Rapport de PFE Sujet : Organisation et

méthodes du chantier de l’extension de l’usine

d’incinération d’Antibes

Auteur : BELLIN Pierre-Jean INSA Strasbourg, Spécialité Génie Civil, Option Construction Tuteur d’entreprise : NAUCHE Laurent Chef de service, Triverio construction

Tuteur INSA Strasbourg : SCHAEFFER Claude Professeur de Génie Civil

22 juin 2007

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SOMMAIRE Sommaire……………………………………………………………………………….……..2 Remerciements…………………………………………………………….………………….5 Introduction………………………………………………………………………………….. 6 1 TRIVERIO CONSTRUCTION une filiale du groupe Vinci……………………………….7 1.1 Le Groupe Vinci…………………………………………………………………….7 1.2 Vinci Construction………………………………………………………….……….8 1.3 GTM Construction……………………………………………………….………….9 1.4 TRIVERIO CONSTRUCTION…………………………………………….……….9 2 Présentation du SIDOM d’Antibes…………………………………….….…….…………11 2.1 Le Sidom d’Antibes………………………………………………...………………11 2.2 Les missions du SIDOM d’Antibes……………………………….…..……………12 2.2.1 Gérer au quotidien nos ordures ménagères………………………...………12 2.2.2 Adapter l’usine d’incinération……………………………………...………12 2.2.3 Répondre aux besoins des communes………………..……….…...……….12 3 Description sommaire de l’usine actuelle………………………….………………………14 4 Nouveaux bâtiments et équipements………………………………….……………………18 5 Description des travaux……………………………………………….……………………18 6 Présentation d’un PPP…………………………………………...…………………..….….20 6.1 La délégation de service publique (DSP) …………………….……….………..…20 6.2 Le Contrat de Partenariat…………………………….….……………..…………..20 7 Le P.P.S.P.S………………………………………………………………….…...…..……22 7.1 Modalités d'établissement…………………….……………………………………22 7.2 Le contenu du P.P.S.P.P……………..………………………………….…………23 7.3 Le P.P.S.P.S du chantier du SIDOM……………………………….…..….………24 8 Le plan d’installation de chantier…………………………………….…….………………25 8.1 Le choix des grues……………………………………………………….…………25 8.1.1 : La BPR GT229C2………………………………………………………25 8.1.2 : La Potain 14C SB……………………………………………...….……25 8.2 La base-vie…………………………………………………….…….……….……..27 8.3 Le local mâchefer…………………………………………………………………..27 8.3 Le bâtiment GTA………………………………………………………..………….27 8.4 L’usine en elle même…………………………………………….…………..……..27 9 La base-vie…………………………………………………..………..………………..…..28

9.1 Présentation ………………………………………………………………….…….28 9.2 La conception………………………………………………………….…………..28

9.3 Implantation………...……………………………………..………….……………30 9.4 Les réseaux…………………………………………………..…………………….30 9.5 Le parking……………………………………………….….…..……….…………31 9.6 Les évolutions …………………………………...…………..……………….……31

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9.7 Le résultat…………………………………………………….…….………..…….31 10 Le Phasage d’Avril à Aout 2007….……………………………....……...…..……….….32 12 Le planning « FOSSE »……………………………………….……………..……………41 13 Phasage et planning du GTA…………………………………………………….…...….45 Conclusion…………………………………………………………………………….….…..47 Sources Documentaires…………………….…………………………………………………48

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ANNEXES Compilation des données d’études des quantités de béton et d’acier………………………….2 Plans de la base-vie………………………………………………………………………..…..6 Résultats le la consultation des bungalows constituant la base-vie…………………………..11 Illustrations……………………………………………………………………………………13 P.P.S.P.S du Chantier du SIDOM d’Antibes Plan d’installation de chantier du SIDOM D’Antibes Plan de phasage du plancher au RDC du GTA sur plan béton existant pour exemple de phasage Plan Guide “FOSSE OM”

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REMERCIEMENTS

Je tiens à remercier l’entreprise TRIVERIO CONSTRUCTION pour m’avoir accueilli

d’une manière si chaleureuse pendant les 20 semaines qu’a duré mon projet de fin d’études concrétisant mon enseignement au sein de l’INSA de Strasbourg. Je suis particulièrement redevable envers Mr Laurent NAUCHE, chef de service, diplômé de la promotion 1995 de l’ENSAIS pour m’avoir accepté et donné ma chance auprès de son entreprise pour ce stage en méthodes et organisation de chantier.

De la même manière, je témoigne ma reconnaissance à Mr JUBIOT, directeur de travaux , qui, malgré un emploi du temps surchargé, a toujours été à l’écoute du moindre de mes besoins et pris le temps de m’expliquer l’ensemble de ses activités quotidiennes. Je remercie aussi Mr DUTRAY, directeur des études de l’entreprise pour m’avoir fait découvrir l’affaire qu’il a chiffré dés le début de mon stage en m’emmenant aux réunions à Cagnes-sur-Mer dans les locaux de VEOLIA afin de m’introduire rapidement auprès des différents intervenants du chantier. Enfin je salue Mr AMENDOLA, chef de chantier en charge du bâtiment « GTA », pour m’avoir fait partagé sa longue expérience en matière de bâtiment pur et pour son aide précieuse dans la réalisation de la plupart de mes travaux.

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INTRODUCTION

Mon projet de fin d’étude a démarré le 29 janvier 2007 chez TRIVERIO CONSTRUCTION. Dés le premier jour, Mr DUTRAY, directeur des études de l’entreprise m’a fait prendre connaissance du chantier concerné en me faisant lire les dossiers qu’il avait réalisés pour chiffrer cette affaire telle que le DPGF, CCTP, CCA….

La semaine suivante, j’ai fait la connaissance de Mr Jubiot, directeur de travaux de l’entreprise TRAVAUX DU MIDI, venu spécialement de Marseille pour diriger ce chantier ; en effet TRIVERIO CONSTRUCTION a rejoint le groupe GTM depuis novembre 2006.

Il m’a confié la mission de mettre en place les outils nécessaires au démarrage du chantier en vue du bon déroulement de l’agrandissement du hall de déchargement des ordures ménagères et de la construction d’un nouveau bâtiment.

L’évolution et l’enchaînement rigoureux des tâches à effectuer constituera donc le cœur de ma mission auprès de TRIVERIO CONSTRUCTION.

L’organisation de ce chantier m’a conduit à réaliser les plans, les documents, les phasages ainsi que les plannings que j’ai fournis à l’entreprise au fur et à mesure de l’évolution du projet afin qu’ils soient incorporés à l’organisation générale du chantier.

TRIVERIO CONSTRUCTION est titulaire du lot Gros œuvre et VRD.

Il s’agit d’un marché en partenariat Public-Privé (PPP) dont le montant du marché est de 7,8 millions d’euros,. Le chantier consiste d’une part en la création d’un nouveau bâtiment abritant des turbo-alternateurs permettant de valoriser sous forme d’électricité les calories produites durant la combustion des ordures ménagères et d’autre part dans l’usine elle-même, en l’ agrandissement des fosses de déchargement des ordures avec changement de la quasi-totalité des installations dites de « PROCESS » afin de répondre aux nouvelles normes en vigueur. Durant toutes la durée du chantier, seules trois périodes d’arrêt complet de l’usine sont programmées totalisant une durée d’environ un mois et demi ce qui ne laisse que très peu de souplesse de tenue des délais durant toute la durée d’exécution des travaux. La difficulté majeure de cette affaire réside dans la cohabitation entre un chantier en permanente évolution et une usine qui veut maintenir une activité constante: il est en effet impossible d’arrêter l’usine d’incinération pour une longue durée, les décharges à ciel ouvert étant quasiment toutes fermées dans la région.

Très rapidement, j’ai commencé à mettre au point le plan d’installation de chantier,

puis un phasage précis pour la période allant de Avril à début Août 2007 afin que les travaux de démolition et de construction des poteaux ne gênent jamais le déchargement des camions qui arrivent de manière continue à l’usine le matin et de manière beaucoup plus aléatoire l’après midi. Par la suite, j’ai réalisé le PPSPS du chantier et déterminé les risques propres à cet ouvrage de génie civil industriel. Il n’existait pas de modèle de P.P.S.P.S définitif propre à l’entreprise depuis son rachat. En effet, l’entreprise TRIVERIO CONSTRUCTION venant d’être rachetée, le P.P.S.P.S disponible n’était plus utilisable. Je l’ai donc adapté afin qu’il puisse dorénavant servir de modèle pour les futurs chantiers de l’entreprise et qu’il soit en harmonie avec les documents GTM existants. Enfin j’ai mis au point un planning d’exécution pour le bâtiment « GTA » en réalisant un phasage « pas à pas » pour aboutir à des durées d’exécution se rapprochant le plus de la réalité.

