indicada nas figuras dos exemplos ante-riores.

6.6 Ciclo Fixo de Canal na FaceSe nomenu de ciclos o ícone escolhido foi o de canal na face o

seguinte menu será exibido.

Figura 27 –Menu de ciclos de canal na face


Nestemenu devemos escolher o tipo de canal na face que desejamos fazer. Se escolhermos o “Em V” e pres-sionar ENT a seguinte tela será exibida.

Figura 28 – Tela de programação do ciclo 222 (Abertura de canal na face)






G221 – Canal paralelo na face

G227 – Acabamento paralelo na face

G222 – Canal em V na face

G228 – Acabamento em V na face

Para o ciclo G221 os parâmetros de programação são os

seguintes:

ZI - Cota Z inicial do canal.

XC - Cota X no centro da base do canal.












Para o ciclo G222 os parâmetros de programação são os seguintes:





AI – Ângulo da face esquerdo do canal.

AII - Ângulo da face direito do canal.






INC – Incremento no eixo X (em Raio) para alívio de

ferramentas (pica-pau).















AI – Ângulo da face esquerdo do canal.


AII - Ângulo da face direito do canal.






Perfil desejado:






Etapa 2 – Canal


Programação:

:%12

:G0 X170 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8

:CYC 250 (Faceamento externo simples)

XI 160 ZI 0

XF 0 ZF -5

INC_Z 1 AVANCO 0.2

DIST 2 SOBREM 0.5

:G0 X250 Z200

: T4 D4

:G0 X100 Z0

:CYC 225 (Canal em V externo)

ZI -5 XC 100

B 10 H 10

AI 15 AII 15

RI_BI 3 RII_BII 3

D_SEG 2R_INT 2.5

F 0.12 INC 2.3

:G0 X250 Z200

:M30

:

Observação:

-Antes dos ciclos de canal, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em Xno centro do canal e em Z a cota programada deve ser maior que a cota programada na área inicial. A posiçãode aproximação está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.




6.7 Ciclo fixo de FuraçãoSe nomenu de ciclos o ícone escolhido foi o de furação o seguinte menu será exibido.

Figura 30 –Menu de ciclos de furação

Nestemenu devemos escolher o tipo de furação desejamos fazer.

Se escolhermos a “Profunda” e pressionar ENT a seguinte tela será exibida.

Figura 31 – Tela de programação do ciclo 74 (Furação profunda)







G81 – Furação simples

G74 – Furação profunda


PROF – Profundidade final do furo.

INC - Incremento no eixo Z para alívio de ferramentas

(pica-pau)



TEMPO – Tempo.

RETORNO –Retorno.

FR – Fator de redução.

ZI – Cota Z inicial no centro da peça.

Para o ciclo G81 os parâmetros de programação são os

seguintes:

PROF – Profundidade final do furo.


TEMPO – Tempo.

ZI – Cota Z inicial no centro da peça.


Perfil desejado:






Etapa 2 – Furação


Programação:

:%13

:G0 X90 Z5

:G96 S350

:G92 S3000

: T1 D1

:M3

:M8


XI 80 ZI 0

XF 50 ZF -70

INC_X3 AVANCO 0.2

DIST 4 SOBREM 0.8

:G0 X250 Z200

: T5 D5

:G0 X0 Z-5

:CYC 74 (Furação profunda)

PROF 40 INC 5

D_SEG 2 F 0.6

TEMPO 1.5 RETORNO 0

FR 0 ZI 0

:G0 X250 Z200

:M30

:

OBS:

- Antes dos ciclos de furação, o programador deve fazer uma aproximação da ferramenta para uma cota em Xno centro da peça e em Z a cota programada deve ser maior que a cota programada na área inicial. A posiçãode aproximação está indicada nas figuras dos exemplos anteriores.



Manual de Programação do CNC | 7 Ciclos Fixo de Fresadora

7 Ciclos Fixo de FresadoraOCNC MCS Proteo® possui 22 ciclos fixo para a Fresa, para acessá-los entre no programa desejado emseguida pressione a tecla do CNC. O seguinte menu será exibido na tela do Proteo®.

Figura 1 – Tela de acesso para programação de ciclos

Em seguida pressione a tecla e omenu de ciclos será aberto.

Figura 2 –Menu de ciclos

Como visto na figura anterior, temos 3 grupos de ciclos fixo. Estes são:

n Bolsãon Furaçãon Rosca

Com as teclas e devemos selecionar o tipo de ciclo que desejamos usar e em seguida pres-sionar .


A seguir detalharemos cada grupo, propondo exemplos paramelhor compreensão da programação de cadaciclo.

Página deixada Intencionalmente em Branco

7.1 Ciclo Fixo de Bolsão Retangular

Se nomenu de ciclos o ícone escolhido for o de Bolsão Retangular, o seguinte menu será exibido.

Figura 3 –Menu de ciclos de bolsão

Nestemenu devemos escolher o tipo de Bolsão Retangular que desejamos fazer.

Se escolhermos o “Zigzag sem Acabamento” e pressionar a tecla a seguinte tela será exibida.




Figura 4 – Tela de programação do ciclo 313 (Bolsão Retangular Zigzag sem Acabamento)

Esta é tela para a programação do ciclo fixo. Aqui é aonde programamos todos os parâmetros referentes aociclo que desejamos executar.


Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-metros que já havia programado pressione as teclas e até chegar no parâmetro desejado.

7.1.1 Bolsão Retangular Zigzag sem Acabamento - G313Os ciclos de Bolsão retangular I executam omesmo em zig-zag, partindo do canto inferior esquerdo da peça,levando em consideração os pontos X e Y do centro do bolsão, o comprimento e a largura (comprimento em Xe em Y).

Para este ciclo os parâmetros de programação são:

XC - Centro do bolsão em X.

YC - Centro do bolsão em Y.

COMPX - Comprimento do bolsão em X.

COMPY - Comprimento do bolsão em Y.

INC_L - Incremento Lateral.

F - Avanço.

INC - Incremento em profundidade.


PROF- Profundidade final.

ZI - Coordenada Z inicial.

SOBREM - Sobremetal para acabamento.

D_SEG - Distância de segurança.

FZ - Avanço em Z.

ANG - Ângulo de entrada da ferramenta em zig-zag (0 = direto).

7.1.2 Bolsão Retangular Zigzag com acabamento - G79A única diferença deste ciclo para o anterior, é que neste podemos fazer uma passada final de acabamentoutilizando amesma sentença de programação.







F - Avanço.






FZ - Avanço em Z.


7.1.3 Bolsão Retangular Espiral sem Acabamento - G315Os ciclos de Bolsão retangular II executam omesmo em espiral, partindo do centro da peça, levando em con-sideração os pontos X e Y do centro do bolsão, o comprimento e a largura (comprimento em X e em Y).

Para est ciclos os parâmetros de programação são:






F - Avanço.









FZ - Avanço em Z.


7.1.4 Bolsão Retangular Espiral com Acabamento - G77A única diferença deste ciclo para o anterior, é que neste podemos fazer uma passada final de acabamentoutilizando amesma sentença de programação.

Para este ciclos os parâmetros de programação são:






F - Avanço.






FZ - Avanço em Z.


7.1.5 Acabamento Bolsão Retangular - G314A única diferença deste ciclo para o anterior, é que neste podemos fazer uma passada para para o aca-bamento utilizando amesma sentença de programação.

Para este ciclos os parâmetros de programação são:






F - Avanço.



FZ - Avanço em Z.


7.2 Ciclo Fixo de Bolsão circular


Se nomenu de ciclos o ícone escolhido for o de Bolsão Retangular, o seguinte menu será exibido.

Figura 5–Menu de ciclos de bolsão

Nestemenu devemos escolher o tipo de Bolsão Retangular que desejamos fazer.

Se escolhermos o “Circular com Acabamento” e pressionar a tecla a seguinte tela será exibida.

Figura 6 – Tela de programação do ciclo 78 (Bolsão Circular com Acabamento)







7.2.1 Bolsão Circular sem Acabamento - G311Os ciclos de Bolsão circular executam omesmo em espiral, partindo do centro da peça, levando em con-sideração os pontos X e Y do centro do bolsão, o raio e o sentido de corte.




RAIO –Raio do bolsão.

SC – Sentido de corte do bolsão (0 = Anti-horário / 1 = Horário).


F - Avanço.






FZ - Avanço em Z.


7.2.2 Bolsão Circular com Acabamento - G78A única diferença deste ciclo para o anterior, é que neste podemos fazer uma passada para o acabamento uti-lizando amesma sentença de programação.







F - Avanço.







FZ - Avanço em Z.


7.2.3 Acabamento Bolsão Circular - G312A única diferença deste ciclo para o anterior, é que neste podemos fazer uma passada para para o aca-bamento utilizando amesma sentença de programação.






F - Avanço.



FZ - Avanço em Z.


7.3 Ciclo Fixo de Furação.Se nomenu de ciclos o ícone escolhido foi o de Furação o seguinte menu será exibido.

Figura 7 –Menu de ciclos de furação

Nestemenu devemos escolher o tipo de furação que desejamos fazer. Note que neste caso apareceu umabarra de rolagem no lado direito domenu. Isto significa que existe mais de uma página. Pressione para baixoduas vezes e a seguinte tela será exibida.




Se escolhermos o “EmMalha” e pressionar a tecla a seguinte tela será exibida.

Figura 8 – Tela de programação do ciclo 304 (Furação emMalha)



Para programar digite o valor referente a cada parâmetro e em seguida pressione . Se quiser editar parâ-metros que já havia programado pressione as teclas ou até chegar ao parâmetro desejado.

Observação: Todos os ciclos de furação necessitam de um comando preparatório para determinar o ponto deretorno em Z após o término da execução do ciclo. Se esses comandos preparatórios não forem programadosos ciclos fixos de furação não serão executados.


Os comandos são:

G98 - para retornar ao ponto inicial

G99 - para retornar ao ponto R, programado namacro do ciclo fixo

Ambos os comando ativam o ciclo de formamodal, ou seja, a cada posicionamento eles executarão o últimociclo programado. Para desativar estes comandos deve-se utilizar o comandoG80.

7.3.1 Furação Simples - G81Este ciclo executamovimento de furação (no eixo Z) até a profundidade programada. Em seguida retornapara a posição programada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.


R – Coordenada Z para retorno (G99).

Z - Coordenada Z para profundidade do furo.

F - Avanço.

7.3.2 Furação Simples com Tempo - G82Este ciclo executamovimento de furação (no eixo Z) até a profundidade programada. Aguarda o tempo pro-gramado no fundo e em seguida retorna para a posição programada no eixo Z dependendo da função pre-paratória ativada.

Os ciclos de furação com tempo.




P - Tempo para início do retorno emmilisegundos.

F - Avanço.

7.3.3 Furação Profunda - G83Este ciclo executamovimento de furação (no eixo Z) até a profundidade programada, não de uma formadireta, mas fazendo incrementos em Z conforme programado. Em seguida retorna para a posição pro-gramada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.







Q - Incremento.

F - Avanço.

7.3.4 Furação Profunda Rápida – G73Este ciclo executamovimento de furação (no eixo Z) até a profundidade programada, não de uma formadireta, mas fazendo incrementos em Z conforme programado. No último incremento aguarda o tempo pro-gramado no fundo e em seguida retorna para a posição programada no eixo Z dependendo da função pre-paratória ativada.




Q - Incremento.

F - Avanço.

7.3.5 Furação em Linha - G303Este ciclo executamovimento de furação (no eixo Z) em linha considerando ponto inicial, ponto final e onúmero de furos programados. A distância entre os furos será calculada pelo ciclo de forma que sejam igual-mente espaçados. Os furos são executados até a profundidade programada, dependendo do tipo de furaçãoescolhida (parâmetro TIPO). A cada furo o ciclo retorna para a posição programada no eixo Z dependendo dafunção preparatória ativada.

Os ciclos de furação em linha.




Q_P - Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 0 ou 1, este parâmetro será o valor do incrementodesejado. Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 3, este parâmetro será o valor do tempo para iní-cio do retorno emmilisegundos. Em qualquer outra situação a programação deste parâmetro não surtirá efeitoalgum.

F - Avanço.

XI - Coordenada X inicial.

YI - Coordenada Y inicial.

XF - Coordenada X final.

YF - Coordenada Y final.

NFUROS - Número de furos.

TIPO - Tipo de furação. Aqui devemos escolher qual tipo de furação utilizaremos para executar os furos.Para isso temos 4 opções, são elas:

0 - Profunda rápida (G73)

1 - Profunda (G83)

2 - Simples(G82)

3 - Simples com tempo(G82)


7.3.6 Furação em Linha com Ângulo - G305Este ciclo executamovimento de furação (no eixo Z) em linha considerando o número de furos programados,o espaçamento entre os furos bem como o ângulo da reta desejado. Os furos são executados até a pro-fundidade programada, dependendo do tipo de furação escolhida (parâmetro TIPO). A cada furo o cicloretorna para a posição programada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.




Q_P - Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 0 ou 1, este parâmetro será o valor do incrementodesejado. Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 3, este parâmetro será o valor do tempo para iní-cio do retorno emmilisegundos. Em qualquer outra situação a programação deste parâmetro não surtiráefeito algum.

F - Avanço.


EF - Distância entre furos.

ANGULO - Ângulo da reta.



1 - Profunda (G83)

2 - Simples(G82)


7.3.7 Furação em Malha - G304Este ciclo executamovimento de furação (no eixo Z) emmalha considerando número de furos programados eo espaçamento entre os furos no eixo X e no eixo Y.. Os furos são executados até a profundidade pro-gramada, dependendo do tipo de furação escolhida (parâmetro TIPO). A cada furo o ciclo retorna para a posi-ção programada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.

Os ciclos de furação emmalha.





F - Avanço.

EFX - Distância entre furos X.

NX - Número de furos total em X.

EFY - Distância entre furos Y.




NY - Número de furos total em Y.



1 - Profunda (G83)

2 - Simples(G82)


7.3.8 Furação em Círculo - G301Este ciclo executamovimento de furação (no eixo Z) em círculo considerando os pontos X e Y do centro docírculo e o número de furos. O raio do círculo é calculado automaticamente considerando o último ponto pro-gramado antes da chamada do ciclo em relação ao centro do círculo programado. Os furos serão igualmenteespaçados considerando a circunferência programada. Programa-se também o sentido em que serão rea-lizados os furos, bem como o tipo de interpolação que será utilizada. Os furos são executados até a pro-fundidade programada, dependendo do tipo de furação escolhida (parâmetro TIPO). A cada furo o cicloretorna para a posição programada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.




