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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
PROJETOS E PROCESSOS
NATURE PAPER LTDA
Projeto da Unidade Industrial
Bruna Sampaio de Mello
Caroline Winter
Isabela Dancini
Yasmin Mayara Silva
Maringá, 13 de Julho de 2012.
2
Projeto elaborado para a disciplina de
Projetos e Processos do curso de
Engenharia Química pela Universidade
Estadual de Maringá como requisito à
conclusão da disciplina.
3
Agradecemos a todos que de alguma
forma contribuíram para a realização
deste projeto.
4
Sumário 1. OBJETIVOS DO PROJETO ................................................................................................................. 8
2. A EMPRESA ...................................................................................................................................... 8
2.1. Visão ............................................................................................................................................. 9
2.2. Missão .......................................................................................................................................... 9
2.3. Valores .......................................................................................................................................... 9
3. ESTRUTURA ORGANIZACIONAL ........................................................................................................... 9
4. ESTUDO DE MERCADO ...................................................................................................................... 13
4.1. História do Papel Sintético ......................................................................................................... 13
4.2. Caracterização da Matéria-Prima ............................................................................................... 14
4.3. Análise de Mercado .................................................................................................................... 15
5. ESTUDO DE LOCALIZAÇÃO................................................................................................................. 18
5.1. Modelo de Ponderação Qualitativa ........................................................................................... 23
5.2. Terreno ....................................................................................................................................... 29
6. PLANO DE MARKETING ..................................................................................................................... 32
6.1. A Marca Nature Paper ................................................................................................................ 32
6.2. Produto ....................................................................................................................................... 33
6.3. Preço........................................................................................................................................... 33
6.4. Matéria-Prima ............................................................................................................................ 34
6.4.1. Sustentabilidade .................................................................................................................. 34
6.5. Patrocínio ................................................................................................................................... 35
6.6. Pesquisas .................................................................................................................................... 35
6.7. Concorrência .............................................................................................................................. 35
6.7.1. Vantagens e Desvantagens em relação ao papel celulósico ............................................... 36
6.7.2. Concorrência Vitopel ........................................................................................................... 37
6.8. Público-Alvo................................................................................................................................ 37
6.9. Propaganda ................................................................................................................................ 38
6.10. Objetivos e Metas .................................................................................................................... 38
7. PROJETO DE PROCESSO ..................................................................................................................... 38
7.1. Fluxograma do Processo ............................................................................................................ 38
7.1.1. Separação ............................................................................................................................ 38
7.1.2. Moagem .............................................................................................................................. 40
7.1.3. Decantação .......................................................................................................................... 41
7.1.4. Lavagem .............................................................................................................................. 41
5
7.1.5. Secagem .............................................................................................................................. 42
7.1.6. Aglutinação .......................................................................................................................... 42
7.1.7. Extrusão ............................................................................................................................... 43
7.1.8. Granulação .......................................................................................................................... 43
7.1.9. Formação do Papel Sintético ............................................................................................... 43
7.2. Balanço de Massa ....................................................................................................................... 53
7.2.1. Balanço Global ..................................................................................................................... 53
7.2.2. Balanço por Equipamentos ................................................................................................. 54
7.3. Balanço de Energia ..................................................................................................................... 63
7.3.1. Planta de Reciclagem do Polipropileno ............................................................................... 63
7.3.2. Fábrica de Papel Sintético ................................................................................................... 71
7.4. Dimensionamento de Equipamentos ......................................................................................... 75
7.4.1. Esteira alimentadora ........................................................................................................... 76
7.4.2. Moinho ................................................................................................................................ 76
7.4.3. Lavadora .............................................................................................................................. 78
7.4.4. Secador ................................................................................................................................ 79
7.4.5. Tanque de decantação ........................................................................................................ 79
7.4.6. Aglutinador .......................................................................................................................... 80
7.4.7. Extrusora ............................................................................................................................. 81
7.4.8. Granulador .......................................................................................................................... 83
7.4.9. Peneira vibratória ................................................................................................................ 84
7.4.10. Silo ..................................................................................................................................... 84
7.4.11. Ventoinha .......................................................................................................................... 85
7.4.12. Linha BOPP ........................................................................................................................ 85
7.4.13. Caldeira ............................................................................................................................. 85
7.4.14. Torre de resfriamento ....................................................................................................... 87
7.4.15. Trocador de calor .............................................................................................................. 90
8. ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES ...................................................................................... 90
8.1. Etapas do processo geradoras de efluentes .............................................................................. 90
8.2. O processo de tratamento ......................................................................................................... 91
8.2.1. Descrição do sistema de tratamento de águas residuárias implantado ............................. 92
9. CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................................................................... 95
9.1. Controle da matéria-prima ......................................................................................................... 95
9.2. Controle do processo ................................................................................................................. 96
6
9.3. Controle do produto final...................................................................................................... 96
9.4. Controle de espessura ........................................................................................................... 97
9.5. Transmissão de luz e turbidez (HAZE) ................................................................................... 97
9.6. Brilho especular ..................................................................................................................... 97
9.7. Retração ................................................................................................................................ 98
9.8. Nível de tratamento .............................................................................................................. 98
9.9. Propriedades mecânicas ....................................................................................................... 99
9.10. Resistência de selagem ..................................................................................................... 99
9.11. Coeficiente de fricção ........................................................................................................ 99
10. LICENCIAMENTO AMBIENTAL ................................................................................................. 100
10.1. Licença Prévia de Indústrias e Serviços .................................................................................. 100
10.2. Licença de Instalação de Indústrias e Serviços ...................................................................... 104
10.3. Licença de Operação de Indústrias e Serviços ....................................................................... 108
11. PLANO FINACEIRO ................................................................................................................... 110
11.1. Investimento Inicial ......................................................................................................... 111
11.1.1. Investimento Fixo ........................................................................................................ 111
11.2. Capital de Giro ................................................................................................................. 114
11.3. Financiamento ................................................................................................................. 115
11.3.1. Investimento Fixo ........................................................................................................ 116
11.3.2. Capital de Giro ............................................................................................................. 117
11.4. Custos e Despesas ........................................................................................................... 118
11.4.1. Custos Indiretos Fixos .................................................................................................. 119
11.4.2. Custos Indiretos Variáveis ........................................................................................... 121
11.4.3. Custos Diretos ............................................................................................................. 124
11.4.4. Despesas Fixas ............................................................................................................. 124
11.4.5. Despesas Variáveis ...................................................................................................... 126
11.4.6. Custos e Despesas Totais ............................................................................................ 127
11.5. Impostos .......................................................................................................................... 127
11.6. Previsão da Receita ......................................................................................................... 128
11.7. Demonstração do Resultado do Exercício (DRE) ............................................................. 129
11.7.1. Projeção dos Resultados ............................................................................................. 129
11.8. Análise do Investimento .................................................................................................. 134
11.8.1. Ponto de Equilíbrio ...................................................................................................... 134
11.8.2. Taxa Interna de Retorno (TIR) ..................................................................................... 135
7
11.8.3. Tempo de retorno ....................................................................................................... 136
12. LAYOUT .................................................................................................................................... 136
13. BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................... 137
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1. OBJETIVOS DO PROJETO
O objetivo desse trabalho é projetar uma indústria de papel sintético reciclado de
médio grande porte, produzindo papel sintético a partir do plástico descartado no lixo
doméstico e industrial. Além de enfatizar o potencial sustentável da empresa, pretende-se
demonstrar resultados positivos quanto às receitas obtidas com o investimento no setor.
O marketing do produto será realizado de forma a conscientizar a população quanto à
necessidade da separação do lixo reciclável, matéria-prima da Nature Paper. Através da
divulgação de programas de apoio às cooperativas de reciclagem e campanhas de
conscientização via veículos audiovisuais, como a televisão, a empresa pretende conscientizar
os brasileiros sobre a necessidade de políticas sustentáveis, exemplificando com a atitude da
Nature Paper.
O foco da Nature Paper LTDA está nas empresas do ramo de impressão gráfica,
principalmente Gráficas e Editoras de livros didáticos. A necessidade anual de papel pelas
gráficas nacionais para produzir livros didáticos para a rede pública alcançou a cifra de 249,3
mil toneladas em 2011. O que significa que com uma produção de 1149,12 toneladas/mês na
Nature Paper, será alcançado inicialmente em torno de 0,5% do mercado anual brasileiro de
papel celulósico.
O mercado nacional de Papel Sintético é ainda discreto e atualmente dominado por
poucas empresas, sendo elas Primiset, Vitopel, Globalcards, Syntpaper, Soquisa e Del-mica.
Entre elas, somente a Vitopel produz papel sintético reciclado, sendo concorrente direto da
Nature Paper.
Diante deste cenário, torna-se um desafio motivador para a empresa conquistar o seu
espaço no mercado consumidor, o que será alcançado através da fabricação de produtos de
qualidade satisfatória e a adoção de preços atrativos.
2. A EMPRESA
A Nature Paper é um projeto empresarial disponível para compra de investidores
interessados. O valor para implantação da empresa será 80% financiado, e o capital de giro
será 100% financiado pelo BNDES, através do programa Proplástico.
9
2.1. Visão
Liderar o mercado de tecnologias sustentáveis na produção de papel sintético,
preservando o meio ambiente.
2.2. Missão
Desenvolver alternativas sustentáveis, garantindo a reutilização de produtos que antes
eram descartados, poluindo a natureza, e agora são utilizados como matéria-prima de produtos
inovadores com qualidade superior e totalmente recicláveis.
2.3. Valores
Sustentabilidade: É a capacidade do ser humano interagir com o mundo preservando o
meio ambiente para não comprometer os recursos naturais das gerações futuras.
Ética: É um conjunto de valores morais e princípios que norteiam a conduta humana
na sociedade. A ética serve para que haja um equilíbrio e bom funcionamento social,
possibilitando que ninguém saia prejudicado.
Qualidade: Do ponto de vista do produtor, a qualidade se associa à concepção e
produção de um produto que vá ao encontro das necessidades do cliente. Do ponto de vista do
cliente, a qualidade está associada ao valor e à utilidade reconhecidos ao produto.
3. ESTRUTURA ORGANIZACIONAL
O Conselho Administrativo da Nature Paper LTDA é integrado por quatro gerentes:
Gerente Industrial, Gerente Administrativo, Gerente Comercial e de Marketing e Gerente
Financeiro.
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Os gerentes são responsáveis por setores independentes, porém inter-relacionados a
fim de buscar sempre a viabilidade econômica e o melhor desempenho tecnológico e
corporativo da empresa.
O gerente Industrial é responsável pelo controle do processo produtivo, tanto da
produção de pellets de polipropileno reciclado, na planta de reciclagem, como de papel
sintético e pela comunicação deste setor com os demais. É encarregado por manter a ordem e
coordenar o trabalho de todas as linhas de produção, cumprindo com as metas de produção.
Os seus subordinados imediatos são os Supervisores de Produção, divididos para as duas
linhas de produção, Pellets Reciclados e Papel Sintético.
Os Supervisores de Produção por sua vez são encarregados de manter a qualidade do
produto final, fiscalizando o trabalho de seus subordinados garantindo que toda a linha de
produção esteja funcionando em perfeita harmonia, que a manutenção dos equipamentos seja
feita de forma a garantir a segurança tanto do consumidor quanto do funcionário, resolvendo
de forma ágil e prática eventuais problemas. Os operadores (funcionários do setor) são
responsáveis pela realização de suas atividades em conformidade com as instruções passadas
pelos seus superiores.
O gerente Administrativo é responsável por coordenar as atividades do Setor de
Recursos Humanos e do Setor de Logística, garantindo que a contratação, treinamento e
capacitação de pessoal, bem como a negociação com os fornecedores e a disponibilização de
recursos, equipamentos e informações para a execução das atividades da empresa sejam
realizadas na mais perfeita ordem.
O Setor de logística é responsável pela manutenção dos estoques de todos os produtos
utilizados na empresa, ou seja, tanto matérias primas como materiais de escritório e limpeza.
Dentre as suas atividades estão também o transporte, movimentação de materiais,
armazenamento, processamento de pedidos, gerenciamento de informações e a utilização e
programas computacionais com a finalidade de otimizar o planejamento da produção da
fábrica.
O gerente Comercial e de Marketing será encarregado pela comercialização e
negociação do produto com as indústrias e chefiar os representantes comerciais e o pessoal do
atendimento ao cliente. Também será responsável pelo preenchimento dos relatórios de
vendas, pelo cumprimento das metas estabelecidas pelo Setor Administrativo e por liderar as
estratégias de marketing da empresa.
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O Gerente Financeiro será responsável pelos investimentos realizados pela empresa,
pela folha de pagamento dos funcionários e fornecedores, por liberar os pedidos de compra de
todos os produtos, diretos e indiretos, necessários à produção e demais setores, e fazer a
demonstração do fluxo de caixa da empresa. Subordinados ao Gerente Financeiro estão os
Setores de Orçamento e Contabilidade, responsáveis pelo contato direto com os fornecedores
com a finalidade de negociação de preços e prazos e pela movimentação financeira da
empresa, respectivamente. A Figura 3.1 apresenta o organograma da empresa.
Gerente Industrial
Conselho
Administrativo
Gerente
Administrativo
Gerente
Comercial e de
Marketing
Gerente
Financeiro
Supervisor de
Produção de
Pellets Reciclados
Operadores
Recursos
HumanosLogística
Diretor de
Marketing
Supervisor de
Vendas
Supervisor de
EstoquesOrçamentos Contabilidades
Supervisor de
Produção de
Papel Sintético
Operadores
Figura 3.1: Organograma da empresa.
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4. ESTUDO DE MERCADO
4.1. História do Papel Sintético
O papel sintético reciclado de plástico é um produto inovador, sustentável e totalmente
novo. O termo "Papel Sintético" é utilizado para designar folhas ou filmes obtidos a partir de
plásticos, que apresentam características similares ao papel (de celulose) e que são destinados
principalmente a aplicações para impressão e escrita.
É um produto novo no mercado, desenvolvido industrialmente desde 2009, a partir da
associação entre o departamento de Engenharia de Materiais da UFSCar e a empresa Vitopel,
que buscavam um meio de reciclar seus produtos principais, dando um destino nobre para o
lixo. A partir de 2010, uma lei criou a Política Nacional de Resíduos Sólidos, que
responsabiliza as empresas pelo recolhimento de produtos descartáveis produzidos pela
mesma (logística reversa). Mas o que fazer com esses resíduos coletados? Foi pensando nisso
que o papel sintético foi criado. Além de preservar a natureza, já que não há o corte de árvores
como na produção do papel celulósico, ele também retira do ambiente os resíduos plásticos.
Comparado ao papel de celulose, o papel sintético reciclado do plástico possui
diferentes qualidades como a sua alta resistência, ou seja, ele não rasga facilmente, e sua
impermeabilidade a água, além de que no processo de impressão absorve muito menos tinta
do que o papel celulósico. É também 100% reciclável.
Todas essas características capacitam este papel a ser utilizado para impressão de
livros técnicos e científicos, livros didáticos, livros de arte, material corporativo institucional
(Relatórios Anuais de empresas), peças para o mercado promocional e de comunicação visual.
A vantagem que o papel de plástico apresenta - de ser mais resistente e impermeável -
pode torná-lo o papel do futuro. Sem contar que em meio às atuais crises ambientais, esta não
é uma alternativa e sim uma solução.
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4.2. Caracterização da Matéria-Prima
A matéria-prima da Nature Paper é basicamente o polímero plástico polipropileno,
virgem e reciclado, além de aditivos branqueadores.
O polipropileno é uma resina de baixa densidade que oferece um bom equilíbrio de
propriedades térmicas, químicas e elétricas. Ele apresenta grande resistência a rupturas por
flexão e fadiga. As suas propriedades mecânicas podem ser significativamente melhoradas
através de reforços de fibra de vidro ou em grandes especiais modificados com borrachas.
O polipropileno (PP) é um dos plásticos mais novos, sua descoberta é creditada a
Giulio Natta, em 1954, na Itália. Natta, utilizando catalisadores desenvolvidos por Karl
Ziegler, sintetizou, pela primeira vez, em seu laboratório polipropileno cristalino.
A produção comercial de polipropileno começou alguns anos depois de sua
descoberta, em 1957, na Itália pela empresa Montecatini, utilizando os catalisadores de
Ziegler-Natta. Na América Latina, a pioneira na fabricação de polipropileno era a Polibrasil,
em 1978, no Polo Petroquímico de Capuava, o primeiro polo petroquímico no Brasil.
Atualmente no Brasil apenas a Braskem produz o polipropileno. Para isso ela conta com cinco
plantas, duas delas no Rio Grande do Sul, duas no estado de São Paulo, sendo uma delas em
Paulínia, onde será instalada a Nature Paper, e uma no Rio de Janeiro.
O polipropileno apresenta resistência limitada ao calor, porém existem tipos
termoestabilizados destinados a aplicações que exijam uso prolongado a elevadas
temperaturas (ALBUQUERQUE, 2000).
Ele não é atacado pela maioria dos agentes químicos de natureza orgânica, mas sofre
ataque de compostos halogenados e por agentes oxidantes, como o ácido nítrico fumegante. É
o plástico que apresenta a menor densidade, isto permite obter peças e produtos com baixo
peso.
Um resumo das propriedades do polipropileno é dado na listagem abaixo:
Boa resistência química;
Boa resistência ao impacto;
Atóxico;
Baixo custo;
Bom isolante térmico;
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Boa estabilidade térmica;
Baixa densidade;
Bom isolante elétrico;
Fácil moldagem, usinagem e soldagem;
Fácil coloração;
O polipropileno se mostra como um dos plásticos mais versáteis e por isso é aplicado em
diversos setores do mercado.
4.3. Análise de Mercado
O grande objetivo do estudo de mercado foi encontrar qual é o espaço do papel
sintético de plástico reciclado no mercado Brasileiro e identificar fornecedores, consumidores
e concorrentes da Nature Paper no Brasil.
Devido à novidade do produto, as fontes sobre o mercado para o mesmo são bastante
escassas. Todavia puderam-se encontrar alguns bons indicadores em fontes respeitáveis como,
por exemplo, a revista Pesquisa da Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo
(FAPESP), o IBGE, Conjuntura Bracelpa, entre outros. Todas essas fontes fazem boas
projeções para o futuro mercado de papel sintético, mas não apenas isso, demonstram também
que seu uso já é uma realidade para parte da indústria gráfica.
Um dos meios para definir essas proporções foi usar a quantidade de livros didáticos
fornecidos à rede pública, convertida em quantidade de livros impressos no papel sintético, e
aplicá-la no universo de consumo brasileiro de papel celulósico nos anos de 2010 e 2011. No
ano de 2010, a Fundação Paula Souza adquiriu 170 toneladas de papel sintético (obtido a
partir de plástico reciclado) que foram destinadas à impressão de 261 mil livros didáticos.
Deste modo, se gasta 1,54 kg para a produção de um livro didático típico.
Devido à durabilidade e resistência do papel sintético acredita-se que os principais
consumidores serão as gráficas e editoras de livros didáticos fornecedores da rede pública de
ensino. Embora não existam estimativas oficiais a respeito do prejuízo da rede pública com a
reposição de livros didáticos deteriorados, é razoável supor que os valores sejam comparáveis
àqueles gastos na produção total desses livros. No ano de 2011, segundo a ASCOM-FNDE, o
governo adquiriu 162,4 milhões de livros didáticos. Com o uso de papel sintético, mais
resistente e durável, os únicos motivos para a reposição de livros seriam as atualizações e o
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surgimento de novas edições, além do aumento do número de alunos atendidos. Isto torna o
papel sintético bastante atrativo para a rede pública, que passaria a exigir seu uso na abertura
de licitações. Para a impressão da quantidade mencionada de livros didáticos, seriam
necessárias 249,3 mil toneladas de papel sintético, conforme descrito no parágrafo anterior.
Combinando os dados da Tabela 4.1 com a quantidade necessária para abastecer a
rede pública com livros didáticos, pode-se estimar 15,3% da presença de papel sintético nas
vendas domésticas correspondentes ao grupo de papel para impressão e escrita. No total de
grupos de vendas domésticas, a presença seria de 4,7%.
Essas porcentagens são muito animadoras considerando que há uma faixa de seis
indústrias de fabricação do papel sintético no Brasil, sendo elas Primiset, Vitopel,
Globalcards, Syntpaper, Soquisa e Del-mica. Porém, a Vitopel é a única no mundo que
produz papel sintético a partir do plástico reciclado (PP). Logo, ela e a Nature Paper possuem
um diferencial em seu produto, pois o Decreto nº 7.631, de 1º de dezembro de 2011
determina: "NC (39-2) Fica reduzida a zero a alíquota do imposto incidente sobre o produto
constituído de mistura de plásticos exclusivamente reciclados, com camadas externas próprias
para receber impressões, denominado papel sintético, classificado no código 3920.20.19,
quando destinado à impressão de livros e periódicos." (NR). Desta forma a única concorrente
direta da Nature Paper seria a Vitopel que já trabalha neste ramo há três anos.
Tabela 4.1: Resultados do Setor de papel celulósico em 2010 e 2011 em 1.000
toneladas.
Papel Total
2010
Total
2011
Produção 9.844 9.887
Embalagem
Imprimir e Escrever
Imprensa
Fins Sanitários
Papel cartão
Outros
4.862
2.704
124
905
786
463
4.937
2.681
129
971
733
436
Vendas Domésticas 5.316 5.292
Embalagem 1.690 1.693
Imprimir e Escrever 1.630 1.631
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Fonte: Conjuntura Bracelpa, fevereiro de 2012.
No entanto, a Vitopel produz uma diversidade de artigos a partir de polipropileno
virgem e, por ter que dividir a produção de papel sintético com os mesmos, não teria
condições de atender sozinha a toda demanda nacional de papel sintético oriundo de
polipropileno reciclado. Além disso, a Vitopel tem dificuldades em obter polipropileno
reciclado devido à baixa proporção de coleta seletiva que se faz no país. A Nature Paper, por
outro lado, pretende vencer esta ultima concorrência investindo em um plano de marketing
pesado que alcance os consumidores finais do produto, além de promover a filosofia da coleta
seletiva.
A matéria-prima principal a ser utilizada (75% do produto) será o plástico de
polipropileno recuperado do lixo. Portanto, os fornecedores da empresa serão, em sua
maioria, as cooperativas de coleta seletiva. Essas cooperativas têm crescido lentamente no
país, não por falta de matéria-prima, mas sim por falta de grandes compradores para o
produto, como a Nature Paper.
O polipropileno encontrado no lixo para a produção do papel sintético pode estar na
forma de filmes para embalagens e alimentos, embalagens industriais, cordas, tubos para água
quente, fios e cabos, frascos, tampinhas, caixas de bebidas, autopeças, tapetes e utilidades
domésticas, potes, etc. Assim, há uma ampla fonte de polipropileno reciclável que está
disponível para exploração.
Só o Brasil produz 240 mil toneladas de lixo por dia. O aumento excessivo da
quantidade de lixo se deve ao aumento do poder aquisitivo e ao perfil de consumo de uma
população. Além disso, quanto mais produtos industrializados existir, mais lixo é produzido.
A Figura 4.1 apresenta o destino do lixo produzido.
Imprensa 122 121
Fins Sanitários 902 964
Papel Cartão 573 512
Outros 399 371
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Figura 4.1: Destino do lixo no Brasil (Fonte: fichas técnicas do CEMPRE).
Considerando que são produzidas no Brasil 240 mil toneladas de lixo por dia, e que o
brasileiro consome 7,5 kg de polipropileno ao ano (APLA-2010), ou aproximadamente quatro
mil toneladas/dia (o Censo 2010 concluiu que a população do Brasil é de 190.732.694
pessoas), pode-se dizer que a porcentagem de polipropileno que compõe o lixo todos os dias
no Brasil é de 1,7%. De todo o lixo produzido no Brasil apenas 1% é tratado ou reciclado, ou
seja, se usarmos 240 mil toneladas de lixo como base, apenas 2.400 toneladas de lixo
possuem tal destino, sendo que a parcela de polipropileno representa 40,8 t/dia. Supondo que
todo o polipropileno tratado tenha mercado, então a demanda atual de polipropileno é muito
inferior à capacidade de fornecimento a partir do lixo reciclado. Neste sentido, não há
problemas em se encontrar a matéria-prima necessária para a produção de papel sintético.
Diante das estimativas de demanda para papel sintético e dos dados de matéria-prima
disponível, é razoável adotar-se um volume de mercado para produção de papel sintético na
Nature Paper que alcance 0,5% da produção anual brasileira de papel celulósico e até 5% da
demanda estimada anteriormente do mercado de papel sintético para a produção de livros
didáticos destinados à rede pública. Estas estimativas implicam em aproximadamente 12.700
toneladas de papel sintético ao ano. Para esse volume de mercado, seria necessário apenas
0,9% do polipropileno oriundo do lixo produzido no Brasil durante um ano.