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PRESENTATION ECONOMIQUE ET STRUCTURALE DE L’ENTREPRISE

1 TRIVERIO CONSTRUCTION : Une filiale du Groupe V inci

1.1 Le Groupe Vinci

VINCI a été créé en 1899 par deux ingénieurs polytechniciens, Alexandre Giros et Louis Loucheur. Il est devenu aujourd'hui le premier groupe mondial de construction et de services associés. Les principaux secteurs d’activités du groupe sont la construction, les concessions immobilières, l’énergie, les routes et les parkings. VINCI Concessions conçoit et finance la construction et l’ingénierie de projets. La société réalise aussi des infrastructures pour les transports (autoroutes, ouvrages routiers, parkings, aéroports). VINCI Energies exerce quatre métiers complémentaires (ingénierie, ensemblier, réalisation et maintenance) dans les secteurs des infrastructures de l’énergie, de l’industrie, du tertiaire et des télécommunications. Eurovia construit, rénove et entretient des infrastructures routières et autoroutières, réalise des aménagements urbains, industriels et commerciaux, se développe dans les métiers complémentaires de l’environnement et des services, et gère des unités de production et de recyclage de matériaux. VINCI Construction, le numéro un français et major mondial du BTP, réunit un ensemble d’experts dans les domaines du bâtiment, du génie civil, des travaux hydrauliques, de la maintenance multi technique et des services. Fortement ancré sur ses marchés locaux en France, en Europe et en Afrique, le groupe est aussi un acteur majeur sur le marché mondial du génie civil spécialisé et de la conception-construction de grands projets. Répartition des chiffres d'affaires par pôle de métier (en millions d'euros) : Fig. 1.1.1 2004 2003 2002 Concessions et services 1 943,1 1 888,6 1 850,7 Énergie 3 338,5 3 115,0 3 043,9 Routes 5 755,2 5 332,2 5 209,2 Construction² 8 283,8 7 664,4 7 350,2 Holding, divers et éliminations 199,7 110,6 99,8 19 520,2 18 110,8 17 553,8

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Fig. 1.1.2 Fig. 1.1.3

1.2 Vinci Construction

La construction est le secteur qui emploie le plus de personnel au sein du groupe Vinci. C’est une activité permettant de mobiliser des capitaux rapidement, et qui est donc complémentaire de la gestion immobilière, qui elle, demande des fonds et rapporte sur le long terme. L’activité de VINCI Construction concerne trois types de marché :

• la France métropolitaine, avec deux réseaux multi métiers indépendants (Sogea Construction et GTM Construction), disposant de nombreuses agences ancrées sur des marchés locaux ;

• les marchés locaux hors de France métropolitaine, couverts par des réseaux de filiales qui exercent l’ensemble des métiers de la construction dans leurs zones d’interventions :

VINCI PLC au Royaume-Uni ; CFE (détenu à 45 %) en Belgique ; VINCI Construction Filiales Internationales en Allemagne, en Europe centrale et orientale, dans les ex-DOM-TOM et en Afrique ;

• les grands ouvrages, le génie civil spécialisé et le dragage, activités relevant de marchés mondiaux, exercées par VINCI Construction Grands Projets, Freyssinet et DEME (détenu à 50 % par CFE).

Fig. 1.2.1 Quelques chiffres (édités sur le site Internet de Vinci Construction en juin 2005) : CHIFFRE D'AFFAIRES : 8 284 M€ DONT 3 627 M€ A L'INTERNATIONAL RESULTAT D'EXPLOITATION : 349 M€ RESULTAT NET : 242 M€ EFFECTIF : 45 701 personnes

1.3 GTM Construction

D’après les informations données sur le site de GTM Construction

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1.3 GTM Construction

« La société des Grands Travaux de Marseille (GTM) est créée en 1891 par les milieux d’affaires marseillais pour construire un réseau d’égouts moderne dans la cité phocéenne. Ce chantier, commencé dans des conditions difficiles, sera mené à bien par Charles Rebuffel, qui s’imposera progressivement à la tête de la société et contribuera à la hisser au premier rang de l’industrie française des travaux publics. Cet essor continu, jusqu’au déclenchement de la Première Guerre mondiale, tient principalement à une heureuse diversification technique, à une percée réussie sur les marchés étrangers ainsi qu’à une gestion rigoureuse et efficace. Entre 1902 et 1913, GTM assoit son activité sur les grands chantiers qu’elle remporte à l’étranger ; elle y réalise 70 % de ces profits. » GTM Construction est une des premières entreprises du BTP en France avec un chiffre d’affaires de 1,8 Milliard d’Euros et 10 000 collaborateurs. GTM Construction construit, rénove et réhabilite des bâtiments, elle travaille aussi à la restauration de monuments historiques. Le groupe est présent sur des chantiers de travaux publics divers, par exemple des ouvrages d’art, des constructions fluviales ou maritimes, des tunnels. La société possède un laboratoire de géotechnique et pratique des dépollutions de sols. L’entreprise est également spécialisée dans les terrassements depuis plus de trente ans. En outre, des métiers techniques très spécialisés sont exercés au sein du groupe. Par exemple, GTM emploie des experts en lamellé collé, en précontrainte et en traitement des eaux. Le président-directeur général de GTM Construction est Robert HOSSELET, et le directeur régional Sud est Alain BONNOT. Avec ses 1 800 collaborateurs, répartis dans ses 20 entités, la région Sud a réalisé 301 millions d’euros de chiffre d'affaires sur l’exercice 2003. 1.4 Triverio Construction

Le 15 juin 1934, Monsieur Henri TRIVERIO crée une entreprise de bâtiment et de

travaux publics en Corse. En janvier 1938 est constituée la Société à responsabilité Limitée ''SERRATRICE et TRIVERIO'' dont le capital passe successivement de 400.000 Francs à 1.000.000 de Francs le ter août 1941. Puis dés le 21 mars 1948, cette société est transformée en S.A.R.L. ''TRIVERIO et Cie. Monsieur TRIVERIO en assume la gérance, assisté de Monsieur Marcel ROLLAND. La progression du capital est régulière jusqu'en 1954, et son activité se développe principalement dans les départements des Alpes-Maritimes, du var, des Bouches-du-rhône, des Basses-Alpes et des Hautes-Alpes. Parallèlement à la construction des bâtiments destinés au logement, dont c'est un département important, l'entreprise TRIVERIO et Cie participe à la réalisation d'équipements d'intérêt public de dimension nationale. Peuvent être cités notamment :

• La construction de l’aérogare NICE-Côte d'Azur, • Celle du Sanatorium Rhône Azur à Briançon; • De nombreux chantiers de l'arsenal de Toulon; • Des stations d'épuration à St Raphaël, Cagnes-sur-Mer, Arles, etc.…

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En novembre 1960 est constituée la Société Anonyme « ENTREPRISE GENERAL DE TRAVAUX H. TRVERIO », sous la présidence de Monsieur Henri TRIVERIO. Le capital passe successivement de 1.000.000 de Francs à 10.000.000 de Francs, et la présidence fut confiée à Monsieur Roger TRIVERIO. La société maintient sa polyvalence d'activité : le bâtiment, le génie civil et les travaux publics, au sein d'une organisation de moyens très intégrés et autofinancés, et l'utilisation de ces services internes, avec le souci principal de répondre avec célérité et souplesse aux besoins que sa clientèle peut exprimer. La création en 1986 de la société BETON ARMATURES PREFABRICATION, dont TRIVERIO S.A., détient 99,85 %, répond à cette ambition de service de qualité. Cette usine située à Nice - Lingostière possède une installation performante d'outillage électronique pour armatures : cadreuse, cendreuse, etc…, une centrale à béton avec malaxeur TEKA de 1m3, 10 camions malaxeurs, des tables de préfabrication. En novembre 2006, TRIVERIO devient TRIVERIO CONSTRUCTION en rejoignant le groupe GTM, lors du rachat, l’entreprise comptait environ 130 personnes et le chiffre d’affaire de cette dernière était d’environ 25 millions d’euros sur les marchés TP, canalisations et bâtiment. Pour poursuivre cette présentation il m’a paru intéressant de vous proposer cet article directement à la suite de cette partie de mon rapport car ce dernier n’aurait pas été aussi éloquent placé en « Annexe » à la fin du rapport. LE MONITEUR, L’entreprise Triverio rejoint GTM, novembre 2006, page 60. L’entreprise Triverio (115 personnes, 25 millions d’euros de chiffre d’affaires sur les marché TP, canalisation, bâtiment), une des dernières PME familiale indépendante de la région, créée en 1934 par Henri Triverio et jusqu’à aujourd’hui dirigée par son fils Roger Triverio, une figure locale du BTP, vient de rejoindre le groupe GTM. « J’ai 69 ans, j’ai beaucoup travaillé et il est temps aujourd’hui de passer la main. J’ai choisi GTM car c’est un groupe que je connais bien et avec lequel nous avons réalisé de nombreux chantiers », explique Roger Triverio. La cession porte sur l’activité travaux de l’entreprise, les armatures et la préfabrication (l’activité béton avait été précédemment cédée au groupe Lafarge). Avec cette acquisition, GTM se dote d’une sixième entreprise sur une zone couvrant les Alpes-Maritimes, l’Est Var, la Corse et Monaco. Il s’agit de GTM Génie Civil et Services, Dumez Côte d’Azur, Dumez Monaco, Société générale de travaux monégasques, Ratto-EGV et maintenant Triverio Construction. « Localement notre groupe va atteindre 106 millions d’euros de chiffre d’affaire et regroupera 450 collaborateurs, présents sur plus de soixante chantiers. Cette acquisition s’inscrit dans notre stratégie de développement local », note Jean-Luc Brial, le directeur du pôle Côte d’Azur de GTM. La direction de Triverio Construction a été confiée à Laurent Trocmé. Roger Triverio ne quitte pas toutefois complètement le monde du BTP ; il continuera à exercer une activité de maître d’ouvrage. « Je vais lancer une opération de bureaux de plus de 3000 m2 près de l’Arénas. Je travaille aussi sur des projets de résidence à Fréjus et à Auron », précise-t-il.