Q_P - Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 0 ou 1, este parâmetro será o valor do incrementodesejado. Se o parâmetro TIPO for programado com o valor 3, este parâmetro será o valor do tempo para iní-cio do retorno emmilisegundos. Em qualquer outra situação a programação deste parâmetro não surtirá efeitoalgum.

F - Avanço.


XC - Centro em X.

YC - Centro em Y.

SENT - Sentido da furação (0 = Anti-horário / 1 = Horário).

INTERPOL - Interpolação (0 = Linear / 1 = Circular).



1 - Profunda (G83)

2 - Simples(G82)


7.3.9 Furação em Arco - G302Este ciclo executamovimento de furação (no eixo Z) em arco considerando os pontos X e Y do centro do cír-culo, o número de furos e o ângulo de abertura programado. O raio do círculo é calculado automaticamenteconsiderando o último ponto programado antes da chamada do ciclo em relação ao centro do círculo pro-gramado. Os furos serão igualmente espaçados considerando o arco programado. Programa-se também osentido em que serão realizados os furos, bem como o tipo de interpolação que será utilizada. Os furos sãoexecutados até a profundidade programada, dependendo do tipo de furação escolhida (parâmetro TIPO). Acada furo o ciclo retorna para a posição programada no eixo Z dependendo da função preparatória ativada.






F - Avanço.


XC - Centro em X.

YC - Centro em Y.

ANG - Ângulo de abertura do arco.


INTP - Interpolação (0 = Linear / 1 = Circular)



1 - Profunda (G83)

2 - Simples(G82)


7.4 Ciclo Fixo de RoscaSe nomenu de ciclos o ícone escolhido foi o de rosca o seguinte menu será exibido.

Figura 9 –Menu de ciclos de rosca

Nestemenu devemos escolher o tipo de rosca que desejamos fazer. Se escolhermos a opção “Em Círculo” epressionar ENT a seguinte tela será exibida.




Figura 10 – Tela de programação do ciclo 321 (Rosqueamento em Círculo)




7.4.1 Rosca Rígida - G84Este ciclo executamovimento de rosca (no eixo Z) até a profundidade programada. Em seguida retorna paraa última posição programada no eixo Z antes da chamada do ciclo.


ZI – Coordenada Z inicial.

D_SEG - Incremento.

PROF - Distância de segurança.

F - Avanço.

7.4.2 Rosqueamento em Linha - G323Este ciclo executamovimento de rosca (no eixo Z) em linha considerando ponto inicial, ponto final e o númerode furos programados. A distância entre os furos será calculada pelo ciclo de forma que sejam igualmenteespaçados. Os furos são executados até a profundidade programada e em seguida retorna para a última posi-ção programada no eixo Z antes da chamada do ciclo.



D_SEG - Incremento.



F - Avanço.

XI - Coordenada X inicial.

YI - Coordenada Y inicial.

XF - Coordenada X final.

YF - Coordenada Y final.


7.4.3 Rosqueamento em Linha com Ângulo - G325Este ciclo executamovimento de rosca (no eixo Z) em linha considerando o número de furos programados, oespaçamento entre os furos bem como o ângulo da reta desejado. Os furos são executados até a pro-fundidade programada e em seguida retorna para a última posição programada no eixo Z antes da chamadado ciclo.



D_SEG - Incremento.


F - Avanço.


EF - Distância entre furos.

ANGULO - Ângulo da reta.

7.4.4 Rosqueamento em Malha - G324Este ciclo executamovimento de rosca (no eixo Z) emmalha considerando número de furos programados e oespaçamento entre os furos no eixo X e no eixo Y. Os furos são executados até a profundidade programada eem seguida retorna para a última posição programada no eixo Z antes da chamada do ciclo.



D_SEG - Incremento.


F - Avanço.

EFX - Distância entre furos X.

NX - Número de furos total em X.

EFY - Distância entre furos Y.

NY - Número de furos total em Y.

7.4.5 Rosqueamento em Círculo - G321




Este ciclo executamovimento de rosca (no eixo Z) em círculo considerando os pontos X e Y do centro do cír-culo e o número de furos. O raio do círculo é calculado automaticamente considerando o último ponto pro-gramado antes da chamada do ciclo em relação ao centro do círculo programado. Os furos serão igualmenteespaçados considerando a circunferência programada. Programa-se também o sentido em que serão rea-lizados os furos, bem como o tipo de interpolação que será utilizada. Os furos são executados até a pro-fundidade programada e em seguida retorna para a última posição programada no eixo Z antes da chamadado ciclo.



D_SEG - Incremento.


F - Avanço.


XC - Centro em X.

YC - Centro em Y.


INTERPOL - Interpolação (0 = Linear / 1 = Circular).

7.4.6 Rosqueamento em Arco - G322Este ciclo executamovimento de rosca (no eixo Z) em arco considerando os pontos X e Y do centro do cír-culo, o número de furos e o ângulo de abertura programado. O raio do círculo é calculado automaticamenteconsiderando o último ponto programado antes da chamada do ciclo em relação ao centro do círculo pro-gramado. Os furos serão igualmente espaçados considerando o arco programado. Programa-se também osentido em que serão realizados os furos, bem como o tipo de interpolação que será utilizada. Os furos sãoexecutados até a profundidade programada e em seguida retorna para a última posição programada no eixo Zantes da chamada do ciclo.



D_SEG - Incremento.


F - Avanço.


XC - Centro em X.

YC - Centro em Y.

ANG - Ângulo de abertura do arco.


INTP - Interpolação (0 = Linear / 1 = Circular).

7.5 Exemplos de Programação


7.5.1 Exemplo 1Peça a ser executada:


Programação:

:%1

:G0 X10 Y10 Z5 F1100

:T1 D1

:M3 S1000

:CYC 79 (Bolsão Ret. Ziguezague c/ Acab.)

XC 0 YC 0

COMPX240 COMPY 120

INC_L 14 F 8000

INC 20 PROF 20

ZI 0.5 SOBREM0.8

D_SEG 2 FZ 5000

ANG 0

:G0 Z5

:M5

:T2 D2

:G0 X-120 Y108

:M3 S1000

:G98

:CYC 304 (Furação emMalha)

PROF 15 INC 15

D_SEG 1.05 F 8000




T 0 RET 0

FR 0 ZI 0.5

EFX 48 NX 6

EFY 48 NY 3

:G80

:G0 X-120 Y-108

:G98

:CYC 304 (Furação emMalha)

PROF 15 INC 15

D_SEG 1.05 F 8000

T 0 RET 0

FR 0 ZI 0.5

EFX 48 NX 6

EFY -48 NY 3

:G80

:G0 Z5

:M30

:



Programação:

:%2

:G0 X190 Y190 Z5

:T1 D1


:M3 S1000

:CYC 78 (Bolsão Circ. c/ Acabamento)

XC 194.64YC 194.64

RAIO 25 SC 1

INC_L 7 F 8000

INC 15 PROF 25

ZI 0 SOBREM 0.8

D_SEG1 FZ 5000

ANG 0

:G0 X55 Y55 Z5


XC 50 YC 50

RAIO 25 SC 1

INC_L 7 F 8000

INC 15 PROF 25

ZI 0 SOBREM0.8

D_SEG 1 FZ 5000

ANG 0

:M5

:T2 D2

:G0 X85.31 Y14.63

:G98

:CYC 302 (Furação em Arco)

PROF 25 INC 15

D_SEG 1 F 10000

T 0.5 RET 0

FR 0 ZI 0

NFUROS 5 XC 50

YC 50 ANG 180

SENT 1 INTP 0

:G80

:G0 X43.6 Y114.2 Z5

:G98

:CYC 305 (Furação em Linha com Ângulo)

PROF 25 INC 15

D_SEG 1 F 10000

T 0.25 RET 0

FR 0 ZI 0

NFUROS 4 EF 40.97

ANGULO 45




:G80

:G0 X159.45 Y229.8 Z5

:G98

:CYC 302 (Furação em Arco)

PROF 25 INC 15

D_SEG 1 F 10000

T 0.5 RET 0

FR 0 ZI 0

NFUROS 5 XC 194.64

YC 194.64 ANG 180

SENT 1 INTP 0

:CYC 303 (Furação em Linha)

PROF 25 INC 15

D_SEG 1 F 10000

T 0.2 RET 0

FR 0 ZI 0

XI 201.22 YI 130.42

XF 114.36 YF 43.51

NFUROS 4

:G80

:M30

:



Programação:

:%3

:G0 X10 Y10 Z5

:T1 D1

:M3 S1000


XC 0 YC 0


RAIO 50 SC 1

INC_L 7 F 1000

INC 15 PROF 25

ZI 0 SOBREM0.8

D_SEG 1 FZ 500

ANG 0

:M5

:T2 D2

:G0 X-80 Y0

:M3 S1000

:G98

:CYC 301 (Furação em Círculo)

R 2 Z 20

Q_T 7 F 200

NFUROS 8 XC 0

YC 0 SENT 1

INTERPOL0 TIPO 0

:G80

:M5

:T3 D3

:G0 X-80 Y0

:M3 S100

:G98

:CYC 321 (Rosqueamento em Círculo)

ZI 0 D_SEG 2

PROF 15 F 100

NFUROS 8 XC 0

YC 0 SENT 1

INTERPOL0

:G80

:M30



Manual de Programação do CNC | 8 ProgramaçãoMCS

8 Programação MCS

NoCNC Proteo® PC existe a linguagemMCS, essa é uma linguagem própria dos comandos que são fra-bricados pelaMCS. Isso possibilita que um programa feito em um CNC antigo continue funcionando em umatual.

8.1 Comandos De Movimento

Primeiramente verifique se na tela onde está sendo feito o programa, a linguagem que está sendo utilizada éaMCS (mostrada no primeiro item a esquerda da barra azul superior). Se estiver em ISO pressionar a tecla

e automaticamentemudará paraMCS.

Ao pressionar a tecla veremos.

8.1.1 Movimento Simples (um eixo por vez)Com esta sentença programa-se omovimento de um eixo para a cota desejada, emmodo absoluto ou incre-mental, a velocidade de avanço emmm/min oumm/rotação e uma função auxiliar.

Para inicializar esta função, pressionar a tecla referente ao eixo que se desejamovimentar( , ou ), emseguida digitar a posição desejada seguida do avanço.

Pressione a tecla referente a qualquer um dos eixos ( , ou ),. A seguinte janela será aberta.

Digite o valor para o campo desejado e a cada campo tecle , para finalizar o comando tecle .

Para selecionar omodo incremental pressione a tecla , com isso a letra “A” após o eixo X (ou o eixo queestá sendo utilizado) serámudada para “I”.


POS X A 100.000 ; movimento simples eixo X move para cota absoluta 100.000

POS Y I 1.000 ; movimento simples eixo Y movimento incremental de 1.000

POS Z A - 20.000 F 2000 ; move eixo Z para -20.000 com avanço 2000mm/minuto.

POS X - 20.000 ; move eixo X para -20.000, ABS x INC depende do estadomodal (G90/G91)


8.1.2 Interpolações Lineares (movimento simultâneo de eixos)

Com esta sentença programa-se omovimento simultâneo de dois oumais eixos em interpolação linear paraum ponto desejado, emmodo absoluto ou incremental, a velocidade de avanço e uma função auxiliar.

Pressione as teclas referentes aos eixos desejados ( e , por exemplo), a seguinte janela será aberta.

Digite o valor de um eixo e pressione , omesmo para o outro eixo. A seguinte janela será aberta.

Digite o valor para cada campo, tecle ou com o cursor, selecione outros campos como F ouM se neces-sário. Para finalizar o comando tecle .


POS L X A 10.000 Y A 20.000 ; movimenta eixos X e Y em interpolação linear

POS L X A 10.000 Z A 20.000 F1000 ; move eixos X e Z com avanço 1000mm/min.

POS L X A 10.000 Z A 20.000 F 0.75 ; move eixos X e Z com avanço 0.75mm/rotação.

POS T X I 10.000 Y I 20.000 Z I 30.000 F1000 ; move 3 eixos X , Y e Z cotas incrementais

POS L X A 1.000 Y A 2.000 Z A 3.000 /

U A 4.000 V A 4.000 W A 6.000 F1000 ; linear com 4 oumais eixos X,Y,Z,U,V,W

8.1.3 Interpolações Circulares (movimento simultâneo de eixos)

8.1.3.1 Interpolações Circulares (centro definido via POLO)

Na linguagemMCS, para executar este tipo de função, devemos primeiramente definir o pólo.





Digite as teclas dos eixos que compõem o plano onde será realizada a interpolação circular, seguido do valordesejado, depois pressione . A seguinte janela será aberta.

Digite os valores para cada campo e em seguida pressione .

Em seguida pressione e a seguinte janela será aberta.

Pressione as teclas dos eixos do plano no qual será executada a interpolação e tecle , a seguinte janelaserá aberta.

Digite os valores do ponto final e se necessário outras funções. Deixar o campoR(raio) vazio.

Para finalizar pressione .

Nesta sentença programa-se além dos pontos do plano de interpolação, o sentido "H" horário ou "AH" anti-horário de interpolação, o avanço e uma função auxiliar M. A escolha do sentido de interpolação é feitateclando-se 1 para sentido horário ou 0 para sentido anti-horário.


POL X A 0.000 Y A 0.000 ; centro para circulo X,Y em (0,0)

POS C H X A 10.000 Y A 20.000 ; move eixos X e Y em circulo sentido horário

POS C AH X A 10.000 Y A 20.000 ; move eixos X e Y em circulo sentido anti-horário

POS C H X A 10.000 Z A 20.000 F1000 ; circular horário X e Z com avanço 1000mm/min.


POS C AH X I 10.000 Y I 20.000 F0.50 ; circular anti-horário X , Y cotas incrementais

; com avanço 0.5mm/rotação.

8.1.3.2 Interpolações Circulares (centro calculado dado o raio)

Neste caso, o arco de circunferência fica definido pelo ponto atingido antes da execução da sentença de inter-polação circular e pelo ponto final e raio da circunferência programados nesta sentença.

Na linguagemMCS, pressione e a seguinte janela será aberta.

Pressione as teclas dos eixos do plano no qual será executada a interpolação e tecle , a seguinte janelaserá aberta.