5. ESTUDO DE LOCALIZAÇÃO
19
O estudo das possíveis alternativas de localização é essencial para a tomada de decisão
consistente sobre a posição geográfica de uma operação. Este estudo leva em consideração,
basicamente, os seguintes fatores:
Disponibilidade de recursos e facilidade de obtenção de matéria-prima;
Disponibilidade de mão de obra;
Infraestrutura do local;
Localização dos mercados consumidores.
Além de outros quesitos menores, porém não menos importantes.
São três as principais características que tornam a decisão sobre localização
merecedora de criterioso estudo e especial atenção:
Trata-se de uma decisão de longo prazo: as decisões de localização, principalmente no
caso de grandes plantas industriais ou comerciais, levam a um compromisso de longo prazo
com o novo local escolhido. Não é possível mudar uma empresa de local com frequência.
Tampouco é possível “testar” as alternativas de instalação, previamente. Convém ressaltar
que, em alguns casos, particularmente no Brasil, a negociação entre a empresa, interessada em
benefícios fiscais e a administração pública local, interessada na geração de empregos e
atração de outros empreendimentos para a região, pode durar meses, alimentando um
verdadeiro jogo de interesses políticos entre as administrações públicas dos locais pré-
selecionados como alternativas de localização.
Envolve elevado investimento: via de regra, os custos de compra do terreno,
construção, reformas, montagem de equipamentos, contratação de pessoal e com aspectos
burocráticos são consideráveis, fazendo com que a decisão precise ser tomada com o
necessário cuidado.
Tem impacto direto nos custos da operação: uma decisão de localização de caráter
emocional ou sem critério pode levar a custos desnecessários de transporte, deficiência de
mão de obra na comunidade local, problemas com os órgãos de proteção ambiental, falta de
infraestrutura adequada, além de inúmeros outros problemas que podem acarretar sérios
transtornos posteriores à instalação da operação no local escolhido.
Em que pese à existência de numerosos fatores que podem influenciar a decisão da
localização, geralmente este grande número de considerações obedece ao conhecido Princípio
de Pareto, ou seja, apenas alguns poucos fatores, entre os muitos existentes, devem exercer
influência realmente significativa na escolha da localização. Estes poucos fatores eleitos
devem ser cuidadosamente estudados.
20
Os fatores determinantes na decisão de localização vão variar de organização para
organização. A existência de uma fonte de energia elétrica abundante e de baixo custo pode
ser essencialmente importante para uma organização do tipo industrial. Já a proximidade de
mananciais ou fontes de água potável em abundância é fundamental para uma indústria de
refrigerantes. Os custos de transportes podem ser significativos para uma indústria de
produtos de baixo valor agregado, mas não tão significativos para outra que fabrique produtos
mais elaborados. A proximidade do litoral pode ser condição mandatária para uma empresa
que processadora de pescados, em função da permissibilidade dos frutos do mar e assim por
diante.
Os fatores mais influentes para a tomada de decisão com respeito à localização de
instalações industriais são:
Disponibilidade de matéria-prima: a proximidade das fontes de matéria-prima pode ser
condição essencial, quando a matéria-prima é volumosa e de baixo valor, perecível ou difícil
de ser transportada. Empresas de processamento de minérios ferrosos são um exemplo de
indústria que utiliza matéria-prima volumosa e de baixo valor. Por outro lado, o produto final
tem características opostas, ou seja, apresenta baixo volume e alto valor agregado. Isto
decorre do fato de grande parte da matéria-prima ser eliminada no processo de obtenção do
produto final. Empresas que utilizam grandes volumes de matéria-prima para gerar volumes
muito menores de produtos acabados tendem a se localizar próximo à origem da matéria-
prima, para reduzir os custos com transporte. Matérias-primas perecíveis são geralmente
utilizadas em empresas do ramo de alimentos, como cooperativas agrícolas, indústrias
pesqueiras, processadoras de alimentos frescos como frutas, legumes e verduras. Para evitar
que ocorra deterioração no transporte, empresas que utilizam matéria-prima perecível também
optam por localizar-se próximo à sua fonte de abastecimento. O mesmo acontece com
empresas que utilizam animais vivos como matéria-prima, os quais geralmente requerem
cuidados especiais de transporte.
É conveniente localizar abatedouros e frigoríficos nas adjacências das regiões
produtoras de gado. No universo empresarial brasileiro, é hábito o fornecedor arcar com os
custos de frete. Assim, na maioria das vezes, o fornecedor vende a matéria-prima ao
fabricante com frete incluso no preço e o fabricante faz o mesmo com seu produto quando da
venda ao varejista. Desta forma, existe uma tendência de o preço do frete de entrega de
material (captação de matéria-prima) ser considerado menos importante, nas decisões de
localização, do que o custo de entrega do produto da própria empresa aos seus clientes. Há
21
empresas que sequer sabem, com exatidão, o custo do frete embutido no preço da matéria-
prima que compram. Por outro lado, os executivos da empresa normalmente têm dados
bastante precisos sobre os gastos de distribuição, que são mais aferidos, negociados e
controlados. Isto não quer dizer, contudo, que os custos da logística de entrada (recepção de
matérias-primas) devam ser desconsiderados. O fornecedor que entrega a matéria-prima
utilizada pela empresa o embute em seu preço de venda, de modo que a empresa paga mais
caro se estiver distante do fornecedor.
Energia elétrica: a oferta de energia elétrica e a garantia de sua disponibilidade para
ampliações é um fator que se tornou mais relevante para as empresas que dependem muito
deste insumo. O colapso do fornecimento de energia elétrica no estado de São Paulo, em
2001, conhecido como “apagão”, que obrigou a imposição de quotas de utilização de energia,
prejudicou as empresas paulistas e favoreceu empresas de outros estados que não foram
afetados pela crise. A garantia de disponibilidade de energia elétrica a preços competitivos
pode representar fator decisivo para as indústrias que exigem grande quantidade de energia
elétrica em seu processo produtivo, como é o caso, por exemplo, da extração eletrolítica do
alumínio.
Água: muitas indústrias precisam de grande quantidade de água, tanto como matéria-
prima de seus produtos, como para o funcionamento de seus processos. Fábricas de papel e
celulose, refinarias de açúcar e álcool, indústrias de alimentos, indústrias de perfumaria,
bebidas e refrigerantes representam alguns exemplos de empresas que necessitam de grandes
quantidades de água. A água também é bastante utilizada em processos de vulcanização da
borracha, para o resfriamento dos moldes de injetoras plásticas e resfriamento de prensas
hidráulicas de estampagem. Em muitos casos, as empresas lançam mão de poços artesianos
para captação da água necessária aos seus processos ou desviam água de rios ou riachos. Em
qualquer destas situações, é necessário um estudo de impactos ambientais e a negociação com
órgãos oficiais e ONGs que podem levar meses ou até anos! O Brasil, a exemplo de outros
países, tem rigorosas leis ambientais para o uso e devolução de águas utilizadas pelas
empresas. O custo da implantação das instalações de tratamento das águas utilizadas nos
processos industriais, em função de características locais, também deve ser levado em
consideração por ocasião da decisão de localização.
Mão de obra: as principais considerações sobre mão de obra dizem respeito ao valor
do piso salarial praticado na região à disponibilidade de profissionais qualificados e ao poder
dos sindicatos com quem a empresa precisará negociar. Empresas que dispõem de processos
22
intensivos em mão de obra provavelmente estarão mais preocupadas com seu custo. Existem
diferenças salariais não somente entre as diversas regiões brasileiras como também entre
capitais e pequenas cidades do interior. Naturalmente a qualidade, produtividade e habilidades
desta mão de obra também são fatores importantes a serem considerados. Mesmo empresas
que tenham elevados índices na curva de aprendizagem, em função da adoção de trabalho
padronizado e repetitivo, devem ponderar este fator. Via de regra é o poder dos sindicatos da
região que determina o valor do piso salarial, de modo que a atuação do sindicato e o seu
“poder de barganha” também devem ser levados em consideração.
Facilidades e incentivos fiscais: no Brasil, estados e municípios empreendem
verdadeiras batalhas entre si de modo a atrair para si a instalação de novas empresas
potenciais geradoras de emprego e futuras receitas fiscais na região. Por isso, é fundamental
levantar o interesse da administração local. Não são raros os casos em que prefeituras doam
terrenos, realizam obras de pavimentação nos arredores ou providenciam outras benfeitorias,
e/ou proporcionam isenção de impostos municipais por determinado período. Outro tipo de
incentivo fiscal diz respeito ao crédito de ICMS nas regiões norte e nordeste e,
particularmente, em zonas francas, como a da cidade de Manaus, no estado do Amazonas.
Apesar dos graves entraves logísticos impostos pela distância, ausência de acesso rodoviário,
por estar localizada no interior da selva, calor exagerado, que não possibilita a criação de
ambientes agradáveis para a produção, os incentivos fiscais da região continuam a atrair e
manter viável o funcionamento de grande número de empresas na região.
Qualidade de vida e serviços essenciais: é importante levar em consideração a
qualidade de vida existente no local candidato às novas instalações. A qualidade da rede de
ensino público no Brasil e a oportunidade de acesso a ela têm representado um grande desafio
para o país. A existência de universidades, faculdades e escolas técnicas deve ser levada em
conta, porque elas representam a origem de recursos humanos para atuação nas empresas. A
própria educação pessoal, disciplina e escala de valores são muito heterogêneas no Brasil.
Devem ser levantados em conta, também, a qualidade dos serviços de transporte urbano, a
infraestrutura de comunicações, creches, postos de saúde, hospitais, pronto-socorro, corpo de
bombeiros e policiamento, assim como os índices de criminalidade, assaltos e furtos.
Determinados locais impossibilitam a realização de um segundo turno de trabalho por falta de
transporte ou de segurança em horários noturnos, por exemplo. Os custos adicionais com
vigilância e o risco ao patrimônio da empresa e a integridade física dos seus funcionários não
devem deixar de ser considerados.
23
Localização dos mercados consumidores: os custos operacionais de transporte estão
ligados à localização das fontes de suprimentos e à localização dos mercados consumidores,
em relação à localização do próprio empreendimento. A melhor condição para minimizar os
custos de captação de matéria-prima e distribuição de produtos acabados é uma localização
próxima aos fornecedores e aos clientes. Infelizmente, isto nem sempre é possível devido ao
elevado número de fornecedores e clientes e à grande extensão territorial do Brasil, quando
nos referimos apenas ao mercado interno. Na avaliação deste quesito, é importante considerar
os custos logísticos do transporte e do armazenamento, mas também a tolerância com relação
ao tempo de entrega.
5.1. Modelo de Ponderação Qualitativa
O modelo da ponderação qualitativa é utilizado para trabalhar com dados qualitativos
dos possíveis locais alternativos pré-selecionados. O método propõe uma forma de medir e
dar valor a dados de natureza subjetiva para permitir a comparação entre as várias alternativas
de localização. Desta forma, os dados subjetivos e a opinião pessoal dos avaliadores podem
fazer parte do processo decisório de forma justa e racional. O modelo da ponderação
qualitativa segue os passos a seguir:
Identificação dos fatores relevantes: em primeiro lugar, é preciso identificar os fatores
relevantes, a partir de uma lista de critérios, que serão utilizados para avaliar as diversas
opções de localização pré-selecionadas. Por exemplo: proximidade dos principais
fornecedores de matéria-prima, proximidade dos mercados consumidores, acesso às principais
rodovias, fornecimento de água na região, possibilidade de perfuração de poços artesianos,
oferta de energia elétrica, custos de aluguel, condições e área do terreno, índice de
criminalidade da região, infraestrutura de transporte urbano, facilidade de acesso pelos
funcionários, existência de ciclovias, nível de escolaridade médio da mão de obra na região,
existência de creches com vagas, existência e acesso aos postos de saúde, incentivos fiscais da
região, atuação dos órgãos fiscalizadores, aceitação da comunidade, clima da região etc. A
lista de fatores pode se tornar muito extensa daí a necessidade de identificar apenas os que
sejam relevantes à tomada de decisão. É recomendável que os tomadores de decisão
consultem especialistas técnicos, se for o caso, para garantir que nenhum fator importante seja
deixado de lado.
24
Atribuição de pesos de ponderação para os fatores: uma vez selecionados os fatores
relevantes, que serão considerados na avaliação, será necessário atribuir um grau de
importância para cada um deles, em outras palavras, definir um peso para cada um dos fatores
selecionados. A soma dos pesos dos fatores deve totalizar 1,00, caso contrário, a ponderação
das notas (ver próximos passos) deverá envolver um passo adicional, a divisão pela somatória
dos pesos, não explicitado a seguir. Os fatores julgados mais relevantes recebem pesos
maiores e os fatores menos importantes recebem pesos menores. A atribuição dos pesos deve
ser feita, em conjunto, por profissionais que representem as diversas áreas da empresa, uma
vez que, a importância de um determinado fator pode variar de área para área e é importante
que as diferentes visões sejam contempladas pelo modelo.
Atribuição de notas para cada localidade, em função dos fatores avaliados: deve-se
julgar e dar uma pontuação para cada uma das localidades pré-selecionadas, em função dos
fatores definidos nas etapas anteriores. Uma escala de pontos comum é aplicada a todos os
fatores. Por exemplo: escala de notas de zero a dez (ou de zero a cem), variando de muito
desfavorável a muito favorável.
Ponderação das notas: consiste em multiplicar o peso de cada fator pela nota atribuída
a cada alternativa de localização para aquele fator. Em seguida, devem-se somar os diversos
produtos obtidos, para se obter a nota ponderada de possível localização. A localização mais
favorável será aquela que obtiver a maior nota ponderada. Observação: no caso de se optar
por pesos de fatores cuja soma seja diferente de um, ainda é necessário dividir o resultado
pela soma dos pesos dos fatores para se obter a nota ponderada de cada localização.
Seguindo a teoria citada acima, foram pré-selecionadas três cidades para o estudo de
localização, sendo elas, Londrina, Porto Alegre e alguma na região metropolitana de São
Paulo. Os critérios utilizados para a escolha dessas cidades foram a qualidade de vida, a
proximidade da matéria-prima e consumidores do papel sintético e a infraestrutura.
Escolheram-se cidades de diferentes estados brasileiros para a comparação de impostos e
incentivos fiscais oferecidos.
De acordo com uma pesquisa Ciclosoft 2010, a maior concentração de cidades com
coleta seletiva no Brasil é nas regiões sul e sudeste (figura abaixo), limitando a essas regiões a
escolha da localização, visto que uma de nossas matérias primas é constituída de plástico
reciclado, que será comprado de cooperativas de coleta seletiva.
25
Figura 5.1: Municípios com coleta seletiva no Brasil.
Limitando mais nosso horizonte, analisamos o custo com coleta seletiva, que será
refletido no preço pago pela tonelada de plástico. O custo médio da coleta seletiva no Brasil é
de US$ 151/t. Em Londrina, o custo é um dos menores do Brasil (US$ 7,2/t), além de haver
um grande volume coletado na mesma (1760 t/mês). (CEMPRE, 2006/2010)
Infelizmente, o custo é baixo devido à falta de apoio da prefeitura na coleta seletiva,
sendo esta realizada por ONGs ou catadores autônomos.
Porto Alegre tem como vantagem ser uma das pioneiras na coleta seletiva no Brasil,
completando 21 anos de coleta em julho/2011. Com isso, a população é mais consciente,
ajudando na separação do lixo reciclável do orgânico, e diminuindo os custos com marketing
da Nature Paper. Além disso, o volume de lixo coletado também é grande (2400 t/mês). O
custo da coleta seletiva é de US$ 81/t.(CEMPRE, 2010)
No estado de São Paulo, o município pré-selecionado foi a capital, pela proximidade
com os clientes (gráficas), extensão da cidade, número de boas faculdades, que gerarão mão
de obra qualificada, e novamente, o volume coletado (3410 t/mês). (Ecobriefing, 2008). O
custo da coleta seletiva em São Paulo é US$ 84/t. (CEMPRE, 2006). Porém sabe-se que em
São Paulo o trânsito é caótico e o nível de stress é alarmante, o que dificultaria a instalação da
indústria na capital em si. Dentre as cidades próximas, uma que é atrativa para a instalação da
26
Nature Paper é Paulínia. Lá está localizada a Braskem, nossa fornecedora de resina de
polipropileno. Com isso, não haveria grandes custos com transporte, e as vantagens oferecidas
pela capital poderiam ser aproveitadas, descartando as desvantagens.
Aprofundando as informações sobre Paulínia, sabe-se que a coleta seletiva na cidade
teve um grande avanço em 2011, com a instalação de containers por toda a cidade para a
separação do lixo. Estes têm sensores que são acionados quando a capacidade do container
está próxima da máxima, para que os coletores possam recolher o material. Esta tecnologia é
usada em alguns países da Europa. Além disso, os sistemas de transporte em Paulínia são
privilegiados, pois a cidade é próxima de importantes rodovias, portos, aeroportos e ferrovias
brasileiras.
Os clientes em potencial serão as grandes gráficas brasileiras, visto que o produto da
Nature Paper será utilizado na produção de livros didáticos. Fazendo uma pesquisa das
gráficas em cada uma das cidades selecionadas, obtemos os seguintes mapas.
Figura 5.2: Gráficas na região de Porto Alegre.
27
Figura 5.3: Gráficas na região de São Paulo.
Figura 5.4: Gráficas na região de Londrina.
Apenas pela análise visual dos gráficos, já é possível perceber que São Paulo tem a
maior proximidade do mercado consumidor, pois é um grande polo do setor gráfico, e isso
reduziria os custos com transporte do produto.
28
Outro fator a ser analisado é a tarifa de iluminação, que é feita por companhias
diferentes em cada estado. Na tabela abaixo se encontram os dados.
Tabela 5.1: Dados de demanda e consumo de energia elétrica nas diferentes companhias, para
a tarifa A2 horo-sazonal.
Copel (PR) CPFL (SP) CEEE (RS)
Demanda
(R$/kW)
Consumo
(R$/MWh)
Demanda
(R$/kW)
Consumo
(R$/MWh)
Demanda
(R$/kW)
Consumo
(R$/MWh)
Ponta Fora
de
ponta
Ponta Fora
de
ponta
Ponta Fora
de
ponta
Ponta Fora
de
ponta
Ponta Fora
de
ponta
Ponta Fora
de
ponta
14,03 2,33 246,18 161,09 29,16 3,93 220,42 141,72 24,18 5,63 219,10 139,99
Observa-se que as tarifas de demanda em São Paulo são maiores no horário de ponta,
porém o consumo é mais baixo comparado com o Paraná. E fazendo a comparação com o Rio
Grande do sul, não existe grande diferença entre os valores.
Por fim, serão comparados os impostos estaduais de Circulação de Mercadorias e
Serviços (ICMS) sobre papel para impressão. Em 2005, no entanto, foi aprovada isenção total
do ICMS para papel de imprensa, livros e periódicos. Este é chamado de papel imune,
adquirido por empresas credenciadas junto ao governo. Segundo seus defensores, o papel
imune ajuda a preservar a liberdade de imprensa e o estímulo à cultura facilitando o acesso à
informação impressa dada a redução de custos decorrente da isenção. Como o mercado da
Nature Paper restringe-se atualmente a impressão de livros didáticos, a empresa se encaixa
nesse incentivo concedido.
Comparando-se agora o imposto predial e territorial urbano (IPTU) entre as cidades
que estão sendo avaliadas, obtiveram-se os dados mostrados na tabela a seguir:
Tabela 5.2: Comparação do IPTU incidente sobre imóvel edificado para cada uma das cidades
em análise.
Estado Alíquota do IPTU (%)
Londrina 1,0
Paulínia 1,3
29
Porto Alegre 1,2
Utilizando o método da ponderação qualitativa, pesou-se a importância de cada um
dos dados coletados para a escolha da localização da indústria. O resultado é apresentado na
tabela abaixo.
Tabela 5.3: Método da ponderação qualitativa.
Fatores
Relevantes
Peso P Londrina Porto Alegre Paulínia
Nota N N x P Nota N N x P Nota N N x P
Custo da
matéria-prima
reciclada 0,15 100 15 60 9 60 9
Impostos 0,2 100 20 95 19 90 18
Disponibilidade
de matéria-
prima 0,25 80 20 90 22,5 100 25
Custo da
produção 0,15 100 15 95 14,25 85 12,75
Custos com
transporte 0,25 30 7,5 15 3,75 90 22,5
Total 1 77,5 68,5 87,25
Como se pode perceber, Paulínia foi a cidade a que se atribuiu a maior nota, na soma
de todos os quesitos analisados. Portanto, a Nature Paper será instalada nesta localidade.
5.2. Terreno
O terreno escolhido para a implantação da Nature Paper se localiza em uma área
predominantemente industrial de médio porte próxima a Petrobrás, no zoneamento ZUP1 do
Bairro Cascata em Paulínia, São Paulo. Segundo o corretor de imóveis que disponibilizou as
imagens do terreno, as indústrias químicas em Paulínia devem se instalar nesta região
específica.
30
Figura 5.5: Imagem de satélite do bairro em que está localizado o terreno.
O valor do terreno é de R$ 3.300.000,00, contando com uma área total de 9700m². O
endereço de localização do terreno é Avenida Londres, sem número, Cascata, Paulínia/SP -
CEP: 13140000.
31
Figura 5.6: Imagem de satélite do terreno em que será instalada a empresa.
Conforme informado pela Prefeitura de Paulínia, os incentivos fiscais serão
concedidos pelo período de 10 (dez) anos, e constituir-se-ão em:
a) Isenção em 100% (cem por cento) do Imposto Predial Territorial Urbano, referente ao
imóvel doado por esta Lei para sua instalação no município de Paulínia.
b) Alíquota de 2% (dois por cento) para o Imposto Sobre Serviços de Qualquer Natureza
- ISSQN, pelos serviços prestados ou tomados pela empresa beneficiária, em sua
construção, instalação e operação.
A empresa beneficiária, Nature Paper, fará jus aos benefícios previstos, desde que
comprovado:
a) Construção e instalação da unidade da empresa no município de Paulínia;
b) Criação de postos de trabalho, com percentual mínimo de 30% para moradores de
Paulínia;
c) Disponibilização de vagas de estágio para unidades de ensino do município;
d) Doação ou patrocínio ao Fundo Municipal de Cultura nos termos da Lei Federal
8.313/1991;
e) Doação ao Fundo Municipal dos Direitos da Criança e do Adolescente nos
termos da Lei Federal 8.069/1990;
f) Doação ou patrocínio a projetos desportivos e para desportivos do município de
Paulínia, previamente aprovados pelo Ministério do Esporte, nos termos da Lei
11.438/2006;
g) Destinação de parte de suas vagas de empregos a portadores de necessidades
especiais conforme Decreto Federal 3.298/1999;
h) Destinação de parte de suas vagas de empregos a jovens aprendizes;
i) Parceria para implementação da escola do futuro, que consiste em dotar uma
unidade escolar com equipamentos de alta tecnologia;
j) Parceria com SESI/SENAI para capacitação técnica de mão de obra do Município
de Paulínia;
k) Licenciar toda a frota de veículos da unidade de Paulínia, no Município de
Paulínia;
l) Absorção de mão de obra feminina.
32
6. PLANO DE MARKETING
Segundo a Associação de Marketing Americana, Marketing é uma função
organizacional e um conjunto de processos para criar, comunicar e entregar valor a
consumidores e administrar relacionamentos com eles, de modos que beneficiem a
organização e suas partes interessadas. A busca da satisfação do cliente constitui o
fundamento de um negócio.
6.1. A Marca Nature Paper
O nome da empresa vem do inglês, “Nature” de natureza e “Paper” de papel, e seu
significado agrega a conservação da natureza com a produção de papel.
O Slogan da empresa é: “Nature Paper, escrevendo o futuro” e enfatiza a importância
do papel sintético como o papel do futuro, sendo reciclável e sustentável.
O Logo desenvolvido pelos gestores de marketing está mostrado abaixo.
Figura 6.1: Logo da Nature Paper.
A cor vermelha representa o plástico, a matéria-prima da Nature Paper. O verde
representa a natureza, simbolizada também pelos ramos de uma árvore. As letras N e P são as
iniciais do nome da empresa.
33
6.2. Produto
O produto da Nature Paper é fruto de uma inovação tecnológica brasileira,
desenvolvida pela empresa Vitopel em parceria com a Universidade Federal de São Carlos.
Baseia-se na produção de papel sintético reciclado, a partir do plástico descartado no lixo
doméstico e industrial.
Nosso produto final será rolos de papel sintético reciclado, conforme o tamanho e
gramatura requisitados pelo consumidor.
