Relazione Tecnica IPPC - Campaniaviavas.regione.campania.it/opencms/export/sites/default/... · 2018-09-01 · Amministratore Unico: Palma Mario Residente: Via Pacuvio, 61 - 80122

Relazione Tecnica IPPC

Progetto per la realizzazione di un impianto di produzione di biometano ottenuto dalla digestione anaerobica

della frazione organica dei rifiuti e produzione di compost mediante trattamento biologico

1

1 PARTE I: IDENTIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI IPPC ........................... 5

1.1 INFORMAZIONI GENERALI ...................................................................................... 5

1.1.1 IDENTIFICAZIONE DELL’IMPIANTO IPPC E TIPOLOGIA DI ATTIVITA’ DA

AUTORIZZARE .............................................................................................................................. 5

1.1.2 SOGGETTI INTERESSATI ............................................................................................................ 6

1.1.3 POSIZIONE RISPETTO ALLA V.I.A. ........................................................................................... 7

1.1.4 ALLEGATI ...................................................................................................................................... 7

1.1.4.1 Scheda “A”............................................................................................................................... 7

1.2 INQUADRAMENTO URBANISTICO - TERRITORIALE ......................................... 8

1.2.1 INFORMAZIONI GENERALI ....................................................................................................... 8

1.2.2 CARATTERIZZAZIONE DELL’AREA INTERESSATA ............................................................. 9

1.2.3 VINCOLI URBANISTICO – TERRITORIALI PREVISTI DAL PRG E DAL REGOLAMETO

URBANISTICO ............................................................................................................................... 9

1.2.4 VINCOLI RILEVANTI NON PREVISTI DAL PRG ................................................................... 11

1.2.5 ALLEGATI .................................................................................................................................... 11

1.2.5.1 Scheda “B” ............................................................................................................................. 11

2 PARTE II: CICLI PRODUTTIVI ................................................................... 12

2.1 TIPOLOGIA DI TRATTAMENTO DEI RIFIUTI IN INGRESSO ............................ 12

2.2 ATTIVITA’ PRODUTTIVA E CICLI TECNOLOGICI ............................................. 16

2.2.1 DESCRIZIONE E DIMENSIONAMENTO DELL’IMPIANTO DI PRODUZIONE DI

BIOMETANO ................................................................................................................................ 16

2.2.1.1 Ingresso e accettazione ........................................................................................................... 17

2.2.1.2 Scarico dei rifiuti e stoccaggio ............................................................................................... 19

2.2.1.3 Pretrattamenti ......................................................................................................................... 24

2.2.1.4 Digestione anaerobica ............................................................................................................ 33

2.2.1.5 Trattamento biogas e produzione biometano ......................................................................... 57

2.2.2 DESCRIZIONE E DIMENSIONAMENTO DELL’IMPIANTO DI COMPOSTAGGIO ............ 67

2.2.2.1 Conferimento e miscelazione rifiuti ....................................................................................... 73

2.2.2.2 Biossidazione accelerata ........................................................................................................ 75




2

2.2.2.3 Vagliatura intermedia ............................................................................................................. 82

2.2.2.4 Maturazione ........................................................................................................................... 83

2.2.2.5 Vagliatura finale e raffinazione del compost ......................................................................... 84

2.2.2.6 Stoccaggio e caricamento ammendanti .................................................................................. 85

2.2.3 BILANCIO DI MASSA E TEMPI DI RITENZIONE................................................................... 85

2.2.4 ALLEGATI .................................................................................................................................... 92

2.2.4.1 Scheda “C” ............................................................................................................................. 92

2.3 CONSUMI DI PRODOTTI (SOSTANZE, PREPARATI E MATERIE PRIME) ....... 93

2.3.1 ALLEGATI .................................................................................................................................... 94

2.3.1.1 Scheda “F” ............................................................................................................................. 94

2.4 APPROVVIGIONAMENTO IDRICO ......................................................................... 95

2.4.1 ALLEGATI .................................................................................................................................... 96

2.4.1.1 Scheda “G”............................................................................................................................. 96

2.5 EMISSIONI IN ATMOSFERA .................................................................................... 97

2.5.1 CONTROLLO DEGLI ODORI ................................................................................................... 100

2.5.1.1 Scrubber ............................................................................................................................... 100

2.5.1.2 Biofiltri ................................................................................................................................. 104

2.5.1.3 Circolazione arie .................................................................................................................. 106

2.5.1.4 Dimensionamenti ................................................................................................................. 107

2.5.2 ALLEGATI .................................................................................................................................. 112

2.5.2.1 Scheda “L” ........................................................................................................................... 112

2.5.2.2 Allegati di riferimento .......................................................................................................... 112

2.6 SCARICHI NEI CORPI IDRICI ................................................................................ 113

2.6.1 RETE ACQUE NERE E GRIGIE ................................................................................................ 114

2.6.2 RETE ACQUE PLUVIALI.......................................................................................................... 116

2.6.3 RETE ACQUE DI DILAVAMENTO PIAZZALE ..................................................................... 116

2.6.4 RETE ACQUE DI PROCESSO ................................................................................................... 120

2.6.5 STIMA DELLA PORTATA DA SCARICARE IN FOGNATURA ........................................... 120

2.6.6 ALLEGATI .................................................................................................................................. 121




3

2.6.6.1 Scheda “H”........................................................................................................................... 121


2.7 RIFIUTI ...................................................................................................................... 122

2.7.1 ALLEGATI .................................................................................................................................. 123

2.7.1.1 Scheda “I” ............................................................................................................................ 123


2.8 EMISSIONI SONORE ............................................................................................... 124

2.8.1 ALLEGATI .................................................................................................................................. 124

2.8.1.1 Scheda “N”........................................................................................................................... 124


2.9 ENERGIA ................................................................................................................... 125

2.9.1 ALLEGATI .................................................................................................................................. 126

2.9.1.1 Scheda “O”........................................................................................................................... 126

2.10 INCIDENTI RILEVANTI .......................................................................................... 126

2.10.1 ALLEGATI .................................................................................................................................. 126

2.10.1.1 Scheda “M” .......................................................................................................................... 126

3 PARTE III: INFORMAZIONI TECNICHE INTEGRATIVE .................. 127

3.1 STOCCAGGIO RIFIUTI - RECUPERO RIFIUTI PERICOLOSI E NON

PERICOLOSI ............................................................................................................. 127

3.1.1 ALLEGATI .................................................................................................................................. 127

3.1.1.1 Scheda “INT4” ..................................................................................................................... 127


4 PARTE IV: VALUTAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE .................. 128

4.1 RISPETTO DELLE BAT PER LA RIDUZIONE DELL’INQUINAMENTO .......... 128

4.1.1 ALLEGATI .................................................................................................................................. 128

4.1.1.1 Scheda “D”........................................................................................................................... 128

5 PARTE V: SINTESI NON TECNICA .......................................................... 129

5.1 Sintesi non tecnica ...................................................................................................... 129




4

5.1.1 ALLEGATI .................................................................................................................................. 129

5.1.1.1 Scheda “E” ........................................................................................................................... 129




5

1 PARTE I: IDENTIFICAZIONE DEGLI IMPIANTI

IPPC

1.1 INFORMAZIONI GENERALI

L’impianto da autorizzare ai fini dell’Autorizzazione Integrata Ambientale è un impianto

finalizzato, una parte, alla produzione di biometano ottenuto dalla digestione anaerobica

della frazione organica dei rifiuti e una parte, alla produzione di compost mediante

trattamento biologico, da realizzarsi nel Comune di Sant’Agata de’ Goti (BN) in località

Capitone “Area P.I.P.”.

1.1.1 IDENTIFICAZIONE DELL’IMPIANTO IPPC E TIPOLOGIA DI

ATTIVITA’ DA AUTORIZZARE

Da un punto di vista autorizzativo, l’impianto è soggetto ad Autorizzazione Integrale

Ambientale ai sensi dell’art. 29-ter del Titolo III-Bis del D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii., in quanto

ricade nella seguente categorie di attività di cui all’art. 6, comma 13 del D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii.

(Allegato VIII alla Parte II del D.Lgs. 1520/06 e ss.mm.ii.):

5. Gestione dei rifiuti

Attività IPPC: 5.3.b):

Il recupero, o una combinazione di recupero e smaltimento, di rifiuti non pericolosi, con una

capacità superiore a 75 Mg al giorno, che comportano il ricorso ad una o più delle seguenti

attività ed escluse le attività di trattamento delle acque reflue urbane, disciplinate al

paragrafo 1.1 dell’Allegato 5 alla Parte Terza:

1) trattamento biologico;

2) pretrattamento dei rifiuti destinati all'incenerimento o al coincenerimento;

3) trattamento di scorie e ceneri;

4) trattamento in frantumatori di rifiuti metallici, compresi i rifiuti di apparecchiature

elettriche ed elettroniche e i veicoli fuori uso e relativi componenti.

Qualora l’attività di trattamento dei rifiuti consista unicamente nella digestione anaerobica,

la soglia di capacità di siffatta attività è fissata a 100 Mg al giorno.




6

Attività IPPC 5. Gestione dei rifiuti

Attività IPPC: 5.3.b):

Il recupero, o una combinazione di recupero e

smaltimento, di rifiuti non pericolosi, con una capacità

superiore a 75 Mg al giorno, che comportano il ricorso

ad una o più delle seguenti attività ed escluse le attività

di trattamento delle acque reflue urbane, disciplinate al

paragrafo 1.1 dell’Allegato 5 alla Parte Terza:

1) trattamento biologico

Codice NOSE-P: 109.07 – Trattamento fisico-chimico e biologico dei

rifiuti (altri tipi di gestione)

Codice NACE: 90 – Smaltimento ed eliminazione dei rifiuti

Codice ISTAT 38.21.01-38.21.09

Capacità produttiva

dell’impianto

circa 257,21 tonnellate al giorno – 80.250 tonnellate

all’anno

1.1.2 SOGGETTI INTERESSATI

Denominazione impianto: Impianto per la produzione di biometano ottenuto

dalla digestione anaerobica della frazione organica

dei rifiuti e produzione di compost mediante

trattamento biologico

Indirizzo impianto: Area P.I.P. – Loc. Capitone Sant’Agata de’ Goti (BN)

Gestore dell’impianto: New Green Fuel S.r.l.

Sede legale: Via Diocleziano, 107

80125 – Napoli (Na)

Codice fiscale n°: 08701371216

Partita IVA: 08701371216

Numero Iscrizione CCIAA

(REA): NA - 978569

Data di iscrizione alla sezione

ordinaria: 10/07/2017

Amministratore Unico: Palma Mario

Residente: Via Pacuvio, 61 - 80122 Napoli (Na)

nato a Napoli (Na) il 24/02/1979

C.F. PLMMRA79B24F839H

Referente IPPC Ing. Giuseppe de Masi

Residente: Via Teano Casi Snc - 81057 Teano (Ce)

nato a Teano (Ce) il 10/11/1979

C.F. DMSGPP79S10L083S




7

1.1.3 POSIZIONE RISPETTO ALLA V.I.A.

L’impianto previsto dal progetto in esame, in relazione alle fattispecie individuate dagli

Allegati II, II-BIS, III e IV alla Parte Seconda del D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii. (in particolare il

D.Lgs. 104/2017) risulta essere soggetto alla Verifica di Assoggettabilità alla VIA (Screening

Ambientale) in quanto può essere riconducibile alla fattispecie di cui all’ALLEGATO IV –

Parte II del D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii., Punto 7) Progetti di infrastrutture – lettera z.b) Impianti

di smaltimento e recupero di rifiuti non pericolosi, con capacità complessiva superiore a 10

t/giorno, mediante operazioni di cui all’allegato C, lettere da R1 a R9, della parte quarta del

decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152 e di cui all’ALLEGATO B - Progetti di opere o

interventi sottoposti alle procedure di verifica di assoggettabilità di cui all’art. 20 del D.Lgs.

152/2006, Punto 7) - lettera aa) impianti di smaltimento e recupero di rifiuti non pericolosi, con

capacità complessiva superiore a 10 t/giorno, mediante operazioni di cui all’allegato C, lettere

da R1 a R9, della parte IV del decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152 del Regolamento N.

2/2010 della Regione Campania, approvato con D.P.G.R. n. 10 del 29 gennaio 2010, nel

rispetto del citato D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii.

Tuttavia, alla luce della tipologia dell’impianto e delle opere previste, il progetto in esame viene

assoggettato volontariamente alla procedura di Valutazione di Impatto Ambientale, ai sensi

dell’articolo 23 del D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii.

Tutto ciò premesso e considerato, per il progetto in esame viene presentata istanza per il

rilascio del provvedimento di VIA nell’ambito del provvedimento autorizzatorio unico

regionale ai sensi dell’art.27-bis del D. Lgs.152/2006 e della D.G.R. n. 680 del 07/11/2017

“Recepimento delle disposizioni in materia di Valutazione di Impatto Ambientale di cui al D. Lgs.

104/2017 e prime misure organizzative. Indirizzi operativi e procedurali per lo svolgimento della

Valutazione di Impatto Ambientale in Regione Campania”.

1.1.4 ALLEGATI

1.1.4.1 Scheda “A”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “A” compilata.




8

1.2 INQUADRAMENTO URBANISTICO - TERRITORIALE

1.2.1 INFORMAZIONI GENERALI

L’area in esame è ubicata nel Comune di Sant’Agata de’ Goti (BN) in località Capitone “Area

P.I.P.”.

L’area P.I.P. di Sant’Agata de’ Goti è facilmente raggiungibile tramite viabilità attraverso la

strada provinciale Fondo Valle Isclero che ha proprio l’uscita “Zona Industriale Sant’Agata de’

Goti” a circa 500 m dall’area di installazione dell’impianto.

L’area dista dal centro storico e urbano del Comune di Sant’Agata de’ Goti circa 4,5 km in

linea d’aria. L’area infatti è localizzata nei pressi del confine del Comune di Sant’Agata de’ Goti

con i territori di comunali di Limatola in provincia di Benevento e Valle di Maddaloni e Caserta

della provincia di Caserta.

Nel vigente P.R.G. del Comune di Sant’Agata de’ Goti, il sito ricade nella destinazione d’uso

urbanistica “zona D2” (zona omogenea di nuovi impianti industriali e artigianali), regolata

dall’art. 29 delle norme di attuazione del P.R.G. approvato con Decreto del Presidente

dell'Amministrazione Provinciale n. 13399 del 24.05.1994.

L’area di installazione dell’impianto coincide con l’insieme dei lotti ubicati nella zona centrale

dell’area P.I.P. ed è pari a circa 37.000 mq.

Catastalmente l’area è individuata al Foglio 20 - Particelle 457, 460, 463, 569, 570, 572, 593,

594, 597, 598, 599, 601, 603 e al Foglio 28 - Particella 578.

La società New Green Fuel ha fatto richiesta, ai sensi dell’articolo 13 comma 9 del

Regolamento per l’assegnazione di aree nel nucleo P.I.P. Capitone, dell’opzione per l’acquisizione

del suolo coincidente con l’insieme dei lotti ubicati nella zona centrale dell’area P.I.P.

Tale richiesta è stata riscontrata con nota di assegnazione da parte del Comune di Sant’Agata

de’ Goti pubblicata sull’albo pretorio con Determinazione del responsabile area tecnica n. 213 del

12/12/2017.

Dalle visure catastali si evidenzia che la proprietà è sempre del Comune di Sant’Agata de’ Goti

che ha espropriato i terreni per costituire l’area P.I.P.




9

1.2.2 CARATTERIZZAZIONE DELL’AREA INTERESSATA

Caratteristiche dell’area:

Superficie totale 37.459 m2

Superficie coperta 17.772 m2

Superficie scoperta pavimentata 13.300 m2

Superficie scoperta non pavimentata 6.387 m2

1.2.3 VINCOLI URBANISTICO – TERRITORIALI PREVISTI DAL PRG

E DAL REGOLAMETO URBANISTICO

Si riporta di seguito una tabella con la sintesi dei parametri urbanistici da rispettare.

Rapporto di copertura proprio Rc = 0.46 < 0.50

Distanza dai confini Dc > 5 m

Distanza tra edifici De > 10 m

Distanza dalla strada ”Fondovalle

Isclero”

Ds > 20 m

Altezza massima Hm <=10 m impianto, stoccaggio; <=7.5m

uffici ed edificio pesa

Densità arborea Dal > 10 alberi

Superficie permeabile Sp = >25%

Muro di recinzione Hm < = 1 m

Varco di accesso impianto L >= 6 m (L=12m)

Le considerazioni di seguito sono riferite ad un raggio di 200 m dal perimetro del lotto.

Capacità insediativa residenziale teorica: Non applicabile

Aree per servizi sociali: Non sono presenti aree per servizi

sociali

Aree attrezzate e aree di riordino da attrezzare

destinate ad insediamenti artigianali e

industriali:

L’area rientra in Area P.I.P. – Zona

D2.

Impianti industriali esistenti: A nord dell’area in esame è presente

un opificio attualmente non in

attività; a sud-est è presente

un’attività di deposito e rivendita di

materiale edile.

Aree destinate ad attività commerciali: Non sono presenti aree destinate ad

attività commerciali.




10

Aree destinate a fini agricoli e silvo – pastorali: A sud dell’area in esame sono

presenti aree a destinazione

agricola.

Fasce e zone di rispetto di infrastrutture

produttive:

L’area è all’interno dell’area P.I.P.

Sono rispettate le prescrizioni

previste.

Fasce e zone di rispetto di pubbliche utilità e di

trasporto, di fiumi, torrenti e canali:

Sono rispettate le fasce di rispetto di

pubblica utilità.

Zone a Vincolo idrogeologico: Non sono presenti aree a vincolo

idrogeologico.

Zone Boscate: Le aree boscate e non di pregio

ricadono nei confini dell’area P.I.P.

Beni culturali ed ambientali da salvaguardare: Non sono presenti beni culturali ed

ambientali da salvaguardare

Aree di interesse storico e paesaggistico: Non sussistono nell’area oggetto di

intervento vincoli paesaggistici ai

sensi dell’art. 142 del D.Lgs.

42/2004 c.d. ope legis; l’area rientra

in “Zona V.I.R.I.” (zona di

valorizzazione degli insediamenti

rurali infrastrutturati) regolata

dall’art. 19 delle norme di

attuazione del Piano Territoriale

Paesistico del Taburno, approvato

con D.M. 30/09/ 1996.

Con Deliberazione del Consiglio

Regionale della Campania n.113/5

del 04/06/2002 (BURC n. 40 del

26/08/2002) è stata approvata

Variante al suddetto Piano

Paesistico Territoriale per la

realizzazione nel Comune di

Sant’Agata de’ Goti in località

Capitone di nuovi insediamenti

produttivi (area P.I.P.), con

cambio di zonizzazione per tale

area da Zona di protezione del

paesaggio agricolo di fondovalle

(P.A.F.) a Zona di valorizzazione

degli insediamenti rurali

infrastrutturali (V.I.R.I.).




11

Classe di pericolosità geomorfologica: Non sono presenti aree a rischio /

pericolosità frana.

1.2.4 VINCOLI RILEVANTI NON PREVISTI DAL PRG

Le considerazioni di seguito sono riferite ad un raggio di 200 m dal perimetro del lotto.

Tutela delle acque destinate al consumo umano Non sono presenti aree di tutela

delle acque destinate al consumo

umano.

Aree Naturali Protette Non sono presenti Aree Naturali

Protette

Usi civici Non sono presenti vincoli di usi

civici

Servitù militari Non sono presenti Servitù Militari

Siti di Interesse Comunitario (SIC) Non sono presenti Siti di Interesse

Comunitario

Siti di Protezione Speciale (ZPS) Non sono presenti Zone di

Protezione Speciale

1.2.5 ALLEGATI

1.2.5.1 Scheda “B”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “B” compilata.




12

2 PARTE II: CICLI PRODUTTIVI

2.1 TIPOLOGIA DI TRATTAMENTO DEI RIFIUTI IN

INGRESSO

L’impianto prevede, nel suo complesso, il trattamento di 80.250 t/a di rifiuti organici e verde.

In particolare si prevede di trattare un quantitativo indicativo di circa 60.000 t/a di rifiuto

organico differenziato, comunemente denominata “FORSU” e circa 20.250 t/a di rifiuti

ligneocellulosici, comunemente chiamati “VERDE”.

Pertanto il quantitativo massimo dei rifiuti ammessi nell’impianto alle operazioni di recupero

(R3 - R13) risulta pari a 80.250 t/anno ripartite secondo la seguente tabella:

Rifiuti Operazione di

recupero

Quantità

indicativa (t/a)

Quantità massima

di trattamento

annuo (t/anno)

FORSU R3/R13 60.000 80.250

VERDE R3/R13 20.250

Di seguito si riporta l’elenco dei codici CER che verranno accettati nell’impianto.