Digite os valores do ponto final, o raio e se necessário outras funções.Para finalizar pressione . Nesta sen-tença programa-se além dos pontos do plano de interpolação, o sentido "H" horário ou "AH" anti-horário deinterpolação, o avanço e uma função auxiliar M. A escolha do sentido de interpolação é feita pressionando atecla 1 para sentido horário ou a tecla 0 para sentido anti-horário.


POS C H X A 10.000 Y A 20.000 R 1000 ; move eixos X e Y em círculo horário, raio 10.000

POS C AH X I 10.000 Y I 20.000 R 1000 ; move eixos X e Y, cotas incrementais em círculo

; anti-horário, raio 10.000

POS C H X A 10.000 Y A 20.000 R 1000 F1000 ; move eixos X e Y em círculo horário,

; raio 10.000, avanço 1000mm/minuto

POS C H X A 10.000 Y A 20.000 R 1000 F0.500 ; move eixos X e Y em círculo horário,

; raio 10.000, avanço 0.5mm/rotação

POS C AH X I 10.000 Y I 20.000 R 1000 ; move eixos X e Y, cotas incrementais em círculo

; anti-horário, raio 10.000




8.1.3.3 Interpolações Helicoidais (centro definido via POLO)

Para executar este tipo de função, devemos primeiramente, definir o pólo como visto anteriormente no itemInterpolações Circulares 2.1.3.1.

Feito isso, pressione a tecla e a tecla seqüencialmente, a seguinte janela será aberta.

Pressione e a seguinte janela será aberta.

Digite os valores para cada campo e em seguida pressione . Deixar o campoR(raio) vazio.

Nesta sentença programa-se além dos pontos do plano de interpolação, o sentido "H" horário ou "AH" anti-horário de interpolação, o avanço e uma função auxiliar M. A escolha do sentido de interpolação é feita pres-sionando a tecla 1 para sentido horário ou a tecla 0 para sentido anti-horário.


POL X A 0.000 Y A 0.000 ; centro para hélice plano X,Y em (0,0)

POS H H X A 10.000 Y A 20.000 Z A 30.000; move eixos X e Y em circulo sentido horário

; move simultaneamente o eixo Z da hélice.

POS H AH X A 10.000 Y A 20.000 Z A 30.000; move eixos X e Y em circulo sentido anti-

; horário enquantomove o eixo Z da hélice.

8.1.3.4 Interpolações Helicoidais (centro calculado dado o RAIO)

Pressione a tecla e a tecla e a seguinte janela será aberta.


Pressione e a seguinte janela será aberta.

Digite os valores para cada campo e em seguida pressione .

Nesta sentença programa-se além dos pontos do plano de interpolação, o sentido "H" horário ou "AH" anti-horário de interpolação, o avanço e uma função auxiliar M. A escolha do sentido de interpolação é feita pres-sionando a tecla 1 para sentido horário ou a tecla 0 para sentido anti-horário.


POS H H X A 10.000 Y A 20.000 Z A 30.000 R 100.000; move eixos X e Y em circulo sentido

; horário enquantomove simultaneamente o eixo Z da hélice.

POS H AH X A 10.000 Y A 20.000 Z A 30.000 R 100.000 ; move eixos X e Y em circulo

; sentido anti-horário enquantomove o eixo Z da hélice.

8.2 Ciclos Fixo

8.2.1 Reset modal - Ciclo - 0

Restabelece as condições modais iniciais do CNC em relação a compensação de ferramentas, níveis desub-rotinas, etc. É aconselhável que os programas comecem com esta sentença para assegurar que as con-dições modais sejam restabelecidas no início dos programas principais.

Subprogramas e ciclos fixos não podem conter esta sentença, pois o zeramento do nível de execução de roti-nas faz com que o comando nãomais retorne ao programa principal no final destas rotinas.

Programação com teclas e .

Formato da sentença:

:CYC CALL 0; comentários




8.2.2 Tempo de espera - Ciclo 1

Neste ciclo programa-se um tempo de espera em unidades de 0,1s.

Inicialização com teclas e . O comando conduz a entrada de dados na sequência:

TEMPO ?

Entrar com o valor do tempo de espera, em unidades de 0,1s.


:CYC CALL 1 T 10; comentários


1 a 65.535 (o valor máximo corresponde a 6.553,5 s).

8.2.3 Atuação de funções auxiliares - Ciclo 2

Com o ciclo 2 programa-se até três funções auxiliares M, a rotação S, um número de ferramenta T, um cor-retor de ferramenta D e inserir um arredondamento ou um chanfro B entre sentenças de posicionamento.

Inicialização com teclas e . O comandomonta a estrutura do ciclo com todas as opções de pro-gramação e conduz a entrada de dados na sequência:

FUNÇÃOAUXILIAR ?

Caso se deseje programar uma oumais funções auxiliares na sentença, deve-se entrar com seu número eteclar ; pode-se programar até 3 funções M namesma sentença. Caso contrário teclar , ou atéque o cursor se posicione no campo desejado.

NÚMERODA FERRAMENTA ? (T)

Entrar com o número da ferramenta ou teclar , ou .

DEFINIÇÃODA FERRAMENTA ? (D)

Digitar o número do corretor da ferramenta ou teclar , ou .

ROTAÇÃODA ARVORE ? (S)

Entrar com a rotação desejada ou teclar , ou .

ARREDONDAMENTO +B / CHANFRO -B ? (B)

Entrar com um valor positivo para inserção de raios ou negativo para inserção de chanfros (ver também itens5.6 e 5.7).


:CYC CALL 2M 03M 08M 90 T 01 D 20 S 200 B -10; comentários


- funções M: 00 a 99.

- ferramenta T: 00 a 99.

- corretores D: 00 a 99.

- rotações S: depende de parâmetros demáquina "P 69".

- raios ou chanfros B: +/- 8.000,000

OBSERVAÇÕES:


1. A rotação S é programada diretamente em rpm ou, caso a função auxiliar M58 esteja programada nomesmo bloco, emm/min.

2. O número de ferramenta T representa apenas um código associado à ferramenta para solicitação de troca,não estando associado a um corretor.

3. O corretor de ferramenta D está associado aos dados de correção de ferramenta, o que o torna inde-pendente do código T, permitindo associar diversos corretores a ummesmo número de ferramenta T.

8.2.4 Rosca - Ciclo 3

Com este ciclo programa-se a usinagem de roscas paralelas ou cônicas, com recuo automático ou não. A usi-nagem completa de uma rosca é feita programando-se em sentenças à parte o retorno à posição de início e aprofundidade de cada passada. A MCS possui um ciclo fixo que realiza a operação completa de ros-queamento (CICLO 33).

Inicialização com teclas e . Nos campos de introdução de dados pode-se programar:

COTA do eixo auxiliar

No caso de roscas paralelas, programar emmodo incremental o valor 0 para o eixo semmovimento; paraisso teclar , e ;

No caso de roscas cônicas, pode-se entrar com o valor incremental que define a conicidade.

COTA do eixo principal

No caso de roscas paralelas ou cônicas, programar a cota final do comprimento da rosca (modo absoluto ouincremental).

PASSO (P)

Entrar com o passo da rosca emmm.

ÂNGULO (A)

Define o ângulo de recuo no caso de recuo automático na saída de rosca. Entrar com o ângulo de recuo.Caso não se deseje recuo automático teclar ;

AFASTAMENTO (U)

Caso sem recuo automático, teclar . Caso com recuo automático, programar o início do recuo a partir doponto final da rosca no eixo demaior deslocamento.


:CYC CALL 3 X I(A)10 Z I(A) -60 P 2.31 A 45 U 2; comentários

Esta sentença ocupa três passos namemória de programa.


- cotas: +/-8.000,000mm

- passo de rosca: 0,01 a 65,000mm

- ângulo de recuo: 0, +/-45 ou +/-60 graus

- início de recuo: 0,001 a 65,000mm

OBSERVAÇÕES:




1. Omáximo valor programável para o passo da rosca é limitado pelas características damáquina. Porém,dada uma velocidade do eixo árvore, omáximo passo de rosca possível de ser executado é limitado pelafórmula:

passo (mm) = rápido (mm/min) ÷velocidade da árvore (rpm)

onde o rápido é amáxima velocidade de deslocamento nos eixos damáquina (dado pelos parâmetros demáquina dos respectivos eixos).

2. O sinal de programação do ângulo de recuo deve ser coerente com o sinal domovimento incremental derecuo; para roscas externas, o ângulo deve ser positivo e, para roscas internas, deve ser negativo.

3. Pode-se encadear a execução de roscas programando-se uma sequência de sentenças de rosca. Ocomando liga de forma contínua a execução das sentenças.

4. Através da função auxiliar M79 o passo de rosca programado émultiplicado por 10, ampliando o passomáximo executável para 650mm. Através da funçãoM78 retorna-se à condição normal.

8.2.5 Translação do sistema de coordenadas - Ciclo 4

Este ciclo permite deslocar a origem do sistema de coordenadas num dado eixo. Para se deslocar a origememmais de um eixo é necessário programar nova sentença.

Inicialização com teclas e . O comandomonta a estrutura do ciclo e conduz a entrada de dados nasequência:

EIXO ?

Pressionar a tecla do eixo que se deseja deslocar a origem.

COORDENADA DE PRESET DOEIXO ?

Entrar com a nova cota desejada para a posição.


:CYC CALL 4 X(Z) A(I) 10.000; comentários


+/- 8.000,000mm

OBSERVAÇÕES:

1. O deslocamento pode ser programado emmodo absoluto ou incremental. Emmodo absoluto o valor pro-gramado passa a ser o novo valor de posição para o eixo correspondente. Emmodo incremental o valorprogramado é somado ao valor atual de posição no eixo correspondente.

2. Dependendo do valor do parâmetro P50, a execução do ciclo 4 altera o zero peça corrente.

8.2.6 Verificação do estado de uma entrada ou saída - Ciclo 5

Com esta sentença pode-se observar o estado das entradas e saídas do comando. É possível ainda a pro-gramação de um tempo de guarda durante o qual espera-se que, em funcionamento normal, a referida entradaseja ativada (ou desativada). Caso não ocorra essa ativação durante o tempo de guarda, o comando inter-rompe a execução do programa e sinaliza falha.

Esta sentença pode ser também preparatória para a sentença de salto condicional (CICLO 6).



OBSERVAR ENTRADA OU SAÍDA ?

Teclar para observar entradas e para observar saídas.

STATUS DESEJADO ?

Teclar para observar o estado “ligado” da entrada ou saída e para o estado "desligado".

E/S A OBSERVAR ?

Entrar com o número da entrada ou saída que se deseja observar.

TEMPO ?

No caso de simples observação do status da entrada ou saída, deve-se cancelar o tempo de guarda teclando. Caso se deseje tempo de guarda deve-se entrar com o valor do tempo de guarda (unidades de 0,1s).


:CYC CALL 5 E(S) ON(OFF) 5 (T 45); comentários


- entradas: 0 a 31

- saídas: 0 a 23

- tempo de guarda: 0 a 65.535

OBSERVAÇÕES:

1. Ao iniciar a execução da sentença de observação do estado de uma entrada com tempo de guarda ocomando verifica seu estado e o compara com o estado programado na sentença. Caso sejam iguais, oprograma passa a executar a próxima sentença; caso contrário, o comando permanece observando aentrada até que seu estado coincida com o programado e, a seguir, continua a execução do programa.Se, durante o tempo de guarda, o estado da entrada observada não coincidir com o estado programado, ocomando sinaliza falha e entra em estado de emergência.

2. Programando-se um tempo de guarda igual a zero, a sentença indica qual entrada ou saída será obser-vada durante uma execução especial do ciclo.

3. A ocorrência de falha é sinalizada através do ERRO 09 - ERRODE SUPERVISÃODEENTRADA/SAÍDA.

4. Quando o ciclo é preparatório para salto condicional (ver item 5.19.2), o estado da entrada ou saída não éobservado, sendo apenas indicado seu número ao passo seguinte.

5. Deve-se cancelar o tempo de observação no caso de posicionamento com observação simultânea deuma entrada (ver item 5.19.1).

8.2.7 Salto a uma marca no programa - Ciclo 6

Com esta sentença é possível desviar a execução do programa de forma incondicional ou de acordo com oestado de entradas ou saídas do comando.


TIPODO JUMP ?NOENT = JMP; 0=ON; 1=OFF

Teclar para salto caso entrada ou saída ligada;




Teclar para salto caso entrada ou saída desligada;

Teclar para salto incondicional.

NÚMERODO LABEL ?

Entrar com o número damarca label para a qual a execução do programa deve saltar caso a condição desalto seja satisfeita.


:CYC CALL 6 J (ON/OFF) 10; comentários


1 a 65535

OBSERVAÇÃO:

A sentença de salto condicional deve obrigatoriamente ser precedida por uma sentença de observação doestado de uma entrada ou saída (CICLO 5 indica qual entrada ou saída a ser observada).

8.3 Expressões

Formato Geral:

#endereço = [ expr ]

Resultado da expressão é atribuído ao registrador (#endereço).

Expressão expr pode ter muitas operações, usando [ ] ao invés de ( ).

Parêntesis ( ) são usados como comentários.

SIN Seno(X)COS Cosseno(X)TAN Tangente(X)ASIN Arco Seno(X)ACOS Arco Cosseno(X)ATAN Arco Tangente(X)SINH Seno Hiperbólico (X)COSH Cosseno Hiperbólico (X)TANH Tangente Hiperbólica (X)ASINH Arco Seno Hiperbólico (X)ACOSH Arco Cosseno Hiperbólico (X)ATANH Arco Tangente Hiperbólica (X)SQRT Raiz Quadrada(X)EXP Exponencial(X) = (e^X)LOG Log(X)LN Ln(X)ABS Valor Absoluto de X


ROUNDFIXFUPNEG Valor Negativo = 0-X

Exemplos:

#10 = #8 * SIN[#9]

#11 = #8 * COS[#9]

#12 = [#10 * #10] + [#11 * #11]

8.4 Execução Condicional: IF … THEN …

Formato Geral:

IF [ expr1 ] operador [ expr2 ] THEN #endereço = [ expr3 ]

Resultado de expr3 é atribuído ao registrador #endereço somente se condição for verdadeira.

