Proyecto basico rev.01El Bioetanol es una fuente de energía limpia y renovable que contribuye, de forma eficaz, a alcanzar objetivos de la Unión Europea como son: la limitación

AMBIO

Bioener Energía

Planta de bioetanol Puerto de Bilbao:

Solicitud AAI. Proyecto Básico y Estudio de

Impacto Ambiental.

Junio 2.005

Este informe consta de un total de 96 paginas incluida la portada AMBIO pone a disposición de sus clientes información relevante al respecto de los ensayos realizados y partes subcontratadas, verificación y calibración de equipos empleados allí donde se utilicen. Asimismo pone a disposición los reconocimientos, certificaciones y acreditaciones en el ámbito de sus trabajos.

INFORME Nº 243.05G Fecha de Informe: Junio 2005

REALIZADO POR: RESPONSABLE

PROYECTO: APROBADO por

Director Técnico

Eithne Tynan Lic. CC. Químicas

Carmen Iglesias Lic. CC. Químicas (Esp. Ambiental) Master PRL-esp.

Seguridad

Alejo Romero

Lic. CC. Biológicas ARC

Carmen Iglesias Lic. CC. Químicas (Esp. Ambiental) Master PRL-esp.

Seguridad

Anxo Mourelle IT Hidráulica

Master Ingeniería y Gestión Medioambiental

Este informe consta de un total de 96 paginas incluida la portada AMBIO pone a disposición de sus clientes información relevante al respecto de los ensayos realizados y partes subcontratadas, verificación y calibración de equipos empleados allí donde se utilicen. Asimismo pone a disposición los reconocimientos, certificaciones y acreditaciones en el ámbito de sus trabajos.

INDICE

1 MARCO LEGAL............................................................................. 6

2 INTRODUCCIÓN.......................................................................... 8

3 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA............................................... 10

4 OBJETO DEL INFORME .............................................................. 11

5 ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO 12

5.1 NO EJECUCIÓN DEL PROYECTO ...................................................... 12 5.2 ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN ...................................................... 13 5.3 ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS............................................. 13 5.4 ALTERNATIVAS AMBIENTALES....................................................... 13

6 MARCO LEGAL........................................................................... 15

7 UBICACIÓN DE LA PLANTA ....................................................... 20

7.1 SITUACIÓN............................................................................... 20 7.1.1 COMUNICACIONES .....................................................................20

8 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO .............................. 22

8.1 PROCESO DE OBTENCIÓN DE ETANOL A PARTIR DEL CEREAL ................ 22 8.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE ETANOL A PARTIR DE ALCOHOL VÍNICO .... 23

9 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES .................................... 24

9.1 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DEL PROCESO DEL CEREAL ........ 24 9.1.1 RECEPCIÓN Y ALMACÉN DE GRANO ..................................................24 9.1.2 MOLIENDA DE GRANO..................................................................27 9.1.3 ALMACÉN DE POLVO ...................................................................27 9.1.4 CONVERSIÓN DE ALMIDÓN............................................................28 9.1.5 FERMENTACIÓN.........................................................................28 9.1.6 DESTILACIÓN ...........................................................................29 9.1.7 DESHIDRATACIÓN......................................................................31 9.1.8 PARQUE DE ALMACENAMIENTO DE ALCOHOL ........................................32 9.1.9 EXPEDICIÓN DE BIOETANOL...........................................................33 9.1.10 LIMPIEZA CIP.........................................................................34 9.1.11 PROCESO DE VINAZAS ...............................................................34 9.2 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES AUXILIARES .......................... 35

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4 BIOENER ENERGÍA: Proyecto básico y Estudio de Impacto Ambiental planta bioetanol de Bilbao. Junio 2005.

9.2.1 PELETIZACIÓN, ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN DE DDGS.....................35 9.2.2 EDAR....................................................................................37

LAS AGUAS FECALES, PROCEDENTES DE EDIFICIOS DE OFICINAS Y SERVICIOS DEL PERSONAL, SE TRATAN EN FOSAS SÉPTICAS QUE VIERTEN AL TERRENO MEDIANTE ZANJA DE DRENAJE. ................. 38

9.2.3 SISTEMA CONTRA-INCENDIOS .......................................................39 9.2.4 SISTEMA ELÉCTRICO ...................................................................41 9.2.5 ESTACIÓN DE REGULACIÓN Y MEDIDA DE GAS NATURAL (ERM) .................42 9.2.6 CAPTACIÓN Y TRATAMIENTO DE AGUA ...............................................42 9.2.7 EDIFICACIONES.........................................................................43

10 MATERIAS PRIMAS, AUXILIARES, PRODUCTOS DE LA ACTIVIDAD Y RECURSOS NATURALES............................................ 46

10.1 MATERIAS PRIMAS................................................................... 46 10.2 PRODUCTOS............................................................................ 47 10.3 RECURSOS NATURALES ............................................................. 49

11 FUENTES GENERADORAS DE EMISIONES EN LA INSTALACIÓN. CARACTERÍSTICAS DE LAS EMISIONES ......................................... 50

11.1 EMISIONES A LA ATMÓSFERA ...................................................... 50 11.1.1 EMISIONES DE LA TURBINA Y SECADEROS ........................................52 11.1.2 EMISIONES DE CO2 DURANTE LA FERMENTACIÓN ................................53 11.1.3 RUIDOS ................................................................................53 11.2 EFLUENTES LÍQUIDOS ............................................................... 55 11.2.1 OTROS EFLUENTES ...................................................................55 11.3 RESIDUOS SÓLIDOS.................................................................. 56

12 INVENTARIO AMBIENTAL. ESTADO CERO ............................... 57

12.1 MEDIO ABIOTICO................................................................. 57 12.1.1 MARCO GEOGRÁFICO ................................................................57 12.1.2 CUENCA VISUAL ......................................................................58 12.1.3 CLIMA ..................................................................................59 12.1.4 CALIDAD DEL AIRE ...................................................................62 12.1.5 CALIDAD SONORA DEL MEDIO ......................................................62 12.1.6 GEOLOGIA .................................. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO. 12.1.7 GEOMORFOLOGÍA E HIDROGEOLOGÍA .............................................64 12.1.8 SUELOS ................................................................................64 12.2 MEDIO BIÓTICO................................................................... 65 12.2.1 MEDIO ACUÁTICO.....................................................................65 12.2.2 MEDIO TERRESTRE ...................................................................66 12.3 MEDIO SOCIOECONÓMICO.......................................................... 67 12.3.1 ACTIVIDAD ECONÓMICA .............................................................68

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13 MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES ......................................... 70

14 IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS ............................................. 72

14.1 FASE DE CONSTRUCCIÓN ..................................................... 75 14.1.1 ATMÓSFERA ...........................................................................75 14.1.2 AGUAS Y SUELO.......................................................................76 14.1.3 MEDIO BIÓTICO.......................................................................76 14.1.4 MEDIO SOCIOECONÓMICO...........................................................77 14.2 FASE DE OPERACIÓN............................................................ 78 14.2.1 ATMÓSFERA ...........................................................................78 14.2.2 AGUAS Y SUELO.......................................................................81 14.2.3 MEDIO BIÓTICO.......................................................................81 14.2.4 MEDIO SOCIOECONÓMICO...........................................................81 14.3 FASE DE ABANDONO ............................................................ 83

15 MEDIDAS PROTECTORAS Y CORRECTORAS. MEDIDAS RELATIVAS A LA PREVENCIÓN Y REDUCCIÓN DE EMISIONES, VERTIDOS Y RESIDUOS ................................................................. 84

15.1 EMISIONES A LA ATMÓSFERA ...................................................... 84 15.2 EFLUENTES LÍQUIDOS ............................................................... 84 15.3 RESIDUOS SÓLIDOS.................................................................. 85 15.4 PROTECCIÓN DEL SUELO Y LAS AGUAS SUBTERRÁNEAS ..................... 86

16 PROGRAMA DE VIGILANCIA AMBIENTAL ................................ 88

16.1 FASE DE OBRA ......................................................................... 88 16.2 FASE DE OPERACIÓN ............................................................. 88 16.3 FASE DE ABANDONO ................................................................. 90

17 CONCLUSIONES ...................................................................... 91

Anexo 1: Lay out

Anexo 2: Localización puntos de control planta Galicia Anexo 3: Localización puntos de control de la zona de proyecto, “estado cero”

Anexo 4: Modelo de dispersión

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1 MARCO LEGAL El presente documento está realizado en base a las exigencias establecidas en la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación (IPPC) y la normativa autonómica, Ley 3/1998, de 27 de febrero, de Protección del Medio Ambiente del País Vasco. Asimismo se tendrá en cuenta aquella legislación europea, estatal autonómica o municipal vigente de aplicación a las actividades, productos y servicios de la Planta de Bioetanol de Bilbao. Están incluidas y afectadas por el trámite de Autorización Ambiental Integrada las actividades clasificadas en el Anejo 1 de la Ley 16/2002. La actividad de la planta objeto del presente documento se encuentra en el Anejo 1 de la Ley 16/2002, Apartado 4 "industrias químicas", punto 4.1.b) “Instalaciones químicas para la fabricación de productos químicos orgánicos de base como hidrocarburos oxigenados, tales como alcoholes aldehídos, cetonas, ácidos orgánicos, ésteres, acetatos, éteres, peróxidos, resinas, epóxidos”. El contenido de la Autorización Ambiental Integrada en base a la ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación y a la normativa autonómica, Ley 3/1998, de 27 de febrero, de Protección del Medio Ambiente del País Vasco, se resume a continuación: • Proyecto básico que incluya, al menos, los siguientes aspectos:

− Descripción detallada y alcance de la actividad y de las instalaciones,

los procesos productivos y el tipo de producto. − Documentación requerida para la obtención de la correspondiente

licencia municipal de actividades clasificadas regulada en el Decreto 2414/1961, de 30 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas, o en las disposiciones autonómicas que resulten de aplicación, sin perjuicio de lo establecido en el Apartado 2 del artículo 29.

− Estado Ambiental del lugar en el que se ubicará la instalación y los

posibles impactos que se prevean, incluidos aquellos que puedan originarse al cesar la explotación de la misma.

− Recursos naturales, materias primas y auxiliares, sustancias, agua y

energía empleadas o generadas en la instalación. − Fuentes generadoras de las emisiones de la instalación − Tipo y cantidad de las emisiones previsibles de la instalación, al aire, a

las aguas y al suelo, así como. En su caso, tipo y cantidad de los residuos que se vayan a generar, y la determinación de sus efectos significativos sobre el medio ambiente.

− Tecnología prevista y otras técnicas utilizadas para prevenir y evitar las

emisiones procedentes de la instalación o, y si ello no fuera posible, para reducirlas.

− Medidas relativas a la prevención, reducción y gestión de los residuos

generados

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− Sistemas y medidas previstos para reducir y controlar las emisiones y

los vertidos − Las demás medidas propuestas para cumplir los principios a los que se

refiere el artículo 4 de la ley. − Un breve resumen de las principales alternativas estudiadas por el

solicitante, si las hubiera.

• Documentación establecida en el Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, sobre medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.

• Estudio de Impacto Ambiental

• Informe urbanístico, acreditando la compatibilidad del proyecto con el

planeamiento urbanístico • Documentación exigida por la legislación de aguas, para la autorización de

vertidos a las aguas continentales. • Determinación de datos, que a juicio del solicitante, gocen de confidencialidad

de acuerdo a las disposiciones vigentes. • Cualquier otra documentación que determine la legislación aplicable Este informe constituye el Proyecto Básico

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2 INTRODUCCIÓN Bioener Energía promueve la construcción, operación y mantenimiento de una Planta de Producción de Bioetanol a partir de cereales y alcohol vínico, para su mezcla con gasolina de forma directa, es decir, sin transformación química previa y en las proporciones permitidas, garantizando siempre la calidad final del producto. El Bioetanol es una fuente de energía limpia y renovable que contribuye, de forma eficaz, a alcanzar objetivos de la Unión Europea como son: la limitación de las emisiones de CO2, el aumento de la participación de las energías renovables en el balance energético, la disminución de la dependencia de las importaciones, la seguridad del abastecimiento energético y el desarrollo regional y local. La calidad de los combustibles para su uso en automoción (lo que supone el principal origen de las emisiones a escala global) se fijó de modo inicial, como modificación de las anteriores disposiciones, en base a las inicialmente contenidas en el Real Decreto 398/1996, de 1 de marzo, que establece las especificaciones de gasolinas sin plomo y de los tres tipos de gasóleo, adaptando al Derecho español, aunque sólo en parte, las disposiciones de la Directiva 93/12/CE, de 23 de marzo, limitando así el contenido máximo de azufre en los combustibles que podrían emplearse en España. Se sucedieron posteriormente varios cambios en la calidad de estos combustibles para los gasóleos y gasolinas de automoción de acuerdo a las exigencias de la Directiva 98/70/CE, disposiciones que fueron adaptadas por el Real Decreto 1728/1999, de 12 de noviembre que adaptaba, de nuevo parcialmente las exigencias de la Directiva citada. Por último la Directiva 1999/32/CE del Consejo de 26 de abril, relativa a la reducción del contenido de azufre de determinados combustibles líquidos, que modifica la citada Directiva 93/12/CE, aplica a un espectro más amplio de combustibles y supone la inclusión en los combustibles cuyo contenido de azufre está limitado del Fuel-Oil comercial. Las exigencias de esta Directiva fueron adoptadas por el Real Decreto 287/2001, de 16 de marzo, por el que se reduce el contenido de azufre de determinados combustibles líquidos (BOE 75 de 28.03.2001), cuyo principal objetivo es reducir las emisiones a la atmósfera de dióxido de azufre (SO2) por la vía de reducir el azufre presente en el combustible. Por su parte la Directiva 96/61/CE de Prevención y Control Integrados de la Contaminación, adoptada al Derecho interno por promulgación de la Ley 16/2002 de Prevención y Control Integrado de la Contaminación, establece un enfoque integrado de gestión que garantice una adecuada protección del medio ambiente, empleando para ello, tanto medidas relativas al empleo de combustibles, como de limitaciones en las emisiones a la atmósfera, para cumplir con las exigencias de las Directivas Comunitarias de Gestión y Evaluación de la Calidad del Aire Ambiente. Las razones de política energética y de reducción de emisiones contaminantes avalan la utilización creciente de los biocombustibles. Así, en Europa, la Directiva 85/536/CEE de 5 de diciembre autoriza la aditivación de gasolinas con etanol procedente de cultivos agrarios y la Directiva 2003/30/CE de 8 de mayo, relativa al fomento del uso de biocarburantes u otros combustibles renovables en el transporte, establece valores de referencia del 2,5% a 31 de diciembre de 2005 y

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del 5,75% a 31 de diciembre de 2010 como proporción mínima de biocarburantes y de otros combustibles renovables sobre consumo de gasolina y gasóleo comercializados. Asimismo, la Directiva 2003/30/CE, transpuesta al derecho español mediante RD 1700/2003, fomenta la utilización de biocarburantes u otros combustibles renovables como sustitutivos del gasóleo o la gasolina a efectos del transporte en los Estados miembros. La comunicación de la Comisión Europea de noviembre de 1997: Energía para el Futuro - Fuentes de Energía Renovables (Libro Blanco por el que se establece una estrategia y un plan de acción comunitarios) establece un objetivo, para el año 2.010, de producción de energía renovable del 12% del consumo de energía primaria de la Unión Europea. En España, la Ley 54/1997 de 27 de noviembre del Sector Eléctrico y sus sucesivas modificaciones y adaptaciones recogen este objetivo. El respeto por el medio ambiente presente siempre en las actividades de Bioener Energía, así como parte de los Objetivos Sociales de ambas entidades conlleva la utilización de los procedimientos y tecnologías más avanzadas en estos aspectos y en la búsqueda de soluciones que permitan minimizar el impacto medioambiental generado. La creciente preocupación de la sociedad por la conservación del medio ambiente junto con las exigencias de las directrices marcadas por las Directivas Europeas están generando una revolución tecnológica y un alto grado de sensibilidad ecológica que, por supuesto, tiene siempre presente Bioener Energía en todos sus proyectos y actividades. Por todo ello, el proyecto de Producción de Bioetanol que llevará a cabo Bioener Energía en Bilbao posee un enfoque netamente ambiental y, a la vez, pretende dotar de mayor competitividad industrial al área

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3 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA - Promotor: El titular de la industria es Bioener Energía S.A. - Razón Social: Bioener Energía S.A. A efectos de notificación: San Vicente 8, planta 14, edificio Albia I 48001 Bilbao Bizkaia - Área de implantación de la nueva planta: Puerto de Bilbao Término municipal de Zierbena (Bizkaia). - Actividad Industrial: Producción de bioetanol a partir de cereales y alcohol vínico - Proyecto: Planta de Producción de Bioetanol a partir de cereales y alcohol vínico en el Puerto de Bilbao (Bizkaia). En el Anexo 1 de este informe se adjunta el plano de localización general de la planta.

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4 OBJETO DEL INFORME El presente documento da respuesta a los requerimientos del artículo 12 de la ley 16/2002, de Prevención y Control Integrados de la Contaminación, sobre el contenido de la solicitud de Autorización Ambiental Integrada (AAI). Concretamente el presente documento constituye el Proyecto Básico a que hace referencia el punto 1.a) del artículo 12 de la ley 16/2002 (Ley IPPC) dentro del Proyecto de Solicitud de la AAI. Por otra parte, la actividad de producción de bioetanol, se encuentra contemplada en la legislación de impacto ambiental, que requiere la redacción de un Proyecto de Evaluación de Impacto Ambiental en las siguientes referencias:

La Ley 3/1998, de 27 de febrero, general de protección del medio ambiente del País Vasco (Capítulo II), la cual exige la realización de una EIA para los proyectos contemplados en la misma, que podría abarcar:

o “5. Proyectos de infraestructuras, industrias, instalaciones o actividades

agrícolas, ganaderas, forestales o agroalimentarias: 5.7.- Instalaciones industriales para la fabricación de alcohol, bebidas alcohólicas y plantas azucareras cuando se sitúen en su totalidad o en parte en zonas ambientalmente sensibles”.

o 8. Proyectos de instalaciones de industria química: 8.1. Instalaciones químicas integradas, es decir instalaciones para la fabricación a escala industrial de substancias mediante transformación química, en las que se encuentran yuxtapuestas varias unidades, vinculadas funcionalmente entre sí y que se utilizan para la – producción de productos químicos orgánicos básicos.

o Si la actuación precisa transformaciones en DPMT podría quedar incluido también en el punto 9.1. de obras en DPMT de conservación, regeneración, recuperación, mejora defensa u ocupación.

Por su parte, la ley 6/2001 de Evaluación de Impacto Ambiental de nivel estatal,

en su Anejo 1 incluye como de obligada EIA las industrias cuyas actividades se incluyan en:

1. Grupo 5. Industria química, petroquímica, textil y papelera: a) instalaciones

químicas integradas, es decir, instalaciones para la fabricación a escala industrial de sustancias mediante transformación química en las que se encuentran yuxtapuestas varias unidades vinculadas funcionalmente entre sí y que se utilizan para 1.a la producción de productos químicos orgánicos básicos.

Por razones prácticas, el Estudio de Impacto Ambiental de la Planta de Bioetanol de Bilbao se ha integrado en el presente informe formando un documento único en el que se presentan conjuntamente el Proyecto Básico arriba mencionado y el Estudio de Impacto Ambiental.

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5 ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

En el presente capítulo se valoran las diferentes alternativas estudiadas para la implantación del proyecto desde los puntos de vista geográfico, tecnológico y ambiental, así como la posibilidad de no ejecución del proyecto, con el objeto de dilucidar si la solución adoptada por el promotor –descrita y evaluada en este documento- resulta la más ventajosa en diferentes aspectos dentro de aquéllas que resulten viables. Se procederá a realizar el siguiente análisis:

No ejecución del proyecto Alternativas de ubicación Alternativas tecnológicas Alternativas ambientales

5.1 NO EJECUCIÓN DEL PROYECTO

La unidad proyectada tiene como objeto suministrar bioetanol para combustibles, apoyando la modernización, renovación y optimización de los combustibles de automoción. Entendemos por alternativa cero la posibilidad de no montar ningún equipo nuevo de producción de bioetanol en la zona. Sin embargo, la no implementación del Proyecto puede revertir negativamente en la capacidad competitiva y de expansión del entorno de Bilbao, ya que el área de implantación del proyecto puede beneficiarse directamente o indirectamente de la presencia de la nueva planta, por demanda de materias primas, suministro de materiales y aprovechamiento de productos de la misma. Entre las ventajas socioeconómicas se pueden citar:

- El desarrollo de una actividad agrícola que afecta tanto a la producción

(actividad, suministro, dependencia agrícola) como a la transformación. - Los puestos de trabajo indirectos están estimados en unos 700 empleos,

incluyendo transportes de materias primas y productos así como las subcontratas de mantenimiento y reparaciones.

- Los empleos directos en la planta ascenderán a 65 personas. - Esta industria puede permitir el desarrollo a gran escala de los cultivos agro-

energéticos. - Se reduce la dependencia energética exterior. - Se reduce el déficit para alimentación animal (Europa importa 1/3 de sus

necesidades actuales). - Se reduce el déficit de la balanza de pagos por sustitución de importaciones.

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- Se crea Know - How específico que puede ser susceptible de exportación.

5.2 ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN

El emplazamiento se considera óptimo dado que el Puerto de Bilbao está acondicionado para el atraque de buques facilitando así la recepción y expedición de materias primas y productos para su importación/exportación directa, reduciendo las pérdidas por transporte y aumentando la seguridad y rapidez de servicio. Asimismo, la llegada de una línea de ferrocarril al puerto con conexión directa a la red ferroviaria del estado y la cercanía de una de las principales autovías del estado hacen que el Puerto de Bilbao esté conectado por vía terrestre con todo el Estado y con Europa. Asimismo, el Puerto de Bilbao, al tratarse de un puerto industrial está acondicionado para la edificación de nuevas industrias en la zona y los terrenos, catalogados como suelos industriales, ya están preparados a tal efecto, con la consiguiente minimización del impacto ambiental. La ubicación de la planta en el Puerto de Bilbao permite aprovecharse de las infraestructuras del mismo, evitando de este modo el impacto ambiental que supondría acondicionar un terreno situado en un entorno natural (desbrozamientos, etc.).

5.3 ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS

El uso de biocombustibles en la automoción está experimentando un importante auge debido a las ventajas medioambientales descritas en el siguiente apartado, por lo que la demanda de etanol para su uso como aditivo en las gasolinas también ha crecido. El etanol puede obtenerse de la hidratación de etileno sobre un catalizador de ácido fosfórico a 240ºC y una presión de 68 bar. El producto resultante se lava con agua para separar el etanol que se extrae posteriormente a través de una serie de destilaciones. Otro proceso para la obtención de etanol es la hidratación indirecta de etileno con ácido sulfúrico. Estos dos procesos generan emisiones a la atmósfera, efluentes y residuos más problemáticos (emisiones de hidrocarburos, vertido de fosfatos y cobre, residuos de disolventes y acido fosfórico) que los generados a través del proceso de fermentación de cereales para la obtención de bioetanol.