Codice

CER Tipologia

Attività di

recupero

Quantità

Totali

[ton/anno]

[020103] Scarti di tessuti vegetali R3, R13 2531,25

[020107] Rifiuti della silvicoltura R3, R13 2531,25

[020203] Scarti inutilizzabili per il consumo e la

trasformazione R3, R13 100

[020304] Scarti inutilizzabili per il consumo o la








[030101] Scarti di corteccia e sughero R3, R13 2531,25

[030105]

Segatura, trucioli, residui di taglio, legno,

pannelli di truciolare e piallacci diversi da

quelli di cui alla voce 030104*

R3, R13 2531,25




13

[030301] Scarti di corteccia e legno R3, R13 2531,25

[030307]

Scarti della separazione meccanica nella

produzione di polpa da rifiuti di carta e

cartone

R3, R13 2531,25

[200108] Rifiuti biodegradabili di cucine e mense R3, R13 59.400

[200138] Legno diverso da quello di cui alla voce

200137* R3, R13 2.531,25

[200201] Rifiuti biodegradabili R3, R13 2.531,25

[200302] Rifiuti dei mercati R3, R13 100

[190604] Digestato prodotto dal trattamento

anaerobico dei rifiuti urbani Codici utili all’avvio

dell’impianto [190606]

Digestato prodotto dal trattamento

anaerobico dei rifiuti di origine animale e

vegetale

I quantitativi indicativi dei singoli codici CER trattati annualmente all’interno dell’impianto,

possono subire leggere variazioni in conseguenza di particolari scenari di mercato o gestionali,

pur rimanendo invariato il quantitativo complessivo massimo trattabile.

Infatti, i quantitativi dei rifiuti organici in ingresso all’impianto sono riportati nella tabella

sovrastante e sono da ritenersi assolutamente indicativi in quanto il valore da considerare è la

somma degli stessi in ingresso all’impianto e pari a 80.250 t/a.

In riferimento ai codici CER 190604 e 190606 si specifica che saranno ammessi in impianto

esclusivamente nella fase di avviamento del digestore in qualità di inoculo e nei casi in cui,

anomalie del processo biologico, rendono necessario riattivare e/o ripopolare la cenosi batterica

entro i digestori.

Oltre ai quantitativi di rifiuti riportati nella tabella, da ritenersi del tutto indicativi, per il

funzionamento dell’impianto è possibile utilizzare anche sottoprodotti di natura organica e

lignocellulosica. Il quantitativo di sottoprodotti in ingresso sarà tale da rendere invariato in

quantitativo di materia pari a 80.250 tonnellate l’anno. Pertanto si prevede l’utilizzo dei

sottoprodotti nel caso ci sia carenza dei quantitativi di rifiuti in ingresso riportati nella tabella sopra

riportata




14

Di seguito, invece, si riporta l’elenco dei sottoprodotti che verranno accettati a trattamento

nella sezione di produzione di biometano dell’impianto di cui alla tabella 1.A del D.M. 23 giugno

2016 punti 2-3-4.

Sottoprodotti provenienti da attività agricola, di allevamento, dalla gestione del verde e

da attività forestale: Paglia; Pula; Stocchi; Fieni e trucioli da lettiera; Residui di campo

delle aziende agricole; Sottoprodotti derivanti dall’espianto; Sottoprodotti derivanti dalla

lavorazione dei prodotti forestali; Sottoprodotti derivanti dalla gestione del bosco;

Potature, ramaglie e residui della manutenzione del verde pubblico e privato.

Sottoprodotti provenienti da attività alimentari ed agroindustriali: Sottoprodotti della

trasformazione del pomodoro; Sottoprodotti della trasformazione delle olive; Sottoprodotti

della trasformazione dell’uva; Sottoprodotti della trasformazione della frutta; Sottoprodotti

della trasformazione di ortaggi vari; Sottoprodotti della trasformazione delle barbabietole

da zucchero; Sottoprodotti della lavorazione del risone; Sottoprodotti della lavorazione dei

cereali; Sottoprodotti della lavorazione dei semi oleosi; Sottoprodotti dell’industria di

panificazione, della pasta alimentare, dell’industria dolciaria; Sottoprodotti della

torrefazione del caffè; Sottoprodotti della lavorazione della birra

Sottoprodotti provenienti da attività industriali: Sottoprodotti della lavorazione del legno

per la produzione di mobili e relativi componenti

I rifiuti identificati dal codice CER 200108, CER 200302, CER 020103, CER 020203, CER

020304, CER 020501, CER 020601, CER 020704 saranno, previa accettazione, messi in riserva

nella “fossa”, identificata nell’elaborato grafico Tav. 11 Planimetria impianto – Stoccaggi

Temporanei con il codice ST01, per un periodo non superiore a 5 giorni. Nella stessa fossa

saranno accettati i sottoprodotti provenienti da attività alimentari ed agroindustriali elencati sopra.

I sottoprodotti a matrice ligneo-cellulosica elencati saranno scaricati nella tettoia stoccaggio

verde ST05, quindi triturati e trasferiti a mezzo di pala meccanica nella “fossa”, così come

identificate nell’elaborato grafico Tav. 11 – Planimetria impianto – stoccaggi temporanei.

Nella sezione di compostaggio, in condizioni di normale funzionamento dell’impianto,

verranno accettati:

digestato proveniente dalla limitrofa sezione di digestione anaerobica;

rifiuti prodotti da giardini e parchi identificati dal codice CER 200201, il legno diverso da

quello di cui alla voce 20 01 37 identificato dal codice CER 200138 e tutti gli scarti di

natura lignocellulosica




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Esclusivamente in fase di avviamento dell’impianto e in casi di fermo e inattività del digestore

saranno ammessi direttamente a compostaggio i rifiuti ed i sottoprodotti destinati alla sezione di

produzione di biometano che in tali situazioni seguiranno un apposito by-pass e verranno avviati

a recupero direttamente nell’impianto di compostaggio.

I rifiuti prodotti da giardini e parchi ed identificati dal codice CER 200201, il legno diverso da

quello di cui alla voce 200137 identificato dal codice CER 200138 e tutti gli scarti di natura

lignocellulosica verranno, previa accettazione in impianto, scaricati dai mezzi di trasporto nella

tettoia indicata con ST05 e denominata “tettoia stoccaggio verde”, triturati a mezzo di un

trituratore veloce che li accumula in ST10 e scaricati nella fossa. Il surplus di verde in arrivo

all’impianto può essere collocato anche nelle ulteriori Tettoie di Stoccaggio del Verde denominate

ST08 e ST09 L’elaborato grafico Tav. 11 “Planimetria impianto – stoccaggi temporanei”

identifica in maniera puntuale le aree sopra citate.

Il quantitativo annuo complessivo di rifiuti e sottoprodotti che saranno trattati presso

l’impianto sarà non superiore a 80.250 tonnellate.




16

2.2 ATTIVITA’ PRODUTTIVA E CICLI TECNOLOGICI

2.2.1 DESCRIZIONE E DIMENSIONAMENTO DELL’IMPIANTO DI

PRODUZIONE DI BIOMETANO

Nel presente paragrafo verranno descritte ed analizzate le fasi operative del processo

produttivo del biometano di seguito elencate:

1. ingresso ed accettazione;

2. scarico dei rifiuti e stoccaggio;

3. pretrattamenti;

4. digestione anaerobica;

5. trattamento biogas e produzione biometano.




17

2.2.1.1 Ingresso e accettazione

La quantità annua in ingresso trattabile è pari a 80.250 tonnellate/anno.

Tutti gli automezzi, prima dell’ingresso in impianto, devono necessariamente transitare per la

pesa in accettazione, al fine di verificare la conformità del conferimento dal punto di vista

amministrativo (controllo documento, verifica validità omologa, ecc.). Una volta che tali verifiche

abbiano avuto esito positivo, l’operatore impiegato alla pesa permetterà al mezzo di entrare in

impianto per il conferimento del rifiuto. Il gestore coordinerà i flussi di rifiuti conferiti e/o prodotti

attraverso la compilazione del SISTRI, del registro di carico e scarico, del FIR con archiviazione

della 4° copia firmata dal destinatario e del MUD.

In caso di difformità il rifiuto sarà respinto al produttore annotando la dicitura “carico respinto”

e le relative motivazioni sul formulario. Le non conformità registrate saranno riportate nel report

annuale. Il Gestore acquisirà dal produttore la caratterizzazione di base di tutti i rifiuti in ingresso

almeno una volta all’anno e successivamente ad ogni cambiamento del tipo di rifiuto.

L’accettazione di sottoprodotti all’impianto sarà vincolata alla verifica del rispetto delle

condizioni di cui all’art. 184-bis del D.Lgs. 152/2006 e ss.mm.ii.: è un sottoprodotto e non un

rifiuto ai sensi dell’articolo 183, comma 1, lettera a), qualsiasi sostanza od oggetto che soddisfa

tutte le seguenti condizioni:

a) la sostanza o l’oggetto è originato da un processo di produzione, di cui costituisce parte

integrante, e il cui scopo primario non è la produzione di tale sostanza od oggetto;

b) è certo che la sostanza o l’oggetto sarà utilizzato, nel corso dello stesso o di un successivo

processo di produzione o di utilizzazione, da parte del produttore o di terzi;

c) la sostanza o l’oggetto può essere utilizzato direttamente senza alcun ulteriore trattamento

diverso dalla normale pratica industriale;

d) l’ulteriore utilizzo è legale, ossia la sostanza o l’oggetto soddisfa, per l’utilizzo specifico,

tutti i requisiti pertinenti riguardanti i prodotti e la protezione della salute e dell’ambiente

e non porterà a impatti complessivi negativi sull’ambiente o la salute umana.

Le operazioni di ricezione del materiale avverranno secondo la sequenza di seguito descritta:

1. accesso del mezzo al sito;

2. pesatura e accettazione materiale;

3. accesso del mezzo all’area di pertinenza dell’impianto di digestione anaerobica.




18

Il fabbricato “Bussola di conferimento” funge principalmente da “avanfossa” allo scopo di

evitare il contatto diretto con l’esterno dell’edificio dove è presente la “fossa”.

L’accesso al capannone industriale avviene attraverso 3 portoni ad impacchettamento rapido,

dotati di semafori e sensori (fotocellule). I sensori, infatti, inviano al sistema di controllo i segnali

aperto/chiuso.

L’addetto di impianto, in base alle movimentazioni interne ed agli stoccaggi presenti, invia un

comando in base alla disponibilità al sistema di controllo e accende il semaforo verde sul portone

della bussola di conferimento.

Il sistema di controllo, ricevuto il segnale di disponibilità e lo stato di chiusura di tutti i portoni,

abilita l’accesso al fabbricato della fossa, accendendo il semaforo verde.

Una volta occupata la bussola di conferimento, l’operatore rimuove lo stato di disponibilità

della stessa e il semaforo del portone corrispondente della bussola torna rosso.

In assenza di segnali di disponibilità, il sistema di controllo imposta il semaforo di ingresso al

fabbricato bussola di conferimento sull’arancione lampeggiante, indicando la possibilità di

procedere attraverso la bussola solo per le attività diverse dallo scarico rifiuti.

Come misura di sicurezza, il sistema di controllo non consente l’ingresso alla bussola di

conferimento ad alcun mezzo, impostando il semaforo su rosso, quando un altro portone del

fabbricato bussola di conferimento o fossa risulta aperto.

Il Fabbricato Bussola di conferimento è mantenuto in depressione da un sistema di aspirazione

atto a garantirne la depressione. Inoltre, poiché non è previsto alcun deposito di rifiuto all’interno

della bussola, si minimizza la possibilità di avere emissioni odorigene all’esterno.

Il Fabbricato Ricezione è mantenuto in depressione da un sistema di aspirazione atto a garantire

n. 2 ricambi di aria per ora.

Pur non essendo previsto deposito di rifiuto, il Fabbricato è dotato di caditoie per

l’intercettazione delle acque di percolazione e invio al serbatoio di accumulo di area, per il

successivo trasferimento a destino. A tal proposito, proprio al di sotto della bussola di

conferimento vi è il Deposito temporaneo percolato indicato con DT1. Il deposito è costituito da

una vasca completamente interrata, carrabile e senza nessuna possibilità di comunicazione con il

fabbricato Bussola di ricezione, ma collegata alle varie componenti dell’impianto attraverso

condotte sotterranee.




19

2.2.1.2 Scarico dei rifiuti e stoccaggio

Successivamente all’accesso in impianto, i mezzi conferitori seguiranno percorsi distinti a

seconda che trasportino FORSU o VERDE.

Nel caso in cui trasportino rifiuto organico differenziato (FORSU), eseguiranno le seguenti

operazioni:

manovra e messa in posizione di scarico;

apertura della bussola di scarico, dotata di doppia apertura per evitare fuoriuscite di

odori;

scarico del materiale all’interno della fossa dedicata alla FORSU;

fuoriuscita dall’area di scarico sempre attraverso la bussola;

pesatura ed uscita.

Nella tavola Viabilità Impianti si riporta il percorso dei mezzi di conferimento dei rifiuti

dall’accesso fino allo scarico del rifiuto presso l’impianto e le relative aree di manovra.

Il piazzale antistante il capannone sarà adibito ad area di manovra dal quale i mezzi accederanno

alla fossa di scarico della FORSU attraverso la bussola e una volta posizionati ribalteranno il

contenuto dei cassoni entro la fossa di scarico, posta a 4 m sotto la quota di progetto dell’area, al

fine di evitare qualsiasi tipo di contatto fra le ruote e il contenuto del cassone. La bussola è

progettata con doppia apertura, in modo tale che l’area interna dell’impianto, seppur mantenuta in

depressione dal sistema di aspirazione dell’aria, non sia mai in contatto diretto con l’esterno.

Quando le ruote posteriori del mezzo avranno raggiunto il muretto di stop, il portone d’ingresso

si chiuderà ed automaticamente si aprirà quello di scarico. La zona di scarico sarà comunque dotato

di sistema di aspirazione e trattamento dell’aria che garantirà 2 ricambi d’aria ogni ora per la zona

della bussola e 4 ricambi d’aria ogni ora per la fossa di scarico.

Per quanto concerne le modalità di stoccaggio si precisa che i rifiuti putrescibili identificati dal

codice CER 200108, CER 200302, CER 020103, CER 020203, CER 020304, CER 020501,

CER 020601, CER 020704, CER 200201, ed i sottoprodotti provenienti da attività alimentari

ed agroindustriali elencati in Tabella 1A del D.M. 23 giugno 2016 verranno conferiti direttamente

nella fossa di ricevimento interna al capannone caratterizzata da una superficie di 380 mq e una

profondità di 5 m, per un volume di circa 1900 m3, tale da contenere perfettamente il materiale

organico in ingresso pari a 60.000 t/a e le 4.500 t/a di verde, considerando un funzionamento di

365 giorni l’anno e 5 i giorni di massima permanenza nella fossa.




20

I mezzi sverseranno i rifiuti nella fossa mentre un carroponte, azionato da un operatore, gestirà

l’eventuale distribuzione uniforme dei materiali all’interno della fossa o se necessario la

separazione di materiali non idonei.

I rifiuti a matrice ligneo - cellulosica verranno scaricati sotto tettoia quindi triturati in loco e

trasferiti, a mezzo nastro trasportatore, nella fossa della FORSU dove si misceleranno a quelli

suddetti per poter poi essere avviati a pretrattamento e quindi a recupero (R3).

Nella fossa di stoccaggio sono presenti caditoie per intercettare eventuale acqua di percolazione

in quantitativo pari a circa il 5% del totale di rifiuti organici in ingresso all’impianto. Tali acque

vengono convogliate, nel serbatoio di accumulo ubicato al di sotto dell’edificio bussola di

conferimento, da cui circa 2250 t/a vengono riutilizzate nel processo (attraverso una pompa

idraulica vengono inviate ai digestori), per la parte restante è previsto invece il successivo

trasferimento a destino.

I rifiuti sempre a matrice ligneo - cellulosica, destinati però al solo trattamento di compostaggio,

verranno scaricati sotto la tettoia del verde in un’area dedicata quindi triturati e trasferiti, a mezzo

pala meccanica nella tramoggia del miscelatore per poi essere avviati a recupero (R3)

esclusivamente nell’impianto di compostaggio.




21

Figura 1 - Layout bussola di conferimento e fossa.

La movimentazione del materiale, complessivamente, verrà effettuata a mezzo di almeno n. 3

pale gommate.

La società rispetterà per lo stoccaggio i quantitativi e le aree definite nell’Allegato V –

Planimetria area gestione rifiuti.

Sono riportati di seguito i dati in sintesi degli stoccaggi identificati nell’elaborato

“Allegato V – Planimetria area gestione rifiuti”.




22

Codice

CER Tipologia

Sigla

area

Superficie area

di stoccaggio

[m2]

Capacità

stoccaggio

[ton]

[020103] Scarti di tessuti vegetali ST01 380 950


trasformazione ST01 380 950

[020304]

Scarti inutilizzabili per il consumo o la

trasformazione (scarti della preparazione e

trattamento di sostanze alimentari (frutta,

verdura, cereali, cacao, caffè, thè,

conserve, lievito e melassa) inutilizzabili

per il consumo o la trasformazione)

ST01 380 950

[200108] Rifiuti biodegradabili di cucine e mense ST01 380 950

[020107] Rifiuti della silvicoltura

ST05

ST08

ST09

2233 3349,5







[030101] Scarti di corteccia e sughero

ST05

ST08

ST09

2233 3349,5

[030105]


pannelli truciolare e piallacci diversi da


ST05

ST08

ST09

2233 3349,5

[030301] Scarti di corteccia e sughero

ST05

ST08

ST09

2233 3349,5

[030307]



cartone

ST01 380 950


200137

ST05

ST08

ST09

2233 3349,5

[200201] Rifiuti biodegradabili (prodotti da giardini,

parchi e cimiteri)

ST05

ST08

ST09

2233 3349,5




23

[200302] Rifiuti dei mercati ST01 380 950




24

2.2.1.3 Pretrattamenti

Successivamente alle descritte fasi di scarico i rifiuti subiranno due differenti processi di

pretrattamento a seconda della loro tipologia.

1 - Pretrattamento rifiuto organico differenziato

Le operazioni di pretrattamento si svolgeranno secondo la logica di seguito descritta:

- carico della FORSU e Rifiuto ligneo-cellulosico, mediante ragno automatizzato collegato

a carroponte, all’interno della tramoggia di una macchina lacerasacchi;

- deferrizzazione

- vagliatura del materiale tritato mediante vaglio rotante;

- recupero organico;

- caricamento della FORSU all’interno tramoggia di alimentazione del digestore.

Successivamente alla fase di scarico, la FORSU stoccata nella fossa viene prelevata tramite il

ragno automatizzato collegato a carroponte con portata massima di 3,2 tonnellate ed inserita nel

trituratore lento monoalbero del tipo riportato in figura. Il ragno automatizzato è regolato da un

software specifico che fa sì che non venga tralasciata nessuna area della fossa e quindi portare

tutta la FORSU presente nella fossa nel carroponte.

Si prevede, inoltre, l’inserimento di un sistema di raschiatori automatizzati posti alla base della

Fossa per garantire la pulizia totale del fondo della vasca senza che si formi una patina sottostante

a causa dell’impossibilità del ragno, dovuta alla sua forma di prelevare tutto il materiale da

trasferire ai digestori.

Il carroponte è in grado di operare in automatico, il software dedicato misura e memorizza i

quantitativi di materiale presenti nei diversi punti della fossa. Ciononostante è prevista la

possibilità di abbancare il materiale tramite pala gommata per coadiuvare il carroponte nelle

operazioni di distribuzione del materiale. Qualora vi sia la necessità di intervenire sul carroponte

o sul ragno, sarà assicurata la continuità di esercizio, utilizzando pala gommata o un caricatore

mobile dotato di benna a ragno per alimentare la tramoggia di carico.




25

Figura 2 – Immagine tipo trituratore lento monoalbero.

La macchina è dotata di un rullo frantumatore che preme il materiale da triturare sopra il

contropettine azionato idraulicamente. In caso di eventuale sovraccarico il pettine retrocede per

liberarsi di corpi estranei ed evitare danni, ritornando poi automaticamente in posizione di lavoro

grazie al sistema idraulico di comando. Altro vantaggio consentito dal sistema di triturazione è

quello di disporre di un pettine di frantumazione mobile, che consente la regolazione della

pezzatura del materiale triturato. Il trituratore lento aprisacco è caratterizzato da una potenza

motore pari a 90 kW.

La macchina lacera gli eventuali sacchetti e sminuzza e omogeneizza il materiale fino ad una

pezzatura minore di 60 mm.

Questo modo di operazione fa sì che gli eventuali materiali non biodegradabili (solitamente

sacchetti di polietilene contenuti nel rifiuto organico differenziato) vengano ridotti in spezzoni

grossolani (> 5 cm) facilmente separabili tramite il secondo stadio di pretrattamento.

Il materiale in uscita dal trituratore lento verrà trasportato, mediante nastro, verso il secondo

stadio di pretrattamento costituito un deferrizzatore. Qui vengono catturati gli scarti metallici

mediante elettrocalamite, trattenuti e trasportati a deposito, prima dell’allontanamento verso

impianti di smaltimento/recupero.

