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Resumen

Este artículo pretende presentar el punto de vista tradicional sobre la relación entre TPM y RCM, las similitudes, puntos de convergencia y las formas en las que se puede implementar ambas como metologías simbióticas.

Palabras clave

TPM, RCM, Mantenimiento Productivo Total, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Pilares, John Moubray, Tokutaro Suzuki, Instituto de mantenimiento de planta de Japón, Mantenimiento autónomo, Mantenimiento planeado, Mejoras enfocadas.

Introducción

El origen del término Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en inglés), se ha discutido en diferentes escenarios. Seiichi Nakajima un alto funcionario del instituto japonés de mantenimiento de planta (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM después de haber realizado cientos de implementaciones en planes de Japón.

Por otro lado el origen de RCM es menos difuso, nació después de un estudio de la mejora de la confiabilidad en la aviación desarrollado por el Departamento de Defensa de Estados Unidos para United Airlines, de donde salió la metodología MSG-1 que pasó por varias revisiones.

En 1978, Stanley Nowlan y Howard Heap publicaron una versión del MSG-3 llamada “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) orientada a la industria”. Luego John Moubray hizo una modificación del RCM original, sin apartarse de la metodología original llamada RCM2, que se convirtió en la metodología de RCM más implementada en el mundo entero.

El hecho de que TPM este orientado a la productividad y RCM a la confiabilidad, que TPM busque cero pérdidas, cero accidentes, cero defectos de calidad y cero averías, mientras RCM busque garantizar que los equipos continúen haciendo lo que los usuarios quieren que haga en su contexto operacional y diferencias tan insólitas como que una venga de oriente y otra de occidente, creó la falsa idea de que eran metodologías incompatibles. Esta idea se arraigo en algunas empresas hasta un punto donde si se estaba implementando TPM se rechazaba instantáneamente RCM y viceversa.

Lejos de esto, estas empresas no notaron que eran más las similitudes que las diferencias entre TPM y RCM:

• Trabajo de implementación en equipos multidisciplinarios.• Realización de algunas tareas de mantenimiento por parte de los operadores• Gestión del conocimiento de los activos.• Definición de acciones proactivas ante las fallas.

RCM Y TPM: Metodologías complementarias, no excluyentes

Autor: Carlos Mario Pérez Jaramillo.Certified Maintenance and Reliability Professional

Society for Maintenance and Reliability Professionals (SMRP)

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En la segunda sección de este artículo se describe la relación de RCM y TPM, y como diferentes expertos en el tema mencionan la relación complementaria de estas dos metodologías, desvirtuando los paradigmas que afirman la incompatibilidad de estas metodologías. En la tercera sección de este artículo, se describe como el proceso de RCM, alimenta a algunos de los pilares fundamentales del TPM, complementando y potenciando sus resultados.

Por último, gracias a lo visto en las secciones anteriores, se concluye la compatibilidad y complementariedad de estas dos metodologías.

1. LA REALIDAD DE RCM Y TPM

La realidad de TPM y RCM es que no son metodologías excluyentes, son metodologías complementarias. Eso es afirmado no solo por el autor, sino por otros conocedores del tema, por ejemplo, en el libro “TPM en las industrias de proceso”, (figura 11) editado por Tokutaro Suzuki, Vicepresidente de JIPM y director del instituto de investigación de TPM, en Japón, hace una alusión directa al RCM en el capítulo de la implementación del pilar de mantenimiento planeado (figura 12):

FIGURA 11. Libro “TPM en las industrias de proceso”

FIGURA 12. Página 155 del libro “TPM en las industrias de proceso” donde

recomiendan el RCM como herramienta en los procesos de TPM

“El paso siguiente para la mejora de la efectividad y la reducción del costo... se logra mediante la optimización del sistema del mantenimiento basado en el tiempo, monitoreo por condición y mantenimiento a rotura (mantenimiento correctivo). Puede necesitarse explorar nuevos enfoques de mantenimiento para asistirlo con esto, tal como mantenimiento centrado en confiabilidad”.