5.4 ALTERNATIVAS AMBIENTALES

El bioetanol es una fuente de energía limpia y renovable que contribuye, de forma eficaz, a alcanzar objetivos de la Unión Europea como son: la limitación de las emisiones de CO2, el aumento de la participación de las energías renovables en el balance energético, la disminución de la dependencia de las importaciones, la seguridad del abastecimiento energético y el desarrollo regional y local. Las razones de política energética y de reducción de emisiones contaminantes avalan la utilización creciente de los biocombustibles. Así, en Europa, la Directiva 85/536/CEE de 5 de diciembre autoriza la aditivación de gasolinas con etanol procedente de cultivos agrarios y la Directiva 2003/30/CE de 8 de mayo, relativa al

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fomento del uso de biocarburantes u otros combustibles renovables en el transporte, establece valores de referencia del 2,5% a 31 de diciembre de 2005 y del 5,75% a 31 de diciembre de 2010 como proporción mínima de biocarburantes y de otros combustibles renovables sobre consumo de gasolina y gasóleo comercializados. El sector de transporte tiene un impacto significativo sobre la calidad medioambiental. La polución del aire, el cambio climático global, el vertido petrolífero y la generación de residuos tóxicos son todos, resultados de la producción y uso de combustible de transporte basados en el petróleo. La polución urbana del aire es probablemente el impacto medioambiental más significativo de los combustibles de transporte. El transporte explica la mayoría de emisiones de muchos contaminantes del aire. Así, en Estados Unidos, la EPA estima que un 67 % de CO, 41 % de Óxidos de Nitrógeno (NOx), 51 % de los gases orgánicos reactivos, 23 % de las partículas en suspensión y 5 % del dióxido de azufre emitidos en Estados Unidos son debidos a los combustibles de transporte basados en el petróleo, principalmente por automóviles y camiones. Por tanto, la implantación de la planta de bioetanol en Bilbao contribuiría al alcance del objetivo establecido por la Comisión Europea en noviembre de 1997, de producción de energía renovable del 12 % del consumo de energía primaria de la Unión Europea para el año 2.010. En España, la Ley 54/1997 de 27 de noviembre del Sector Eléctrico recoge este objetivo. Algunas de las ventajas medioambientales de la producción de bioetanol y el uso de éste como aditivo en las gasolinas son:

- El balance energético del etanol, considerando los subproductos, proteínas,

CO2, etc., es de 3,4 unidades energéticas por unidad consumida de energía fósil.

- La presencia de etanol en las gasolinas ayuda a disminuir las emisiones de

CO hasta un 40%, de hidrocarburos inquemados en un 10% ya que el oxígeno contenido en el etanol mejora las condiciones de la combustión y las emisiones las de azufre en otro 5%.

- El alto índice de octano del etanol (RON 129) permite aprovechar esta

cualidad en la composición de la gasolina reduciendo la necesidad de incorporar hidrocarburos aromáticos que son directamente responsables de las emisiones de benceno1 en los gases de escape.

- La presencia de etanol en la gasolina mejora la biodegradabilidad de ésta,

haciendo los escapes y fugas menos peligrosos.

1 El benceno es un compuesto que se ha demostrado ser altamente cancerígeno.

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6 MARCO LEGAL El presente documento se ha elaborado en virtud de las disposiciones que siguen: Legislación EIA: Ámbito estatal:

Real Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de Junio, de evaluación de impacto ambiental.

Real Decreto 1131/1988, de 30 de Septiembre, por el que se aprueba el

Reglamento para la ejecución del Real Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de junio, de Evaluación del Impacto Ambiental.

Real Decreto Ley 9/2000, de 6 de Octubre , de Modificación del Real

Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de Junio, de Evaluación de Impacto Ambiental.

Ley 6/2001, de 8 de Mayo, de modificación del Real Decreto legislativo

1302/1986, de 28 de junio, de evaluación de impacto ambiental.

Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación.

Ámbito autonómico (País Vasco):

Ley 3/1998, de 27 de Febrero, General de Protección del Medio Ambiente del País Vasco.

Ley 16/1994, de 30 de junio, de conservación de la naturaleza del País Vasco

A la legislación relativa a Evaluación de Impacto Ambiental a la que se ha hecho referencia, hay que añadir el resto de la normativa medioambiental específica que sería aplicable a este proyecto, y que a título indicativo y no exhaustivo se lista a continuación: Atmósfera: • Orden Ministerial de 18 de octubre de 1976, sobre Prevención y Corrección

de la Contaminación Atmosférica de origen industrial. • Decreto 833/1975, de 6 de febrero, que desarrolla la Ley 38/1972 de

Protección del Ambiente Atmosférico. • Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de protección del Ambiente Atmosférico. Ruidos: • Ley 37/2003, de 17 de noviembre del ruido. Aguas:

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• Real Decreto Ley 1/2001, de 20 de julio, por el que se aprueba el texto

refundido de la Ley de Aguas. • Decreto 196/1997, de 29 de agosto, por el que se establece el

procedimiento para el otorgamiento de autorizaciones de uso en la zona de servidumbre de protección del dominio público marítimo-terrestre y de vertido desde tierra a mar. (CAPV)

• Real Decreto 1112/1992, de 18 de septiembre, por el que se modifica

parcialmente el Reglamento General para desarrollo y ejecución de la Ley 22/1988, de 28 de julio, de Costas, aprobado por el RD 1471/1989, de 1 de diciembre.

• Real Decreto 1471/1989, de 1 de diciembre, por el que se aprueba el

Reglamento General para desarrollo y ejecución de la Ley 22/1988, de Costas. • Real Decreto 258/1989, de 10 de marzo, por el que se establece la

normativa general sobre vertidos de sustancias peligrosas desde tierra al mar. • Ley 22/1988, de 28 de julio, de Costas. • Real Decreto 849/1986, de 11 de abril, por el que se aprueba el

Reglamento del Dominio Público Hidráulico, y sus posteriores modificaciones. Residuos: • Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la

eliminación de Residuos mediante depósito vertedero. • Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. • Decreto 259/1998, de 29 de septiembre, por el que se regula la gestión del

aceite usado en el ámbito de la Comunidad Autónoma del País Vasco. • Real Decreto 782/1998, de 30 de abril, por el que se aprueba el

Reglamento para el desarrollo de la Ley 11/1997, de 24 de abril de Envases y Residuos de Envases.

• Real Decreto 952/1997, de 20 de junio, por el que se modifica el

Reglamento para la Ejecución de la Ley 20/1986, de 14 de mayo, básica de residuos tóxicos y peligrosos, aprobado mediante el Real Decreto 833/1988, de 20 de julio.

• Ley 11/1997, de 24 de abril, de Envases y Residuos de Envases. • Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, por el que se aprueba el

Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas

• Decreto 423/1994, de 2 de noviembre, sobre gestión de residuos inertes e

inertizados. (CAPV) • Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el

Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos.

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Seguridad Industrial y Prevención de Riesgos Laborales • RD 1254/99, de 16 de julio, por el que se aprueban las medidas de control de

los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.

• Real Decreto 486/1997, del 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

• Real decreto 1435/92, del 27 de Noviembre, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la directiva del consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre maquinas.

• Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios.

• R.D. 1316/1989, de 27 de octubre, sobre la protección de los trabajadores frente a los riesgos derivados de su exposición al ruido durante el trabajo.

A continuación se enumera la legislación aplicable a la construcción y operación de la planta de bioetanol del punto de vista de ingeniería. Régimen especial • Real Decreto 436/2004, de 12 de marzo, por el que se establece la

metodología para la actualización y sistematización del régimen jurídico y económico de la actividad de producción de energía eléctrica en régimen especial.

• Ley 82/1980 de 30 Diciembre, sobre conservación de la energía. • Ley 54/1997 del 27 de Noviembre, del sector eléctrico. • Real Decreto 872/82 de 5 Marzo, sobre tramitación de expedientes de solicitud

de beneficios establecidos por la Ley 82/80 de 30/12. • Real Decreto 2818/1998, de 23 de diciembre, sobre producción de energía

eléctrica por instalaciones de cogeneración.

Aparatos a presión y Tuberías • Real Decreto 1244/1979, de 4 Abril, Reglamento de aparatos a presión. • Orden del 17 de Marzo de 1.981, Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-

AP1 del Reglamento de Aparatos a Presión, relativa a Calderas, Economizadores, Precalentadores de Agua, Sobrecalentadores y Recalentadores de vapor.

• Orden del 6 de Octubre de 1.980, Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-AP2 del Reglamento de Aparatos a Presión, relativa a Tuberías para Fluidos Relativos a Calderas.

• Orden del 11 de octubre de 1.988, Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-AP16 del Reglamento de Aparatos a Presión, relativa a Centrales Térmicas Generadoras de Energía Eléctrica..

• Orden del 28 de Junio de 1.988, Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-AP17 del Reglamento de Aparatos a Presión, relativa a Instalaciones de Tratamiento y Almacenamiento de aire comprimido.

• Para cálculos y diseño: Normas ASME o MERKBLATTER. • Para calidad de materiales: Normas ASTM. • Para homologación de procedimientos de soldadura y soldadores: Normas ASME. • Para tuberías y accesorios: ANSI o DIN. Instalación Eléctrica de Alta y Baja Tensión

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Reglamentos Electrotécnicos de Alta Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias (MIE RAT), en particular: • Real Decreto 3275/1982 de 12/11, sobre condiciones técnicas y garantías de

seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación. • Orden de 6/7/1984, por la que se aprueban las instrucciones técnicas

complementarias (MIE-RAT) del Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

• Orden de 18 de Octubre de 1984 complementaria de la de 6 de Julio que aprueba las Instrucciones Complementarias del Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

• Orden de 27 de Noviembre de 1987 por la que se actualizan las Instrucciones Técnicas Complementarias MIE-RAT 13 y MIE-RAT 14 del Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

• Orden de 23 de Junio de 1988 por la que se actualizan diversas Instrucciones Técnicas Complementarias MIE-RAT del Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

• Orden de 16 de Abril de 1991 por la que se modifica el punto 3.6 de la Instrucción Técnica Complementaria MIE-RAT 06 del Reglamento sobre Condiciones Técnicas y garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

• Orden del 7/1/1991 del Ministerio de Industria y Energía. • Ley 40/1994, de 30 de Diciembre, de ordenación del Sistema Eléctrico

Nacional. • Condiciones Técnicas para la Instalación de P.R.E. de UNESA (10/5/96). • Orden de 5/9/1985 sobre normas administrativas y técnicas para

funcionamiento y conexión a las redes eléctricas de centrales hidroeléctricas de hasta 5.000 kVA y centrales de autogeneración eléctrica.

• Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias.

• Norma NTE-IEB/2971. • Norma UNE-EN-60079-10 de clasificación de zonas. Normativa de almacenamiento de líquidos inflamables • Instrucción Técnica Complementaria MIE-APQ.001, “Almacenamiento de

líquidos inflamables y combustibles”. • Instrucción Técnica Complementaria MIE-APQ.006, “Almacenamiento de

líquidos corrosivos”. Normativa de carácter general • NCSE-94: Norma de construcción Sismorresistente. Parte General y Edificación. • EH-91: Instrucción para el Proyecto y la Ejecución de Obras de Hormigón en Masa

o Armado. • NBE: Normas Básicas de la Edificación: • NBE-EA-95: Estructuras de acero en la edificación. • NBE-AE-88: Acciones en la Edificación. • NBE-QB-90: Cubiertas con materiales bituminosos. • NBE-FL-90: Muros resistentes de fábrica de ladrillos. • NBE-CT-79: Condiciones térmicas en los edificios.

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• NBE-CA-88: Condiciones acústicas en los edificios. • NBE-EA-95: Estructuras de acero en la edificación. • NBE-CPI-96: Condiciones de protección contra incendios en los edificios. • NTE: Normas Tecnológicas de la Edificación. • Normas UNE del Instituto de Racionalización del Trabajo. • Pliego de Condiciones de la D.G.A. • Pliego de Condiciones del I.E.T.C.C. • DIT: Documento de Idoneidad Técnica concedido por el I.E.T.C.C. para los

diversos materiales. • RC-97: Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la Recepción de

Cementos. • PG-3: Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Obras de Carreteras y

Puentes. • Instrucciones de Carreteras. • Normas RENFE • Normas Sismorresistentes. • Normas CEPREVEN • Normas CEI • Normas UNE • Normas API

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7 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA 7.1 SITUACIÓN

La planta de Bioetanol de Bioener Energía se encuentra situada en el Puerto de Bilbao, siendo las coordenadas de localización aprox. las siguientes (Mapa Topográfico Nacional de España 1:25.000 del Instituto Geográfico Nacional, hoja 37-III: Latitud 43º 22' N Longitud 03º 05' 30" W

La parcela donde se ubicará la planta está en la zona más exterior del puerto, en el término municipal de Zierbena, entre Punta Lucero y Punta Ceballos donde se localizan las terminales para productos químicos y petrolíferos. Concretamente la planta se encuentra junto a Punta Sollana, muelle recientemente construida específicamente para las actividades industriales de la zona y que será utilizado por la planta de bioetanol de Bilbao para la descarga de materias primas.

7.2 COMUNICACIONES

El Puerto de Bilbao se encuentra en una situación privilegiada en cuanto a infraestructuras ya que Bilbao está comunicado con las principales ciudades españolas y europeas a través de la red nacional de autopistas. Como complemento

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del puerto se ha creado una extensa red de vías de comunicación terrestres, además de la marítima.

La Autopista del Cantábrico (A-8) pasa a unos 10km del oeste del puerto, comunicando el puerto con el resto del país a través de la red estatal de carreteras. Tomando la salida de Gallarta en la A-8 se llega a la carretera de Zierbena a Abanto (N-639) que lleva directamente al municipio de Zierbena y a la parte más exterior del Puerto de Bilbao, donde se encuentra la parcela en la cual se ubicará la planta de bioetanol.

La línea de ferrocarril de Bilbao a Santurtzi ha sido prolongada a lo largo de la costa occidental del puerto para dar servicio a los muelles de atraque de buques situados en la zona exterior.

Además el aeropuerto de Loiu, principal aeropuerto del Norte de la Península, se encuentra a 32 km del puerto exterior de Zierbena.

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8 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

El proyecto, como se ha indicado anteriormente, consiste en la construcción y explotación de una planta de obtención de bioetanol a partir de dos fuentes de materia prima distintas, cereales procedentes en su mayor parte de tierras de retirada y alcohol vínico. Esta planta está diseñada para una capacidad de producción anual final de 200 millones de litros de bioetanol, siendo 175 millones de litros obtenidos a partir de cereales y 25 millones de litros a partir de alcohol vínico. Al inicio de la actividad la planta producirá 126 millones de litros anuales de bioetanol, alcanzándose la producción final en una segunda fase. La planta dispone al principio del proceso de dos partes bien diferenciadas como es el tratamiento previo de la materia prima y la obtención de azúcares para su posterior fermentación. Para la obtención de bioetanol procedente de cereales se fermentarán las glucosas procedentes del almidón del cereal. La penúltima fase del proceso consiste en la destilación del mosto de baja graduación obtenido en la fermentación. Las vinazas procedentes del proceso de cereal, son concentradas y secadas para su posterior peletización y uso como alimento animal. A continuación explicaremos con más detalle en qué consiste cada parte del proceso.

8.1 PROCESO DE OBTENCIÓN DE ETANOL A PARTIR DEL CEREAL

El proceso de obtención de cereal básicamente se corresponde con el siguiente esquema:

Esquema de Proceso de una Planta de Etanol a partir de Cereal

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El cereal, cuando llega a la planta, se somete a un proceso de inspección y limpieza antes de su almacenamiento en los silos. Cuando va a ser utilizado, es enviado al silo de día desde donde pasa a molienda. La harina obtenida es mezclada con las vinazas claras recirculadas siendo mezclada para obtener una pasta. Esta pasta es sometida a un proceso denominado cocción donde los gránulos de almidón son hidrolizados por la acción conjunta del vapor, la presión y posterior flash en un tanque para compensar la presión. Posteriormente este mosto es llevado a los fermentadores donde se produce el proceso de sacarificación y fermentación simultáneas (SSF) mediante la adición de enzimas y levaduras. En este proceso, las cadenas de oligosacáridos existentes terminan por romperse y liberar los monómeros de glucosa. A la vez que esta glucosa se va liberando, las levaduras la van convirtiendo a etanol. El mosto fermentado que puede tener una concentración de etanol alrededor del 10% es enviado a destilación, donde es concentrado, purificado y deshidratado. Las vinazas que se obtienen por el fondo de la primera columna de destilación contienen agua y la fracción del cereal que no era almidón, es decir, proteínas, grasas, fibra y algún azúcar residual. Estas vinazas son centrifugadas para obtener una torta y el líquido es llevado a un evaporador donde se concentra su contenido en sólidos disueltos. La mezcla de la torta con el jarabe procedente del evaporador es nuevamente mezclado y pasa al secadero donde con gases calientes, la humedad es eliminada. Este producto denominado DDGS (Distillers Dried Grain and Solubles) es posteriormente peletizado. El DDGS tiene un alto contenido en proteínas y es utilizado primariamente en alimentación animal.

8.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE ETANOL A PARTIR DE ALCOHOL VÍNICO

La sección de destilación está diseñada para la producción de alcohol técnico utilizando también alcohol vínico como materia prima. Este es bombeado de los tanques de almacenamiento y se introduce en la columna de purificación del producto siguiendo el mismo proceso arriba descrito.

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9 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES La planta se encuentra en proceso de definición final de ingeniería base. Por ello, algunas de las instalaciones que aquí se describen podrían no ser finalmente implantadas. En cualquier caso, atendiendo al principio de prevención, se incluyen todas las unidades que podrían llegar a instalarse, en función de las decisiones de ingeniería de proyecto que suponen el caso más desfavorable desde el punto de vista ambiental. Como se ha mencionado anteriormente la planta de bioetanol producirá en su primera fase 126 millones de litros de bioetanol, aunque está diseñada para una producción final de 200 millones de litros, por lo que en la redacción del presente documento se ha tenido en cuenta la capacidad final de producción.

9.1 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DEL PROCESO DEL CEREAL

A continuación se describe cada una de las secciones de la fábrica, siguiendo el proceso de producción.

9.1.1 Recepción y Almacén de Grano Las materias primas necesarias para el proceso podrán recibirse a través de buques, trenes y camiones. Buques El muelle de atraque del puerto está provisto de cintas transportadoras para llevar el grano desde los barcos a la zona de descarga de la planta. Trenes El sistema se ha diseñado para una capacidad de descarga de vagones de 300 t/h. Estará formado por tolvas de recepción, transportadores de cadena, elevadores de cangilones, estación de limpieza de grano y silos de almacenamiento. En la tolva de descarga de vagones está situada la báscula de pesaje de los mismos. Descarga de vagones

- Rejilla de tolva de descarga. - Tolva de descarga de vagones de 300 t/h de capacidad. - Estructura soporte de puentes básculas. - Siete transportadores de cadena.

Camiones

- Rejilla de tolva de descarga de camiones, diseñada para la descarga

de 2 camiones a la vez. - Dos Tolvas de descarga de camiones, de 150t/h cada una. - Dos Transportadores de cadenas bajo tolvas de capacidad 150 t/h

cada uno. - Elevadores de cangilones de 150 t/h. de capacidad cada uno, que

reciben el grano de los transportadores TR6 y TR7 (procedencia de vagones+camiones).

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- Dos Transportadores de cadena de enlace que recogen el grano de cualquiera de los transportadores situados bajo tolva y lo llevan hasta los elevadores de cangilones.

La capacidad de cada uno de ellos será de 150 t/h. Los camiones se pesarán en las básculas situadas a la entrada de la planta o en las instaladas dentro de los cobertizos de descarga. Las tolvas correspondientes se encuentran alojadas dentro de un cobertizo con cerramiento y están equipadas con un sistema de captación y extracción de polvo dotado con ventiladores centrífugos, filtros de mangas, soplante para limpieza, conductos, etc., que garantizarán un nivel de partículas a la salida del aire de 50 mg/Nm3. El polvo recogido en los filtros se llevará al silo de polvo. El cerramiento del cobertizo de la tolva de camiones va equipado de puertas de cierre automáticas y lamas de caucho en la zona de la cabina de los camiones. El grano descargado en una de las anteriores tolvas es enviado por medio de los transportadores de cadena de 150 t/h y de los elevadores de cangilones al sistema de prelimpia, equipado con sistema de aspiración de polvo que está constituido básicamente por un ventilador y filtro encastrable. Las fracciones de finos y gruesos separadas en esta prelimpia son enviadas a un silo de 363 m3 y un contenedor respectivamente. El nivel de partículas del aire no excederá los 50 mg/Nm3.

Estación de limpieza de grano Se ha previsto una estación de prelimpia de 300 t/h. de capacidad, de funcionamiento continuo y con equipo de aspiración de polvo de un caudal de 240 m3/min. y un rechazo máximo de 50 mg/Nm3/h. Esta estación no permite el paso de piedras de un tamaño superior a un grano de cereal. La unidad está formada por:

- 2 imanes rotativos. - 2 cribas rotativas que separa el grano y rechazo grueso (prelimpia). - 2 limpiadoras-separadoras con tamices oscilantes donde se separa

del grano los finos y arenas de tamaño distinto al grano. - 2 filtros de captación de polvo (en aspiración de limpias y prelimpias). - 2 ventiladores de media presión.

Tras la prelimpia el grano es enviado a través de 2 elevadores de cangilones y de 2 transportadores de 150 t/h de capacidad cada uno a los silos de almacenamiento. Almacenamiento de cereal

El almacenamiento de grano está constituido básicamente por 6 silos metálicos con una capacidad de 9515 m3 útiles con una capacidad de almacenamiento total de 57102 toneladas de cereal. Cada silo tiene 21,85 m de diámetro, 23,47 m de altura cilíndrica y 29,87 m de altura total. La extracción de los silos se realiza mediante transportadores de cadenas para alimentar al silo de diario a un régimen de 100 t/h por línea. Uno de los transportadores sirve de enlace para unir una línea de vaciado con la otra.

Todos los transportadores de cadena incorporan, además de las protecciones normales de los transmisores, las siguientes seguridades:

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- Control de rotación en el eje del pie tensor. - Control de atascos en cabeza motriz. - Bocas de registro con malla interior de seguridad. - Mirillas laterales. - Captadores de polvo que impiden que este salga al exterior.

Todos los elevadores de cangilones incorporan, además de las protecciones normales de los transmisores, las siguientes seguridades:

- Reductor antirretorno. - Control de rotación en pie. - Controles de desvío de banda. - Sensores de temperatura de rodamientos en cabeza y en pie.