Il materiale passa poi attraverso un vaglio a dischi in cui avviene qui avviene una prima

selezione grossolana (circa Ø 40 – 60 mm) finalizzata ad eliminare i materiali di grossa pezzatura,

incoerenti con l’alimentazione dei reattori di digestione anaerobica, quali residui di sacchetti ed

altro.

Dal vaglio escono due flussi così descritti:




26

1. Sopravaglio (sovvallo): il materiale con pezzatura maggiore a 40 – 60 mm;

2. Sottovaglio: il materiale con pezzatura inferiore a 40 – 60 mm, da inviare a digestione

anaerobica.

Figura 3 –Vaglio a dischi

Nello specifico, il vaglio a dischi, mediante un’apertura tra gli elementi di 80 mm, consentirà

di separare il sovvallo non idoneo alla digestione anaerobica (film plastico e materiali grossolani)

dal sottovaglio da avviare a trattamento.

Il sovvallo verrà scaricato automaticamente e successivamente avviato a smaltimento, per un

quantitativo stimato di circa 8.145 t/a.

Il sottovaglio, stimato in circa 51.855 t/a, verrà avviato alla fase di digestione anaerobica.

L’area destinata al pretrattamento sarà dotata di sistema di aspirazione e trattamento dell’aria

che consentirà 4 ricambi di aria ogni ora.

Il recuperatore organico è una macchina in grado di recuperare la frazione organica ancora

presente nel sovvallo tramite spremitura.

Dal recuperatore escono due flussi così descritti:

1. Sopravaglio (sovvallo) pulito: materiale composto principalmente da plastiche e

materiale non compostabile. Trasferito alla baia di stoccaggio DT3, pronto per il

caricamento su automezzi e destinato ad idonei impianti di smaltimento o recupero;

2. Organico di recupero: il materiale organico separato dal recuperatore, idoneo

all’immissione in digestione anaerobica. Trasferito mediante nastro trasportatore o coclea

di avanzamento alla linea di alimentazione del digestore.




27

Il bio-separatore ha la funzione di separare la sostanza organica da quella inorganica

(confezioni in cartone, bottiglie in plastica, etc..). Il rifiuto entrante arriva ad un albero rotante ad

asse verticale (800 giri/min) sul quale sono opportunamente riportate 20 palette angolate la cui

rotazione induce il moto centrifugo della parte organica proiettandola tangenzialmente e un moto

ascensionale ai residui più leggeri che vengono inviati alla coclea superiore di espulsione.

Tale trattamento consente di ridurre il quantitativo di scarti destinato a smaltimento di circa il

25%.

La frazione organica recuperata viene avviata alla linea di carico dei digestori anaerobici a

mezzo di una coclea dedicata.

Figura 4 – Separatore organico (Tiger).




28

Figura 5 - Layout pretrattamenti.

La linea di alimentazione ai digestori è costituita da una serie di nastri trasportatori in

gomma cofanati per evitare la dispersione di odori e l’eventuale caduta di materiale organico

sulle platee esterne al capannone.

Al fine di evitare la diffusione nell’ambiente di odori molesti anche in casi di fermo della

linea di alimentazione al digestore, sarà prevista l’installazione di un sistema di aspirazione

al di sopra dei nastri al fine di convogliare le arie esauste al sistema di trattamento.




29

Figura 6 - Layout nastro trasportatore.

In condizioni di avviamento dell’impianto e in casi di fermo del digestore anaerobico si prevede

di veicolare i rifiuti ed i sottoprodotti in ingresso, all’impianto di compostaggio, previo opportuno

pretrattamento.

Le procedure di accettazione ed i luoghi di stoccaggio di rifiuti e sottoprodotti non subiranno

variazioni rispetto a quanto già descritto per la gestione ordinaria dell’impianto.




30




31

2 - Pretrattamento verde

Come accennato, i rifiuti ligneo - cellulosici verranno scaricati sotto tettoia per essere pretrattati

mediante trituratore veloce a martelli. Il trituratore veloce per ramaglie è collocato sotto la tettoia.

La scelta di posizionare lo stoccaggio del verde in adiacenza al lato del capannone dove è

ubicata la fossa di ricezione è legata alla volontà di automatizzare quanto più possibile il processo

e quindi anche il conferimento del verde triturato in fossa.

In questo modo è possibile eliminare il rischio di eventuali interferenze tra i mezzi che

trasportano FORSU e quelli di movimentazione del verde triturato.

Vi è una tramoggia di carico del verde triturato dalla tettoia di stoccaggio alla fossa, da cui

seguirà i pretrattamenti già descritti sopra per i rifiuti organici.

In tutte le aree di stoccaggio sono presenti griglie per intercettare eventuale acqua di

percolazione; tali acque vengono convogliate, nella vasca di accumulo per il successivo

trasferimento a destino.

Di seguito si riporta un diagramma esemplificativo del pretrattamento dei rifiuti ligneo -

cellulosici.




32

3 - Pretrattamenti in caso di fermo digestore

Infine, in condizioni di avviamento dell’impianto e in casi di fermo del digestore anaerobico si

prevede di veicolare i rifiuti ed i sottoprodotti in ingresso, all’impianto di compostaggio previo

opportuno pretrattamento.

Le procedure di accettazione ed i luoghi di stoccaggio di rifiuti e sottoprodotti non subiranno

variazioni rispetto a quanto già descritto per la gestione ordinaria dell’impianto.

Lo stesso dicasi per le operazioni di pretrattamento che prevedranno in sequenza le seguenti

operazioni:

Prelievo del rifiuto e sottoprodotto dalla fossa mediante carroponte e alimentazione della

macchina aprisacchi;

Lacerazione dei sacchi contenenti il rifiuto mediante aprisacchi;

Vagliatura con vaglio a dischi

Avvio del sopravaglio della vagliatura al bioseparatore (Tiger);

Recupero di materiale organico (sottovaglio) dalle plastiche e trasferimento, mediante

nastro trasportatore, alla tramoggia di carico del miscelatore;

Scarico sopravaglio del Tiger entro un container scarrabile ed avvio a smaltimento




33

2.2.1.4 Digestione anaerobica

Con il termine biogas s’intende una miscela gassosa, costituita principalmente da metano (circa

il 65 %) e anidride carbonica in rapporti variabili, ottenuta dalla digestione anaerobica (in assenza

di ossigeno) di materiale organico. La degradazione biologica della sostanza organica avviene ad

opera di microrganismi batterici che svolgono il processo a partire da diversi substrati, quali scarti

di origine agro-alimentare, biomassa di provenienza agricola, residui organici industriali e la

frazione organica dei rifiuti urbani.

Il rendimento di produzione di biogas, espresso come quantità di biogas prodotto per unità di

materiale organico alimentato, è variabile e dipende dalle caratteristiche della frazione

biodegradabile del substrato che costituisce la miscela di alimentazione del digestore. Le varie

componenti devono essere bilanciate in modo che tutti i batteri coinvolti vengano nutriti e che il

gas in uscita dal digestore presenti caratteristiche che non si discostino eccessivamente da quelle

ottimali. Questo tipo di elaborazione è necessaria per garantire rese soddisfacenti in metano.

Il processo di digestione anaerobica può avvenire entro un ampio intervallo di temperatura

compreso tra -5 e 70 °C e i microrganismi vengono classificati proprio in base alla temperatura

ottimale di sviluppo: psicrofili (temperature inferiore a 20 °C), mesofili (temperature tra 20 e 40

°C) e termofili (temperature superiori a 45 °C).

La flora batterica in grado di convertire i materiali organici in biogas, è costituita da tre gruppi

di microrganismi che agiscono all’interno del digestore anaerobico in tre fasi distinte e

contemporanee:

Figura 7 – Fasi della digestione anaerobica.




34

Fase 1: Idrolisi e acidificazione

In questa prima fase vengono ottenuti composti semplici, metabolizzabili da altri batteri nelle

fasi successive. I batteri anaerobi stretti e facoltativi producono enzimi extracellulari in grado di

degradare il materiale organico e di scindere i glucidi complessi in glucidi semplici, le proteine in

peptidi e amminoacidi, i grassi in glicerolo ed acidi grassi. Il processo idrolitico può essere inibito

dall’accumulo di amminoacidi e zuccheri causato dall’inibizione dell’attività enzimatica.

Contemporaneamente all’idrolisi avviene la fermentazione acidogenica, in cui i batteri

degradano i monomeri formatisi, con produzione di acidi grassi volatili.

Fase 2: Acetogenesi

Nella seconda fase i prodotti di idrolisi e acidificazione vengono metabolizzati ad opera di una

flora di batteri anaerobi facoltativi e sono trasformati in acido acetico, acido formico, CO2 e H2.

I batteri facoltativi presenti nella digestione anaerobica consumano l’ossigeno che è nel liquame,

portando così il mezzo ad una completa anaerobiosi: condizione di fondamentale importanza

perché i batteri metanigeni sono anaerobi stretti. Vengono inoltre preparati i sali azotati che in

seguito costituiranno la base alimentare per il metabolismo degli stessi batteri metanigeni. In

questa fase è fondamentale mantenere bassa la concentrazione dell’idrogeno molecolare per

evitare l’inibizione dell’attività batterica.

Fase 3: Metanogenesi

La produzione di metano rappresenta la conclusione della catena trofica anaerobica. La

produzione del metano avviene attraverso due differenti vie di reazioni: una via prevede la

metanogenesi ad opera dei batteri idrogenotrofi, che operano l’ossidazione anaerobica

dell’idrogeno, mentre la seconda via, detta acetoclastica, prevede la dismutazione anaerobica

dell’acido acetico con formazione di metano e biossido di carbonio. La maggior parte della

produzione di metano avviene attraverso il secondo meccanismo. Con la loro attività i due ceppi

di batteri metanigeni svolgono due importanti funzioni nell’ambito della catena trofica anaerobica:

da un lato degradano l’acido acetico e l’acido formico a CH4 eliminando gli acidi dal mezzo ed

impedendo quindi l’inibizione dei fenomeni di degradazione di substrati organici per eccesso di

acidità, e dall’altra mantengono la concentrazione di H2 a bassi livelli.

Affinché il processo di digestione anaerobica proceda regolarmente con la corretta efficienza,

in termini di produzione di biogas, è necessario che la concentrazione dei batteri sia sufficiente a

garantire la metabolizzazione dei nutrienti. Durante un ciclo di ritenzione, per ciascuna famiglia

di batteri, una parte di essi è destinata a scomparire (alcuni per fine vita, altri perché evacuati col




35

digestato in uscita). È necessario, quindi, che la crescita batterica venga mantenuta regolare, così

da contrastare la normale perdita descritta precedentemente.

Perché i batteri possano mantenere un tasso di crescita regolare, è necessario che sia

mantenuta nel digestore la temperatura ottimale per la crescita degli stessi.

L’intervallo di temperatura ottimale, indicato nel grafico seguente, coincide con quello della

popolazione dei batteri metanigeni, essendo essi quelli a più lento metabolismo e che necessitano

di più attenzioni. Per cui il digestore è dotato di un efficiente sistema di riscaldamento della massa

in fermentazione.

Figura 8 – Crescita batteri/temperatura.

Il substrato è generalmente definito, nell’ambito dei processi di digestione, in termini di solidi

totali (TS), di solidi volatili (TVS), di domanda chimica di ossigeno (COD) o di domanda

biologica di ossigeno a 5 giorni (BOD5).

Generalmente, per caratterizzare i substrati, si utilizzano i solidi totali (TS) e i solidi totali

volatili (TVS), mentre per la caratterizzazione dei materiali in uscita si prediligono le grandezze

COD e BOD5. Tali scelte sono giustificate dal fatto che nella catena trofica i solidi volatili sono

legati alla quantità di metano ottenibile alla fine del processo di metanogenesi. Per i materiali i

parametri di COD e BOD5 sono necessari per determinare i tempi e le modalità di depurazione.

La fase controllante dell’intero processo di digestione anaerobica è quella metagenica a causa

dell’estrema sensibilità alle variazioni dell’ambiente di reazione dei batteri coinvolti. Risulta

quindi fondamentale il controllo e il mantenimento delle condizioni ottimali per la crescita dei

microrganismi. Su questa ottica è fondamentale il monitoraggio di parametri quali il pH, la

concentrazione degli acidi grassi volatili, l’alcalinità, il rapporto tra acidi grassi e alcalinità, la

quantità e qualità di biogas prodotto, la temperatura.

La produzione di biogas costituisce uno dei principali vantaggi della digestione

anaerobica dei rifiuti. La variazione della composizione del biogas è dovuta alla differente




36

velocità di degradazione dei diversi componenti della sostanza organica immessa. Inizialmente il

biogas prodotto dalla massa in digestione è molto ricco di anidride carbonica e successivamente

la miscela si presenta molto ricca in metano (concentrazione comprese tra 45 e 65%).

Va puntualizzato che essendo il digestore proposto in funzionamento continuo, il sistema non

si accorge della sopra citata variazione.

Seguono alcune tabelle/figure descrittive di quanto sopra espresso.

Figura 9 - Trasformazione del substrato nel digestore.




37

Figura 10 - Caratteristiche del processo.

Tra le caratteristiche e vantaggi del processo, occorre considerare che:

- la digestione anaerobica consente di produrre energia rinnovabile (attraverso la produzione

di biogas, e la successiva raffinazione in biocarburante avanzato);

- la digestione anaerobica avviene in reattori chiusi, ciò consente di ridurre in maniera

significativa il rilascio di emissioni gassose maleodoranti in atmosfera, rispetto al solo

trattamento aerobico;

- le fasi maggiormente odorigene sono gestite in reattore chiuso e le arie esauste sono

rappresentate dal biogas, che è aspirato, trattato ed inviato ad utilizzo. Il trattamento

consente inoltre di avere un refluo gassoso dal processo di raffinazione “offgas” libero da

inquinanti;

- limitato impiego di superficie grazie alla compattezza dell’impiantistica anaerobica ed alla

riduzione dei tempi di processo rispetto ad un impianto di compostaggio tradizionale;




38

- limitata emissione di CO2 in atmosfera, grazie al limitato consumo di energia elettrica del

processo anaerobico.

Nel corso della fase di digestione anaerobica avviene la degradazione biologica della sostanza

organica che è trasformata in biogas, costituito prevalentemente da metano (circa 55 %) ed

anidride carbonica.

Al termine del processo di digestione anaerobica il materiale ha raggiunto già la stabilizzazione

che si completa con la successiva fase aerobica, durante la quale si ha inoltre, l’igienizzazione,

l’umificazione e la rimozione dell’umidità in eccesso.

È quindi evidente che il nuovo tipo di processo ha molte qualità in più del compostaggio

tradizionale, non solo come produzione di energia, ma anche come rapidità e stabilità.

Figura 11 –Modello tridimensionale del digestore.

Per la gestione del processo sopra descritto è stata scelta una tecnologia di digestione

anaerobica di tipo “semi-dry” (sostanza secca di circa il 30/35% in peso), modulare, in termofilo

(55°) con “flusso a pistone” detto anche “plug and flow”.




39

Figura 12 –Flusso a pistone orizzontale del sistema Kompogas.

La digestione a secco, termofila, viene effettuata in un digestore dotato di agitatore ad asse

unico orizzontale con flusso a pistone continuo ad una temperatura di 55°C, con un tempo di

permanenza idraulica in media di circa 14 – 28 giorni.

Il processo semi-dry permette al materiale di passare dall’entrata all’uscita del digestore in un

flusso a pistone stabile, evitando la miscelazione del materiale in entrata con il materiale già

trattato e quindi corto circuiti di materiale non trattato in uscita dal digestore.

Il tempo di ritenzione permette di igienizzare il materiale eliminando organismi patogeni e

garantisce un’ottimale decomposizione del materiale organico.

L’asse agitatore orizzontale previene la formazione di sedimenti nel fondo e dell’eventuale

crosta alla superficie del substrato in digestione e favorisce l’accumulo del biogas nella parte

superiore del digestore.

Tutte le parti che necessitano di manutenzione sono accessibili dall’esterno. Questo per fare in

modo che non si debba interrompere la funzione del digestore per eventuale manutenzione.

I parametri principali del processo sono controllati dalla centrale elettronica.

Il flusso a pistone continuo è un processo stabile che permette un’alta controllabilità, sia

organica che meccanica, questo assicura un grado di affidabilità tra i migliori per questo genere

d’impianti ed è in grado di garantire:

una miscelazione particolarmente potenziata ed efficiente nella zona di immissione;

un’elevata capacità di trasporto dei sedimenti nella zona centrale;

equalizzazione del flusso dei sedimenti nella zona di estrazione.

Il digestore sarà costituito da due moduli affiancati, ciascuno con le seguenti caratteristiche

dimensionali:

- Lunghezza 33,0 m;

- Larghezza 10,0 m;




40

- Volume ca. 2100 m3 (Volume che effettivamente può essere riempito dal materiale in

ingresso e biogas);

- Volume utile ca. 1900 m3 (Volume Forsu e Verde a seguito del pretrattamento).

Sulla intera lunghezza del digestore, sono ubicati 3 punti di prelievo per il monitoraggio del

processo.

Le camere di fermentazione dei due digestori sono messe in comunicazione tra loro e questo

consente di poter trasferire del digestato da un digestore all’altro, qualora fosse necessario

bilanciare la biologia interna di un digestore.

I digestori (ed in particolare la camera di fermentazione) sono realizzati interamente in acciaio

e questo assicura la perfetta tenuta alla percolazione.

I digestori sono installati su una platea di fondazione in calcestruzzo.

Il tetto del digestore è praticabile tramite un apposito piano di transito, dove vengono installati

i dispositivi di protezione dalla sovrapressione (torcia, guardia idraulica, disco di rottura) ed il

punto di prelievo dei campioni di digestato per le analisi di routine.

I digestori presentano una conformazione cilindrica e questo fa sì che non si verifichino

sedimentazioni sul fondo che:

occupano volume utile e finiscono col ridurre la capacità effettiva del digestore;

compromettono il funzionamento corretto del sistema a pistone con conseguente perdita di

efficienza del processo.

Il singolo modulo di digestione si configura come un serbatoio completamente chiuso, a tenuta

di gas, costituito da una platea di calcestruzzo armato su cui si eleva una struttura portante in

acciaio a sostegno del serbatoio, anch’esso in acciaio ed isolato termicamente. La parte esterna è

completamente rivestita in acciaio e forma una struttura continua con la copertura.




41

Figura 13 – Struttura totalmente in acciaio prevista per i digestori in progetto

Il calore necessario all’esercizio del processo in condizioni termofile verrà fornito da una

caldaia a condensazione opportunamente dimensionata ed alimentata con gas di rete.

Il digestore può essere esercito con una pressione del biogas tra 5-60 mbar controllata mediante

valvole di sicurezza di sovra e sottopressione.

Il digestato è scaricato dal digestore tramite una robusta pompa a pistone che trasferisce il

materiale attraverso un sistema di tubazioni alle successive sezioni di trattamento.

Una parte del materiale digerito viene ricircolato per inoculare il materiale in entrata del

digestore mediante pompe di estrazione ed apposite saracinesche idrauliche; la disposizione delle

pompe di estrazione e delle relative tubazioni è tale da rendere impossibile la presenza di

sedimentazioni. Il sedimento eventualmente presente nel tratto della tubazione di uscita viene

espulso al ciclo successivo di spinta, in questo modo i sedimenti vengono sistematicamente

separati ed ogni ciclo di pompaggio di inoculo avviene quindi libero da sedimenti.

Questa disposizione particolare del sistema di estrazione assieme all’equalizzazione del flusso

dei sedimenti ottenuto grazie all’albero di miscelazione consente di creare un complesso della

digestione anaerobica fortemente insensibile agli inerti ed ai sedimenti.

Come descritto, il digestore verrà alimentato dai seguenti flussi di materiali:

51.855 t/a sottovaglio pretrattamento FORSU;

4.500 t/a di rifiuti ligneocellulosici triturati.

L’introduzione del materiale all’interno del digestore avviene mediante tramoggia di

immissione dotata di coclea, presente su ciascun modulo, alimentata dal nastro trasportatore in

arrivo dalla tramoggia di alimentazione.




42

L’immissione del materiale all’interno del digestore mediante coclea ha i seguenti vantaggi:

costi di esercizio inferiori,

omogeneizzazione all’interno del digestore in quanto il materiale input non

necessita di ulteriore umidificazione,

alta capacità di alimentazione.

Inoltre, i digestori sono installati su una platea di fondazione in calcestruzzo ed il tetto del

digestore è praticabile tramite un apposito piano di transito, dove vengono installati i dispositivi

di protezione dalla sovrapressione (torcia, guardia idraulica, disco di rottura) ed il punto di prelievo

dei campioni di digestato per le analisi di routine.

Una caratteristica peculiare del sistema è quella di prevedere il prelievo del digestato dalla coda

per essere usato come inoculo al materiale fresco in testa al digestore, per mezzo di un’apposita

tubazione passante all’interno del digestore stesso.

Questa soluzione consente ai batteri di non subire degli shock termici poiché, transitando

all’interno del digestore, la temperatura rimane costante.