Operadores podem ser:

Notação 1 Notação 2 Comparação< LT Menor<= LE Menor ou Igual== EQ Igual!= NE Diferente>= GE Maior ou Igual> GT Maior

Exemplos:

IF [#10] >= [5] THEN #10 = [0]

IF [#10] GE [5] THEN #10 = [0]

8.5 Execução Condicional: IF … GOTO…

Formato Geral:

IF [ expr1 ] operador [ expr2 ] THEN GOTO label




Desvia p/ label caso condição seja verdadeira.

Operadores são os mesmos que os usados no IF... THEN...

Exemplos:

IF [#10] >= [5] THEN GOTO 20 (Desvia se #10 for 5 oumais)

IF [#10] GE [5] THEN GOTO 20 (Desvia se #10 for 5 oumais)

8.6 Execução Condicional: WHILE ... END

Formato Geral:

WHILE [ expr1 ] operador [ expr2 ]

Bloco de Comando

END

Executa o Bloco de Comando enquanto condição for verdadeira.

Operadores são os mesmos que os usados no IF... THEN...

Exemplos:

#10 = 0

WHILE [#10] < [5]

#10 = #10 + 1 (Executa 5 vezes)

END


8.7 AvançadoUso das variáveis reservadas.

Abaixo vemos uma tabela com todas as variáveis reservadas utilizadas no cnc.

Nome da váriavel reservada Endereço Escrita/LeituraSTDADR_CHANNEL =RESERVED_REGISTERS_BASE

0 R

Select_PGM, 1 W

Váriavel utilizada para seleção de pro-grama, deve-se atribuir um númeronela, esse número será o programaselecionado. É utilizada em conjuntoicmo a variável acima.

Select_DIR, 2 W

Váriavel utilizada para seleção de dire-tório do programa, deve-se atribuir umnúmero nela, esse número será o pro-grama selecionado. É utilizada em con-juntoi cmo a variável acima

STDADR_BLOCK, 3 RSTDADR_BLOCKSAHEAD, 4 RSTDADR_ELAPSEDTIME, 5 RSTDADR_EXECSTATUS, 6 RSTDADR_POSTYPE, 7 RSTDADR_PLANE, 8 RSTDADR_POSMODE, 9 RSTDADR_FEEDTYPE, 10 RSTDADR_UNITS, 11 RSTDADR_RADIUSCOMP, 12 RSTDADR_LENGTHCOMP, 13 RSTDADR_ORIGIN, 14 RSTDADR_SHIFT, 15 RSTDADR_SURFSPEED, 16 RSTDADR_ACCURACY, 17 RSTDADR_SPINDLE, 18 RSTDADR_OPSTOP, 19 RSTDADR_SPINDLE_MODE, 20 RSTDADR_COOLER1, 21 RSTDADR_COOLER2, 22 R

STDADR_ACTIVETOOL, 23 R/WRetorna qual ferramenta está sele-cionada e/ou força uma ferramentapara seleção (utilizada na execução).




STDADR_ACTIVETOOLDEF, 24 R

Retorna qual ferramenta está sele-cionada (D), não é possível escrevernenhum valor. Para editar dados da fer-ramenta, utiliza a váriavel 80.

STDADR_LASTMCODE, 25 RSTDADR_LASTS, 26 RSTDADR_LASTF, 27 RSTDADR_POTF, 28 RSTDADR_POTS, 29 R

PosReal_A, 30 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção real do eixo.

PosReal_B, 31 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção real do eixo.

PosReal_C, 32 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção real do eixo.

PosReal_U, 33 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção real do eixo.

PosReal_V, 34 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção real do eixo.

PosReal_W, 35 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção real do eixo.

PosReal_X, 36 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção real do eixo.

PosReal_Y, 37 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção real do eixo.

PosReal_Z, 38 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção real do eixo.

PosTeoric_A, 39 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção teórica do eixo.

PosTeoric_B, 40 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção teórica do eixo.

PosTeoric_C, 41 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção teórica do eixo.

PosTeoric_U, 42 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção teórica do eixo.

PosTeoric_V, 43 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção teórica do eixo.

PosTeoric_W, 44 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção teórica do eixo.

PosTeoric_X, 45 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção teórica do eixo.

PosTeoric_Y, 46 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção teórica do eixo.

PosTeoric_Z, 47 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção teórica do eixo.


PosFinal_A, 48 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção final do eixo.

PosFinal_B, 49 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção final do eixo.

PosFinal_C, 50 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção final do eixo.

PosFinal_U, 51 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção final do eixo.

PosFinal_V, 52 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção final do eixo.

PosFinal_W, 53 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção final do eixo.

PosFinal_X, 54 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção final do eixo.

PosFinal_Y, 55 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção final do eixo.

PosFinal_Z, 56 R Váriavel utilizada para leitura da posi-ção final do eixo.

STDADR_POS_A, 57 RSTDADR_POS_B, 58 RSTDADR_POS_C, 59 RSTDADR_POS_U, 60 RSTDADR_POS_V, 61 RSTDADR_POS_W, 62 RSTDADR_POS_X, 63 RSTDADR_POS_Y, 64 RSTDADR_POS_Z, 65 R

STDADR_TOOLRADIUS, 66 RSTDADR_TOOLENGTH, 67 RSTDADR_TOOLENGTH2, 68 RSTDADR_TOOLSIDE, 69 RSTDADR_FEEDRATE, 70 RSTDADR_SPINDLESPEED, 71 RSTDADR_USERLEVEL, 72 R

//data baseSTDADR_PUT_DATA, 73 WSTDADR_GET_DATA, 74 WSTDADR_GET_INDEX, 75 RSTDADR_PUT_INDEX, 76 RSTDADR_CLEAR_ALL_DATA, 77 W




STDADR_SAVE_DATA, 78 WSTDADR_LOAD_DATA, 79 W

// tool data

Select_TOOL, 80 W

Váriavel responsavel por selecionaruma ferramenta na tabela de fer-ramentas. Essa váriavel não selecionaferramenta para execução, só preparaa ferramenta para ser alterada uti-lizando as variáveis abaixo.

Select_TOOL_F, 81 WVáriavel para alterar a família da fer-ramenta que foi selecionada pela vári-avel 80.

Select_TOOL_L, 82 W Váriavel para alterar o comprimento daferramenta selecionada.

Select_TOOL_LX, 83 W Váriavel para alterar o LX da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_LZ, 84 W Váriavel para alterar o LZ da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_R, 85 W Váriavel para alterar o raio da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_LC, 86 W Váriavel para alterar o LC da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_DL, 87 W Váriavel para alterar o DL da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_DLX, 88 W Váriavel para alterar o DLX da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_DLZ, 89 W Váriavel para alterar o DLZ da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_DR, 90 W Váriavel para alterar o DR da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_TR, 91 W Váriavel para alterar o TR da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_AP, 92 W Váriavel para alterar AP da ferramentaselecionada.

Select_TOOL_AC, 93 W Váriavel para alterar o AC da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_DI, 94 W Váriavel para alterar o DI da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_W, 95 W Váriavel para alterar oW da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_N, 96 W Váriavel para alterar o N da ferramentaselecionada.

Select_TOOL_TS, 97 W Váriavel para alterar o TS da fer-ramenta selecionada.

Select_TOOL_COR, 98 W Váriavel para alterar o COR da fer-ramenta selecionada.


Select_TOOL_UNIT, 99 W Váriavel para alterar o Unit da fer-ramenta selecionada.

STDADR_POSTR_A, 100 RSTDADR_POSTR_B, 101 RSTDADR_POSTR_C, 102 RSTDADR_POSTR_U, 103 RSTDADR_POSTR_V, 104 RSTDADR_POSTR_W, 105 RSTDADR_POSTR_X, 106 RSTDADR_POSTR_Y, 107 RSTDADR_POSTR_Z, 108 R

STDADR_POSTT_A, 109 RSTDADR_POSTT_B, 110 RSTDADR_POSTT_C, 111 RSTDADR_POSTT_U, 112 RSTDADR_POSTT_V, 113 RSTDADR_POSTT_W, 114 R

STDADR_POSTT_X, 115 R Variavel que indica a posição teóricado eixo X.

STDADR_POSTT_Y, 116 RSTDADR_POSTT_Z, 117 R

STDADR_POSTF_A, 118 RSTDADR_POSTF_B, 119 RSTDADR_POSTF_C, 120 RSTDADR_POSTF_U, 121 RSTDADR_POSTF_V, 122 RSTDADR_POSTF_W, 123 RSTDADR_POSTF_X, 124 RSTDADR_POSTF_Y, 125 RSTDADR_POSTF_Z, 126 R

// tracer 127 WSTDADR_TRACER_RESET, 128 WSTDADR_TRACER_ENABLE, 129 WSTDADR_TRACER_DISABLE,

// Axes limits REGISTERSSTDADR_LIMIT_X_LIMIT, 130 WSTDADR_LIMIT_X_STATUS, 131 R




STDADR_LIMIT_X_POS, 132 WSTDADR_LIMIT_X_NEG, 133 W

STDADR_LIMIT_Y_LIMIT, 134 WSTDADR_LIMIT_Y_STATUS, 135 RSTDADR_LIMIT_Y_POS, 136 WSTDADR_LIMIT_Y_NEG, 137 W

STDADR_LIMIT_Z_LIMIT, 138 WSTDADR_LIMIT_Z_STATUS, 139 RSTDADR_LIMIT_Z_POS, 140 WSTDADR_LIMIT_Z_NEG, 141 W

STDADR_LIMIT_U_LIMIT, 142 WSTDADR_LIMIT_U_STATUS, 143 RSTDADR_LIMIT_U_POS, 144 WSTDADR_LIMIT_U_NEG, 145 W

STDADR_LIMIT_V_LIMIT, 146 WSTDADR_LIMIT_V_STATUS, 147 RSTDADR_LIMIT_V_POS, 148 WSTDADR_LIMIT_V_NEG, 149 W

STDADR_LIMIT_W_LIMIT, 150 WSTDADR_LIMIT_W_STATUS, 151 RSTDADR_LIMIT_W_POS, 152 WSTDADR_LIMIT_W_NEG, 153 W

STDADR_LIMIT_A_LIMIT, 154 WSTDADR_LIMIT_A_STATUS, 155 RSTDADR_LIMIT_A_POS, 156 WSTDADR_LIMIT_A_NEG, 157 W

STDADR_LIMIT_B_LIMIT, 158 WSTDADR_LIMIT_B_STATUS, 159 RSTDADR_LIMIT_B_POS, 160 WSTDADR_LIMIT_B_NEG, 161 W

STDADR_LIMIT_C_LIMIT, 162 WSTDADR_LIMIT_C_STATUS, 163 RSTDADR_LIMIT_C_POS, 164 W


STDADR_LIMIT_C_NEG, 165 W

// G99 , G98 andG80STDADR_CYC_RETURN_TYPE, 166 R

// OVER METAL LAYERSTDADR_OVER_METAL, 167 W

// SCOPE DATASTDADR_SCOPE_DATA_AXIS_1, 168 W

STDADR_SCOPE_DATA_AXIS_2, 169 W

STDADR_SCOPE_DATA_CMD, 170 W

// Extended TOOLDATASTDADR_TOOL_NALARM, 171 WSTDADR_TOOL_NCORR, 172 WSTDADR_TOOL_XLCORR, 173 WSTDADR_TOOL_ZRCORR, 174 W

// User Tables Read/WriteAccessSTDADR_USER_TABLE_SET_ID = RESERVED_REGISTERS_BASE

180 W

STDADR_USER_TABLE_SET_LIN, 181 W

STDADR_USER_TABLE_SET_COL, 182 W

// User Tables Read AccessSTDADR_USER_TABLE_GET_DATA, 183 R

STDADR_USER_TABLE_GET_LINS, 184 R

STDADR_USER_TABLE_GET_COLS, 185 R

// TABLE X,FXSTDADR_USER_TABLE_SET_XDATA, 186 W

STDADR_USER_TABLE_GET_LIN_XDATA, 187 R




STDADR_USER_TABLE_SET_COL_FX, 188 W

STDADR_USER_TABLE_GET_FX, 189 R

// Tool ChangerSTDADR_TOOL_CHANGER_POSITION = RESERVED_REGISTERS_BASE

190 W

STDADR_TOOL_CHANGER_ASK_TOOL, 191 R

STDADR_TOOL_CHANGER_SET_TOOL, 192 W

STDADR_TOOL_CHANGER_TOOL, 193 W

STDADR_TOOL_CHANGER_ASK_POSITION 194 R

STDADR_TOOL_CHANGER_ASK_FREE_POSITION 195 R

// Main InitializationSTDADR_MAIN_INITIALIZATION = RESERVED_REGISTERS_BASE

200 R

// Emergency StateSTDADR_EMERGENCY_STATE = RESERVED_REGISTERS_BASE

201 W

// Actual Feed RateSTDADR_ACTUAL_FEEDRATE= RESERVED_REGISTERS_BASE

205 R

// Spindle Index Stop ANGLESTDADR_SPINDLE_INDEX_STOP_ANGLE 206 R

// Spindle THEOSpeedSTDADR_SPINDLE_THEO_SPEED 207 R

// Atomic Function CounterSTDADR_EXE_ATOMIC_FUNCTION_COUNTER, 208 W


STDADR_DSP_ATOMIC_FUNCTION_COUNTER 209 R

// Preset AxisSTDADR_PRESET_A =RESERVED_REGISTERS_BASE

210 W

STDADR_PRESET_B 211 WSTDADR_PRESET_C 212 WSTDADR_PRESET_U 213 WSTDADR_PRESET_V 214 WSTDADR_PRESET_W 215 WSTDADR_PRESET_X 216 W Variável que realiza preset no eixo X.STDADR_PRESET_Y 217 WSTDADR_PRESET_Z 218 WSTDADR_SELECT_ORIGIN 219 W

// Last Stop PositionSTDADR_POS_STOP_X =RESERVED_REGISTERS_BASE

220 R

STDADR_POS_STOP_Y, 221 RSTDADR_POS_STOP_Z, 222 R

// Graphic Cutting StatusSTDADR_GRAPHIC_CUTTING_STATUS 223 W

// Resume Program Break PointConditionsSTDADR_BREAK_POINT_N_TIMES_CONDITION, 224 W