Más adelante en su libro, el ing. Suzuki dice:

“Un enfoque básico para reducir las fallas es seleccionar el sistema de mantenimiento más adecuado para cada componente del equipo, use Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para determinar esto, basado en los records de falla y principios físicos de funcionamiento”

Estas publicaciones desvirtuaron la supuesta incompatibilidad de las 2 metodologías en la década de los 90.

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FIGURA 13. Página 172 del libro “TPM en las industrias de proceso” donde recomiendan el RCM como herramienta en los procesos de TPM

2. USANDO EL RCM COMO INSUMO PARA PILARES DE TPM

RCM puede ser un generador de insumos directos para la implementación en tres de sus pilares:

• Mantenimiento planeado.

Para la metodología de TPM, el mantenimiento planeado se constituye de 6 etapas:

1. Evaluar el equipo y entender las condiciones actuales.2. Restaurar el deterioro y corregir las debilidades3. Construir un sistema de información.4. Construir un sistema de mantenimiento periódico.5. Construir un sistema de mantenimiento predictivo.6. Construir un sistema de mantenimiento planeado.

Para la etapa 1, RCM entrega como insumos el desarrollo de un contexto operacional del activo, y una lista de funciones con los parámetros de funcionamiento.

En la etapa 2, RCM entrega como insumos los rediseños requeridos cuando las especificaciones del equipo están por debajo de los requerimientos de los usuarios, y acciones a tomar cuando ninguna tarea de mantenimiento programado es encontrada.

Para la etapa 3, RCM entrega una base de datos de equipos, funciones, fallas funcionales, modos de falla, efectos de la falla y consecuencias de fallas.

En las etapas 4 y 5, RCM entrega como insumos las tareas ejecutadas por el personal de mantenimiento (monitoreo de condición, reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica y búsqueda de fallas) y la frecuencia con la que deben ejecutarse.

Finalmente, para la etapa 6, RCM provee algunas recomendaciones para la mejora de la planeación de las intervenciones correctivas, creación o modificación de procedimientos de intervención, disminución de tiempos de intervención y modificación de políticas de almacenes.

• Mantenimiento autónomo.

En la metodología TPM, el mantenimiento autónomo consta de 6 etapas:

1. Realizar limpieza diaria2. Eliminar fuentes de contaminación y lugares inaccesibles.3. Establecer limpieza y estándares de inspección.4. Realizar inspección general del equipo.5. Realizar inspección general del proceso.6. Sistematizar el mantenimiento autónomo.

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En las etapas 1, 4 y 5, RCM entrega como insumos las tareas de limpieza e inspección tanto del equipo como del proceso, porque establece listas de chequeo que deben ser ejecutadas por el operador.

En la etapa 3, RCM entrega un estándar de limpieza, estableciendo funciones de aceptabilidad de imagen, orden y estandarización de los activos y una vez aplicada la lógica RCM se definen tareas y procedimientos para hacer la limpieza, para que los equipos siempre cumplan la función de “Tener un aspecto aceptable para la organización.

• Mejoras enfocadas.

Este pilar tiene como objetivos fundamentales eliminar radicalmente las causas de las pérdidas crónicas, mejorar el conocimiento de los procesos mediante el análisis y solución de problemas en forma continua, involucrar a todo el personal de la empresa en acciones de mejora individual y grupal, y mejorar la eficiencia del trabajo humano.

En este pilar se pretende resolver problemas crónicos y esporádicos, mediante técnicas cuantitativas, cualitativas y de observación (Gemba Genbutsu), tanto para equipos funcionales como para equipos interfuncionales.

Muchos autores afirman que usar el AMFE como una herramienta cualitativa es crucial en este pilar. Esto nos lleva a la primera coincidencia con RCM. El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, se aplica respondiendo a 7 preguntas fundamentales, de las cuales, las cuatro primeras corresponden a un AMFE, es decir, define las funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos de las fallas.

La segunda coincidencia es que todas las etapas del pilar de mejoras enfocadas corresponden con las etapas de la implementación de RCM:

Etapa 0: Seleccionar un tópico de mejoraEn RCM este puede ser número de fallas, costos de mantenimiento, número de órdenes preventivas, entre otros.