Adicionalmente se han dispuesto sistemas localizados de extracción de polvo en tolvas de descarga de los equipos de manutención con objeto de evitar concentraciones de polvo en dichos puntos del circuito. En los silos de almacenamiento se ha previsto un sistema de control de temperaturas que permite detectar la temperatura de cada uno así como el incremento de temperatura del cereal almacenado en los mismos. Este sistema está constituido por una sonda central y seis sondas laterales por cada uno de los silos. Además, los silos están equipados con:

- 6 roscas barredoras de fondo, para la extracción del cono residual de

grano, de 100 t/h de capacidad. - 6 indicadores de nivel máximo. - Sistema de aireación forzada, para evitar fermentaciones anaerobias

que pudieran provocar una elevación excesiva de la temperatura del grano y el consiguiente riesgo de incendio o explosión. Se prevén 3 ventiladores centrífugos sobre bancada móvil de 666 m3/min.

- Sistema de control continuo de temperatura formado por 11 cables por silo y 4 sensores en cada cable.

- Pasarelas, escaleras de acceso, puertas de inspección.

Está previsto un riguroso control del cereal que llega a la planta mediante la toma de muestras de cada vehículo y su correspondiente análisis. El sistema de manutención previsto permite el volteo de un silo a otro y así como la selección de cualquier silo para alimentación a los silos de diario. También permite el sistema que se pueda estar almacenando 150 t/h en los silos de grano y enviando 100 t/h a silo de diario, ó directamente a molienda sin pasar por los silos de diario. Los sistemas de extracción de polvo descritos anteriormente permiten asegurar que la emisión de polvo a la atmósfera, originada por la descarga de cereales y su almacenamiento, no excederá de 50 mg/Nm3. Para acceso a las plataformas de limpia, pasarela de acompañamiento a los transportadores de alimentación al silo diario, pasarelas sobre silos y cabezas de elevación de cangilones, se ha previsto una torre de escaleras de peldaños. Así mismo se han previsto dos escaleras verticales de emergencia, con defensa y

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plataformas intermedias para acceso, al extremo opuesto de la torre de escaleras mencionada.

9.1.2 Molienda de grano

El cereal procedente del almacenamiento en silos, se transfiere a los 2 silos de grano de día. El grano entero se extrae de dicho silo por gravedad a través de dos tornillos sin fin de 100t. Cada uno con descarga en un elevador de cangilones de 100 t/h que eleva el grano a la cota alta del edificio de molienda, con descarga en un transportador de cadena de la misma capacidad. Se transfiere el grano limpio a un depósito de pulmón, desde el cual el grano cae a los molinos de martillos, cada molino lleva incorporado a la entrada un filtro de mangas autolimpiantes que devuelve las partículas de interior. A la salida de los molinos se obtiene una harina de 0,3 mm de diámetro la cual se envía a la sección de mezcla a través de un mezclador de cadena.

Silos de diario

- 2 silos de diario, en chapa galvanizada. Volumen útil 2 x 540 m3. - 2 roscas de enlace (tornillos sin fin) de 100 t/h cada una.

Molienda

- Un elevador de cangilones a molienda capacidad de 100 t/h. - Un transportador de cadena de 100 t/h de capacidad. - Un depósito pulmón de 65 m3, con entradas y 4 salidas. - Distribuidor de molinos. Alimentadores con distribuidor de alimentación de tipo rotativo,

sistema automático de regulación de caudal, separador magnético y tolva despedregadora.

- Molinos de martillo: 4 equipos de molienda con una capacidad unitaria de diseño de 27 t/h (capacidad nominal de 21t/h).

- Filtros automáticos de descolmatados. - Ventiladores centrífugos. - Silenciadores. - Tolvas de expansión y recogida bajo molinos. Capacidad unitaria de

40 t/h. - Extractores de rosca bajo tolvas. - Roscas de enlace para transportar la harina hasta el proceso.

9.1.3 Almacén de Polvo

Se ha previsto un silo metálico elevado para el almacenamiento de polvo, de 363 m3 de capacidad. La descarga de polvo sobre camión se hará con el camión dentro de un habitáculo cerrado con chapa nervada lateralmente y con lamas de goma a la entrada y salida, de forma que se evite al máximo las emisiones de polvo. La capacidad equivalente del silo en base al polvo de cereales de 0,25 t/m3 de densidad es de unas 90,75 toneladas. El silo va provisto de escalera vertical, para acceso al techo, plataforma intermedia acceso a puerta de hombre y barandilla tubular con rodapié en perímetro techo silo.

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- Extractor planetario para silo de fondo plano, de 20 t/h. de capacidad de extracción.

- Manga telescópica de carga de camiones. - Dos niveles de máximo y mínimo. - Filtro de descompresión en el techo del silo que garantiza una

emisión máxima de polvo de 50 mg/Nm3. - Filtro para manga Telescópica. - 4 paneles de explosión en el techo del silo.

Para la recogida y transporte de polvo al silo se ha previsto:

- Sistema de transporte neumático de 10 t/h. - Tuberías, válvulas y accesorios.

Se ha previsto un cobertizo para la descarga del polvo de camiones.

9.1.4 Conversión de Almidón

La harina procedente de molienda se premezcla continuamente con el agua de proceso en un mezclado helicoidal en el cual también se añaden hidróxido amónico como nutriente y regulador de pH. La mezcla se envía al tanque de mezclado donde se mantiene a una temperatura por debajo de la gelatinización, no sobrepasando los 64ºC y se bombea de forma continua a través de una tubería donde se incrementa la temperatura hasta los 125ºC haciendo uso de vapor directo, con un tiempo de retención dentro de la tubería de 7 minutos, después del cual el mosto es descomprimido en el tanque de licuefacción, donde se añaden las enzimas de licuefacción. Después se traslada a un segundo tanque en el que el tiempo de retención es del orden de 90 minutos a una temperatura de 85ºC. Los vapores flash del primer tanque son recuperados en el evaporador de vinazas, y el vapor flash del segundo tanque de licuefacción se enviará al condensador del evaporador. El agua necesaria para la conversión de almidón es una mezcla de condensados secundarios provenientes del evaporador, agua de vinazas proveniente de la sección de destilación y agua tratada. Una pequeña cantidad de alfa-amilasa se puede añadir en el tanque de mezcla a fin de reducir la viscosidad del fluido a través de tubería. Con el incremento momentáneo de temperatura se consigue romper los enlaces de hidrógeno que enlazan las moléculas de almidón, rompiendo de esta forma la estructura granular, convirtiéndola en una suspensión coloidal. Después del tanque de licuefacción se produce una dilución de la corriente líquida con vinazas claras y condensados secundarios. A la salida del tanque de licuefacción y después de la dilución se enfría el mosto hasta alcanzar la temperatura de fermentación mediante dos baterías en serie de 3 intercambiadores de calor de carcasa y tubos (uno en stand-by) hasta alcanzar una temperatura en torno a los 35 ºC.

9.1.5 Fermentación

El proceso de fermentación y sacarificación tiene lugar simultáneamente en el tanque de fermentación gracias a la enzima de sacarificación (glucoamilasa), operación que se realiza a un pH entre 3,5-4,5 y a una temperatura de 30 a 35ºC. Esta enzima se adiciona directamente a la entrada de los tanques de fermentación.

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Una vez fermentado el mosto se procede a transferirlo a la unidad de destilación. Durante esta etapa otro tanque se está llenando, en tanto que el tercero se está haciendo la limpieza CIP (“in situ”) y en el cuarto tanque de fermentación, se está completando una nueva fermentación. Para la propagación de levadura, la sección de fermentación dispone de un tanque separado. A este tanque se le añade algo de mosto procedente del tanque de licuefacción, levaduras y glucoamilasa (enzima de sacarificación). El crecimiento de la levadura se regula mediante aireación. Los fermentadores disponen de enfriadores externos que son a su vez limpiados cada vez que se realiza el llenado de un nuevo tanque. El CO2 formado en la fermentación es extraído de los tanques a través de una columna de lavado para la recuperación de alcohol arrastrado. Este CO2 puede ser vertido a la atmósfera o bien vendido como subproducto tras realizarle una serie de operaciones. La corriente de alcohol diluido de la columna de lavado es recirculada al tanque de acumulación de mosto fermentado (beerwell).

9.1.6 Destilación

El sistema de destilación está diseñado para producir 23810 Kg/h de bioalcohol del 95% w/w a partir de mosto fermentado. Para ello, el sistema de destilación dispone de cuatro columnas principales: dos columnas de mosto, una columna de extracción de aldehídos y una columna de rectificación, capaces de procesar 185062 kg/h de mosto fermentado con un 9% w/w de contenido en etanol y 2634 l/h de alcohol vínico con un contenido mínimo de etanol del 88,2% que se incorporará en la salida de la segunda columna de destilación. El sistema de deshidratación se emplea para eliminar agua por encima del punto azeotrópico del etanol destilado. Se compone de dos tamices moleculares que trabajan en paralelo, por turnos. Mientras uno funciona, el otro se regenera. El mosto fermentado se carga en las dos columnas de mosto en las que el material sólido se separa y deposita en el fondo. Los productos ligeros (cabezas) obtenidos de las fracciones superiores de las columnas de mosto se recirculan al tanque de almacenamiento de mosto fermentado (beerwell). Por la parte superior de las fracciones inferiores de las columnas de mosto se extrae el caudal principal de productos pesados, que se carga en una columna de extracción de aldehídos, en la cual la fracción más volátil se separa en forma de producto ligero. El producto pesado procedente de la extracción de aldehídos se carga en la columna rectificadora, y a continuación se sobrecalienta y pasa a través de un tamiz molecular, para su deshidratación. La primera columna de mosto trabaja a una presión inferior a la atmosférica, en tanto que la segunda columna y la de extracción de aldehídos operan a una presión cercana a la atmosférica. La columna de rectificación funciona a presión positiva, con un máximo de unos 7 bar(a) en la parte inferior de la columna. La columna de rectificación se calienta indirectamente con vapor primario. La columna de rectificación, sometida a sobrepresión, suministra energía térmica al

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rehervidor de la segunda columna de mosto y al rehervidor de la columna de purificación. Columnas de Mosto

El mosto fermentado se bombea a la primera y segunda columnas, pasando antes por 3 precalentadores. Las vinazas se hacen circular a través de los rehervidores impulsados por bombas. Las vinazas de la primera columna de mosto se extraen y conducen hasta la sección de tratamiento de vinazas por bombeo. El vapor de alcohol obtenido en la fracción superior de la segunda columna de mosto se emplea para calentar el rehervidor de la primera columna de mosto. El vapor de alcohol obtenido en la fracción superior de la primera columna de mosto se emplea para calentar el precalentador de mosto. Los dos condensados de alcohol del hervidor y precalentador son conducidos a la columna de extracción de aldehídos.

Columna de extracción de aldehídos

El alcohol obtenido de las columnas de mosto se introduce en una columna de extracción de aldehídos, cuya misión consiste en separar del alcohol las impurezas más volátiles. La impurezas se extraen por la parte superior de la columna, y se recirculan a la columna de aldehídos. Parte de las impurezas recicladas se separan y bombean al tanque de cabezas. Mientras tanto, el alcohol sale de la extracción de aldehídos por la fracción inferior de la columna y se carga en la columna de rectificación. Los vapores de la columna de purificación suministran energía térmica a la alimentación de la columna de purificación y precalientan la alimentación de la segunda columna de mosto.

Columna de rectificación

En la columna de rectificación, el alcohol se concentra hasta un 91,7 % w/w. El alcohol concentrado se extrae por la parte superior de la columna, y se alimenta a la sección de deshidratación. El vapor de alcohol extraído por la parte superior de la columna rectificadora se emplea para calentar los hervidores de la segunda columna de mosto y de la columna de purificación. El alcohol condensado procedente de estos rehervidores se recircula de nuevo de nuevo a la columna de rectificación. Los distintos alcoholes del aceite de fúsel se extraen por la porción media de la columna de rectificación, y se conducen al decantador de fúsel. El agua de vinazas, libre de alcohol, se extrae por la parte inferior de la columna de rectificación. Parte de esta agua se emplea para calentar el segundo efecto del evaporador (intercambiador de calor) y el resto de esta agua de vinazas se mezcla con la lechada de harina procedente del tanque de mezcla antes del cooking. Decantador de alcoholes del aceite de fúsel

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Los alcoholes del aceite de fúsel se separan en la columna de rectificación. Primeramente se enfrían en un intercambiador de calor y después se diluyen con agua de proceso. Los alcoholes de fúsel diluidos se decantan. La fase sobrenadante del decantador contiene, sobre todo, alcoholes superiores. Esta fase se transfiere a los tanques de almacenamiento de aceite de fúsel. La fase inferior, consistente sobre todo en agua y etanol, se recircula a la columna de rectificación, conjuntamente con el alcohol de regeneración procedente de deshidratación. Lavador de CO2 y Sistema de vacío

El vacío de la columna de mosto se mantiene gracias a la acción de las bombas rotativas estanquizadas por agua. Los vapores de escape de la bomba de vacío se desgasifican en el lavador de CO2. Por la parte superior del lavador se alimenta condensados del evaporador. Por la parte inferior se obtiene agua con trazas de etanol, que se conduce al tanque de almacenamiento de mosto fermentado.

9.1.7 Deshidratación Para el proceso de deshidratación, el sistema comprende una unidad denominada criba molecular. La criba molecular está formada por un material sintético de elevada porosidad cristalina también denominado zeolita. Los cristales están formados por grupos AlO4 y Si4O4. La criba molecular está formada por esferas de 2-5 mm de diámetro con poros de 3 Å. La deshidratación consiste en la absorción selectiva de agua en el lecho de la criba molecular, cuando el etanol atraviesa el mismo. La unidad de deshidratación se compone de 4 torres de deshidratación paralelas de 39 m3 cada una. Mientras la primera torre seca el alcohol a sobrepresión, la segunda se regenera a vacío. Después de un tiempo, la alimentación se desvía de la primera a la segunda torre. Las dos torres se alternan entre sí de esta manera de forma indefinida, con el fin de ofrecer un producto seco en todo momento. La alimentación de alcohol es vaporizada en la sección de rectificación. La corriente de alcohol diluido procedente de la unidad de criba molecular también es concentrada en la sección de rectificación. El alcohol vaporizado se extrae por la parte superior de la sección de rectificación y es alimentado a través de un sobrecalentador a la criba molecular de la unidad de deshidratación. La corriente de alcohol vaporizado, procedente de la sección de rectificación, alimenta a la primera torre de criba molecular, mientras la segunda torre se regenera. El alcohol se extrae deshidratado (99,50%) de la torre de criba molecular en forma de vapor, se condensa mediante 2 condensadores y se almacena en uno de los tanques de diario de 218 m3. Mientras la primera torre se encuentra operativa, la segunda está en regeneración. Una pequeña cantidad de alcohol deshidratado se alimenta en forma de vapor a través de la parte superior de la primera torre hacia la segunda torre. Esta corriente de alcohol extrae el contenido de agua de las zeolitas, formando una corriente de alcohol diluido que pasa a un condensador. La corriente diluida se recicla en la columna de rectificación. Una bomba de vacío mantiene el vacío durante el periodo de regeneración. El ciclo completo de

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absorción/regeneración dura unos 10 minutos. El cambio entre absorción y regeneración está totalmente automatizado. El alcohol deshidratado antes de su envío al parque de alcohol o almacenamiento final será analizado. En caso de no cumplir especificación se transferirá al tanque de off-quality de 218 m3 para su reprocesado.

9.1.8 Parque de almacenamiento de alcohol Capacidad

Sustancia Nº de tanques Capacidad unitaria (m3) Capacidad total (m3) Alcohol deshidratado 6 2500 15000 Alcohol vínico 1 2500 2500 Desnaturalizante (ETBE) 1 50 50 Alcohol “off quality” 1 206 206 Alcohol de diario 2 206 412 Alcohol de cabezas 1 100 100 Tanque de neutralización de vínico 1 113 113

Tanque de gasolina 1 2500 2500 Todos los tanques se diseñarán según norma API-650, y se dispondrán las tubuladuras necesarias para cumplir las necesidades de funcionamiento y protección contraincendios y algunas bridas ciegas en previsión de modificaciones posteriores. Para los tanques de almacenamiento de alcohol deshidratado, se ha previsto un sistema de inertización con N2 dada la afinidad del etanol de alta concentración por el agua contenida en el aire ambiente. Operación normal (producción de alcohol a partir de cereal) El alcohol producido en al planta se almacena en 2 tanques diarios de 206 m3, que serán sometidos en su momento de colmatación a analíticas que confirmen su validez. Caso afirmativo, serán vaciados (se instalará contador homologado). Cada vez que se almacena alcohol, éste es desnaturalizado. Para la descarga de desnaturalizante se ha previsto un puesto para una cisterna. En base a lo dispuesto en el art. 73 del RD 1165/95 de 7 de julio y con objeto de poder desnaturalizar en cualquier momento, todos los instrumentos destinados a la desnaturalización (dosificadores, mezclador estático y contadores) serán presentados para la aprobación del Centro Gestor correspondiente. Operación con alcohol vínico como materia prima Su recepción se realiza únicamente en un descargadero de camiones cisterna. Se neutraliza y se inyecta en directamente en la segunda columna de destilación a través de una bomba de 2,7 m3/h, donde se mezcla con el alcohol que está siendo destilado en ese momento (operación normal), en una proporción que permita obtener alcohol dentro de la especificación.

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Procesamiento de alcohol off-quality Cuando se analiza el contenido de los tanques de diario y el alcohol resulta no ser de calidad, pueden darse dos situaciones: - La primera es que se produzca puntualmente una cantidad pequeña (del orden

de 206 m3 aprox., que es la capacidad del tanque de off-quality) a sabiendas de que no hay fallo ni desajuste en el proceso. El alcohol puede ser retornado al proceso desde el tanque de reciclo hasta la columna de purificación (tras ser medido por el contador y dado de alta como materia prima).

- La segunda es que, por una circunstancia excepcional, debido a un desajuste en

el proceso, se produzca alcohol fuera de calidad durante varios días (del orden de 1500 m3). En este caso, un a vez el proceso estuviera en funcionamiento normal, el alcohol off-quality almacenado es retornado al proceso por al línea de alcohol vínico.

Inertización El N2 para la inertización del alcohol deshidratado (de gran afinidad por el agua) llega a la planta mediante camión cisterna, se almacena en un tanque a presión y se alimenta por medio de una válvula a los tanques de producto, ETBE y vínico, cuando el nivel de alcohol disminuye. Recuento de alcohol Se instalarán contadores aprobados por el Organismo competente para la medida de: - Alcohol producido - Alcohol expedido por camión cisterna - Alcohol utilizado como materia prima - Desnaturalizante aportado - Alcohol reciclado a proceso - Alcohol de cabeza expedido por camión cisterna - Aceite fúsel expedido por camión cisterna - Gasolina Se dispondrán, por último, 4 tomas de muestras en cada tanque de producto y de vínico para conocer la masa de alcohol al 100% de pureza.

9.1.9 Expedición de bioetanol

Al igual que la recepción del grano, la expedición del bioetanol se podrá realizar a través de buques, trenes y camiones. Buques Un sistema de tuberías desde los depósitos de almacenamiento hasta el muelle del puerto permitirá que el bioetanol sea cargado directamente a los barcos a través de un brazo de carga o cargadero. Camiones Se ha diseñado un parque de carga de camiones para facilitar la expedición del bioetanol a camiones cisterna.

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Trenes Una desviación de la línea de ferrocarril que conecta el puerto con Santurtzi, y que transcurre junto a la planta de bioetanol permitirá la expedición de éste a través de trenes.

9.1.10 Limpieza CIP Incluye los sistemas normales de alimentación de productos químicos, bombas y calefacción necesarios para limpiar e higienizar los equipos de propagación de la levadura y todos los sistemas y depósitos de fermentación. El sistema pondrá en circulación una solución de sosa cáustica y biocidas a través de todas las tuberías, bombas y depósitos del sistema de fermentación, y a continuación enjuagará los equipos para eliminar la solución limpiadora. Los ciclos de limpieza se iniciarán automáticamente conforme a una programación preestablecida o más a menudo si las muestras indicasen que se ha incrementado el nivel de organismos indeseados ó extraños. El sistema está formado por:

− Tanque de almacenamiento de sosa cáustica al 50%. − Tanque CIP de 120m3 − Tanque de recogida de agua de limpieza de fermentadores de 139m3.

9.1.11 Proceso de vinazas Las vinazas procedentes de la destilación del mosto de cereal fermentado, se tratarán mediante un proceso de decantación, evaporación y secado hasta la producción de DDGS utilizado para la fabricación de piensos para alimentación animal. Decantación Por centrifugación, las vinazas son separadas en dos fases: sólida (torta húmeda) Y líquida (vinazas claras). Éstas últimas se concentran y se mezclan con la torta para su posterior secado. Las vinazas se bombean desde el fondo de la columna de rectificación a un tanque de almacenamiento y desde éste a las unidades de centrifugación (decantadores). La fase líquida clarificada fluye al final cilíndrico del tambor de las centrífugas en dirección a la salida de líquido. El líquido accede a través de las placas de regulación de nivel a la carcasa de salida desde donde es bombeada al tanque de almacenamiento de vinazas claras. Las características del proceso de separación se resumen en la tabla que sigue: Materia prima Cebada Fluido Vinazas Vinazas claras Torta Flujo total nominal (kg/h) 148700 107900 40800 Sólidos totales (% w/w) 17,87 12,14 33 Agua (%w/w) 82,10 87,9 67 (máx.) Temperatura (ºC) 85 85 85 pH 3,8-4,6 3,8-4,6 3,8-4,6

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Evaporación El medio calefactor será vapor flash de proceso. La unidad está diseñada para trabajar en contracorriente (flujo de vinazas desde el 4º efecto hasta el 1º). El evaporador estará diseñado para operar un máximo de 96402 kg/h de vinazas claras con un 12% de sólidos totales, evaporándolas hasta obtener un producto con el 35% de sólidos totales. Datos técnicos:

Materia prima Cebada Alimentación (kg/h) 88400 % sólidos totales en alimentación 12 % agua en alimentación 88 Temperatura (ºC) 83 Producto (kg/h) 30700 % sólidos totales en producto 35

Secaderos La torta húmeda de las centrífugas, con un contenido medio en materia seca del 33%, se mezcla previamente con el jarabe procedente del evaporador con un contenido en materia seca del 35%, de forma que se obtenga una mezcla homogénea, incorporando posteriormente en la misma mezcladora el producto seco recirculado de forma que se obtenga una mezcla a la entrada del secadero del orden de un 67% de materia seca. Los secaderos serán de concepto rotativo tubular y el secado se consigue por medio del pasaje de la mezcla en un flujo de gas caliente. La capacidad total de evaporación de agua será de 54,7 t/h. Los secaderos funcionarán bajo leve vacío generado por dos ventiladores de aspiración conectados a la cámara de separación. Un sistema de ciclones garantizará un nivel máximo de partículas de 150 mg/Nm3. La energía térmica necesaria para el secado la aportan los gases de escape de una turbina de gas y dos quemadores de gas natural en vena de aire de 2,9 MW para soplar los gases de turbina cuando esté parada por mantenimiento. Datos técnicos:

Cebada Valores nominales

Caudal (kg/h) Humedad (% w/w) Torta 40800 67

Jarabe 30700 65 Producto (DDGS) 26900 10

Caso de operación con la turbina de gas fuera de servicio, el consumo nominal de gas natural en los dos secaderos será de 48 kWh.