O resultado é um material de alta qualidade visual, de textura agradável ao toque e
extremamente resistente (não rasga, não molha). Permite a escrita manual com caneta de
diversos tipos ou lápis, além da impressão pelos processos gráficos editoriais usuais, como
offset plana ou rotativa. Outra vantagem é no processo de impressão, que absorve menos tinta,
gerando uma economia ao redor de 20% em relação a outros materiais. Além disso, é 100%
reciclável.
Todas essas características capacitam este papel a ser utilizado para impressão de
livros técnicos e científicos, livros didáticos, livros de arte, material corporativo institucional
(Relatório Anual de empresas), peças para o mercado promocional e de comunicação visual.
O produto foi lançado no mercado no final de 2009 e, de lá para cá, a Vitopel estreitou
diversas parcerias para o fornecimento do material, entre elas, com o Centro Paula Souza
(para impressão de livros didáticos a serem usados nas ETECs e FATECs), Braskem
(Relatório Anual), Instituto de Embalagens, revista Lounge (LTM Editora), etc. Mais de mil
toneladas deste papel sintético já foram produzidas. Perante isso, conclui-se que este mercado
apresenta um grande potencial de crescimento.
6.3. Preço
O papel sintético é 40% mais caro que o papel de celulose. Porém, deve-se evidenciar
que o papel sintético é um bem mais durável, com melhor aspecto visual, além de agregar
valor com sua dinâmica sustentável e preocupação ambiental, solucionando problemas como
o excesso de lixo e o desmatamento de árvores. Além disso, no papel sintético impresso,
economiza-se 20% em tinta, comparando-se com outros papéis.
34
Apesar de produzido com matéria-prima oriunda de material reciclado pós-consumo,
essa opção de papel sintético não terá um preço inferior ao do papel sintético obtido a partir
de matéria-prima virgem. Isso em função do custo, ainda relevante, do tratamento do resíduo
pós-consumo para torná-lo apto à utilização como matéria-prima. Assim que começar a ser
produzido em maior escala, o preço se aproximará do papel comum.
6.4. Matéria-Prima
O gasto com matéria-prima é mínimo, visto que se trata de resíduos plásticos pós-
consumo adquiridos de cooperativas de reciclagem. O plástico de interesse para a Nature
Paper é somente o Polipropileno, pois a mistura de diferentes polímeros gera um produto de
má qualidade. O processo de fabricação de papel sintético agrega um valor alto ao produto,
dando um destino nobre ao lixo.
6.4.1. Sustentabilidade
Ao aplicar-se essa tecnologia, resolve-se o problema de descarte do plástico em
aterros, sem a devida separação e reciclagem. Este material leva de 200 a 500 anos para se
decompor. Utilizando-se o plástico reciclado como matéria-prima resolve-se dois problemas
nocivos ao meio-ambiente: o lixo e a derrubada indiscriminada de árvores. Mesmo que a
indústria de papel e celulose cumpra seu dever realizando o reflorestamento, a maioria delas
não faz o plantio da espécie nativa, mas de uma única, extinguindo a biodiversidade do local.
O desmatamento e o excesso de lixo nas cidades estão entre os problemas ambientais mais
graves da atualidade.
Existe uma estimativa de que para cada tonelada de papel sintético reciclado
produzido, retiram-se das ruas e lixões cerca de 850 quilos de resíduos plásticos.
6.4.1.1. Exemplo dentro da Nature Paper
35
Utilizar-se-á o Papel Sintético produzido no interior da própria empresa, em relatórios
anuais, semestrais, mensais, formulários, agendas, pesquisas internas, outdoors, cartazes e
quadros.
6.5. Patrocínio
A Nature Paper pretende patrocinar e liderar campanhas de apoio a algumas ONGs do
estado de São Paulo direcionadas a conscientização sobre reciclagem e conservação do meio
ambiente. Também prestará apoio financeiro às Cooperativas de Reciclagem que já tem
parceria com a empresa.
6.6. Pesquisas
Segundo dados do IBGE, o Setor de Livros, jornais, revistas e papelaria no Brasil
cresceram 5,9% em 2011, em relação a 2010. O desempenho positivo da renda em 2011 e a
diversificação na linha de produtos comercializados, principalmente pelas grandes redes de
livrarias e papelarias, justificam estes resultados.
6.7. Concorrência
Em se tratando de um produto novo no mercado, que pretende substituir o papel
sintético originário do petróleo, não há muitas informações disponíveis sobre a concorrência
do próprio papel sintético reciclado, pois há uma única empresa no mundo que já o produz.
Portanto, os concorrentes atuais da Nature Paper também são as empresas produtoras de papel
de celulose, que possuem a vantagem de deter a confiança do consumidor, por estar no
mercado há muito tempo. A arma utilizada para driblar essa concorrência é o apelo ambiental.
O papel sintético reciclado é totalmente oriundo de materiais recicláveis, além de possuir
qualidade equivalente a do papel de celulose, com algumas peculiaridades que o tornam mais
36
durável. Vale lembrar que o Papel Sintético não pretende substituir totalmente o papel
celulósico, visto que são muitas vezes aplicados para diferentes fins.
6.7.1. Vantagens e Desvantagens em relação ao papel celulósico
A tabela a seguir ilustra o potencial deste produto inovador, que supera
significativamente as vantagens do papel de celulose.
Tabela 6.1: Vantagens e desvantagens em relação ao papel celulósico.
Vantagens Desvantagens
Resistente ao rasgamento e perfuração Um pouco mais caro
Impermeável a água, gases e ambientes
salinos
Impressão ligeiramente mais lenta
Alta qualidade visual Mais resíduos no processo de impressão e
maior estiramento
Textura agradável ao toque Falta de familiaridade com o produto e
resistência a troca
Absorve menos tinta (economia de 20%) Elevada gramatura
100% reciclável Deve-se evitar um empilhamento
excessivo das folhas recém impressas
imediatamente após a impressão para
evitar a formação de manchas
Não derruba árvores
Resolve o problema do lixo
Evita a propagação de micro-organismos
Esterilizável
Igualam as características do papel
celulósico: brilho, opacidade, adesão de
tintas a base de água ou solvente,
flexibilidade, baixo coeficiente de fricção,
além das propriedades mecânicas
Permite impressão por qualquer processo
37
convencional
O principal objetivo dos gestores de marketing da empresa é atuar assiduamente sobre
a falta de familiaridade com o produto e resistência a troca do consumidor, através de
propagandas impactantes em veículos audiovisuais.
6.7.2. Concorrência Vitopel
Apesar de ter desenvolvido o produto e já ter credibilidade no mercado, a Vitopel
ainda não consegue atender a demanda do mercado, por apresentar problemas com a coleta do
lixo. A Nature Paper será instalada em um local estratégico que minimizará este empecilho, já
que Paulínia é exemplo mundial em separação de resíduos sólidos.
6.8. Público-Alvo
O foco da Nature Paper é inicialmente atender gráficas e editoras destinadas a
impressão de livros didáticos. A praça, porém, poderá futuramente ser expandida, dada a
potencialidade do setor, visando mercados que necessitem de um papel mais resistente,
durável e impermeável, como:
Gráficas e Editoras destinadas a impressão de livros e apostilas, livros de receitas,
menus de restaurantes, folders, revistas, mapas, cartazes, tabuleiros de jogos, etc.;
O Governo, visando atender além da demanda de livros para escola técnica e escola
pública, já aplicada pela empresa, à confecção de documentos pessoais e cédulas de
dinheiro;
Agências de Publicidade e Propaganda para a confecção de busdoors, taxidoors e
outdoors;
Indústrias de cadernos e artigos de papelaria;
Substituição do filme de policloreto de vinila por questões ambientais;
Indústrias de grande porte, como indústrias de embalagens, e também distribuidoras
para atender o interior e regiões mais afastadas.
38
6.9. Propaganda
O investimento do Marketing com propagandas será alto, visando conquistar o
consumidor prontamente. Para tanto, se fará uso dos veículos audiovisuais, principalmente a
televisão, para divulgar as ações sociais realizadas pela Nature Paper.
6.10. Objetivos e Metas
Os objetivos e metas da empresa para o ano corrente são:
Objetivos
1. Ser referência no ramo de papel sintético na região;
2. Fornecer o melhor atendimento;
3. Garantir a satisfação do cliente;
4. Ter uma campanha de divulgação eficaz e reconhecida pelo setor.
Metas
1. Conquistar 25% de empresas da região como clientes ao final do ano corrente;
2. Obter 40% do faturamento projetado para o primeiro semestre;
3. Aumentar a conscientização dos consumidores sobre o negócio em 50% nos seis primeiros
meses.
7. PROJETO DE PROCESSO
7.1. Fluxograma do Processo
A planilha do Fluxograma completo encontra-se em anexo (I).
7.1.1. Separação
39
A etapa de separação está na base do processo de reciclagem de plástico. É
considerada uma etapa crítica a partir da qual se deve garantir que somente o plástico
escolhido irá alimentar a etapa seguinte da moagem. Em uma esteira, diferentes tipos de
plásticos são separados de acordo com a identificação ou com o aspecto visual (retirando-se
objetos indesejáveis como embalagens metalizadas, papel, etc.). Por ser uma etapa geralmente
manual, a eficiência depende diretamente da prática das pessoas que executam essa tarefa.
Outro fator determinante da qualidade é a fonte do material a ser reciclado. Aquele oriundo da
coleta seletiva é mais limpo em relação ao material proveniente dos lixões ou aterros.
Normalmente separa-se plástico branco de colorido, uma vez que o primeiro pode dar origem
a produtos claros, enquanto o segundo destina-se a artefatos escuros (MANO ET al., 2005).
Esta etapa não é totalmente realizada dentro da empresa. Sendo o Polipropileno o único
plástico de interesse para o presente processo, ele já é comprado separadamente de
cooperativas e outros fornecedores, como indústrias de embalagens plásticas. No entanto,
necessita-se realizar uma última seleção para garantir a ausência de outros tipos de plásticos e
resíduos.
A empresa recebe fardos de matéria-prima em que se encontram diferentes tipos de
plásticos misturados ao PP. Isso é considerado um problema, considerando que existem
diferentes famílias de plásticos, que muitas vezes não são compatíveis quimicamente entre si
(ESPÍNDOLA, 2004). Ou seja, a mistura de alguns tipos pode resultar em materiais
defeituosos, de baixa qualidade, sem as especificações técnicas necessárias para retornar à
produção como matéria-prima. Portanto, a etapa de separação por tipo de plástico é de
fundamental importância para garantir o processamento da matéria-prima específica que se
deseja reciclar.
Assim, o operador deve ser treinado para reconhecer se há mistura de polímeros no
fardo. Para identificar o tipo, Castilhos (2004) indica os seguintes critérios:
1) por meio da simbologia de identificação do polímero normalmente impressa no
fundo da embalagem através da Norma ABNT NBR 13230 da Associação Brasileira de
Normas Técnicas;
2) por correlação produto-polímero (associado à aplicação);
3) pelo aspecto (transparente, translúcido, colorido);
4) por meio do comportamento mecânico (rigidez e flexibilidade associadas ao som e
esbranquiçamento na dobra, dureza, rasgo etc.);
5) por testes de chama, odor, temperatura de amolecimento e densidade.
40
Além disso, devem ser separados fardos de PP por origem: pós-consumo, pós-
industrial, de modo a direcioná-los para as etapas posteriores já visando à economia no
consumo de recursos e produtos auxiliares.
7.1.2. Moagem
Após a separação, os plásticos seguem para a etapa de moagem, onde passam por um
moinho de facas que irá fragmentá-los em partes menores - os flakes. A etapa de moagem
deve ocorrer logo após a separação das embalagens, pois a armazenagem prolongada de
resíduos não moídos e lavados favorece o aparecimento de vetores. Portanto, a estocagem
ideal de material deve ser feita já em forma de flakes limpos (PIRES, 2008).
Um sistema de moagem bem estruturado e com boa manutenção otimiza a qualidade
do material final, garante a eficiência da produção e proporciona boas condições de segurança
para a operação, além de conformar adequadamente o material para alimentação dos
equipamentos de moldagem.
Na moagem a seco, o moinho é um equipamento que merece atenção quanto ao
aspecto ambiental. A trituração de plásticos feitos à base de polímeros de alta densidade gera
ruído no local de trabalho, bem como emissão de particulados sólidos de tamanhos variados,
que precisam ser controlados. Esses particulados constituem um problema quando possuem
granulometria reduzida, pois poluem o ar, acumulam-se em partes indevidas do maquinário e
prejudicam a saúde humana caso inalados, gerando distúrbios respiratórios. Os efeitos dos
poluentes atmosféricos variam em função do tempo e de suas concentrações. Quando a
alimentação é feita em moinho aberto, é grande o risco de partículas a serem ejetadas para
fora do equipamento, arriscando inclusive a segurança do operador (SILVA, 2007).
O uso de moagem a úmido pode prevenir o entupimento de peneiras e reduzir a
degradação do PP granulado devido ao calor gerado com o atrito que ocorre na moagem a
seco. Outra vantagem é que a água em movimento remove e transporta a sujeira que ficaria
retida nos flakes de PP. No entanto, o processo de reciclagem a úmido é mais custoso que o
processo a seco.
No presente processo optou-se por moagem a úmido, pois as vantagens compensam o
maior custo, conforme verificado em planta visitada. Com isso consegue-se a redução da
geração de calor, barulho e emissão de resíduos atmosféricos, além de boas condições gerais
de segurança e operação.
41
7.1.3. Decantação
O plástico triturado juntamente com a água do moinho é descarregado em um tanque
de decantação para que somente o plástico flutuante seja recolhido. Como o polipropileno é
menos denso que a água (a densidade varia entre 0,85 e 0,95), ele flutua no tanque. Pás
giratórias agitam o tanque, facilitando a decantação dos sólidos mais pesados (solo, outros
plásticos contaminantes, como o PET, etc.), e ao mesmo tempo arrastam os plásticos
flutuantes (polipropileno) para a próxima etapa do processo. A água recircula entre a entrada e
saída do decantador, e uma pequena fração recircula entre o moinho e o decantador. O tanque
é esvaziado quando a água fica muito suja, em processo batelada. Esta etapa elimina 90% das
impurezas.
7.1.4. Lavagem
Após decantação, o plástico passa por uma etapa de lavagem para a retirada dos
contaminantes. Pode ser acrescido sabão ou outro aditivo, ou simplesmente utilizar-se água
pura (PIRES, 2008). Esta etapa elimina 10% das impurezas.
A lavagem é um processo importante para eliminar os resíduos de produtos químicos
ainda contidos nos frascos, pois além da possibilidade de contaminarem o polímero, podem
transferir odores ao mesmo. No entanto, representa a etapa do processo que exige grande
atenção com relação ao consumo de água. A empresa conta com uma estação de tratamento
de efluentes completa e bem estruturada para separação da lama, que é destinada ao aterro, e
reutilização da água no próprio processo de lavagem ou no resfriamento dos moldes da
extrusora. Considerando que a água é um dos recursos naturais que exige maior atenção
quando se busca uma produção mais limpa, esforços precisam ser despendidos visando à
minimização de seu uso, tratamento e possível reaproveitamento. No caso da reciclagem de
plásticos, o efluente gerado no processo de lavagem contém uma série de impurezas que o
impedem de ser reutilizado sem tratamento ou descarregado diretamente em corpos d’água,
como coliformes fecais, surfactantes, fósforo, sólidos suspensos, pH alterado, óleos e graxas
(ESPÍNDOLA, 2004).
42
O consumo de água pode ser minimizado com algumas medidas, como com a
eliminação da etapa de lavagem de resíduos plásticos do tipo pós-industrial, ou seja, sobras e
refugos de empresas transformadoras, que não apresentam contaminação. Portanto, é
essencial que a matéria-prima chegue à recicladora em fardos separados conforme
classificação em pós-consumo ou pós-industrial, de modo a não ser lavada ou contaminada
desnecessariamente. Além disso, a quantidade de água usada na lavagem e no resfriamento
dos moldes deve ser a mínima necessária e com sistema de tratamento e recirculação que
garantam a não geração de efluente líquido, mas apenas do lodo oriundo dos restos de
produtos contidos nas embalagens que foram processadas.
7.1.5. Secagem
O material lavado é então submetido à secagem, que pode ser mecânica ou térmica
(ESPÍNDOLA, 2004). A secagem mecânica é realizada em centrífugas ou telas fluidizadas ou
secadoras de alta rotação, separando a umidade aderida ao material através de forças da
gravidade ou inércia. A térmica pode ser feita por condução térmica, convecção ou radiação,
usando uma corrente de ar quente direcionada aos grãos, sem superaquecê-los devido ao
baixo tempo de residência do plástico no processo (ESPÍNDOLA, 2004). No presente
processo adotou-se a secagem térmica, para aproveitar o vapor excedente gerado pela
caldeira, que é usado para aquecer o ar.
7.1.6. Aglutinação
Os flakes secos são armazenados em silos e posteriormente ensacados. Conforme a
demanda, estes passam a alimentar a segunda etapa do processo: a Reciclagem Primária ou
Plastificação. Primeiramente, seguem para a máquina de aglutinação, na qual ocorre a adição
de água. Dessa forma, os flakes tornam-se mais densos, já que são aglomerados pela água.
Esta etapa é necessária para dar “peso” aos flakes, caso contrário, eles não cairiam com
facilidade no funil da extrusora.
A vazão de água utilizada para aglutinar os flakes é de 150L/dia. A água alimentada à
máquina evapora após a aglutinação, devolvendo a água limpa para o ambiente.
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7.1.7. Extrusão
Os flakes aglutinados seguem para a máquina de extrusão, onde amolecem e (ou)
podem ser homogeneizados com alguma carga, como fibra de vidro, pigmento, talco,
serragem de madeira e outros. Na saída da máquina, encontra-se o cabeçote, caso da
extrusora, de onde saem os macarrões, que são resfriados em uma banheira de resfriamento.
O processo de extrusão também utiliza água para resfriamento do polímero amolecido
(macarrão). Essa água deve manter-se em temperatura ambiente, mas acaba ficando muito
aquecida devido à alta temperatura com que o material plástico deixa o cabeçote da extrusora.
Estando muito quente, por sua vez, deixa de cumprir eficientemente a função de proporcionar
um resfriamento brusco do plástico reciclado, o que pode prejudicar a qualidade dos pellets.
Portanto, a água do tanque deve ter a temperatura controlada de modo a manter-se a mais
próxima da ambiente, além de formar um circuito fechado e retornar constantemente ao
processo.
O tempo de permanência do material dentro da extrusora também é um fator
importante a ser controlado para evitar que o aquecimento excessivo devido ao tempo de
operação provoque o amolecimento antecipado dos plásticos, o que retarda a velocidade das
lâminas ou do parafuso devido à aglomeração do material, podendo danificar inclusive a
máquina.
7.1.8. Granulação
Os macarrões resfriados alimentam continuamente a granuladora, que forma os grãos
ou pellets. Como a granulometria ou tamanho dos grãos deve ser aproximadamente constante,
uma peneira recebe os pellets recém-granulados para separar aqueles cujo tamanho é maior
que o desejado. Estes realimentam o processo de extrusão através de um reciclo.
7.1.9. Formação do Papel Sintético
O processo existente na empresa é o processo de estiramento plano em duas fases.
Ele divide-se em várias seções ao longo da linha de produção:
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Zona de armazenamento de matérias – primas
Zona de extrusão
Zona de conformação e refrigeração do filme (Chill – Roll)
Zona de estiramento longitudinal (MDO)
Zona de estiramento transversal (TDO)
Zona de acondicionamento (Pull - Roll)
Zona de bobinagem final
Na figura 7.1 pode ver-se um esboço geral do processo focando as diferentes fases.
Figura 7.1: Esquema do processo estiramento plano em duas fases.
7.1.9.1. Zona de armazenamento de matérias-primas
O início de todo o processo situa-se na área de silagem, onde estão armazenadas as
matérias-primas, que são a base de um bom filme. Uma modificação da condição padrão da
matéria-prima pode ocasionar diversas falhas do filme que está em processamento, o que
origina perda de eficiência, em casos extremos pode ser necessário parar a produção.
Para o armazenamento das diferentes resinas de polipropileno (virgem e reciclado) são
necessários dois silos. Os aditivos são guardados num armazém, protegidos da umidade.
45
Cada matéria-prima é conduzida pneumaticamente para as unidades dosadoras, onde
as quantidades exatas são enviadas para um misturador. Este equipamento é dotado de uma
rosca que alimenta continuamente a extrusora e um compactador (acessório que mantêm o
material compacto) evitando a formação de espaços vazios (ar).
O sistema de mistura e dosagem é um dos pontos-chave para manter a qualidade do
filme. O fluxo de descarga de cada componente pode ser ajustado através de um sistema de
controle contendo um contador pré-ajustável. Depois de se ter selecionado a razão dos
componentes de alimentação, o sistema reproduz automaticamente o caudal de descarga de
cada componente mantendo as proporções adequadas que depois seguem para uma unidade de
mistura de secção cônica.
O sistema de alimentação das coextrusoras é equipado de uma unidade de dosagem e
mistura, com controle de nível, para o polipropileno e os aditivos.
7.1.9.2. Zona de extrusão
Na unidade de extrusão fundem-se as matérias-primas, que são plastificadas pelos
extrusores, filtradas e laminadas. O extrusor principal está projetado para proporcionar os
requisitos de um fundido homogêneo, especialmente para matérias-primas de distintas
densidades. A linha BOPP está equipada com duas unidades de extrusão:
Unidade principal de extrusão
Unidade de coextrusão
A extrusora principal vai dar origem à camada central do filme, formada por
polipropileno reciclado e aditivos. Os coextrusores darão origem às capas exteriores,
formadas de polipropileno virgem. Essas capas são necessárias para que o papel tenha as
propriedades que possibilitam a escrita e impressão.
Nesta extrusora podem identificar-se três zonas:
Zona de alimentação: nesta seção ocorre o transporte dos grãos para a zona de
compressão, e em alguns casos, o início da plastificação do material. Compreende
aproximadamente 1/3 do comprimento total da rosca. Esta região encontra-se próxima
à abertura de carga e tem os canais mais profundos em relação às demais seções. Em
alguns casos esta seção de alimentação está equipada com uma rosca dotada com um
sistema interno de arrefecimento. Os canais são perfurados paralelos ao eixo da
mesma, permitindo a circulação de água para arrefecimento. A função do sistema é
46
manter a rosca fria para que o transporte de sólidos seja mais eficiente. Em geral,
quanto maior for o comprimento desta região maior é a capacidade produtiva da
máquina. A geometria do passo do parafuso (largura e inclinação) também tem
influência sobre a produtividade da máquina.
Zona de compressão: é a seção onde ocorre a compressão e plastificação final do
material. A profundidade dos canais é, na maioria dos casos, reduzida linearmente,
desde a profundidade da zona de alimentação até a zona de dosagem, causando um
aumento de pressão no material que está no canal. Assim, através do atrito gerado por
fricção nas paredes do cilindro (aumentado pela pressão resultante da diminuição da
seção) e do aquecimento das resistências externas, o material é plastificado. O
comprimento desta zona é de aproximadamente ¼ do comprimento total.
Zona de dosagem: Devido ao movimento em espiral do material dentro do canal da
rosca, o mesmo é misturado, homogeneizando e os aditivos misturados na massa
polimérica. Por isso, esta seção também pode ser chamada de seção de
homogeneização. O fluxo do material já plastificado torna-se mais uniforme, pois este
sai em estado turbulento da zona anterior devido à compressão. Desta forma, o fluxo
chega ao final da extrusora mais uniforme, sendo distribuído igualmente no cabeçote.
Na figura 7.2, pode-se ver o esquema de uma extrusora.
Figura 7.2: Esquema de uma extrusora.
47
Neste tipo de extrusores, as temperaturas oscilam entre 230 e 2290ºC, temperaturas
demasiado elevadas que aumentam a fluidez da massa fundida. A temperatura usada na
Nature Paper é de 240°C.
Tanto a extrusora como as coextrusoras estão ligadas através de adaptadores à
laminadora. A cabeça da laminadora está desenhada para conduzir o fundido desde os
extrusores para os orifícios de entrada das três folhas da laminadora. Cada folha tem a sua
própria laminadora interna com uma fórmula calculada para compensar a queda de pressão,
garantindo um fluxo de fundido uniforme em toda a extensão da lâmina.
7.1.9.3. Zona de conformação e refrigeração do filme (Chill Roll)
Esta unidade retira o filme da laminadora e solidifica-o por arrefecimento. Para este
processo é necessário um rolo (rodilho) de refrigeração de grandes dimensões chamado chill
roll. A correta adesão ao chill roll é garantida por dispositivos colocados próximos do lábio da
laminadora, denominados por facas de ar, que sopram forçando o filme na direção da
superfície do rolo. Os bordos laterais do filme são estabilizados contra o rolo por bicos de ar,
que atuam de maneira semelhante á faca de ar. O filme aderido ao rolo é conduzido (através
da rotação do rolo) até um tanque com água a temperatura controlada. O filme, nesta fase
denominado por cast, deixa o chill roll e passa através de um sistema de arrefecimento e
remoção de água, que se baseia em rolos de borracha e jatos de ar. Finalmente o filme está
apto para seguir para a próxima zona do equipamento.
