Trong quá trình hoạt động sản xuất kinh doanh, tất cả các doanh nghiệp nói chung đều có phương pháp quản lý sản xuất riêng của mình. Và tùy theo điều kiện cụ thể của từng doanh nghiệp mà mỗi doanh nghiệp có cách quản lý sản xuất khác nhau sao cho phù hợp với đặc điểm của doanh nghiệp mình nhất, từ đó mang lại hiệu quả kinh tế tốt nhất cho doanh nghiệp và tạo được sức cạnh tranh của sản phẩm của doanh nghiệp trên thị trường. góp phần cũng cố và nâng cao vị thế của doanh nghiệp trên thị trường.

LỜI MỞ BÀI

Phương Phương PhápPháp1. KANBAN

2. OPT

3. JIT

MỤC LỤC

Phương pháp "KANBAN" được phát triển ở Nhật Bản sau chiến tranh thế giới thứ hai, do ông M.OHMO áp dụng ở TOYOTA Motor Company từ năm 1958.

Phương pháp này cho phép chỉ sản xuất : Các sản phẩm theo yêu cầu. Tại các thời điểm đã được yêu cầu

Phương pháp này cần có thông tin truyền nhanh những nhu cầu từ hạ nguồn về thượng nguồn.

Phương Pháp KANBAN I

Mô Tả Hệ Thống "KANBAN"

Chổ làm việc 1

Chổ làm việc 1

Chổ làm việc 2

Chổ làm việc 2

Chổ làm việc 3

Chổ làm việc 3

Dòng thông tin Kanban Dòng thông tin Kanban

Phương Pháp KANBAN I

Quản Lý Ưu Tiên Kanban

Chỉ số báo động

Hộp đựng Kanban

Hộp đựng Kanban sp A

Hộp đựng Kanban sp B

Hộp đựng Kanban sp C

Phương Pháp KANBAN I

Vậy sản phẩm được ưu tiên đưa vào sản xuất là sản phẩm có số lượng dự trữ kanban nhỏ nhất

Vậy ta đưa vào sản xuất trước tiên những sản phẩm nào gần chỉ số báo động nhất

Phương Pháp KANBAN I

Đặc Điểm Của KANBAN

KANBAN theo tiếng Nhật là “chiếc nhãn”,Trên KanBan có một số thông tin cần thiết như:

Loại sản phẩm hoặc chi tiết được sản xuất.

Số lượng sản phẩm trong container.

Địa chỉ ký hiệu của nơi làm việc trên.

Địa chỉ ký hiệu của nơi làm việc dưới.

Phương Pháp KANBAN I

Một vấn đề quan trọng khi ta áp dụng hệ thống kanban trong một xưởng sản xuất là xác định số lượng kanban trong lưu chuyển.

Công thức:

Phương Pháp KANBAN I

Giảm thời gian cần thiết để thay đổi dụng cụ.

Giảm chu kỳ sản xuất.

Loại bỏ dự trữ bảo hiểm, phần dự trữ để phòng ngừa mọi biến động và tính không đều đặn của quá trình sản xuất.

Các điều kiện áp dụng hệ thống kanban Cần có một sự bố trí hợp lý thiết bị, máy móc của các xưởng.

Cần thời gian thay đổi sản phẩm thật ngắn.

Loại bỏ được các biến động ngẫu nhiên.

Phát triển mối quan hệ chặt chẽ với người cung cấp.

Người lao động cần có tính đa năng lớn.

Tiêu chuẩn hóa các bộ phận, các

cụm, các đơn vị lắp ráp…của

sản phẩm.

Phương Pháp KANBAN I

Ưu điểm khi sử dụng hệ thống "KANBAN"

Cho ta thấy được những vấn đề cần được giải quyết của một xưởng sản xuất.

Cải thiện lưu lượng sản phẩm lưu thông.

Tạo được sự phối hợp ăn ý giữa các bộ phận làm việc.

Tạo được sự thích ứng giữa quá trình sản xuất với nhu cầu.

Hoàn thiện trong việc phục vụ khách hàng.

Sự phân quyền trong quản lý được áp dụng ngay trong phân xưởng sản xuất.

Giảm đáng kể mức dự trữ sản phẩm dở dang, bán thành phẩm, thành phẩm và phụ tùng thay thế.