9.2 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES AUXILIARES

9.2.1 Peletización, almacenamiento y expedición de DDGS

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Peletización La unidad está diseñada para convertir DDGS pulverulento procedente del secado de los residuos de cebada mezclados a las vinazas concentras (jarabe) en pequeños gránulos cilíndricos Composición:

Sólidos totales………….88-99% Agua………………………….8-10%

- Temperatura salida secadero: 90ºC máximo - Contenido en azúcar residual: 4% máximo - Número de prensas a instalar: 2+1 en stand-by - Capacidad de producción unitaria: 16,5 t/h - Funcionamiento continuo: 8400 h/año - Gránulos de diámetro 8 mm-humedad: 10% máximo - Temperatura gránulo enfriado: 10ºC aprox. por encima del aire ambiente - Rechazo polvo: 30 mg/Nm3 máximo - Peso específico aparente:

DDGS en harina…......0,5 t/m3 DDGS granulado……….0,6 t/m3

El sistema constará de los siguientes elementos: - 1 sistema de transporte neumático, capacidad 33 t/h - 1 transportador de rosca de distribución sobre prensas, capacidad 30 t/h. - 2 tolvas pulmón sobre prensas, capacidad unitaria 5 m3 - 3 prensas granuladoras (2+1 en stand-by), de 16,5 t/h cada una - Motores de accionamiento prensas y guías soportes (1500 rpm) - Matrices - Filtros de bolsas - 1 ventilador centrífugo de enfriamiento, caudal de aire 52000 m3/h - 1 válvula de regulación de aire motorizada - 1 elevador de cangilones, capacidad 33 t/h - Tamizador de gránulos - Aspiración de tamizador - 1 filtro de bolsas completo - Circuito de aspiración Almacenamiento y expedición Para almacenamiento de los DDGS o harina del secadero peletizada, se instalará una nave de almacenamiento con techo simétrico cubierto a dos aguas de 26,5 X 72 m y una capacidad de almacenamiento de 7700 toneladas. La nave tendrá un muro de 5 m de altura en el lateral alto y 2 m en el bajo, construido con hormigón, de forma que permita absorber el posible impacto de la cuchara de la pala cargadora, a continuación y hasta la cota 7 se cerrará con hormigón prefabricado, el resto del cerramiento y techumbre será de chapa de acero prefabricada. Se dispondrá de 2 puertas laterales para acceso. En la unión del techo con cerramientos laterales se dispondrá de rejilla para aireación natural. El llenado de la nave se hará mediante cinta transportadora desde edificio de peletización hasta stripper de llenado localizado a lo largo de la techumbre.

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La carga de DDGS será a camiones, mediante tractor pala.

9.2.2 EDAR

9.2.2.1 Descripción del Vertido

Para el diseño y dimensionamiento de la planta de tratamiento de vertidos se han tenido en cuenta los siguientes datos, conforme a las experiencias existentes de los vertidos de otras plantas similares en proceso y caudal, a la de este proyecto. Características del agua a tratar: Caudales de tratamiento: Caudal a tratar 375 m3/dia Caudal a tratamiento físico-químico 35 m3/h Caudal a tratamiento biológico 15,6 m3/h Caudal a tratamiento de afino 16 m3/h Parámetros del agua residual a tratar: DQO 8.000 á 10.000 mg/l DBO5 3.200 á 4.000 mg/l pH 3 a 12 SS 470 mg/l N-NH4

+ 48 mg/l N-NTK 60 mg/l Temp. ambiente Los vertidos producidos en la planta son los siguientes: 1. Vertidos a balsa de laminación Se dispondrá de una balsa de laminación a la entrada de Planta de Tratamiento de Efluentes para recogida de los vertidos procedentes de Planta de Bioetanol y que deberán ser depurados en la citada planta. Estos vertidos se clasifican en continuos y discontinuos, y son principalmente los siguientes: • Vertidos discontinuos procedentes de las aguas de tormenta y de derrames

accidentales procedentes de:

− Baldeos y limpiezas − Derrames contaminados de la zona de proceso, incluso de químicos y

aceitosas. − Vertidos puntuales debido a tareas de operación y mantenimiento. − Vertidos efluentes del proceso en arranques y paradas no programadas

y transitorias.

Todos estos efluentes serán puntuales y ocasionales, se considerará un caudal medio estimado de 6 m3/h y un caudal de diseño de 15,6 m3/h.

• Vertidos continuos de agua de contralavado de Filtros de arena-antracita de la

Planta de tratamiento de agua. Se espera un volumen total diario medio de 37,5 m3 (volumen diario máximo 75 m3).

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2. Vertidos a Arqueta final de control Se dispondrá de una Arqueta final de control para recogida de todos los vertidos continuos procedentes de Planta de Bioetanol, tanto de los que no pasan por la Planta de Tratamiento de Efluentes por presentar características mejores a las exigidas para el vertido, como los tratados en esta. En esta arqueta se realizará la mezcla de los efluentes anteriores antes de su vertido final. Los vertidos que no se tratan en la planta tendrán su origen principalmente en las siguientes purgas:

− Purga Continua de la Torre de Refrigeración − Rechazo de la Osmosis − Purga de Caldera

Las aguas fecales, procedentes de edificios de oficinas y servicios del personal, se tratan en fosas sépticas que vierten al terreno mediante zanja de drenaje.

9.2.2.2 Descripción de la planta

El proceso se describe en dos apartados diferenciados: • Línea de tratamiento de aguas de vertido: comprende los equipos necesarios

para la depuración de las aguas residuales. • Línea de tratamiento de lodos: comprende el equipamiento necesario para

deshidratar los lodos producidos en la instalación anterior. La planta está diseñada para que el vertido final cumpla como mínimo los requisitos exigidos en la Tabla 3 del Anexo al Título IV del Reglamento del Dominio Público Hidráulico, tomados como parámetros de referencia. Tratamiento de aguas de vertido El tratamiento de aguas de vertido, debido a la alta carga de estas, se realiza en tres etapas consistes en un tratamiento físico químico inicial seguido de uno biológico y finalmente uno de afino. A continuación se describe cada uno de ellos: 1. Tratamiento físico-químico Se trata de un proceso de flotación con lo que se acondiciona el agua tratada en el mismo, para el posterior tratamiento biológico en unas condiciones de carga admisibles. Previamente se realizará un ajuste del pH del efluente y un tratamiento de coagulación seguido de floculación mediante aditivos químicos. Del equipo de flotación, el agua sale por gravedad hasta la balsa de homogeneización, con una capacidad de 375 m3. En la balsa de homogeneización se instalará una parrilla de difusores, con el fin de producir una preaireación y la agitación necesaria para una buena homogeneización del agua, con ello se pretende alimentar al tratamiento biológico a un caudal constante y con una carga contaminante más o menos homogénea, evitando puntas de caudal y carga contaminante que puedan alterar su funcionamiento y por tanto el rendimiento final de depuración.

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Con este primer tratamiento se elimina la mayor parte de los sólidos en suspensión presentes en el efluente, con lo que se controla mejor el funcionamiento del tratamiento biológico posterior. Estos sólidos son retenidos en forma de lodos que se envían a su tratamiento particular. 2. Tratamiento biológico El tratamiento biológico, consistirá en un proceso aerobio por fangos activos, con zonas específicas de nitrificación y desnitrificación, diseñado en flujo pistón. Este tratamiento se complementa con una decantación secundaria, para retener los lodos biológicos procedentes del tratamiento anterior, clarificándose el agua antes de su vertido y reteniendo los lodos activos, que se retornan una parte de ellos al proceso biológico para mantener la concentración requerida de los mismos en su interior y purgándose su exceso al tratamiento de lodos. 3. Tratamiento de afino Se ha diseñado un tratamiento de afino por filtración multicapa, tendiente a mantener baja la cantidad de sólidos en el agua tratada final, independientemente de la carga de sólidos entrante al decantador secundario y a la variación de la edad de los lodos en el reactor biológico y la concentración de lodos activos en el mismo. Previo a este tratamiento se inyectara hipoclorito sódico para eliminar los organismos patógenos que pudieran haber llegado al tratamiento biológico o bien desarrollarse en el mismo. De la arqueta de agua clarificada se bombeara esta a dos filtros provistos de un lecho de arena-antracita, mediante dos bombas centrífugas sumergibles, una en reserva. Además la arqueta dispondrá de un colector de by-pass para enviar directamente el agua clarificada a la arqueta de vertidos. Tratamiento de lodos Los lodos producidos tanto en el tratamiento físico-químico como en el tratamiento biológico, serán tratados en un espesador por gravedad para aumentar su concentración y posteriormente deshidratados mediante centrífuga, adoptándose este sistema por su facilidad de automatización y de acomodo a la producción de fangos. Obteniéndose en el mismo una sequedad suficiente para su fácil manejo y transporte a gestión externa de los lodos tratados.

9.2.3 Sistema Contra-Incendios General

En aplicación del Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos y en particular la MIE APQ-001, del RD 2267/2004, RD 1942/1993 o cualquier otro precepto legal que resulte de aplicación a la planta objeto de este informe en materia de seguridad, el sistema de protección contra incendios constará de las instalaciones que a continuación se describen.

Extinción

- Tanque almacenamiento agua P.C.I. con una capacidad disponible de 900 m3.

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- Bombas P.C.I., formado por dos bombas principales del 100% de capacidad (una accionada por motor eléctrico, y la otra por motor Diesel) y una bomba JOCKEY.

- Depósito de almacenamiento del gasoil necesario para la bomba principal Diesel, con sus tuberías y elementos de trasiego necesario.

- Red exterior de tubería de agua enterrada, incluso conexiones con tanque y bombas del sistema.

- Hidrantes en la red exterior. - Casetas con material auxiliar para los hidrantes. - Monitores para impulsión de agua, con dispositivos para poder impulsar mezcla

de espumógeno. - Depósitos portátiles de espumógeno para abastecer a uno cualquiera de los

monitores citados anteriormente. - Sistema de protección con espuma en zona cargadero de alcohol. - Depósitos fijos almacenamiento de espumógeno. - Extintores portátiles sobre carro. - Red de BIES - Extintores portátiles sobre carro - Red de tuberías exterior e interior de la red P.C.I. válvulas, accesorios, válvulas

de diluvio, etc. - Detección:

Sistema de detección de incendios en tanques de alcohol Sistema de detección en trafos. Sistema de detección en interior de edificios (general, salas

eléctricas, sala de control, etc.).

- Actuación y señalización sistema P.C.I.:

Central P.C.I. Pulsadores

Se incluirá la instalación eléctrica de fuerza y control necesaria para todas las bombas de P.C.I., dentro de la caseta de bombas.

- Sistema de extinción en interior de edificios.

Este sistema será aplicable a los siguientes edificios:

h Edificio de molienda h Edificio tratamiento de vinazas h Edificio peletización h Edificio de oficinas h Edificio de personal

Los edificios se protegerán mediante una red de BIES y extintores portátiles. Las redes de BIES se distribuirán y dimensionarán de acuerdo con los requisitos del R.I.P.C.I. preferentemente se utilizarán BIES de 25 mm. En la sala eléctrica, sala de control y de autómatas, no se preverá ningún sistema de extinción fijo, solamente se pondrá detección. Otros edificios repartidos por el área de la planta, tales como salas de bombas, control de entrada, E.R.M., etc., irán dotados de extintores portátiles.

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- La zona de tratamiento de vinazas considerada húmeda y la zona de caldera de vapor estarán protegidas con los hidrantes y monitores exteriores disponibles.

- La zona de secado del DDGS dispone de su propio sistema de extinción

incorporado a base de vapor inyectado. − En general se establecen los siguientes sistemas de detección:

Detectores termovelocímetros, con placa retención de calor sobre "áreas abiertas", en tanques almacenamiento de alcohol, tanques del área destilación-deshidratación, cubetos de retención y transformadores eléctricos.

Se dispondrán tres detectores por cada elemento a proteger estableciéndose en todos los casos una lógica de alarma por señal 1 de 3 y una lógica de actuación por señal 2 de 3, en los casos de existir extinción. Detectores puntuales tipo iónicos en "áreas cerradas" para humos sobre salas eléctricas, sala control, laboratorio, etc.

Detectores iónicos en áreas cerradas de dependencias generales en edificios de oficinas y personal. Su distribución se efectuará siguiendo los requisitos de la NBE-CPI/96.

La instalación de detección de incendios se completará con pulsadores de alarma dispuestos en todas las zonas de la planta, edificios de producción y edificios de personal y oficinas.

− Central de señalización y control prevista para recibir, controlar, registrar y

transmitir las señales procedentes de los elementos detectores conectados a la misma y para accionar los dispositivos de extinción y alarma. Su ubicación está previsto en la sala de control central de la planta del edificio tratamiento de vinazas. La tensión eléctrica disponible es 230 Vca.

Los estados de alarma y/o avería deberán indicarse por medio de señalización acústica y luminosa.

Será del tipo analógico con elementos de detección alarma y disparo de identificación individual. Se dimensionará de forma que admita ampliaciones posteriores de hasta el 30%.

9.2.4 Sistema eléctrico La instalación comprende desde la línea 132kV de interconexión con la red de Iberdrola hasta las conexiones de B.T. con los consumidores. Como elementos principales incluirá:

- Línea aérea de 132 kV, desde la general hasta la subestación de la planta (longitud aprox. 2500 m).

- Subestación intemperie de 132 kV. - Transformador de potencia 132/ 11 kV y transformadores B.T. - Cabinas M.T. (11 kV). - Cuadro de control y protecciones de la interconexión con la red exterior. - Equipos de medida en 132 kV.

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- Centro de distribución de fuerza. - Centro de control de motores. - Cables de M.T. de interconexión entre el transformador principal, cabinas

M.T., transformadores de alimentación a proceso, servicios auxiliares y alternador.

- Cables de BT de interconexión entre el centro de fuerza, CCM`s y consumidores. - Cables de control y de instrumentación para interconexión de los diferentes

equipos suministrados. - Sistema de alumbrado normal y emergencia. - Baterías y cargadores. - U.P.S. - Sistema general de tierra.

9.2.5 Estación de regulación y medida de gas natural (ERM) Acometida Comprende desde conexión con ramal procedente de la compañía distribuidora, intercalándose 2 válvulas de corte hasta entrada en ERM de alta presión. Datos de diseño: - Caudal: 18000 Nm3/h - Presión máxima 60 bar g - Diámetro 3” - Longitud aprox. 300 m ERM (Estación de Regulación y Medida) Incluye el conjunto de aparatos y accesorios instalados entre el final del tramo de la acometida interior al Ramal de la compañía e inicio de la red general de distribución de fábrica. Su misión es arrastrar impurezas que pueda arrastrar el gas, en su movimiento en el interior de las tuberías, regular la presión de distribución a valores prácticos para medida y medir el gas suministrado al usuario.

9.2.6 Captación y tratamiento de agua

La calidad de agua bruta de la planta obliga solamente a tratarla para el caso de agua de aporte al ciclo de caldera de vapor y no en el caso de agua del proceso de bioalcohol y del agua de refrigeración. El agua se tomará de la red del consorcio de Aguas de Bilbao. La planta estará formada por los siguientes equipos: - Grupo de bombeo a la etapa de filtración (2 x 275 m3/h.) - 2 Filtros de limpieza automática, capaz de soportar 5 kg/cm2 de presión y

con 2.340 mm. de diámetro y 1.500 mm. de altura total. Se incluye carga para lecho mixto de antracita-arena de sílex, batería de válvulas automáticas con cilindro neumático simple efecto para limpieza a contracorriente.

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- Manómetros de entrada y salida. - 1 Depósito de almacenamiento de agua, (2.000 m3, incluyendo el

almacenamiento de agua para el sistema contra-incendios). - Accesorios de aspiración e impulsión. - 2 Líneas de descalcificación de 45 m3/h. para el agua de aporte a caldera. - Conjunto de tuberías inox. 316-L y PVC PN-16 para interconexión de los

equipos descritos con sus correspondientes accesorios, piezas especiales, elementos de fijación y valvulería.

- Conjunto de conductores eléctricos de las secciones adecuadas a las

potencias instaladas, incluso tubo H de PVC para conducciones y elementos de fijación.

- Equipos de medición y control de pH. - 1 Depósito de acumulación de agua tratada (100 m3). - Grupos de bombeo de agua a proceso y torre (3 x 90 m3/h.). - Grupos de bombeo de agua tratada al generador de vapor (2 x 20 m3/h.) Dosificación química del agua de aporte a torre formada por:

- 2 Bombas dosificadoras de ácido para acondicionamiento del pH. - 2 bombas dosificadoras de anticorrosivo/antiincrustante. - 1 depósito de almacenamiento de antiincrustante de 500 l. - 2 bombas dosificadoras de biocida. - 1 depósito de almacenamiento de 200 l. de biocida. - Instrumentación y accesorios necesarios.

9.2.7 Edificaciones

Las instalaciones de Bioener Energía se construirán en una parcela de unas 7,5 Ha. en el Puerto de Bilbao. En el Anexo 1 de este documento se adjunta el Lay out de la planta. A continuación se enumeran las principales edificaciones previstas así como sus dimensiones máximas: • Edificio de oficinas: De una planta de 35,80 m x 16,40 m construidos. • Edificio de servicios sociales y sanitarios (personal): De una planta de 23,5 m x

16,25 m construidos. • Nave de mantenimiento y almacén de repuestos: De una planta de 30 m x 15 m

construidos.

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• Nave de almacenamiento de DDGS 26 x 72 m. (cubierta simétrica) con puertas en extremos de la nave y con muro de carga a ambos laterales.

• Edificio de molienda y prelimpia: De cuatro plantas, de 15 m x 20 m incluido

caseta del centro de transformación.

• Edificio descarga camiones: De una planta de 20 x 10 m; altura de 12,5 m.

• Edificio de control y laboratorio:De una planta de 30,50 m. x 15,40 m. construidos.

• Edificio de peletización:De cuatro plantas de 10 m. x 15 m.

• Edificio de centrifugación:De dos plantas de 7 m x 25 m (Se analizará ponerlo

encima de los secaderos) • Edificios eléctricos (de una planta):

- Zona de Cogeneración 25 m. x 13 m. - Zona Destilación 16m. x 6,5 m. - Zona Peletización 4m. x 10 m. - Zona Fermentación 18,5 m x 8,5 m.

• Edificio de E.R.M. de Gas:Una planta de 32 m2.

• Punto limpio de una planta de 14 m x 5 m.

• Recepción de entrada.

• Estructura para la zona de destilación.

• Casetas para:

− Control descarga cereales. − Bombas contraincendios. − Contenedores de enzimas − Medida subestación.

• Cubrición para:

− Tratamiento de agua. − Estación de carga de etanol por tren. − Estación de carga de etanol en cisternas − Aire comprimido. − Tanques de en enzimas. − Cargaderos para blending de etanol y gasolina

• Cimentaciones iniciales, soleras, cubetos etc. para:

− Turbina de gas. − Calderas de vapor. − Secaderos. − Tanques. − Silos (con galerías de servicio). − Planta de tratamiento de efluentes.

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− Torres de refrigeración y chillers. − Centros de transformación. − Apartadero de FFCC. − Instalación de Nitrógeno

• Planta vínico: la planta de vínico consta de las siguientes instalaciones:

− Edificio de destilación de 12 x 6’4 m, dicha base se asienta sobre una planta de 10’35 x 16’2 m

− Almacenamiento: Cubeto de tanques de 50 x 22m

El edificio de destilación, es un castillete vertical de las dimensiones indicadas y una altura total de 22 m. Este edificio industrial construido con perfiles de acero carbono normalizado, tiene 5 niveles de servicio con accesos de escalera inclinada y una escalera vertical de evacuación. Los pisos son de tramex 30x30x3 cm galvanizados y malla de seguridad de cuadrado de 8. Dispone de barandillas perimetrales.

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10 MATERIAS PRIMAS, AUXILIARES, PRODUCTOS DE LA ACTIVIDAD Y RECURSOS NATURALES

10.1 MATERIAS PRIMAS

La materia prima para la producción de bioetanol es el cereal (trigo o cebada) y en cortos períodos de tiempo alcohol vínico. Las características del cereal a utilizar, por su mayor porcentaje en almidón, son:

Trigo Cebada

Humedad (máx.) 14% 12%

Almidón (mín.) 66% DS 58% DS

Proteínas (mín.) 12,4% DS 12% DS

Cenizas (máx.) 1,9% DS 2,5% DS

Grasas 1,9% DS 3% DS

Otros (*) 17,8% DS 24,5% DS

(*) Incluyendo 0.5 % de impurezas. DS: materia seca

La cantidad consumida en el proceso será de unas 357.000 t/año. El alcohol vínico utilizado como materia prima durante cortos periodos de tiempo tiene la siguiente especificación:

Concentración, 20ºC ≥ 93 Vol %

Aldehídos ≤ 150 mg/l

Metanol ≤ 300 mg/l

Esteres ≤ 200 mg/l

N-Propanol ≤ 500 mg/l

Isobutanol ≤ 1.500 mg/l

2 - Metil – Butanol ≤ 1.000 mg/l

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3 - Metil – Butanol ≤ 3.000 mg/l

Aldehído Protónico ≤ 0,2 mg/l

Acroleinicos ≤ 10 mg/l

La cantidad de alcohol vínico consumido en la planta será de aproximadamente 27 millones L/año. Además de los consumos de materia prima descritos arriba se esperan básicamente los siguientes consumos de enzimas y productos químicos: Consumo de Químicos:

− Ácido Sulfúrico (96%) 78,1 kg/h. − Sosa Cáustica 50% 23,8 Kg/h − Acido sulfámico 5,9 kg/h − Hidróxido amónico 36,7 kg/h − Agentes de limpieza 2 kg/h

Enzimas y Levaduras:

− Alfa-amilasa 21,5 Kg/h − Glucoamilasa 25,3 Kg/h − Proteasa 0,5 Kg/h − Levaduras 3,3 Kg/h

10.2 PRODUCTOS

El producto principal de la planta de Bilbao es etanol deshidratado de 99,5% de riqueza en peso. Al inicio de actividad la planta tendrá una capacidad de producción de 126 millones de litros de bioetanol a partir de cereales y alcohol vínico, aunque se prevé ampliar ésta y contar con una producción anual final de 200 millones de litros, con las siguientes capacidades de producción:

− Producción utilizando como materia prima cereal: 175 Ml/año − Producción utilizando como materia prima alcohol vínico: 25 Ml/año

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Característica Unidad Valores

Etanol % peso 99.50 mín Agua ppm 3000 max.

Aspecto Claro y brillante Cloruros ppm 40 max.

Acidez (acético) ppm 100max. Nitrógeno (NH3) ppm 1 max.

Aldehídos ppm 200 max. Cationes ppm 3 max.