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2 PRESENTATION DU SIDOM D’ANTIBES

2.1 Le SIDOM d’Antibes

Depuis le 1er janvier 2004, le SIDOM a modifié sa structure juridique pour accueillir la Communauté d'Agglomération de Sophia-Antipolis (CASA), devenant ainsi le Syndicat Mixte pour le Traitement des Ordures Ménagères.

Cette évolution a élargi considérablement le champ d'intervention du SIDOM : celui-ci gère désormais les déchets ménagers de 20 communes totalisant une population permanente de 240.000 habitants, augmentée à certaines périodes de l'année d'un apport touristique relativement important. C'est le traitement annuel de plus de 200.000 tonnes d'ordures ménagères qui incombe de ce fait à ce syndicat.

Que deviennent ces déchets ? Ils sont déposés en centre d'enfouissement technique (CET), ils sont valorisés selon une approche multi-filières dans le cadre de la collecte sélective qui retient actuellement toute l'attention des responsables, élus et gestionnaires, et ils sont incinérés.

C'est environ 130.000 tonnes d'ordures ménagères qui se trouvent incinérées chaque année, à l'usine du Font de Cine, propriété du SIDOM. Il convient de souligner que l'intégration de la CASA au syndicat n'entraînera aucune augmentation des tonnages accueillis sur le site, la capacité de l'usine n'étant pas extensible.

En l'état actuel des moyens dont dispose le SIDOM, ce mode d'élimination s'avère indispensable. Tout est mis en œuvre pour optimiser le fonctionnement de l'outil dont dispose ce dernier qui, rappelons-le, répond non seulement aux normes actuellement imposées, mais également à celles qui ont été imposés en 2006 en ce qui concerne les émissions de dioxines et furannes.

La situation du département des Alpes-Maritimes est préoccupante et exige que des solutions alternatives soient rapidement proposées. Précisément, au niveau du SIDOM, une commission récemment créée, mène une réflexion sur la recherche de nouvelles techniques de traitement sur l'émergence de pôles modernes et performants. C'est une impérieuse nécessité…

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2.2 Les missions du SIDOM 2.2.1 Gérer au quotidien nos ordures ménagères

La mission du SIDOM correspond à la compétence de traitement des déchets ménagers : destruction par incinération, valorisation des déchets triés, déchets verts, déchets de bois, huiles, vêtements usagés, piles... La collecte reste du ressort de chaque commune. Le SIDOM négocie avec les repreneurs des déchets et passe les marchés correspondants, aux fins de valorisation. Le Syndicat gère également le planning, les diverses demandes de subventions et les campagnes de communication concernant la promotion de la collecte sélective. C’est dans ce cadre qu’il a signé un contrat de durée de programme avec la société Eco Emballages le 30 août 2000. 2.2.2 Adapter l’usine d’incinération d’Antibes aux récentes contraintes environnementales

Depuis sa création, le SIDOM s’est efforcé de tout mettre en œuvre pour que l’usine d’incinération d’Antibes soit un outil performant dans le traitement des déchets ménagers des communes membres. Il a mené l’étude pour son implantation ; il a ensuite supervisé d’importants travaux de mise en conformité pour un montant de plus de 12 millions d’euros depuis 1986. Ainsi, le Syndicat n’a cessé de faire évoluer l’usine d’incinération d’Antibes en termes de réduction des nuisances sonores, des rejets toxiques ou de la sécurité propre du site, de manière à respecter la réglementation en vigueur et même à la devancer, notamment en ce qui concerne l’arrêté du 20 septembre 2002. 2.2.3 Répondre aux besoins des Communes

La loi du 12 juillet 1999 relative au renforcement de la coopération intercommunale, le Code Général des Collectivités Territoriales portant sur la création et les compétences des Communautés d’agglomération ont entraîné pour le SIDOM des modifications importantes, puisque 4 communes, Antibes, Biot, Vallauris et Mouans-Sartoux ont transféré leurs compétences valorisation et élimination des déchets de ménage respectivement à la Communauté d’Agglomération de Sophia-Antipolis et au Pôle Azur Provence. Or, l’arrêté de création du SIDOM, rédigé en 1965, prévoyait que les membres adhérents soient exclusivement des communes. Aussi, en décembre 2001, le Syndicat a décidé d’évoluer en Syndicat Mixte, seule solution pour accueillir la Communauté d’Agglomération de Sophia-Antipolis. Cette transformation a été validée par arrêté préfectoral du 8 janvier 2004.

Comme chaque année en période hivernale, une importante maintenance de l’usine est réalisée. Les grilles d’incinération, les revêtements réfractaires, les pompes de traitement des fumées etc…. sont révisés afin de garantir un fonctionnement optimal pendant le reste de l’année.

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Cette année, cette révision revêt un caractère exceptionnel car elle est préparatoire au chantier de rénovation des prochaines semaines, ce qui explique la présence d’une grue mobile, mise en place afin d’évacuer les électrofiltres, désormais obsolètes, et de libérer une place nécessaire à l’installation de chaudières chargées de récupérer la chaleur qui sera valorisée en électricité.

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3. Description sommaire de l'usine actuelle Localisation : Uiom d’Antibes Route de grasse 06600 ANTIBES Fig. 3.1 : Localisation de l’usine et de L’agence

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Fig. 3.2 : Localisation de l’usine dans le quartier des Semboules à Antibes. L'usine actuelle est composée de différents éléments qu’il m’a paru intéressant de vous

présenter car toute la difficulté de ce chantier est liée à la cohabitation des différentes entreprises dites de « PROCESS » intervenant simultanément avec Triverio qui ne s’occupe que du lot n°4 (Génie civil et VRD), l’ensemble de ces entreprises devront donc travailler dans un espace restreint, confiné et surtout avec uniquement trois arrêts prolongés prévus pour toute la durée du chantier qui est de 18 mois. L’usine actuelle s’articule donc aujourd’hui autour de 5 grands pôles :

• un hall, fermé, de déchargement des ordures • un bâtiment béton comprenant la fosse à ordures, les fours et les locaux administratifs

et techniques • une zone, fermée, de traitement des fumées, • un parc, couvert, pour traitement des mâchefers, • un bâtiment administratif (salle de réunion et bureaux du syndicat intercommunal) à

proximité des bâtiments sus cités. Les camions de collecte déversent les ordures dans la fosse à ordures, mise en dépression pour éviter l'émission de poussières et d'odeurs. Les ordures sont reprises dans la fosse et incinérées dans deux fours par l'intermédiaire de trémies de chargement alimentées par un pont roulant équipé d'un grappin (benne preneuse). Les ordures sont poussées dans chaque four par un dispositif d'alimentation régulé et tombent sur une grille animée de mouvements alternatifs de va et vient permettant le brassage, homogénéisation et les différentes étapes de combustion (séchage, gazéification, allumage, combustion proprement dite, parachèvement). Les parois du four sont en béton isolant réfractaire et la température du foyer est régulée par le débit d'alimentation de grilles. Les fumées et gaz issus de la combustion sont brassés par injection d'air secondaire, ils sont ensuite maintenus à une température de 850°C pendant 2 secondes conformément à la réglementation avec les brûleurs d'appoint au fuel, avant d'être refroidis par pulvérisation d'eau dans une tour de refroidissement, pour être ensuite conduits vers les équipements de

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traitement de fumées. Ils sont alors dépoussiérés dans un électrofiltre, puis subissent une neutralisation des gaz acides par pulvérisation de lait de chaux en passant dans un réacteur ; les sels ainsi formés, en suspension dans les fumées, sont récupérés par un second dépoussiéreur de type filtre à manches. Les fumées ainsi épurées sont dirigées vers le ventilateur de tirage puis rejettées dans l’atmosphère. Les résidus issus de la combustion (mâchefer) sont extraits à l'extrémité inférieure de la grille de combustion où ils sont éteints et refroidis dans un bain d'eau, puis déferraillés et évacués aux moyens de convoyeurs mécaniques vers le parc mâchefer. Les cendres et résidus récupérés dans le traitement des fumées sont repris par des convoyeurs pneumatiques et renvoyés dans un silo de stockage des cendres et REFIOM. Ils sont alors évacués par transport routier (mise en décharge). L'ensemble des opérations et des équipements sont surveillés en continu depuis la salle de contrôle par un système de contrôle et de régulation automatique et au moyen de caméras. Fig 3.1.2 : Fonctionnement de l’usine d’incinération d’Antibes.