7.1.9.4. Zona de estiramento longitudinal (MDO)
Esta zona é denominada por MDO (Machine Direction Orienter) e realiza o
estiramento longitudinal do filme. Basicamente é constituída por diversos rolos tal como
representado na figura 7.3.
48
Figura 7.3: Esquema do MDO.
Existem três classes de rolos:
Rolos de pré-aquecimento: rolos de grande diâmetro onde o filme é aquecido
lentamente até próximo da sua temperatura de estiramento. A velocidade dos rolos é
aproximadamente igual e constante. Apenas se fazem pequenas variações com a finalidade
de compensação da expansão do filme.
Rolos de Estiramento: rolos de menor diâmetro com velocidades diferenciadas em
relação aos rolos de pré-aquecimento e entre si, o que ocasiona o estiramento longitudinal.
Rolos de Relaxamento: rolos que possuem a função de fixar as novas dimensões finais
do filme e de minimizar tensões geradas durante o estiramento.
O filme entra no MDO sendo orientado por rodilhos de pré-aquecimento que são
aquecidos por meio de óleo térmico. A temperatura fixa-se para cada par de rodilhos de pré-
aquecimento, num total de nove pares (18 rodilhos), portanto existem nove controladores de
temperatura. Os primeiros seis rodilhos têm uma superfície cromada, os últimos são
revestidos a teflon, que é necessário para cumprir o programa de temperaturas utilizado na
produção do filme coextrudido. Com este revestimento, podem aplicar-se temperaturas
superiores sem que existam fenômenos de aderência.
A seção de estiramento consta de seis rodilhos, sendo que os primeiros dois atuam no
arrefecimento e o estiramento longitudinal propriamente dito é realizado entre o segundo e o
terceiro par de rodilhos. A esta zona chama-se intervalo de estiramento. Após o estiramento
longitudinal, o filme passa entre os rodilhos de relaxamento que são quatro e permitem a
fixação térmica.
Na zona de MDO procura-se trabalhar com temperaturas baixas a fim de minimizar a
liberação de aditivos que venham sujar os rolos e prejudicar a qualidade do final filme.
Entretanto, se a vazão da linha aumentar, há a necessidade de aumentar o perfil de
temperaturas a fim de garantir o efeito desejado no filme (quanto maior é a vazão da linha,
menor é o tempo de residência do filme em cada rolo, o que origina a necessidade de
temperaturas superiores para garantir a mesma permuta térmica).
7.1.9.5. Zona de estiramento transversal (TDO)
49
A máquina de orientação na direção transversal TDO (Transverse Direction Orienter)
estira transversalmente o filme orientado longitudinalmente no MDO. O TOD está dividido
em quatro zonas, como demonstra a figura 7.4:
Zona de pré-aquecimento
Zona de estiramento
Zona de fixação
Zona de arrefecimento
Figura 7.4: Esquema do TDO.
O filme é conduzido através do TDO por um sistema de grampos instalado sobre uma
correia de tração que desliza num carril. A posição do carril pode ajustar-se através de
volantes acionados manualmente e situados entre diferentes zonas. Os grampos estão
desenhados para segurar firmemente as bordas do filme e conduzi-lo às distintas zonas do
TDO.
O aquecimento e o arrefecimento do filme realizam-se por meio de correntes de ar.
Estas correntes distribuem-se uniformemente por meio de tubagens de seção quadrada. Por
cima de cada zona existe uma abertura para retirar os vapores que são gerados pelos aditivos.
A não utilização deste sistema de extração pode provocar a condensação dos aditivos que
50
consequentemente podem gotejar provocando manchas e roturas. Na zona de pré-
aquecimento, a temperatura aumenta e os carris mantêm-se paralelos. Nesta zona o filme deve
apenas ser transportado e não estirado. Na seção de estiramento, a distância entre os carris
aumenta progressivamente estirando o filme na direção transversal. Na zona de fixação, o
sistema de tração converge ligeiramente para estabilizar as dimensões do filme mediante
relaxamento da temperatura. A última zona do TDO é a zona de arrefecimento. Nesta zona o
ar, que esta à temperatura ambiente, é soprado sobre o filme arrefecendo-o. Depois do
arrefecimento, os grampos libertam o filme que é arrastado para a unidade de pull - roll.
Como as bordas do filme estão presas pelos grampos, estas permanecem sem estirar,
permanecendo mais espessas e sendo necessário cortá-las à saída do TDO. Para evitar a
produção de resíduos, as tiras das bordas são trituradas num moinho e recicladas para o
extrusor principal.
7.1.9.6. Zona de acondicionamento (Pull-Roll)
Depois de todo o processo exposto, o filme é submetido a uma série de operações das
quais resultará o produto final. Todo ele se realiza na zona denominada “Pull-Roll”. Nesta
unidade estão instalados o medidor de espessura do filme produzido, o sistema de corte das
bordas e a estação de tratamento corona e chama. A figura 13 esquematiza a zona de Pul-Roll.
Figura 7.5: Esquema geral do Pull-Roll.
7.1.9.6.1. Controle de espessura
51
Um dispositivo capaz de locomover-se transversalmente ao deslocamento do filme é
responsável pela medida do perfil de espessura do filme, que é verificado continuamente
através da utilização de raios gama ou X, isto é, conforme a absorção desta radiação através
da passagem pelo filme, o detector apresenta uma espessura relativa a esta leitura. O controle
efetivo da espessura pode ser feito via controlador ligado ao próprio painel de controle
central, quando a variação da espessura for pequena e o ajuste a ser realizado fino, ou pode
exigir a intervenção do operador da sala de controle central quando as correções de espessura
requeridas forem superiores.
7.1.9.6.2. Corte das bordas do filme
Nesta seção, o filme já bi-orientado é puxado do TDO e as suas bordas (denominadas
de aparas), removidas por meio de laminas fixas (facas), e conduzidas até um moinho, que
garante a sua reciclagem (fluff - filme triturado posteriormente utilizado na alimentação da
extrusora de reciclagem).
7.1.9.6.3. Sistema de tratamento superficial
A maioria dos plásticos é quimicamente inerte, tem uma superfície não porosa e possui
um nível de tensão muito baixa. Como resultado, as tintas de imprensa, substratos,
revestimentos e adesivos apresentam pouca aderência a estes substratos. Os que possuem
menor tensão superficial são o polietileno e o polipropileno, sendo necessário proceder ao
tratamento de superfície para melhorar a adesão. O tratamento pode ser de dois tipos: Chama
e Corona.
7.1.9.6.3.1. Tratamento corona
O tratamento corona consiste no uso de uma descarga de alta voltagem cujo potencial,
excedendo o ponto de ruptura de isolamento do ar que é da ordem de 26 kV/cm, produz
ozônio e óxidos de nitrogênio, os quais oxidam a superfície do filme plástico.
Uma estação de tratamento típica é composta por:
Um eletrodo ao qual é aplicada a alta voltagem;
Um espaço entre o eletrodo e o dielétrico (gap de ar), o qual será ionizado criando o
efeito corona e gerando o ozônio;
52
O material dielétrico, o qual pode suportar altos níveis de voltagem sem romper-se;
Um plano aterrado, normalmente um cilindro de alumínio sobre o qual é passado o filme.
Esta classe de tratamento é de natureza mais branda e seu efeito pode ser perdido em
um período menor; entretanto, a alteração do padrão visual é menos sentida se comparada ao
efeito do tratamento Chama.
7.1.9.6.3.2. Tratamento chama
O tratamento Chama, conforme a própria denominação indica, modifica a superfície
do filme através da exposição à chama criada por queimadores. A chama a gás é feita pela
queima entre um combustível e um oxidante. Esta combustão produz uma reação exotérmica
complexa durante a qual as moléculas de oxigênio são dissociadas em átomos de oxigênio
livre para bombardear a superfície do material.
O sistema consiste de um “isqueiro” que abrange a largura do filme, uma mistura de
gases e a unidade controle do espaço entre o queimador e o filme para garantir que a
superfície da chama em contacto com o filme é aquela que corresponde à porção oxidante.
Este tipo de tratamento é bastante intenso e resiste durante mais tempo se comparado à outra
classe de tratamento; entretanto, pode afetar o padrão visual do filme.
7.1.9.6.4. Zona de bobinagem final
Esta zona consiste num bobinador tipo revolver de duas posições com unidade de
corte automático. Com este bobinador pode-se combinar a troca dos rolos sem interromper o
processo de produção. Enquanto prossegue o processo de bobinagem numa das bobinas, a
outra bobina pode ser retirada e substituída por um novo rolo.
7.1.9.6.5. Armazenamento e corte
Quando a bobina possui a extensão desejada, ela é removida do spooler e transportada
para um armazém com condições de temperatura controladas para recuperação. Durante este
tempo, o filme estabiliza as suas tensões e relaxa podendo ocorrer a sua contração imediata.
Por outro lado, os aditivos incorporados na formulação que passaram por um processo de
migração podem surgir homogeneamente distribuídos na superfície da película e originar um
filme com a qualidade desejada. O corte é feito através da combinação diferentes
53
comprimentos e larguras de acordo com solicitações dos clientes, tentando minimizar o
resíduo obtido.
7.1.9.6.6. Reciclagem
Todos os cortes de bordas, restos ou filme não aceito pelo controle de qualidade são
enviados para reciclagem, onde serão submetidos a um processo de trituração resultando um
granulado que vai ser incorporado de novo no fabrico do filme.
7.2. Balanço de Massa
O balanço de massa está apresentado em duas partes: o balanço global, que demonstra
a produção mensal e anual da empresa, e o balanço por equipamentos com as vazões de
entrada e saída em kg/h de matérias-primas e produtos.
7.2.1. Balanço Global
As tabelas seguintes demonstram os valores da produção da empresa e o tempo de
operação da fábrica.
Tabela 7.1: Tempo de operação da Indústria Nature Paper.
Horas trabalhadas
por dia
Dias trabalhados
por semana
Meses trabalhados
por ano
Dias
trabalhados
por ano
24 7 11 335
A empresa funcionará durante 11 meses do ano. Os 30 dias restantes são destinados a
manutenção anual da fábrica.
Tabela 7.2: Produção da Nature Paper.
Produção em kg/h 1596
Produção em t/mês 1149,12
Produção em t/ano 12640,32
54
7.2.2. Balanço por Equipamentos
7.2.2.1. Esteira alimentadora
O polipropileno (PP) pré-selecionado é recebido pela Nature Paper e operadores da
fábrica fazem uma separação detalhada para garantir que não haja plásticos contaminantes
(outros polímeros). A quantidade a ser alimentada na esteira transportadora que leva o PP ao
moinho será de 1800 kg/h. Não há perdas nesta etapa.
Figura 7.6: Balanço de massa na esteira alimentadora.
7.2.2.2. Moinho
Será utilizado um moinho da linha MAK, que é próprio para a moagem de peças,
garrafas, caixas, filmes, aparas e remoagem de materiais.
Figura 7.7: Balanço de massa no moinho.
1800 kg/h
1800 kg/h
1800 kg/h
1800 kg/h
55
A capacidade máxima de processamento do plástico no moinho é de 3000 kg/h. Este
moinho foi escolhido considerando-se um possível aumento de produção futuro. No momento
se utilizará 60% de sua capacidade, o que corresponde a 1800 kg/h de PP alimentados
continuamente ao moinho através da esteira transportadora. Considera-se que a eficiência do
moinho é de 100%, já que as perdas na moagem a úmido podem ser consideradas
desprezíveis. O uso de água no moinho previne o entupimento de suas peneiras e reduz a
degradação do PP granulado devido ao calor gerado com o atrito.
Haverá uma quantidade de água que será reciclada entre o moinho e o decantador
continuamente.
7.2.2.3. Tanque de decantação
O tanque de decantação possui capacidade máxima de 2500 kg/h para o processamento de
plástico, mas a quantidade alimentada será a mesma que a do moinho (1800 kg/h), pois o
processo é contínuo.
Figura 7.8: Balanço de massa no tanque de decantação.
Segundo informações obtidas em visita técnica à Eletroflex (produtora de mangueiras a
partir de plástico reciclado) situada em Maringá, a sujidade que acompanha o plástico
reciclável corresponde a 30% do que é alimentado no moinho, e no tanque fica decantado
1800 kg/h 1314 kg/h
486 kg/h
3150 kg/h
3150 kg/h
56
cerca de 90% desta sujidade, correspondendo a 486 kg/h de resíduos, logo apenas 73% (1314
kg/h) da alimentação do plástico moído passa para a lavadora.
Com relação à água, o tanque funcionará em regime batelada, pois após a alimentação
da água ela permanecerá lá até a saturação, momento em que o tanque será esvaziado e o
afluente seguirá para uma estação de tratamento de efluentes. Não há problemas com maus
odores no tanque de decantação, pois é adicionado cloro à água na ETE. A vazão de água
alimentada ao tanque está baseada em um artigo sobre recicladoras de plástico, que estima
que são necessários 2,5 L de água por kg de plástico reciclado por hora. Como 1260 kg/h de
pellets reciclados serão produzidos, a quantidade de água suficiente para processá-los é de
3150 kg/h de água. A água perdida na estação de tratamento de efluentes, no processo de
decantação e até mesmo por evaporação natural, é reposta com água da chuva para manter-se
a mesma vazão.
7.2.2.4. Lavadora
Figura 7.9: Balanço de massa na lavadora.
A lavadora tem capacidade de processamento de plástico de 1500 kg/h, porém será
seguida a linha de produção proposta pelo fluxograma e, portanto a alimentação terá vazão de
1314 kg/h. Segundo a Eletroflex a lavadora é o equipamento que retira os outros 10% da
sujidade que veio do tanque de decantação, ou seja, apenas 70% do plástico alimentado à
esteira restarão na saída da lavadora.
Como as dimensões do tubo da lavadora são 500/2000 (mm), tem-se um volume de
390 L em seu interior. Arbitrando-se um volume de 1/3 do volume total do tubo para o eixo
que passa por ele, restam 260 L que será metade ocupada por água e metade por plástico.
1314 kg/h
1260 kg/h
54 kg/h
1545,9 kg/h
1545,9 kg/h
57
Deseja-se comportar 1314 kg/h de PP, o que corresponde a 1545,9 L/h de plástico de
polipropileno (ρ=0,85 g/cm³) e 1545,9 kg/h ou 1545,9 L/h de água dentro da lavadora. Esta
vazão será distribuída em oito ciclos operados pela lavadora dentro de 1 h. A água e a sujeira
irão para a estação de tratamento.
7.2.2.5. Secador
O secador é capaz de operar com uma alimentação de 1500 kg/h, porém sua vazão de
entrada será de 1260 kg/h, a mesma que a de saída. A umidade presente nos flakes que entram
na secadora sai na forma de vapor. Segundo a literatura, o PP absorve no máximo 3% de
umidade.
Figura 7.10: Balanço de massa no secador.
7.2.2.6. Aglutinador
O aglutinador é o equipamento limitante do processo, pois sua capacidade máxima é
de 650 kg/h, portanto, serão operados dois aglutinadores em paralelo de mesma capacidade. A
vazão de entrada de cada aglutinador é de 630 kg/h, dando um total de 1260 kg/h.
1260 kg/h
3% úmido
1260 kg/h
58
Figura 7.11: Balanço de massa no aglutinador.
Na visita à Eletroflex, obteve-se um valor para a vazão de entrada de água no
aglutinador de 150 kg/dia. Como a empresa citada trabalha 8 h diárias, a vazão de alimentação
de água será de 18,75 kg/h, e a vazão de saída será a mesma, já que toda a água evapora
devido ao calor originado pelo atrito das hélices que giram em alta velocidade na base do
aglutinador.
7.2.2.7. Extrusora
A capacidade máxima da extrusora é de 700 kg/h, portanto serão operadas duas
extrusoras em paralelo, cada uma a 630 kg/h, tanto na entrada como na saída. Esta margem
em relação à capacidade máxima permite que os grãos que não saírem na granulometria
adequada da granuladora retornem à extrusora.
630 kg/h
18,75 kg/h
630 kg/h
59
Figura 7.12: Balanço de massa na extrusora.
7.2.2.8. Banheira de resfriamento
Também há duas banheiras de resfriamento, para comportar a capacidade das
extrusoras. Cada banheira de resfriamento trabalhará com vazão de água de 3000 kg/h que irá
recircular constantemente em uma torre de resfriamento, devido à necessidade de
resfriamento da água, que deve ser mantida a temperatura ambiente. Dessa forma minimizam-
se as perdas por evaporação, e a eficiência de resfriamento dos macarrões vindos da extrusora
por choque térmico não é prejudicada.
Figura 7.13: Balanço de massa na banheira de resfriamento.
630 kg/h
630 kg/h
3000 kg/h
3000 kg/h
630 kg/h
630 kg/h
60
7.2.2.9. Granulador:
A planta conta com dois granuladores operando em paralelo, de igual capacidade.
Como este equipamento tem apenas a função de granular, as vazões de entrada e saída serão
de 630 kg/h cada, apesar de possuir capacidade para 700 kg/h.
Figura 7.14: Balanço de massa no granulador.
7.2.2.10. Peneira Vibratória
A vazão de entrada e de saída da peneira será de 1260 kg/h, correspondente a soma
das correntes vindas dos dois granuladores. A quantidade que não passar na peneira, por
apresentar granulometria muito elevada, será retornada à extrusora sem nenhuma perda.
Figura 7.15: Balanço de massa na peneira vibratória.
630 kg/h
630 kg/h
1260 kg/h
1260 kg/h
61
7.2.2.11. Silo
O silo armazenará 84 kg/h de pellets, e, após atingir a capacidade máxima de 1500 L,
ele será esvaziado através do ensacamento. Os sacos de pellets serão, então, direcionados a
um armazém.
Figura 7.16: Balanço de massa no silo.
7.2.2.12. Produção do papel sintético
Para a produção do papel sintético em si, será utilizada a linha BOPP da Brückner,
produzida na Alemanha, sendo uma das líderes mundiais nesse setor. Sua capacidade máxima
é de 2,2 t/h de papel sintético.
Admitiu-se uma produção de 1680 kg/h de papel sintético, porém durante o
processamento do papel sintético, especificamente no estiramento transversal há uma perda de
aproximadamente 5% em massa do papel referente às aparas que não sofrem este estiramento,
logo a quantidade final produzida de papel sintético pronto para venda passa a ser 1596 kg/h.
Para que o papel assuma uma boa qualidade é necessário que apenas 75% do
polipropileno seja reciclado e outra parcela seja do polipropileno virgem, mas essa mistura
ainda não é suficiente para uma boa qualidade, já que a cor branca conferida ao papel será
imperiosa. Então serão aplicados dois aditivos: o dióxido de titânio e o carbonato de cálcio.
Em visita à Vitopel obteve-se a informação de que dos 25% que sobra em massa para a
produção do papel 12% são aditivos, logo 22% são de polipropileno virgem e 3% de aditivos.
1260 kg/h
1176 kg/h
62
Devido à massa molar do dióxido de titânio ser menor que a do carbonato de cálcio atribuiu-
se 2% ao dióxido de titânio e 1% ao carbonato de cálcio.
Logo a vazão de alimentação a linha BOPP seria 1260 kg/h de polipropileno reciclado,
369,60 kg/h de polipropileno virgem, 33,60 kg/h de dióxido de titânio e 16,80 kg/h de
carbonato de cálcio. Mas as aparas que representam os 5% (84 kg/h) da quantidade de papel
produzida são direcionadas a um novo moinho que opera a seco e de lá voltam para o início
da linha de BOPP, portanto a quantidade de pellet de polipropileno reciclado necessária irá
diminuir de 1260 para 1176 kg/h.
Figura 7.17: Balanço de massa no moinho de aparas.
Figura 7.18: Balanço de massa nos silos de alimentação.
1176 kg/h de PP reciclado
84 kg/h de aparas moídas
33,60 kg/h de TiO2
16,80 kg/h de
CaCO3
369,60 kg/h de PP virgem
84 kg/h de aparas
84 kg/h de aparas moídas
63
Figura 7.19: Unidade de enrolamento do produto final (Winder).
7.3. Balanço de Energia
O balanço de energia para a planta de reciclagem e para a planta de fabricação de
papel está apresentado separadamente. Abaixo se encontra a legenda que identifica as
diferentes correntes de utilidades por cores.
Legenda (kg/h)
Ar
Água
Vapor
Papel Sintético
Plástico
7.3.1. Planta de Reciclagem do Polipropileno
7.3.1.1. Secador Térmico
1596 kg/h de papel sintético
64
O Balanço energético para um secador térmico é definido segundo as equações
demonstradas abaixo.
A quantidade de calor total trocada no secador qT é dada pela equação 7.1, sendo ms a
vazão mássica de sólido a ser seco:
eq. 7.1
A equação 7.2 permite o cálculo da vazão mássica de ar seco na entrada do secador.
eq. 7.2
Nas tabelas a seguir encontram-se os dados obtidos da literatura referentes às
condições do ar e do sólido na entrada do secador.
Tabela 7.1: Dados referentes ao ar na entrada do secador.
Ho= 0,049
cso= 1,096483 kJ/m² s o C
Tgi 100ºC
Tgf 140ºC
Tabela 7.2: Dados referentes ao sólido a ser secado (polipropileno moído) e calores
específicos.
Umidade: 3%
T0 = 21ºC
Tv = 100ºC
Tsf = 63ºC
Tvf = 100ºC
I = 2260,872 kJ/kg
cps = 1,7 kJ/kg K
cpl = 4,1860 kJ/kg K
cpv = 1,014 kJ/kg K
65
Através da eq. 7.1 calcula-se a entalpia necessária para secar 1260 kg/h de
polipropileno contendo 3% de umidade, considerando que toda a umidade é retirada no
secador.
Os resultados obtidos estão expressos na tabela a seguir:
Tabela 7.3: Quantidade de calor trocado no secador e quantidade de ar necessária.
Secador
Entalpia Necessária 88803,313 kJ/h
Massa de Ar 1,930 t/h
Volume de Ar 1678,394 m³/h
Densidade do Ar 1,15 kg/m³
A massa de ar necessária foi calculada pela eq. 2 e o volume de ar foi calculado
dividindo-se a massa de ar pela densidade do ar nas condições de entrada do trocador de calor
(temperatura ambiente).
Na entrada do secador deve existir um trocador de calor para aquecer o ar ambiente até
a temperatura de entrada do secador de 140o
C. Para isso, utiliza-se vapor saturado
proveniente da caldeira a 8,8 kgf/cm² de pressão e 175o
C. O calor trocado entre as correntes
de vapor e ar no trocador de calor é igual à quantidade de calor trocado no secador,
desprezando as perdas energéticas para o ambiente. Os dados referentes ao trocador de calor
encontram-se na tabela a seguir:
Tabela 7.4: Dados referentes às correntes do trocador de calor.
H (175 oC, 8,8 kgf/cm²) vapor= 2770,9 kJ/kg
U = 325 W/m² o C
∆t1 = 40ºC
∆t2 = 150ºC
LMTD = 83,22 ° C
O coeficiente global de troca térmica foi obtido através de tabelas que estimam este
coeficiente conhecendo-se as condições de operação dos dois fluidos utilizados. Como o
trocador de calor é operado em correntes paralelas utilizou-se a seguinte equação para
determinar a média logarítmica das temperaturas:
66
a bLMTD
a
b
T TT T
Tn
T
eq. 7.3
Onde os índices “a” e “b” se referem às extremidades do trocador de calor com
correntes paralelas.
A área de troca térmica foi calculada segundo a equação abaixo:
qT = U.A.∆T eq. 7.4
E os resultados obtidos estão demonstrados a seguir:
Tabela 7.5: Quantidade de calor trocada no trocador de calor, massa de vapor
necessária e área de troca térmica.
Trocador de Calor
Entalpia
Necessária 88803,3 kJ/h
Massa Vapor Sat. 0,032 t/h
Área 0,91 m²
A massa de vapor saturado necessária foi calculada dividindo-se a quantidade de calor
pela entalpia do vapor nas condições de entrada do trocador (8,8 kgf/cm² e 175o C).
67
Figura 7.20: Balanço de energia no secador e trocador de calor.
7.3.1.2. Torre de Resfriamento ETE
O balanço energético na torre de resfriamento é simplesmente o calor sensível
necessário para resfriar a água levemente aquecida que veio da lavadora e do tanque de
decantação e passou pelo tratamento de efluentes. A água deve ser resfriada até 20o
C
porque deve voltar à fábrica com esta especificação.
A equação utilizada foi a seguinte:
Q = m.c.∆T eq. 7.5
68
E os resultados estão apresentados na tabela a seguir.