Sulfato sódico ppm 1max. Esteres ppm 100max.

Peso específico (15.5 ºC) g/cm3 0.789

Materia no volátil mg/100ml 10 max. Además la planta de Bilbao generará los siguientes productos: − DDGS (Distillers Dried Grain and Solubles), que constituye materia prima para

alimentación animal de alto contenido proteico, con una producción anual de unas 277.000 toneladas. Obtenido de la mezcla de la torta con el jarabe procedente del evaporador, una vez pasa por el secadero y el proceso de peletización.

Características del DDGS:

Humedad máximo 10%

Apariencia marrón

Temperatura ≈35º C (después del enfriador)

Proteínas 26.0% como peso natural

Grasas 4.0% como peso natural

Fibras 6.5 % como peso natural

Carbohidratos residuales +10% como peso natural

− Energía eléctrica para ser vertida a la red eléctrica, a excepción de la consumida

en la planta de bioetanol.

− CO2, de calidad alimentaria, formado durante la fermentación. Este puede ser recuperado y vendido o liberado a la atmósfera después del lavado. La composición del CO2 después del lavado es:

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CO2 98.8% vol (gas seco)

N2 0.2% vol(gas seco)

O2 ≤0.1% vol(gas seco)

Etanol ≤0.8% vol(gas seco)

Agua saturado de agua a 32ºC

Además se obtienen como productos secundarios que se reutilizan en el proceso cabezas (ligeros o fúseles que salen de la parte superior de la columna de destilación y que se utilizan como complemento al gas natural en una proporción de 1/100.000 para el aporte de aire caliente en el secadero2) y fracciones (agua extraída en el proceso de deshidratación del alcohol vínico que se utiliza como aporte de calor en la molienda de cereal por intercambio directo de su energía térmica).

10.3 RECURSOS NATURALES

- Gas natural (91,2% de metano) y electricidad (ver consumos de ambos en capítulo anterior).

- Agua: El consumo de agua de la planta está previsto en 170 m3/h. La planta

tendrá un depósito de 1500 m3 de capacidad para el agua bruta y un depósito para almacenamiento de agua tratada de 200 m3. El agua tratada será utilizada para la reposición del agua de las calderas de gas natural. El agua filtrada será utilizada para el proceso de obtención de bioetanol y para reposición de las torres de refrigeración.

La dosificación química del agua de aporte a la torre de refrigeración estará formada por los siguientes equipos:

− Bombas dosificadoras de ácido para acondicionamiento del pH. − Bombas dosificadoras de anticorrosivo/antiincrustante. − Depósito de almacenamiento de antiincrustante de 500 l. − Bombas dosificadoras de biocida. − Depósito de almacenamiento de 200 l. de biocida. − Instrumentación y accesorios necesarios.

2 Existe experiencia en Abengoa Bioenergía relativa a la escasa o nula influencia sobre las condiciones de operación y sobre los niveles de emisión en secaderos de la adición de dichos “fúseles” suponiendo así una medida importante de reducción y minimización de la producción de residuos que de otro modo supondrían un importante coste energético y de operación medioambiental sin obtener beneficio ambiental neto alguno.

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11 FUENTES GENERADORAS DE EMISIONES EN LA INSTALACIÓN. CARACTERÍSTICAS DE LAS EMISIONES

En los apartados que siguen se describen las principales emisiones que generará la operación de la planta sobre los diferentes vectores ambientales:

• Emisiones a la atmósfera (gases y ruidos) • Efluentes líquidos • Residuos sólidos

11.1 EMISIONES A LA ATMÓSFERA

Como se ha comentado ya, la planta dispondrá de una unidad de cogeneración para cubrir las necesidades energéticas de la planta. Para ello, se ha proyectado la instalación de una turbina de gas natural de 25 MW. El hecho de utilizar gas natural como combustible, tanto en la turbina de gas como en los quemadores de postcombustión de la caldera y secadero, supone:

- Reducida presencia de partículas sólidas en los gases procedentes de la combustión del secadero combinado con gases de la combustión de gas natural en los motores de cogeneración.

- Desaparición de inquemados en los gases de escape, debido al íntimo contacto entre el gas combustible y el aire comburente.

- Menor producción de CO2 por termia, lo que reduce el efecto invernadero y apoya el cumplimiento de los compromisos del Protocolo de Kyoto, de modo que la planta debe actuar como un “sumidero” neto de dióxido de carbono.

- Ausencia de impurezas, especialmente azufre, en el combustible y, por tanto, desaparición de compuestos de azufre en los gases de escape descargados a la atmósfera.

La cogeneración con gas natural, combustible considerado “limpio”, representa una contribución a la disminución del impacto ambiental, comparativamente a los sistemas convencionales alternativos de empleo de otros combustibles fósiles. Los gases de escape de la turbina pueden emitirse a la atmósfera por la chimenea de caldera o por la del distribuidor de gases durante las paradas y puestas en marcha. En operación normal los gases se descargarán conjuntamente procedentes del secadero y procedentes de la turbina, de modo que se produce un aprovechamiento directo del calor desprendido por la combustión de gas natural en el proceso de secado y acondicionamiento del DDGS (Ecoproteína). En ambos casos, el principal contaminante a considerar en las emisiones (óxidos de nitrógeno, NOx), es generado inevitablemente en todos los procesos de combustión por reacción química del nitrógeno con el oxigeno del aire y parte del del combustible.

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La generación de este compuesto es más reducido en el caso de la combustión con gas natural, al no contener éste hidrógeno en su forma combinada, las emisiones de NOx son relativamente bajas, siempre que no se superen determinadas temperaturas de combustión, lo que no se da en la turbinas de gas que se implantará en el Puerto de Bilbao. La composición estimada de los gases de escape de la turbina es la que sigue:

• Oxígeno 14,3 % en peso • Nitrógeno 74,65% • Agua 7,14% • Dióxido de Carbono 2,95% • Argón 0,89% • Dióxido de Azufre Exento • Óxidos nitrosos (máx) 261 ppm

Con arreglo a los controles realizados a lo largo del Plan de Vigilancia que se sigue en plantas similares las emisiones esperables en la chimenea conjunta entre el secadero y la turbina de cogeneración serán las que siguen (composición típica del gas de emisión):

Condiciones de Emisión

Parámetros Chimenea General

Diámetro útil Chimenea (m) 3,50

Temperatura del gas (ºC) 90

Humedad del gas (% vol.) 11

P.m. gas (g/mol) 29

Presión en chimenea (mmHg) 727

Velocidad del gas (m/s) 13

Caudal efectivo (m3/h) 450.000

Caudal base seca y C.N. (m3N/h) 300.000

O2 en el gas en base seca (%) 17,1

CO2 en el gas en base seca (%) 3,1

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Los gases de la turbina se aprovechan en la caldera de recuperación de calor, y pueden ser emitidos a la atmósfera a una temperatura de 295 ºC por la chimenea de by-pass situada antes del secadero, con un caudal de gases aproximado de 200.000 m3/h correspondientes únicamente a la turbina, sin gases de secado. En condiciones normales, estos gases se aprovechan en el secadero de vinazas, en cuyo caso se produce un incremento de caudal de gases emitido a la atmósfera debido a la humedad del producto (aproximadamente 28 Tm/h de vapor de agua), con lo que el caudal final sería de 268 Tm/h a una temperatura de salida de 96 ºC. Un sistema de ciclones o lavadoras garantizará un nivel máximo de partículas de aprox. 50 mg/Nm3.

11.1.1 Emisiones de la turbina y secaderos

La planta de cereal dispondrá de 1 caldera pirotubular y 1 turbina de combustión de gas natural. En las siguientes tablas se presentan las características de estos focos:

• Caldera de gas natural: características estimadas

Parámetro Valor Altura (m) ~ 20 m Caudal total (m3N/h) ~ 214.200 Emisión NOx (mg/m3) ~ 80-100

• Turbina de gas natural: podrá emitir por la chimenea de by-pass o a través de los secaderos

Parámetro Secaderos Chimenea by-pass

Caudal total (m3N/h) ~ 149.000 ~ 255.200

Emisión partículas (mg/m3) ~ 40 ~ 40

Emisión NOx (mg/m3) ~ 40 ~ 50 En operación normal de la planta los gases procedentes de la turbina se utilizarán directamente en el secadero, y en operaciones de mantenimiento u otras circunstancias en las que no estén los secaderos operando, los gases de la turbina se emitirán por la chimenea del by-pass. Cabe mencionar que en el proceso de cereal se produce la emisión de vapor de agua por el secadero y sobre todo por las torres de refrigeración, con un caudal de

Niveles de Emisión

Parámetros Chimenea General

NOx 120 ± 10%

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30t/h. A pesar de no ser un contaminante en sí se indica por el consumo de un recurso natural.

11.1.2 Emisiones de CO2 durante la fermentación

Diferentes estudios demuestran que las gasolinas reformuladas con contenidos de oxígeno al 2% o superiores, provenientes de biomasa, disminuyen las emisiones de CO hasta un 40%, los hidrocarburos emitidos pueden ser reducidos hasta un 70%, así como los hidrocarburos cíclicos, las emisiones de plomo y las de azufre. Durante la fermentación se produce CO2 de calidad que puede ser utilizado en la industria alimentaria. Además, el balance neto de CO2 es nulo en el ciclo total, fermentación y consumo como carburante, ya que el CO2 emitido en el proceso es, como máximo el que consumen los cereales en su proceso de respiración, que es la materia prima principal de la Planta. Composición aproximada de los gases emitidos:

- Anhídrido carbónico 98,8 % en volumen - Nitrógeno 0,2 - Oxígeno < 0,1 - Etanol < 0,8 % - Total sulfuros < 60 mg/m3

11.1.3 Ruidos

La planta posee varios focos con potencial afección sobre los niveles de presión sonora del entorno, si bien se trata de una planta con niveles de presión sonora relativamente reducidos. Los focos principales de emisión de ruido que podrían darse en la instalación son: • Molinos de Martillos. Irán provistos de envolvente acústico que reduce el nivel

sonoro ambiental a menos de 85 dB(A) a un metro de distancia. • Centrífugas separadoras. Irán totalmente aisladas y provistas de silenciadores

para reducir el nivel sonoro ambiental a menos de 85 dB(A) a un metro de distancia.

• Grupo Turbogenerador. La turbina de gas irá provista de silenciadores de admisión y escape, así como de una envolvente acústica que reduce el nivel sonoro ambiental a menos de 85 dB(A) a un metro de distancia.

• La chimenea del distribuidor de gases llevará un silenciador para el reducir el nivel sonoro cuando ésta sea utilizada.

• Caldera de Recuperación. Irá totalmente aislada y provista de silenciadores para reducir el nivel sonoro ambiente a menos de 85 dB(A) a un metro de distancia.

Como previsión del ruido perimetral que generará la operación de la planta (inmisión sonora en el entorno inmediato al límite de parcela), se dispone de datos (Plan de Vigilancia)de plantas del grupo Abengoa prácticamente idénticas a la que nos ocupa. La tabla que sigue recoge los datos correspondientes a la planta de Bioetanol Galicia (Teixeiro, A Coruña), año 2.004, horario diurno (peor caso):

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Horario diurno (8-22 h) Horario nocturno (22-8 h) Punto

de medida

Leq (dBA) L90 L50 L10 Leq

(dB(A) L90 L50 L10

1 41,4 41,0 41,5 42,3 43,1 42,6 43,1 43,8

2 41,2 40,7 41,2 42,1 42,0 41,5 42,0 42,9

3 39,7 39,2 39,7 42,1 43,7 43,2 43,7 44,4

4 50,7 50,1 50,7 51,6 60,3 60,0 60,3 61,7

5 49,6 49,1 49,5 50,4 55,7 55,1 55,6 56,4

6 49,2 48,8 49,1 50,3 50,7 50,0 50,6 51,6

7 40,7 40,0 40,6 41,5 46,0 45,6 46,1 46,7

8 45,8 45,2 45,7 46,4 46,1 45,7 46,0 47,3

9 45,4 44,9 45,5 46,7 45,4 44,9 45,5 46,7

10 48,7 48,1 48,7 49,9 48,7 48,1 48,7 49,9

Nota 1: Las mediciones fueron realizadas por entidad homologada. Nota 2: Leq, T = Nivel de presión sonora continuo equivalente. Es el promediado lineal del cuadrado de la presión acústica durante todo el periodo de tiempo de la medición (sería el nivel que debe compararse con los límites legales establecidos). Actualmente, no existe legislación autonómica en el País Vasco respecto a las limitaciones en contaminación acústica. No obstante, y como mera referencia, nótese que los valores recogidos en la tabla anterior cumplen con otra legislación aplicable en materia de ruidos (en el caso de la planta de Galicia, cumpliría con los valores fijados en la Ley Autonómica 7/1997, de 11 de agosto, de protección contra la contaminación acústica, que fija unos valores máximos de 50 y 60 dBA respectivamente para horario nocturno y diurno en zonas de servidumbre, como el puerto en el que se ubica la planta de Zierbena). Por otra parte, en el documento titulado “Mapa de Ruidos de la Comunidad Vasca”, elaborado por el Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente del Gobierno Vasco en el año 2.000, y dada la ausencia de legislación en materia ruidos en la Comunidad Autónoma Vasca, se adoptaron, para evaluar el impacto sonoro, valores de referencia convergentes con los niveles recomendados por la OMS (Organización Mundial de la Salud) y la OCDE (Organización para la Cooperación y Desarrollo Económico), aceptados internacionalmente. El valor límite propuesto para industrias en “zonas de especial sensibilidad” (caso más restrictivo) es de 55 dBA, que también es respetado por los valores de inmisión antes relacionados para la planta de Galicia (a excepción del punto 4 en horario nocturno).

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11.2 EFLUENTES LÍQUIDOS

En base a la experiencia de otros proyectos similares, la planta de producción de Bioetanol de Bilbao generará efluentes líquidos para los que se prevé las siguientes características: Caudales de tratamiento: Caudal a tratar 375 m3/dia Caudal a tratamiento físico-químico 35 m3/h Caudal a tratamiento biológico 15,6 m3/h Caudal a tratamiento de afino 16 m3/h Los diferentes vertidos que se llevarán a la Planta de Tratamiento de Efluentes producidos en la Planta de Bioetanol son los siguientes: • Vertidos discontinuos procedentes de las aguas de tormenta y de derrames

accidentales procedentes de:

− Baldeos y limpiezas − Derrames contaminados de la zona de proceso, incluso de químicos y

aceitosas. − Vertidos puntuales debido a tareas de operación y mantenimiento. − Vertidos efluentes del proceso en arranques y paradas no programadas

y transitorias.

Todos estos efluentes serán puntuales y ocasionales, se considerará un caudal medio estimado de 6 m3/h y un caudal de diseño de 15,6 m3/h.

• Vertidos continuos de agua de contralavado de Filtros de arena-antracita de la

Planta de tratamiento de agua. Se espera un volumen total diario medio de 37,5 m3 (volumen diario máximo 75 m3).

Los valores de las cargas de entrada a la Estación de Tratamiento de Aguas Residuales de la planta serán:

Parámetro Valor DBO5 (mg/l) 3.200 - 4.000 DQO (mg/l) 8.000 - 10.000 pH (u) 3-12 Sólidos en Suspensión (mg/l) 470 N-NH4+ (mg/l) 48 N-NTK (mg/l) 60 Temperatura Ambiente

11.2.1 Otros efluentes Se producirán otros efluentes líquidos que no se conducirán a la EDAR por presentar características mejores a las exigidas para el vertido. Los vertidos que no se tratan en la planta tendrán su origen principalmente en las siguientes purgas:

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− Purga Continua de la Torre de Refrigeración − Rechazo de la Osmosis − Purga de Caldera

Se dispondrá de una Arqueta final de control para recogida de todos los vertidos continuos procedentes de Planta de Bioetanol, tanto de los que no pasan por la EDAR, como los tratados en esta. En esta arqueta se realizará la mezcla de los efluentes anteriores antes de su vertido final. Como ya se ha mencionado anteriormente, la planta está diseñada para que el vertido final cumpla como mínimo los requisitos exigidos en la Tabla 3 del Anexo al Título IV del Reglamento del Dominio Público Hidráulico, tomados como parámetros de referencia.

11.3 RESIDUOS SÓLIDOS

La planta de bioetanol producirá residuos clasificados como residuos no peligrosos y otros como residuos peligrosos, así como residuos municipales. Dado que el principal impacto potencial puede proceder de la producción de residuos peligrosos, se establece una estimación de la producción de este tipo de residuos para la planta de producción de Bioetanol en Bilbao, en base a los datos disponibles de otros proyectos y plantas similares basados en el histórico de 2.004. La estimación se realiza por tipo de residuo y producción anual del mismo:

Residuos Peligrosos Producción anual

estimada (t/año)

Aceites usados varios usos < 2 Sólidos contaminados con hidrocarburos < 1,5 Envases vacíos contaminados de PP.QQ. < 2 Residuos de laboratorio y obsoletos < 1

Dado que se prevé la producción de más de 10 t/año de residuos peligrosos, se procederá a inscribir el centro de producción de Bioetanol de Bilbao como Productor de Residuos Peligros ante el Departamento de Ordenación del Territorio y Medio Ambiente del Gobierno Vasco, cumpliendo además el resto de sus obligaciones como tal: etiquetado, documentos de control y seguimiento, Memorias Anuales, Plan de Minimización, de acuerdo al RD 10/1998, de Residuos Tóxicos y Peligrosos, y a la Ley 10/1998 de Residuos. Para el caso de los residuos no peligrosos:

Residuos No Peligrosos Producción anual estimada (t/año)

Varios residuos industriales (cartón, papel, rechazos, …) < 200 Lodos de EDAR < 1.000 Lodos de limpiezas ocasionales (fermentación, …) < 3.500

La planta de bioetanol de Bilbao se inscribirá, asimismo como productor de residuos no peligrosos del Departamento de O.T. y Medio Ambiente del Gobierno Vasco.

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12 INVENTARIO AMBIENTAL. ESTADO CERO

Este capítulo recoge el estado preoperacional del área de proyecto, describiendo la situación ambiental y socioeconómica actual del área de implantación de la instalación valorada en este Estudio.

12.1 MEDIO ABIOTICO

12.1.1 Marco Geográfico

La parcela donde se ubicará la planta de bioetanol se encuentra en la zona más exterior del Puerto de Bilbao, entre Punta Lucero y Punta Ceballos donde se localizan las terminales para productos químicos y petrolíferos. Concretamente la planta se encuentra junto a Punta Sollana, muelle recientemente construido específicamente para las actividades industriales de la zona y que será utilizado por la planta de bioetanol de Bilbao para la descarga de materias primas.

La zona exterior del Puerto de Bilbao está situada en el término municipal de Zierbena, en la margen izquierda de la Ría del Nervión, a 21 km del centro de la villa de Bilbao, formando parte del área conocida como el Gran Bilbao, que abarca todos los municipios formados en torno a la Ría. El municipio de Zierbena limita al norte con el mar, al Oeste, con el municipio de Muskiz, al Este, con el de Santurtzi y al Sur, con Abanto.

Mapa del municipio de Zierbena

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El Puerto de Bilbao presenta un paisaje típicamente industrial, especialmente la nueva zona del puerto que ocupa en su mayoría los terrenos de Zierbena ganados al mar. La planta de bioetanol se ubicará en una parcela industrial acondicionada entre punta Lucero y punta Ceballos en una zona con una superficie aplanada, sin pendiente, a nivel del mar y netamente industrial. Junto a esta zona se encuentra el Monte Lucero (309m) parte del cual ha sido explotado por la autoridad portuaria para construir la zona industrial y ahora asciende abruptamente junto a ésta.

El Puerto de Bilbao se encuentra al abrigo de la mar por varios diques construidos a tal efecto por la autoridad portuaria, cerrando la Bahía del Abra y consiguiendo una superficie de unas 1800 hectáreas del nivel de pleamar.

Vista aérea de la zona exterior del Puerto de Bilbao.

12.1.2 Cuenca visual

El paisaje actual, previo al asentamiento del proyecto que aquí nos ocupa, es el correspondiente al puerto Exterior ya finalizado, concretamente a la explanada de Punta Ceballos destinada a las terminales de productos químicos, graneles líquidos, petróleos, productos petroquímicos y tanques alimentarios, y ocupada actualmente por diversas empresas relacionadas con este tipo de industria (TEPSA, BBG, BBE, Esergui-AVIA). Es por ello que actualmente en esta explanada ya existen numerosos tanques de almacenamiento de productos petrolíferos, gas, etc. en ciertos casos de notable tamaño como por ejemplo, los dos tanques criogénicos para el almacenamiento de Gas Natural Licuado de Bahía de Bizkaia Gas (BBG), con un volumen de 150.000 m3 cada uno.

Getxo Ubicación de la planta ZierbenaPunta Galea

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La planta de bioetanol, como se ha dicho ya, se ubicará íntegramente sobre la infraestructura portuaria, y por lo tanto en un escenario absolutamente antropizado y destinado a tales fines. Así, actualmente, la zona de implantación del proyecto posee una calidad paisajística baja, aunque una fragilidad media dada la amplia cuenca visual de la zona. A pesar de ello, la intrusión visual de los elementos más destacables de la futura planta de bioetanol (silos de cereal) es mínima aún desde los puntos más críticos del entorno (aquellos con máxima visibilidad al área de proyecto), debido fundamentalmente a la existencia actual de numerosos e importantes tanques de almacenamiento de diferentes productos químicos y petroquímicos en la explanada donde se ubicará la planta.

12.1.3 Clima La zona objeto de estudio presenta un tipo de clima mesotérmico, moderado en cuanto a las temperaturas (media anual 14,3ºC), y lluvioso (1000 mm anuales). Se denomina clima templado húmedo sin estación seca, o clima atlántico. En este clima el océano Atlántico ejerce una influencia notoria. Las masas de aire, cuyas temperaturas se han suavizado al contacto con las templadas aguas oceánicas, llegan a la costa y hacen que las oscilaciones térmicas entre la noche y el día, o entre el verano y el invierno (10,0ºC entre el mes más calido y el más frío), sean poco acusadas. El factor orográfico explica la gran cantidad de lluvias (160 días de lluvia anuales) y la alta humedad relativa (72%). Es de destacar una cierta moderación de las temperaturas, que se expresa fundamentalmente en la suavidad de los inviernos. De esta forma, a pesar de que los veranos son también suaves la temperatura media anual es de 14,3ºC. A pesar del frescor general de los veranos, son posibles, sin embargo, episodios cortos de fuerte calor, con subidas de temperatura de hasta 40ºC, normalmente en los meses de julio y agosto.

La zona estudiada, es recorrida por vientos generales del oeste. Estos vientos soplan de forma bastante irregular y describen amplios meandros, de tal forma que corrientes de aire del sur o del norte, e incluso contracorrientes del este, pueden afectar temporalmente a esta zona. Los vientos del Puerto de Bilbao son de componente Noroeste, dominante Suroeste.