STDADR_BREAK_POINT_M_FUNCITION 225 W

// Feed Rate ControlSTDADR_SET_FEEDRATE, 226 WSTDADR_SET_LOCK 227 W

// Execution Cursor StatusSTDADR_EXE_CURSOR_STATUS, 228 R

// RTC YEAR




STDADR_RTC_YEAR =RESERVED_REGISTERS_BASE

230 R

// RTC MONTHSTDADR_RTC_MONTH, 231 R

// RTC DAYSTDADR_RTC_DAY, 232 R

// RTC HOURSTDADR_RTC_HOUR, 233 R

// RTC MINUTESTDADR_RTC_MINUTE, 234 R

// RTC SECONDSTDADR_RTC_SECOND, 235 R

// RTC YEAR_MONTH_DAY_SINCE_2000STDADR_RTC_YEAR_MONTH_DAYS_SINCE_2000, 236 R

// RTC HOUR_MINUTE_SECOND_OF_CURRENT_YEARSTDADR_RTC_HOUR_MINUTE_SECOND_OF_CURRENT_YEAR,

237 R

// SD_CARD StatusSTDADR_SD_CARD_STATUS, 238 R

// User Tables Write AccessSTDADR_USER_TABLE_WR_DATA = RESERVED_REGISTERS_BASE

240 W

STDADR_USER_TABLE_WR_TAB_FILE, 241 W

STDADR_USER_TABLE_WR_CSV_FILE, 242 W

STDADR_USER_TABLE_LD_DXF_FILE 243 W


// Current Block IDSTDADR_CURRENT_BLOCK_ID = RESERVED_REGISTERS_BASE

245 W

// Tool Offsets for GraphicsSTDADR_GRAF_TOOL_OFFSET_X, 246 W

STDADR_GRAF_TOOL_OFFSET_Y, 247 W

// PunchMODESTDADR_SET_PUNCH_MODE, 248 W

STDADR_SET_PUNCH_DIST, 249 W

// Reverse Execution StatusSTDADR_REVERSE_EXECUTION_STATUS =RESERVED_REGISTERS_BASE

250 R

STDADR_WAIT_FOR_DRAWING_ELEMENTS =RESERVED_REGISTERS_BASE

251 R

// Resume Execution TypeSTDADR_RESUME_EXECUTION_TYPE =RESERVED_REGISTERS_BASE

252 R

// Generic PLC Serial Comu-nication ProtocolSTDADR_PLC_SERIAL_GEN_PROTOCOL_SERVICE =RESERVED_REGISTERS_BASE

255 W

// Dry Run Feed Rate OverrideSTDADR_DRY_RUN_FEED_RATE_OVERRIDE =RESERVED_REGISTERS_BASE

256 W

// Insert Mcode when transitionG00 to G02 or G03




STDADR_INSERT_MCODE_G00_TO_G02_OR_G03 =RESERVED_REGISTERS_BASE

257 W

// Small Lines Size and Feed RateSTDADR_SMALL_LINES_SIZE= RESERVED_REGISTERS_BASE

258 W

STDADR_SMALL_LINES_FEED_RATE = RESERVED_REGISTERS_BASE

259 W

// GoToM Table GoTo LineSTDADR_ELEMENTS_STORED_ON_M_TABLE =RESERVED_REGISTERS_BASE

260 R

STDADR_CURRENT_MARK_INDEX_FROM_M_TABLE, 261 R

STDADR_GOTO_MARK_INDEX_M_TABLE 262 W

STDADR_GOTO_LAST_MARK_LINE_M_TABLE 263 W

// Reset Execution TimeSTDADR_RESET_EXEC_TIMER = RESERVED_REGISTERS_BASE

265 W

// Feed Rate OverrideSTDADR_FEED_RATE_OVERRIDE, / 266 W

STDADR_DISTANCE_TO_VERTICE, 267 R

// M00 behaves likeM30STDADR_M00_BEHAVES_LIKE_M30, 268 W

// Changes Acceleration duringCircular InterpolationSTDADR_OPTION_ACC_CIRC_INTERPOL_P142 269 W


STDADR_REC_CMD =RESERVED_REGISTERS_BASE

270 W

STDADR_REC_CMD_STATUS 271 RSTDADR_REC_AREA 272 WSTDADR_REC_SIZE 273 WSTDADR_REC_BLOCK 274 WSTDADR_REC_ID 275 WSTDADR_REC_BLK_ID 276 WSTDADR_REC_PLC_ADR 277 WSTDADR_REC_REGISTER 278 WSTDADR_REC_BLOCK_CNT 279 W

STDADR_CUT_GRAPH_OFFSET_X = RESERVED_REGISTERS_BASE

280 W

STDADR_CUT_GRAPH_OFFSET_Y 281 W

STDADR_CUT_GRAPH_Rota-tion 285 W

STDADR_CUT_GRAPH_Board_Lenght_X 283 W

STDADR_CUT_GRAPH_Board_Lenght_Y 284 W

STDADR_CUT_GRAPH_TABLE_BLOCK_ID 285 W

STDADR_CUT_GRAPH_MIRROR_CMD 286 W

// Circular Feed Rate OverrideSTDADR_CIR_FEED_RATE_OVERRIDE 287 W

STDADR_CUT_GRAPH_FIT_ON_SCREEN 288 W

// Program accumulated length:total length = lPgmLen +fPgmLen/1000 inmmSTDADR_PGM_LENGHT_REST_MM = RESERVED_REGISTERS_BASE

290 W

STDADR_PGM_LENGHT_TOTAL_IN_METERS 291 W

STDADR_DSP_LENGHT_REST_MM 292 W




STDADR_DSP_LENGHT_TOTAL_IN_METERS 293 W

// Copying Programs to and fromSD CARDSTDADR_PGM_COPY_CMD =RESERVED_REGISTERS_BASE

300 W

STDADR_PGM_COPY_SRC 301 WSTDADR_PGM_COPY_DST 302 W

// Perimeter CooplingSTDADR_PERIMETER_COOPLING_AXIS =RESERVED_REGISTERS_BASE

310 W

STDADR_PERIMETER_COOPLING_FACTOR 311 W

// Coordinates Transformation fortangencial cooplingSTDADR_COORD_TRANS_TAN_RADIUS = RESERVED_REGISTERS_BASE

315 W

STDADR_COORD_TRANS_TAN_X_FIX 316 W

STDADR_COORD_TRANS_TAN_Y_FIX 317 W

// Read PGM 1 to 20 Header REPand store in #val vector// %1 ( 3210 x 2200M0077450Rep. )

STDADR_READ_REP_INFO_IN_PGMs_HEADER, 318 W

STDADR_READ_REP_INIT_PGM 319 W

STDADR_MIN_RADIUS_CIRCULAR 320 W

STDADR_MAX_RADIUS_CIRCULAR 321 W

STDADR_SELECT_PGM_TV_WAY 322 W

STDADR_SELECT_REP_TV_WAY 323 W


STDADR_SELECT_MINIMUM_MOVE 324 W

STDADR_SHEET_SIZE_X 325 WSTDADR_SHEET_SIZE_Y 326 WSTDADR_FTP_DEL_ALL_CNT 327 RSTDADR_FTP_DEL_FILE_CNT 328 R

// Motion Data Structure to inter-face Cyc with Flight Simula

STDADR_PLC_MOTION_DATA_ADR = RESERVED_REGISTERS_BASE

330 W

STDADR_PLC_RM_STATUS_ADR 331 W

STDADR_CHECK_MOTION_DATA_STATUS 332 R

STDADR_CMD_STATE_REQUEST 333 W

// AUTO_BALANCERSTDADR_AUTO_BALANCER_CMD_ADR = RESERVED_REGISTERS_BASE

340 W

STDADR_AUTO_BALANCER_STATUS_ADR 341 R

STDADR_AUTO_BALANCER_SENSIBILITY_DATA_ADR 342 R

STDADR_AUTO_BALANCER_DELAY_DATA_ADR 343 R

STDADR_AUTO_BALANCER_WEIGHT_DATA_ADR 344 R

STDADR_AUTO_BALANCER_CORRECTION_ANG_DATA_ADR

345 R

STDADR_EPSON_ROBOT_CMD = RESERVED_REGISTERS_BASE

350 W

STDADR_EPSON_ROBOT_DATA0 351 W

STDADR_EPSON_ROBOT_DATA1 352 W

STDADR_EPSON_ROBOT_STATUS 353 R




STDADR_EPSON_ROBOT_RET0 354 R

STDADR_EPSON_ROBOT_RET1 355 R

// Part Program Automatic Gene-rationSTDADR_CONVERT_PGM_TO_AF_PGM_CMD = R 360 W

STDADR_CONVERT_PGM_TO_AF_STATUS 361 R

STDADR_SELECT_PGM_FOR_EXECUTION 362 W

STDADR_SELECT_DIR_FOR_EXECUTION 363 W

STDADR_SELECT_AF_PGM_FOR_DESTINATION 364 W

STDADR_SELECT_AF_DIR_FOR_DESTINATION 365 W

// PROTEOPC// Non Volatile TableSTDADR_MEM_PLC_FLUSH_CMD = RESERVED_REGISTERS_BASE

370 W

// SimulationMode StatusSTDADR_SIMULATION_MODE 371 R

//Reports ID and Report Com-mand


STDADR_REPORT_ID_TYPE, 372 W

Variável de escrita utilizada para indi-car qual tipo de relatório será utilizado.MOTION_CONTROL_RUNCYCLE_POINTS = ID 0

MOTION_CONTROL_ETHERCAT_POINTS = ID 1

MOTION_CONTROL_ELEMENT_TABLE = ID 2

MOTION_CONTROL_ELEMENT_QUEUE = ID 4

MOTION_CONTROL_THEO_POSITION= ID 5

MOTION_CONTROL_ATOMIC_FUNCTIONS_QUEUE = ID 6

INTERPRETER_AF_QUEUE = ID 7

INTERPRETER_PARSER_OUTPUT_FILE = ID 8

EXECUTION_AF_FILE = ID 9

EXECUTION_GRAPHIC_ELEMENT_TABLE_FILE = ID 10

EXECUTION_GRAPHIC_LINE_CIRCLE_FILE = ID 11

RUNTIME_INTERFACES_TABLE_FILE= ID 12

SYSTEM_INFO_TABLE_FILE = ID 13

PERFORMANCE_INFO_FILE = ID 14

CUT_CONSOLE_COMMANDS_FILE =ID 15

STDADR_REPORT_COMMAND, 373 W

Váriavel utilizada para dar comandosde reports. É possível habilitar o rela-tório, desabilitar e escrever o relatóriono arquivo(ID=1,2,3) respectivamente.

Para a utlização correta, deve-se sele-cionar um ID na variável 372 e na 373devemos dar os comandos. Pri-meiramente habilitar o relatório emseguida, criar o arquivo.

//Drive Aux Encoder (2nd Posi-tion)STDADR_POSAUXENC_A =RESERVED_REGISTERS_BASE

380 R

STDADR_POSAUXENC_B 381 RSTDADR_POSAUXENC_C 382 RSTDADR_POSAUXENC_U 383 RSTDADR_POSAUXENC_V 384 RSTDADR_POSAUXENC_W 385 RSTDADR_POSAUXENC_X 386 R




STDADR_POSAUXENC_Y 387 RSTDADR_POSAUXENC_Z 388 RSTDADR_LAGAUXENC_A 389 RSTDADR_LAGAUXENC_B 390 RSTDADR_LAGAUXENC_C 391 RSTDADR_LAGAUXENC_U 392 RSTDADR_LAGAUXENC_V 393 RSTDADR_LAGAUXENC_W 394 RSTDADR_LAGAUXENC_X 395 RSTDADR_LAGAUXENC_Y 396 RSTDADR_LAGAUXENC_Z 397 RSTDADR_ENABLE_AUXENC_A 398 W

STDADR_ENABLE_AUXENC_B 399 W

STDADR_ENABLE_AUXENC_C 400 W

STDADR_ENABLE_AUXENC_U 401 W

STDADR_ENABLE_AUXENC_V 402 W

STDADR_ENABLE_AUXENC_W 403 W

STDADR_ENABLE_AUXENC_X 404 W

STDADR_ENABLE_AUXENC_Y 405 W

STDADR_ENABLE_AUXENC_Z 406 W

// DRIVE PDO Information// Drive numberSTDADR_DRIVE_NUMBER =RESERVED_REGISTERS_BASE + 410

410 W

STDADR_DRIVE_ACTUAL_POSITION 411 R

STDADR_DRIVE_ACTUAL_VELOCITY 412 R

STDADR_DRIVE_ACTUAL_TORQUE 413 R

STDADR_DRIVE_FAULT_CODE 414 R

STDARD_DRIVE_NUMBER_FAULTS 415 R


//Analog OutputSTDADR_DRIVE_ANALOG_OUTPUT = RESERVED_REGISTERS_BASE

420 W

STDADR_RESET_AXIS_TURN= RESERVED_REGISTERS_BASE + 430

430 W

// Manual Mode

STDADR_MANUALMODE_MODE 432 R/W

Váriavel que indica qual modo estaselecionado. É possível também sele-cionar qual modo de jog ao escrevernessa variável.

MAN_JOG = 0,

MAN_INCREMENTAL = 1

MAN_WHEEL = 2

MAN_JOYSTICK = 3

STDADR_MANUALMODE_INC_SCALE 433 R/W

Retorna o valor do incremento quandoomodo selecionado é o incremental.Também é possível forçar o valor doincremento através dela.

STDADR_MANUALMODE_WHEEL_AXIS 434 R

Retorna qual o eixo selecionado namanivela.

Eixo X = 1

Eixo Y = 2

Eixo Z = 3

Eixo A = 4

Eixo B = 5

Eixo C = 6

Eixo U = 7

Eixo V = 8

EixoW = 9STDADR_MANUALMODE_WHEEL_SCALE 435 R Retorna o valor da escala quando sele-

cionadomodomanivela.STDADR_MANUALMODE_JOY_AXES 436 R Retorna qual o eixo selecionado no

modo joystick.



Manual de Programação do CNC | 9 Parâmetros CNC

9 Parâmetros CNC

A Região de Parâmetros ( Área P ) é composta por 1000 parâmetros demáquina + Parâmetros de con-figuração de Rede.

100 Parâmetros Gerais8 x 100 Parâmetros por Eixo ( 8 eixos => 800 Parâmetros )100 Parâmetros do PLC9 Parâmetros de configuração de Rede

Os Parâmetros estão numerados da seguinte forma:

Par 000 até Par 099 = Parâmetros Gerais

Par 100 até Par 199 = Parâmetros Eixo 1









As teclas de navegação ( setas , PgUP e PgDown ) permitem a visualização dos valores programados e ape-nas o usuário ZERO ( fabricante ) tem permissão para alterar os valores dos parâmetros demáquina.