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1. Hall de réception Cette partie est couverte et fermée par des portes à manoeuvres automatiques. 2. Fosse de réception des ordures d’une capacité de 2800 m3 Cette partie de l’usine est en dépression d’air pour limiter la sortie des mauvaises odeurs. 3. Grue de chargement La capacité de cette grue est de deux tonnes. 4. Trémie d’alimentation des déchets Les déchets dans la trémie sont poussés automatiquement pour alimenter de façon régulière le four. 5. Four L’usine d’incinération d’Antibes est équipée de deux fours CNIM à grille MARTIN. Les caractéristiques sont calculées afin de réduire autant que faire se peut, les teneurs en polluants et particulièrement en monoxyde de carbonne. 6. Refroidissement des fumées Les fours ne sont pas équipés de récupérateurs de chaleur, les fumées sont maintenues à plus de 850°C pendant au moins deux secondes pour décomposer les composés organiques. Les fumées doivent impérativement êtres refroidies par injection d’eau avant la suite du traitement, ce qui provoque un panache de vapeur d’eau visible à la sortie de la cheminée quand les conditions météorologiques sont réunies. 7. Electrofiltre L’électrofiltre permet de retenir les poussières jusqu’à une teneur d’environ 200 mg/Nm3. Ces filtres ont l’intérêt d’être très robustes et de fonctionner en continu. 8. Réacteur Une turbine pulvérise des micro gouttelettes de chaux. Cette opération permet de traiter tous les gaz acides présents dans les fumées et principalement l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique et l’acide fluorhydrique. Dans ce réacteur est injecté également du charbon actif Norit 50 GL qui a la capacité de retenir les traces de dioxines, furannes et métaux lourds. 9. Filtre à manches Chaque ligne est équipée de 1000 poches de 5 à 6 mètres de longueur en fibres de verre recouvertes de PTFE. La capacité de filtration de ces filtres permet d’atteindre sans difficultés les teneurs de 30 mg/Nm3 prévues par la réglementation. 10. Cheminée D’une hauteur de 45 mètres, elle disperse et dilue les fumées préalablement épurées pour que l’impact sur l’environnement soit négligeable. 11. Chargement des mâchefers Les mâchefers produits à Antibes sont d’excellente qualité et valorisables au sens de la circulaire de mai 1994. La quantité de mâchefers produite en 2002 est de 29 833 tonnes. Il a été valorisé sur le site de la Roques à Roquefort les Pins. 12. R.E.F.I.O.M., résidus d’épuration des fumées d’incinération d’ordures ménagères Les 4.175 tonnes de REFIOM produits en 2002 ont été stabilisées et stockées en décharge ultime.

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4. Nouveaux bâtiments et équipements Les nouveaux bâtiments comprennent :

• Une construction principale, indépendante des bâtiments existants, divisée en plusieurs locaux destinés à recevoir l'ensemble des équipements du turbo-altemateur et de ses auxiliaires (il s’agit du bâtiment « GTA »)

• Un ensemble, aérocondenseur, construit sur une infrastructure charpente et bardage permettant la condensation de la vapeur sortie turbo-alternateur.

Les installations objets des présents travaux sont des installations de " PROCESS " (machinerie) et ne nécessitent pas de présence humaine permanente de personnel. La présence de travailleurs dans ces locaux correspond à des rondes du personnel de quart ou à des interventions de maintenance ponctuelles Ces installations ne relèvent pas d'une rubrique " Installations Classées ". Le projet ne modifie pas le classement de l'Usine d'incinération. Le programme comprend en outre la mise en place de chaudières de récupération, de réacteurs secs, de catalyseurs, de nouveaux filtres à manches, et ventilateurs.

5. Description des travaux Le marché du Sidom d’Antibes est un PPP : « partenariat public-privé ». C’est un mode de financement contractuel dans lequel l'autorité publique fait appel à des prestataires privés pour financer un équipement apportant un service public (dans notre cas il s’agit de l’incinération des ordures ménagères). Le partenaire privé reçoit en contrepartie un paiement, par exemple sous la forme d'une concession. Les différents lots sont répartis comme ceci : Lot N°1 : Equipement et traitement des fumées. Lot N°2 : Salle des machines, groupe turboalternateurs et équipements auxiliaires. Lot N°3 : Chaudières et récupération d’énergie. Lot N°4 : Travaux de génie civil, bâtiments et VRD. (lot concernant Triverio Construction et donc mon PFE) Lot N°4a.1 : Gros Oeuvre Lot N°4a.2 : Charpente métallique Lot N°4a.3 : Couverture et bardage Lot N°4a.4 : Etanchéité Lot N°4a.5 : Menuiseries extérieures/intérieures/métallerie Lot N°4a.6 : Revêtements de sols/peintures Lot N°5 : Optimisation de la combustion. Lot N°6 : Contrôle commande. Lot N°7 : Equipement et traitement des mâchefers. Lot N°8 : Ponts bascules. Lot N°9 : Equipements et traitements des boues urbaines.

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Les travaux et équipements à réaliser sont les suivants : Un local spécifique pour le groupe turbo-alternateur (GTA) comprenant : - Une turbine à vapeur avec son échappement vapeur basse pression et une fosse de

récupération des condensas. - Le réducteur et l'accouplement - Le système d'huile de lubrification et de régulation avec ses cuvettes de rétention

L'alternateur et ses auxiliaires - Le dispositif de by-pass vapeur de la turbine - Une poutre roulante avec ses chemins de roulement pour la maintenance. La superficie du GTA est de 630 m2. Un local spécifique pour la préparation d'eau déminéralisée comprenant : - Deux chaînes de déminéralisation de l'eau composée chacune d'un échangeur cationique

et d'un échangeur anionique - Un système de régénération et de neutralisation avec une cuve de stockage acide HCI de

10 m3 avec sa capacité de rétention correspondant au volume de stockage, une cuve de stockage soude NaOH de 5 m3 avec sa capacité de rétention correspondant au volume de stockage, une cuve de neutralisation de 10 m3 et une pompe de brassage,

- Un poste de dépotage des camions de livraison situé à l'extérieur du bâtiment, - Deux cuves de stockage, de l'eau déminéraliser et les pompes de distribution. Un local spécifique pour la préparation d'eau alimentaire comprenant : - Une bâche d'eau alimentaire de 80 m3, située sur une plateforme, équipée d'un dégazeur thermique - Trois pompes de distribution d'eau alimentaire - Un groupe de dosage de réduction d'oxygène. Les locaux spécifiques pour les équipements électriques comprenant : - Un transformateur de relevage MT/HTA de livraison de l'énergie électrique sur le réseau

EDF, - Un transformateur de distribution de l'énergie électrique dans l'usine, - Un groupe électrogène de secours, - Les armoires électriques de sécurité, de régulation et de protection. Une structure extérieure à côté du nouveau bâtiment supportant les aérocondenseurs avec : - Les faisceaux tubulaires d'échange thermique supportés sur la plateforme - Les groupes de ventilation supportés sur la plateforme - Les tuyauteries de connexion vapeur et condensas Enfin, le terrain, propriété du SIDOM représente une surface totale de 114520m2 répartie en 78100m2 sur la commune d’Antibes, et 36420 m2 sur la commune de Vallauris

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6 PRESENTATION D’UN PPP

Ayant eu quelques difficultés à comprendre le fonctionnement administratif de l’usine d’incinération d’Antibes je me suis documenté sur ce type de marché afin de vous faire comprendre clairement les différents intervenants dans cette opération. PPP : Partenariat Public-Privé.

Souvent utilisé à mauvais escient, le terme de PPP ne désigne pas un type de contrat en particulier. Il s’agit en fait d’une expression générique, qui qualifie les opérations entre une personne publique et une personne privée. 6.1 La délégation de service publique (DSP) :

Lorsque l’état et les collectivités locales font appel à des entreprises privées pour leur confier la gestion d’un service public via une délégation de service public (DSP), ils font du PPP conventionnel, la concession est la forme de DSP est la plus connue et la plus répandue. La société concessionnaire se voit confier l’exploitation d’un service public et généralement la construction ou l’acquisition de l’ouvrage ou de l’équipement nécessaire à celle-ci. Elle perçoit en contrepartie une rémunération relevant essentiellement des redevances perçues (sur les usagers) du service public. C’est un contrat de longue durée qui opère le transfert de la mission de service public au partenaire privé. Le concessionnaire assume tous les risques. 6.2 Le Contrat de partenariat :

La personne publique qui souhaite conserver la gestion d'un service public mais faire porter le financement de 1'ouvrage ou de 1'équipement nécessaire à la réalisation de ce service public à un prestataire privé et/ou lui confier une mission globale de conception, réalisation, d'entretien voire de prestations de services associés, dispose de différents types de contrats. Ils sont souvent rassemblés sous les expressions de montages complexes ou contrats de partenariat public-privé. Parmi les plus utilisés et connus, on peut citer les AOT-LOA (autorisation d'occupation temporaire du domaine public liée à une convention de location avec option d'achat), le BEA (bail emphytéotique administratif), le BEH (bail emphytéotique hospitalier), les contrats de partenariat... Le contrat de partenariat est la formule la plus générale puisqu'elle n'est pas réservée à un domaine précis et peut être utilisée par toutes les personnes publiques sans restriction. Créé par ordonnance en 2004, il permet à la personne publique de désigner un co-contractant privé (généralement constitué en société de projet) au terme d'une mise en concurrence. Le titulaire du marché devient maître d'ouvrage et assure le financement, la construction, la maintenance et/ou 1'exploitation de 1'ouvrage ou de 1'équipement nécessaire au service public. C'est un contrat de longue durée qui permet à la personne publique d'étaler dans le temps le paiement de la construction de 1'ouvrage et d'inclure sa maintenance. II n'y a pas transfert de mission de service public. La personne publique et le partenaire privé se partagent les risques (de défaillance, de performance, de calendrier...). A noter: le contrat de partenariat n'est utilisable que si la personne publique justifie de 1'urgence ou de la complexité de 1'opération.