Tabela 7.6: Balanço energético na torre de resfriamento da ETE.
T1 35 °C
T2 20 °C
Q= m.cpl.∆T
m 3150 kg/h
cpl 1 cal/ g °C
∆T 15 °C
Q= 47250000 cal/h
Q= 47250 kcal/h
Q= 1,98E+05 kJ/h
A quantidade de calor necessária para resfriar 3150 kg/h de água de 35o
C para 20o
C é
de 1,98.105 kJ/h. Considerando a perda por arraste e evaporação na torre de resfriamento de
0,8%, a água de reposição deve ser de 25,2 kg/h. Esta água é proveniente da água da chuva,
caso esteja disponível nos tanques de captação, caso contrário, será água encanada.
Figura 7.21: Balanço de energia na torre de resfriamento da ETE.
7.3.1.3. Aglutinador
A vazão de alimentação de água será de 18,75 kg/h, e a vazão de saída será a mesma,
já que toda a água evapora devido ao calor originado pelo atrito das hélices que giram em alta
velocidade na base do aglutinador. Portanto, a quantidade de calor necessária é calculada
através da equação abaixo:
Q= m.c.∆T + m.L eq. 7.6
69
Que leva em consideração o calor sensível necessário para aquecer a água até a
temperatura de vaporização da água e também o calor latente necessário para evaporar essa
quantidade de água.
O calor necessário para evaporar a água do aglutinador é 4,86.104 kJ/h. Como a planta
conta com dois aglutinadores, o calor total é 9,73.104
kJ/h. Os cálculos estão demonstrados
nas tabelas a seguir.
Tabela 7.7: Balanço energético no aglutinador.
Q= m.cpl.∆T + m.L
To 20 °C
Tf 100 °C
∆T 80 °C
cpl 1 cal/g °C
L 540 cal/g
m 18750 g/h
Q 11625000 cal/h
Q 11625 kcal/h
Q 4,86E+04 kJ/h
Qt 9,73E+04 kJ/h
Figura 7.22: Balanço de energia no aglutinador.
7.3.1.4. Banheira de Resfriamento
A Banheira de Resfriamento tem dimensões de 4 m de comprimento por 1 m de altura,
e 1 m de largura, possuindo então capacidade para armazenar 4 m³ de água. Considerou-se
70
que a banheira é alimentada com uma vazão de 3000 kg/h de água, sendo que seu volume
inicial é de 3 m³, logo essa quantidade é reciclada a cada hora através de uma torre de
resfriamento para minimizar as perdas por evaporação e garantir a eficiência do resfriamento
dos macarrões de PP que estão a temperatura muito elevada, em média 225 oC. Esta
temperatura foi estimada sabendo-se que a temperatura interna da extrusora varia entre 200o
C
e 250o
C, não podendo ultrapassar esta temperatura, pois 270o
C é a temperatura de
degradação do PP.
Nas tabelas a seguir encontram-se os balanços energéticos para a água e para o PP
reciclado.
Tabela 7.8: Balanço energético da água de resfriamento.
T1 20 °C
T2 37 °C
Q= m.cpl.∆T
m 3000 kg/h
cpl 4,186 kJ/kg.K
∆T 17 K
Q= 208845 kJ/h
Tabela 7.9: Balanço energético do PP reciclado.
T1 225 °C
T2 30 °C
Q= m.cps.∆T
m 630 kg/h
cps 1,7 kJ/kg. K
∆T 195 K
Q= 208845 kJ/h
Como a planta possui duas banheiras de resfriamento, o calor total trocado é de Qt=
417690 kJ/h.
71
Figura 7.23: Balanço de energia na banheira de resfriamento.
Conforme ocorram perdas por evaporação pelo choque térmico entre o macarrão de PP
aquecido e a água muito mais fria, a água perdida é reposta na torre de resfriamento.
Considerando que as perdas por evaporação na banheira são de 0,1% a cada hora, a massa de
água de reposição é de 3 kg/h de água. A perda por arraste e evaporação na torre de
resfriamento é de 0,8%, que resulta em uma quantidade de água de 24 kg/h. Portanto, a água
de reposição total deve ser de 27 kg/h. Esta água é reposta com água da chuva caso os tanques
de captação tenham água disponível, senão com água encanada.
7.3.2. Fábrica de Papel Sintético
7.3.2.1. Resfriamento Formação do Papel (Chill Roll)
O Chill Roll é um rolo, no qual o filme está perfeitamente aderido, que passa por um
tanque de água resfriando-o. 1680 kg/h de filme devem ser resfriados de 240o
C para 100o
C
após saírem da extrusora. 1910,4 kg/h de água a 20º C entram no Chill Roll. A água sai
aquecida a 70º C na mesma vazão para a torre de resfriamento, onde será resfriada novamente
para 20º C.
Nas tabelas a seguir encontram-se os balanços energéticos para o papel e para a água.
Tabela 7.10: Balanço energético do papel.
T1 240 °C
T2 100 °C
Q= m.cps.∆T
m 1680 kg/h
72
cps 1,7 kJ/kg.K
∆T 140 K
Q= 399840 kJ/h
Tabela 7.11: Balanço energético da água.
T1 20 °C
T2 70 °C
Q= m.cpl.∆T
m 1910,4 kg/h
cpl 4,1860 kJ/kg.K
∆T 50 K
Q= 399840 kJ/h
A água perdida por evaporação no Chill Roll é em média 0,2% a cada hora, o que
corresponde a uma vazão de 3,82 kg/h de água. A perda de água por arraste e evaporação na
torre de resfriamento é de 0,8%, o que resulta em uma quantidade de água de 15,28 kg/h.
Logo, a quantidade total da água de reposição é de 19,10 kg/h. Esta quantidade é reposta na
torre de resfriamento com a água da chuva se estiver disponível nos tanques de captação, caso
contrário por água encanada
A torre de resfriamento que fornece água para as banheiras de resfriamento e para o
Chill Roll é a mesma, já que sua capacidade é de 12 m³/h.
73
Figura 7.24: Balanço de energia no Chill Roll e na torre de resfriamento.
7.3.2.2. Estiramento Longitudinal do Papel
No estiramento longitudinal do papel, o filme passa por rolos aquecidos por ar que
passa internamente por eles. Um trocador de calor aquece o ar ambiente até a temperatura de
170º C através de vapor saturado vindo da caldeira. O filme que vem do Chill Roll a 100º C é
aquecido até 140º C nesta etapa, para que ocorra seu estiramento longitudinal.
Os resultados do balanço energético estão demonstrados nas tabelas a seguir.
74
Tabela 7.12: Balanço energético do vapor.
Vapor
m(vapor)= 41,22848 kg/h
H (175°C, 8,8 kgf/cm²)
vapor= 2770,9 kJ/Kg
Q=∆H
∆H= 114240 kJ/h
A quantidade de calor trocada pelo vapor e o ar no trocador de calor é a mesma
trocada pelo filme e o ar nos rolos, desprezando-se as perdas energéticas para o ambiente. A
massa de vapor necessária foi calculada dividindo-se o calor pela entalpia do vapor nas
condições de entrada do trocador de calor. Já a massa de ar foi calculada pela eq. 7.5.
Tabela 7.13: Balanço energético do PP.
PP
T1 100 °C
T2 140 °C
Q= m.cps.∆T
M 1680 kg/h
Cps 1,7 kJ/kg. K
∆T 40 K
Q= 114240 kJ/h
Tabela 7.14: Balanço energético do ar.
Ar
Cpg 1,0125 kJ/kg. K
Tgi 25 °C
Tgf 170 °C
∆T 145 K
Q 114240 kJ/h
m(ar) 778,1354 kg/h
A área de troca térmica no trocador de calor foi calculada através da eq. 7.4.
Tabela 7.15: Balanço energético no Trocador de Calor.
Área TC 0,930202 m²
U = 325 W/m² °C
∆t1 = 70ºC
∆t2 = 150ºC
LMTD = 105ºC
75
Figura 7.25: Balanço de energia na unidade de estiramento longitudinal de papel e no
trocador de calor.
7.4. Dimensionamento de Equipamentos
Os equipamentos utilizados para a reciclagem do plástico serão da marca Kie, já que
esta é uma empresa próxima a São Paulo, tendo um baixo custo no transporte e pela variedade
de características disponíveis para cada equipamento, possibilitando, assim, a escolha do mais
adequado para o uso da Nature Paper. A lista e caracterização dos equipamentos são
mostradas a seguir.
76
7.4.1. Esteira alimentadora
Possui as seguintes características:
Estrutura em tubos metálicos;
Moto redutor;
Regulagem de altura;
Rodízios para deslocamento;
Modelos EAK com taliscas vulcanizadas;
Inversor de frequência e detector de metais.
Figura 7.26: Esteira Alimentadora.
Modelo: EAK-5;
Potência: 3,05 CV;
Largura: 580/780 mm;
Comprimento: 5000 mm;
Tipo de lona: Taliscada.
7.4.2. Moinho
Será utilizado um moinho da linha MAK, que é própria para a moagem de peças,
garrafas, caixas, filmes, aparas e remoagem de materiais.
Possui as seguintes características:
77
Sistema de corte em ângulo diminuindo o consumo de energia e a formação de pó,
aumentando a produção;
Mancais totalmente externos, permitindo a moagem com água sem afetar retentores ou
rolamentos;
Fácil acesso as peneiras, independente das facas ou aberturas do funil, possibilitando
uma rápida mudança na granulometria do material ou limpeza do equipamento;
Volantes de Inércia;
Totalmente construídos em aço laminado, inclusive os mancais;
Abertura motorizada do funil de alimentação, refrigeração à água, retirada de material
por ventoinha ou rosca transportadora, painel de comando.
Figura 7.27: Moinho.
Modelo: MAK 1000;
Potência: 100/125 CV;
Boca de alimentação: 1000x 550 (mm);
Facas rotativas: 6;
Facas fixas: 4;
Rotação do motor: 600 rpm;
Rotor: 600 mm;
Tipo de rotor: N;
Produção: Até 3000 kg/h.
78
7.4.3. Lavadora
Estrutura e Eixo em Aço Inox, para trabalhos com material contaminados com
substâncias corrosivas;
Painel elétrico.
Figura 7.28: Lavadora.
Modelo: LIK 2000;
Potência: 15/20 CV;
Material do tubo: Inox 304;
Rotação do eixo: 1750 rpm;
Dimensões do tubo: 500/2000 (mm);
Produção: Até 1500 kg/h.
79
7.4.4. Secador
Figura 7.29: Secador.
Modelo: SIK 2000;
Tipo: Térmico e cilíndrico;
Potência: 15/20 CV;
Material do tubo: Aço Inox 304;
Dimensões do tubo: 500/2000 (mm);
Produção: Até 1500 kg/h.
7.4.5. Tanque de decantação
Nos modelos TDK o material mais leve flutua na superfície, e é levado pelo
transportador até a roda alimentadora para sua retirada. Este tipo de Tanque é utilizado na
reciclagem de PE e PP. Possuem estrutura externa em cantoneiras e pintura interna epóxi e
opção de fabricação em aço inox.
Possui as seguintes características:
Fundo cônico para facilidade na limpeza e manutenção e tratamento das chapas
galvanizado a fogo;
80
Figura 7.30: Tanque de decantação.
Modelo: TDK8R;
Potência: 2 transportadores (2 CV cada) + 2 roscas transportadoras (4 CV cada);
Altura: 1200 mm;
Largura: 1200 mm;
Comprimento: 8000 mm;
Produção: Até 2500 kg/h.
7.4.6. Aglutinador
Serão utilizados dois aglutinadores em paralelo, para alcançar a produção desejada.
Possuem as seguintes características:
Motor acoplado diretamente na hélice, eliminando elementos de transmissão,
reduzindo os gastos com manutenção;
Tubo em aço carbono espessura 3/8”desmontável e basculante para facilitar a
manutenção;
Sistema de exaustão de vapores por ventilador;
Partes em contato com material em aço inox 304;
Painel elétrico.
81
Figura 7.31: Aglutinador.
Modelo: AK 90;
Potência: 125 CV;
Diâmetro do tubo: 920 mm;
Capacidade máxima de carga: Até 60 kg;
Facas rotativas: 2;
Facas fixas: 3;
Rotação do rotor: 1750 rpm;
Produção: Até 650 kg/h.
7.4.7. Extrusora
A Linha de Extrusoras EK é fabricada especialmente para a reciclagem, pigmentação e
granulação de plásticos. Com robustez e facilidade de operação, possui baixa manutenção,
proporcionando uma ótima relação custo / benefício.
Serão utilizadas duas extrusoras em paralelo, para alcançar a produção desejada.
Possuem as seguintes características:
Cilindro e rosca em aço especial, nitretados e polidos;
Redutor com engrenagens helicoidais retificadas;
Caixa de rolamentos acoplada diretamente ao redutor, dispensando elementos de
transmissão;
Resistência em cerâmica;
82
Proteção das resistências em aço inox, divididas por zonas de aquecimento com
ventiladores individuais para refrigeração;
Painel de comando com chave de partida automática;
Controles de temperature digitais;
Transdutor de pressão digital que indica o momento correto para troca dos filtros;
Cabeçote troca-filtros hidráulico;
Zona de degasagem;
Bomba de vácuo;
Inversor de frequência;
Roscas com perfis especiais;
Banheira de resfriamento de 4m.
Figura 7.32: Extrusora.
Modelo: EK150 cascata;
Potência: 75 CV;
LD: 10;
Diâmetro da rosca: 150 mm;
Zonas de aquecimento: 4;
Produção: Até 700 kg/h;
Diâmetro dos filtros: 250 mm;
Capacidade instalada (motor + resistências): 60 kW.
83
7.4.8. Granulador
Serão utilizados dois granuladores em paralelo, para alcançar a produção desejada.
De fácil operação e manutenção, a linha GK possui as seguintes características:
Rotor com facas desmontáveis e substituíveis;
Corte em ângulo (tipo tesoura);
Faca fixa em widea;
Rolo puxador em aço especial recartilhado;
Rolo de pressão em borracha especial, pressionado por molas com regulagem;
Transmissão dos rolos e do rotor integrado por engrenagens helicoidais em banho de
óleo;
Polia escalonada 3 canais;
Rodízios para deslocamento.
Figura 7.33: Granulador.
Modelo: GK 7 V;
Potência: 7,5 CV;
Facas rotativas: 10;
Largura do puxador: 250 mm;
Produção: Até 700 kg/h.
84
7.4.9. Peneira vibratória
Figura 7.34: Peneira vibratória.
Comprimento: 4 m;
Largura: 1,2 m;
Potência: 10 CV;
Construída em aço carbono;
Pintura em esmalte sintético.
7.4.10. Silo
Para a ciclonagem e embalagem dos pellets que não serão encaminhados de imediato à
linha BOPP.
Modelo: 500 L.
Figura 7.35: Silo.
85
7.4.11. Ventoinha
Para o transporte pneumático dos pellets que serão encaminhados à linha BOPP.
Modelo: VK-7;
Potência: 7,5 CV.
7.4.12. Linha BOPP
Para a produção do papel sintético em si, será utilizada a linha BOPP da Brückner,
produzida na Alemanha, sendo uma das líderes mundiais nesse setor.
Ela é composta de uma extrusora principal e quatro co-extrusoras, para um papel
sintético de alta qualidade, composto de cinco camadas. Também inclui um chill-roll, onde o
filme é formado, uma banheira de resfriamento, sessões de estiramento longitudinal e
transversal, facas fixas para o corte das bordas, tratamentos superficiais corona e chama e
controle de espessura, tudo incluso numa única máquina.
Possui as seguintes características:
Capacidade de produção: Até 2,2 t/h;
Largura do filme formado: 6,6 m;
Espessura do filme formado: 12-60 µm;
Velocidade de produção: Até 450 m/min;
Dimensões da sala onde a máquina será localizada: 130x22 m²;
Potência: 1233,66 CV.
As utilidades externas são listadas a seguir, sendo estas adquiridas de diferentes
fornecedores, específicos para a fabricação de cada tipo de equipamento.
7.4.13. Caldeira
Fornecedor: Caldeiras Paraná;
Tipo: Flama tubular vertical;
86
Modelo: FTV 100 kg/h de vapor para queima de gás;
Pressão de trabalho 8,8 kgf/cm².
Figura 7.36: Caldeira.
Componentes:
Controle de nível: O controle de nível compõe-se de uma garrafa de nível em aço
carbono, um jogo de visor de nível em bronze;
Controle de temperatura: Um manômetro de alta qualidade, instalado e localizado de
maneira a permitir leituras rápidas e precisas;
Corpo: Casco cilíndrico vertical constituindo estrutura básica da Caldeira, do tipo
monobloco, integrando fornalha com cinzeiro, feixe de tubos ASTM 178C° e caixa
coletora de gases. A Caldeira é isolada termicamente e protegida externamente por
chapa metálica com acabamento antioxidante e estético. A construção é metálica
soldada, executada sob rigoroso controle de qualidade, de acordo com as normas
ABNT;
Chaminé: Uma chaminé de altura compatível a uma exaustão perfeita por tiragem
natural, circular metálica, acoplada na Caldeira. A caixa de gases na extremidade da
Caldeira, circular basculante para acesso e limpeza dos tubos e possui internamente,
um defletor para distribuição homogênea do fluxo de gases através do feixe de tubos;
Descarga de fundo: Uma válvula marca MGA de esfera, instalada na caldeira e
fornalha;
87
Fornalha: Interna, semicircular, com câmara de água envolvente, dispensando
refratários;
Válvula de segurança: Uma válvula de segurança marca COMODORO, de ação de
disparo e vazão total (longo curso), são devidamente homologadas com margem de
segurança de operação adicional.
7.4.14. Torre de resfriamento
Figura 7.37: Torre de resfriamento.
Serão utilizadas duas torres de resfriamento de igual capacidade: uma para a ETE e
uma para resfriar a água das banheiras de resfriamento e do Chill Roll.
Fornecedor: HD Equipamentos;
Dados do projeto:
Vazão total de água: 12 m³/h;
Temperatura de água quente: 35° C;
Temperatura de água fria: 30° C;
Carga térmica total: 66000 kcal/h;
Perda de água por arraste e evaporação: 0,8%;
Temperatura de bulbo úmido do ar: 24° C;
Torre selecionada:
88
Modelo: HD 1102-GRT- II;
Largura: 680 mm;
Comprimento: 1400 mm;
Altura: 1180 mm;
Potência nominal do motor: 0,5 CV, 220/380 V;
Acionamento do ventilador: direto (motor elétrico TFVE-IP-55 Voges-Eberle);
Pressão requerida na entrada de água: 6 m.c.a;
Volume de água na bacia inferior: 206 L;
Nível de ruído do ventilador dB(A) à 2 m : 68 ± 2 (baixo nível de ruído);
Nível de ruído de chuva dB(A) à 2 m : Inexistente pois as gotas percorrem o
enchimento até encontrar a superfície da água.
Características construtivas:
Enchimento de contato: Blocos de grades em polipropileno;
Retentores de gotas: Tipo perfil onda em polipropileno;
Sistema de distribuição de água: Polipropileno;
Cubo/ pás do ventilador: Alumínio/ poliamida (nylon com fibra de vidro);
Carcaça e bacia de água fria: Autoportante em plásticos de engenharia na cor gelo;
Ferragens e vigas: Aço carbono zincado a fogo;
Boia para água de reposição: Latão/ PVC;
Placa com número de série: Alumínio impresso em baixo relevo.
89
retentor
de gotas
ar quente
SAÍDA DE
ÁGUA FRIA
enchimento
de contato
água
SAÍDA DO AR QUENTE
ENTRADA DE
ÁGUA QUENTE
BACIA DE ÁGUA FRIA
ENTRADA
DE AR
Figura 7.38: Esquema interno da torre de resfriamento.
Especificações da Bomba:
Serão utilizadas duas bombas centrífugas para distribuição da água para o processo,
uma para cada torre de resfriamento.
Figura 7.39: Bomba centrífuga.
Bomba centrífuga monoestágio (rotor fechado);
Fornecedor: Franklin Electric;
Modelo: BC-22 R 1 B;
90
Material: Ferro fundido e API-610;
Trifásico;
Potência: 3 CV;
Diâmetro de sucção: 1 ¼ pol;
Diâmetro de recalque: 1 pol;
Pressão máxima sem vazão (m c a.): 33 m;
Altura máxima de sucção (m c a.): 8 m;
Diâmetro do rotor: 140 mm;
Vazão máxima: 12,2 m³/h;
Altura manométrica total (m c a.): 26 m.
7.4.15. Trocador de calor
Figura 7.40: Trocador de calor.
Serão utilizados dois trocadores de calor, um para o secador e outro para o estiramento
longitudinal do papel.
Tipo: Casco/tubo;
Área de troca térmica: 4,65 m²;
Material de construção: Aço carbono;
Pressão interna: 10,55 kgf/cm².
8. ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES
8.1. Etapas do processo geradoras de efluentes
91
As etapas do processo industrial geradoras de efluentes líquidos são a moagem e pré-
lavagem e decantação: A água do moinho realiza uma pré-lavagem no material e é
descarregada juntamente com o plástico dentro do decantador, onde pás carregarão o plástico
flutuante (polipropileno) para a lavadora. Quando a água do decantador torna-se muito suja
ela é descarregada (batelada) para a estação de tratamento de efluentes, e reposta pela água já
tratada. Esta etapa retém 90% dos resíduos presentes no plástico de interesse. No processo de
lavagem retiram-se os 10% finais de sujidades. Esta água também passa pela estação de
tratamento de efluentes e é reutilizada.
Figura 8.1: Etapas do processo que geram efluentes.
8.2. O processo de tratamento
Um grande problema na reciclagem de resíduos plásticos é o tratamento do efluente de
lavagem, o qual contém uma alta carga poluidora e, justamente por causa de seus elevados
92
níveis de contaminação orgânica e inorgânica, não pode ser descartado sem tratamento
(BORDONALLI; MENDES, 2005).
Para Mierzwa (2002), no reuso de efluentes tratados, uma das principais preocupações
é o processo de concentração de contaminantes específicos, que reduz o potencial de reuso e
pode comprometer as atividades que empregarão essa água.
Com base em estudos prévios realizados em 2004 (BORDONALLI; MENDES, 2005),
descartou-se a alternativa de tratamento por processo biológico (lodos ativados por batelada),
cujos resultados demonstraram eficiência muito aquém das obtidas por processo físico-
químico (pré-filtração, coagulação, floculação, decantação e filtração), ambos simulados em
equipamentos de bancada, tipo jarteste. As conclusões dos estudos são aqui relacionadas:
Os estudos de tratamento físico-químico desse tipo de efluente indicaram como melhor
coagulante o Hidroxicloreto de Alumínio (PAC) em comparação ao cloreto férrico e
sulfato de alumínio.
As condições necessárias para a floculação foram: (i) gradiente de velocidade igual a 60 s-
1; (ii) período de floculação dez minutos.
A clarificação do efluente por simples sedimentação demonstrou-se ineficiente, sendo
necessária uma etapa complementar de filtração, no caso, com o uso de mantas geotêxteis
sintéticas não-tecidas.
As eficiências de remoção de DQO, turbidez e fosfatos, corresponderam a valores de
93,2%, 99% e 98,6%, respectivamente, resultados que favoreceram a hipótese da
possibilidade de reuso dos efluentes tratados no próprio processo de lavagem de
embalagens plásticos.
O volume de lodo adensado gerado na decantação resultou em valores variáveis entre 50 e
53 mL/L para as condições estabelecidas nos ensaios realizados: uso de Cone Imhoff, com
um período de sedimentação de 30 minutos.
8.2.1. Descrição do sistema de tratamento de águas residuárias implantado
As principais características da instalação quanto a vazões são aqui relacionadas:
Quantidade de plásticos reciclados/hora= 1260 kg;
Turnos: 3 turnos diários de 8 horas (30240 kg plásticos/dia);
Volume de água gasto por kg de plástico reciclado= 2,5 L;
Capacidade máxima do sistema de tratamento de efluentes= 12 m³/h.
93
Para Giordano (1999), os processos de tratamento a serem adotados, as suas formas
construtivas e os materiais a serem empregados são considerados a partir dos seguintes
fatores: a legislação ambiental regional; o clima; a cultura local; os custos de investimento; os
custos operacionais; a quantidade e a qualidade do lodo gerado na estação de tratamento de
efluentes industriais; a qualidade do efluente tratado; a segurança operacional relativa aos
vazamentos de produtos químicos utilizados ou dos efluentes; explosões; geração de odor;
interação com a vizinhança; confiabilidade para atendimento à legislação ambiental;
possibilidade de reuso dos efluentes tratados.