Para la elaboración de las siguientes gráficos y tablas, que recogen los principales parámetros climatológicos, se han tomado los datos de la estación meteorológica de Punta Galea (altitud 20m), situada en la desembocadura del Nervión en la margen derecha de la Bahía del Abra, frente al Puerto de Bilbao. También se han tomado datos de la estación meteorológica del aeropuerto de Bilbao, situada a 32 km al este del término municipal de Zierbena, con una altitud de 42 m.

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Resumen climatológico de la estación meteorológica del aeropuerto de Bilbao (Datos 1971-2001. INM)

Temperatura media mensual y precipitaciones acumuladas en Punta Galea (Año 2002)

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Temperaturas máximas y mínimas absolutas y medias registradas en Punta Galea (Año 2002)

Frecuencia de los vientos en Punta Galea (Año 2002)

Nota: los datos meteorológicos vistos en el presente apartado se adjuntan meramente a modo de información general sobre el área de estudio. El estudio de dispersión de partículas realizado, que se comentará más adelante en este documento, se ha basado en datos actualizados (año 2004) de la estación del Puerto de Bilbao en cuanto a vientos, temperaturas e insolación.

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12.1.4 Calidad del aire

Al tratarse la zona objeto de estudio de una zona fuertemente industrializada, existen actividades industriales que emiten caudales significativos de gases contaminantes a la atmósfera. A su vez, al tratarse de una zona industrial, no existen poblaciones de importancia, por lo que la contaminación atmosférica generada por las calefacciones en invierno puede considerarse despreciable. De acuerdo con datos suministrados por la Red de Calidad del Aire del Gobierno Vasco, en esta zona los niveles de inmisión de NOx y partículas se encuentran dentro de los valores límite anuales para la protección de la salud humana:

Media anual

(µg/m3)

Valor límite anual para la protección de la salud

humana (RD 1073/2002)

NOX 37 40 µg/m3

Partículas 30 40 µg/m3 Datos de la estación de control de la calidad del aire de Zierbena, situada en el municipio de Abanto-Zierbena a 4,4 km en línea recta de la futura ubicación de la planta de bioetanol. Año 2.004.

12.1.5 Calidad sonora del medio

Los niveles de ruido existentes en la zona objeto de estudio son los típicos de áreas industriales. Con objeto de describir el nivel sonoro existente en la zona, se efectuaron mediciones del nivel de presión acústica equivalente ponderado (Leq) en diferentes puntos tanto del exterior como del interior de la parcela en la que se va a instalar la Planta de producción de Bioetanol. El día 27 de abril de 2005, Ambio realizó una serie de mediciones del nivel sonoro. Para las medidas se utilizó un sonómetro modular Brüel & Kjaer 2231 (cumple con los requisitos IEC 804 tipo 1, secciones correspondientes de la IEC 651 tipo 1, y la ANSI-1993 tipo 1) y un calibrador acústico, modelo: CB - 5, fabricante: CESVA. Se procedió al control del nivel sonoro en diferentes puntos del entorno de la parcela, del puerto y de la población más cercana, en este caso El Puerto de Ziérbena. En el Anexo 2 puede verse la localización de los mismos en la planta de Bioetanol Galicia (Teixeiro, A Coruña).

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Los datos obtenidos fueron los siguientes:

Fecha Horario Observaciones Punto de muestreo

Nivel de Leq máximo

registrado (dB(A))

27/05/2005 11:30 - 11:40 Camiones 1 59

27/05/2005 11:42 – 11:52 Camiones 2 60,3

27/05/2005 12:00 – 12:10 Tráfico, obras 3 66,1

27/05/2005 12:23 - 12:33 Tráfico 4 63,5

27/05/2005 16:27 – 16:37 Pajaros trinando, tráfico 12 51,5

27/05/2005 17:00 – 17:10 Tráfico, motos 14 61,2

Debe notarse aquí el hecho de que en la zona del Puerto de Bilbao se estaban efectuando obras durante la realización de las mediciones, encontrándose entre ellas las obras de construcción de una de las empresas colindantes a la planta de bioetanol.

12.1.6 Geología El sustrato rocoso que aflora en el territorio de Bizkaia está constituido fundamentalmente por rocas de origen sedimentario, tanto detríticas (conglomerados, areniscas, etc.) como carbonatadas (margas, calizas) de edad mesozoica (periodo Cretácico) y terciaria. Los terrenos presentes en la zona objeto de estudio son del Cretácico Inferior y están mayoritariamente compuestos por rocas sedimentarias detríticas como areniscas, areniscas calcáreas, arcillas, limonitas y margas. Los plegamientos y fracturaciones que sufrió el sustrato rocoso de Bizkaia durante la orogenia alpina y el consiguiente proceso erosivo, han dado lugar a la sucesión de alineaciones montañosas y valles que hoy en día podemos apreciar. La dirección que presentan tanto las zonas elevadas como las deprimidas se corresponde con estructuras tectónicas (pliegues, fallas) de dirección WNW-ESE; también encontramos fracturación en dirección perpendicular a estas estructuras.

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La explanada de la zona industrial del Puerto de Bilbao comprendida entre Punta Lucero y Punta Ceballos, donde se ubicará la planta, son terrenos ganados al mar, rellenados por la autoridad portuaria en parte con la tierra extraída del adyacente Monte Lucero, formado principalmente por areniscas calcáreas, arcillas y limonitas.

12.1.7 Geomorfología e Hidrogeología

La geomorfología del territorio es muy similar a la que se puede percibir en la zona norte de la península. Consta de una cadena montañosa paralela a la costa, de la que nacen una serie de cadenas perpendiculares de menor altitud que van descendiendo hacia la costa separadas por valles más o menos profundos con ríos activos. Esta formación geológica es debido a la continuación noroccidental de un gran geosinclinal cretácico que corre a lo largo de la fosa tectónica del Ebro, más tarde sepultada por los potentes sedimentos de la época terciaria. Es por esto que las rocas sedimentarias detríticas (areniscas arcillas y margas) son la litología más abundante en todo el País Vasco, apareciendo en series flyschoides principalmente Cretácicos y produciendo relieves en general redondeados.

El espacio litoral de Bizkaia está dominado por una serie de alineaciones montañosas, poco elevadas (300-800 metros), responsables de la formación de una costa abrupta, poco sinuosa, erosiva y estructural, puesto que se ha modelado a partir de flancos de pliegue o reversos estructurales. De acuerdo a las características estructurales de la zona, el término municipal de Ziérbena se encuentra en el tramo denominado costa estructural transversal: una costa muy recortada, con numerosos entrantes y salientes.

En cuanto a la hidrología, las condiciones montañosas y las altas precipitaciones conforman una red hidrológica densa en la provincia de Bizkaia. A pesar de ello la zona objeto de estudio es un área antropogénica y por tanto no existen acuíferos superficiales ni subterráneos en el área de implantación de las instalaciones (la parcela de implantación de la instalación estudiada se trata de explanada de relleno).

12.1.8 Suelos

Los suelos del norte del País Vasco, a grandes rasgos, se pueden considerar jóvenes, creados bajo un clima templado-frío que favorece la descomposición de la roca madre, un intenso lavado y una lenta acumulación de arcillas, óxidos y humus en los horizontes más profundos. Así, los suelos de la zona objeto de estudio son suelos con régimen údico, ya que muestran un exceso hídrico durante la mayor parte del año y un escaso o nulo déficit de agua, debido a la alta pluviosidad de la zona. Los fuertes lavados a los que se encuentran sometidos estos suelos han favorecido el descenso del pH y un enriquecimiento progresivo de aluminio, desarrollando así suelos de carácter ácido, desprovistos de carbonatos y caliza activa. Los suelos de la zona de estudio son Cambisoles dístricos y presentan una acidificación intensa. Las pendientes pronunciadas que caracterizan la zona favorecen los procesos de erosión, e impiden que los suelos adquieran profundidad. Básicamente la zona industrial del Puerto de Bilbao comprendida entre Punta Lucero y Punta Ceballos, donde se ubicará la planta, ha sido construida con la tierra extraída del Monte Lucero, adyacente a la zona, formado principalmente por areniscas calcáreas, arcillas y limonitas. Así, la planta de bioetanol se instalará sobre un terreno firme, acondicionado y preparado para tales fines.

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12.2 MEDIO BIÓTICO

El proyecto se sitúa sobre la infraestructura del Puerto de Bilbao, por lo que se trata de un entorno absolutamente antropizado y por tanto la importancia del medio biótico que rodea a la parcela se centra en el medio marino.

12.2.1 Medio acuático

El medio marino será el receptor de los vertidos producidos por la Planta de Bioetanol. A este respecto se señalan a continuación las principales características de las comunidades bentónicas del entorno. Estos organismos bentónicos, por su naturaleza sedentaria, tienden a integrar los cambios y modificaciones ambientales, siendo unos buenos indicadores de la acción de posibles contaminantes o estrés ambiental. Para la elaboración del apartado, además de los trabajos “clásicos” sobre la zona (BORJA et al. 1982; FERNANDEZ et al, 1982; GOROSTIAGA y DIEZ, 1996; SAIZ y URKIAGA 1.997•) se han consultado dos trabajos recientes, con autorización de BBG-BBE que amablemente lo ha facilitado: por un lado el informe técnico del “Programa de vigilancia ambiental de la planta de BBG-BBE en Zierbena (fase de operación 2.004. Control de Efluentes y del Medio Receptor)” realizado por AZTI y por otro el estudio de “Valoración del impacto de Bahía de Bizkaia (BBG-BBE) sobre las comunidades bentónicas del abra de Bilbao (campaña 2003)” realizado por el Dpto de Biología Vegetal y Ecología y el Dpto de Zoología y Dinámica Celular Animal de la UPV-EHU. En el área del Abra próxima a la de implantación de la planta de bioetanol, en las zonas más altas sometidas a salpicaduras, correspondientes a la zona supralitoral e intermareal superior, se detecta la presencia de una comunidad de Verrucaria maura y Littorina neritoides. En la franja intermareal la vegetación bentónica se encuentra dominada por las algas eolíticas Corallina elongata, Codium decorticatum y Gelidium pulchelum, con manchas aisladas de Gelidium pusillum y Colpomenia peregria. El zoobentos está dominado por el cirrípedo Balanus perforatus y el molusco Patella ulyssiponensis. Con recubrimientos moderados se encuentran el briozoo Beania magellanica y el bivalvo Mytilus galloprovinicialis. En el submareal, los fondos duros someros están poblados por una comunidad algal simple con dos estratos: un estrato incrustante poco desarrollado de Mesophillum lichenoides y Zanardinia typu y un estrato basal dominado por Corallina officinalis, y Ulva pseudocurvata en el que aparecen frecuentemente Falkenbergia rufolanosa, elidium pusillum, Aglathamnio cordatum, Aphanocladia stichidiosa, Ceramium flaccidum, Dasya rigidula, y Codium vermilara. El zoobentos de la zona rocosa somera se caracteriza por el poliqueto filtrador Polydora spp. el briozoo Beania

• BORJA, A; JA FERNANDEZ & E. ORIBE.1982. estudio sobre zonación en el intermareal rocoso del entorno del estuario del Nervión. Bull.CERS. Biarrtz 14(1)55-82 FERNANDEZ, JA; A. BORJA & E.ORIBE 1982. distribución del macrofitobentos en el intermareal rocoso del entorno de la desembocadura del Nervión. Kobie12:87-99 GOROSTIAGA J.M.y DIEZ, 1996.Changes in the sublitoral benthic marine macroalgae in the polluted area of Abra de Bilbao and proximal coast (Northern Spain). Mar.Ecol.Prog.Ser. 130:157-167 SÁIZ J.I.&J.URKIAGA. 1997. Comunidades faunísticas en el intremareal del Abra de Bilbao. Publ. Espec.Inst. Esp. Oceanog.. 23:121-131

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magellanica también filtrador y el cnidario suspensívoro Anemonia viridis. También se encuentran frecuentemente los gasterópodos Bittium reticulatum e Hinia incrassata, el hidrozoo Ofelia geniculata y el cirrípedo Balanus perforatus. A mayores profundidades predominan los fondos blandos, que en ocasiones alcanzan la propia línea de costa, este caso, el área presenta una comunidad típica de fondos fangoso-arenosos con dominancia de los polquetos seguidos de moluscos y artropodos. En las zonas menos antropizadas en densidad domina Ampharete finmachica mientras que en biomasa dominan los moluscos, encabezados por Nassarius reticulatus. Otras especies comunes son los anélidos poliquetos Prionospio pulcra, Paronis gracilis y Abyssonioe hibernica y los moluscos Bittium reticulatum y Thyasira flexurosa. Entre los cnidarios se puede encontrar Cavernularia pusilla. En general el extremo NW del Abra se trata de una área en el que la composición específica y la estructura de las comunidades bentónicas presentan un evidente grado de alteración consecuencia del estrés antrópico generalizado que afecta al Abra de Bilbao. En sustratos duros, la estructura de las comunidades vegetales es simple, con diversidad específica baja y cobertura vegetal pobre. Por otra parte la existencia de espacios fotófilos dominados por fauna en el intermareal y la existencia de elevados rcubriintos de organismos bioindicadores de estrés (polydora spp. Beania magellanica, Anemonia viridis) en el infralitoral evidencian la degradación del medio. De igual modo en los fondos blandos se aprecia un cierto empobrecimiento relativo en términos de densidad y biomasa que señalan la alteración existente en el medio. En relación al punto concreto de vertido, se trata de una zona de origen antrópico, un relleno con rocas, sin especial interés conservacionista. En definitiva el medio receptor de los vertidos no presenta una especial fragilidad, tanto considerado globalmente como respecto al área concreta receptora de los vertidos.

12.2.2 Medio terrestre

El área de proyecto se asienta, como se ha dicho, en el Puerto Exterior de Bilbao, en un terreno ya acondicionado por la autoridad portuaria para la construcción de nuevas industrias. Por ello la zona donde se ubicará la planta de bioetanol se considera de bajo valor ecológico desde el punto de vista de la flora, al no existir vegetación destacable en la misma. La vegetación más próxima a la zona se encuentra detrás del Monte Lucero, adyacente a la planta, y está compuesta principalmente por matorrales, vegetación característica del grupo florístico costero. A pesar del bajo valor ecológico de la zona podrían aparecer ciertos efectos sobre el medio natural del entorno, que, de considerarse necesario, serán valorados en el correspondiente apartado de este estudio (apartado 13), por lo que se presenta a continuación una breve descripción de la vegetación del medio. La zona objeto de estudio y su entorno pertenecen a la Franja Litoral del País Vasco donde se encuentran elementos corológicos pertenecientes al grupo florístico costero. Es por ello que las plantas que viven en la zona están adaptadas a soportar la salinidad y vientos de intensidad y en consecuencia la zona carece prácticamente de vegetación arbórea, a excepción de algunos arbustos de brezal o prebrezal, que crecen dispersos sin formar bosque en ningún caso.

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Dentro del grupo litoral-halófilo de acantilados se pueden encontrar, de forma general, las siguientes plantas:

− Asplenium marinum − Spergularia rupícola − Silene vulgaris subsp. maritima − Cochlearia danica − Crithmum maritimum − Daucuscarota subsp. gummifer − Armeria euskadiensis − Limonium binervosum − Festuca pruinosa − Erica Vagans − Genista hispanica subsp. occidentalis

A pesar de encontrarnos en la vertiente cantábrica, en la zona de estudio el elemento mediterráneo penetra a través del "Pasillo del Nervión", donde la disminución apreciable de precipitaciones en verano, y las suaves temperaturas de la costa hacen que se incremente el carácter mediterráneo de la zona. Aquí encontramos especies de carácter termófilo entre las que se encuentran:

− Argyrolobium zannonii − Ononis pusilla − Dorycnium pentaphyllum − Psoralea bituminosa − Cladium mariscus

Como se viene comentando a lo largo del presente estudio, la planta de bioetanol se asentará sobre la infraestructura del Puerto Exterior de Bilbao, acondicionado a tal efecto por la autoridad portuaria. Así, al tratarse de suelo industrial y no haber vegetación, la zona exterior del Puerto de Bilbao no alberga fauna terrestre permanente. En el Puerto de Bilbao se registran varias especies de aves, principalmente gaviotas de diferentes tipos. Las especies de fauna presentes en las inmediaciones son de amplia distribución y están adaptadas a la presencia de maquinara por lo que la zona se considera de bajo valor ecológico desde este punto de vista. Tampoco se ha registrado ninguna especie incluida en el Catálogo Nacional de Especies Amenazadas (Real Decreto 439/1990 y órdenes actualizadoras posteriores).

12.3 MEDIO SOCIOECONÓMICO

Los datos demográficos y de actividad económica a continuación presentados han sido facilitados por el Instituto Nacional de Estadística (INE), el Instituto Vasco de Estadística (Eustat) y la Diputación Foral de Bizkaia. El municipio de Ziérbena cuenta, según el Padrón municipal de habitantes de 2004, con una población total de 1.265 habitantes, de los cuales 680 son hombres (54%) y 585 son mujeres (46%), repartidos en los seis núcleos de población que componen este término municipal: La Cuesta, La Arena, El Puerto, Valle, Kardeo y San Mamés. La capitalidad la ostenta La Cuesta, que constituye el centro geográfico y administrativo de todo el municipio.

Comparativamente la población de Zierbena ha ido en aumento durante los últimos años, habiéndose incrementado un 10% desde 1996. Esto concuerda con el

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movimiento de habitantes de la villa de Bilbao a sus alrededores (zona del Gran Bilbao) ocurrido debido a la congestión formada en la ciudad.

Bizkaia es el territorio histórico de Euskadi con la densidad de población más alta (510 hab/km2), siendo la zona del Gran Bilbao la que presenta el mayor grado de concentración de población en su suelo total. Dentro del Gran Bilbao, la Margen Izquierda concentra las ciudades con mayor densidad, llegando Portugalete a los 10.000 hab/km2, comparable a los niveles de densidad de población registrados en Japón. Sin embargo, Ziérbena ha conseguido mantenerse relativamente descongestionada con 1.265 habitantes en 10,5 km2, es decir una densidad de población de 120,5 hab/km2.

Pirámide de Población del Gran Bilbao de 1996

12.3.1 Actividad económica

La ciudad de Bilbao es la capital de provincia de Vizcaya. Bilbao, por su importante producción industrial, ha sido considerada la tercera metrópoli española. Su realidad geográfica rebasa sus límites municipales, constituyendo una gran aglomeración formada por 19 municipios: el Gran Bilbao. Históricamente la villa de Bilbao y toda la zona en torno a la Ría del Nervión han estado íntimamente ligadas a la actividad económica desarrollada en el Puerto de Bilbao. Bilbao nació como puerto y hasta hace unos años ésta era la función principal de la aglomeración formada en torno a éste. Aunque en los últimos años la dependencia de Bilbao y alrededores del puerto ha disminuido, éste todavía juega un papel importante en la economía bilbaína y sirve de instrumento complementario a las industrias y comercios desarrollados en la zona.

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Debido a la histórica dependencia de Bilbao sobre el puerto, es la actividad náutica la que ha determinado el desarrollo comercial de la metrópoli. Además la vecindad de yacimientos favoreció la temprana industria metalúrgica en Bilbao, punto de partida del actual grado de industrialización. Concretamente, en el Puerto de Bilbao las principales actividades desarrolladas han sido tradicionalmente las refinerías de petróleo, el movimiento de minerales y la construcción naval, aunque estas dos últimas han ido perdiendo importancia en los últimos años, especialmente el sector naval, inmerso en una importante crisis en estos momentos.

El Puerto de Bilbao fue construido debido al aumento de volumen en el puerto y el incremento considerable de tráfico en la década de los sesenta. La instalación de la refinería de Petronor, de grandes dimensiones, ha hecho necesaria la entrada de grandes buques petroleros en el puerto y la construcción y financiación del gran puerto exterior, preparado para recibir buques de hasta 500.000 tpm, está planeada y ligada a la construcción de la Refinería de Bizkaia.

Aunque la zona de Bilbao ha estado fuertemente industrializada, en los últimos años el sector servicios ha ido creciendo paralelamente al desarrollo del puerto y también gracias a la apertura del Museo Guggenheim que ha traído consigo importantes beneficios para el sector de turismo, convirtiendo a Bilbao en la capital turística del País Vasco.

Población ocupada por actividades

Servicios62,6%

Agricultura1,3% Industria

27,7%

Construcción8,4%

La ocupación principal de los habitantes de Ziérbena ha sido tradicionalmente la navegación y la pesca, pero el puerto pesquero ha sufrido una importante transformación debido a la construcción del Puerto de Bilbao y actualmente, Ziérbena ha dirigido su actividad hacia este último. Su viejo carácter de villa pesquera ha quedado casi eliminado por la nueva urbe industrial beneficiada por el gran Puerto de Bilbao y por el desarrollo de industrias auxiliares. A ello habría que añadir que poco a poco también se ha ido convirtiendo en zona residencial.

A pesar del gran número de actividades económicas desarrolladas en la zona la tasa de paro sigue siendo moderada (9,40%), aunque ligeramente inferior a la media nacional (10,80%). Cabe destacar que el porcentaje de mujeres en paro (11,82%) es considerablemente superior al de hombres (7,64%). La renta per cápita en Ziérbena se sitúa en 10.625 euros, similar a la de la provincia (10.571 euros).

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13 MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES A continuación se presenta una breve descripción de las mejores técnicas y tecnologías disponibles que se prevén integrar en el proceso de producción de bioetanol a implantar en las instalaciones de Bioener Energía en el Puerto de Bilbao. Para la prevención y el control de las emisiones:

• Las emisiones de NOx se mantendrán relativamente bajas debido al empleo de gas natural como combustible y a la relativamente baja temperatura de combustión en los combustores tipo Dry Low Emission (DLE) en turbinas de gas.

• La descarga de los camiones de cereales se realizará en un habitáculo cerrado dotado de extractor de polvo con lo que se reducirán las emisiones de partículas a la atmósfera.

• El CO2 liberado en la fermentación será lavado para recuperar el alcohol arrastrado, evitando emisiones de COVs a la atmósfera.

• Los gases de turbina serán aprovechados en el secadero, evitando la combustión de un surplus de gas natural, y la consecuente emisión de gases contaminantes.

• Un sistema de ciclones en el secadero reducirá las emisiones de partículas a la atmósfera.

Para la reducción del consumo de agua y prevención de la contaminación de la misma:

• Se recircularán los condensados secundarios del evaporador y del agua de vinazas procedente de la destilación al proceso de conversión de almidón, maximizando la reutilización de aguas residuales.

• Se proveerá un tanque independiente de agua del sistema contra incendios, eliminando la posibilidad de mezcla de aguas y por tanto la contaminación del agua de proceso.

• Se instalará una EDAR donde se tratarán los efluentes del proceso, obteniendo así un vertido que cumplirá con los límites impuestos por el organismo correspondiente.

• Se construirá un sistema de drenaje de la planta, que recogerá todos los derrames accidentales y pluviales y los conducirá a la EDAR, evitando así la contaminación por derrames accidentales.