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Dans le cas de l’usine d’incinération d’Antibes qui fait l’objet de mon PFE :

Le SIDOM d’Antibes (Syndicat mixte Intercommunal pour le traitement et la

destruction des Ordures Ménagères) est le propriétaire de l’usine ; l’ensemble des personnes travaillant au SIDOM sont des fonctionnaires de la ville d’Antibes. La société VALSUD, filiale de VEOLIA possède une concession de 25 ans pour l’exploitation et la maintenance de l’usine. Il s’agit donc de l’exploitant mais aussi du maître d’ouvrage pour l’opération de restructuration de l’usine. Le groupe VEOLIA a fait appel à INGEVALOR qui est le maître d’œuvre mais qui joue aussi le rôle d’assistant à la maîtrise d’ouvrage pour ce genre d’opérations de restructuration.

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7 LE PPSPS Il s’agit du Plan Particulier de Sécurité et de Protection de la Santé, sur les chantiers soumis à l'obligation d'établissement par le coordonnateur de sécurité d'un plan général de coordination, les entreprises doivent établir un PPSPS. 7.1 Modalités d'établissement

Le coordonnateur informe les entrepreneurs de leurs obligations et leur fournit le plan général de coordination ; il fournit obligatoirement aux autres entrepreneurs le plan particulier de sécurité du gros oeuvre ou du lot principal et des lots à risques particuliers (liste donnée par arrêté ministériel). L'entrepreneur fournit à son sous-traitant le plan général de coordination et les mesures d'organisation qu'il a lui-même définies dans son propre plan. Chaque entreprise dispose de 30 jours à compter de la réception de son contrat pour établir son propre plan qui est adressé au coordonnateur pour intégration dans le plan général de coordination et harmonisation éventuelle. Ce délai est ramené à 8 jours pour les petits travaux sous-traités et sans risque particulier. L'entreprise titulaire du lot gros oeuvre ou du lot principal c'est-à-dire TRIVERIO CONSTRUCTION ou du lot à risques particuliers communique son plan particulier de sécurité à l'inspecteur du travail, au service prévention de la CRAM, et à l'OPPBTP. Il comportera éventuellement l'avis du médecin du travail et du CHSCT ou à défaut des délégués du personnel. Le plan pouvant évoluer, un exemplaire à jour doit être en permanence tenu sur le chantier à la disposition des organismes officiels. L'entrepreneur garde cinq ans le plan à partir de la date de fin de chantier. Le plan est un document de travail et de communication :

• lors de son élaboration avant le début des travaux (maître d’œuvre coordonnateur, chef d'entreprise, conducteur de travaux, service matériel, . . . ),

• sur le chantier (direction du chantier, salariés, autres entreprises),

• À la fin du chantier (analyse des modifications, propositions d'amélioration).

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7.2 Le contenu du P.P.S.P.S :

Le P.P.S.P.S contient :

• Les nom et adresse de l'entreprise. • L'adresse du chantier et l'effectif prévisible. • Les nom et qualité de la personne chargée de diriger l'exécution des travaux • La description des travaux et méthodes de travail en faisant ressortir :

- Les risques propres à l'entreprise et tenant compte des contraintes

d'environnement, les moyens de prévention choisis. - Les travaux qui présentent des risques d'interférence liés à la co-activité avec

d'autres entreprises, les risques réciproques et les moyens de prévention proposés.

• Les modalités de prise en compte des mesures de coordination générale définies

par le coordonnateur.

• Les mesures d'hygiène et les locaux destinés au personnel mis en place ou à disposition tels que prévus dans le plan général de coordination.

• L'organisation des premiers secours de l'entreprise avec notamment le matériel

médical disponible, les sauveteurs secouristes du travail présents, les mesures prises pour l'évacuation des blessés dans le cadre du plan général de coordination.

La partie description des travaux est la plus importante du plan ; elle doit être accompagnée d'une analyse détaillée des risques liés :

• aux modes opératoires, aux matériels, dispositifs et installations • à l'utilisation de substances ou de préparations dangereuses • aux circulations et déplacements sur le chantier.

Le PPSPS peut évoluer, il est toujours possible de modifier les modes opératoires, les mesures de prévention, si les risques encourus sont diminués ou si les mesures de prévention présentent une garantie équivalente.

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7.3 L’élaboration du P.P.S.P.S du chantier du SIDOM : Il n’existait pas de modèle de P.P.S.P.S définitif propre à l’entreprise depuis son rachat. En effet, l’entreprise TRIVERIO CONSTRUCTION venant d’être rachetée, le P.P.S.P.S disponible n’était plus utilisable. Je l’ai donc adapté afin qu’il puisse dorénavant servir de modèle pour les futurs chantiers de l’entreprise et qu’il soit en harmonie avec les documents GTM existants. Je me suis donc servi d’un P.P.S.P.S existant de l’entreprise TRAVAUX DU MIDI afin de rédiger celui qui allait devenir le document de référence du chantier du SIDOM d’Antibes. Il est aussi important de souligner que je me suis appuyé sur l’ouvrage « Prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles dans le bâtiment et les travaux publics » de l’INRS pour sa rédaction. La détermination des risques spécifiques au site du SIDOM que j’ai effectuée a été réalisée après plusieurs visites sur les lieux puis j’ai présenté les dangers relevés au directeur de l’usine. Cette liste a été complétée à l’agence grâce à plusieurs P.P.S.P.S trouvés dans les différents bureaux des conducteurs de travaux de l’entreprise et à l’aide de ces derniers lorsque je n’avais pas les réponses aux problèmes posés par la mise en œuvre de certaines parties du chantier. La principale particularité liée au site et à l’environnement est que l’usine d’incinération reste en fonctionnement durant toute la durée des travaux. Seuls trois arrêts complets sont prévus afin de remplacer des éléments de PROCESS à l’intérieur de cette dernière à l’aide d’une grue mobile de 700 tonnes. Cette activité permanente de l’usine implique un va et vient continu des bennes à ordures venant décharger leurs ordures dans la fosse à déchet que notre entreprise doit agrandir de 5 mètres en longueur. Un balisage permanent et en changement perpétuel est donc à prévoir. Ceci se raccroche en tout point au phasage des travaux que j’ai effectué pour la période de mi-avril à août 2007. Les principales difficultés et dangers que j’ai pu relever sont :

• L’activité d’un grappin qui charge en permanence les ordures dans le four. Il faudra en cas d’intervention dans la fosse interdire le travail au pontier dans cette zone.

• La circulation permanente de bennes à ordures sur le quai de déchargement. Il sera nécessaire de poser et déplacer à la demande des chefs de chantier des barrières de type voirie pour isoler les zones de travaux.

• Un simple chasse roue qui protège en cas de chute dans la fosse. Il faudra mettre en place des potelets à téton ancrés dans le dallage et des gardes corps réglementaire à 1.10 mètre.

• Le maintien du passage des ponts roulants au dessus des zones de travail uniquement pour des durées limitées. Il sera nécessaire que le pont roulant soit ramené en position « attente » par le pontier ponctuellement.

• Le mâchefer que produit l’usine est évacué à l’extérieur de l’usine par un tapis roulant. Il sera donc balisé par des barrières de type Bérand et devra être arrêté si nécessaire mais uniquement pour une période de moins de deux heures afin que le fonctionnement de l’usine ne soit jamais interrompu.

Je ne tiens pas à vous faire une liste complète des dangers relatifs à ce chantier car elle est disponible ainsi que l’ensemble des solutions que j’ai apporté dans le PPSPS que j’ai mis au point fourni en annexe.

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8 LE PLAN D’INSTALLATION DE CHANTIER C’était pour moi la première chose à mettre en oeuvre. Sur ce dernier j’ai fait apparaître l’ensemble de l’emprise du chantier avec pour priorité le choix des caractéristiques des grues et de leur lieu d’implantation respectif. J’ai dû éviter toute interférence entre ces dernières et chercher la meilleure couverture possible des deux sites à gérer. Ce plan m’a de plus servi de socle à l’étude de la base-vie pour son implantation, ainsi que pour déterminer le schéma de son réseau d’eaux potables et usées. D’autre part il m’a permis de dessiner le réseau électrique alimentant cinq coffrets du chantier en cherchant toujours à optimiser les longueurs de câbles ou de tuyaux utilisés.

8.1 Le choix des grues : 8.1.1 : La BPR GT229C2 : Cette dernière était disponible sur le dépôt de TRIVERIO CONSTRUCTION. Il fallait donc savoir si elle était adaptée à un des deux sites de construction, c'est-à-dire pour le bâtiment GTA ou pour la zone FOSSE. Sa flèche faisant 50 mètres elle suffisait donc à couvrir la totalité de la zone « FOSSE » ou j’avais déterminé qu’il fallait au minimum 50 mètres de flèche pour pouvoir venir intervenir jusqu'à l’extrémité de la zone Est avec une charge maximal en bout de flèche donné pour 2,9 tonnes. J’ai déterminé l’emplacement de la grue en fabriquant un patron en papier et en le déplaçant sur le plan d’installation de chantier. J’ai vite réalisé que l’emplacement le plus favorable serait sur le coté Ouest car c’est l’emplacement qui permettait d’avoir la couverture de levage la plus importante et de survoler au minimum les zones de passages et d’accès au chantier. La hauteur a été déterminée de la manière suivante :

• Hauteur du bâtiment : 20 m. • Hauteur de banches à soulever : 5,6 m • Hauteur des chaînes : 3 m • Hauteur de mise en sécurité du câblage de la grue : environ 1,5 m

TOTAL : 20 + 5,6 + 3 + 1,5 = 30,1 mètres. J’ai donc retenu une hauteur de 31 mètres. 8.1.2 : La POTAIN 14C SB : N’ayant plus de grue disponible au sein de l’entreprise cette dernière devra être louée, j’ai donc établi le cahier des charges correspondant.