Figura 14 – Schema del sistema di inoculazione interno al digestore

Il funzionamento del digestore KOMPOGAS è automatico ed è gestito direttamente dal

programma in cabina di comando.




43

Figura 15 –Esempio schermata dedicata alla gestione e monitoraggio del digestore.

Nell’eventualità che il rifiuto conferito all’impianto si presenti più secco di quello atteso, è

possibile intervenire umidificando la massa, mediante l’aggiunta di acqua industriale e/o

percolato.

La capacità del digestore è strettamente correlata con il volume utile allo svolgimento del

processo di digestione anaerobica in normali condizioni di esercizio.

Il volume utile dei digestori influenza i seguenti parametri:

a) Contenuto di carico organico nella massa in fermentazione;

b) Tempo di ritenzione del processo di digestione anaerobica.

Per ciascun modulo di digestione anaerobica è previsto un volume utile di 1.900 m3, per un

totale di 3.700 m3 utili (2 digestori affiancati).

Con riferimento al punto a) si fa riferimento al valore limite del contenuto di carico organico,

espresso come Kg di sostanza volatile per metro cubo giorno, presente nella massa in

fermentazione. Pertanto il contenuto di carico organico massimo è pari a 10 kgVS/m3*d. Il

superamento di tale valore limite, porta al sicuro incorrere, nella massa in fermentazione, di




44

fenomeni di acidificazione eccessiva, con conseguente inibizione del processo biologico, quindi

allo stallo del digestore.

Con riferimento al punto b), maggiore è il volume utile e maggiore risulta il tempo di

ritenzione, il quale influisce sulla effettiva capacità di produzione di biogas del sistema di

digestione anerobica.

Al fine di garantire la massima efficienza del processo, in termini di trasformazione della

sostanza organica volatile in biogas, è necessario garantire che il tempo di ritenzione sia ≥ a 20

giorni.

Il tempo di ritenzione è calcolato come da formula:

Di seguito vengono descritte ulteriori caratteristiche comuni ai due digestori di progetto.

Per quanto riguarda l’alimentazione ai digestori, essa avviene attraverso nastri trasportatori di

tipo chiuso con coperture apribili in policarbonato per il contenimento delle polveri e degli odori.

Figura 16 - Vista delle coperture dei nastri.




45

Figura 17 - Dimensioni principali delle coperture dei nastri.

Con riferimento al singolo modulo di fermentazione, nella figura seguente si può vedere il

fronte di caricamento del digestore, dove un nastro trasportatore scarica il materiale organico

dentro una apposita tramoggia che, alimenta, a sua volta, una coclea che entra all’interno del

digestore con un angolo di inclinazione di 45°. In tal modo il materiale è inserito all’interno del

digestore nella parte inferiore e si trova costantemente sotto battente idraulico, impedendo in

questo modo l’ingresso di aria dall’esterno o, viceversa, l’uscita di gas all’esterno.

Figura 18 – Fronte di alimentazione del digestore.

Il livello operativo minimo del digestore è fissato dal sistema di gestione e controllo pari al

70% del volume utile. Subito al sotto di tale livello ultimo di sicurezza, si trova la saracinesca




46

della coclea di alimentazione, che, se chiusa, consente di conservare un battente utile idraulico,

rispetto al punto di infissione della coclea all’interno del digestore, di circa 1 metro, oltremodo

sufficiente ad evitare ingresso di aria dall’esterno o fuori uscita di biogas.

Con questo sistema di alimentazione si minimizza la quantità di ossigeno che può entrare nel

digestore, attraverso l’alimentazione del materiale fresco. Infatti, prima che il materiale entri nel

digestore, si determina che l’aria (ossigeno) contenuto nella porosità dello stesso, viene ad essere

sostituita con il digestato che occupa parte della zona inferiore della coclea.

In pratica, prima che il materiale organico entri all’interno della camera di fermentazione, esso

assorbe il digestato presente nella zona terminale della coclea, sotto il battente idraulico,

imbibendosi capillarmente e sostituendo l’aria con il digestato.

Caratteristiche tecniche della coclea di alimentazione:

- lunghezza della coclea: 4000 mm

- Diametro coclea: 425 mm

- Portata: 15 m3 / h

- Alimentazione elettrica: 400V / 50 Hz,

- Potenza: 11 kW




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Figura 19 - Coclea di alimentazione al digestore.

L’asse agitatore orizzontale, incorporato nel digestore, previene la formazione di sedimenti nel

fondo e dell’eventuale crosta sulla superficie del substrato in digestione. In più, fa in modo che il

biogas riesca ad accumularsi facilmente nella parte superiore del digestore. Tutte le parti che

necessitano di manutenzione sono accessibili dall’esterno. Questo per fare in modo che non si

debba interrompere la funzione del digestore per eventuale manutenzione.

La potenza installata del singolo modulo del digestore per consentire il funzionamento

dell’agitatore e di tutte le componenti elettriche è pari a 53 kW.

A seguire si riportano le caratteristiche tecniche della pompa a pistone, funzionale allo scarico

del digestore e al trasporto del digestato alla sezione di miscelazione. Completano la macchina i

sostegni metallici dimensionati per i carichi di esercizio previsti e opportunamente controventati.

Per lo scarico del digestore e il trasporto del digestato alla sezione di miscelazione, si riportano

le caratteristiche tecniche della pompa a pistone, funzionale allo scarico del digestore e al

trasporto.




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Completano la macchina i sostegni metallici dimensionati per i carichi di esercizio previsti e

opportunamente controventati.

Caratteristiche del fluido trasportato:

- Sostanza secca: 15 - 30%

- pH: 5,5 - 8,5

- Temperatura: 20 - 57 ° C

Dati tecnici

- Lunghezza totale: 5.085 mm

- Capacità di trasporto: 0,20 m3 di volume per ogni corsa pistone:

- Tempo complessivo per un ciclo di corsa: 60 sec compresi i movimenti

L’azionamento della pompa a pistone avviene per mezzo di una centrale idraulica.

Presenta le caratteristiche tecniche seguenti:

Pressioni di lavoro:

- pressione di esercizio 80 / 120 bar,

- pressione massima 250 bar Portate acc.

Serbatoio di stoccaggio:

- Il serbatoio di stoccaggio ha un volume di 200 litri.

Funzionamento:

- Tempo di utilizzo giorno (disponibilità per i miscelatori): 10 h/giorno

- Tempo di utilizzo anno: 365 giorni / anno




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Figura 20 – Vista dal lato di estrazione del digestato, pompa a pistone.

Nella figura seguente si riporta una foto dell’aggregato idraulico e delle tubazioni flessibili di

collegamento al serbatoio dell’olio idraulico.

Figura 21 - Immagine della centrale idraulica di azionamento della pompa a pistone.

La linea di trasporto del digestato avrà le seguenti caratteristiche:

per tubazioni interne ai fabbricati: in acciaio St 37 con Ø273 x 6,3 mm;

per le tubazioni esterne: in acciaio St 37 con Ø 273 x 6,3 mm con isolamento termico.

La linea di trasporto biogas avrà le seguenti caratteristiche:

per le tubazioni fuori terra: acciaio inox aisi 304 sp.3 mm;




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per tubazioni interrate: tubi in polietilene PE 80 per condotte di gas con densità inferiore a

0,8 (Norma UNI EN 1555 UNI ISO 4437 TIPO 316 in conformità al D.M. del 24/11/1984

modif. D.M. 16/11/99);

analizzatore biogas: conforme alla direttiva 2004/22/CE recepita con il D.LGS n. 22 del

febbraio 2007, “Direttiva MID”. Con le seguenti misure in continuo: Portata Biogas, %

v/v CH4, % v/v O2, % v/v H2S, % v/v NH3.

Nelle condizioni normali di utilizzo, il biogas che si forma all’interno del digestore viene fatto

fluire verso la sezione di upgrading del biogas.

Qualora si presentino delle condizioni straordinarie, che esulano dal nomale funzionamento,

sono previsti tre livelli di sicurezza contro il rischio di sovrapressioni, precisamente:

1. Torcia (una per ogni coppia di digestori);

2. Guardia idraulica (uno per digestore);

3. Disco di rottura (uno per digestore).

Livello di pressione rilevato Dispositivo di utilizzo o sicurezza

P< 40 mbar GRUPPO DI UPGRADING

40 <P< 60 mbar TORCIA

40 <P< 60 mbar GUARDIA IDRAULICA

P > 130 mbar DISCO DI ROTTURA

Nella figura seguente si può osservare come sono disporti sul tetto del digestore i dispostivi di

sicurezza quali la torcia, la guardia idraulica ed il disco di rottura.

Figura 22 – Posizionamento dei sistemi di sicurezza - Vista laterale e superiore del digestore.

A seguire si riportano le caratteristiche tecniche dei dispositivi di sicurezza previsti.




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Torcia

È presente una torcia di combustione del biogas per la combustione completamente automatica

di gas da surplus prodotto dal processo di fermentazione anaerobico, da utilizzarsi nel caso di

fermata dell’impianto per manutenzioni o guasti, o di un suo utilizzo parziale.

La combustione avviene in un tubo d’acciaio, di modo che la fiamma non è visibile ed il

funzionamento non può essere alterato da vento oppure da altre intemperie meteorologiche.

La torcia è costituita dai seguenti elementi:

- Tubazione in acciaio di mandata

- Valvole d’intercettazione e di sicurezza

- Filtro rompi-fiamma

- Circuito di alimentazione fiamma pilota completo di termocoppia

- Accensione automatica

- Bruciatore

- Prestazioni: 900 Nm3/h

- Temperatura: >850 °C

- O2 > 3%

- Tempo di residenza > 0.3 s

Figura 23 – Immagine della TORCIA posizionata sulla copertura del digestore.

Guardia idraulica

Il dispositivo di controllo della sovrapressione del gas è flangiato direttamente su ogni modulo

di fermentatore e serve per lo sfogo del gas in caso di sovrapressione, per la protezione del

fermentatore stesso. La costruzione consiste in un contenitore cilindrico chiuso, dotato di una




52

guardia idraulica ad acqua. Il livello dell’acqua di tenuta viene visualizzato mediante una apposita

finestrella in vetro. Il livello viene mantenuto sempre a 600 mm. Nel caso di sovrapressione (oltre

60 mbar) il gas fuoriesce attraverso la torcia.

Disco di rottura

Il disco a rottura consente la fuoriuscita del biogas in atmosfera qualora si formi, internamente

al digestore, una pressione superiore 130 mbar.

In caso di mal funzionamento dei rimanenti sistemi, la membrana si apre ed il gas viene

rilasciato all’esterno.

Figura 24 – Immagine tipo del DISCO DI ROTTURA.

Sistema di riscaldamento digestori

Affinché il processo di digestione anaerobica proceda regolarmente, con la corretta efficienza

in termini di produzione di biogas, è necessario che la concentrazione dei batteri sia sufficiente a

garantire la metabolizzazione dei nutrienti. Perché i batteri possano mantenere un tasso di crescita

regolare, è necessario che sia mantenuta nel digestore la temperatura ottimale per la crescita degli

stessi.

A tale scopo, il digestore è dotato di un efficiente sistema di riscaldamento della massa in

fermentazione, costituito da elementi tubolari disposti verticalmente all’interno della camera di

fermentazione, a diretto contatto con la massa, attraversati da acqua calda alimentata dal circuito

idraulico connesso al sistema di riscaldamento. Le lance sono costituite da due tubi concentrici

dove all’esterno passa l’acqua calda in mandata ed all’interno passa l’acqua di ritorno al circuito.

Questi scambiatori verticali sono resi più fitti in prossimità dell’ingresso del rifiuto fresco, che

in genere soprattutto nel periodo invernale è a temperature molto basse, e si diradano man mano

si procede verso il sistema di estrazione.




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Figura 25 – Scambiatori verticali all’interno della camera di fermentazione.

Figura 26 – Vista della zona inserzione delle tubazioni di mandata e ritorno dell'acqua calda alle lance riscaldanti

interne.

Tutte le lance verticali sono collegate tra loro nella parte inferiore, direttamente al sistema di

piping del circuito di riscaldamento. Ogni digestore presenta l’unita di piping all’interno del vano

tecnico della camera di rivestimento (cfr. foto seguente), qui trovano alloggio tutte le pompe,

sensori, termostati di monitoraggio e controllo del circuito di riscaldamento.




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Figura 27 – Posizionamento della centrale idraulica del sistema di riscaldamento.

Sistema di automazione e controllo

Per il controllo delle apparecchiature in campo si prevede la realizzazione di un sistema di

telecontrollo costituito dagli elementi sotto descritti.

L’architettura del sistema di comando/controllo dell’impianto proposto è strutturata su cinque

livelli (a partire dal campo):

1. acquisizione dati dal campo;

2. gestione comandi partenze motore;

3. acquisizione e gestione segnali di sicurezza/emergenza;

4. sistema centrale di gestione dei dati;

5. interfaccia operatore.

L’impianto è controllato da un sistema PLC centralizzato. Il sistema di controllo consente sia

il funzionamento in automatico, che il funzionamento manuale, cioè il personale operativo può

intervenire nel processo manualmente attraverso un terminale PC operatore. In caso di problemi,

un segnale di allarme verrà attivato, e può, per esempio, essere trasmesso ad un sistema

cercapersone.




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Figura 28 – Esempio della pagina di gestione del sistema di caricamento.

Il sistema di supervisione gestisce:

Sistema di carico;

Agitatore;

Sistema di scarico e ricircolo per inoculo;

Sistema di miscelazione.

Figura 29 – Esempio della pagina di gestione dei parametri del singolo digestore.

I principali parametri monitorati per il singolo modulo di fermentazione, sono i seguenti:




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1. Quantità in peso di materiale organico introdotto al fermentatore;

2. Livello del digesto all’interno del fermentatore;

3. Pressione del biogas all’interno del fermentatore;

4. Temperatura del digestato all’interno del fermentatore;

5. Momento torcente sull’asse dell’agitatore interno;

6. Misura della portata di ricircolo ed inoculo.

Oltre al monitoraggio dei parametri fisici, vengono analizzate in continuo anche le

caratteristiche chimiche del biogas.

Il biogas prodotto contiene 50-60% di metano, 40-50% di anidride carbonica e tracce di acido

solfidrico. Per monitorare la qualità del gas, si controllano sistematicamente i valori di metano,

ossigeno, anidride carbonica e acido solfidrico per mezzo di un analizzatore calibrabile.

Tramite un contatore di gas, vengono rilevati nel dettaglio i quantitativi di gas prodotti.

Tutti i parametri chimico-fisici rilevati sono visualizzati e registrati mediante il sistema di

supervisione e controllo di impianto.

Ogni singolo digestore, inoltre, presenta tre punti di campionamento atti a poter prelevare ed

analizzare il materiale in digestione. Tali analisi vengono effettuate allo scopo di verificare

eventuali sbilanciamenti nelle fasi di processo. Di seguito il profilo analitico standard:




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dove per FOS si intendono Acidi Organici Volatili e per TAC si intende Carbonato Inorganico

Totale (ovvero: Capacità di tamponamento Alcalina).

2.2.1.5 Trattamento biogas e produzione biometano

Le sezioni di pretrattamento e upgrading del biogas sono finalizzate alla produzione di

biometano avente caratteristiche chimico-fisiche idonee all’immissione nelle reti di trasporto e

distribuzione del gas naturale e all’utilizzo in autotrazione, in accordo alle prescrizioni legislative

e normative vigenti.

Il biogas prodotto durante la fase di digestione anaerobica viene convertito in biometano

attraverso una catena di trattamenti di purificazione volti a innalzare la concentrazione di metano

fino a valori compresi tra il 95% e il 98% di seguito descritti.

Il sistema di upgrading consente di depurare il biogas ottenuto dalla digestione anaerobica e

pari a circa 9.600.000 Nm3. La percentuale di biometano presente nel biogas e ottenuta a seguito

dei trattamenti descritti di seguito è pari a circa il 65%.

Il sistema di collettamento del biogas è costituito da un sistema di tubazioni in acciaio dotato

di valvola di sovra e sottopressione e di valvole di intercettazione. Il biogas, dopo aver subito un

processo di desolforazione, mediante l’aggiunta al substrato in digestione di un opportuno reagente

per l’abbattimento dell’acido solfidrico, viene indirizzato ad un sistema di upgrading per la

produzione di biometano.

Nell’impianto è prevista apposita sezione di pretrattamento e upgrading del biogas; essa è

localizzata nelle vicinanze dei digestori. La scelta progettuale di localizzare tale sezione nelle

vicinanze dei digestori è dettata da indicazioni fornite dal costruttore in merito alla gestione del

Biogas all’interno dell’impianto, infatti la dislocazione della sezione di trattamento distante dai

digestori può favorire la formazione di problemi di condensa nei tubi in quanto il biogas in uscita

dai digestori ha un alto grado di umidità.

Di seguito uno stralcio dell’impianto con evidenza dell’area dedicata alla sezione.




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Figura 30 - Layout impianto con evidenza upgrading.

Si prevede di utilizzare il sistema di upgrading PSA (Pressure Swing Adsorption) che stata

sviluppata ed ottimizzata nell’arco di decenni con intensa attività di ricerca e sviluppo.

È contraddistinta dalle seguenti caratteristiche:

Efficiente: recupero di CH4 molto elevato e costi d’esercizio molto bassi

Semplice: nessuna acqua di processo o prodotti chimici

Sicura: non ci sono emissioni di H2S

Stabile: il consumo elettrico non aumenta nel corso della vita dell’impianto

Avanzata: capacità di rimozione di O2 e N2

Robusta: > 30 anni di esperienza, qualità e sviluppo del processo

Figura 31 - Sistema di purificazione del biogas containerizzato.




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L’impianto di Upgrading della ditta Schmack Carbotech Gmbh, del gruppo Viessman, è

progettato come una singola linea con capacità di trattare fino a 1400 Nm3/h di biogas grezzo, è

totalmente containerizzato e trasportato presso il sito di impianto già assemblato e collaudato. Le

verifiche meccaniche ed elettriche eseguite in fabbrica consentono un’elevata affidabilità poiché i

test funzionali e le tarature vengono effettuate prima della spedizione.

L’installazione è estremamente semplice e richiede solo l’esecuzione di un basamento in cls

sul quale collocare l’unità e le connessioni elettriche e meccaniche.

Di conseguenza i tempi di realizzazione ed avviamento sono relativamente brevi.

Ad eccezione di energia elettrica, azoto e gas di calibrazione tutte le altre utenze come ad

esempio acqua di raffreddamento, acqua refrigerata e aria compressa strumentale verranno fornite

mediante unità indipendenti.

L’impianto è totalmente automatizzato; avviamento, fermata, normale esercizio ed arresto di

emergenza sono gestiti automaticamente e continuamente monitorati dal sistema di controllo. La

supervisione da parte del personale di impianto è ridotta a semplici ispezioni cicliche atte alla

verifica del corretto funzionamento del sistema e a periodici interventi manutentivi programmati.

Figura 32 - Immagine 3D del sistema di purificazione del biogas.




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Figura 33 - Immagine sistema piping impianto upgrading.

DESCRIZIONE DEL PROCESSO

Il sistema di upgrading del biogas Carbotech è progettato per funzionare in modo totalmente

automatico. Avviamenti, fermate e tutte le operazioni di emergenza sono automaticamente gestite

dall'avanzato sistema di controllo.

La presenza di un operatore di impianto è necessaria solo al fine di verificare lo stato di tutte le

componenti e garantirne il corretto funzionamento.

L’intero sistema di Upgrading consiste essenzialmente nelle seguenti componenti:

• Compressione del biogas grezzo;

• Raffreddamento biogas grezzo;

• Desolforazione;

• Upgrading mediante adsorbimento.

Il biogas viene alimentato all’impianto di upgrading ad una pressione relativa di 40 mbar e ad

una temperatura fino a 55°C. Il biogas viene compresso fino ad una pressione 6 bar. In seguito

alla compressione il biogas è inviato ad uno stadio di essiccazione dove viene raffreddato in stadi

successivi fino a 5°C con lo scopo di condensare il maggior quantitativo di umidità in esso

contenuta.

Il biogas viene riscaldato fino a 60-80 °C ed inviato al sistema di desolforazione che ha il

compito di abbattere il contenuto di H2S.

Prima di essere inviato allo stadio di arricchimento, il gas secco e desolforato viene raffreddato

fino a ca. 20°C. Per la rimozione della CO2, il biogas fluisce nell’unità PSA (Pressure Swing

Adsorption). Parte del carico di ossigeno (O2) e azoto (N2) e dell’umidità residua, comprese altre




61

impurità, vengono rimosse mediante adsorbimento su setaccio molecolare al carbonio (CMS). Il

gas in uscita dalla PSA è biometano.

Descrizione del processo di pulizia ed upgrading del biogas

L’eliminazione dell’H2S e l’upgrading del biogas in biometano sono processi che vengono

realizzati mediante l’utilizzo di carboni speciali adsorbenti in grado di trattenere al loro interno

le componenti indesiderate. Nel caso della desolforazione il processo di adsorbimento risulta

essere irreversibile, ciò impone la sostituzione periodica dei carboni dedicati a questa funzione in

base alla loro efficienza residua. Per la separazione della CO2 invece il processo di adsorbimento

è reversibile, ciò consente l’infinita rigenerazione dei CMS grazie al sistema di pressione

oscillante (PSA).