Para la minimización del uso de energía y aprovechamiento de esta:

• Los vapores flash del primer tanque serán recuperados en el evaporador de vinazas.

• El sistema de destilación funcionará mediante el concepto de “efecto múltiple” y aprovechamiento de la energía: la columna de rectificación recibe su energía mediante vapor vivo que alimenta el calentador de pie. El vapor de alcohol de la cabeza suministra energía térmica, vía calentador, a la segunda columna de mosto. Igualmente, el vapor de alcohol diluido de la cabeza de la segunda columna de mosto, calienta, vía calentador, a la primera columna de mosto.

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• En operación normal los gases procedentes de la turbina se utilizarán directamente en el secadero, de modo que se produce un aprovechamiento directo del calor desprendido por la combustión de gas natural en el proceso de secado y acondicionamiento del DDGS (Ecoproteína).

• Se reutilizarán productos secundarios: - Los ligeros o fúseles que salen de la parte superior de la columna de

destilación se utilizan como complemento al gas natural en una proporción de 1/100.000 para la producción de vapor en las calderas.

- El agua extraída en el proceso de deshidratación del alcohol vínico se utiliza como agua caliente en la molienda de cereal aprovechando su energía térmica.

Para garantizar el almacenamiento seguro de materias primas y productos:

• Para controlar la temperatura de los silos de cereal se instalará un sistema de control de la temperatura en los mismos y un sistema de aireación forzada, para evitar fermentaciones anaerobias que pudieran provocar una elevación excesiva de la temperatura del grano.

• Para los tanques de almacenamiento de alcohol deshidratado, se ha previsto un sistema de inertización con N2.

Para la reutilización de residuos:

• Las vinazas procedentes del proceso de cereal, serán concentradas y secadas para su posterior peletización y uso como alimento animal (DDGS – Distillers Dried Grain and Solubles).

• Los lodos de la unidad de tratamiento de aguas residuales y los lodos de fosas sépticas se utilizarán como abono en agricultura.

En cuanto a seguridad y gestión:

• Se ha elaborado un Plan de Emergencia Interior y un Sistema de Gestión de la Seguridad, presentados junto con el presente documento.

• Existirá un sistema contraincendios y ATEX, para evitar accidentes, explosiones, incendios u otros incidentes que pueden generar contaminación.

• Se implantará un Sistema de Gestión de la Calidad y el Medioambiente.

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14 IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS En primer lugar cabe destacar que el área neta de afección de las acciones de Proyecto en la fase constructiva se limita exclusivamente a las actuaciones de montaje de equipos e instalaciones a realizar en el área, ya que la infraestructura se entregará a Bioener Energía totalmente lista para el montaje de los elementos e instalaciones del proyecto. Por ello el espacio de afección directa de las instalaciones a considerar es reducido por lo que a efectos directos se refiere. Por su parte las afecciones que potencialmente podrían abarcar un área territorial mayor derivan fundamentalmente de las emisiones gaseosas (NOx y partículas de calderas y secaderos) y efluentes líquidos (vertido de aguas de proceso tratadas), aunque, como se demostrará más adelante en este Estudio, se tratará de afecciones mínimas y siempre dentro de los márgenes legales de referencia. . Estas afecciones potenciales, conjuntamente otros efectos esperables de menor relevancia, se evalúan con detalle en este capítulo. El objetivo de la identificación de impactos ambientales es detectar los cambios que se pueden introducir en el entorno como consecuencia de las actividades desarrolladas por el hombre. El concepto de “Impacto Ambiental”, puede definirse como aquella modificación o proceso adverso o beneficioso, producido por la implantación de una actividad, acción o instalación sobre el entorno y los sistemas que lo constituyen. Así, la construcción y puesta en funcionamiento de las instalaciones propuestas, comporta una serie de interacciones con el medio donde se va a instalar, derivadas de su actividad y constituyentes de los distintos impactos ambientales. En el presente capítulo se pretende efectuar una identificación sistemática de los impactos esperables de las acciones proyectadas sobre los diferentes elementos del medio, los ecosistemas resultantes de sus interacciones y el conjunto del ecosistema natural y socioeconómico. Los impactos esperables para la instalación, puesta en servicio y explotación del proyecto son marcadamente diferentes para las diferentes fases del mismo. Así, el tipo, alcance y características de los impactos en la fase de construcción y puesta en servicio son diferentes a los esperables durante la explotación de la instalación y a los de la fase de abandono, una vez finalizada la vida útil de la planta. Por ello, se considerarán de modo separado los impactos esperables en las diferentes fases. Así en lo que se refiere a las FASES TEMPORALES se habrá de considerar:

Fase de obra: acondicionamiento, accesos, obras y puesta en servicio.

Fase de explotación: considerando la fase temporal desde la puesta en marcha a la finalización de la producción.

Fase de abandono: cese de la actividad y desmantelamiento.

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Para realizar la valoración de un modo cualitativo, se tiene en cuenta la clasificación descrita en el Real Decreto 1131/1988 de 30 de septiembre por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución del Real Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de junio, de Evaluación de Impacto Ambiental, indicada a continuación. CLASIFICACIÓN DEL IMPACTO3 Efecto notable: aquel que se manifiesta como una modificación del medio ambiente, de los recursos naturales o de sus procesos fundamentales de funcionamiento, que produzca o pueda producir en el futuro repercusiones apreciables en los mismos; se excluyen por tanto los efectos mínimos. Efecto mínimo: es aquel que puede demostrarse no notable. Efecto positivo: aquel admitido como tal, tanto por la comunidad técnica y científica como por la población en general, en el contexto de un análisis completo de los costes y beneficios genéricos y de las externalidades de la actuación contemplada. Efecto negativo: aquel que se traduce en perdida de valor naturalístico, estético, cultural, paisajístico, de productividad ecológica, o en aumento de los perjuicios derivados de la contaminación, de la erosión o colmatación y demás riesgos ambientales en discordancia con la estructura ecológico-geográfica, el carácter y la personalidad de una localidad determinada. Efecto directo: aquel que tiene una incidencia inmediata en algún aspecto ambiental. Efecto indirecto o secundario: aquel que supone incidencia inmediata respecto a la interdependencia, o, en general, respecto a la relación de un sector ambiental con otro. Efecto simple: aquel que se manifiesta sobre un solo componente ambiental, o cuyo modo de acción es individualizado, sin consecuencias en la inducción de nuevos efectos, ni en la de su acumulación, ni en la de su sinergia. Efecto acumulativo: aquel que al prolongarse en el tiempo la acción del agente inductor, incrementa progresivamente su gravedad, al carecerse de mecanismos de eliminación con efectividad temporal similar a la del incremento del agente causante del daño. Efecto sinérgico: aquel que se produce cuando el efecto conjunto de la presencia simultanea de varios agentes supone una incidencia ambiental mayor que el efecto suma de las incidencias individuales contempladas aisladamente. Asimismo, se incluye en este tipo aquel efecto cuyo modo de acción induce en el tiempo la aparición de otros nuevos. Efecto a corto, medio y largo plazo: aquel cuya incidencia puede manifestarse, respectivamente, dentro del tiempo comprendido en un ciclo anual, antes de cinco años o en periodo superior.

3 La clasificación se aplicará a aquellas acciones de proyecto cuya repercusión potencial así lo requiera. Para el resto de casos, se justificará y especificará la calidad del potencial impacto como “no significativo”.

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Efecto permanente: aquel que supone una alteración indefinida en el tiempo de factores de acción predominante en la estructura o en la función de los sistemas de relaciones ecológicas o ambientales presentes en el lugar. Efecto temporal: aquel que supone alteración no permanente en el tiempo, con un plazo temporal de manifestación que puede estimarse o determinarse. Se incluyen aquellos efectos que se prolongan durante la vida útil de la planta. Efecto reversible: aquel en el que la alteración que supone puede ser asimilada por el entorno de forma medible, a medio plazo, debido al funcionamiento de los procesos naturales de la sucesión ecológica, y de los mecanismos de autodepuración del medio. Efecto irreversible: aquel que supone la imposibilidad o la "dificultad extrema", de retornar a la situación anterior a la acción que lo produce. Efecto recuperable: aquel en que la alteración que supone puede eliminarse, bien por la acción natural, bien por la acción humana, y, asimismo, aquel en que la alteración que supone puede ser reemplazable. Efecto irrecuperable: aquel en que la alteración o pérdida que supone es imposible de reparar o restaurar, tanto por la acción natural como por la humana. Efecto periódico: aquel que se manifiesta con un modo de acción intermitente y continuo en el tiempo. Efecto de aparición irregular: aquel que se manifiesta de forma imprevisible en el tiempo y cuyas alteraciones se precisan evaluar en función de una probabilidad de ocurrencia, sobre todo en aquellas circunstancias no periódicas ni continuas, pero de gravedad excepcional. Efecto continuo: aquel que se manifiesta con una alteración constante en el tiempo, acumulada o no. Efecto discontinuo: aquel que se manifiesta a través de alteraciones irregulares o intermitentes en su permanencia. La calificación final de los impactos se determinará considerando que se han aplicado las medidas de prevención del impacto y, en su caso, corrección que se identifican en el apartado de medidas preventivas/correctoras del Estudio de Impacto Ambiental. VALORACIÓN DEL IMPACTO Impacto ambiental COMPATIBLE: aquel cuya recuperación es inmediata tras el cese de la actividad, y no precisa prácticas protectoras o correctoras. Impacto ambiental MODERADO: aquel cuya recuperación no precisa prácticas protectoras o correctoras intensivas, y en el que la consecución de las condiciones ambientales iniciales requiere cierto tiempo. Impacto ambiental SEVERO: aquel en el que la recuperación de las condiciones del medio exige la adecuación de medidas protectoras o correctoras, y en el que aún con esas medidas, aquella recuperación precisa un periodo de tiempo dilatado.

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Impacto ambiental CRÍTICO: aquel cuya magnitud es superior al umbral aceptable. Con él se produce una perdida permanente de la calidad de las condiciones ambientales, sin posible recuperación, incluso con la adopción de medidas protectoras o correctoras.

14.1 FASE DE CONSTRUCCIÓN

De acuerdo al proceso de identificación de impactos, los efectos del proyecto en fase de construcción son los detallados a continuación:

14.1.1 Atmósfera

14.1.1.1 Alteración de la calidad del aire (polvo, partículas y gases)

Durante la fase de obras, y especialmente durante las primeras etapas de la misma, la alteración de la calidad del aire podría venir dada por:

- Levantamiento de polvo Movimiento de materiales

Carga y descarga de materiales

Circulación de vehículos sobre superficies no pavimentadas.

- Contaminantes químicos

Gases desprendidos por los vehículos con motores de explosión.

Como se ha venido comentando, la instalación se ubicará sobre la infraestructura portuaria, en un marco pues totalmente industrializado y sobre terreno ya acondicionado, por lo que no se producirán movimientos de tierra importantes, ni se empleará maquinaria pesada para excavaciones, explanaciones, etc., no previéndose así afecciones significativas sobre el entorno (que se limitarían, además, a la fase de obra).

14.1.1.2 Incremento de la presión sonora

Durante toda la fase de construcción se producirán en la zona aumentos puntuales de los valores de presión sonora, derivados del funcionamiento de motores y del movimiento de excavadoras, retros y camiones. Todas las fuentes de presión sonora se limitan estrictamente a la fase de obra, y se terminarán con ella, con la retirada de toda la maquinaria. La experiencia y resultados de diferentes grupos de trabajo en el campo de ruido apuntan a un incremento medio en este tipo de actividades para todos los períodos hábiles de un máximo de 4 -5 dB(A) sobre el nivel de fondo actual, si bien el ruido será variable a lo largo del período en función de los trabajos efectuados. En lo que se refiera a las molestias causadas por los ruidos generados, las viviendas más cercanas al área de proyecto se encuentran a 1 km de distancia, con lo que no se esperan afecciones en este aspecto sobre la población circundante. De nuevo debe reseñarse aquí que no se darán movimientos de tierra considerables, por lo que no habrá voladuras ni trabajos de maquinaria pesada importantes, no previéndose así impacto significativo alguno.

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14.1.2 Aguas y suelo Para una mayor comprensión de los mecanismos de posible impacto se debe considerar la hidrología (superficial y subterránea) y el suelo como un continuo en constante interacción mutua, pues en general puede decirse que los efectos o presión ambiental sobre uno de los medios implica la pérdida de calidad del otro. El potencial impacto vendría dado por la generación de aguas sanitarias, que serán recogidas y tratadas adecuadamente en una fosa séptica propia y provisional que se dispondrá en la zona de trabajo. En cuanto a posible contaminación por residuos generados por el funcionamiento y mantenimiento de la maquinaria introducida en el recinto (vertido accidental de lubricantes utilizados y otros hidrocarburos) se evitará realizando el mantenimiento en talleres externos especializados. Cualquier otro residuo que pudiera generar el montaje de la instalación, se almacenará de forma segura (evitando su contacto con el suelo y su exposición a la lluvia) hasta su retirada por gestor autorizado. En lo relativo a geología e hidrogeología, no existen cursos hídricos en el área de proyecto, ni se efectuarán movimientos de tierra importantes susceptibles de influir en la geomorfología de la zona. El potencial impacto sobre suelo y aguas durante esta fase de obra no se considera significativo.

14.1.3 Medio biótico Los impactos sobre la vegetación derivados de los movimientos de tierra vienen, en términos generales, ocasionados las operaciones iniciales de desbrozado y obra de preparación y de realización para la construcción y mantenimiento, que en algunos casos comporta también de forma asociada el desplazamiento temporal de la fauna local. Al ubicarse la planta en una zona ya preparada para la construcción, no será necesario el desbrozamiento de la zona, y por lo tanto no se producirán ningún tipo de afección sobre el medio vegetal. En cuanto a fauna, la absoluta antropización de la zona de proyecto descarta cualquier afección directa a fauna local terrestre. Cabe considerar la biota marina, descrita en el capítulo 12 de este Estudio, que como ya se ha mencionado no presenta una especial fragilidad, al tratarse el área concreta de la recepción del vertido de una zona de origen antrópico. Como se ha dicho, se evitará que cualquier residuo sólido o líquido alcance el seno marino durante la fase de obra, por lo que no se espera ningún grado de afección significativa tampoco sobre la biota marina.

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14.1.4 Medio socioeconómico

14.1.4.1 Paisaje

El impacto sobre el paisaje en fase de construcción se limita al efecto que puedan ocasionar las edificaciones temporales de obra y el parque de maquinaria (recordar de nuevo el acondicionamiento previo del terreno, que evita la intrusión de maquinaria pesada en el recinto). Se trata además de una situación puntual en el tiempo (limitada a la fase de obra), enmarcada en una zona industrializada como es la infraestructura del Puerto de Bilbao, por lo que no se considera efecto significativo alguno del proyecto sobre la calidad paisajística de la zona durante la fase de obra.

14.1.4.2 Infraestructuras y servicios

Durante la fase de construcción los impactos sobre las vías de comunicación vendrán ocasionados por el incremento del tráfico rodado. Si bien los efectos causados por el desplazamiento de la maquinaria pesada se limitarán a acciones puntuales (aprovisionamiento de maquinaria), el aporte de materiales se prolongará durante la mayor parte de la duración de las obras. La actuación derivada de las obras se constituirá como un elemento adicional al tráfico actual, contribuyendo a densificar la circulación en la zona. Se hace necesaria una correcta señalización de obras y un control de tráfico exhaustivo. Se recomienda el empleo de personal de control para minimizar los efectos sobre el tráfico. El impacto se caracteriza negativo, directo, simple, a corto plazo, temporal, recuperable. Valoración: COMPATIBLE.

14.1.4.3 Socioeconomía, población y empleo

Este impacto sobre la socioeconomía población y empleo tiene lugar tanto en la actividad de construcción como de funcionamiento de las Instalaciones. Sus efectos relevantes durante la fase de construcción de la nueva Planta están constituidos por las rentas y empleo generados por la empresa constructora, empresas suministradoras y empresas productoras de bienes de consumo. Además, este incremento de rentas provocará un aumento de los ingresos públicos como consecuencia de la ampliación de las bases imponibles. Estos efectos son mayores cuanto mayor sea la inversión inicial. El impacto se caracteriza positivo, directo, simple, a corto plazo, temporal, recuperable. Valoración COMPATIBLE.

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14.2 FASE DE OPERACIÓN

14.2.1 Atmósfera

14.2.1.1 Impacto sobre la calidad del aire

Para evaluar el potencial impacto sobre la calidad del aire, se ha aplicado un modelo de simulación de la dispersión atmosférica (Industrial Source Complex 3) a los contaminantes emitidos por los focos de emisión a la atmósfera de la planta, de forma que puedan evaluarse las zonas de potencial impacto de las inmisiones procedentes de la planta y categorizar, en base a las previsiones del modelo, las zonas en función de los niveles de recepción. Este es un modelo gaussiano de dispersión de penacho que permite evaluar la dispersión en ubicaciones multifoco (varias chimeneas) para un entorno máximo de unos 50 km de radio (en el caso que nos ocupa se ha considerado una malla de 4,5 x 4,5 km para valorar en detalle los efectos locales generados por el talud que rodea la instalación por su ), considerando además tanto los procesos de dispersión por advección promedio (fenómenos mecánicos), debidos al comportamiento del penacho desde el punto de vista físico (en relación a las diferencias de temperatura con el aire en el medio, velocidades de descarga, etc.), como los procesos de desactivación química de los contaminantes en su proceso de dispersión (fenómenos químicos), lo cual resulta necesario en este caso, por cuanto el contaminante seleccionado como trazador posee una vida media conocida que es necesario considerar. El procedimiento a seguir consiste en analizar y recabar de forma sistemática todos los datos que intervienen en los cálculos: - Para caracterizar la carga emitida se partirá de los datos de proyecto, chimeneas, caudales, cargas

contaminantes de NOx y partículas, etc. - El estudio de la meteorología reinante en la zona merece una atención especial. Se emplearán las

observaciones del Instituto Nacional de meteorología. Toda esta información ha permitido caracterizar las situaciones meteorológicas más frecuentes y preparar una serie temporal de un año (requerida para los cálculos posteriores) que pueda ser considerada como representativa de la zona.

- Igualmente resulta crítica la topografía del área de proyecto, especialmente en el caso que nos

ocupa, ya que se sitúa justo al norte del talud que rodea al puerto y que por tanto podrá resultar una gran pantalla que protegerá a la instalación de los vientos del sur.

- En el estudio se presentarán los resultados alcanzados con la implementación del modelo de

simulación ISC (ISCST) de la U. S. EPA. Mediante este modelo climático se estima la distribución de las concentraciones medias anuales en la zona, los niveles extremos que pueden presentarse en períodos de 1 y de 24 h.

- Por último, se evaluará el resultado obtenido de acuerdo a los niveles máximos permitidos por la

normativa vigente. En el Anexo 3 se describe el modelo y las condiciones de rodado más detalladamente, y se adjuntan las figuras 3D de la inmisión prevista sobre la topografía local. Se adjunta asimismo el archivo de salida de la aplicación del modelo al caso que nos ocupa. Como se ha comentado anteriormente, las principales emisiones de la instalación procederán de la turbina (combustión de gas natural) y el aire de salida de los secaderos. Sin embargo, los gases de combustión de la turbina serán emitidos a través de los secaderos durante la práctica totalidad del año. Las chimeneas de turbina y caldera sólo generarán emisiones durante momentos puntuales a lo largo

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del año, que pueden suponer unas pocas hora durante los arranques. Así, en el estudio de dispersión se consideran únicamente los gases emitidos por las chimeneas de los secaderos. Dado que son los humos procedentes de la combustión de gas natural, y psan por los secaderos para secar la torta húmeda de DDGS, se han elegidos los NOx y las partículas como contaminantes trazadores. EMISIÓN La tabla que sigue recoge los valores de emisión del contaminante trazador que se han considerado para el rodado del modelo:

Foco Contaminante Velocidad (m/s) Diámetro (m)

Altura chimenea

(m) Valor

Secaderos NOx 10,8 2,71 45 ~ 46 ppm Secaderos Partículas 10,8 2,71 45 ~ 40 mg/Nm3

El Decreto 833/1975, de 6 de febrero, por el que se desarrolla la Ley 38/1972, de 22 de Diciembre, de Protección del Medio Ambiente, fija una limitación de 300 ppm para las emisiones de NOx y de 150 mg/Nm3 para partículas, por lo que analizando la composición anterior de los gases de escape, se observa que dichos niveles de emisión quedan muy por debajo de los límites establecidos. INMISIÓN A continuación se recogen los máximos de las medias horarias y anuales de inmisión que se han hallado tras rodal el modelo (ISCST) en las condiciones descritas en el Anexo 3:

Foco Contaminante Valor (µg/m3) NOx / Partículas

Secaderos NOx/partículas

Horario…….322,3 (superando 200 en 2 ocasiones/año) Diario…….97,2 (superando 50 en 6 ocasiones/año) Anual…….39,5

Nota: se han hallado idénticos valores de inmisión para NOx y partículas, ya que se emiten a través del mismo foco y en iguales condiciones de P, T y velocidad. No se han considerado los tiempos de vida media de los compuestos (persistencia en el ambiente) con el objeto de rodar el “peor caso”. Los niveles de inmisión de NOx y partículas especificados en el RD 1073/2002, sobre evaluación y gestión de la calidad del aire ambiente en relación con el dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno, óxidos de nitrógeno, partículas, plomo, benceno y monóxido de carbono, son los que siguen (µg/m3): NOx Límite horario: 200 (que no podrán superarse en más de 18 veces/año) Límite anual: 40 Partículas Límite diario: 50 (que no podrán superarse en más de 35 veces/año)

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(PM10) Límite anual: 40 Los niveles de inmisión previstos cumplen con los límites legales establecidos. El impacto se caracteriza negativo, directo, simple, a medio plazo, temporal (durante la vida útil de la planta), recuperable. Valoración: COMPATIBLE.

14.2.1.2 Olores

La planta de producción de bioetanol puede llevar asociadas emisiones de compuestos olorosos debido a los procesos de fermentación y destilación. Según los datos recopilados y analizados por la Agencia Vasca de Meteorología (Euskalmet) los vientos que afectan a la zona donde está ubicado el Puerto de Bilbao, son de componente Noroeste, dominante Suroeste. Esto significa que la tendencia a largo plazo sería la inmisión en la zona sur, y en episodios de tormenta (vientos del SW), encontraríamos “rachas” de inmisión al noroeste. El talud que rodea al puerto, de aprox. 150 m de altura, actúa como una gran pantalla protectora para las poblaciones del sur, evitando la dispersión de contaminantes en esa dirección (ver datos de inmisión en apartado anterior), por lo que no se prevé que ningún olor molesto alcance a las poblaciones de Zierbena, Santurtzi o Portugalete. En cuanto a las rachas de viento del SW, el mismo talud apantalla a la instalación, protegiéndola de los vientos del sur, por lo que no habrá influencia considerable de estos vientos sobre las emisiones de la instalación. Además, Getxo, población más cercana a la planta en dirección NE, se encuentra a 5 km de la zona de proyecto, no previéndose así el alcance de olores molestos sobre esta zona. Además, el promotor dispone de vasta experiencia en la operación de otras plantas similares, no habiéndose registrado quejas vecinales como consecuencia de la presencia de olores, dado que las plantas poseen certificación bajo UNE EN ISO 14001 y registran las comunicaciones externas del sistema. El impacto se considera mínimo, negativo, directo, indirecto, a corto plazo, permanente, reversible, recuperable y extensivo. Valoración: COMPATIBLE.