Phương Pháp KANBAN I

OPT có nghĩa là Optimized Production Technology – công nghệ sản xuất tối ưu, một phương pháp quản lý sản xuất xuất hiện ở mỹ vào năm 1978. Toàn bộ phương pháp OPT dựa trên việc quản lý doanh nghiệp xuất phát từ chỗ “thắt cổ chai”.

Năng lực sản xuất của doanh nghiệp thường do khâu yếu quyết định, vì vậy quản lý tốt khâu yếu, nâng cao khả năng sản xuất của nó là tăng cường năng lực sản xuất của một doanh nghiệp.

Phương Pháp OPTII

Các Nguyên Lý Của OPT Cân bằng quá trình chứ không cân bằng thị trường.

Mức sử dụng nguồn rộng không phải do tiềm năng của nó qui định mà do các ràng buộc khác của hệ thống.

Sử dụng nguồn không có nghĩa là chất đầy tải cho nguồn đó

Một giờ mất ở nguồn thắt là một giờ mất của cả hệ thống.

Một giờ được ở nguồn rộng chỉ là được cái ảo, vì nó luôn luôn phụ thuộc vào năng lực sản xuất ở nguồn thắt.

Nguồn thắt quyết định lưu lượng dòng chảy ra và mức tồn đọng của cả hệ thống.

Lô vận chuyển không được bằng lô sản xuất

Phương Pháp OPTII

Phương châm hành động của phương pháp OPT là: tổng những tối ưu cục bộ không bằng tối ưu của cả hệ thống.

NVL

A:nguồn rộng

B:nguồn thắt

C:nguồn rộng

D:nguồn rộng

120 Sản phẩm

Phương Pháp OPTII

C

ác N

guyê

n L

ý C

ủa

OPT

Những Điều Kiện Cho Việc Áp Dụng OPT

Đào tạo và thông tin cho người lao động.

Xác định và nghiên cứu các nguồn thắt – khâu yếu của hệ thống sản xuất

Hệ thống sản xuất nào cũng có nguồn thắt và chúng luôn thay đổi theo điều kiện của doanh nghiệp. Vì vậy, chúng ta luôn luôn phải tìm cách nhận dạng, phân tích và giải quyết chúng thật nhanh và chính xác thì sẽ nâng cao hiệu quả trong quá trình sản xuất và tạo được sức cạnh tranh của doanh nghiệp trên thị trường.

Phương Pháp OPTII

Quản lý kịp thời JIT (Just In Time) là sản xuất các sản phẩm đạt chất lượng, đúng lúc và đủ số lượng đã được yêu cầu.

III Phương Pháp JIT

Mục đích: Tăng sức cạnh tranh cho doanh nghiệp bắng cách nâng cao năng suất lao động với các khoản đầu tư lớn. hoàn thiện cơ cấu quản lý bằng các nghiên cứu, tìm tòi một cách có hệ thống nhằm loại bỏ những chi phí ẩn.

1. Bố trí máy móc, thiết bị không hợp lý và hành trình quá dài.

2. Thời giant hay đổi dụng cụ quá lớn.3. Vấn đề chất lượng sản phẩm ( phế phẩm,

kiểm tra…)4. Hỏng máy, tính ổn định, độ tin cậy.5. Các nhà cung cấp không trung thành, thiếu

tin cậy.6. Đào tạo nguồn nhân lực chưa tốt

Nội Dung Tìm và phân tích các nguyên nhân ảnh hưởng dẫn đến sự yếu kém của doanh nghiệp

Có 6 nguyên nhân:

III Phương Pháp JIT

Những nguyên nhân gây rối loạn như hòn đá ngầm cản trở dòng chảy của một dòng sông, làm cản trở cả quá trình lưu thông của các phương tiện qua lại trên dòng sông đó. Gây ách tắc, khó khăn cho cả quá trình lưu thông kể cả những khúc sông không có đá cũng sẽ bị ảnh hưởng

III Phương Pháp JIT

Các phương pháp quản lý sản xuất đều có những điểm khác nhau về nội dung cũng như điều kiện áp dụng cụ thể của từng phương pháp. Nhưng mục tiêu cuối cùng của tất cả các phương pháp đều là làm giảm chi phí sản xuất, giảm mức hàng tồn kho rút ngắn thời gian sản xuất đáp ứng nhu cầu của khách hàng một cách nhanh nhất và cung cấp những sản phẩm có chất lượng tốt nhất… nhằm nâng cao sức cạnh tranh của doanh nghiệp trên thị trường.

KẾT LUẬN