Compressione del Biogas

Il biogas viene compresso all’interno di un compressore monostadio rotativo a vite ad iniezione

d’olio fino alla pressione di circa 9 bar. Prima della compressione il biogas grezzo viene miscelato

con una parte di gas proveniente dall’unità PSA all'interno di un contenitore all'interno del quale

l’acqua viene separata dal biogas. Il biogas compresso viene raffreddato fino alla temperatura di

3-5 °C e successivamente le frazioni di vapore d’acqua e di olio provenienti dal compressore

vengono condensate.

Essiccazione del biogas e desolforazione

Il biogas viene raffreddato in diversi stadi fino ad una temperatura di ca. 5°C, fino a

condensazione del vapore acqueo e dei vapori di olio del compressore e dei composti organici

condensabili. Dopo la separazione della condensa il gas viene nuovamente riscaldato fino ad una

temperatura di 50 °C.

Poi il gas è alimentato all’interno di un filtro a carboni attivi speciali in grado di adsorbire

l’idrogeno solforato che con la presenza di ossigeno reagisce producendo zolfo e acqua secondo

la seguente reazione:

Mentre l’acqua evapora lo zolfo impregna irreversibilmente i carboni provocandone nel lungo

periodo la completa saturazione.




62

Processo di upgrading del biogas

Il sistema di upgrading brevettato da Carbotech si basa sull’adsorbimento della CO2 all’interno

di setacci molecolari al carbonio (CMS). Questo effetto di separazione dal metano è dato, oltre

che dall’Adsorbimento fisico, anche dalla possibilità delle molecole più piccole rispetto al CH4 di

penetrare all’interno della struttura dei CMS.

Il sistema PSA lavora tra due differenti livelli dì pressione:

L’adsorbimento avviene ad alta pressione, tutte le molecole vengono compresse sul

materiale adsorbente favorendone il processo fisico;

il desorbimento avviene nella fase di rigenerazione dell'adsorbitore ad una pressione

negativa ottenuta grazie all'effetto dì una pompa a vuoto. In queste condizioni il carico dei

CMS diminuisce liberando la CO2 precedentemente intrappolata.

L’impianto di upgrading consiste in diverse unità di adsorbimento che lavorano

alternativamente in ciclo. Ogni adsorbitore può essere in una fase di adsorbimento (produzione),

desorbimento (rigenerazione) o in fase di carico (aumento di pressione).

Adsorbimento

Durante il processo di adsorbimento il biogas entra dal basso in uno degli adsorbitori e

nell’attraversamento la CO2 e parte di O2 e N2 vengono trattenuti dalla superficie dei CMS

arricchendo così il flusso di metano. Prima che l’adsorbitore sia completamente saturo il processo

viene arrestato e deviato su un adsorbitore pronto e vuoto, garantendo così una continua

produzione di metano.

Rigenerazione

La rigenerazione del materiale adsorbente saturo avviene mediante l’abbassamento repentino

di pressione fino a pressione relativa negativa. Durante questa fase le molecole di gas adsorbite

vengono rilasciate dai CMS. L’adsorbitore viene in una prima fase posto in equilibrio con un altro

adsorbitore già rigenerato, perdendo pressione in favore di quest’ultimo, e successivamente

attraverso uno step di depressurizzazione portato a pressione ambientale.

Il gas liberato durante questa prima fase di rigenerazione contiene ancora una parte di metano

e pertanto viene ricircolato in testa alla compressione del gas grezzo al fine di migliorare il

recupero di metano. Per la completa rigenerazione infine l’adsorbitore viene svuotato mediante




63

una pompa a vuoto. Il gas separato contiene una parte molto bassa di metano non più interessante

da recuperare.

Al termine del processo l’adsorbitore risulta completamente rigenerato.

Ripressurizzazione

Prima di ripartire con una nuova fase di adsorbimento, l’adsorbitore viene ripressurizzato a step

fino alla pressione di esercizio. Dopo essere stato bilanciato con un altro adsorbitore in fase di

rigenerazione la pressione viene portata a quella di esercizio mediante iniezione dal compressore

del gas grezzo da purificare.

Gestione dell’Off Gas

Vista l’esigua quantità di metano contenuta, tipicamente solo <1% del metano non viene

recuperato e finisce nel flusso di off-gas secco, mentre l’H2S non è presente, per cui l’Off gas può

essere con sicurezza disperso in atmosfera attraverso un camino di scarico alto circa 12,40 m e di

diametro DN150 o riutilizzato (es: recupero della CO2, applicazioni di inertizzazione, serre).

Emissioni Sonore

L’emissione sonora rilevabile in campo aperto a 3 m di distanza dal container è di 83 dB(A),

quale valore aggregato di tutte le componenti del BUP, come pompe, valvole, compressore, etc.…,

con possibilità di aumentare l’efficienza di insonorizzazione dei containers.

È presente un camino per l’emissione del gas residuo (punto di emissione E5).

Sono presenti inoltre due valvole di sovrapressione a sicurezza dell’accumulo di Biogas prima

del BUP e del Biometano dopo il BUP che scaricano in un camino.

Consumi energetici e materiali di consumo

Le quantità di mezzi di produzione specificate di seguito sono necessarie per ottenere le

quantità di gas attese in condizioni nominali e, salvo diverse indicazioni, sono soggette a una

tolleranza generale di +/- 5%.

Energia Elettrica

Per il processo di pulizia, raffreddamento ed upgrading del Biogas, includendo gli autoconsumi

per le unità ausiliarie come le unità di raffreddamento si consumeranno mediamente 322 kWh.

Carboni attivi / desolforazione H2S

La quantità di carboni attivi richiesti per la rimozione dell’H2S assomma 4.800 kg/a.




64

Tale quantità tiene conto che dopo circa un anno di attività il materiale è da considerarsi

completamente impregnato e dev’essere sostituito.

Azoto

L’azoto è necessario in fase di avviamento (300 Nm³), per spegnimenti prolungati e per il

ricambio dei carboni attivi.

Analisi del gas prodotto

Il Sistema di analisi del gas consiste in un analizzatore che monta sensori assorbimento

infrarosso ed un sensore paramagnetico per individuare metano, diossido di carbonio e ossigeno.

Un separato sensore semiconduttore misura l’acido solfidrico. Tutti i sensori misurano in continuo.

La calibrazione quotidiana avviene in automatico e richiede solo azoto. La taratura ad intervallo

viene effettuata manualmente ogni 1-2 mesi con gas di calibrazione.

Sistema di campionamento

Il campione del gas prodotto viene preso a valle del filtro del gas prodotto, sulla tubazione

principale. Il sistema di campionamento consiste in un regolatore di pressione con filtro e una

valvola solenoide per il controllo del flusso durante il normale utilizzo, con calibrazione

automatica.

Misurazione di metano, anidride carbonica ed ossigeno

Analizzatore combinato per la misurazione di metano, anidride carbonica e ossigeno sulla base

di sensori assorbimento infrarosso ed un sensore paramagnetico per l’ossigeno.

Quantità 1

Range di misurazione, CH4 0 ... 100 Vol.-%

Range di misurazione, CO2 0 ... 10 Vol.-%

Range di misurazione, O2 0 ... 5 Vol.-%

Analisi dell’acido solfidrico

Sensore semiconduttore per la rilevazione dell’acido solfidrico nel gas prodotto.

Quantità 1

Range di misurazione, H2S 0 ... 10ppm




65

Igrometro per punto di rugiada

Rilevatore indipendente di punto di rugiada installato direttamente nella conduttura del gas

prodotto.

Quantità 1

Range di misurazione da -110 a +20 °C

Analisi del gas grezzo

Il sistema di analisi del gas consiste in due analizzatori che montano due sensori assorbimento

infrarosso, un sensore paramagnetico ed un sensore elettrochimico per rilevare metano, monossido

di carbonio, ossigeno e acido solfidrico. I sensori lavorano in continuo.

La calibrazione quotidiana avviene in automatico e richiede solo azoto. La taratura ad intervallo

viene effettuata manualmente ogni 1-2 mesi con gas di calibrazione.

Sistema di campionamento

Il Sistema consiste di essiccatore del gas, filtro fine, pompa del gas, regolatori di pressione e

valvole solenoidi per il controllo del flusso di campionamento e calibrazione automatica.

Il campione di biogas è prelevato in tre prese:

all’ingresso del BUP durante il normale utilizzo;

tra i reattori H2S;

all’ingresso del PSA, selezionato manualmente ogni 4 settimane per verificare lo status dei

carboni attivi.

Rete gas e raccolta della condensa

La rete gas è conforme a tutte le normative tecniche e sulla sicurezza.

Le tubazioni che trasportano il biogas sono costituite da due diversi tipi materiali: acciaio inox,

per quelle aeree, polietilene (PE), per quelle interrate; entrambe hanno un diametro pari a 150/200

mm ed una pressione di esercizio di pochi mbar. I due diversi materiali sono collegati mediante

cartelle con flange libere, mentre i pezzi speciali sono collegati alle tubazioni tramite saldatura a

TIG.

Lungo il percorso del biogas sono presenti diverse discontinuità costitute da valvole flangiate,

giunti flangiati e filettature su strumenti di misura, realizzati in materiali diversi; ogni

collegamento è realizzato con bullone, dado e rondelle autobloccanti.

Per la raccolta della condensa si utilizza un pozzetto prefabbricato in PEAD, interrato, nel quale

arrivano le condotte che trasportano la condensa che si libera a seguito del raffreddamento del gas;




66

nel pozzetto è presente una pompa sommersa con interruttore automatizzato che immette la

condensa nel fermentatore.

Sono considerate le seguenti specifiche tecniche:

Le perdite di metano del sistema sono al di sotto dell’1 % del quantitativo di metano nel gas

grezzo.




67

2.2.2 DESCRIZIONE E DIMENSIONAMENTO DELL’IMPIANTO DI

COMPOSTAGGIO

Come accennato in premessa l’impianto di compostaggio prevede il trattamento di circa 70.000

t/a di rifiuti organici avviati al recupero dal limitrofo impianto di produzione biometano.

L’impianto di compostaggio prevede il trattamento di un quantitativo indicativo di circa 53.700

t/a di digestato prodotto dalla digestione anaerobica e di circa 15.750 t/a di verde triturato. Tale

valore è ottenuto dalla differenza tra le 20.250 t/a di verde in ingresso e le 4.500 t/a di verde

strutturante che va al digestore (per i valori specifici si faccia riferimento al paragrafo “Bilancio

di massa e di energia”).

I due prodotti suddetti verranno semplicemente miscelati nel miscelatore, dato che non avranno

bisogno di ulteriori trattamenti per l’avvio alla fase di compostaggio aerobico

CER Descrizione

Operazione

di

recupero

Quantità

ind.iva

(t/a)

Quantità

Max (t/a)

19 06 04 Digestato prodotto dal trattamento

anaerobico di rifiuti urbani R3

53.700

70.000 19 12 07 Legno diverso da quello di cui alla

voce 19 12 06 15.750

Sottoprodotti di natura ligneo -

cellulosica

È importante precisare che i rifiuti sopra descritti arriveranno esclusivamente dall’impianto di

produzione biometano e saranno originati solamente da trattamento meccanico o digestione

anaerobica di rifiuti organici differenziati.

I quantitativi indicativi dei singoli codici CER trattati annualmente all’interno dell’impianto,

possono subire leggere variazioni in conseguenza di particolari scenari di mercato o gestionali,

pur rimanendo invariato il quantitativo complessivo massimo trattabile.

La miscela avviata a compostaggio avrà un contenuto iniziale in sostanza secca superiore al

35%, da considerarsi un valore ottimale per una corretta conduzione del processo di compostaggio,

dove i cumuli verranno umidificati, se necessario, utilizzando le acque di processo (frazione

liquida del digestato proveniente dal separatore solido/liquido).

L’attività dell’impianto di compostaggio consiste nel trattamento di rifiuti organici provenienti

dall’attività di produzione di biometano che vengono opportunamente miscelati, mediante il

processo di compostaggio aerobico.




68

L’attività di compostaggio consente di recuperare quasi completamente il rifiuto in ingresso e

di trasformarlo in fertilizzante organico da utilizzarsi in pratiche agricole. Si prevede la produzione

di circa 30.885 t/a di ammendante compostato misto, grazie a perdite di processo del 55% circa in

peso.

Il prodotto ottenuto dal processo di compostaggio è classificato come un fertilizzante e più

precisamente come ammendante compostato misto così come definito ai sensi dell’allegato 2

del D.Lgs. 75/2010 e ss.mm.ii..

Il D.Lgs. 75/2010 all’allegato 2 definisce ACM come “prodotto ottenuto attraverso un processo

di trasformazione e stabilizzazione controllato di rifiuti organici che possono essere costituiti dalla

frazione organica degli RSU provenienti da raccolta differenziata, da rifiuti di origine animale

compresi i liquami zootecnici, da rifiuti di attività agroindustriali e da lavorazione del legno e del

tessile naturale non trattati, nonché dalle matrici previste per l’ammendante compostato verde”.

L’ammendante compostato misto:

- si presenta come un terriccio di colore bruno ed è caratterizzato da un contenuto di umidità

mediamente pari o inferiore al 40%. La struttura fisica è omogenea, la pezzatura è variabile

e dipende dal tipo di raffinazione;

- fornisce le migliori garanzie di carattere igienico-sanitario: le elevate temperature che si

raggiungono nel corso del processo di compostaggio assicurano quella che alcuni

definiscono una sorta di "pastorizzazione" del prodotto e l’inattivazione dei semi infestanti

eventualmente presenti;

- è un prodotto ammendante, in quanto ricco di sostanza organica in parte umificata e, quindi,

di particolare utilità per migliorare la fertilità dei terreni; in funzione del materiale di

partenza può comunque apportare anche una non trascurabile quantità di macroelementi

(azoto, fosforo e potassio) e microelementi. Dato il contenuto di sostanza organica

stabilizzata, il compost comporta un rilascio graduale dei nutrienti (per esempio, l’azoto è

presente in maggior parte nella forma organica);

L’ammendante compostato misto è in grado di:

- aumentare la fertilità del terreno, grazie all’elevato contenuto di sostanza organica;

- migliorare le proprietà biologiche del terreno, in quanto sede e nutrimento dei microrganismi

responsabili dei cicli degli elementi nutritivi essenziali alla vita vegetale,

- migliorare le proprietà fisiche del terreno, in quanto le particelle di sostanza organica,

facendo da “collante”, contribuiscono in modo determinante alla formazione di una buona




69

struttura; inoltre, la tipica porosità dell’ammendante permette al terreno di acquisire una

maggiore permeabilità all’acqua e all’aria oltre che una maggiore ritenzione idrica,

- migliorare le proprietà chimiche del terreno in quanto la sostanza organica contenuta nel

compost è in grado di trattenere gli elementi nutritivi apportati per altra via al terreno; tali

elementi una volta immagazzinati nella sostanza organica, vengono liberati gradualmente e

resi disponibili per l’assorbimento radicale,

- fornire al suolo elementi nutritivi (N, P e K e microelementi) permettendo il minor impiego

di concimi di sintesi.

Per definire la tipologia di compost esistono delle tabelle di riferimento inserite nelle Linee

guida relative alla costruzione e all’esercizio degli impianti di produzione di compost

Deliberazione Giunta regionale 16 aprile 2003 - n. 7/12764 della Regione Lombardia, di seguito

riportate.

CONTENUTO IN METALLI (mg kg-1ss), FITOTOSSICITA’, CARATTERISTICHE DELLA COMPONENTE ORGANICA NELLE DIVERSE CATEGORIE DI COMPOST PROPOSTE

Tipologie Cd Cr tot (**)

Ni Pb Cu Hg Zn Fitotox (***ò)))

IRDP (****)

Compost fresco (•) < 1 < 70 < 50 < 100 < 100 < 1 < 300 Idoneo < 1000

Compost di qualità 1 (*) ≤1.5 ≤ 150 ≤ 100 ≤140 ≤ 150 ≤ 1.5 ≤ 500 Idoneo < 500

Compost di qualità 2 Per uso non agricolo (••)

1.6-4 »

151-300 »

101-150 »

141-300 »

151-400 »

1.5-5 »

501-1500 »

Idoneo »

< 500 < 1000

Compost di bassa qualità (FOS) > 4 > 300 > 150 > 300 > 400 > 5 > 1500 – < 1000

(•) Sono previsti i seguenti valori limite: (d.lgs. 99/92 modificata come segue: coliformi fecali MPN/ g s.s. 10000; salmonelle MPN/ g s.s. 100; uova vitali di elminti assenti e l’assenza di semi germinanti. Metodica: Test methods for the examination of composting and compost-1st Edition december 1997 – US Composting Council 44224-Montgomery Avenue Suite 102 – Bethesda Maryland 20814 USA. Il testo comprende anche le norme di campionamento (*) Per l’impiego florovivaistico sono previste anche le caratteristiche idrologiche: curva di ritenzione idrica, densita` reale ed apparente, porosita` totale e libera. (**) Per le prime tre tipologie il contenuto in Cr6non deve essere superiore a 0,5 ppm s.s. (***) Cfr. Allegato B. (****) Indice di Respirazione Dinamico (IRD) da determinarsi con metodo dinamico come da allegato «C» (••) Su aree degradate e ex cave fatte salve per queste ultime le prescrizioni delle norme sulla tutela delle acque

N.B.: Solo il rispetto di tutte le caratteristiche indicate in riga (limite indicato 20% su un minimo di 4 campionamenti annui) consente la classificazione nella tipologia indicata. In caso contrario il compost viene declassato alla tipologia inferiore e cosı` via. Per le varie tipologie di compost devono inoltre essere rispettati i parametri chimici e microbiologici previsti dal d.m. 27 marzo 1998: mod. all. 1C della legge 19 ottobre 1984 n. 748 recante nuove norme per la disciplina dei fertilizzanti.

LIMITI ALLA PRESENZA DI INERTI, VETRI E PLASTICHE

Tipologie Vetri Plastiche Compost fresco Cfr. l. 748/84 come modificato dal Decreto

27 marzo 1998 Cfr. l. 748/84 come modificato dal Decreto 27 marzo 1998

Compost di qualità 1 Vedi sopra Vedi sopra Compost di qualità 2 Cfr. DCI 27 luglio 1984 Cfr. DCI 27 luglio 1984 Compost di bassa qualità (FOS) Non previsto Non previsto




70

DOSI E MODALITA` DI IMPIEGO DELLE DIVERSE TIPOLOGIE DI COMPOST PROPOSTE

Tipologie Dosi di impiego Modalità Compost fresco Secondo le buone norme agronomiche Libera commercializzazione Compost di qualità 1 Secondo le buone norme agronomiche Libera commercializzazione Compost di qualità 2 10 t/ha s.s. x anno (*) Provvedimenti autorizzativi Compost di bassa qualità (FOS) Illimitate comprese le operazioni di «capping» Provvedimenti autorizzativi

(*) l’utilizzo in agricoltura non comporta l’onere di verifica della rispondenza dei suoli ai valori limite stabiliti dal d.lgs. 99/92

Nel caso dell’ammendate compostato misto prodotto dall’impianto in oggetto è possibile

definire che si tratta di della tipologia definita quale “compost” in quanto si prevede che rispetterà

le caratteristiche previste per l’ammendante ai sensi del D.Lgs 75/2010 e riportate nella tabella

sottostante.




71

Figura 34 – Caratteristiche previste per l’ammendante ai sensi del D.Lgs. 75/2010.




72

Nella presente sezione verranno descritte ed analizzate le fasi operative del processo produttivo

di seguito elencate:

1. conferimento e miscelazione rifiuti;

2. biossidazione accelerata;

3. vagliatura intermedia;

4. maturazione;

5. vagliatura finale e raffinazione del compost;

6. stoccaggio e caricamento ammendanti.




73

2.2.2.1 Conferimento e miscelazione rifiuti

Come illustrato i rifiuti trattati in impianto di compostaggio proverranno esclusivamente

dall’impianto di produzione biometano.

Data la loro differente natura, le due tipologie di rifiuti verranno conferite in maniera differente.

Il “Verde” verrà trasportato mediante pala meccanica e scaricato nella tramoggia del

miscelatore. Il digestato, in arrivo dal limitrofo impianto di biometano, potrà essere convogliato o

direttamente al miscelatore o inviato al separatore solido/liquido prima dell’immissione della

frazione solida separata nel miscelatore.

L’utilizzo del separatore permette di:

ridurre i volumi di digestato da destinare al trattamento aerobico;

aumentare il contenuto dei solidi totali;

ridurre il carico ammoniacale nella frazione solida.

Queste condizioni agevolano la preparazione della miscela da compostare, riducendo i

quantitativi di strutturante necessari e limitando l’impatto sull’atmosfera delle arie esauste del

processo di compostaggio. Il processo di separazione tuttavia dà origine ad una frazione liquida

che verrà ricircolata nelle biocelle in funzione della biologia del processo e/o smaltita in fognatura

nelle more dell’ottenimento dell’autorizzazione allo scarico.