J’ai décidé de la placer sur le chantier du GTA à la limite du talus afin qu’elle puisse desservir l’ensemble de ce chantier et surtout permettre de couler l’ensemble des massifs de l’aérocondenseur même si il était possible de couler les derniers directement à l’aide de camions. Sa longueur de flèche doit être de 40 mètres.

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La hauteur a été déterminée de la manière suivante :

• Hauteur du bâtiment : 11 m. • Hauteur de banches à soulever : 5,6 m • Hauteur des chaînes : 3 m • Hauteur de mise en sécurité du câblage de la grue : environ 1,5 m

TOTAL : 11 + 5,6 + 3 + 1,5 = 21,1 mètres. J’ai rajouté trois mètres de sécurité afin d’éviter de taper dans le talus qui allait être réalisé. La hauteur que j’ai retenue est de 25 mètres. La charge maximale que les grues auront a supportée est d’environ 3700 kg. Lorsque deux banches sont transportées ensemble, cette donnée ne pose aucun problème car la BPR peut supporter 2,9 tonnes en bout de flèche. La POTAIN pour sa part peut supporter 3,4 tonnes, ces charges ne seront appliquées que lorsqu’ il faudra couler le dernier poteaux de la face Est à l’aide de la BPR. Il faudra donc transporter les banches une a une dans ce cas précis et les superposer sur place. Fig 8.1.1 : La grue Potain montée sur le site le 4 juin 2007

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8.2 La base vie

Cette dernière se divise en deux zones : Une zone « haute », dédiée à l’installation des baraquements et une zone « basse » réservée uniquement au parking des intervenants et des visiteurs. L’accès à la zone haute se fait par une rampe aménagée à cet effet. Cette partie est largement détaillée dans la partie 9 de ce rapport, je vous prie de vous y reporter pour de plus amples informations.

8.3 Le local mâchefer

Ce local sert au stockage du mâchefer issu de l’usine avant qu’il ne soit déferraillé et évacué en décharge spécialisée. TRIVERIO CONSTRUCTION a obtenu dans son marché de « fermer » entièrement à l’aide de bardages métalliques ce local car actuellement il est ouvert sur les côtés Nord et Sud du bâtiment et des odeurs nauséabondes se dégagent de ce bâtiment ce qui gène les riverains de l’usine.

8.4 Le bâtiment GTA

C’est un bâtiment à créer. TRIVERIO CONSTRUCTION est le mandataire du lot gros œuvre et VRD sur ce bâtiment et donc du terrassement de cette zone qui représente un total de 10700 m3 à évacuer et 6000m3 à remblayer sur site. Le matériaux à évacuer est du mâchefer datant des années 70 qui a été stocké à côté de l’usine pendant des années, et mélangé par couche à des déchets ménagers datant de la même période. Ce terrassement pose d’énormes problèmes à notre entreprise du fait de la nature de ces déblais. Je reviendrai sur ces derniers dans mon rapport final car j’ai étudié quelques solutions pour optimiser l’évacuation de ces déblais durant mon PFE.

8.5 L’usine en elle-même : Les travaux principaux dans l’usine sont les suivants : Démolition du hall existant Reconstruction d’un hall plus grand que l’ancien Agrandissement des fosses de déchargement des déchets Démolition d’un mur en U à l’intérieur de l’usine Exécution de pieux pour soutenir les poteaux du nouveau hall de déchargement Exécution de micro pieux pour soutenir les socles de tous les futurs éléments de PROCESS qui seront installés dans l’usine

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9 LA BASE-VIE

9.1 Présentation :

La base-vie du chantier du SIDOM prend place sur une plateforme existante d’environ 2400 m2 soit une longueur de 60 m et une largeur de 40 m. Cette plateforme doit accueillir :

• La zone de parking (environ 50 places) • La base vie du chantier qui elle-même comprend :

� L’unité « maîtrise d’œuvre » � L’unité « cantonnement »

• La zone de stockage « PROCESS » Toute la difficulté de la conception de cette base-vie réside dans le fait qu’il a fallu la « compacter » au maximum afin de réserver le plus de place possible pour le stockage des éléments de PROCESS qui seront installés dans l’usine à partir de cet été. Ces derniers devront obligatoirement être stockés quelques temps car ils ne pourront être mis en place qu’à l’aide d’une grue mobile de 700 tonnes dont la date d’arrivée sur le chantier est encore inconnue. Il est aussi utile de souligner le fait que la plateforme existante a été surélevée de deux mètres avec l’apport de remblais de type « mâchefer » produit par l’usine aux alentours de 1970 et stockés à ses abords mais que notre entreprise devait évacuer afin d’effectuer le terrassement nécessaire à la construction du bâtiment GTA. Ce matériau revient extrêmement cher à évacuer, il ne peut être accepté qu’en décharge spéciale et le prix d’accueil est d’environ 35 euros la tonne pour un mâchefer de qualité V (valorisable). La décision a donc été prise de rehausser la plateforme de deux mètres par rapport au niveau existant afin d’économiser 4000m3 d’évacuation. J’ai effectué une étude afin de savoir s’il était possible de rehausser encore la base vie afin d’économiser encore plus au niveau de l’évacuation du mâchefer mais ceci était impossible car la pente d’accès à la zone haute devenait rapidement trop importante. 9.2 La Conception :

Cette conception prend en compte les normes d’accueil du personnel mais aussi l’évolution du nombre de personnes résidentes sur le site au cours du chantier. Pour des raisons évidentes de confort je ne me suis pas cantonné à suivre ces normes de manière minimale, et j’ai donc augmenté certaines surfaces tout en conservant un objectif économique strict. Puis j’ai consulté quatre entreprises afin d’obtenir un ensemble modulable sur la durée totale du chantier en optimisant au maximum les durées de location. A l’aide du plan d’installation de chantier que j’avais commencé à établir, j’ai pensé entièrement la base vie du chantier en me référant aux différentes pièces du marché. J’ai donc commencé à décortiquer les éléments en ma possession afin de comptabiliser l’ensemble des éléments qu’il fallait que j’y intègre en respectant les mesures d’hygiène et de conditions de vie comme conserver un espace de 1 à 1.5 m2 par personnes pour les réfectoires, 1 WC individuel plus un urinoir pour 20 personnes, 1 lavabo avec mitigeur pour 10 hommes, 1 vestiaire par personne…

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Mais ces valeurs étant largement sous évaluées et ne représentant qu’un respect « pur et dur » de la norme, pour plus de confort les locaux sanitaires et les réfectoires ont été agrandis. La base-vie du SIDOM se décompose donc comme ceci : L’unité « maîtrise d’œuvre » : Elle se compose de deux étages comportant 9 éléments chacun de 6,5m de longueur par 2,50m de largeur. Le RDC comprend :

• Une salle de réunion de 30m2 (deux bungalows jumelés) • 1 bungalow pour la maîtrise d’œuvre • 1 bungalow pour la maîtrise d’ouvrage • 1 bungalow pour le CSPS. • 1 bungalow « bureau de passage » • 1 bungalow pour le directeur de travaux. • 1 bungalow pour les deux chefs de chantier • 1 sanitaire

Le R+1 ne comporte que des bureaux. Ces bureaux serviront à abriter les conducteurs des différents lots PROCESS qui arriveront au fur et à mesure de l’avancement du chantier. Ils seront rajoutés à la demande des entreprises concernées par TRIVERIO car l’installation et l’entretien de la base vie entière du chantier fait partie du lot que possède TRIVERIO. Pour l’unité de cantonnement :

Les éléments qui m’ont été communiqués pour l’élaboration de l’unité de cantonnement étaient très succincts. En effet, je sais seulement qu’il y aura quarante personnes en période normale de travaux et un effectif maximum de quatre vingts personnes en pointe. A partir de là, je me suis renseigné sur le nombre de sanitaires, vestiaires, et réfectoires nécessaires par rapport au nombre d’ouvriers pour d’aboutir à la conclusion suivante : l’unité de cantonnement sera elle aussi composée d’un RDC et d’un R+1 identiques entre eux afin de simplifier le montage et la fabrication des bungalows chez notre loueur et sera décomposée comme ceci pour chaque étages :

• 3 bungalows de réfectoires • 3 bungalows de vestiaires • 1 bungalow de sanitaires

J’ai donc réalisé sous AUTOCAD des ébauches de plan pour la base-vie, mené une

consultation auprès des différents fournisseurs puis finalisé les dessins en fonction des capacités de fabrication du fournisseur et des éléments préfabriqués qu’il possédait déjà. Les éléments relatifs à la consultation des entreprises pouvant potentiellement installer la base-vie du chantier sont disponibles en annexe.