14.2.1.3 Incremento de la presión sonora en el entorno

Como se ha comentado ya, uno de los promotores del proyecto dispone de numerosos antecedentes en el montaje y operación de este tipo de plantas. Concretamente, la planta que Abengoa Bioenergía opera en Teixeiro-Curtis (A Coruña) desde el año 2.002, presenta características muy similares a la proyectada inicialmente para el Puerto de Bilbao (producción de bioetanol a partir de cereal y alcohol vínico). La planta de A Coruña presenta una menor capacidad de producción anual (126 millones L/año frente a los 200 millones L/año proyectados para Bilbao),

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aunque dispone de una planta independiente para destilar el alcohol vínico –en la planta de Bilbao irá directamente a las columnas de destilación generales-, por lo que se espera que la planta de Bilbao presente unas emisiones acústicas muy similares e incluso ligeramente inferiores a las de la planta de A Coruña Por ello, se considera que los datos de inmisión acústica de la planta de Galicia constituyen un óptimo referente.

14.2.2 Aguas y suelo

Las aguas de proceso susceptibles de producir contaminación se canalizan a una Estación Depuradora de Aguas Residuales de la planta, que ofrecerá una calidad de vertido acorde a los criterios de calidad de vertidos a medio receptor (Ría de Bilbao) que establezca el Organismo de Cuenca. Las plantas de tratamiento en operación permiten alcanzar calidades de vertido acordes a las exigencias del medio receptor, que como ya se ha mencionado anteriormente se ajustarán a los requisitos exigidos en la Tabla 3 del Anexo al Título IV del Reglamento del Dominio Público Hidráulico. La adecuada gestión de los residuos durante el funcionamiento de la planta de bioetanol contribuirá a garantizar la ausencia de contaminación de los suelos. El impacto se caracteriza mínimo, negativo, directo, simple, a corto y medio plazo, permanente, reversible, recuperable. Valoración COMPATIBLE.

14.2.3 Medio biótico

Al ubicarse la planta en una zona totalmente antropizada no se esperan efectos significativos sobre la fauna o vegetación, cabiendo considerar únicamente, al igual que en la fase de explotación, la biota marina. Cabe volver a mencionar que el medio receptor de los vertidos no presenta una especial fragilidad, tanto considerado globalmente como respecto al área concreta receptora de los vertidos, al tratarse de una zona de origen antrópico, de relleno con rocas. Para ello la calidad de vertido se ajustará estrictamente a los límites arriba mencionados y se evitará que cualquier residuo, sólido o líquido potencialmente contaminante, otros que los autorizados, sean vertidos al medio marino. El impacto se caracteriza mínimo, negativo, directo, simple, a corto y medio plazo, permanente, reversible, recuperable. Valoración COMPATIBLE.

14.2.4 Medio socioeconómico

14.2.4.1 Paisaje

El paisaje se ha analizado mediante visitas a campo específicas de evaluación de potencial impacto visual de las instalaciones proyectadas, evaluando “in situ” la potencialidad de visión de las mismas desde los puntos de interés o potencial afección más cercanos.

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El impacto se caracteriza negativo, directo, simple, recuperable. Valoración: COMPATIBLE.

14.2.4.2 Infraestructuras y transportes

Carreteras: Se producirá un incremento del transporte y el horario de descarga estará previsto en función de las necesidades del proceso. El impacto se considera negativo, directo, simple, a corto plazo, permanente, recuperable, localizado. Valoración: COMPATIBLE.

14.2.4.3 Incidencia sobre la socioeconomía, población y empleo

El impacto socioeconómico es positivo, y sus efectos relevantes durante la fase de operación de la nueva planta están constituidos las rentas de las empresas suministradoras y el empleo generado. El aumento del aporte energético local beneficia, por otra parte, la posibilidad de crecimiento y expansión de otras actividades sociales aportando garantías de suministro. Las principales ventajas socioeconómicas se resumen en los siguientes puntos: - Se desarrolla una actividad agrícola que afecta tanto a la producción (actividad,

suministro, dependencia agrícola) como a la transformación. − Cada hectárea de cultivo de cereal necesita por término medio del orden de 3

jornales por campaña. - Los puestos de trabajo indirectos están estimados en unos 50 empleados,

incluyendo transportes de materias primas y productos así como las subcontratas de mantenimiento y reparaciones.

- Los empleos directos en la planta ascenderán a 65 personas. - Esta industria puede permitir el desarrollo a gran escala de los cultivos

agroenergéticos. - Se reduce la dependencia energética exterior. - Se reduce el déficit para alimentación animal (Europa importa 1/3 de sus

necesidades actuales). - Se reduce el déficit de la balanza de pagos por sustitución de importaciones. - Se generan mayores ingresos sociales e impositivos - Se crea Know – How específico que puede ser susceptible de exportación. En cuanto a posibles incidencias de carácter negativo, cabría valorar la inmisión de contaminantes y olores asociados, ruidos y degradación del paisaje, factores ya valorados en apartados anteriores de este Estudio como compatibles.

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El impacto se considera notable, positivo, directo, indirecto, a corto, medio y largo plazo, reversible, recuperable. Valoración: COMPATIBLE.

14.2.4.4 Efectos por mantenimiento de la instalación, revalorización de subproductos y recogida selectiva de residuos

Se considera que todas las actuaciones de mantenimiento de la instalación así como la recogida selectiva de los residuos generados por la nueva instalación aportan un impacto positivo sobre el medio terrestre. Dicho impacto positivo se define sobre la base de la preservación de las características edáficas locales y del óptimo de saneamiento del suelo de la parcela de implantación. Toda actuación adecuada en este sentido contribuirá en la garantía de ausencia de contaminación de los suelos, preservando el entorno ante posibles usos futuros distintos al actual. En la gestión de residuos (sólidos y gaseosos) cabe destacar: - La posible recuperación de CO2 para industria alimentaria, etc. El promotor ha iniciado los contactos

con empresas del sector.

- Los residuos de mantenimiento, aceites o cenizas cuando proceda, etc., serán gestionados por

gestor autorizado. - El aprovechamiento de los residuos de destilación para la fabricación de DDGS. El impacto se caracteriza positivo, directo, simple, a corto plazo, temporal. Valoración COMPATIBLE.

14.3 FASE DE ABANDONO

A fecha de realización del presente informe se desconoce la fecha y forma de desmantelamiento de la planta así como los detalles de ingeniería precisos por lo que no se puede evaluar de forma exhaustiva la fase de abandono. Aún así dado el compromiso con el medio ambiente demostrado por Bioener Energía se prevé que las instalaciones sean totalmente desmontables, no dejando rastro visible en la zona tras el desmantelamiento de las mismas. La adecuada gestión de los residuos constituidos por el material de desecho de la instalación, así como de los residuos y vertidos durante la fase de funcionamiento permitirán que los suelos de la zona queden libres de contaminación preservando así el entorno ante posibles usos futuros distintos del descrito en este documento. Por tanto no se prevén impactos medioambientales significativos durante esta fase.

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15 MEDIDAS PROTECTORAS Y CORRECTORAS. MEDIDAS RELATIVAS A LA PREVENCIÓN Y REDUCCIÓN DE EMISIONES, VERTIDOS Y RESIDUOS

En esta sección se describen las actuaciones o elementos del proyecto destinadas a eliminar o reducir determinados impactos ambientales del proyecto, tanto durante la fase de construcción como en la de funcionamiento del mismo. Las principales medidas adoptadas están encaminadas a la reducción, gestión o adecuación de emisiones atmosféricas, vertidos líquidos, residuos y ruidos. Muchos de los impactos que se han identificado y valorado en el apartado anterior del presente estudio, pueden ser minimizados mediante la adopción de una serie de medidas preventivas (si poseen carácter cautelar sobre la ejecución de una determinada acción) o correctoras (cuando pretenden minimizar las consecuencias de una acción de proyecto no prescindible ni mitigable en origen). Debe reseñarse que las acciones protectoras/correctoras descritas en el presente capítulo, son de obligado cumplimiento para el mantenimiento de la valoración de impactos expuesta en el capítulo 14.

15.1 EMISIONES A LA ATMÓSFERA

Reducción de las posibles nubes de polvo que puedan levantar a su paso por caminos no asfaltados los vehículos y maquinaria pesada durante la fase de construcción, mediante riegos periódicos y compactación del terreno. Cumplimiento de las directrices de trabajo referente al incremento de presión sonora debido a la utilización de maquinaria pesada durante la fase de construcción. Esta maquinaria también deberá cumplir con la legislación vigente en materia de emisión de humos y gases de vehículos a motor. Según los modelos matemáticos implementados, por las características del foco emisor y las emisiones previstas según el proyecto (Mejores Técnicas), no será necesario aplicar medidas correctoras adicionales a las previstas en el proyecto para paliar el impacto de las instalaciones sobre la atmósfera en la fase de operación. Sin embargo, será necesario efectuar un Control periódico de las emisiones atmosféricas (ver capítulo 16 Programa de Vigilancia Ambiental).

15.2 EFLUENTES LÍQUIDOS

Durante la fase de construcción se extremarán las precauciones para evitar derrames de aceites, grasas, combustibles, etc. asimismo, se dispondrá de fosa séptica para la recogida y tratamiento de las aguas domésticas durante la fase de obra.

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Durante la fase de operación la planta de bioetanol de Bilbao dispondrá de fosa séptica para el tratamiento de las aguas domésticas, asegurando una calidad mínima que cumpla con los valores de concentraciones admisibles para vertido de efluentes a cauces públicos según la Directiva Comunitaria 91/271 CEE, de Mayo de 1991, sobre tratamiento de las aguas residuales urbanas (transpuesta por Ley 11/1995, de 23 de diciembre). Estas agua se verterán, tras sus tratamiento, a través del punto común de descarga de la instalación. En cuanto a aguas industriales, la calidad requerida para el vertido final para su incorporación a la Bahía del Abra, cumplirá los siguientes límites (Tabla 3 del Anexo al Título IV del Reglamento del Dominio Público Hidráulico, sólo para aguas continentales y por tanto mero referente no vinculante):

pH : 5,5 – 9,5 DQO < 160 mg/l DBO5 < 40 mg/l MES < 80 mg/l N total < 15 mg/l P total < 10 mg/l

15.3 RESIDUOS SÓLIDOS

Durante la fase de obra, se evitará la exposición a las lluvias de los residuos de las obras y el mantenimiento de la maquinaria, asegurando que ningún material contaminante alcance el medio marino. Los residuos generados en las actividades de la planta de Bilbao serán gestionados a través de gestores autorizados. En el caso de los residuos peligrosos, la gestión se realizará de acuerdo a la ley 10/1998 de residuos, de 20 de abril, el RD 833/1988, de 20 de julio por el que se aprueba el reglamento para la ejecución de la ley 20/1986 básica de residuos tóxicos y peligrosos, y el RD 952/1997, de 20 de junio, por el que se modifica el RD 833/1988. Según datos que se presentan en el apartado 11.3, y en virtud del RD 833/1998, se procederá a inscribir el centro de producción de Bioetanol de Bilbao como Productor de Residuos Peligros ante el Departamento de Ordenación del Territorio y Medio Ambiente del Gobierno Vasco, cumpliendo además el resto de sus obligaciones como tal: etiquetado, Documentos de Control y Seguimiento, Memorias Anuales, Plan de Minimización,). De forma esquemática los requisitos que se deben cumplir como productor de residuos peligrosos, son los siguientes: Para el almacenamiento • Los envases y sus cierres deberán ser sólidos y resistentes para responder

con seguridad a las manipulaciones necesarias y deberán conservarse en buenas condiciones de uso.

• Los envases deberán estar dispuestos en un almacén techado con acceso restringido y protegido ante la posibilidad de derrames producidos por fugas o roturas de tanques, bidones o tuberías mediante un cubeto de retención con la capacidad adecuada o con bandejas protectoras contra derrames.

• Todos los contenedores, tanques o bidones que contengan un RP deberán estar perfectamente etiquetados y la etiqueta deberá ser perfectamente legible. El R.D. 833/1998 dice que no será de tamaño inferior a 10 x 10 cm2.

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• En la etiqueta deberán figurar los siguientes datos: nombre de residuo y código de identificación según Anexo I del R.D. 833/1998 y R.D. 952/1997. Pictograma de riesgo. Nombre, dirección y teléfono del titular del residuo. Fecha de envasado.

• Los residuos peligrosos deberán ser gestionados por gestores y transportistas autorizados.

Para la entrega de residuos peligrosos a los gestores autorizados • Confirmada la fecha con el gestor enviar por fax al gestor y a la Autoridad

Competente en materia ambiental la Notificación Previa al traslado de Residuos Peligrosos, que deberán recibir con, al menos, 10 días de antelación a la fecha de la retirada.

• El gestor enviará antes de la retirada del residuo el Documento de Aceptación de dicho residuo.

• En el momento de la retirada se entrega la copia para el transportista y para el gestor del Documento de Control y Seguimiento del Aceite Usado, o de Residuos Peligrosos (según el caso) cubierto con antelación. El productor se queda con la copia del productor y remite las copias correspondientes a la Administración.

• Anualmente se realizará la Declaración Anual de Residuos que se presentará a la Administración antes del 31 de marzo de cada año.

La adecuación de tanques y cubetos, puede prevenir la generación de residuos, facilitando en caso de derrame accidental la reutilización de los productos almacenados. Un aspecto fundamental en la prevención y reducción de los residuos generados es la adecuada separación en origen de los mismos, así como un adecuado almacenamiento. Además en la elección de los gestores autorizados para gestionar cada tipo de residuo se tendrán en cuenta las siguientes prioridades de tratamiento, reutilización, valorización y, en último término, la eliminación. A este respecto, y como se ha comentado ya, la operación de la planta incluye las siguientes acciones destinadas a la valorización de los residuos generados por la actividad:

La torta residual del proceso de destilación, se emplea como base para la fabricación de DDGS, empleado en la alimentación animal por su alto contenido en proteína y azúcares.

Las fracciones medias obtenidas del proceso de destilación, se mezclan con el gas natural que entra a la turbina en proporción 1:100000, aprovechando su contenido energético y evitando la generación de un residuo neto.

Los lodos de la unidad de tratamiento de aguas residuales y los lodos de fosas sépticas se utilizan como abono en agricultura.

15.4 PROTECCIÓN DEL SUELO Y LAS AGUAS SUBTERRÁNEAS

La planta de bioetanol de Bilbao se ubicará en el Puerto de Bilbao. Dicho puerto acondicionará una parcela para la ubicación de la planta. La parcela de producción estará pavimentada y con las redes de drenaje adecuadas para garantizar que cualquier derrame en el área productiva es controlado. Como principales medidas de protección del suelo/aguas subterráneas con arreglo al Real Decreto Ley 9/2005 y a la Ley autonómica 1/2005 para la prevención y corrección de la contaminación del suelo, se adoptarán las medidas que siguen:

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- Cumplimiento estricto de las condiciones marcadas por la normativa de almacenamiento de productos químicos establecida en el R.D. 379/2001.

- Diseño e implantación de sistemas de contención secundaria (cubetos o

dobles paredes) en los recipientes de líquidos de la planta.

- Disposición de sistemas de defensa contraincendios con arreglo al riesgo y condiciones de operación de la planta según el Reglamento de defensa contra incendios en las Instalaciones Industriales.

- Conexión de todos los drenajes y puntos de fuga de líneas, maquinaria y

sistemas de la planta a la red de drenaje de aguas industriales con destino a la Estación de Tratamiento de Aguas Residuales, que garantice que cualquier derrame es controlado dentro de las instalaciones y no provoca un vertido al exterior (en ese caso la balsa de homogeneización funcionaría como una balsa de emergencia).

- Disposición de una red de control de calidad del suelo y aguas

subterráneas en el área como parte del plan de vigilancia. Con objeto de cumplir las disposiciones del RDL 9/2005 la planta procederá a integrar en la documentación para la solicitud de autorización ambiental integrada de la Ley 16/2002, los datos e informes necesarios para la evaluación previa del riesgo de actividades potencialmente contaminadoras del suelo, tal como la ley indica en su articulado.

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16 PROGRAMA DE VIGILANCIA AMBIENTAL La existencia de un Programa de Vigilancia Ambiental que garantice la adopción real y la efectividad de las medidas correctoras descritas en este Estudio es un requisito obligado según el Real Decreto 1131/88, que aprueba el Reglamento de Evaluación de Impacto Ambiental. El Programa de Vigilancia para este proyecto pretende alcanzar los siguientes objetivos:

Comprobar que, a lo largo de la ejecución del proyecto, los datos constructivos que resultan críticos por su repercusión sobre los impactos ambientales del mismo, responden a los descritos previamente.

Comprobar que, tanto en la fase de construcción como en la de

explotación, las medidas preventivas y correctoras descritas anteriormente son efectivamente implantadas.

Definir los parámetros significativos del proceso que será necesario

registrar y controlar. A continuación se presenta el Plan de Vigilancia Ambiental propuesto para las diferentes fases temporales de la instalación (obra, explotación y abandono), que podrá ser modificado por la Autoridad Competente y será de obligado cumplimiento para la futura planta de Bioener Energía en el Puerto de Bilbao, sin perjuicio de la legislación sectorial de aplicación.

16.1 FASE DE OBRA

Ruido perimetral: Previamente al inicio de obras, se efectuará una medición de ruidos por empresa homologada en diferentes puntos de la propia área de trabajo y del entorno, en horario diurno (de 8 a 22h) y nocturno (de 22 a 8h), que se tomarán como estado cero. Tras el comienzo de las obras, se realizarán mediciones mensuales en el interior de la zona de proyecto, en el perímetro de la parcela y en las zonas habitadas más cercanas.

Inmisión: Se llevará a cabo el control de la calidad del aire durante la fase de obra, realizando medidas en continuo e informes quincenales de los niveles hallados de partículas en suspensión. Los resultados obtenidos se contrastarán con los valores límite fijados por la legislación vigente (RD 1073/2002). Vertidos: se harán controles quincenales del medio receptor de los parámetros que siguen:

Sólidos en suspensión Aceites y grasas

16.2 FASE DE OPERACIÓN

Ruido perimetral: Una vez comience la operación de la Planta, se realizará una campaña de control de ruidos semestral que incluya mediciones en horario diurno y nocturno, durante los momentos de actividad punta de la actividad, en el perímetro

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de la parcela y zonas habitadas más cercanas. Los valores obtenidos se cotejarán con los límites establecidos por las Autoridades. Emisión: se realizarán controles trimestrales de, al menos, NOx y partículas. Inmisión: durante la fase de funcionamiento, se ubicarán estaciones de muestreo de PM10 en los puntos de mayor afección según las previsiones del modelo. Vertidos: Durante el funcionamiento de las instalaciones se realizarán controles trimestrales de los vertidos de aguas residuales (se dispondrán sendas arquetas para el control independiente de aguas domésticas e industriales):

• pH • DBO5 • sólidos en suspensión • N total • P total • coliformes totales y fecales • estreptococos fecales

Medio receptor: Los controles del medio receptor se realizarán según las disposiciones de la Orden de 13 de julio de 1993 por la que se aprueba la instrucción para el proyecto de conducciones de vertidos desde tierra al mar (BOE núm. 178, de 27 de julio de 1993), que en su punto 7 aclara “7.3.2.2. Conducciones de desagüe. Se seleccionarán tres puntos de muestreo sobre la línea de costa (dos a ambos lados del desagüe y uno en el arranque de éste), y otro en la salida del efluente. Sólo se realizarán análisis completos y la frecuencia mínima de muestreo será de dos por año. 7.3.3 Control de sedimentos y organismos. Para el control de sedimentos y de organismos se deberán seleccionar puntos de muestreo en el área de influencia del emisario, donde el sedimento tienda a acumularse, y en lugares donde se encuentren poblaciones abundantes de organismos representativos de la zona. El muestreo de sedimentos y organismos deberá realizarse con carácter anual.” Se realizarán controles anuales de granulometría y zoobentos de acuerdo a la disposición anterior. También se realizarán controles semestrales de los siguientes parámetros:

• pH • DBO5 • sólidos en suspensión • N total • P total • coliformes totales y fecales • estreptococos fecales

Residuos: Se controlará la adecuada gestión, almacenamiento y registro de los residuos generados según legislación en vigor. Se mantendrán los registros legales sobre residuos: autorización de productor, libro de registro, autorizaciones de los gestores autorizados, solicitudes de admisión,

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documentos de control y seguimiento, comunicaciones a organismos, certificados de destrucción y declaración anual de producción.

16.3 FASE DE ABANDONO

En función del tiempo transcurrido al desmantelamiento de la planta, se efectuarán, si procede, controles del medio receptor de sólidos en suspensión y aceites y grasas.

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17 CONCLUSIONES Como se desprende de lo argumentado a lo largo del presente documento, las acciones del proyecto objeto de estudio con mayor incidencia ambiental potencial, suponen un impacto compatible sobre el medio ambiente, una vez aplicadas las medidas protectoras y correctoras propuestas. La adopción de dichas medidas, encaminadas principalmente a minimizar los efectos producidos por emisiones atmosféricas (tanto de contaminantes como de ruido) y vertidos líquidos, reforzadas mediante el estricto y periódico control fijado en el Plan de Vigilancia Ambiental, permiten la integración del proyecto objeto de estudio sin producir alteraciones medioambientales significativos respecto a la situación actual, siendo viable medioambientalmente. Por ello, y en base a la información desarrollada a lo largo de este documento, se considera que el Proyecto de construcción de la Planta de Bioetanol de Bioener Energía en el Puerto de Bilbao es globalmente beneficioso desde puntos de vista socioeconómico, energético y ambiental (promoción de biocarburantes) y COMPATIBLE con el mantenimiento del statu quo ambiental actual del área de proyecto.

Junio 2005

AMBIO, S.A.

92 Bioener Energía: Proyecto básico y Estudio de Impacto Ambiental planta bioetanol de Bilbao. Mayo 2005.

ANEXO 1

Lay out


ANEXO 2

Localización puntos de control ruido perimetral planta Galicia


ANEXO 3

Localización de puntos de control ruido “estado cero”


ANEXO 4

Modelo de dispersión

Teléfono: 945 146 275 Fax: 945 146 275 web: www.ambio.es e-mail: [email protected]

AMBIO, S.A. c/ San Antonio 43 BIS, Oficina 1 01005 VITORIA-GASTEIZ

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Proyecto basico rev.01El Bioetanol es una fuente de energía limpia y renovable que contribuye, de forma eficaz, a alcanzar objetivos de la Unión Europea como son: la limitación