La miscela sarà formata esclusivamente mediante l’ausilio del miscelatore, riducendo al

minimo l’utilizzo dei mezzi per la movimentazione dei rifiuti.

I flussi costituenti la miscela saranno:

- digestato;

- verde triturato;

- sovvallo legnoso di ricircolo.

La realizzazione della miscela è una fase molto importante del processo di compostaggio, in

quanto serve a ottenere un materiale con la giusta composizione e porosità, caratteristiche che

favoriscono l’omogenea ossigenazione della massa e la migliore ossidazione della sostanza

organica.

Le aree di lavorazione sono limitrofe e razionalmente disposte per ottimizzare la logistica delle

varie fasi di trattamento, ciò comporta limitati spostamenti delle pale gommate e tempi contenuti

per la movimentazione della miscela.

Il capannone è dotato di sistema di aspirazione e trattamento dell’aria in grado di aspirare

mediamente 3 volumi di aria ogni ora.




74

Tutta la miscela conferita sarà avviata a trattamento nella stessa giornata, ovvero, alla chiusura

giornaliera dell’attività, l’area di miscelazione sarà sempre libera da rifiuti.

Figura 35 - Layout miscelazione.

Nello specifico, si precisa inoltre che giornalmente si procede alla estrazione del digestato da

ciascuno dei due moduli di fermentazione, destinandolo per mezzo di una apposita tubazione

all’interno della camera di miscelazione del miscelatore.

La sezione di miscelazione proposta ha le seguenti caratteristiche:

- la miscela preparata dal miscelatore sarà composta da digestato e strutturante nel rapporto

di 1:1 in peso;

- sistema operante in discontinuo;

- installazione di un miscelatore;

- alimentazione dello strutturante di ricircolo nel miscelatore con pala gommata direttamente

nella camera di miscelazione dove confluisce per mezzo di apposita tubazione il digestato

in scarico dai digestori.

- operatività del sistema pari a 10 ore lavorative su 312 giorni anno.




75

Figura 36 – Miscelatore.

Il rapporto di miscelazione 1:1 in peso determina una elevata sofficità della massa in

trattamento con buona permeabilità all’aria insufflata. Durante il processo la permeabilità risulta

essere inversamente proporzionale all’umidità specifica della matrice.

Lo strutturante sarà composto dalla frazione dei rifiuti verdi (ramaglie, potature, ...) conferiti

all’impianto e da sovvalli di ricircolo provenienti dalla vagliatura intermedia del compost.

La miscela così composta sarà destinata al successivo carico nelle biocelle.

L’altezza di formazione dei cumuli è di 2,85 m (± 10% tolleranza), caricati con perizia da parte

degli operatori, scaricando la massa senza effettuare manovre di compressione del materiale e

distribuendolo dall’alto.

In condizioni di avviamento dell’impianto e in casi di fermo del digestore anaerobico al

miscelatore verranno avviati i rifiuti pretrattati provenienti dal vaglio a dischi e dal bioseparatore

e i rifiuti lignocellulosici provenienti dalla fossa del verde triturato.

A tale scopo dalla linea di pretrattamento i rifiuti organici verranno veicolati direttamente al

miscelatore. Il materiale ligneo - cellulosico triturato verrà prelevato e introdotto nel miscelatore.

Lo strutturante di ricircolo proveniente dalla vagliatura intermedia del compost verrà alimentato

al miscelatore tramite pala gommata. La miscela così preparata verrà impiegata per il caricamento

delle biocelle mediante pala gommata.

2.2.2.2 Biossidazione accelerata

Successivamente alla fase di preparazione, la miscela verrà posizionata all’interno delle

biocelle, mantenute in depressione, chiuse con portoni ad impacchettamento rapido aventi come

pavimentazione una platea areata (una per cella), gestita ognuna da un ventilatore autonomo con

inverter. Nelle biocelle la miscela rimarrà per massimo 13 giorni al fine di svolgere la fase attiva

del processo di compostaggio (ACT). Il tempo di permanenza medio in biocella per la miscela

costituita da digestato e verde triturato sarà pari a 13 giorni.




76

La miscela da destinare alla fase di stabilizzazione aerobica, viene effettuata dal sistema di

miscelazione ed è costituita dalle seguenti frazioni:

- Digestato in uscita dai digestori (CIRCA 40 – 60 % in peso);

- Scarti ligneo-cellulosici triturati (CIRCA 15 – 30 % in peso);

- Sovvallo, derivante dalla raffinazione (CIRCA 10 – 20 % in peso);

- Intermedio, derivante dalla raffinazione (CIRCA 5 – 15 % in peso).

La composizione della miscela sopra riportata è indicativa e potrà subire variazioni in funzione

delle caratteristiche dei rifiuti in ingresso, al fine di ottimizzare il processo di ossidazione. La

miscela così ottenuta viene avviata alla successiva fase di stabilizzazione attraverso pala

meccanica.

Il processo statico in biocelle per l’igienizzazione e stabilizzazione del materiale si trova

definito in letteratura come fase attiva, anche definita di “biossidazione accelerata”, in cui sono

più intensi e rapidi i processi degradativi a carico delle componenti organiche maggiormente

fermentescibili. In questa fase, che si svolge tipicamente in condizioni termofile, si palesa la

necessità di drenaggio dell’eccesso di calore dal sistema e si ha una elevata richiesta di ossigeno

necessario alle reazioni biochimiche.

La bio-ossidazione aerobica in biocella presenta le seguenti caratteristiche:

le reazioni bio-chimiche sono più rapide;

si evita l’instaurarsi di meccanismi anaerobici, causa di emissioni maleodoranti e nocive;

l’energia sviluppata provoca un aumento della temperatura della biomassa, provocandone

la sterilizzazione e l’essiccazione.

Il processo di biossidazione è fortemente influenzato dalle condizioni atmosferiche, pertanto

per ottimizzarne l’efficienza vengono controllati tutti i parametri operativi, in particolare l’umidità

e la permeabilità della massa.

Le biocelle saranno costituite da una camera in cemento armato di dimensioni unitarie pari a 7

m di larghezza, 31 m di lunghezza, 2,8 m (+/- 10% tolleranza) di altezza.

Le biocelle vengono caricate attraverso la porta anteriore mediante pala meccanica e l’operatore

della pala cura anche la distribuzione del materiale all’interno delle biocelle. Durante le fasi di

carico e scarico la biocella viene ventilata mediante la condotta di sfogo. Una volta completato il

caricamento, il portone viene chiuso e inizia il processo con gestione automatizzata.




77

L’aria di processo viene insufflata nel materiale dal basso; dopo aver attraversato il materiale,

l’aria viene ripresa per essere ricircolata finché il suo tenore di ossigeno è sufficiente. Quando il

tenore di ossigeno scende sotto i valori preimpostati, automaticamente viene introdotta aria fresca.

Il ricircolo dell’aria consente di limitare la quantità di aria fresca introdotta e quindi di mantenere

l’umidità della massa nelle condizioni ottimali del processo.

Viceversa, nel compostaggio eseguito tradizionalmente in cumuli aerati, l’umidità del materiale

degrada rapidamente soprattutto nello strato superficiale inibendo l’attività microbica.

Al fine di garantire una stabilizzazione efficiente e completa, le celle di stabilizzazione aerobica

sono dimensionate per un tempo di permanenza del materiale pari a massimo 13 giorni stimati.

L’apporto di ossigeno necessario alla stabilizzazione del materiale è garantito, oltre che dai corretti

quantitativi di materiale strutturante, da un’insufflazione al di sotto del cumulo.

Figura 37 - Schema tipo, cella di stabilizzazione accelerata.

Il sistema di aerazione è dimensionato, in riferimento alla precedente, come segue:

1. Ogni cella di stabilizzazione aerobica prevede un punto di immissione 7 e uno o più di

estrazione 1 dell’aria di lavaggio;

2. Durante le operazioni di svuotamento/caricamento della cella l’immissione 7 sarà chiusa in

modo da garantire, tramite la sola estrazione 1 dell’aria, un corretto lavaggio della cella

(dall’esterno verso l’interno) e la depressione necessaria a rendere minima la probabilità di

fuoriuscita di emissioni odorigene;

3. La portata totale estratta 1 da ognuna delle tre sezioni di stabilizzazione 60.000 m³/h c.a. è

dimensionata per essere superiore rispetto alla portata immessa 7 per ogni sezione 49.210

m³/h c.a., ciò garantisce la depressione delle celle. Misuratori di portata, ed eventualmente

di pressione all’interno, della cella concorreranno alla regolazione, per garantire quanto

sopra descritto.




78

4. Il ventilatore di insufflazione della biomassa 3 aspira aria dall’interno cella e la rilancia alla

platea di insufflazione 6 tramite un collettore 4. Il bilancio netto tra aria in ingresso 7 ed

uscita 1 resta quindi indipendente dall’insufflazione (3-4-6), questo rende possibile

modificare, senza ripercussioni sul sistema aeraulico, la portata di insufflazione della

biomassa per seguire le esigenze di processo;

5. La durata dei cicli di insufflazione (di base circa 20-30 min ogni ora sarà regolata in

funzione del corretto mantenimento dei parametri di esercizio (temperatura, portata aria,

ecc.)

Segue il dimensionamento di massima delle celle di stabilizzazione aerobica:

ARIA LAVAGGIO CELLE AEROBICHE

AREA CELLA 190 m2

ALTEZZA CELLA 7 m

ALTEZZA CUMULO 2,85 m

VOLUME 1330 m³/h

TEMPO DI PERMANENZA 13 giorni

RICAMBI ORA DA BAT PER CELLA APERTA 4 #

PORTATA DA ASPIRARE A CELLA APERTA 5320 m³/h

RICAMBI ORA CONSIDERATI PER CELLA CHIUSA 3 #

PORTATA ASPIRATA A CELLA CHIUSA 3990 m³/h

N. CELLE 12 #

N. CELLE DA CONSIDERARE APERTE 1 #

PORTATA TOTALE DELL'ARIA DI LAVAGGIO 49210 m³/h

Le condizioni aerobiche ottimali necessarie alla trasformazione microbiologica saranno gestite

da un sistema remoto che monitorerà i parametri di processo quali:

temperatura dell’aria;

temperatura del materiale;

umidità relativa dell’aria;

portata di aria.




79

Figura 38 – Particolare interno della biocella.

Il pavimento attrezzato per l’insufflazione del materiale sarà progettato per ottenere seguenti

obiettivi:

distribuire uniformemente l’aria sulla massa in trattamento;

evitare l’occlusione di fori di insufflazione a causa delle operazioni ed il transito di mezzi

di movimentazione;

raccogliere le acque di processo durante il trattamento che in parte verranno ricircolate e

in parte convogliate nella vasca di accumulo dei percolati posta al di sotto della bussola di

conferimento;

resistere all’aggressione chimica, alla temperatura del materiale e all’usura prodotta dai

mezzi in movimentazione.

A questo scopo si prevede la realizzazione di un pavimento in calcestruzzo in cui sono inglobate

tutte le tubazioni di insufflazione dotate di ugelli di distribuzione.




80

Figura 39 – Particolare della messa in opera del pavimento insufflato delle biocelle.

Figura 40 – Sezioni tipo di pavimentazione insufflata.

Per la chiusura delle biocelle saranno installati portoni del tipo a scorrere con carrello traslatore

sospeso, ad apertura totale per rapide operazioni di carico e scarico, realizzate con intelaiatura in

profilati in alluminio, fissati meccanicamente tra loro e dotati di un sistema di isolamento termico.

Il bloccaggio dei portoni avverrà con dispositivi multipli e indipendenti in acciaio AISI 304,

registrabili che assicureranno sempre una perfetta tenuta.

Il carrello traslatore provvede al sollevamento e allo spostamento del portone lungo la rotaia.




81

Il sistema è realizzato con un servomeccanismo ed uno speciale dispositivo che provvede alla

chiusura e all’appoggio della porta.

Figura 41 – Portoni di chiusura delle biocelle.

Le acque di processo saranno raccolte nei pettini d’insufflazione e convogliate verso la vasca

di raccolta, dove saranno rilanciate per alimentare il sistema di umidificazione dei cumuli, al fine

di garantire sempre la giusta umidità della miscela.

Il software di controllo della biossidazione accelerata consentirà di monitorare i parametri di

processo al fine di garantire l’igienizzazione della miscela, che dovrà rimanere a temperature

superiori ai 55°C per almeno 3 giorni consecutivi.

Al termine del processo, il materiale avrà subito perdite di processo stimabili nel 35% in peso.

Nel dimensionamento delle biocelle si è scelto un approccio cautelativo, non considerando che in

fase operativa il digestato potrà essere sottoposto a separazione solido/liquido.

Pertanto i volumi utili di trattamento e di conseguenza il numero delle biocelle calcolate sono

tali da consentire la biossidazione del digestato tal quale in arrivo dall’impianto di produzione di

biometano.

Sulla base di tali premesse, l’impianto sarà dotato di n.12 biocelle, ciascuna delle dimensioni

7 m x 31 m x 7 m.

Nel caso di compostaggio della miscela costituita da rifiuti e sottoprodotti non precedentemente

sottoposti a processo di digestione anaerobica, il tempo di permanenza in biocella sarà pari a 28

giorni.




82

2.2.2.3 Vagliatura intermedia

Terminata la fase di bio-ossidazione accelerata, il materiale precompostato viene estratto dalle

biocelle con pala gommata e inviato alla vagliatura intermedia.

Essa ha la funzione di separare il materiale grossolano dal compost vero e proprio, che, essendo

ora caratterizzato dalla mancanza di substrati velocemente biodegradabili, non necessita più dello

strutturante nella quantità iniziale. Il vaglio a dischi è collocato nel corridoio del capannone delle

biocelle ed è caratterizzato da una potenza motore pari a 3 x 7,5 kW.

Figura 42 – Vaglio rotante.

Il materiale vagliato (< 40 mm) viene trasferito con pala gommata nell’aia di maturazione, in

modo da completare il processo di compostaggio, mentre il sovvallo (> 40 mm) viene reintrodotto

nel miscelatore a valle delle biocelle.




83

2.2.2.4 Maturazione

Il materiale di sottovaglio della vagliatura intermedia verrà disposto in aia al fine di completare

la fase di maturazione (“curing”) per un tempo di permanenza di circa 46 giorni nel caso di

compostaggio del digestato e del verde triturato.

Nel caso eventuale di compostaggio dei rifiuti e sottoprodotti non precedentemente sottoposti

a processo di digestione anaerobica, il tempo di permanenza in aia di maturazione sarà pari a 52

giorni con conseguente diminuzione delle portate trattate.

Figura 43 – Esempio di platea di maturazione.

La fase di curing sarà gestita in cumuli statici con aerazione forzata della massa garantendo, al

termine del processo, il raggiungimento di un valore di Indice di Respirazione Dinamico IRD ≤

1.000 (mg O2/kg SV*h).

Nel rispetto di tale valore di IRD e di tutti i parametri individuati nell’Allegato 2 del D.Lgs.

75/2010 e ss.mm.ii., il materiale in uscita dall’aia di seconda maturazione è classificato come

ammendante compostato misto (ACM).

Nelle condizioni di normale funzionamento dell’impianto, il tempo complessivo di trattamento

della frazione organica, ottenuto dalla somma dei tempi di trattamento delle diverse fasi del

processo, risulta pari a 80 giorni:

21 giorni di fermentazione anaerobica;

13 giorni di biostabilizzazione accelerata;

46 giorni di maturazione secondaria;




84

Nelle condizioni di avviamento dell’impianto e di fermo del digestore anaerobico, il tempo

complessivo di trattamento della frazione organica, ottenuti dalla somma dei tempi di trattamento

delle diverse fasi del processo, risulta pari a 80 giorni:

28 giorni di biostabilizzazione accelerata;

52 giorni di maturazione secondaria;

Data la tecnologia di digestione anaerobica e compostaggio adottata, il tempo di trattamento

previsto consente di ottenere un compost che rientra nella definizione di ammendante compostato

misto prevista dall’Allegato 2 del D.Lgs. 75/2010.

2.2.2.5 Vagliatura finale e raffinazione del compost

Al termine della fase di maturazione, il materiale compostato verrà trasferito ad un sistema di

vagliatura finale e di raffinazione. La vagliatura avverrà all’interno del capannone di maturazione

e prevede l’impiego di un vaglio a tamburo, caratterizzato da una potenza motore di 20 kW.

Al fine di evitare la dispersione di polveri entro il capannone al di sopra del vaglio sarà installata

una cappa di aspirazione collegata al sistema di trattamento delle arie esauste.

Il sistema di vagliatura sarà composto dalle seguenti macchine:

1. tramoggia di carico;

2. vaglio rotante dotato di tamburo a foratura 10 mm;

3. sistema di nastri per il trasferimento delle matrici separate;

4. sistema di soffianti per la separazione del film plastico da avviare a smaltimento.

La miscela matura verrà caricata nella tramoggia e tramite nastro verrà alimentato un vaglio

rotante a tamburo con foratura 10mm.

La frazione passante al vaglio (d< 10 mm) è considerata compost raffinato di qualità.

Il sovvallo (d> 10 mm) viene inviato alla sezione di preparazione della miscela di alimentazione

al digestore.

Il compost maturo può essere commercializzato e/o direttamente ritirato dagli utilizzatori per

l’impiego in agricoltura e nelle giardinerie.

Il sottovaglio (ammendante compostato misto) verrà scaricato nell’area sotto tettoia, mentre

il sovvallo verrà trasportato lungo il nastro verso la batteria di soffianti per la rimozione dei film

plastici dal sovvallo legnoso.

Tale accorgimento progettuale sarà utile per separare frazioni plastiche di medie dimensioni e

per ottenere un sovvallo legnoso pulito al termine della vagliatura e prima del reinserimento in




85

testa al processo. In tal modo, senza che la plastica torni in circolo, si eviterà la contaminazione

del prodotto finale ottenendo un ammendante di migliore qualità.

Il compost fuori specifica verrà stoccato nell’area DT07 e avviato a smaltimento.

2.2.2.6 Stoccaggio e caricamento ammendanti

Dopo le operazioni di vagliatura, l’ammendante verrà trasportato mediante pala gommata

nell’area di deposito ammendanti sotto tettoia.

Al fine di evitare la dispersione di polveri nell’ambiente, generate dal materiale in stoccaggio,

all’interno di tale area verrà installato un sistema di nebulizzazione dell’aria.

La bagnatura genererebbe percolato da destinarsi a idoneo trattamento di depurazione e

innalzerebbe il contenuto di umidità del compost rendendolo non commercializzabile.

Qui gli ammendanti verranno disposti in lotti in attesa della commercializzazione. In questa

fase di progettazione si prevede la commercializzazione del prodotto sfuso, ma si precisa che una

porzione dell’area di deposito sarà predisposta per un’eventuale sezione di pellettizzazione ed

insacchettamento.

2.2.3 BILANCIO DI MASSA E TEMPI DI RITENZIONE

I bilanci di massa e di energia dell’impianto rappresentano uno dei diversi possibili scenari di

gestione, che sono condizionati dalla natura del rifiuto in ingresso e sono pertanto da ritenersi

indicativi.

Come sopra esposto, l’impianto deve garantire notevole flessibilità in tutte le sue sezioni,

indispensabile per potersi adeguare alle fluttuazioni temporali e stagionali dei flussi di rifiuto in

ingresso.

Pertanto, il rapporto tra i componenti della miscela di FORSU e scarti ligneo-cellulosici,

possono subire variazioni, fermo restando il quantitativo massimo complessivo di rifiuti

ammessi all’operazione R3/ R13 pari a 80.250 t/anno.

Di seguito si riporta il bilancio di massa che si prevede in condizioni di normale funzionamento

dell’impianto, ossia quando il rifiuto pretrattato in miscela con una adeguata quantità di

strutturante viene avviato al digestore per la stabilizzazione anaerobica e la produzione di biogas

destinato ad essere depurato a biometano attraverso il processo di upgrading.




86




87

Il tempo complessivo di trattamento della frazione organica, ottenuto dalla somma dei tempi di

trattamento delle diverse fasi del processo risulta pari a 80 giorni:

- 21 giorni di fermentazione anaerobica

- 13 giorni di biostabilizzazione accelerata

- 46 giorni di maturazione secondaria

Si riportano di seguito le relative tabelle di verifica delle sezioni impiantistiche.




88




89

In condizioni di avviamento dell’impianto e di fermo del digestore anaerobico, i rifiuti ed i

sottoprodotti conferiti presso l’impianto verranno avviati al sistema di pretrattamento e da qui,

convogliati direttamente alla tramoggia di carico del miscelatore.