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9.3 L’implantation :

L’implantation de cette base vie ne fut pas chose aisée pour un néophyte comme moi en la matière… Après plusieurs tentatives d’implantation je n’arrivais toujours pas à obtenir un résultat satisfaisant car l’emprise des baraquements était trop importante pour les 50 places de parking requises. J’ai donc réalisé des maquettes en carton des différents éléments de la base vie et je les ai disposées sur le plan afin de pouvoir les bouger sans gommer à chaque fois les traits de tous mes essais d’implantation. En une heure à peine j’ai réussi à obtenir un résultat satisfaisant. La maîtrise d’œuvre et le cantonnement seront face à face, espacé de deux mètres afin que le passage soit assez large entre les deux unités. L’unité maîtrise d’œuvre sera la plus à l’Ouest afin que les allers et venues des différentes personnes puissent être contrôlées aisément. Les entrées de chaque RDC seront dans le passage central et les escaliers pour accéder au R+1 seront sur les cotés sud des bungalows afin d’éviter les interférences qui m’étaient inévitables entre les portes du RDC et les escaliers devant mener au R+1. 9.4 Les réseaux :

J’ai aussi dessiné les réseaux d’alimentation et d’évacuation en eau pour la base vie en fonction des regards existants et les piquages en eau potable qu’ils nous étaient possible d’effectuer. Afin d’optimiser les longueurs de tuyaux utilisés, je me suis rendu sur le site et j’ai vérifié si les solutions trouvées sur le papier étaient réalisables. Finalement les solutions que j’ai retenues sont les suivantes : l’alimentation se fera en faisant un piquage sur un tuyau passant le long du local mâchefer puis en installant un compteur dans une niche, l’évacuation se fera en tranchée et passera sous la zone de parking pour aboutir dans un regard à l’Ouest de ce dernier. Ces solutions étaient celles qui permettaient de limiter au maximum la tranchée qui allait être réalisée afin d’évacuer les eaux usées. 9.5 Le parking :

Le parking se divise en deux parties. La première partie est appelé la zone « basse », elle se trouve à l’Ouest de la base-vie et pourra accueillir environ 29 places. La deuxième partie se trouve sur la partie « haute » de la plateforme et comporte 24 places plus 6 places au sud des bungalows afin de passer la barre des 50 places disponibles. Ceci ne réduit pas l’espace alloué au stockage des différents éléments de « PROCESS ». Un talus sépare en effet ces deux parties car il était nécessaire d’augmenter au maximum le volume de mâchefer à remblayer sur la plateforme mais en faisant attention de conserver une pente acceptable afin que les voitures puisse monter aisément sur la deuxième partie de la plateforme. Le parking totalise au finale 53 places et donc les éléments relatifs au marché sont respectés.

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9.6 Les évolutions :

Bien entendu, tous les plans que j’ai fait ont été remaniés maintes fois. Aujourd’hui l’indice officiel du plan d’installation de chantier est officiellement « B » et j’en suis à la sixième version de ce plan. En effet sur le plan que j’ai rendu lors de mon premier rapport intermédiaire, l’ensemble des éléments relatifs à l’implantation des baraquements, des alimentations et évacuation en eaux et les emplacements de parking ont été modifiés. Seuls les cheminements des câbles électriques pour les grues et de quatre coffrets électriques sur cinq ont été conservés. Ces évolutions s’enchaînent entre elles car la moindre modification ou le moindre déplacement de bungalow implique de repenser entièrement le cheminement de tous les câbles. De plus, l’aire de retournement pour camions prévue sur la partie basse du parking a été supprimée et déplacée vers la zone GTA afin de conserver le plus de places de parking possible. 9.7 Le résultat : Une base vie fonctionnelle ! Fig. 9.7.1 : Base vie du Sidom

Cette photo a été prise quelques jours avant mon départ de l’entreprise. Le R+1 du cantonnement (au fond sur la photo) n’est pas encore utilisé car l’effectif maximal est encore loin d’être atteint mais comme il s’agit le la même unité que le RDC, l’entreprise NEWBOX a préféré construire la totalité des modules pour réduire les temps de fabrication et nous livrer l’ensemble sans dépassement de facturation. Pour déterminer l’effectif prévisionnel global du chantier je me suis reporté aux pièces du marché qui prévoyait un effectif de 40 personnes en période normal et 80 personnes maximal en effectif de pointe.

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10 LE PHASAGE D’AVRIL A AOUT 2007 J’ai réalisé sous AUTOCAD des plans qui seront diffusés aisément aux différents intervenants et à la direction de l’usine car celle-ci fonctionnera en permanence durant la durée d’intervention de notre entreprise. En effet, conserver trois trames sur les cinq est le souhait du client et ce désir est de loin le plus contraignant en ce qui concerne les phases de réalisation des pieux. J’ai décomposé les phases à réaliser d’Avril à Août 2007 en retenant l’idée qu’il était beaucoup plus judicieux de commencer la démolition et la reconstruction du hall de déchargement coté Ouest. Ainsi le parking existant pouvait servir dès le début des travaux comme zone de stockage des bardages démontés et des déchets liés à la démolition par la suite. TRIVERIO CONSTRUCTION ayant sous-traité plusieurs tâches, les durées de ces dernières ont été déterminées lors de rendez vous à l’agence ou de visites sur site avec les conducteurs de travaux concernés. J’ai inclus au rapport quelques photos prises au fur et à mesure de l’avancée des travaux.

• Phases 1 et 1 bis : Ces deux phases sont liées et consistent à démonter les tôles du bardage pour ensuite les récupérer afin de les réutiliser comme protection contre les chutes de gravats pendant les démolitions de linteaux sur les fosses 3, 4 et 5. Le bardage est ainsi déposé à la main et non démoli à la pelle mécanique pour ne pas l’abîmer. Les linteaux en béton armé seront déposés à l’aide d’une pelle mécanique de 44 tonnes « montée en pince ». Les temps de démolitions ont été établis lors d’une rencontre avec Mr HOWEILLER, conducteur de travaux de QUALIDIAM, entreprise de démolition intervenant sur le site.

Fig 10.1 : Démontage du Bardage zone Ouest

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Ici se trouvera le document AUTOCAD que j’ai réalisé pour cette phase.

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• Phase 2 : Elle consiste à démolir les poteaux en béton et les hourdis avec la pelle mécanique de 44 tonnes montée cette fois ci en « croqueuse » et « en pince » .

La zone de stockage est pour sa part avancée au maximum afin ne pas gêner les allers et venus des « clarks » sortants de l’atelier situé entre les files 1 et 2 des plans de phasage que j’ai réalisés, et fournis en annexe. Fig 10.2 Démolition du hall de déchargement

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Ici se trouvera le document AUTOCAD que j’ai réalisé pour cette phase.

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• Phase 3 : Elle correspond à l’inverse de la phase 2 ; il s’agit de basculer la zone de travail sur le coté Est de l’usine afin que les camions d’ordures puissent décharger sur les trames 1 et 2. Fig.10.3 : La pelle 44 tonnes de l’entreprise QUALIDIAM.

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Ici se trouvera le document AUTOCAD que j’ai réalisé pour cette phase.

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• Phase 4 :

Elle consiste en la réalisation des pieux. Les temps de réalisation des pieux m’ont été communiqués par l’entreprise retenue après étude de Mr DUTRAY. Il s’agit de l’entreprise FRANKI-FONDATION. Ainsi, il existe deux types de pieux :

� des pieux d’une profondeur de 17m au nombre 36 en diamètre 800 se situant

dans la zone centrale du hall de déchargement. Ils sont regroupés par trois pour une tête de pieu.

� des pieux d’une longueur de 7m au nombre de 4 du même diamètre. Ces derniers se situent sur l’extérieur du hall de déchargement, reprennent donc moins de sollicitation et sont donc moins nombreux (deux par tête de pieux) et moins profonds.

J’ai proposé d’effectuer en premier lieu les files 2, 4, 6 car les pieux à réaliser sont de même profondeur et on peut ainsi libérer rapidement la zone de déchargement afin de revenir effectuer les pieux de la file 1 qui sont moins profonds. Fig 10.4.1 et 10.4.2 : Foreuse et tubes guides

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Ici se trouvera le document AUTOCAD que j’ai réalisé pour cette phase.

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• Phase 5 :

Il s’agit de la réalisation des têtes de pieux. Cette fois ci je me suis orienté vers Mr Jubiot

afin de connaître les temps de réalisation des têtes de pieux, c’est à dire les temps de ferraillage et de coulage de chaque tête de pieux sans oublier les durées de sciages de l’enrobé qui m’ont été communiquées par l’entreprise QUALIDIAM.

Le schéma adopté pour l’ordre de réalisation est le même que celui des pieux.

Fig 10.5 : Futur tête de pieux.

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• Phase 6 :

Il s’agit des levées de poteaux coté Est. Ces poteaux font 60 cm d’épaisseur, 3 mètres de long en pied et 1,30 de long en tête, leur hauteur est de 20 mètres.

J’ai donc prévu deux outils coffrant pour les réaliser. Chaque outil coffrant est constitué de 8 banches B8000 de largeur 2,50m, superposées pour obtenir une hauteur de levée de 5 mètres. Ces dernières sont posées sur passerelles ancrées dans les levées précédentes afin de libérer la zone de travail en dessous des passerelles. L’exécution de chaque poteau est faite en 4 levées de 5 mètres chacune.