Para Westerhoff e Chowdhury (1996), o tipo de fonte de abastecimento de água,
superficial ou subterrânea, provoca variações no arranjo do sistema de tratamento, já que as
características da água bruta influenciam na escolha das técnicas de tratamento. Neste caso,
em se tratando de efluentes, a mesma afirmação é válida. Para Mierzwa e Hespanhol (2005),
em termos práticos, o que realmente interessa no processo de coagulação, floculação e
clarificação é a dosagem e a condição ótima para a aplicação do coagulante, etapa de grande
importância no tratamento, uma vez que as etapas subsequentes dependem dela.
Os autores explicam que isso ocorre porque as reações químicas envolvidas são muito
rápidas e dependem da energia da agitação, da dose do coagulante, do pH e da alcalinidade da
água. Caso essas condições estejam corretas, existirão condições plenas para o sucesso da
instalação, evidentemente, quando as etapas complementares forem projetadas e operadas de
forma adequada.
As etapas do processo de tratamento implantado no sistema de tratamento de águas
residuárias (STAR) podem ser visualizadas no fluxograma apresentado na Figura 8.2. Podem-
se destacar dois processos diferenciados implantados no tratamento de efluente:
(i) inclusão de sistema de preparação e dosagem de polieletrólito catiônico como auxiliar de
floculação e de desaguamento dos lodos gerados;
(ii) substituição dos leitos de secagem por big bags suspensos em função de diversos
problemas de ordem operacional provocados pela excessiva presença de sólidos grosseiros e
lodos gerados no tratamento desse tipo de efluente, dificultando as etapas de desaguamento e
desidratação de sólidos e lodos, principalmente sob os aspectos da necessidade de limpezas
frequentes, troca de materiais filtrantes e alto teor de umidade nos resíduos gerados. Utilizar-
se-ão as já existentes tubulações do fundo dos leitos para a condução da água drenada até o
poço de sucção.
94
O uso dos big bags, com capacidade de uma tonelada, para desaguamento do lodo
apresenta vantagens quanto aos aspectos econômicos, operacionais e logísticos já que:
São de baixo custo, aproximadamente R$ 10,00 por unidade;
São apropriados para o lançamento do lodo tal qual é descartado de suas fontes geradoras,
constituindo-se, após o desaguamento, nos recipientes de armazenamento e transporte até o
local de destino apropriado (aterro industrial). Essa vantagem pode ser considerada
excepcional, já que a maior dificuldade no uso de soluções de desaguamento sem o
emprego de equipamentos (centrífugas, filtros-prensa, mesas desaguadoras, etc.) consiste
nas operações de remoção e translado do lodo desidratado das unidades de processo e
acondicionamento do mesmo;
São de fácil transporte por empilhadeiras;
Manifestam grande capacidade de drenagem dos líquidos percolados sem, contudo,
permitir o transpasse de sólidos em excesso, observação que pode ser comprovada com o
retorno da fase líquida ao poço de sucção;
Permitem o acondicionamento de grande volume de material, cerca de 900 L.
Com o objetivo de minimizar o consumo de água, a empresa implantou o reuso total
dos efluentes tratados no STAR nas operações de pré-lavagem (moinho) e decantação e
lavagem dos plásticos em processo de reciclagem. Além desses dois pontos de geração de
efluentes, somam-se as águas cinzas, provenientes de instalações sanitárias do tipo bebedouro,
tanque e lavatório, e, para complementar as perdas inerentes ao processo (evaporação,
respingos e arraste com resíduos e plásticos lavados e lodo químico), são incorporados de
forma parcial às águas pluviais precipitadas sobre as áreas impermeabilizadas do STAR e da
cobertura do galpão de reciclagem.
As dosagens de produtos químicos podem variar entre 4,8 a 6,2 kg/m³; 2,0 a 4,4 kg/m³;
e 6,0 a 7,3 g/m³; respectivamente de hidróxido de sódio; hidroxicloreto de alumínio (PAC) e
polieletrólito catiônico.
95
Figura 8.2: Fluxograma da Estação de Tratamento de Efluentes.
9. CONTROLE DE QUALIDADE
Para de obter um papel sintético de alta qualidade, deve-se realizar um controle tanto
da matéria-prima, do processo e do produto acabado.
9.1. Controle da matéria-prima
Como o polipropileno reciclado representa 75% do material usado na fabricação,
deve-se dar maior relevância na análise deste material, levando em consideração o índice de
fluidez e o teor de umidade presente.
96
O índice de fluidez pode ser determinado com um medidor específico, mas
normalmente a nível industrial opta-se por utilizar o valor indicado pelo fornecedor. O teor de
umidade do polímero é determinado pesando uma quantidade exata, que se introduz na estufa
a uma temperatura entre 100°C e 130°C durante um período determinado de tempo. Deve
assegurar-se que as perdas serão de umidade e não por volatilização de nenhum componente.
Após o seu arrefecimento volta-se a pesar a amostra e calcula-se o teor de umidade. Se o valor
determinado for superior a 0,04% a produção do filme apresentará defeitos indesejáveis.
9.2. Controle do processo
No controle do processo, devem-se analisar os seguintes parâmetros chave:
Controle da dosagem correta das diferentes matérias-primas: Para isso são realizados
cálculos do consumo real de cada matéria-prima com respeito ao consumo teórico
resultante da formulação pretendida.
Controle da espessura: Para o seu controle é necessário um medidor contínuo de
radiação beta ou de raios X que permitem conhecer, a todo o momento, tanto o valor
médio de espessura como o perfil para a largura da lâmina.
9.3. Controle do produto final
O filme BOPP é um produto que exige um alto nível de qualidade, sendo necessária uma
inspeção e uma análise do produto de maneira contínua e rigorosa. Este controle apresenta
duas vertentes claramente diferenciadas, mas intimamente ligadas:
Determinação dos defeitos originados na fabricação: Neste ponto é muito importante a
rapidez na detecção dos defeitos e a sua natureza, porque enquanto não for detectado o
problema é produzido filme que vai ser rejeitado;
Comprovar que as propriedades do filme correspondem às especificações técnicas
exigidas: Os principais ensaios realizados ao produto final são: controle de espessura,
transmissão de luz e turbidez (HAZE), brilho especular, retração, nível de tratamento,
propriedades mecânicas, resistência à selagem térmica e coeficiente de fricção;
97
9.4. Controle de espessura
A espessura do filme é muito importante, pois define a sua qualidade quanto acertos
parâmetros, como por exemplo, a uniformidade da superfície que pode conduzir a um
processo de impressão ou laminação totalmente inaceitável e implicar a rejeição do filme. É
necessário medir a espessura a todas as bobinas e para tal utiliza-se um micrômetro. O
instrumento consiste de uma sonda com uma mola de constante elástica determinada para
evitar a utilização de uma força excessiva sobre o filme resultando em leituras erradas.
9.5. Transmissão de luz e turbidez (HAZE)
A transmitância define-se como a relação entre os feixes de luz transmitida e
incidente. É expressa em percentagem de luz transmitida, normalmente denomina-se por
transparência. A turbidez é a percentagem de luz transmitida que, ao passar através da
amostra, se desvia do raio incidente por difusão direta. De acordo com as definições
anteriores, uma baixa turbidez indica baixa dispersão de luz, ou seja, um material com boa
homogeneização e baixa presença de impurezas microscópicas. Portanto, quanto menor for o
valor da turbidez melhores características apresentará o filme. Para a sua medição utiliza-se
um espectrofotômetro desenhado especialmente para esse fim e denominado turbidimetro.
9.6. Brilho especular
Define-se brilho especular como a fração da refletância luminosa relativa de uma
amostra na direção especular. Como diz a definição, é uma medida relativa, por conseguinte,
a primeira coisa que se tem de fazer é um padrão de referência. Este padrão corresponde a
atribuir o valor de 100 para um vidro preto altamente polido e relativizar as medidas de brilho
especular relativamente a esta referência. Como se pretende obter a medida na direção
especular, deve definir-se o ângulo nesse sentido. Existem três ângulos base de incidência
utilizados para medir o brilho especular plástico: 20 º, 45 º e 60 º. Conforme aumenta o ângulo
de incidência obtêm-se valores de brilho diferentes, por essa razão deve mencionar-se o
98
ângulo utilizado. Por acordo entre os produtores europeus de filme BOPP, na sua análise
convencionou-se utilizar um ângulo de incidência de 45º. O medidor de brilho é basicamente
formado por uma fonte de luz incandescente, uma lente condensadora e um conjunto de
espelhos que geram uma fonte de luz CIE classe C. O raio de luz, criado por este grupo, é
dirigido diretamente na direção da amostra. Uma célula fotoelétrica recolhe luz refletida e
gera um sinal elétrico que é convertido numa medida digital.
9.7. Retração
A retração é a mudança de comprimento de uma amostra sob a influência do calor, em
certas condições de temperatura e tempo (130 ° C durante 5 minutos).Esta medida é
importante para aplicações BOPP que possuam uma baixa retração.O filme BOPP não
apresenta as mesmas propriedades nos dois sentidos de estiramento, uma vez que estas não
são iguais, por isso, algumas propriedades são assimétricas e devem ser determinadas em
ambos os sentidos do estiramento: sentido longitudinal (MD) da máquina e de direção
transversal (TD).
9.8. Nível de tratamento
A capacidade do filme de polipropileno em reter tintas, revestimentos, adesivos, etc.
depende fortemente do caráter da sua superfície e pode ser melhorada por alguma das técnicas
de tratamento superficial. Estas técnicas de tratamento foram criadas para aumentar a tensão
superficial da superfície dos filmes de polipropileno. É possível relacionar a tensão superficial
dos filmes com a sua capacidade para aceitar e reter tintas, adesivos, revestimentos, etc. Esta
propriedade é crítica em termos dos parâmetros de qualidade do filme BOPP e deve ser
controlada rigorosamente. Na sua medida é utilizado um método de ensaio que utiliza uma
variedade de tintas com diferente tensão superficial através de misturas de diferentes
quantidades de formamida e etílico Cellosolve (Etilenglicol com éter monoetílico) com uma
pequena quantidade de corante (azul de metileno) para facilitar a visão da tinta. Para verificar
o nível de tratamento do filme é aplicada uma pequena quantidade de tinta com a ajuda de um
“cotonete” que se estende ao longo do filme numa camada uniforme. Se a tinta aplicada
99
permanece um fluido contínuo, durante 2 segundos e sem ruptura em gotas deve fazer-se o
teste com tinta a tensão superficial superior e assim sucessivamente. Quando o fluido de tinta
romper encontrou-se o valor da tensão superficial do filme.
9.9. Propriedades mecânicas
Dentro das propriedades dos plásticos as mais importantes de medir relacionam-se
com as condições de utilização nas suas aplicações finais. Por exemplo, para aplicações como
o envolvimento dos maços de cigarros ou rótulos de garrafas exige-se uma elevada rigidez.
9.10. Resistência de selagem
A quantidade de calor a utilizar no filme para melhor desempenho das máquinas
embalagem deve ser determinado e otimizado. Assim, este ensaio é importante para
determinar a resistência. A resistência de selagem é a resistência máxima obtida ao separar
duas tiras de filme seladas tomando com referência a largura inicial da amostra. A resistência
de selagem é determinada mediante um ensaio de tração (método quasiestático).
9.11. Coeficiente de fricção
A fricção ou atrito é a resistência que se opõe ao deslizar de duas superfícies colocadas
uma sobre outra. Temos que distinguir entre dois tipos de atrito:
Fricção estática (ou de partida): é o valor que deve ser ultrapassado como "valor
inicial" para início do deslizamento.
Atrito dinâmico (ou cinético): é como um “valor médio” durante o deslizamento para
manter uma velocidade constante definida.
O coeficiente de atrito é a relação entre a intensidade da força de atrito e a pressão
aplicada perpendicular ao plano de deslizamento. É um parâmetro que varia
consideravelmente ao longo do tempo, devido à migração de agentes deslizantes incorporados
no filme. Num filme, a migração dos aditivos é diferente em faces tratadas e não tratadas, por
100
isso, é conveniente realizar as determinações de atrito entre todas as combinações de lados
tratados e não tratados.
10. LICENCIAMENTO AMBIENTAL
A Companhia Ambiental do Estado de São Paulo - CETESB é a agência do Governo
do Estado responsável pelo controle, fiscalização, monitoramento e licenciamento de
atividades geradoras de poluição, com a preocupação fundamental de preservar e recuperar a
qualidade das águas, do ar e do solo. Abaixo estão listadas as licenças necessárias para a
implantação de Indústrias e Serviços no Estado de São Paulo.
10.1. Licença Prévia de Indústrias e Serviços
I - Documentação Necessária
Quando da solicitação da Licença Prévia ou da Licença Prévia e de Instalação
concomitantes, deve ser apresentada a documentação indicada abaixo.
1. Impresso denominado "Solicitação de" - devidamente preenchido. As duas folhas devem
ser entregues assinadas, mesmo nos casos em que a folha 2/2 esteja em branco.
Tratando-se de funcionário da firma requerente, deverá ser preenchido o campo
"Autorização", do impresso, e deverá ser apresentada, para conferência do vínculo,
documentos comprobatórios como Carteira Profissional Registrada, Hollerith etc.
2. Procuração: quando for o caso de terceiros representando a empresa, apresentar o
documento assinado pelo responsável da empresa (modelo de Procuração).
3. Cópia do contrato social, registrado na Junta Comercial do Estado – JUCESP (exceto para
empresas recém constituídas)
4. Certidão da Prefeitura Municipal Local
Certidão de uso e ocupação do solo emitida pela Prefeitura Municipal, com prazo de
validade. Na hipótese de não constar prazo de validade, será aceita certidão emitida até 180
dias antes da data do pedido da licença;
101
OBS: Está suspensa, temporariamente, a exigibilidade de apresentação da certidão municipal
de uso e ocupação do solo para processos de licenciamento ambiental de empreendimentos
situados no Município de São Paulo, exceto aqueles localizados em Área de Proteção aos
Mananciais.
5. Manifestação do órgão ambiental municipal
Manifestação do órgão ambiental municipal, nos termos do disposto na Resolução
SMA nº 22/2009, artigo 5º, e na Resolução CONAMA 237/97, artigo 5º, emitida, no máximo,
até 180 dias antes da data do pedido de licença. Na impossibilidade de emissão dessa
manifestação, a Prefeitura Municipal deverá emitir documento declarando tal impossibilidade,
nos termos do disposto no parágrafo 2º do artigo 5º da Resolução SMA nº 22/2009.
6. Para municípios localizados na Região Metropolitana de São Paulo
Manifestação do órgão ou entidade responsável pelo sistema público de esgotos,
contendo o nome da Estação de Tratamento de Esgotos que atenderá o empreendimento a ser
licenciado. Caso a estação não esteja implantada, informar em qual fase de implantação se
encontra e a data final da implantação.
7. Comprovante de Fornecimento de água e coleta de esgotos
Comprovante de pagamento de taxa de água e esgoto do imóvel ou certidão do órgão
responsável por tais serviços, informando se o local é atendido pelas redes de distribuição de
água e coleta de esgoto.
8. Memorial de Caracterização do Empreendimento – MCE – 1 via impressa e 1 via em
meio eletrônico (disquete ou CD-ROM) Deve ser entregue na versão simplificada ou
completa, definida pelo valor do fator de complexidade (W) da atividade.
A versão impressa deve ser preenchida integralmente e assinada pelo responsável na última
folha, e nas demais rubricadas, dando fé das informações ali prestadas.
Clique aqui para fazer o download do - MCE's.
Plantas
Se a instalação da empresa ocorrer em prédio existente, juntar 01 (uma) cópia da
planta já aprovada pela Prefeitura local e/ou pela Secretaria da Saúde, ou na inexistência
desta, apresentar Planta de Conservação do prédio, assinada somente pelo proprietário do
imóvel, com o respectivo quadro de áreas. (Se estiver em APM apresentar 2 vias) Em se
tratando de construção nova ou ampliação, apresentar plantas baixas e cortes, de 01 (uma) a
05 (cinco) vias dependendo do interesse/necessidade do empreendedor, assinadas pelo
102
proprietário e pelo responsável técnico. Se em APM o quadro de área deve contemplar TO e
CA.
Anexar uma cópia da Anotação de Responsabilidade Técnica (ART). No caso de
ampliação, o procedimento será análogo, devendo isto ser indicado através de legenda. (Se
estiver em APM apresentar 2 vias)
9. Croqui de Localização– Indicando o uso do solo e construções existentes nas imediações
do empreendimento, num raio mínimo de 100m.
10. Disposição física dos equipamentos (layout); que pode ser demonstrada em croqui ou
em planta baixa da construção
11. Fluxograma do processo produtivo
12. Mapa de acesso ao local, com referências
13. Roteiro de acesso até o local a ser licenciado para permitir a inspeção no local.
14. Outorga de implantação do empreendimento emitida pelo DAEE, se houver captação
de águas subterrâneas ou superficiais ou lançamento de efluentes líquidos em corpo d´água.
15. Estudo de Viabilidade de Atividade para empreendimentos localizados nas áreas
potencialmente críticas para a utilização das águas subterrâneas, conforme mapa publicado
pela Resolução SMA 14 de 06/03/2010, que captam água subterrânea em vazões superiores a
50 m3/h ou que disponham efluentes líquidos, resíduos e substâncias no solo.
16. Anuência da empresa concessionária/permissionária, se o empreendimento pretenda se
instalar próximo a rodovias e lançar suas águas pluviais na faixa de domínio dessas rodovias.
17. Outras informações que a agência considere pertinentes.
II - Documentação complementar para casos de ampliação
1. Documentos comprobatórios de existência anterior a 08/09/76 e/ou número das Licenças de
Instalação e Funcionamento/Operação das áreas e equipamentos já licenciados.
2. Disposição física dos equipamentos em planta com legenda diferenciada para os
equipamentos e áreas já licenciadas e os objetos de ampliação.
V - Documentação complementar a ser entregue em casos de Microempresa (ME), Empresa
de Pequeno Porte (EPP) ou Microempreendedor Individual (MEI):
• Para empresas recém constituídas:
1. Declaração do responsável pela empresa de que responde, sob as penas das Leis Civil e
Penal, pelas informações prestadas (conforme modelo), comprometendo-se ainda a informar à
103
CETESB caso deixe de ser enquadrada na condição de Microempresa ou de Empresa de
Pequeno Porte;
• Para empresas já constituídas:
1. Cópia do contrato social, registrado na Junta Comercial do Estado – JUCESP
2. Cópia do Comprovante de Optante pelo Simples Nacional (se optante);
3. Declaração do responsável pela empresa de que responde, sob as penas das Leis Civil e
Penal, pelas informações prestadas (conforme modelo), comprometendo-se ainda a informar à
CETESB caso deixe de ser enquadrada na condição de Microempresa ou de Empresa de
Pequeno Porte.
4. Declaração da Junta Comercial do Estado comprovando o enquadramento da empresa
como ME ou EPP.
Observação:
No caso de Microempreendedor Individual (MEI), este deverá apresentar: comprovante de
inscrição e de situação cadastral, RG, CPF, comprovante de endereço e declaração do
responsável pela empresa de que responde, sob as penas das Leis Civil e Penal, pelas
informações prestadas (conforme modelo), comprometendo-se ainda a informar à CETESB
caso deixe de ser enquadrado na condição de Microempreendedor Individual.
Informações adicionais
• Todos os documentos que forem apresentados em cópias xerográficas deverão ser
apresentados em conjunto com o original para conferência.
• Todos os documentos, quando não for especificado, devem ser apresentados em uma
via.
• A CETESB se reserva o direito de exigir complementação de informações a qualquer
momento da análise do processo.
Modelo de Procuração
Pelo presente instrumento particular,
o Sr. ____________________________________ (qualificação do outorgante),
residente à _______________________, nº____, bairro__________________,
município ________________________, CEP ______, fone________________,
proprietário do empreendimento abaixo mencionado, nomeia e constitui seu bastante
procurador, o sr. __________________, (qualificação do outorgado), residente à
(endereço completo), fone_________________, com poderes para representá-lo junto
à CETESB - Companhia de Tecnologia e Saneamento Ambiental, podendo praticar
104
todos os atos referentes à obtenção de _____________________, do empreendimento
_______________, localizado à (endereço completo)
Local e data
(Assinatura do responsável)
Modelo de Declaração - ME / EPP / MEI
______________ (nome da empresa), estabelecida na _________________ (rua; nº e
cidade), por seu representante legal ___________ (nome do representante,
nacionalidade, estado civil, profissão, RG, CPF , endereço domiciliar), declara, sob as
penas da lei penal e civil, que a ora declarante está classificada como Microempresa –
ME, Empresa de Pequeno Porte – EPP ou Microempreendedor Individual - MEI,
perante (Receita Federal e/ou Secretaria da Fazenda do Estado), comprometendo-se
ainda a informar caso deixe de ser enquadrada na condição de Microempresa – ME,
Empresa de Pequeno Porte – EPP ou Microempreendedor Individual – MEI, nos
termos da lei.
Data,
Assinatura
10.2. Licença de Instalação de Indústrias e Serviços
I - Documentação Necessária
Quando da solicitação da Licença de Instalação, deve ser apresentada a documentação
indicada abaixo.
1. Impresso denominado "Solicitação de" - utilizado para quaisquer pedidos de Licenças,
Certificados ou Pareceres, devidamente preenchido e assinado pelo proprietário. Tratando-se
de funcionário da firma requerente, deverá ser preenchido o campo "Autorização", do
105
impresso, e deverá ser apresentada, para conferência do vínculo, documentos comprobatórios
como Carteira Profissional Registrada, Hollerith etc.
2. Procuração: quando for o caso de terceiros representando a empresa, apresentar o
documento assinado pelo responsável da empresa (modelo de Procuração). O procurador
somente poderá assinar o formulário SD, no campo “Responsável Legal”, se o mesmo possuir
Procuração por Instrumento Particular com reconhecimento de firma..
3. Cópia do contrato social, registrado na Junta Comercial do Estado – JUCESP
(dispensado caso já tenha sido apresentado na solicitação da Licença Prévia e não tenha
sofrido alterações)
4. Certidão da Prefeitura Municipal Local
Certidão de uso e ocupação do solo emitida pela Prefeitura Municipal, com prazo de validade.
Na hipótese de não constar prazo de validade, será aceita certidão emitida até 180 dias antes
da data do pedido da licença (dispensado caso já tenha sido apresentado na solicitação da
Licença Prévia);
OBS: Está suspensa, temporariamente, a exigibilidade de apresentação da certidão municipal
de uso e ocupação do solo para processos de licenciamento ambiental de empreendimentos
situados no Município de São Paulo, exceto aqueles localizados em Área de Proteção aos
Mananciais
5. Manifestação do órgão ambiental municipal
Manifestação do órgão ambiental municipal, nos termos do disposto na Resolução SMA nº
22/2009, artigo 5º, e na Resolução CONAMA 237/97, artigo 5º, emitida, no máximo, até 180
dias antes da data do pedido de licença. Na impossibilidade de emissão dessa manifestação, a
Prefeitura Municipal deverá emitir documento declarando tal impossibilidade, nos termos do
disposto no parágrafo 2º do artigo 5º da Resolução SMA nº 22/2009. (dispensado caso já
tenha sido apresentado na solicitação da Licença Prévia).
Exceção: Município de São Paulo
6. Para municípios localizados na Região Metropolitana de São Paulo
Manifestação do órgão ou entidade responsável pelo sistema público de esgotos, contendo o
nome da Estação de Tratamento de Esgotos que atenderá o empreendimento a ser licenciado.
Caso a estação não esteja implantada, informar em qual fase de implantação se encontra e a
data final da implantação.
7. Comprovante de Fornecimento de água e coleta de esgotos
Comprovante de pagamento de taxa de água e esgoto do imóvel ou certidão do órgão
106
responsável por tais serviços, informando se o local é atendido pelas redes de distribuição de
água e coleta de esgoto.
8. Memorial de Caracterização do Empreendimento – MCE – 1 via impressa e 1 via em
meio eletrônico (disquete ou CD-ROM). Deve ser entregue na versão simplificada ou
completa, de acordo com o valor do w da atividade.
A versão impressa deve ser preenchida integralmente e assinada pelo responsável na última
folha, e nas demais rubricadas.
9. Croqui de Localização
10. Disposição física dos equipamentos (layout); que pode ser demonstrada em croqui ou
em planta baixa da construção
11. Mapa de acesso ao local, com referências
12. Roteiro de acesso até o local a ser licenciado para permitir a inspeção no local.
13. Outorga de implantação do empreendimento emitida pelo DAEE, se houver captação
de águas subterrâneas ou superficiais ou lançamento de efluentes líquidos em corpo d´água.