Através das setas direita e esquerda podemos selecionar o conjunto de parâmetros desejado.

Para encontrar um parâmetro use as teclas ou pressione e digite o numero do parâmetro desejado.

Na estrutura de diretórios do CNC Proteo existe um arquivo de configuração ( Proteo.par ) onde estão defi-nidas todas as propriedades dos diversos parâmetros demáquina.

A cada Parâmetro está associado um conjunto de propriedades:

l Número de Identificação ( N ) 0 – 999 Nome : Texto que identifica o parâmetro ( um para cada idioma )l Nome: Texto que identifica o parâmetro ( um para cada idioma )l Help : Texto contendo uma breve explicação sobre o parêtro ( um para cada idioma )l Valor : Tipo + Formato + Limites + Valor default

No apêndice A está o arquivo padrão Proteo.par. O Fabricante damáquina pode customizar estes arquivopara incluir parâmetros de PLC, explicações adicionais ou atémesmomodificar os nomes dos parâmetrosgerais e também dos eixos. O CNC apenas interpreta os valores numéricos dos parâmetros enquanto que ostextos e propriedades apenas tem efeito no editor de parâmetros.




9.1 Parâmetros Gerais

9.1.1 P 000 - Definição de IdiomaDescrição: Permite a definição do índice base para tabela de tradução de textos nos idiomas previstos.

Formato: Combo Box

0 = português ( default )

1 = ingles

2 = espanhol

3 = italiano

4 = francês


5 = alemão

6 = outros

Os textos nos arquivos de configuração devem ser traduzidos e as traduções incluídas nos espaços apro-priados.

Caso o idioma solicitado não esteja definido, o idioma default será utilizado

9.1.2 P 001 - Tipo de MáquinaDescrição: Escolhe entre duas configurações básicas para amáquina: Máquina Principal ouMáquina Alter-nativa.

Formato: Combo Box

0 = Máquina Principal ( default )

1 = Máquina Alternativa

Por exemplo:

Máquina Principal = FresaMáquina Alternativa = Torno

Eixos X,Y,Z e S Eixos X e Z

Quando o parâmetro P 001 for alterado, o CNC irá inicializar vários objetos de tela e também os programasde execução para se adaptar amudança do tipo demáquina. Diversos parâmetros tem duas definições, umaparamáquina principal e outra paramáquina alternativa.

9.1.3 P 002 - Tipo de Máquina PrincipalDescrição: Escolhe o tipo demáquina principal.

Formato: Combo Box

0 = Fresa ( default )

1 = Torno torre traseira

2 = Torno torre dianteira

3 = Máquina de Corte

9.1.4 P 003 - Tipo de Máquina AlternativaDescrição: Escolhe o tipo demáquina alternativa.

Formato: Combo Box

0 = Fresa ( default )

1 = Torno torre traseira

2 = Torno torre dianteira

3 = Máquina de Corte




9.1.5 P 004 - Cota Principal

Descrição: Escolhe o tipo de cota principal = aparece na primeira linha e também no objeto com númerosgrandes.

Formato : Combo Box

0 = NãoMostra ( default )

1 = Real

2 = Teórica

3 = Ferramenta Real

4 = Ferramenta Teórica

5 = Distância Real

6 = Distância Teórica

7 = Absoluta Real

8 = Absoluta Teórica

90 = Rotativa Real

91 = Rotativa Teórica

92 = Lag

93 = Tabela de Correção

94 = Encoder Auxiliar

95 = Lag Auxiliar

9.1.6 P 005 - Cota SecundáriaDescrição: Escolhe o tipo de cota secundária = aparece na segunda linha das coordenadas.

Formato: Combo Box

0 = NãoMostra ( default )

1 = Real

2 = Teórica

3 = Ferramenta Real

4 = Ferramenta Teórica

5 = Distância Real

6 = Distância Teórica

7 = Absoluta Real

8 = Absoluta Teórica

93 = Rotativa Real

94 = Rotativa Teórica

95 = Lag

93 = Tabela de Correção

94 = Encoder Auxiliar

95 = Lag Auxiliar


9.1.7 P 006 - Modo de SimulaçãoDescrição: Escolhe tipo de simulação.

Formato: Combo Box

0 = Normal ( default )

1 = Demonstração

Nomodo demonstração fica habilitado o procedimento de gravação de seqüência de teclas:

Para ativar estemodo, pressionar a tecla dememorização de tela por um tempo superior a 4 segundos. Con-firmado o início do procedimento de gravação, as teclas seguintes bem como o intervalo de tempo entre asteclas ficam registrados e vão sendomemorizados para apresentação posterior. Pressionando novamente atecla dememorização de tela o processo de gravação termina.

Imediatamente e depois toda vez que o CNC for iniciado ( ligar ), o CNC passa a reproduzir o arquivo com osdados memorizados.

Para limpar a gravação, pressionar a tecla dememorização de tela por um tempo superior a 4 segundos euma vez confirmado devemos pressionar novamente o botão dememorização. Umamensagem informandoque a gravação foi encerrada oumelhor, cancelada, aparede no display.

9.1.8 P 007 - Preset afeta zero ativoDescrição: Preset afeta zero ativo

Formato: Combo Box

0 = Sim

1 = Não

9.1.9 P 008 - Modo de Programação MCS/ISO/MACHDescrição: NomodoMACH os valores IJK são absolutos, nomodo ISO incrementais

Formato: Combo Box

0 = MCS

1 = ISO

2 = MACH

9.1.10 P 009 - Modo MCS usa: p/ delimitar blocoDescrição: Determina se novos programas usam delimitador (:) no início de cada bloco de comando.

Formato: Combo Box

0 = Sim

1 = Não




9.1.11 P 010 - Dados: Base dos Registros HnnnnDescrição: Define número do parâmetro H corresp. ao início da estrutura de dados, < 0 => DEMO

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0”

9.1.12 P 011 - Dados: Número de RegistrosDescrição: Define o número de registros (floats) da estrutura de dados

Formato: Combo Box


9.1.13 P 012 - Habilita tabela M code (Índice 900 ... 999)Descrição: “0” = sem tabela, valor entre 900 e 999 => define a entrada da tabela nos parâmetros do PLC,zerar último valor.

Formato: Combo Box


9.1.14 P 013 - Execução Mostra conteúdo dos ciclosDescrição: Execuçãomostra conteúdo de sub-programas e ciclos

Formato: Combo Box

0 = Sim

1 = Não

9.1.15 P 014 - Função T chama ciclo 2Descrição: Função T chama sub-programa 2 no diretório de ciclos

Formato: Combo Box

0 = Sim

1 = Não

9.1.16 P 015 - Início de execução em qualquer linhaDescrição: Nível de usuário que pode iniciar programa em qualquer ponto

Formato: Combo Box


0 = User 0

1 = User 1

2 = User 2

3 = User 3

4 = User 4

5 = User 5

6 = User 6

7 = User 7

8 = User 8

9 = Operador

9.1.17 P 016 - Usuário mínimo para editar ferramentasDescrição: Nível de usuário que pode editar ferramentas

Formato: Combo Box

0 = User 0

1 = User 1

2 = User 2

3 = User 3

4 = User 4

5 = User 5

6 = User 6

7 = User 7

8 = User 8

9 = Operador

9.1.18 P 017 - Habilita LOG de eventosDescrição: Habilita log de eventos.

Formato: Combo Box

0 = Sim

1 = Não

9.1.19 P 018 - Inverte Sentido M3 / M4Descrição: Inverte sentido de rotaçãoM3/M4

Formato: Combo Box

0 = Não




1 = Máq. Principal

2 = Máq. Alternativa

3 = Ambas

9.1.20 P 019 - Inverte sentido na circularDescrição: Inverte sentido demovimento na interpolação circular

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Máq. Principal


3 = Ambas

9.1.21 P 020 - CAN: Tempo de guarda-nóDescrição: Tempo de guarda-nó CAN

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “100” ms (unidade)

9.1.22 P 021 - CAN: Número de falhas seguidas para erroDescrição: Número de falhas seguidas para erro de guarda-nó

Formato: Combo Box


9.1.23 P 022 - Coordenadas em polegadasDescrição: Coordenadas em polegadas ou emmilímetros

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Sim

9.1.24 P 023 - Programação em DIÂMETRO (X)Descrição: Programação em DIÂMETRO ou em RAIO (X)

Formato Combo Box

0 = Não

1 = Máq. Principal



3 = Ambas

9.1.25 P 024 - Seleciona POT de Avanço (POT F)Descrição: Indica onde o Potenciômetro de Avanço está ligado

Formato: Combo Box

0 = Nenhum

1 = POT 1

2 = Terminal Integrado

3 = POT 2

4 = POT 2 Terminal Remoto

5 = Entrada Analógica 1 – Bast.




9.1.26 P 025 - Valor máximo do POT FDescrição: Valor máximo que o Potenciômetro de Avanço pode ter em porcentagem.

Formato: Combo Box

Exemplo: 150% (unidade)

9.1.27 P 026 - Seleciona POT dom Spindle (POT S)Descrição: Indica onde o Potenciômetro do Spindle está ligado.

Formato: Combo Box

0 = Nenhum

1 = POT 1

2 =Terminal Integrado

3 = POT 2

4 = Terminal Remoto





9.1.28 P 027 - Valor máximo do POT S




Descrição: Valor máximo que o Potenciômetro do Spindle pode ter em porcentagem

Formato: Combo Box


9.1.29 P 028 - Valor mínimo do POT SDescrição: Valor mínimo que o Potenciômetro do Spindle pode ter em porcentagem

Formato: Combo Box


9.1.30 P 029 - JoystickDescrição: Joystick

Formato: Combo Box

0 = Desligado

1 = Eixo X

2 = Eixo Y

3 = Eixo Z

4 = Eixo XY

5 = Eixo XZ

6 = Eixo YZ

7 = Eixo XYZ

9.1.31 P 030 - Tipo de TecladoDescrição: Seleciona Tipo de Teclado

Formato: Combo Box


9.1.32 P 031 - Tabela do trocador de FerramentasDescrição: Endereço H inicial da tabela do trocador de ferramentas

Formato: Combo Box


9.1.33 P 032 - Num. posições do trocador de ferramentas


Descrição: Número de posições do trocador de ferramentas

Formato: Combo Box


9.1.34 P 033 - DSP WatchDog ( Emergência )Descrição: Emergência do DSP ao perder comunicação com o ARM

Formato: Combo Box

0 = Sim

1 = Não

9.1.35 P 034 - Usinagem em alta velocidade ( modo HI-SPEED)Descrição: Usinagem em alta velocidade (modo HI-SPEED) p/ programas CAD/CAM

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Sim

9.1.36 P 035 - Habilita retorno a marca do Programa (M...)Descrição: Habilita Memorização deMarcas de programa ( M ...)

Formato: Combo Box

9.1.37 P 036 - Seleciona Manivela 1Descrição: SelecionaManivela 1

Formato: Combo Box

0 = Desligada

1 = Maniv 1 Terminal Integrado


3 = Maniv 1 Terminal Remoto


9.1.38 P 037 - Manivela 1: Eixo selecionadoDescrição: Manivela 1: Eixo selecionado

Formato: Combo Box

0 = Desligada




1 = Eixo X

2 = Eixo Y

3 = Eixo Z

4 = Eixo A

5 = Eixo B

6 = Eixo C

7 = Eixo U

8 = Eixo V

90 = EixoW

91 = Eixo Configurável

9.1.39 P 038 - Manivela 1: Velocidade MáximaDescrição: Manivela 1: VelocidadeMáxima (Eixo Linear emmm/min; Rotativo em graus/min)

Formato: Combo Box

Exemplo: 1000mm/min (unidade)

9.1.40 P 039 - Manivela 1: Inverte SentidoDescrição: Manivela 1: Inverte sentido dos pulsos

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Máq. Principal


3 = Ambas


Formato: Combo Box

0 = Desligada






9.1.42 P 041 - Manivela 2: Eixo selecionadoDescrição: Manivela 2: Eixo selecionado (Eixo Linear emmm/min; Rotativo em graus/min)

Formato: Combo Box

0 = Desligada

1 = Eixo X

2 = Eixo Y

3 = Eixo Z

4 = Eixo A

5 = Eixo B

6 = Eixo C

7 = Eixo U

8 = Eixo V

90 = EixoW


9.1.43 P 042 - Manivela 2: Velocidade MáximaDescrição: Manivela 2: VelocidadeMáxima (Eixo Linear emmm/min; Rotativo em graus/min)

Formato: Combo Box

Exemplo: “0” mm/min (unidade)

9.1.44 P 043 - Manivela 2: Inverte SentidoDescrição: Manivela 2: Inverte sentido dos pulsos

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Máq. Principal


3 = Ambas


Formato: Combo Box

0 = Desligada








9.1.46 P 045 - Manivela 3: Eixo selecionadoDescrição: Manivela 3: Eixo selecionado

Formato: Combo Box

0 = Desligada

1 = Eixo X

2 = Eixo Y

3 = Eixo Z

4 = Eixo A

5 = Eixo B

6 = Eixo C

7 = Eixo U

8 = Eixo V

90 = EixoW


9.1.47 P046 - Manivela 3: Velocidade MáximaDescrição: Manivela 3: VelocidadeMáxima (Eixo Linear emmm/min; Rotativo em graus/min)

Formato: Combo Box

Exemplo: “0” mm/min (unidade)

9.1.48 P047 Manivela 3: Inverte SentidoDescrição: Manivela 3: Inverte sentido dos pulsos

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Máq. Principal


3 = Ambas

9.1.49 P 048 - Taxa de comunicação serial


Descrição: Define a taxa de comunicação serial do CNC / Baud rate

Formato: Combo Box

0 = 1200

1 = 2400

2 = 4800

3 = 9600

4 = 19200

5 = 38400

6 = 57600

7 = 115200 bps (unidade)

8 = Inativo

9.1.50 P 049 - Número de bits de dadosDescrição: Configura o número de bits utilizado na comunicação serial

Formato: Combo Box

0 = 8 bit (unidade)

1 = 7

9.1.51 P 050 - Número de stop bitsDescrição: Configura o número de stop bit na comunicação

Formato: Combo Box

0 = 1 bit (unidade)