Al fine di garantire la stabilizzazione ed igienizzazione della biomassa nonché un idoneo tempo

di trattamento, la capacità di trattamento dell’impianto verrà ridotta come di seguito riportato:

FORSU da 60.000 t/anno a 40.000 t/anno

Rifiuti a matrice ligneo - cellulosica da 20.250 t/anno a 13.500 t/anno




90

Il tempo complessivo di trattamento della frazione organica, ottenuto dalla somma dei tempi di

trattamento delle diverse fasi del processo risulta pari a 80 giorni:

- 28 giorni di biostabilizzazione accelerata

- 52 giorni di maturazione secondaria

Si riportano di seguito le relative tabelle di verifica delle diverse sezioni di impianto.




91




92

2.2.4 ALLEGATI

2.2.4.1 Scheda “C”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “C” compilata.




93

2.3 CONSUMI DI PRODOTTI (SOSTANZE, PREPARATI E

MATERIE PRIME)

Il funzionamento dell’impianto, che si basa su un processo controllato di trasformazione e

stabilizzazione della sostanza organica, prevede l’utilizzo delle sole materie prime (mp) costituite

dalla frazione organica del rifiuto solido urbano (FORSU) proveniente dalla raccolta differenziata,

dai residui di attività agroindustriale e agroalimentare e dagli scarti della manutenzione del verde.

Le quantità suddivise per tipologie sono indicate nella tabella seguente.

È possibile che tali quantità subiscano variazioni che non comporteranno comunque modifiche

sul quantitativo totale massimo in ingresso all’impianto.

Codice

CER Tipologia

Quantità Totali

[ton/anno]

- Carboni attivi 4,8 t/a

- Olio lubrificante per comandi idraulici 0,45 t/a

- Gasolio per automezzi 134 t/a

- Metano per centrale termica digestori 500.000 Nm3/a

- Reagenti per scrubber 700 m3/a

[020103] Scarti di tessuti vegetali 2531,25

[020107] Rifiuti della silvicoltura 2531,25


trasformazione 100


trasformazione 100


trasformazione 100


trasformazione 100


trasformazione 100

[030101] Scarti di corteccia e sughero 2531,25

[030105]


pannelli di truciolare e piallacci diversi da


2531,25

[030301] Scarti di corteccia e legno 2531,25




94

[030307]



cartone

2531,25

[200108] Rifiuti biodegradabili di cucine e mense 59.400


200137* 2.531,25

[200201] Rifiuti biodegradabili 2.531,25

[200302] Rifiuti dei mercati 100

[190604] Digestato prodotto dal trattamento

anaerobico dei rifiuti urbani Codici utili all’avvio

dell’impianto [190606]

Digestato prodotto dal trattamento

anaerobico dei rifiuti di origine animale e

vegetale

2.3.1 ALLEGATI

2.3.1.1 Scheda “F”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “F” compilata.




95

2.4 APPROVVIGIONAMENTO IDRICO

L’impianto sarà connesso alla rete idrica acquedottistica a servizio dell’Area P.I.P.

Sulla base del Piano d’Ambito dell’ATO 1 Campania “Calore Irpino”, approvato in data

29/05/2003, con delibera n°9 dell’Assemblea dei Sindaci, tenendo conto delle seguenti dotazioni

idriche indicate nel Piano (dotazioni idriche pro-capite per gli abitanti residenti tali da

ricomprendere in un unico valore sia i fabbisogni per i consumi diretti sia ai fabbisogni collettivi

indiretti per servizi correlati al livello di sviluppo socio-economico):

Figura 44 – Dotazione pro-capite per classi di Comune.

considerando che il comune di Sant’Agata De’ Goti rientra secondo il suddetto Piano nella

classe di dotazione D, la dotazione idrica richiesta e considerata è pari a 390 l/ab/d.

Il numero di addetti previsto per l’intero impianto è pari a n. 16 e quindi la dotazione idrica

giornaliera prevista stimata sarà di pari a 6240 l/d; considerando che l’attività verrà svolta per

l’intero anno per 312 gg utili, la richiesta media annua stimata sarà pari a 1947,0 m3.

Ulteriore consumo idrico riguardante il processo produttivo scaturisce dall’irrigazione

superficiale delle unità di trattamento aria a biofiltro mediante un impianto automatico di

irrigazione a pioggia.

A seguire si riportano i quantitativi stimati per l’irrorazione del materiale biofiltrante.

Superficie biofiltro 1 544,79 m2

Superficie biofiltro 2 954,0 m2

Irrorazione 5 litri al m2/g

Quantità di acqua di irrorazione 7.494 l/g

Si rendono necessari all’irrorazione circa 7,5 m3 di acqua al giorno ovverosia 2738 m3/anno.

Si prevede un ulteriore consumo idrico pari a circa 1762 m3/anno per gli scrubber e le

rimanenti necessità impiantistiche.




96

Si prevede che le portate medie giornaliere considerate risultano essere sufficienti a soddisfare

il fabbisogno dell’impianto in qualsiasi momento ed in qualsiasi fase del processo produttivo, non

ci sono pertanto portate di punta che differiscono in maniera significativa da quelle medie.

2.4.1 ALLEGATI

2.4.1.1 Scheda “G”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “G” compilata.




97

2.5 EMISSIONI IN ATMOSFERA

Il processo di bioconversione è accompagnato dalla produzione di sostanze odorigene (acidi

grassi volatili, ammine, ammoniaca, composti gassosi organici e inorganici, ecc.) in quantità

pressoché minime ma comunque potenzialmente moleste dal punto di vista olfattivo.

Le fasi potenzialmente più odorigene sono ovviamente quelle iniziali del processo di

bioconversione, durante le quali il materiale presenta ancora una putrescibilità elevata.

Allo scopo di ridurre le emissioni odorigene nell’ambiente esterno, gli impianti che trattano

matrici ad elevata putrescibilità e gli edifici deputati alle fasi di ricevimento e biossidazione

devono essere confinati e mantenuti in depressione.

Il tipo di tecnologie di aspirazione dell’aria e il numero di ricambi d’aria orari dipendono dal

tipo di processo e dalla presenza di operatori nel locale, e devono, in ogni caso, garantire un

microclima che rispetti i limiti di sicurezza e il relativo benessere prescritti dalle norme relative

agli ambienti di lavoro. Le arie aspirate devono poi essere avviate ad idoneo impianto di

trattamento per abbattere gli inquinanti presenti nonché l’eventuale carica odorigena.

Per le attività svolte dalla New Green Fuel S.r.l. sono previsti punti di emissione in atmosfera

indicati con le sigle E1, E2, E3, E4, E5, E6.

A seguire si fornisce una breve descrizione delle emissioni che si originano in tali punti

individuati:

E1, E2: emissioni di sostanze odorigene dovute ai flussi di aria in uscita dai capannoni di

trattamento. Per tali emissioni è previsto un sistema di trattamento dell’aria mediante un

processo di umidificazione e biofiltrazione.

E3: emissioni prodotte dalla torcia di sicurezza. In caso di produzione in eccesso di biogas

e/o guasto del sistema di upgrading, il biogas in eccesso viene inviato alla torcia di sicurezza.

E4: emissioni prodotte dalla centrale termica di riscaldamento dell’impianto anaerobico

alimentata con gas di rete, di potenza termica nominale inferiore a 1 MW (emissione

scarsamente rilevante ai sensi dell’Allegato IV, Parte I alla Parte V del D.Lgs. 152/06 e

ss.mm.ii.);

E5: emissioni prodotte dal sistema di upgrading del biogas.

E6: emissioni prodotte dal gruppo elettrogeno di emergenza alimentato a gasolio, di potenza

termica nominale inferiore a 1 MW (emissione scarsamente rilevante ai sensi dell’Allegato

IV, Parte I alla Parte V del D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii.).




98

Sia per l’impianto per la produzione di biometano che per quello di compostaggio, la

maggior parte delle lavorazioni si svolgerà in ambiente chiuso e confinato, senza la presenza fissa

di operatori.

In generale tutte le arie provenienti dai vari ambienti di lavorazione sono convogliate prima a

una unità “scrubber”, per l’abbattimento di polveri e la rimozione di eventuali presenze di

ammoniaca NH3, ed infine al Biofiltro.

Il sistema di aspirazione è costituito da tubazioni in alluminio spiralato a sezione circolare,

dotate di griglie, cappe e ventilatori di aspirazione, per i tratti interni agli edifici, mentre in

alluminio AlMg3 per i tratti esterni che vanno dai ventilatori allo scrubber/biofiltro.

Il sistema di aspirazione mantiene in depressione tutti i locali e i nastri trasportatori posizionati

all’esterno degli edifici.

La consistenza dell’impianto di aspirazione e trattamento delle arie esauste si evince da

elaborati specifici allegati. Il dimensionamento è stato eseguito per garantire i ricambi/ora richiesti

dalle BAT, con un buon margine operativo per ovviare all’insorgere di problemi di tipo odorifero.

La depurazione dell’aria esausta si svolgerà in due fasi:

1. pre-trattamento in scrubber a umido;

2. trattamento in biofiltro.

Il pre-trattamento si svolge in n. 2 scrubber a singolo stadio per ogni biofiltro (biofiltro 1 e

biofiltro 2), operanti in parallelo. All’interno dello scrubber, l’aria attraversa una colonna d’acqua

umidificandosi e depurandosi soprattutto dai particolati. Il sistema è anche in grado di abbattere

parte degli inquinanti gassosi, per mezzo di processi di dissoluzione o assorbimento del gas nel

liquido.

Entrambi i biofiltri sono costituiti da una vasca impermeabilizzata in cemento armato, riempita,

per uno spessore di circa 1,8 m, con un supporto di materiale organico (cippato di legno), sul quale

si sviluppa la popolazione batterica, che degrada le sostanze organiche volatili a composti

elementari, quali anidride carbonica, azoto e acqua.




99

Figura 45 - Sezione schematica scrubber/biofiltro.

L’aria da trattare viene fatta passare attraverso la massa biofiltrante per mezzo di una

pavimentazione forata in calcestruzzo armato carrabile.

Ogni vasca biofiltrante è composta da 3 moduli separati da setti in calcestruzzo.

Per mantenere il substrato di crescita dei microrganismi nelle ottimali condizioni di umidità, il

biofiltro è dotato di un sistema di umidificazione/irrigazione a pioggia, da attivare qualora

l’apporto di umidità dagli scrubber non sia sufficiente.

Pertanto, sostanzialmente, in sintesi, si avranno:

n. 4 scrubber o unità di pre-condizionamento (n. 2 scrubber per ogni biofiltro), in

cui avviene la regolazione dell’umidità e l’eventuale rimozione del materiale

particellare (es. residui di polvere) nonché il controllo della temperatura del flusso;

n. 2 biofiltri, composto da materiale organico avente una struttura porosa idonea a

fungere da supporto ai microrganismi (muffe, batteri e lieviti) che sono i veri agenti

della depurazione.




100

2.5.1 CONTROLLO DEGLI ODORI

Le lavorazioni potenzialmente odorigene sono confinate in aree ben distinte.

In particolare nelle “area ricezione, movimentazione e pretrattamento” e nelle aree di

“raffinazione, maturazione compost”.

Come visto, l’aria arricchita dei composti maleodoranti eventualmente presenti nelle aree

sopracitate verrà avviata agli impianti di trattamento dell’aria prima del rilascio in atmosfera. La

depurazione dell’aria dagli inquinanti, contenuti nelle emissioni gassose, è affidata ad installazioni

costituite da due impianti posti in serie uno all’altro. A monte di ogni biofiltro è installata una

coppia di scrubber. L’aria in uscita dagli scrubber, depurata delle sostanze abbattute dai reagenti

chimici, raffreddata e umidificata, viene inviata al relativo biofiltro. Il sistema combinato scrubber

– biofiltro permette di trattare i volumi di aria e i carichi inquinanti caratteristici di questi impianti

e di ridurre le concentrazioni di diverse sostanze tipicamente emesse da impianti di trattamento

rifiuti quali i COV, ammoniaca e composti dell’azoto, solfuro di idrogeno e composti dello zolfo.

Affinché il biofiltro possa funzionare al meglio, basandosi la depurazione dell’aria in esso

influente, sull’attività dei microrganismi e necessario mantenere l’ambiente di crescita di questi

ultimi in condizioni ottimali. I processi biologici avvengono nello strato di acqua biologicamente

attiva che esiste attorno alle particelle del materiale di riempimento e che garantisce la vita e

l’attività del biofilm batterico. Per un efficace controllo degli odori mediante l'impiego di biofiltri,

è fondamentale mantenere il substrato di crescita dei microorganismi in condizioni ottimali. Per

fare questo occorre:

A. rimuovere il particolato;

B. regolare la temperatura che potrebbe essere necessaria per raggiungere il range ottimale

per l’attività batterica compreso tra i 20-40°C;

C. umidificare il substrato, parametro che condiziona maggiormente l’efficienza del

biofiltro, infatti i microrganismi richiedono adeguate condizioni di umidità per il loro

metabolismo; condizioni di scarsa umidità possono portare alla cessazione dell’attività

biologica, nonché, al formarsi di zone secche e fessurate in cui l’aria scorre, in vie

preferenziali, non trattata.

2.5.1.1 Scrubber

Le arie captate dal capannone prima di essere avviate al biofiltro, verranno trattate all’interno

di una torre di lavaggio in polipropilene in grado di trattare l’intera portata. Il sistema di lavaggio

sarà realizzato in controcorrente in torri a letto di contatto flottanti.




101

Questo stadio di trattamento avrà la funzione di:

abbattere eventuali polveri in sospensione;

umidificare il flusso aeriforme in transito;

assorbire i composti chimici odorigeni idrosolubili;

Il sistema di trattamento arie consisterà in N.2 torri di lavaggio operanti in parallelo per ogni

biofiltro per cui è prevista l’installazione di N°4 torri di lavaggio.

Di seguito lo schema planimetrico delle torri di lavaggio a servizio dei biofiltri:

Figura 46 - Schema planimetrico Scrubber/biofiltro.

È previsto l’eventuale utilizzo di reagenti per il trattamento delle arie esauste con una soluzione

di acido solforico (H2SO4) atta alla cattura e precipitazione dell’ammoniaca NH3 in solfato di

ammonio (NH4)2SO4. L’utilizzo di reagenti è regolato da un sistema di misura del PH che ne

regola l’utilizzo. È previsto un gruppo venturi per l’abbattimento delle polveri.

Le torri di lavaggio consistono in:




102

Una vasca di fondo in cui è accumulato una soluzione di solfato di ammonio, acido

solforico ed acqua. Un misuratore di pH regola l’immissione di reagente o lo spurgo di

soluzione al fine di evitare che l’ammoniaca si liberi passando di nuovo in aria.

Pacchi di corpi di riempimento posti nella parte centrale della colonna, dimensionati al

fine di ottenere la maggior superficie di contatto possibile tra soluzione reagente e aria

di passaggio.

Batterie di ugelli spruzzatori che nebulizzano la soluzione prelevata dalla vasca di

raccolta e la ri-iniettano nella torre. Nelle tubazioni che portano la soluzione presente

nella vasca di raccolta agli ugelli viene anche immesso, tramite un circuito esterno, il

reagente al fine di mantenere il pH controllato.

Infine in testa alla torre è posto un demister, ovvero un pacco lamellare opportunamente

dimensionati per far scaricare all’aria (umidificatasi dal contatto con la soluzione di

acido solforico) più acqua e trascinamenti di soluzione / reagente possibile.

I reattivi delle torri saranno accumulati in appositi serbatoi “ST12”, dimensionati in modo da

poter coprire la volumetria di un’autocisterna, così da rendere più limitate possibili le operazioni

di reintegro della soluzione. Lo spurgo della torre non sarà inviato alla linea del percolato, ma

accumulato a sua volta in apposti serbatoi DT5 in attesa di trasporto a destino.

Figura 47 - Schema planimetrico accumuli.




103

Figura 48 - Immagine tipo Scrubber. Si prevedono due distinti reti di aspirazione delle aree da trattare rispettivamente collegate al

Bioflitro 1 e 2. Il sistema di aspirazione è pensato in modo da garantire l’immissione di aria fresca

dentro a tutti gli edifici, ciò è garantito dalla depressione fornita dalle aspirazioni.

Il dimensionamento di tale sistema sarà conforme ai criteri della D.G.R. Campania n. 4102/92

e della D.G.R. Campania n. 243 del 08/05/2015 “D. Lgs. 3 aprile 2006 n. 152, ss. mm. ii., recante

"Norme in materia ambientale". Emissioni in atmosfera. Revisione e aggiornamento parziale delle

disposizioni di cui alla D.G.R. 5 agosto 1992, n. 4102”.

Parametro Unità di Misura (SI)

Temperatura <= 40°C

n. letti flottanti Almeno 1 (2 per reazione acido-base)

Velocità di attraversamento nei letti flottanti 3-5 m/s

Altezza di ogni letto flottante in condizioni statiche > 0,4m

Portata minima del liquido ricircolato 1,2 m3 x 1000 m3 di effluente gassoso (2m3)

Perdite di carico totale: <= 3 kPa

Tipo di nebulizzazione Spruzzatori/nebulizzatori da 10 micron con raggio di copertura sovrapposto del 30%

Tipo di fluido a battente Acqua o soluzione specifica




104

2.5.1.2 Biofiltri

La biofiltrazione è la rimozione e la decomposizione di contaminanti in forma gassosa

attraverso l’utilizzo di microrganismi. Infatti la biofiltrazione risulta essere il miglior sistema di

trattamento dell’aria quando si ha a che fare con grossi volumi di aria e basse concentrazioni di

sostanze inquinanti.

Figura 49 - Schema tipo funzionamento biofiltro.

I principi su cui si basa l’azione del biofiltro sono in via generale analoghi ai processi di

trattamento biologico delle acque reflue; anche questi sistemi infatti prevedono lo sfruttamento di

un largo spettro di microrganismi (batteri, attinomiceti e funghi) in grado di metabolizzare,

attraverso una serie di reazioni biologiche (ossidazione, riduzione ed idrolisi) i composti naturali

e di sintesi, inorganici (H2S e NH3), organici sia aromatici che alifatici (acidi, alcoli, idrocarburi,

ecc.), presenti nei reflui gassosi che li attraversano.

In particolare, nel biofiltro le sostanze da depurare vengono temporaneamente adsorbite su uno

strato di circa 2 metri di materiale soffice e poroso, generalmente di origine vegetale, dove in

condizioni controllate di umidità, pH, tempo di contatto e di nutrienti inorganici e organici, i

microrganismi metabolizzano gli inquinanti contenuti nel flusso gassoso.

Di particolare importanza a tal fine risulta essere la composizione microscopica e macroscopica

del materiale filtrante. Le proprietà richieste ad una ottimale miscela filtrante riguardano la

porosità, che deve mantenersi a valori elevati (80 – 90%), le condizioni idriche ottimali per la vita

microbica (60-70% di umidità) e la capacità di mantenere il più a lungo nel tempo le caratteristiche

originarie. Tali proprietà, oltre che sull’efficienza del biofiltro, influiscono favorevolmente sui

costi di gestione, garantendo minori perdite di carico del sistema e quindi minori consumi




105

energetici ed un numero inferiore di interventi di manutenzione necessaria a ripristinare le

originarie condizioni di porosità.

Alcuni dei processi biologici tipici della biofiltrazione sono i seguenti:

Le parti principali dell’impianto saranno essenzialmente 2:

un plenum;

una platea su plotte, (divisa in 3 parti) su cui poggerà il letto biofiltrante.

I setti di separazione della platea permetteranno di avere un biofiltro costituito da tre moduli

singolarmente disattivabili. Il vantaggio di avere tre moduli singolarmente disattivabili è quello di

poter operare manutenzioni o sostituzioni del letto biofiltrante, senza interrompere l’aspirazione

dai locali di lavorazione e l’operatività del sistema di abbattimento delle emissioni in atmosfera.

Il letto biofiltrante sarà costituito da materiale ligneo - cellulosico, triturato grossolanamente

per garantire una lunga efficienza, dell’altezza di circa 2 metri.

Figura 50 - Esempio biofiltro.

Il letto biofiltrante sarà costituito da materiale di origine vegetale, cippato di legno e torba, e

verrà umidificato dal flusso di aria in uscita dagli scrubber (umidità relativa > 90%).




106

2.5.1.3 Circolazione arie

Sono previste due linee di aspirazione, una per l’impianto di produzione di biometano e l’altra

per l’impianto di produzione di Compost rispettivamente collegate al Biofiltro 01 e Biofiltro 02.

Per quanto riguarda l’impianto di produzione di Compost è previsto un ricircolo delle aree da

trattare nel locale dedicato alle Biocelle per cui parte delle arie da trattare prima di essere inviate

al Biofiltro 02 vengono inviate al locale Biocelle e poi successivamente trattate.

Figura 51 - Schema planimetrico circolazione aria.

È da osservare che il sistema di ventilazione nelle diverse fasi del processo assolve a due

importanti obiettivi:

Assicurare il corretto apporto di ossigeno alla biomassa all’interno delle celle di

stabilizzazione al fine di garantire condizioni aerobiche;

Assicurare la corretta termoregolazione della biomassa all’interno delle celle di

stabilizzazione al fine di garantire condizioni aerobiche;

Assicurare la depressione degli edifici rispetto all’esterno in maniera tale da evitare la

fuoriuscita di emissioni maleodoranti dall’impianto e rendere gli ambienti di lavoro idonei

dal punto di vista di igiene e sicurezza

Vi sono poi altre funzioni cui assolve il sistema di ventilazione che riguardano gli aspetti di

igiene e sicurezza del lavoro, connessi ad un corretto numero di ricambi d’aria nelle zone di

presenza potenziale di operatori.