14. Estudo de Viabilidade de Atividade para empreendimentos localizados nas áreas
potencialmente críticas para a utilização das águas subterrâneas, conforme mapa publicado
pela Resolução SMA 14 de 06/03/2010, que captam água subterrânea em vazões superiores a
50 m3/h ou que disponham efluentes líquidos, resíduos e substâncias no solo (dispensado caso
já tenha sido apresentado na solicitação da Licença Prévia);
15. Anuência da empresa concessionária/permissionária, se o empreendimento pretenda se
instalar próximo a rodovias e lançar suas águas pluviais na faixa de domínio dessas rodovias.
16. Se houver curso d'água ou nascente, num raio de 100 m do empreendimento
Apresentar croqui detalhado, indicando a distância das edificações em relação ao(s) corpo(s)
d'água e ou nascente(s)
17. Documento demonstrando como serão cumpridas as Exigências Técnicas constantes
da Licença Prévia
18. Outras informações que a agência considere pertinentes.
II - Documentação complementar para casos de ampliação
1. Documentos comprobatórios de existência anterior a 08/09/76 e/ou número das Licenças de
Instalação e Funcionamento/Operação das áreas e equipamentos já licenciados.
107
2. Disposição física dos equipamentos em planta com legenda diferenciada para os
equipamentos e áreas já licenciadas e os objetos de ampliação.
V - Documentação complementar a ser entregue em casos de Microempresa (ME), Empresa
de Pequeno Porte (EPP) ou Microempreendedor Individual (MEI):
• Para empresas recém constituídas:
1. Declaração do responsável pela empresa de que responde, sob as penas das Leis Civil e
Penal, pelas informações prestadas (conforme modelo), comprometendo-se ainda a informar à
CETESB caso deixe de ser enquadrada na condição de Microempresa ou de Empresa de
Pequeno Porte;
• Para empresas já constituídas:
1. Cópia do contrato social, registrado na Junta Comercial do Estado – JUCESP
2. Cópia do Comprovante de Optante pelo Simples Nacional (se optante);
3. Declaração do responsável pela empresa de que responde, sob as penas das Leis Civil e
Penal, pelas informações prestadas (conforme modelo), comprometendo-se ainda a informar à
CETESB caso deixe de ser enquadrada na condição de Microempresa ou de Empresa de
Pequeno Porte;
4. Declaração da Junta Comercial do Estado comprovando o enquadramento da empresa
como ME ou EPP.
Observação:
No caso de Microempreendedor Individual (MEI), este deverá apresentar: comprovante de
inscrição e de situação cadastral, RG, CPF, comprovante de endereço e declaração do
responsável pela empresa de que responde, sob as penas das Leis Civil e Penal, pelas
informações prestadas (conforme modelo), comprometendo-se ainda a informar à CETESB
caso deixe de ser enquadrado na condição de Microempreendedor Individual.
Informações adicionais
• Todos os documentos que forem apresentados em cópias xerográficas deverão ser
apresentados em conjunto com o original para conferência.
• Todos os documentos, quando não for especificado, devem ser apresentados em uma
via.
• A CETESB se reserva o direito de exigir complementação de informações a qualquer
momento da análise do processo.
Modelo de Procuração
108
Pelo presente instrumento particular,
o Sr. ____________________________________ (qualificação do outorgante),
residente à _______________________, nº____, bairro__________________,
município ________________________, CEP ______, fone________________,
proprietário do empreendimento abaixo mencionado, nomeia e constitui seu bastante
procurador, o sr. __________________, (qualificação do outorgado), residente à
(endereço completo), fone_________________, com poderes para representá-lo junto
à CETESB - Companhia de Tecnologia e Saneamento Ambiental, podendo praticar
todos os atos referentes à obtenção de _____________________, do empreendimento
_______________, localizado à (endereço completo)
Local e data
(Assinatura do responsável)
Modelo de Declaração - ME / EPP / MEI
______________ (nome da empresa), estabelecida na _________________ (rua; nº e
cidade), por seu representante legal ___________ (nome do representante,
nacionalidade, estado civil, profissão, RG, CPF , endereço domiciliar), declara, sob as
penas da lei penal e civil, que a ora declarante está classificada como Microempresa –
ME, Empresa de Pequeno Porte – EPP ou Micro empreendedor Individual - MEI,
perante (Receita Federal e/ou Secretaria da Fazenda do Estado), comprometendo-se
ainda a informar caso deixe de ser enquadrada na condição de Microempresa – ME,
Empresa de Pequeno Porte – EPP ou Micro empreendedor Individual – MEI, nos
termos da lei.
Data,
Assinatura
10.3. Licença de Operação de Indústrias e Serviços
Abaixo se encontra o procedimento que se deve seguir para obter a licença de
operação.
109
1. Solicitar a Licença de Operação, preenchendo o impresso chamado "SD" (Solicitação de) e
entregá-lo na mesma agência;
2. Efetuar o pagamento do preço da Licença, correspondente à análise e expedição, calculado
com base no potencial poluidor e no porte do empreendimento.
Ao protocolar o pedido, a Agência Ambiental emitirá a Ficha de Compensação com o preço
da solicitação, que poderá ser recolhido em qualquer banco, até o vencimento. Após o
vencimento, somente poderá ser recolhido no Banco Nossa Caixa, num prazo de 10 dias.
Decorrido este prazo, nova Ficha de Compensação deverá ser obtida junto à Agência
Ambiental da CETESB;
3. Publicar a solicitação de Licença de Operação no Diário Oficial do Estado de São Paulo
(http://cetesb.imprensaoficial.com.br/) e em um periódico de circulação local, conforme
modelo para publicação mais adequado ao caso;
4. Entregar na agência CETESB a publicação;
5. Retirar a LI, se for o caso, e o protocolo da LO e aguardar contato;
6. Se a decisão for favorável, providenciar a publicação do recebimento da Licença de
Operação (modelo para publicação);
7. Entregar a publicação e retirar a licença na Agência, de acordo com orientação;
8. Se a solicitação for indeferida há a possibilidade de interposição de recurso.
9. Outorga de direito de uso emitida pelo DAEE, se houver captação de água subterrâneas ou
superficiais ou lançamento de efluentes líquidos em corpo d'água.
10. Cópia do contrato social, registrado na Junta Comercial do Estado – JUCESP (dispensado
caso já tenha sido apresentado nas solicitações anteriores e não tenha sofrido alterações)
Observação: Os empreendimentos que apresentaram a outorga de implantação do
empreendimento na fase de Licença Prévia ou de Licença Prévia/Licença de Instalação
deverão apresentar a outorga de direito de uso emitida pelo DAEE, antes da emissão da
correspondente Licença de Operação.
Modelos para Publicação de Licença de Operação
1 - Requerimento da Licença de Operação
( - Razão social do empreendimento - )
Torna público que requereu na CETESB a Licença de Operação para (especificação da
110
atividade a ser desenvolvida no empreendimento).
À (- endereço do empreendimento - ).
- Para o caso de já ter obtido a LI e querer dar continuidade, a qualquer momento, ao
processo.
2 - Recebimento da Licença de Instalação e requerimento da Licença de Operação
( - Razão social do empreendimento - )
Torna público que recebeu da CETESB a Licença de Instalação Nº __________ e
requereu a Licença de Operação para (especificação da atividade a ser desenvolvida no
empreendimento).
À (- endereço do empreendimento - ).
- Para o caso de dar continuidade imediata ao processo (LO).
3 - Recebimento da Licença de Operação
( - Razão social do empreendimento - )
Torna público que recebeu da CETESB a Licença de Operação Nº _____________
para (especificação da atividade a ser desenvolvida no empreendimento).
À (- endereço do empreendimento - ).
- Para o caso de dar continuidade imediata ao processo (LO).
Formalização de recurso em caso de indeferimento da solicitação
Depois da emissão e entrega do documento de indeferimento, o interessado pode
interpor recurso acompanhado ou não de documentos complementares, que deve ser
protocolado na Agência Ambiental.
A CETESB analisa o recurso, podendo manter ou rever a manifestação desfavorável.
11. PLANO FINACEIRO
111
11.1. Investimento Inicial
O investimento inicial corresponde ao valor de recursos financeiros necessários para a
instalação da nova empresa, bem como a garantia de sua sobrevivência no mercado em um
determinado período, até que o faturamento líquido da empresa garanta a sua estabilidade
financeira. O investimento inicial necessário é composto pelo valor do investimento fixo e
pelo capital de giro. O investimento fixo é o valor dos equipamentos de produção, de
laboratório e administrativos, instalações e implantações. O capital de giro será o valor
necessário para que a empresa possa sobreviver no mercado nos quatro primeiros meses, e é
composto pela soma dos valores dos custos fixos e variáveis, despesas fixas e variáveis e da
matéria- prima necessária.
11.1.1. Investimento Fixo
Equipamentos, máquinas, utensílios e acessórios necessários para a implantação de
ambas as fábricas, mobílias para o setor administrativo, o terreno, a construção civil, as
instalações dos equipamentos constituem e despesas legais o investimento fixo e serão
apresentados nas tabelas a seguir, com os respectivos preços e quantidades necessárias.
Tabela 11.1: Investimento inicial fixo referente à etapa de reciclagem do plástico.
Equipamento Quantidade Valor Unitário (R$) Valor Total (R$)
Esteira Transportadora 1 11000,00 11000,00
Moinho 2 70000,00 140000,00
Tanque de decantação 1 70000,00 70000,00
Lavadora 1 35000,00 35000,00
Secadora 1 44000,00 44000,00
Aglutinador 2 38000,00 76000,00
Extrusora+Banheira de Resfriamento 2 390000,00 780000,00
Granulador+Peneira Vibratória 2 30000,00 60000,00
Ensacamento automático com balança 1 12000,00 12000,00
Total 1228000,00
Tabela 11.2: Investimento inicial fixo referente à produção de papel sintético.
Equipamento Quantidade Valor Unitário (R$) Valor Total (R$)
Silo de armazenamento 2 5500,00 11000,00
Máquina Principal 1 101912682,93 101912682,93
112
Total 101923682,9
Tabela 11.3: Investimento fixo referente a serviços diversos: Estação de Tratamento de Efluentes (ETE)
Equipamento Quantidade Valor Unitário (R$) Valor Total (R$)
Bomba Dosadora e tanque de preparação 3 3283,33 9849,99
Bomba Centrífuga 3 1590,00 4770,00
pHmetro 1 2865,00 2865,00
Rotâmetro 1 830,00 830,00
Caixa de sucção de efluentes tratados 1 1950,00 1950,00
Reservatório de água para reuso 1 2120,00 2120,00
Floculador 1 8500,00 8500,00
Total 30884,99
Tabela 11.4: Investimento inicial fixo referente a serviços diversos : Utilidades.
Equipamento Quantidade Valor Unitário (R$) Valor Total(R$)
Caldeira 1 18000,00 18000,00
Torre de Resfriamento 2 1860,00 3720,00
Trocador de Calor 2 2800,00 5600,00
Bombas 2 4200,00 8400,00
Total 35720,00
Tabela 11.5: Investimento inicial fixo referente a serviços diversos: Outros.
Descrição Quantidade Valor Unitário (R$) Valor Total (R$)
Cozinha Completa 1 20000,00 20000,00
Mesa para Refeitório 4 1050,00 4200,00
Armários para vestiário 8 450,00 3600,00
Caminhão 2 120000,00 240000,00
Laboratório de Controle de Qualidade 1 20185,00 20185,00
Total
287985,00
Tabela 11.6: Investimento inicial fixo referente ao setor administrativo.
Descrição Quantidade Valor Unitário (R$) Valor Total (R$)
Setor: Diretoria
Mesa 4 860,00 3440,00
Cadeira Giratória 4 250,00 1000,00
Cadeira Comum 8 189,00 1512,00
Computador 4 1200,00 4800,00
Ar Condicionado 4 799,00 3196,00
Estante 4 260,00 1040,00
Telefone 4 49,90 199,60
113
Setor: Sala de Convenção
Mesa 1 1190,00 1190,00
Cadeira Comum 8 189,00 1512,00
Projetor 1 1399,90 1399,90
Tela do projetor 1 278,10 278,10
Computador 1 1200,00 1200,00
Telefone 1 49,90 49,90
Ar Condicionado 1 899,90 899,90
Quadro Branco 1 169,90 169,90
Estante 1 260,00 260,00
Armário 1 200,00 200,00
Setor: Copa
Armário 1 171,00 171,00
Geladeira 1 799,00 799,00
Fogão 1 329,00 329,00
Cafeteira 1 69,90 69,90
Bebedouro 20 299,00 5980,00
Setor: Área de Trabalho
Mesa 4 250,00 1000,00
Computador/ Telefone 4 1250,00 5000,00
Sofá 1 0,00 0,00
Cadeira 4 189,00 756,00
Ar Condicionado 2 799,00 1598,00
Armário 2 399,00 798,00
Armário Arquivo 4 339,00 1356,00
Telefone 4 50,00 200,00
Impressora 1 199,00 199,00
Fax 1 259,00 259,00
Máquina Multifuncional 1 599,00 599,00
Total 41461,20
Tabela 11.7: Investimento inicial fixo referente às obras civis.
Descrição Unidades (m2) Valor Unitário (R$) Valor Total (R$)
Área industrial Reciclagem 2064,64 542,00 1119034,88
Área industrial Produção do Papel 2564,14 542,00 1389763,88
Setor Administrativo 228,49 975,60 222914,84
Outros 128,45 900,00 115605,00
ETE 59,06 654,60 38660,68
Total 2885979,28
114
Na tabela a seguir se encontra todos os valores do investimento inicial, além do valor
da compra do terreno, a instalação dos equipamentos, que é um valor de 10% sobre o valor
total dos equipamentos, e as despesas legais. Todos esses valores somados resultam no
investimento fixo total da empresa.
Tabela 11.8: Investimento inicial total.
Recicladora R$ 1.228.000,00
Produção do papel sintético R$ 101.923.682,93
ETE
R$ 30.884,99
Utilidades
R$ 35.720,00
Outros
R$ 287.985,00
Obras civis
R$ 2.885.979,28
Despesas Legais
R$ 1.500.000,00
Terreno
R$ 3.300.000,00
Instalação dos Equipamentos R$ 10.315.168,29
Total R$ 121.507.420,49
11.2. Capital de Giro
O capital de giro é a quantia de recursos financeiros necessários para que a indústria se
mantenha durante algum tempo no mercado, até que a venda dos produtos possa garantir a
estabilidade financeira da empresa. Esse valor garante a operação industrial durante os
primeiros meses de funcionamento da empresa. É constituído principalmente pelo estoque de
matérias-primas, produtos em elaboração e produtos acabados, além de recursos disponíveis
em caixa e para sustentar as vendas a prazo.
Para o cálculo do capital de giro da empresa considerou-se um uma quantia de
recursos financeiros que garanta o seu funcionamento durante um período de quatro meses.
Considerou- se os custos fixos e variáveis, as despesas fixas e variáveis para quatro meses,
como apresentado na tabela a seguir. O capital de giro necessário é de R$16614254,99.
Tabela 11.9: Cálculo do Capital de Giro.
Anual Quadrimestral
Despesas R$ 21.572.414,80 R$ 7.190.804,93
Custos R$ 28.270.350,16 R$ 9.423.450,05
Total R$ 49.842.764,96 R$ 16.614.254,99
115
O investimento inicial será o somatório do capital de giro e do investimento fixo,
totalizando em R$138121675,48, como apresentado na tabela abaixo.
Tabela 11.10: Investimento inicial total.
Investimento Inicial Valor (R$)
Investimento Fixo 121507420,49
Capital de Giro 16614254,99
Total 138121675,48
11.3. Financiamento
Para que o projeto de uma planta industrial encontre sustentação financeira, na grande
maioria dos casos, há a necessidade de o investimento fixo total e o capital de giro sejam total
ou parcialmente financiados.
Para isso, existe no Brasil o BNDES, Banco Nacional do Desenvolvimento, que dá
apoio ao desenvolvimento e criação de empresas e indústrias no país. Esse apoio se dá por
meio de financiamentos a projetos de investimentos, aquisição de equipamentos e exportação
de bens e serviços. Além disso, o Banco atua no fortalecimento da estrutura de capital das
empresas privadas e destina financiamentos não reembolsáveis a projetos que contribuam para
o desenvolvimento social, cultural e tecnológico.
As Políticas Operacionais do BNDES orientam e normatizam a concessão de
financiamento, estabelecendo critérios para priorizar os projetos que promovam o
desenvolvimento com inclusão social, estimulando os empreendimentos que criem emprego e
renda, contribuindo também para a geração de divisas, em consonância com as orientações do
Governo Federal. Sendo assim, na condição de instituição financeira, o BNDES utiliza
critérios bancários para concessão dos financiamentos e segue a legislação, normas e
resoluções que regulamentam as instituições financeiras públicas, sendo auditado pelo
Tribunal de Contas da União - TCU.
A Nature Paper se encaixa no Programa de Apoio ao Desenvolvimento da Cadeia
Produtiva do Plástico, o BNDES Proplástico, por ser uma empresa recicladora e
reaproveitadora do plástico. Sendo assim para a construção e montagem da planta industrial o
capital necessário ao investimento inicial (equipamentos, mobiliários, obras civis, capital de
giro, etc.) será adquirido através da Linha de Financiamento denominada FINEN. Esta linha
de crédito financia projetos de implantação, expansão e modernização, incluída a aquisição de
116
máquinas e equipamentos novos, de fabricação nacional, credenciados pelo BNDES, bem
como a importação de maquinários e capital de giro associado, realizados diretamente com o
BNDES ou através das instituições financeiras credenciadas. Este financiamento funciona da
seguinte forma:
80% do investimento fixo (equipamentos, frota de veículos) será financiado pelo
BNDES seguindo a taxa de juros empregada no apoio indireto, sendo que a empresa
negociará com este órgão o pagamento destes investimentos conforme prazos estipulados
pelos Programas de financiamento existentes.
20% do investimento fixo (mobiliário, obras civis e outros) será investido com
recursos próprios, advindos do conselho administrativo.
100% do capital de giro será financiado pelo BNDES através dos Limites de Crédito.
11.3.1. Investimento Fixo
Os recursos utilizados para o Investimento Fixo foram obtidos junto ao BNDES, por
meio do programa FINEM, financiamento para valores superiores a R$ 10.000.000,00.
Como o financiamento será feito com apoio direto a cobrança das taxas de juros será
feita seguindo o padrão:
Taxa de Juros = Custo Financeiro + Remuneração do BNDES + Taxa de Risco de
Crédito.
a) Custo Financeiro
O custo financeiro é formado por:
Taxa de Juros de Longo Prazo - TJLP.
Encargos da Cesta de Moedas acrescidos da variação do dólar norte-americano
ou da variação da UMBNDES.
IPCA - Índice Nacional de Preços ao Consumidor Amplo acrescido de
encargos.
b) Remuneração do BNDES: É definida de acordo com as linhas de financiamento
para a atuação do BNDES.
c) Taxa de risco de crédito: Varia conforme o porte da empresa.
O Programa Proplástico oferece taxas de juros menores do que os outros tipos de
programas, facilitando as formas de pagamentos. A tabela a seguir mostra os impostos
incluídos no financiamento do investimento inicial fixo.
117
Tabela 11.11: Juros a serem cobrados sobre o financiamento do investimento fixo.
Juros a ser utilizados Percentual (%)
UMIPCA
2,5
TJLP 5,37
Remuneração do BNDES 1,3
Total de juros 9,17
Portanto, a taxa de juros total será de: taxa de juros = 9,17 % a.a. Para este tipo de
financiamento optou-se pelo uso de um prazo total para quitação de 10 anos, sendo o nível de
participação do BNDES de 80%. Usando o sistema SAC de financiamento (amortização
constante), as prestações terão os valores apresentados na tabela abaixo.
Tabela 11.12: S.A.C. para o pagamento do investimento inicial financiado pelo BNDES.
Período (anos) Saldo Devedor (R$) Amortização (R$) Juros (R$) Prestação (R$)
0 97205936,39 - - -
1 87485342,75 9720593,64 8913784,37 18634378,01
2 77764749,12 9720593,64 8022405,93 17742999,57
3 68044155,48 9720593,64 7131027,49 16851621,13
4 58323561,84 9720593,64 6239649,06 15960242,70
5 48602968,2 9720593,64 5348270,62 15068864,26
6 38882374,56 9720593,64 4456892,18 14177485,82
7 29161780,92 9720593,64 3565513,75 13286107,39
8 19441187,28 9720593,64 2674135,31 12394728,95
9 9720593,639 9720593,64 1782756,87 11503350,51
10 0 9720593,64 891378,44 10611972,08
11.3.2. Capital de Giro
O Capital de giro será financiado da mesma maneira que o investimento, só que de
acordo com o programa utilizado, ele pode ser 100% financiado e será quitado em quatro
anos. Os juros possuem valores diferentes, conforme mostrados na tabela a seguir:
Tabela 10.12: Juros cobrados para o financiamento do capital de giro.
Juros para o financiamento do capital de giro Percentual (%)
Custo financeiro: TJLP 6,0
Remuneração do BNDES 2,5
Taxa de risco de crédito 0,5
Total de juros 9,0
118
Utilizando o sistema SAC de financiamento (amortização constante), as prestações
terão os valores apresentados na tabela abaixo.
Tabela 11.13: S.A.C. para o pagamento do financiamento do capital de giro.
Período (anos) Saldo Devedor (R$) Amortização (R$) Juros (R$) Prestação (R$)
0 16614254,99 - - -
1 12460691,24 4153563,75 1495282,95 5648846,70
2 8307127,49 4153563,75 1121462,21 5275025,96
3 4153563,75 4153563,75 747641,47 4901205,22
4 0,00 4153563,75 373820,74 4527384,48
O restante do investimento inicial, R$ 24301484,10, será capitalizado por acionistas
(empreendedores), que deverão investir esse valor para a implantação da empresa.
11.4. Custos e Despesas
Os custos e despesas serão divididos em fixos e variáveis. Os custos são todos os
gastos relacionados diretamente com a produção e as despesas são os gastos não relacionados
diretamente com a produção.
Os custos indiretos fixos serão compostos pelo salário da mão de obra relacionada
diretamente com a produção, manutenção dos equipamentos, taxa de energia gasta com a
iluminação e serviços gerais. Os custos indiretos variáveis serão compostos pela água
utilizada na produção, a energia gasta com os equipamentos, o gás natural utilizado pela
caldeira, os gastos com a estação de tratamento de efluentes e com o controle de qualidade.
Por fim, os custos diretos variáveis estão relacionados com a matéria-prima direta utilizada
para a fabricação do papel.
As despesas fixas serão compostas por gastos com o setor administrativo, que inclui a
mão de obra indireta não relacionada diretamente com a produção, P&D (pesquisa e
desenvolvimento), energia e água gasta pelo setor administrativo, além dos gastos com
vendas, que inclui o marketing, no qual a empresa terá que investir alto, e com o pró-labore,
que é a remuneração dos acionistas. As despesas variáveis serão compostas por impostos
pagos sobre a receita bruta da empresa, as despesas com o setor financeiro, com vendas,
119
incluindo frete, tanto para os produtos quanto para a matéria-prima, pagamento dos
vendedores, e despesas diversas.
11.4.1. Custos Indiretos Fixos
Os custos indiretos fixos são compostos pelo salário da mão de obra do setor
industrial, pela manutenção dos equipamentos, pela taxa de energia gasta com a iluminação e
pelos serviços gerais.
Mão de obra
O setor industrial é dividido em duas partes. A primeira engloba a indústria de
reciclagem de polipropileno, e a segunda engloba a produção de papel sintético. Este setor irá
contar com 221 funcionários, que irão se revezar para trabalhar em três turnos de 8h, para
uma produção por 24h por dia. A empresa irá trabalhar onze meses por ano, todos os dias,
sendo que terá um mês para a manutenção completa de todos os equipamentos do setor
industrial, mas os funcionários irão trabalhar por todo período. Os encargos, sociais e
trabalhistas, pagos a todos os funcionários serão mostrados na tabela a seguir, totalizando um
total de 68,17% sobre o salário bruto.
Tabela 11.14: Encargos sociais e trabalhistas para o salário dos funcionários.
Encargos Sociais e Trabalhistas (%)
13° Salário 8,33
Férias 11,11
INSS 20
Adicional Noturno 20,73
FGTS 8
Total de Encargos 68,17
Os funcionários foram divididos de acordo com o equipamento que irão utilizar, e na
tabela a seguir são mostrados os funcionários do setor, os salários brutos, o valor dos encargos
pagos e o valor pago anual por funcionário.
120
Tabela 11.15: Setor Industrial: Mão de obra direta.