1 = 2

9.1.52 P 051 - ParidadeDescrição: Configura a paridade na comunicação

Formato: Combo Box

0 = Par

1 = Impar

2 = Nenhum

9.1.53 P 052 - Taxa de comunicação serial (porta2)Descrição: Define a taxa de comunicação serial (porta 2 ) / Baud rate




Formato: Combo Box

0 = 1200

1 = 2400

2 = 4800

3 = 9600

4 = 19200

5 = 38400

6 = 57600

7 = 115200 bps (unidade)

8 = Inativo

9.1.54 P 053 - Número de bits de dados (porta 2)Descrição: Número de bits de dados (porta2)

Formato: Combo Box

0 = 8 bit (unidade)

1 = 7

9.1.55 P 054 - Número de stop bits (porta2)Descrição: Configura o número de stop bits (porta2)

Formato: Combo Box

0 = 1 bit (unidade)

1 = 2

9.1.56 P 055 - Paridade (porta2)Descrição: Paridade (porta2)

Formato: Combo Box

0 = Par

1 = Impar

2 = Nenhum

9.1.57 P 056 - Endereço do ModBUSDescrição: Endereço noModBUS (0 = Desabilitado)

Formato: Combo Box



9.1.58 P 057 - Avanço no modo de simulaçãoDescrição: Avanço nomodo simulação (0 = avanço programado)

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0” mm/min (unidade)

9.1.59 P 058 – Tipo de Editor de ParâmetrosDescrição: Escolhe opções para Editr de Programas: 0 = normal ; 1 = receitas

Formato: Combo Box

0 = Normal

1 = Receitas

9.1.60 P 059 - Define tabela de incrementos JogDescrição: Define endereço damemória PLC onde está a tabela. (máxima 16 words)

Formato: Número

9.1.61 P 060 - Módulo 0

9.1.62 P 060 - Módulo 2

9.1.63 P 061 - Módulo 3

9.1.64 P 062 - Módulo 4

9.1.65 P 063 - Módulo 5

9.1.66 P 064 - Módulo 6

9.1.67 P 065 - Módulo 7

9.1.68 P 066 - Módulo 8

9.1.69 P 067 - Módulo 9

9.1.70 P 068 - Módulo 10

9.1.71 P 069 - Módulo 11




9.1.72 P 070 - Módulo 12

9.1.73 P 071 - Módulo 13

9.1.74 P 072 - Módulo 14

9.1.75 P 073 - Módulo 15Descrição: Configuração dos módulos que estão conectados no CNC, número domódulo indica endereço(posição da chave) no CAN ou no Rack MCS.

Formato: Combo Box

0 = Não conectado

1 = 16E + 16S

2 = 32E

3 = 32S

4 = Temperatura

5 = Analógicas

6 = ProteoMini

7 = CAN 16E + 16S

8 = CAN 32E

9 = CAN 32S

10 = CAN Temperatura

11 = CAN Temperatura + IO

12 CAN Analógicas

13 = CAN ProteoMini

14 = TMS Proteo

15 = CAN TMS Proteo

16 = CAN 16E + 16S Rápido

17 = CAN Temperatura + IO Rápido

18 = CAN Analógicas Rápido

19 = CAN 32E + 32S Rápido

20 = CAN 32E + 32S

21 = CAN Temperatura + 32IO

22 = CAN Temperatura + 32IO Rápido

9.1.76 P 076 - Correção do ângulo tangente em grausDescrição: Correção do ângulo tangente em graus para rápido do eixo acoplado ( compensa LAG dos eixosda trajetória)

Formato : Número

9.1.77 P 077 - Habilita Função BalanceamentoDescrição:Limita transição de ângulo tangente aomovimento (0 = desligado)


Formato : Número

9.1.78 P 078 - Transição do ângulo tangenteDescrição: Limita transição de ângulo tangente aomovimento

Formato : Número

9.1.79 P 079 - Limite de Ômega na interpolação circularDescrição: Limite doÔmega na interpolação circular (0 = desligado)

Formato : Número

9.1.80 P 080 – Modo Puncionadeira (Bloqueio de Movimento)Descrição: DefineModo Puncionadeira

Formato: Combo Box

0 = Desligado

1 = Ligado

Desligado, bloqueia omovimento por faixa angular de um eixo ou por sensor ou por PLC.

9.1.81 P 081 – Canal do eixo ou entrada do sensor ou PLCDescrição: Define o Canal do eixo rotativo, ou entrada sensor ou variável PLC.

Formato: 1 a 8

Exemplo: 1.7 (Entrada 1.7 do grupo 1)

9.1.82 P 082 – Ângulo inicial do bloqueio de movimento.Descrição: Ângulo inicial do eixo rotativo p/ bloqueio domovimento

9.1.83 P 083 – Ângulo final do bloqueio de movimento.Descrição: Ângulo final do eixo rotativo para bloqueio domovimento

9.1.84 P 084 – Eixo acoplado ao ângulo do movimento.Descrição: Define o canal do eixo acoplado ao ângulo demovimento.

Formato: Combo BoxProgramável de 0 a 8, sendo que 0 = Nenhum eixo acoplado.

9.1.85 P 085 – Modo de Edição de valores para DLX e DLZ.Descrição: Define caso incremental valor é adicionado ao atual, respeitandomodo diâmetro..

Formato: Combo Box

Programável: Incremental

Absoluto

9.1.86 P 086 – Ignore Nxxxx em Programas.Descrição: Caso programe “Sim” , Nxxxx passa a ser ignorado no programa.

Formato: Combo Box

9.1.87 P 087 – McsLink acessa apenas diretório de programa.




Descrição: Caso programe “Sim” , MCSLink pode acessar somente diretório programas.

Formato: Combo Box

9.1.88 P 088 – Ciclo de amostragem estendido.Descrição: Amplia todos os ciclos de PLC. È necessário reiniciar o CNC.

Formato: Combo Box

9.1.89 P 089 – Buffer estendido para monitor de corte.Descrição: Reservamais memória para buffer domonitor de corte.

Formato: Combo Box

9.1.90 P 090 – Base Memplc para código de barra.Descrição: Memplc para código de barra.

Formato: Combo Box

0 = Inativo

NZ = Base (16 Bytes)

9.1.91 P 091 – Base Memplc para status no monitor de corte.Descrição: Memplc para status nomonitor de corte.

Formato: Combo Box

0 = Inativo

NZ = BaseMemplc para estrutura de Status.

9.1.92 P 092 – PLC Rápido interrompe PLC NormalDescrição: PLC Rápido interrompe PLC Normal

Formato: Combo Box

0 = Inativo

NZ = PLC rápido interrompe PLC normal..

9.1.93 P 093 – Gira gráfico no monitor de corte.Descrição: Compensação de raio de ferramenta.

Formato: Combo Box

0 – Não


1 - Espelha somente eixo X

2 - Espelha somente eixo Y

3 - Espelha somente eixo XY

9.1.94 P 094 – Auto-inserção de round na compensação de raio.Descrição: Compensação de raio de ferramenta: Auto-inserção de round

Formato: Combo Box

9.1.95 P 095 – Verifica casos críticos de círculos grandes.Descrição: Compensação de raio de ferramenta, verifica casos críticos de círculos grandes troca por retas.

Formato: Combo Box

9.1.96 P 096 - IP para conexão TCP - ClienteDescrição: Define a parte menos significativa do IP para conexão TCP - Cliente

Formato: Número

9.1.97 P 097 - NA

9.1.98 P 098 – Dados de comando Avançado.

Descrição: Dados de comando avançado: Consultar o Suporte TécnicoMCS

Formato: Combo Box

9.1.99 P 099 – Código de comando Avançado.Descrição: código comando avançado.

Formato: Combo Box

4 Parâmetros dos Eixos

Foram reservados 100 parâmetros para definir cada eixo.

Primeiro Eixo ( Eixo 1 ) : P 100 - P 199

Segundo Eixo ( Eixo 2 ) : P 200 - P 299

●

●

●

Oitavo Eixo ( Eixo 8 ) : P 800 - P 899

Com as setas laterais é possível selecionar o conjunto de parâmetros desejados. Com as setas verticais eainda as teclas PgUP e PgDOWN selecionar o parâmetro desejado.

Para alterar parâmetros é necessário entrar com a senha de usuário ZERO ( fabricante ).




9.2 Parâmetros de Eixo (100 - 899)

9.2.1 P 100 (P 200 ... P800) - Tipo de EixoDescrição: Define o tipo de eixo. Linear, Rotativo, Árvore ou Inativo

Formato: Combo Box

0 = Inativo

1 = Linear

2 = Rotativo

3 = Árvore (spindle)

9.2.2 P 101 (P 201 ... P801) - Controle do motorDescrição: Controle domotor (servo, inversor...)

Formato: Combo Box

0 = Servo analógico

1 = Servo CAN

2 = Motor 2 velocidades

3 = Inversor CAN

4 = Malha aberta

5 = Motor Linear

6 = Motor de Passo

9.2.3 P 102 (P 202 ... P802) – CAN: Tipo de acionamentoDescrição: Tipo de acionamento CAN

Formato: Combo Box

0 = Nenhum

1 = MCS

2 = WEGSCA05

3 = WEGCFW08

4 = WEGCFW09

5 = WEGCFW09 Plc2

6 = PARKER SBC-CAN

7 = PARKER CanOpen

8 = INDRAMAT

90 = FESTO

91 = TELEMEC Lex05

92 = WEGCFW 11

93 = SEW MOVIDR B

94 = DANAHER S200


95 = DANAHER S300/S700

96 = YASKAWA SGDH

9.2.4 P 103 (P 203 ... P803) – Canal de execuçãoDescrição: Canal de execução

Formato: Combo Box

0 = Canal 1

1 = Canal 2

2 = PLC

9.2.5 P 104 (P 204 ... P804) - Letra do eixo, máq. principalDescrição: Letra do eixo namáquina principal

Formato: Combo Box

0 = Indefinido

1 = Eixo X

2 = Eixo Y

3 = Eixo Z

4 = Eixo A

5 = Eixo B

6 = Eixo C

7 = Eixo U

8 = Eixo V

9 = EixoW

9.2.6 P 105 (P 205 ... P805) – Letra do eixo, máq. alternativaDescrição: Letra do eixo namáquina alternativa

Formato: Combo Box

10 = Indefinido

11 = Eixo X

12 = Eixo Y

13 = Eixo Z

14 = Eixo A

15 = Eixo B

16 = Eixo C

17 = Eixo U

18 = Eixo V

19 = EixoW




9.2.7 P 106 (P 206 ... P806) – Eixo programávelDescrição: Define de eixo é programável

Formato: Combo Box

0 = Ambas

1 = Máq. Principal


3 = Não

9.2.8 P 107 (P 207 ... P807) – Mostra coordenadasDescrição: Apresenta ou não coordenadas

Formato: Combo Box

0 = Ambas

1 = Máq. Principal


3 = Não

9.2.9 P 108 (P 208 ... P808) – Número de casas decimaisDescrição: Número de casas decimais da coordenada

Formato: Combo Box

0 = 0

1 = 1

2 = 2

3 = 3

4 = 4

5 = 5

9.2.10 P 109 (P 209 ... P809) – Origem da máquina principalDescrição: Coordenada do zeromáquina em relação a referência –máquina principal

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0.000” mm (unidade)

9.2.11 P 110 (P 210 ... P810) – Origem da máquina alternativaDescrição: Coordenada do zeromáquina em relação a referência –máquina alternativa

Formato: Combo Box



9.2.12 P 111 (P 211 ... P811) – Tipo de feedback de posiçãoDescrição: Tipo de Feedback de posição

Formato: Combo Box

9.2.13 P 112 (P 212 ... P812) – Canal Analógico / CanDescrição: Escolhe o número do canal para enviar a referência de velocidade

Formato: Combo Box


9.2.14 P 113 (P 213 ... P813) – Saída Analógica do PLCDescrição: Permite o controle da saída analógica pelo PLC

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Sim

9.2.15 P 114 (P 214 ... P814) – Polaridade do sinal de saídaDescrição: Configuração da polaridade do sinal de saída (normal, invertida...)

Formato: Combo Box

0 = Normal

1 = Invertida

2 = Só Positivo

3 = SóNegativo

4 = 0 a 10, neutro=5

5 = 10 a 0, neutro=5

9.2.16 P 115 (P 215 ... P815) – Tipo do sinal de saídaDescrição: Tipo do sinal de saída (modo velocidade, torque)

Formato: Combo Box

0 = Velocidade

1 = Torque

9.2.17 P 116 (P 216 ... P816) – Limite do sinal de saída p/ max velocidadeDescrição: Limite percentual domax sinal de saída que corresponde àmax velocidade domotor (Px24, sePx24=0 -> Max=Px26)

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor 100% (unidade)

9.2.18 P 117 (P 217 ... P817) – Max valor do sinal de saídaDescrição: Corresponde aos 10 Volts analógico p/ eixo CAN

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor 2147483648




9.2.19 P 118 (P 218 ... P818) – Canal de entrada do contadorDescrição: Canal de entrada do contador

Formato: Combo Box


9.2.20 P 119 (P 219 ... P819) – Inversão do sentido de contagemDescrição: Inversão do sentido de contagem

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Máq. Principal


3 = Ambas

9.2.21 P120 (P 220 ... P820) – Pulsos por volta do encoderDescrição: Pulsos por volta do encoder

Formato: Combo Box


9.2.22 P121 (P 221 ... P821) – Relação de acoplamento do encoderDescrição: Relação de acoplamento do encoder com o eixo (voltas do encoder / voltas do eixo)

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0.0000”

9.2.23 P 122 (P 222 ... P822) – Inversor do sentido de comandoDescrição: Inversão do sentido de comando

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Máq. Principal


3 = Ambas

9.2.24 P 123 (P 223 ... P823) – Pulsos por volta do motor de passoDescrição: Pulsos por volta domotor de passo

Formato: Combo Box

9.2.25 P 124 (P 224 ... P824) – Máxima RPM do motorDescrição: MáximaRPM domotor

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “400” rpm (unidade)

9.2.26 P 125 (P 225 ... P825) – Relação de acoplamento do motorDescrição: Relação de acoplamento domotor com o eixo (voltas domotor / voltas do eixo)


Formato: Combo Box


9.2.27 P 126 (P 226 ... P826) – Velocidade máxima do eixo (rápido)Descrição: Emmm/minuto (linear) ou rpm (rotativo ou árvore)

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “1.5000” mm/min (rpm) – (unidade)

9.2.28 P 127 (P 227 ... P827) – Velocidade do modo manualDescrição: Emmm/minuto (linear) ou rpm (rotativo ou árvore)

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “1.000” mm/min (rpm) – (unidade)