Pour réaliser cette tâche, nous devrons donc disposer de 4 à 6 passerelles avec une surface de circulation de 3 mètres de large.

Je recherche actuellement un fournisseur pour ce type de matériel.

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Ici se trouvera le document AUTOCAD que j’ai réalisé pour cette phase.

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12 LE PLANNING « FOSSE »

Ce planning a été réalisé à l’aide du logiciel Project et tient compte de l’avancement réel du chantier. Mon principal objectif est de faire coïncider les travaux sur les files 7 et 6 pendant l’arrêt de l’usine de juillet afin de travailler dans le centre du futur hall de déchargement durant cette période. En effet, en réalisant ces travaux durant cette période le trafic des camions bennes déchargeant les ordures ne sera jamais perturbé. Les durées de ces différentes taches sont les suivantes :

• Pour 3 pieux : forage, ferraillage et bétonnage → 9 jours. • Pour 2 pieux : forage, ferraillage et bétonnage → 4 jours. • Pour 3 pieux : réalisation de la semelle → 5 jours. • Pour 2 pieux : réalisation de la semelle → 3 jours. • Pour 1 poteaux : réalisation → 18 jours soit 4,5 jours par levée.

La difficulté principale de la réalisation d’un planning est de réussir à faire s’enchaîner les

tâches sans jamais qu’elles ne se superposent ; c’est pourquoi les durées sont modulées en conséquence.

J’ai tenu compte dans la réalisation de ce planning d’une option qui a été prise récemment de ce procurer un outil coffrant supplémentaire et une grue d’appoint afin d’accélérer les cadences d’exécution des poteaux de la fosse au détriment de la disponibilité de ces banches pour la réalisation du bâtiment GTA .

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Ici se trouvera le document Project du planning de la fosse que j’ai réalisé.

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14 LE PLANNING ET LE PHASAGE DU « GTA » Pour la réalisation de ce planning, j’ai déterminé les durées d’exécution à l’aide des conducteurs de travaux des entreprises intervenant sur ce bâtiment ou ont été reprises dans l’étude du projet. Afin de rapprocher ce planning au plus près de la réalité, je l’ai modifié plusieurs fois en raison du retard accumulé lors du début du chantier.

En effet, lors du terrassement, lorsque l’altimétrie déterminée pour effectuer les fondations a été atteinte, le terrain existant était encore constitué d’une ancienne décharge. Ne pouvant pas effectuer des fondations sur un tel terrain, il a été convenu de décaper les restes de poubelles datant d’une quarantaine d’années et de remblayer à l’aide de matériaux issus d’un autre chantier de TRIVERIO CONSTRUCTION puis de procéder à des essais de sols. Les cadences sont dépendantes du nombre de banches que Mr Jubiot a réussi à louer pour le chantier car l’approvisionnement en banche est très difficile en ce moment sur la Côte d’Azur. En effet certaines entreprises préfèrent garder ce matériel sur dépôt et continuer à payer une location afin de les avoir continuellement à disposition. N’ayant plus de banches disponibles sur le dépôt de l’entreprise et la priorité étant donné à l’exécution des poteaux de la fosse très gourmande en banche, j’ai du réactualiser ce planning en fonction des données suivantes :

• Nombres d’ouvriers nécessaires sur le site : 6 coffreurs (3 équipes de 2) + 1 grutier. • Nombre de banches disponibles : 20 mètres linéaires toutes longueurs confondus en

double hauteur. Les banches utilisées sont des OUTINORD B8000 car cet outil semble le plus souple pour la superposition et c’est le seul que l’entreprise a réussi à se procurer. La méthode d’exécution que j’ai mis au point pour ce bâtiment est la suivante :

• Les fondations seront réalisées à l’aide de banches manuportables sauf pour une fosse donc la hauteur est de 2,70 m où il faudra alors utiliser des banches B8000 en hauteur de 2,80m.

• La première levée se fera de manière classique entre 0 et 5 m à l’aide de banches superposées en double hauteur stabilisées grâce à des blocs en béton.

• Le plancher se fera à l’aide de tour d’étaiement avec poutrelles primaires et secondaires et contreplaqué.

• La deuxième levée entre 5m et 9,43m se fera en posant les banches superposées sur les tours d’étaiement plaqué au voile de la première levée et sur une passerelle accrochée à l’extérieur de ce même voile.

• Le deuxième plancher à 9,43 m se fera en empilant les tours d’étaiement à l’aide d’une grue et en déplaçant les passerelles à la grue.

• Lors du coffrage des voiles, on commencera à poser la banche intérieure pour venir ferrailler sur la passerelle et refermer avec la seconde banche par la suite.

J’ai joint en annexe un plan de phasage de réalisation du plancher haut du RDC du GTA pour exemple.

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Ici se trouvera le document Project du planning de la GTA que j’ai réalisé.

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CONCLUSION

Penser dans le sens de concevoir, c’est ce qu’on tente d’apprendre à l’école au travers

des différentes matières enseignés. Penser dans le sens d’organiser, fut l’objet de mon projet de fin d’études, et m’est

apparu comme n’être qu’une facette de la formation d’ingénieur. Cette période de vingt semaines m’amène à formuler plusieurs réflexions :

1. Ingénieur n’est pas un métier ; c’est une formation qui me permettra de mener à bien mes futurs missions et projets dans des domaines aussi différents que méthodes et organisation, calcul de structures, études de prix….

2. Ingénieur peut être synonyme de chef d’orchestre.

A travers l’expérience que je viens de vivre, j’ai perçu l’impérieuse nécessité non seulement de m’intégrer rapidement au sein d’une équipe déjà formée mais de m’affirmer dans mes décisions et mes prises de positions tant auprès des collaborateurs au sein de l’entreprise que des autres sociétés intervenant sur le chantier.

3. Ingénieur conscient de la rigueur à apporter dans son exercice. Depuis le mois de février j’ai pris le plus grand soin à organiser,décrire, diffuser, intégrer des procédures aux fins du bon déroulement du chantier tout en tenant compte d’imprévus aussi probables que divers.

Ce projet de fin d’études en organisation et méthodes de chantier m’a donc permis de faire la liaison entre d’une part un aspect théorique où tout semble prévu d’avance, où les délais sont respectés par définition, où les budgets ne dérapent pas (cas d’école), et d’autre part la dure réalité du quotidien où l’on gère mal le gaspillage, le temps perdu, le matériel défaillant, bref des imprévus qui auraient pus être évités par leur intégration en « amont ». Cet « amont » est devenu pour moi le meilleur synonyme de « organisation » et par voie de conséquence, qu’il est donc nécessaire de rendre indissociable la fonction d’ingénieur méthode de la fonction ingénieur étude afin que le chantier puisse se dérouler tel que prévu.

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SOURCES DOCUMENTAIRES

• Documents de chantier rédigés par TRIVERIO : D.P.G.F récapitulatif du SIDOM d’Antibes du 09/02/2007 rédigé par Mr DUTRAY Plan TRI BA 06 32 001 indice E « FOSSE OM » Plan MO4 BA GTA PLG GSO 201 A «Fondation coffrage GTA» Plan MO4 BA GTA PLG GSO 205 A «PHT RDC GTA» Plan MO4 BA GTA PLG GSO 208 A «PHT R+1 GTA » Planning provisoire TRIVERIO CONSTRUCTION du 17/01/2007

• Documents de chantier rédigés par DELTA : Plan DEL AA 00 31 001 indice K «SIDOM plan des réseaux» Plan DEL AA 00 31 001 indice K «SIDOM Voiries»

• Documents de chantier rédigés par VALOMED : Cahier des Clauses Techniques Particulières Généralités du 20/11/2006 de VALOMED Cahier des Clauses Techniques Particulières « VRD » de février 2007 Cahier des Clauses Techniques Particulières « Fosse OM » de janvier 2007 Cahier des Clauses Techniques Particulières « Gros œuvre ouvrages intérieurs » février 2007 Cahier des Clauses Techniques Particulières « Gros œuvre ouvrage extérieurs » février 2007

• Documents de chantier rédigés par Mr Millat (architecte) : Permis de construire Antibes pour le chantier du GTA Permis de construire Vallauris pour le chantier de la fosse à ordures ménagères

• Documentation technique Norme NF EN 206-1 Norme béton : « classes d’exposition » Documentation de la grue BPR GT 229C Documentation de la grue Potain TOPKIT H25/C14 Documentation des banches OUTILNORD B8000 Documentation générale des produits SATECO Documentation générale des produits URBANI « Prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles dans le bâtiment et les travaux publics » de l’INRS pour l’élaboration du PPSPS.

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• Encyclopédies et dictionnaires Encyclopaedia Universalis, version 9, édition numérique de 2003 DICOBAT, Dictionnaire générale du bâtiment, JEAN DE VIGEAN, éditions Arcature

• Articles de journaux NICE MATIN : « La modernisation de l’usine expliqué par le sidom » du 20/12/2006

« Un chantier de 53 millions » 7/01/2007

LE MONITEUR : « L’entreprise Triverio rejoint GTM », Page 60 du 24/11/2006

• Sites Internet divers www.millat.fr : site de l’architecte du projet www.vinci.com : pour la présentation de l’entreprise www.mappy.fr : Photo aérien www.vinci-construction.com www.gtm-construction.com