Função Número de
funcionários
Remuneração
mensal por
funcionário (R$)
Encargos
(R$)
Remuneração
total mensal
(R$)
Remuneração
Anual (R$)
Motorista 6 800,00 545,36 8072,16 96865,92
Supervisor de produção 6 2000,00 1363,40 20180,40 242164,80
Operador de caldeira 6 1200,00 818,04 12108,24 145298,88
Separadores 60 690,00 470,37 69622,38 835468,56
Operador do Moinho 12 900,00 613,53 18162,36 217948,32
Ajudante geral 14 690,00 470,37 16245,22 194942,66
Operador de embalagem 12 900,00 613,53 18162,36 217948,32
Operador Extrusora Pellet 12 900,00 613,53 18162,36 217948,32
Supervisor da Máquina
Principal 12 3500,00 2385,95 70631,40 847576,80
Operador de Máquina
Principal 18 900,00 613,53 27243,54 326922,48
Operador da Bobinadora 12 900,00 613,53 18162,36 217948,32
Operador do tratamento
superficial 12 900,00 613,53 18162,36 217948,32
Operador de controle de
qualidade 12 900,00 613,53 18162,36 217948,32
Operador ETE 12 900,00 613,53 18162,36 217948,32
Limpeza 12 690,00 470,37 13924,48 167093,71
Zeladoria 3 690,00 470,37 3481,12 41773,43
Total de funcionários 221 368645,46 4423745,48
Energia
O gasto com energia, presente nos custos indiretos fixos, inclui a energia gasta com
iluminação. Foi feito o estudo da quantidade de lâmpadas necessárias para iluminar todo o
setor industrial, e a potência de cada lâmpada foi utilizada para o cálculo do valor gasto com a
iluminação.
Os demais custos fixos são avaliados e seus valores foram estimados com relação aos
equipamentos. Na tabela a seguir estão todos os custos indiretos fixos anuais da empresa.
Tabela 11.16: Custos Indiretos Fixos Anuais.
Descrição Unidade Custo (R$/un) Consumo (un/ano) Total (R$)
Salários - 5629883,51 - 4423745,48
Serviços Gerais - 550000,00 1 550000,00
Energia MW/h 220,43 73,35 16168,5405
Manutenção - 1000000,00 - 1000000,00
121
Total 5989914,02
11.4.2. Custos Indiretos Variáveis
Os custos indiretos variáveis serão compostos pela água utilizada na produção, a
energia gasta com os equipamentos, o gás natural utilizado pela caldeira, os gastos com a
estação de tratamento de efluentes e com o controle de qualidade.
Água
O consumo de água varia conforme a produção. A seguir, a tabela mostra a quantidade
de água utilizada por cada equipamento que utiliza água. Os valores mostram o consumo
anual.
Tabela 11.17: Quantidade anual de água consumida por equipamento.
Custos água Quantidade Unidade
Moinho/tanque de decantação 3150 L
Lavadora 1545,9 L
Aglutinadores (2) 27000 L
Banheiras de Resfriamento (2) 6000 L
Caldeira 54000 L
Chill Roll 1910,4 L
Reposição de água potável para fins sanitários 28330 L
Lançamento de esgoto sanitário na rede pública 6800 L
Quantidade de água potável total anual 1544836 L
Quantidade de água potável total anual 1544,84 m³
Logo a empresa irá utilizar 1544,84 m3 de água por ano.
A agência de distribuição de água em Paulínia é a Sabesp. A tabela a seguir mostra os
valores da quantidade de água segundo o consumo mensal.
Tabela 11.18: Variação da tarifa de água.
Classe de Consumo (m3/mês) Tarifa (R$/m
3)
0 a 10 30,43
11 a 20 3,6
21 a 50 5,81
Acima de 50 6,83
122
O consumo mensal de água da empresa será de 128,74m3 por mês. Logo a empresa
pagará uma tarifa de R$6,83/m3.
Energia
Os custos fixos e variáveis referentes à energia elétrica foram calculados somando as
potências de cada equipamento, da fábrica e da parte administrativa, incluindo lâmpadas,
telefones, impressoras etc., e atribuindo o número de horas que tais equipamentos iriam ser
utilizados. A tarifação será do tipo binômia, que distingue a potência e a energia requerida
pelo consumidor.
A demanda contratada é a base do contrato de suprimento de energia. Refere-se à
potência que a concessionária disponibilizará para uso pela unidade consumidora. Os valores
de demanda contratada (em kW) são independentes do consumo registrado (kW.h). No caso
de se verificar demanda que supere em mais de 10% o limite contratado, o consumidor pagará
o excesso calculado pela tarifa de ultrapassagem. O valor da tarifa de ultrapassagem é três
vezes o valor da tarifa básica, tanto para o horário fora de ponta quanto para o horário de
ponta.
Tratando-se do segmento horo-sazonal azul, serão fixados dois valores de demanda
contratada, um para o horário de ponta e outro para horário fora de ponta. O valor da potência,
em kW, para o horário de ponta não pode ser inferior a 10% do valor estabelecido para o
horário fora de ponta.
Tratando-se do segmento horo-sazonal verde, não haverá contrato de demanda no
horário de ponta. Presume-se que a unidade consumidora estará inativa, desligada ou
utilizando outras fontes de energia. Caso o registrador apresente algum consumo para o
horário de ponta, este será faturado pela tarifa correspondente, que é cerca de dez vezes a
tarifa para o horário fora de ponta.
O consumo (energia utilizada) é o registro dos kW.h acumulados verificado no
período de medição. Para os dois segmentos horo-sazonal há tarifas de consumo diferentes
para os períodos seco e úmido.
Como a Nature Paper é uma empresa que opera 24h por dia e não produz sua própria
energia, utilizaremos o segmento horo-sazonal azul.
Na cidade de Paulínia, a companhia elétrica é a CPFL, cujas tarifas estão especificadas
na tabela abaixo.
123
Tabela 11.19: Tarifas do segmento horo-sazonal da companhia CPFL.
HSA
Demanda Ultrapassagem Consumo R$/MWh
R$/kW R$/kW Ponta Fora de Ponta
Ponta Fora de Ponta Ponta Fora de Ponta Seca Úmida Seca Úmida
Azul
A2 (88 a 138kV) 29,16 3,93 87,48 11,79 230,98 209,87 147,85 135,6
A3 (69kV) 34,5 6,01 103,5 18,03 230,98 209,87 147,85 135,6
A3a (30 a 44kV) 35,12 7,39 105,36 22,17 230,98 209,87 147,85 135,6
A4 (2,3 a 25kV) 45,92 10,96 137,76 32,88 230,98 209,87 147,85 135,6
Verde A3a (30 a 44kV) 7,39 22,17 1026,46 1025,46 147,85 135,6
A4 (2,3 a 25kV) 10,96 32,88 1297,16 1276,05 147,85 135,6
Considerando a classe A2 e fazendo a média dos valores do período seco e úmido
Calculou-se a demanda necessária, utilizando uma margem de segurança para que não seja
preciso pagar a taxa de ultrapassagem, e considerou-se que a fábrica opera 24h por dia e a
administração 8h por dia.
Gás natural
O gás natural, que na região escolhida para a implantação da empresa é de fácil acesso
e baixo preço, sendo R$ 2,16/m3, será utilizado na caldeira. A quantidade necessária
será 54648 m3 por ano.
Estação de Tratamento de Efluentes
O gasto com a ETE é um custo variável pois varia conforme a produção. A tabela a
seguir mostra o gasto com a ETE, incluindo a compra de produtos químicos, o
descarte de lodos e resíduos.
Tabela 11.20: Estação de Tratamento de Efluentes.
Material Quantidade Consumo
Custo
(R$/L)
Total mensal
(R$)
Total Anual
(R$)
Tensoativo para lavagem de plásticos L 200 4,45 890 10680
Hidróxido de sódio kg 600 0,98 588 7056
Hidroxicloreto de alumínio kg 360 1,65 594 7128
Polieletrólito kg 625 25 15625 15625
Hipoclorito de sódio L 10 1,75 17,5 210
Resíduos da banheira para aterro sanitário t 0,37 82,5 30,25 363
124
Lodo desidratado para aterro industrial t 2,82 222,67 627,19 7526,25
Total 48588,25
A tabela a seguir reúne todos os custos indiretos variáveis anuais.
Tabela 11.21: Custos Indiretos Variáveis.
Descrição Unidade Custo (R$/un) Consumo (un/ano) Total
Água m3
6,83 1544,836 10551,23
Energia Elétrica MW/h 220,43 17792,65 3922033,43
Gás Natural m3
2,16 54648 118039,68
ETE - - 180698,87 48588,25
Controle de Qualidade - - - 385000,00
Total 4099212,59
11.4.3. Custos Diretos
Os custos diretos estão relacionados a compra de matéria-prima direta. O produto final
da empresa é o papel sintético que é composto por 75% de polipropileno reciclável, 22% de
polipropileno virgem e 3% de agentes branqueadores: 2% de dióxido de titânio e 1% de
carbonato de cálcio. A tabela a seguir mostra a quantidade de matéria-prima comprada, além
dos valores de compra, o consumo anual e o total gasto por ano.
Tabela 11.22: Custos Diretos de produção.
Descrição Unidade Custo (R$/un) Consumo (un/ano) Total
Polipropileno Virgem kg 3,30 2780870,40 9176872,32
Polipropileno Reciclável kg 0,50 9480240,00 4740120,00
Dióxido de Titânio kg 15,52 252806,40 3923555,33
Carbonato de Cálcio kg 1,65 126403,20 208565,28
Total 18049112,93
11.4.4. Despesas Fixas
As despesas fixas serão compostas por gastos com o setor administrativo, que inclui a
mão de obra indireta não relacionada diretamente com a produção, P&D (pesquisa e
125
desenvolvimento), energia e água gasta pelo setor administrativo, além dos gastos com
vendas, que inclui o marketing, no qual a empresa terá que investir alto, e com o pró-labore,
que é a remuneração dos acionistas.
Setor Administrativo
As despesas do setor administrativo são compostas pelo salário dos funcionários, os
gastos com RH, energia e água consumidas pelo setor, além do setor de P&D. Os funcionários
desse setor irão trabalhar 8h por dia, de segunda a sexta feira. Esse setor irá contar com 54
funcionários. A tabela a seguir mostra os salários dos funcionários, os encargos e o valor total
anual gasto com esse setor.
Tabela 11.23: Funcionários do setor administrativo.
Função Número de
funcionários
Remuneração
mensal por
funcionário (R$)
Encargos
(R$)
Remuneração
total mensal
(R$)
Remuneração
Anual (R$)
Secretária 4 1000,00 681,70 6726,80 80721,60
Assistente Financeiro 2 1200,00 818,04 4036,08 48432,96
Recepcionista 2 800,00 545,36 2690,72 32288,64
Gerência Industrial 1 4627,00 3154,23 7781,23 93374,71
Gerência Financeira 1 4627,00 3154,23 7781,23 93374,71
Gerência Administrativa 1 4627,00 3154,23 7781,23 93374,71
Gerência de Marketing 1 4627,00 3154,23 7781,23 93374,71
Recursos Humanos 2 1188,00 809,86 3995,72 47948,63
PCP e Logística 2 1100,00 749,87 3699,74 44396,88
Supervisão de vendas 2 1200,00 818,04 4036,08 48432,96
Supervisão de depósito 2 880,00 599,90 2959,79 35517,50
Supervisão de Estoque 2 1100,00 749,87 3699,74 44396,88
Supervisão de Controle de
Qualidade 2 1100,00 749,87 3699,74 44396,88
Limpeza 6 690,00 470,37 6962,24 83546,86
Portaria 3 700,00 477,19 3531,57 42378,84
Supervisor de segurança 3 1200,00 818,04 6054,12 72649,44
Cozinha 6 700,00 477,19 7063,14 84757,68
Contabilidade 3 690,00 470,37 3481,12 41773,43
126
Segurança 9 750,00 511,28 6750,00 81000,00
Total de Funcionários 54 100511,50 1206138,02
A tabela a seguir mostra os valores anuais das despesas fixas.
Tabela 11.23: Despesas administrativas anuais.
Descrição Valor
Administrativas R$ 1.212.414,80
Pró-Labore R$ 2.880.000,00
Vendas R$ 12.000.000,00
Outros R$ 480.000,00
Total R$ 16.572.414,80
11.4.5. Despesas Variáveis
As despesas variáveis serão compostas por impostos pagos sobre a receita bruta da
empresa, as despesas com o setor financeiro, com vendas, incluindo frete, tanto para os
produtos quanto para a matéria-prima, pagamento dos vendedores, e despesas diversas.
Nas despesas financeiras são inseridos os juros a serem pagos pelo financiamento do
investimento inicial e pelo capital de giro. Ela varia com o passar dos anos até a quitação da
dívida junto ao banco.
A tabela a seguir mostra uma estimativa das despesas com vendas e as despesas
diversas.
Tabela 11.24: Despesas variáveis anuais.
Descrição Valor (R$)
Vendas 4.000.000,00
Diversos 1.000.000,00
Total 5.000.000,00
127
11.4.6. Custos e Despesas Totais
A tabela a seguir reúne todas as despesas e custos, e o total de ambos.
Tabela 11.25: Custos e Despesas totais anuais.
Descrição Valor (R$)
Custos Fixos 5989914,02
Custos Variáveis 22148325,51
Despesas Fixas 16572414,80
Despesas Variáveis 5000000,00
Total 49710654,34
11.5. Impostos
Os impostos fazem parte das despesas variáveis, que incidem sobre a receita bruta da
empresa. A seguir serão listados os impostos mais comuns que as empresas brasileiras devem
pagar.
ICMS: Imposto sobre Circulação de Mercadorias e Serviços, é um imposto de
competência estadual sendo relativo às operações de circulação de mercadorias e sobre
prestação de serviços de transporte interestadual e intermunicipal e de comunicação. Abrange
praticamente todas as saídas de mercadorias e serviços, incluindo também sobre a entrada de
mercadorias importadas do exterior. As alíquotas variam de acordo com a modalidade e local
das operações. Como a Nature Paper irá produzir papel para fins didáticos ele se classifica
como papel imune, que é o nome dado no Brasil ao papel adquirido com isenção de alguns
impostos, como ICMS e IPI, por empresas credenciadas junto ao governo para ser empregado
na impressão de jornais, livros e periódicos. A imunidade do papel é uma garantia
constitucional desde 1946 e ainda presente na Constituição no artigo 150, inciso VI, alínea d.
Segundo seus defensores, o papel imune ajuda a preservar a liberdade de imprensa e o
estímulo a cultura facilitando o acesso à informação impressa dada a redução de custos
decorrente da isenção.
128
PIS: A contribuição para o PIS (Programa de Integração Social) tem a finalidade de
promover a integração do empregado com o desenvolvimento da empresa. É uma quantia
paga pela empresa como benefício para os seus funcionários.
COFINS: Contribuição para o Financiamento da Seguridade Social é calculado sobre
a receita bruta das vendas de produtos e mercadorias de qualquer natureza.
IRPJ: Imposto de Renda Pessoa Jurídica, Renda é cobrado sobre o lucro líquido das
empresas. Este imposto tem como fato gerador a aquisição de disponibilidade econômica e
jurídica de renda. Ocorre o fato gerador quando existe acréscimos patrimoniais do capital, do
trabalho, da combinação de ambos ou de proventos de qualquer natureza.
As taxas foram determinadas para o estado de São Paulo, e a tabela seguir mostra os
valores encontrados:
Tabela 11.26: Taxas de impostos cobradas no estado de São Paulo.
Impostos Incidência (%)
PIS 0,65
COFINS 3
CSLL 12
IRPJ 25
11.6. Previsão da Receita
Para o cálculo da previsão da receita, foi considerado o kg de papel sintético para
venda, e não o produto que realmente será vendido, os rolos e bobinas de papel. Isso foi feito
para facilitar os cálculos, tendo em vista que as matérias primas serão compradas por kg, e
que sua porcentagem no produto final também é em massa.
Após o estudo dos concorrentes, visando ambos os tipos de papel, celulósico e
sintético, e da análise dos custos e despesas, chegou-se a um valor de venda do produto, em
kg, de R$8,00. A tabela a seguir mostra a previsão da receita.
Tabela 11.27: Previsão da Receita.
Quantidade (kg) Produção Valor (R$/kg) Total (R$)
38304,00 Diária 8,00 306432,00
1149120,00 Mensal 8,00 9192960,00
12640320,00 Anual 8,00 101122560,00
129
11.7. Demonstração do Resultado do Exercício (DRE)
11.7.1. Projeção dos Resultados
As projeções de receitas, custos, despesas gerais, depreciações e amortização de
despesas pré-operacionais possibilitarão projetar o demonstração de resultado, apurando-se o
lucro líquido anual. Recomenda-se um prazo adequado à dinâmica do tipo de
empreendimento. Para a Nature Paper, escolheu-se um prazo de 25 anos para projetar o DRE.
Com base nas projeções de resultados e nas projeções de amortizações de
financiamentos, é possível projetar os fluxos de caixa para o empreendimento e para o
acionista. Integra-se o regime de caixa (projeções de resultados) com o regime de
competência (projeções de fluxo de caixa), ajustando o Imposto de Renda (IR), além das
depreciações e amortizações de despesas pré-operacionais (que são despesas mas não são
desembolsos) e amortizações de financiamentos (que são desembolsos mas não são despesas).
A análise financeira (projeções de resultados e fluxos de caixas), no entanto, pode ser
decomposta em duas partes: fluxo do financiamento de longo prazo e o fluxo do empresário,
admitindo- se parte sendo financiado por bancos e parte por recursos próprios.
A demonstração do resultado do exercício (DRE) oferece uma síntese financeira dos
resultados operacionais e não operacionais de uma empresa em certo período. É uma
demonstração contábil dinâmica que se destina a evidenciar a formação do resultado líquido
em um exercício, através do confronto das receitas, custos e despesas, apuradas segundo o
princípio contábil do regime de competência. Embora sejam elaboradas anualmente para fins
legais de divulgação, em geral são feitas mensalmente para fins administrativos e
trimestralmente para fins fiscais.
O indicador escolhido para a análise financeira foi a Taxa Interna de Retorno, a qual é
dividida em: TIR do empreendimento (é a taxa de retorno de todo o mix ou funding de
recursos envolvidos) e TIR do empresário ou acionista (é a taxa de retorno dos recursos
próprios alocados na empresa).
Para as DRE, tanto do acionista, quanto do empreendimento, levou-se em
consideração que a vida útil da empresa será de 25 anos e o tempo para a construção da
empresa será que no ano zero, têm- se os investimentos fixos e de capital de giro.
Para o primeiro ano de atividade da empresa utilizou-se de 50% da capacidade da
planta. Essa prática é rotineira para várias empresas, pois os funcionários necessitam ser
130
treinados e problemas no processo identificados para evitar perdas na produção. Para o
segundo e terceiro ano utiliza-se 75% da capacidade da planta. A partir do quarto ano a planta
passa a operar na sua capacidade máxima.
11.7.1.1. DRE do acionista
A projeção de resultados apresenta o saldo ao final de cada ano de operação da
empresa nos 25 anos de vida útil, sendo considerados os juros de financiamentos nos despesas
financeiras e a parcela de amortização paga em cada ano, descontada do lucro líquido,
juntamente com o IR. Essa projeção visa verificar o tempo de retorno dos investimentos dos
acionistas, bem como a taxa de retorno anual desse investimento.
Tabela 10.28: DRE para o empreendedor.
11.7.1.2. Fluxo de Caixa do acionista
O gráfico abaixo apresenta o saldo final obtido da projeção de resultados para cada
ano de vida útil da empresa, ou seja, o fluxo de caixa.
Figura 11.1: Gráfico do Fluxo de Caixa do acionista, para a vida útil de 25 anos da
empresa.
11.7.1.3. DRE do empreendimento
A projeção de resultados apresenta o saldo ao final de cada ano de operação da
empresa nos 25 anos de vida útil. Essa projeção visa verificar o tempo de retorno dos
investimentos fixos, bem como a taxa de retorno anual desse investimento, mas
desconsiderando o financiamento, mostrando somente os lucros possíveis.
-R$ 40.000.000
-R$ 20.000.000
R$ 000
R$ 20.000.000
R$ 40.000.000
R$ 60.000.000
R$ 80.000.000
R$ 100.000.000
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
a 24
25
Val
or
Ano
Fluxo de Caixa
Tabela 10.29: DRE para o empreendimento.
11.7.1.4. Fluxo de Caixa do Empreendimento
O gráfico abaixo apresenta o saldo final obtido da projeção de resultados para cada
ano de vida útil da empresa, ou seja, o fluxo de caixa, baseado nos investimentos
considerados para o empreendimento.
Figura 11.2: Gráfico do Fluxo de Caixa do empreendimento, para a vida útil de 25
anos da empresa.
11.8. Análise do Investimento
Para a análise da viabilidade econômica do investimento serão analisados dois fatores:
o ponto de equilíbrio e a taxa interna de retorno comparada a taxa mínima de atratividade.
11.8.1. Ponto de Equilíbrio
O Ponto de Equilíbrio (PE) é a quantidade que a empresa precisa vender para cobrir o
custo de produção (custos fixos e variáveis), as despesas variáveis e as despesas fixas. No PE,
a empresa não terá lucro nem prejuízo. No caso da Nature Paper, o ponto de equilíbrio foi
calculado em relação à quantidade de produto produzido em relação aos custos e despesas,
-R$ 150.000.000
-R$ 100.000.000
-R$ 50.000.000
R$ 000
R$ 50.000.000
R$ 100.000.000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 a 24
25
Val
or
Ano
Fluxo de Caixa
135
fixas e variáveis. Foi feito um gráfico de quantidade faturamento ano versus quantidade de
papel produzido, em kg.
O ponto de equilíbrio é a intersecção das duas retas. As coordenadas deste ponto
fornecem a quantidade de papel, em kg, que devem ser produzidos para que a receita gerada
cubra os custos e despesas da empresa.
Figura 11.3: Ponto de Equilíbrio da Nature Paper.
De acordo com o gráfico, o ponto de equilíbrio para a empresa, ou seja, o mínimo que
deve ser produzido para se obter lucro é de, aproximadamente, 4000000,00 kg de papel por
ano.
11.8.2. Taxa Interna de Retorno (TIR)
Taxa Interna de Retorno do empreendimento é a taxa de desconto que torna nulo o
valor do investimento na planta industrial, isto é, a taxa de remuneração anual do
empreendimento. O objetivo é que o empreendimento apresente uma taxa de retorno sobre o
investimento inicial feito superior a TMA do mercado e assim, o investimento fixo pode ser
considerado viável.
A taxa mínima de atratividade (TMA) é a taxa a partir da qual se considera que está
obtendo lucros financeiros. É a taxa a partir da qual o dinheiro aplicado no empreendimento
rende mais do que se estivesse aplicado em outros segmentos do mercado. Para a comparação
,000
10000000,000
20000000,000
30000000,000
40000000,000
50000000,000
60000000,000
70000000,000
80000000,000
90000000,000
,00
0
10
00
00
0,…
20
00
00
0,…
30
00
00
0,…
40
00
00
0,…
50
00
00
0,…
60
00
00
0,…
70
00
00
0,…
80
00
00
0,…
90
00
00
0,…
10
00
00
00…
Val
or
(R$
)
Quantidade (kg)
Ponto de Equilíbrio
Custos + Despesas Fixos
Custos + Despesas Fixas e Variáveis
Receita
136
da taxa interna de retorno considerou-se como TMA a taxa SELIC que fechou em julho desse
ano em 11 %.
A taxa do Sistema Especial de Liquidação e Custódia (SELIC) é divulgada pelo
Comitê de Política Monetária (COPOM). Ela tem vital importância na economia, pois as
taxas de juros cobradas pelo mercado são balizadas pela mesma. A taxa SELIC, expressa na
forma anual, é a taxa média ponderada pelo volume das operações de financiamento por um
dia, lastreadas em títulos públicos federais e realizadas no 52 SELIC, na forma de operações
compromissadas. É a taxa básica utilizada como referência pela política monetária.
Com base nos valores financeiros apresentados no fluxo de caixa, calculou-se a taxa
interna de retorno (TIR) para o empreendedor, obtendo um valor de 28%, que é maior que a
TMA, que é de 11%, devido à média da inflação. Logo, conclui-se que o empreendimento é
viável. Já para a o empreendimento, a taxa interna de retorno calculada foi de 24%.
11.8.3. Tempo de retorno
O tempo de retorno é tempo que o empreendimento irá retornar o valor investido para
a implantação da empresa. Ele é obtido através do inverso da taxa interna de retorno. Para o
empreendedor, cuja TIR é de 28%, tem-se que o tempo de retorno é de, aproximadamente,
três anos e meio. Já para o empreendimento, cuja TIR é de 24%, tem-se que o tempo de
retorno é de, aproximadamente, quatro anos.
12. LAYOUT
O layout é composto por duas pranchas que estão em anexo. O Anexo 2 corresponde a
fachada da empresa e algumas vistas laterais. O anexo 3 corresponde a planta baixa.
137
13. BIBLIOGRAFIA
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plásticas: aspectos econômicos e ambientais em modelo de escala real. 198 p. Tese
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Estadual de Campinas – Unicamp, p. 21-23, 2005.
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139
142