9.2.29 P 128 (P 228 ... P828) – Velocidade do eixo árvore em M19Descrição: Velocidade do eixo árvore na parada indexada (M19) em rpm

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “1” rpm (unidade)

9.2.30 P 129 (P 229 ... P829) – Tempo de aceleraçãoDescrição: Tempo de aceleração

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “180” ms (unidade)

9.2.31 P 130 (P 230 ... P830) – Passo do fusoDescrição: Eixo Linear: Passo do fuso emmm

Formato: Combo Box


9.2.32 P 131 (P 231 ... P831) – Módulo do eixo rotativoDescrição: Módulo do eixo rotativo em graus (0 = 360 graus)

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0.000” graus (unidade)

9.2.33 P 132 (P 232 ... P832) – Comprimento padrãoDescrição: Comprimento padrão

Formato: Combo Box


9.2.34 P 133 (P 233 ... P833) – Compensação do erro de mediçãoDescrição: Compensação do erro demedição

Formato: Combo Box





9.2.35 P 134 (P 234 ... P834) – Ordem na busca de referência - Máquina PrincipalDescrição: Ordem do eixo para buscar referência

Formato: Combo Box

9.2.36 P 135 (P 235... P835) – Ordem na busca de refrência - MáquinaDescrição: Ordem do eixo para buscar referência

Formato: Combo Box

9.2.37 P 136 (P 236... P836) – Tipo de marca de referênciaDescrição: Tipo demarca de referência

Formato: Combo Box

0 = Nenhuam

1 = Entrada

2 = PLC

9.2.38 P 137 (P 237... P837) – Polaridade da marca de referênciaDescrição: Polaridade damarca de referência

Formato: Combo Box

0 = Normal

1 = Invertida

9.2.39 P 138 (P 238... P838) – Entrada da marca de referênciaDescrição: Através desse parâmetro é indicada a entrada para omicro de referência. Formato Byte. Bit, porexemplo 2.1, é bit 1 do grupo de entradas 2

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “2.5” bit (unidade)

9.2.40 P 139 (P 239... P839) – Inversão no sentido de busca de referênciaDescrição: Inversão no sentido de busca damarca de referência

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Máq. Principal


3 = Ambas

9.2.41 P 140 (P 240... P840) – Velocidade de busca de referênciaDescrição: Velocidade de busca demarca de referência emmm/minuto (linear) ou rpm (rotativo ou árvore)

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “500” mm/min (rpm) - (unidade)

9.2.42 P 141 (P 241... P841) – Velocidade de busca reversa de referência


Descrição: Velocidade de busca reversa demarca de referência emmm/minuto (linear) ou rpm (rotativo ouárvore)

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “200” mm/min (rpm) – (unidade)

9.2.43 P 142 (P 242... P842) – Fator para Aceleração Circular (M180)Descrição: Fator de Aceleração Circular

Formato: Combo Box

9.2.44 P 143 (P 243... P843) – Tabela de Correção Bi-direcionalDescrição: Tabela de Correção Bi-direcional

Formato: Combo Box

0 = desabilita

1 = habilita

9.2.45 P 144 (P 244... P844) – Habilita Compensação de Esquadro no eixoDescrição: Compensação de Esquador no eixo

Formato: Combo Box

9.2.46 P 145 (P 245... P845) – Correção por metro no eixo de Esquador indicadoDescrição: Correção (Microns) por metro no eixo de Esquadro indicado

Formato: Combo Box

9.2.47 P 146 (P 246... P846) – Habilita Compensação de Curvatura no eixoDescrição: Compensação de Curvatura no eixo indicado

Formato: Combo Box

9.2.48 P 147 (P 247... P847) – Correção por metro no eixo de Curvatura indicadoDescrição: Correção (microns) por metro no eixo de Curvatura indicado

Formato: Combo Box

9.2.49 P 148 (P 248... P848) – Fim de curso positivo, máq principalDescrição: Coordenada do fim de curso positivo damáquina principal em relação ao zeromáquina

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “200.000” mm (graus) – (unidade)

9.2.50 P 149 (P 249... P849) – Fim de curso negativo, máq principalDescrição: Coordenada do fim de curso negativo damáquina principal em relação ao zeromáquina

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “-200.000” mm (graus) – (unidade)




9.2.51 P 150 (P 250... P850) – Fim de curso positivo, máq alternativaDescrição: Coordenada do fim de curso positivo damáquina alternativa em relação ao zeromáquina

Formato: Combo Box


9.2.52 P 151 (P 251... P851) – Fim de curso negativo, máq alternativaDescrição: Coordenada do fim de curso negativo damáquina alternativa em relação ao zeromáquina

Formato: Combo Box


9.2.53 P 152 (P 252... P852) – Máximo de Lag quando paradoDescrição: Máximo de Lag quando parado

Formato: Combo Box


9.2.54 P 153 (P 253... P853) – Máximo de Lag em movimentoDescrição: Máximo de Lag emmovimento

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor ‘0.000” mm (graus) – (unidade)

9.2.55 P 154 (P 254... P854) – Janela de posicionamentoDescrição: Máximo de Lag emmovimento

Formato: Combo Box


9.2.56 P 155 (P 255... P855) – Compensação de folgaDescrição: Sinal indica sentido de compensação de folga (positivo ou negativo)

Formato: Combo Box


9.2.57 P156 (P 256... P856) – Tolerância de contorno (G64)Descrição: Tolerância de contorno emmovimento contínuo (G64) p/ F1000 emmm

Formato: Combo Box


9.2.58 P 157 (P 257... P857) – Maximo erro de acoplamentoDescrição: Máximo erro de acoplamento

Formato: Combo Box

9.2.59 P 158 (P 258... P858) – NADescrição:

Formato: Combo Box


9.2.60 P 159 (P 259... P859) – NADescrição:

Formato: Combo Box

9.2.61 P 160 (P 260... P860) – Ganho Proporcional (Kp)Descrição: Fator proporcinal (Kp)

Formato: Combo Box


9.2.62 P 161 (P 261... P861) – Ganho Integral (Ki)Descrição: Fator integral (Ki)

Formato: Combo Box


9.2.63 P 162 (P 262... P862) – Ganho Diferencial (Kd)Descrição: Fator diferencial (Kd)

Formato: Combo Box


9.2.64 P 163 (P 263... P863) – Previsor de Velocidade (Kff)Descrição: Previsor de Velocidade(Kff)

Formato: Combo Box


9.2.65 P 164 (P 264... P864) – Previsor de Aceleração (Kfa)Descrição: Previsor de Aceleração (Kff)

Formato: Combo Box


9.2.66 P 165 (P 265... P865) – Limite da correção do sinal de saídaDescrição: Limite percentual domax valor de saída p/ parcela do PID (correção); 0 = sem limite

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0”% (unidade)

9.2.67 P 166 (P 266... P866) – Limite da parcela integral do PIDDescrição: Limite da parcela integral do PID (0 = 10%)

Formato: Combo Box


9.2.68 P 167 (P 267... P867) – Correção do fator integral (Kc)Descrição: Correção do fator integral (Kc)

Formato: Combo Box





9.2.69 P 168 (P 268... P868) – Mínima tensão analógicaDescrição: Mínima tensão analógica

Formato: Combo Box

Exemplo: Valor “0.000” volt (unidade)

9.2.70 P 169 (P 269... P869) – Ganho da malha de velocidade (Kvs)Descrição: Kvs

Formato: Combo Box


9.2.71 P 170 (P 270... P870) – Limite da parcela do KvsDescrição: Limite Kvs

Formato: Combo Box


9.2.72 P 171 (P 271... P871) – Inverte direção do tacômetroDescrição: Inverte direção do tacômetro

Formato: Combo Box

0 = Não

1 = Máq. Principal


3 = Ambas

9.2.73 P 172 (P 272... P872) – Ganho Proporcional – modo torque (Kp)Descrição: Ganho Proporcional –modo torque (Kp)

Formato: Combo Box


9.2.74 P 173 (P 273... P873) – Ganho Integral – modo torque (Ki)Descrição: Ganho Integral – modo torque (Ki)

Formato: Combo Box


9.2.75 P 174 (P 274... P874) – Ganho Diferencial – modo torque (Kd)Descrição: Ganho Diferencial – modo torque (Kd)

Formato: Combo Box


9.2.76 P 175 (P 275... P875) – Filtro TorquexVelocidade - Torque MIN (%)


Descrição: Filtro Torque x Velocidade: TorqueMIN = % TorqueMAX namáximaRPM ( 0= filtro desligado)

Formato: Número

9.2.77 P 176 (P 276... P876) – Filtro TorquexVelocidade - Vel MIN (%)Descrição: Filtro Torque x Velocidade: TorqueMIN = % damáximaRPM até a qual o torque émáximo.

Formato: Número

9.2.78 P 177 (P 277... P877) –Descrição: Filtro Torque x Velocidade: TorqueMIN = % damáximaRPM até a qual o torque émáximo.

Formato: Número

9.2.79 P 178 (P 278... P878) – Função Auxiliar para atuar FreioDescrição: Entrar com o código da Função Auxiliar que ATUA o Freio (0 = inativo)

Formato: Número

9.2.80 P 179 (P 279... P879) – Seleciona foto para ciclo ProbingDescrição: OFF = 0, Foto 1 local = 1, Foto 2 local = 2, Foto 1 remota = endereço domódulo CAN (número domódulo + 10)

Formato: Combo Box

9.2.81 P 180 (P 280... P880) – Ganho Proprocional (Kp) para encoder auxiliarDescrição: Ganho Proprocional (Kp) para encoder auxiliar

Formato: Número

9.2.82 P 181 (P 281... P881) – Ganho Integral (Ki) para encoder auxiliarDescrição: Ganho Integral (Ki) para encoder

Formato: Número

9.2.83 P 182 (P 282... P882) – Limite para correção de escorregamentoDescrição: Limite para correção de escorregamento ( encoder auxiliar)

Formato: Número,

9.2.84 P 183 (P 283... P883) – NA

9.2.85 P 184 (P 284... P884) – NA

9.2.86 P 185 (P 285... P885) – NA

9.2.87 P 186 (P 286... P886) – NA

9.2.88 P 187 (P 287... P887) – NA

9.2.89 P 188 (P 288... P888) – NA




9.2.90 P 189 (P 289... P889) – NA

9.2.91 P 190 (P 290... P890) – NA

9.2.92 P 191 (P 291... P891) – NA

9.2.93 P 192 (P 292... P892) – NA

9.2.94 P 193 (P 293... P893) – NA

9.2.95 P 194 (P 294... P894) – NA

9.2.96 P 195 (P 295... P895) – NA

9.2.97 P 196 (P 296... P896) – NA

9.2.98 P 197 (P 297... P897) – NA

9.2.99 P 198 (P 298... P898) – NA

9.2.100 P 199 (P 299... P899) – NADescrição: Livres

9.3 Parâmetros do PLCForam reservados 100 parâmetros para o PLC. Estes parâmetros não tem nenhum significado para osoftware básico do CNC. São normalmente utilizados para configurar o PLC , definir os acessórios damáquina e fornecer dados de configuração para a aplicação e processo especificos damáquina.

P 900 ... P999 : Parâmetros reservados ao PLC

Os textos , formatos e limites estão definidos no arquivo PLC.par no diretório reservado aos parâmetros demáquinas, acessado via software ATIVO.

Exemplo:



6 Parâmetros de REDE

OCNC Proteo pode ser ligado a uma rede padrão Ethernet e para tanto é necessário definir os parâmetros deconexão de rede TCP , FTP e TCP/IP.

Exemplo:




Sobre KollmorgenFabricante nacional de CNCs, commais de 30 anos de atuação nomercado brasileiro, a MCS Engenharia foi adquiridaem 2013 pela Kollmorgen, empresa commais de 60 anos nomercado de controle demovimento, presente no Brasildesde 2007, oferecendo soluções inovadoras em termos de confiabilidade, desempenho e facilidade de uso.

Através do conhecimento global emmovimento e qualidade, é líder demercado e tem profundo conhecimento em asso-ciar e integrar produtos padronizados e personalizados. Fornecemos aos OEMs a vantagem competitiva de que precisampara ter sucesso.

Nossa infra-estrutura, conhecimento, paixão e experiência são provas da nossa busca pelomovimento perfeito. E porcausa de nossa herança de customização, vemos oportunidades, não obstáculos.

Todos os dias, ao redor domundo, exploramos os limites domovimento. Veja como fazemos.

Nossa experiência é incomparávelCom conhecimento em aplicação e customização rápida e prototipagem, Kollmorgen supera os outros em ajudar você aconstruir o equipamento diferenciado e colocá-lo aomercadomais rapidamente. As nossas soluções combinam softwarede programação, serviços de engenharia e componentes best-in-class demovimento para uma solução única.

Oferecemos a maior variedade de produtos da IndústriaProdutos padrão, modificados e personalizados - possibilita amais ampla gama de soluções para sua necessidade. Podeutilizar os nossos sistemas integrados ou componentes para aperfeiçoar e reduzir o tempo de desenvolvimento. A melhorsoluçãomuitas vezes não é clara. Mas nossa experiência em aplicação nos permite modificar produtos padrão ou desen-volver soluções totalmente personalizadas em toda a nossa linha de produtos.

Somos seu parceiro global com recursos locaisAproveitando uma equipe demais de 1.800 funcionários emais de 60 anos de experiência em aplicações paraminimizaros riscos e fornecer ótimos componentes demovimento para suamáquina. Temos excelentes centros de engenharia eatendimento ao cliente em todas as principais regiões domundo. Temos uma cadeia global de suprimentos com baixocusto de produção em todo omundo para conduzir excelente custo-benefício, continuidade e prontidão. Nossos recursossão incomparáveis.

Estes são os fatos e a nossa filosofia: Acreditamos que omaximizar omovimento seja o diferencial de suamáquina e doseu equipamento.

South America

MCS KollmorgenAvenida Tamboré, 1077Barueri - São Paulo

Internet: www.kollmorgen.com

Tel: +55 - 11 - 4191-4026

Documents

Proteo®PC ManualdeProgramaçãodoCNC€¦ · 7.4 CicloFixodeRosca 118 7.5 ExemplosdeProgramação 121 8 ProgramaçãoMCS 127 8.1 ComandosDeMovimento 127 8.2 CiclosFixo 132 8.3 Expressões