Etapa 1: Identificar la situaciónEn RCM esto se hace definiendo el contexto operacional y obteniendo la lista de funciones del sistema.

Etapa 2: Exponer y eliminar anormalidadesEn RCM se hace definiendo las posibles fallas funcionales y comunicando hallazgos urgentes.

Etapa 3: Seleccionar un tópico de mejoraEn RCM se realiza definiendo los modos de falla.

Etapa 4: Plan de mejoraEn RCM se hace determinando los planes de mantenimiento y acciones por defecto para cada modo de falla. (Rediseños, mejoras a procedimientos, pokayokes, mejoras a políticas de inventarios, etc.)

Etapa 5: Implementación de Plan de mejoraEn RCM se hace implementando los planes de mantenimiento y ejecutando las acciones por defecto.

Etapa 6: Verificar resultadosEn RCM se hace midiendo la evolución de los indicadores definidos en la etapa cero.

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Etapa 7: Consolidar resultados y mantenerlosEn RCM se logra cuantificando los resultados, sosteniendo el cumplimiento de los planes de mantenimiento y retroalimentando a otras áreas.

La última coincidencia es que varios de los objetivos del pilar de mejoras enfocadas tiene mucha similitud con los objetivos y ventajas del RCM:

1) Eliminar radicalmente los problemas crónicos y esporádicos:Estos problemas, pueden ser considerados como fallas, y lo que RCM es definir una estrategia para manejar las consecuencias de cada una de estas fallas.

2) Mejorar el conocimiento de los procedimientos mediante el análisis:El análisis RCM tiene como uno de sus principales fuertes el conocimiento que las personas del grupo de análisis adquiere mediante la realización del AMFE.

3) Mejorar la eficiencia del trabajo humano:RCM permite determinar los requerimientos óptimos de mantenimiento de un activo, eliminando tareas que no generan valor, y aumentando la eficiencia del personal de mantenimiento.

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FIGURA 14: Libro “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM2)”

CONCLUSIÓN

¿Será incompatible TPM, con RCM?La respuesta es no, rotundo y definitivo

Con lo visto en este artículo se demuestra la compatibilidad, y se refuerza por la aparición de cada vez más modelos de gestión de activos donde RCM y TPM aparecen juntos como etapas para alcanzar prácticas de mantenimiento de clase mundial.

Reconocidas empresas internacionales como Ford Company, Coca Cola Company, Nestle, entre muchos otros, reafirman la compatibilidad de estas metodologías, donde la sinergia de su implementación logra resultados sorprendentes.

AUTORCARLOS MARIO PÉREZ JARAMILLO

BIBLIOGRAFÍA

• PÉREZ J, Carlos Mario. Gerencia de Mantenimiento - Sistemas de Información. Soporte y Cia. Ltda. - Colombia.

• RCM2 - Reliability Centered Maintenance. Aladon, Inglaterra.

•Ingeniero mecánico. Especialista en sistemas de información. Especialista en gestión de activos y gerencia de proyectos y con Maestría en gestión de proyectos, negocios y administración de activos físicos.

•Profesional en RCM2™ de Aladon Network. Endorsed assessor y endorsed trainer del Institute of Asset Management.

•Asesor y consultor de dirección y gerencia de mantenimiento. Ha desarrollado y apoyado la aplicación de modelos de gestión de activos en compañías del sector alimenticio, minero, petrolero, petroquímico, textil, servicios públicos, entretenimiento y energético.

•Instructor en RCM, confiabilidad, análisis de fallas, planeación y programación de mantenimiento, costos, indicadores de gestión de mantenimiento, análisis del costo del ciclo de vida y en el estándar PAS 55 para la gestión óptima de activos.

•Ha trabajado en la divulgación, capacitación y aplicación de RCM2, gestión de mantenimiento y la gestión de activos en empresas en Ecuador, Perú, España, Chile, Argentina, Cuba, México, Panamá, Costa Rica, El Salvador, Guatemala y Colombia

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