107

2.5.1.4 Dimensionamenti

Si riporta di seguito il dimensionamento dei sistemi di captazione anzi descritti.

Scrubber del Biofiltro N°01

Con riferimento alla sezione di produzione di biometano l’aria viene aspirata dai seguenti

locali:

fossa di ricevimento;

settore di pre-trattamento;

nastro trasportatore di alimentazione al digestore

La sezione dell’impianto che presenterà il maggiore rischio osmogeno è quella di ricezione e

pretrattamento, dove la FORSU presenta un’elevata fermentescibilità, ossia caratteristiche

biochimiche di una biomassa ancora “fresca”.

Pertanto la sezione di ricezione e pretrattamento sarà localizzata entro un capannone chiuso

munito di sistema di captazione e depurazione delle arie e dotato di pavimento in calcestruzzo

impermeabilizzato e sistema di raccolta degli eventuali percolati.

L’aria contaminata da composti osmogeni all’interno della zona di ricezione e pretrattamento

sarà aspirata in continuo in modo da garantire mediamente il ricambio di 4 volumi di aria ogni

ora e successivamente convogliate ad una coppia di scrubber, prima di essere inviate al relativo

biofiltro.

La portata complessiva del sistema di aspirazione, che manterrà in depressione il fabbricato,

sarà pari a circa 81355,6 Nm3/h.

Al fine di evitare la fuoriuscita accidentale di odori molesti dagli accessi carrai che garantiranno

la viabilità per i mezzi di trasporto da e verso il capannone, gli stessi saranno muniti un locale

equipaggiato con porte automatizzate e ad impacchettamento rapido con apertura alternata.

Di seguito i parametri per la determinazione delle portate:

Calcolo Portata D'Aria Biofiltro 01

Ambiente Superficie(mq) Altezza(m) N° Ricambi d'aria

ora Portata (mc/h)

Bussola di conferimento 541 11,2 2 12118

Fossa di scarico 380 14,2 4 21584

Pretrattamento/Sovvalli/ 1057 11,2 4 47353,6

Nastro Trasportatore 75 1 4 300

TOTALE 81355,6




108

Si prevede di utilizzare 2 torri di lavaggio con portate di 50.000mc/h con le seguenti

caratteristiche.

Torre di lavaggio verticale a uno stadio in polipropilene versione in pressione;

- Pompe di rilancio centrifughe orizzontali in Aisi 304 collegate alla vasca di ricircolo con

tenute meccaniche adeguate;

- Tubazione di collegamento tra la pompa di rilancio e i collettori superiori di distribuzione

realizzata in PVC, completa di trasduttori di pressione elettronici per il monitoraggio della

perdita di carico degli ugelli, valvola di taratura e flangie per lo smontaggio al momento delle

manutenzioni;

- Sistema di distribuzione del liquido di lavaggio sulla sezione di attraversamento eseguito

tramite ugelli in PP a cono pieno, i quali garantiscono un raggio di copertura sovrapposto del

30%;

- Scarico di fondo con valvola manuale, scarico troppo pieno;

- N.3 passi d'uomo a forma rettangolare per permettere eventuale sostituzione dei pacchi di

scambio;

- N.2 oblò trasparenti di ispezione sezioni di lavaggio;

- Sistema di gestione dei livelli con N. 3 sensori di livello a vibrazione + N. 1 magnetico di

fermo pompe;

- Bypass di spurgo automatico con valvola motorizzata;

- Reintegro acqua di rete tramite valvola motorizzata;

- Portata aria nominale 50.000mc/h - Perdita di carico max. 1000Pa;

- Diametro torre 2.600mm. - dimensioni ingombro 3.000 x 2.650 x 8.500 h;

- Spessore fasciame 10mm., fondo vasca 20mm.

- Stadio torre: nella torre l'aria proveniente dal collettore di aspirazione viene lavata in

controcorrente, a bassa velocità, su due sezioni di pacchi strutturati in PVC ad ampia

superficie statica di contatto, irrorati da una doppia rampa di particolari ugelli a cono pieno,

alimentati da pompe di ricircolo della soluzione di lavaggio. Nella parte terminale della torre

sono inseriti opportuni demister, separatori di gocce H.260 ad alta efficienza con garanzia di

separazione fino a 10 micron e velocità di attraversamento di 2,7 m/s.

- N.2 pompe circuito lavaggio 50 mc/h cad. - 2 x 4Kw 400/3 Vac

- Predisposizione per dosaggio acido con serbatoio batch, serbatoio acido e apparecchi di

controllo.




109

Scrubber del Biofiltro N°02

Con riferimento, invece, alla sezione di compostaggio l’aria viene aspirata dai seguenti locali:

locale di miscelazione/vagliatura;

capannone aia di maturazione.

La sezione dell’impianto che presenterà il maggiore rischio osmogeno nel presente progetto è

la zona di maturazione, nella quale l’aria sarà aspirata in continuo in modo da garantire

mediamente il ricambio di 3 volumi di aria ogni ora e successivamente convogliate in n. 2

scrubber, prima di essere inviate al biofiltro.

La portata complessiva del sistema di aspirazione, che manterrà in depressione l’intero

capannone, sarà pari a circa 159.174 Nm3/h.

Al fine di evitare la fuoriuscita accidentale di odori molesti dagli accessi carrai che garantiranno

la viabilità per i mezzi di trasporto da e verso il capannone, gli stessi saranno muniti un locale

equipaggiato con porte automatizzate e ad impacchettamento rapido con apertura alternata.

Di seguito i parametri per la determinazione delle portate

Si prevede di utilizzare 2 torri di lavaggio con portate di 80.000mc/h ciascuna con le seguenti

caratteristiche:

Torre di lavaggio verticale a uno stadio in polipropilene versione in pressione;

- Pompe di rilancio centrifughe orizzontali in Aisi 304 collegate alla vasca di ricircolo con

tenute meccaniche adeguate;

- Tubazione di collegamento tra la pompa di rilancio e i collettori superiori di distribuzione

realizzata in PVC, completa di trasduttori di pressione elettronici per il monitoraggio della

perdita di carico degli ugelli, valvola di taratura e flangie per lo smontaggio al momento delle

manutenzioni;

- Sistema di distribuzione del liquido di lavaggio sulla sezione di attraversamento eseguito

tramite ugelli in PP a cono pieno, i quali garantiscono un raggio di copertura sovrapposto del

30%;




110

- Scarico di fondo con valvola manuale, scarico troppo pieno;

- N.3 passi d' uomo a forma rettangolare per permettere eventuale sostituzione dei pacchi di

scambio;

- N.2 oblò trasparenti di ispezione sezioni di lavaggio;

- Sistema di gestione dei livelli con N. 3 sensori di livello a vibrazione + N. 1 magnetico di

fermo pompe;

- Bypass di spurgo automatico con valvola motorizzata;

- Reintegro acqua di rete tramite valvola motorizzata;

- Portata aria nominale 60.000mc/h - Perdita di carico max. 1000Pa;

- Diametro torre 2.850mm. - dimensioni ingombro 3.200 x 2.850 x 8.500 h;

- Spessore fasciame 10mm., fondo vasca 20mm;

- Stadio torre: nella torre l'aria proveniente dal collettore di aspirazione viene lavata in

controcorrente, a bassa velocità, su due sezioni di pacchi strutturati in PVC ad ampia

superficie statica di contatto, irrorati da una doppia rampa di particolari ugelli a cono pieno,

alimentati da pompe di ricircolo della soluzione di lavaggio. Nella parte terminale della torre

sono inseriti opportuni demister, separatori di gocce H.260 ad alta efficienza con garanzia di

separazione fino a 10 micron e velocità di attraversamento di 2,7 m/s;

- N.2 pompe circuito lavaggio 80 mc/h cad. - 2 x 5,5Kw 400/3 Vac;

- Predisposizione per dosaggio acido con serbatoio batch, serbatoio acido e apparecchi di

controllo;

Biofiltri

Il dimensionamento del letto di biofiltrazione tiene in considerazione le indicazioni riportate

nel D.G.R. n. 243 del 08/05/2015 della Regione Campania (BURC n. 31 del 18 maggio 2015).

Secondo dette linee guida sono ritenuti valori ottimali di portata specifica volumetrica (portata

di aria per m3 di materiale biofitrante) ≤100 m3/h*m3 ed un tempo di contatto, tra aria da trattare

e materiale biofiltrante, ≥ 36 secondi.




111




112

2.5.2 ALLEGATI

2.5.2.1 Scheda “L”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “L” compilata.

2.5.2.2 Allegati di riferimento

1) Allegato W: Planimetria con indicazione dei punti di emissione in atmosfera

2) Allegato X: Schema grafico captazioni

3) Allegato Y24: Schema di flusso – Sistema di aspirazione aria




113

2.6 SCARICHI NEI CORPI IDRICI

Nell’impianto è prevista una raccolta separata delle varie tipologie di acqua in quanto ognuna

di esse è destinata ad un diverso tipo di trattamento.

Le acque di dilavamento piazzali esterni e di transito veicoli sono spesso sottoposte ad un

potenziale inquinamento, dovuto alle operazioni di carico/scarico dei rifiuti. A tal proposito queste

saranno dotate di rete di raccolta separata dalle altre aree destinate al drenaggio delle acque di

copertura e dei servizi igienici.

Caratteristica peculiare delle diverse reti di raccolta è quella di essere realizzate in PVC,

compresi pezzi speciali, che ne garantiscono la perfetta tenuta. Una volta realizzate, la reti saranno

sottoposte a collaudo per verificarne la perfetta tenuta prima dell’inizio dell’esercizio degli

impianti e successivamente verificate con cadenza annuale.

Sono previste quattro linee separate di raccolta:

1) Acque reflue provenienti dai servizi igienici ed uffici;

2) Acque meteoriche di dilavamento dei piazzali scoperti;

3) Acque reflue di percolamento rifiuti (Percolato) delle aree coperte di stoccaggio e

trattamento;

4) Acque meteoriche di dilavamento dei piani di copertura (pluviali).

Le acque provenienti dal lotto in esame verranno confluite nel collettore fognario a servizio

dell’area P.I.P.

Per le acque reflue provenienti dai servizi igienici ed uffici, è previsto un trattamento con

impianto di ossidazione biologica.

Per le acque meteoriche di dilavamento dei piani di copertura non è previsto nessun tipo di

trattamento, e verranno collettate direttamente nel collettore fognario a servizio dell’area P.I.P.

Per le acque meteoriche di dilavamento dei piazzali scoperti, è previsto, invece, un sistema di

trattamento dotato di vasca di accumulo, sedimentazione, disoleazione.

Quelle provenienti dal percolamento e/o dal dilavamento delle aree di lavorazione all’interno

dei capannoni vengono raccolte e convogliate in un’apposita vasca di raccolta del percolato per

essere inviate a trattamento tramite Ditte esterne.




114

2.6.1 RETE ACQUE NERE E GRIGIE

Le acque nere e grigie, provenienti dai servizi igienici ed uffici dell’impianto, confluiranno,

tramite tubazione sottotraccia in pozzetti di raccolta e derivazione per poi confluire in un impianto

di ossidazione biologica, in cui avvengono le fasi di trattamento di seguito descritte.

Si precisa che tale trattamento sarà necessario fino all’attivazione del depuratore biologico

presente nell’area PIP ed attualmente vandalizzato.

Lo scarico finale avverrà in corpo idrico superficiale attraverso l’utilizzo di collettore fognario

già realizzato ed a sevizio dell’area PIP. Si rimanda ad apposita tavola grafica che evidenzia quanto

detto.

La società al fine di poter rispettare i limiti allo scarico specificati nella Tabella 3 dell’Allegato

5 parte III del D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii., colonna per “scarichi in corpo idrico superficiale”

prevede di installare un impianto di ossidazione biologica, che garantisce un processo depurativo

come nel seguito descritto.

L’impianto di ossidazione biologica a fanghi attivi in polietilene previsto, modello corrugato,

è composto da due manufatti: sedimentazione primaria a mezzo fossa Imhoff del volume di

1810 litri e depuratore a fanghi attivi del volume di 2860 litri (volume totale pari a 4670 lt)

costruiti nella tecnica di stampaggio rotazionale a spessore costante delle pareti (8/10 mm),

rinforzato da nervature orizzontali e verticali con coperchio rinforzato, con capacità di trattamento

di 21 A.E. adeguato per uno scarico in acque superficiali.

L’impianto è costituito da due manufatti: fossa Imhoff e depuratore a fanghi attivi, con

all’interno sedimentazione primaria, ossidazione biologica e sedimentazione secondaria; sono

inoltre presenti diffusori a membrana per l’immissione di aria a bolle fini.

All’interno dell’impianto avviene la sedimentazione del materiale sedimentabile e la digestione

aerobica delle sostanze organiche garantendo così un trattamento completo del refluo.

L’impianto di ossidazione biologica è dotato di sfiati, tronchetti in PVC ingresso e uscita

liquami e tappi Ø400 mm per l’ispezione e la manutenzione periodica.

L’impianto di ossidazione biologica è una vasca che ha la funzione di trattare in maniera

completa il refluo; nel manufatto sono presenti tre comparti: il primo ha la funzione di

sedimentazione primaria, il secondo di trattamento biologico delle sostanze organiche, mentre

il terzo e ultimo comparto ha la funzione di sedimentatore secondario. Le acque nere e grigie

provenienti dai wc vengono inviate all’impianto di ossidazione biologica; in esso avviene

dapprima la sedimentazione del materiale sedimentabile e successivamente la digestione aerobica




115

delle sostanze organiche da parte di microrganismi decompositori, grazie all’impiego di

microbolle fini di aria, generate da un compressore a membrane. Le particelle fioccose, che si

creano in quest’ultimo comparto, vengono poi separate dall’acqua mediante l’impiego del

sedimentatore secondario.

II trattamento biologico o a fanghi attivi è caratterizzato da un reattore biologico aerato

artificialmente, seguito da un separatore di particelle sedimentabili (sedimentatore secondario).

Esso viene normalmente utilizzato a valle di un trattamento primario (fossa Imhoff) e garantisce

quello che viene chiamato tradizionalmente trattamento secondario delle acque reflue. La

degradazione delle sostanze inquinanti si ottiene tramite la digestione aerobica svolta dai batteri

stessi presenti nei liquami da trattare che si aggregano sotto forma di fiocchi fangosi.

L’insufflazione di aria accelera tale processo fino alla formazione di colonie batteriche che si

aggregano sotto forma di fanghi dette appunto "fanghi attivi". Le sostanze organiche inquinanti

vengono aggregate all’interno dei fiocchi stessi che tramite reazioni enzimatiche (processo

ossidativo) vengono trasformate in sostanze più semplici utilizzate dalla flora batterica per il suo

sostentamento ed il suo accrescimento.

Durante l’ossidazione biologica si verifica la nitrificazione, ovvero l’ossidazione delle forme

ammoniacali (NH4+) dell’azoto presente nei liquami in forma di nitrati (NO3

-). Tale ossidazione

avviene mediante operazioni biochimiche ad opera dei batteri chiamati "autotrofi".

I parametri adottati per il dimensionamento di seguito descritto, rilevabili dalla bibliografia di

settore, consentono una elevata stabilizzazione dei fanghi ed una accentuata mineralizzazione

degli stessi. Ne deriva una produzione di fango di supero ridotta, che consente una gestione

dell’impianto snella e semplificata riducendo al massimo le frequenze di allontanamento dei

fanghi di supero prodotti.

La sezione di sedimentazione secondaria, opportunamente dimensionata in funzione della

velocita di risalita dei SST, permette la chiarificazione del liquame in zona di calma per effetto

della decantazione per gravità delle particelle di fango in sospensione.

Per questo impianto a fanghi attivi, secondo quanto riportato dalla ditta fornitrice, sono stati

utilizzati i seguenti parametri dimensionali:

Carico idraulico: 200 Litri/A.E. x giorno

Carico organico in ingresso: 60g BOD5/A.E. x giorno

Portata di punta: 3 Qm

Concentrazione fanghi in vasca 3.500 ppm




116

Fattore di carico del fango: 0,40 kg BOD5/kg MLSS x giorno

Oc Load (Carico di Ossigeno Specifico): 2,4 kg O2/kg BOD5

L’impianto è conforme alle norme UNI EN 12566-1/3 e rispetta le prescrizioni emanate dal

D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii. – Parte III.

Se correttamente installato ed utilizzato, l’impianto a fanghi attivi costituisce un valido

trattamento dei reflui garantendo un effluente finale con i seguenti rendimenti depurativi:

Rimozione di BOD5 > 70%

Rimozione componente organica dei fanghi > 50%

Rimozione SST: > 90%

Le acque reflue grigie e nere dopo aver subito questo processo depurativo confluiranno nel

collettore di scarico previo passaggio in un pozzetto di ispezione ed analisi (PF1) ed un pozzetto

di ispezione ed analisi finale prima dello scarico (PF) dove confluiscono anche le altre tipologie

di acque reflue.

2.6.2 RETE ACQUE PLUVIALI

Le acque meteoriche provenienti dalle coperture sono allontanate e scaricate nella fognatura

dell’Area P.I.P. mediante un sistema di tubazioni e pozzetti di raccolta e derivazione che convoglia

le acque scaricate dalle pluviali al pozzetto fiscale finale di ispezione ed analisi interno (PI1), da

qui al recapito finale che risulta essere la fognatura dell’area P.I.P. previo passaggio nel pozzetto

di ispezione ed analisi finale prima dello scarico (PF), dove vengono convogliate anche le altre

tipologie di acque.

2.6.3 RETE ACQUE DI DILAVAMENTO PIAZZALE

Le acque piovane di dilavamento del piazzale saranno raccolte a mezzo di griglie superficiali e

pozzetti di raccolta e derivazione e confluiranno, tramite tubazione sottotraccia da 200 – 300 mm,

in un impianto di sedimentazione e disoleazione interrato (impianto di prima pioggia in accumulo),

che vengono rese nei limiti dello scarico per corpo idrico superficiale, per poi essere immesse,

previo passaggio in pozzetti di raccolta e derivazione, nel pozzetto di ispezione e analisi finale

acque di prima pioggia di dilavamento piazzale (PF2) e nel pozzetto di ispezione e analisi

finale prima dello scarico (PF), nella fognatura dell’Area P.I.P.




117

In particolare, le acque di dilavamento piazzale giungono in uno scolmatore posto a monte

dell’impianto di sedimentazione e disoleazione interrato che consente il trattamento delle acque

di prima pioggia incidenti sul piazzale ed il by-pass delle acque di seconda pioggia che vengono

inviate direttamente, previo passaggio in pozzetti di raccolta e derivazione e previo passaggio in

un pozzetto di ispezione ed analisi interno (PI1), nel pozzetto di ispezione ed analisi finale prima

dello scarico (PF) e quindi in fognatura dell’Area P.I.P.

Le acque di prima pioggia incidenti sul piazzale, mediante tubazioni sottotraccia da 200 - 300

mm, sono invece convogliate e trattate nell’impianto di sedimentazione e disoleazione che ha le

caratteristiche successivamente descritte.

A valle dell’impianto, prima dell’immissione nel collettore fognario, sarà installato un

pozzetto di ispezione ed analisi acque di prima pioggia di dilavamento del piazzale (PF2) e

un pozzetto di ispezione ed analisi finale prima dello scarico (PF) con lo scopo di consentire

sia le analisi alle autorità competenti, che il monitoraggio dei parametri indicatori delle acque di

dilavamento piazzale.

L’indicazione inerente il trattamento delle acque di prima pioggia è riportata nel D.Lgs. 152/06

e nelle leggi e regolamenti Regionali correlati.

La più diffusa definizione riportata nelle suddette normative recita:

Acque di prima pioggia: acque corrispondenti per ogni evento meteorico ad una

precipitazione di 5 mm uniformemente distribuita sull’intera superficie scolante servita

dalla rete di drenaggio. Ai fini del calcolo delle portate, si stabilisce che tale valore si

verifichi in 15 minuti; i coefficienti dell’afflusso alla rete si assumono pari a 1 per le

superfici coperte, lastricate o impermeabilizzate a 0.3 per quelle permeabili di qualsiasi

tipo, escludendo dal computo le superfici coltivate.

Ad esempio, le acque di prima pioggia così definite: i primi 5 mm di pioggia, “uniformemente

distribuiti sull’intera superficie scolante servita dalla rete di raccolta delle acque meteoriche”

sono indicate dalla Normativa di riferimento della Regione Lombardia che già con la Legge n° 62

del 1985 regolamentava le acque di prima pioggia e che con il successivo Regolamento Regionale

del 24 Marzo 2006 n°4 disciplina lo smaltimento delle acque di prima pioggia all’art 2, in cui

riporta appunto questa definizione per le acque di prima pioggia.




118

Processo di separazione degli inquinanti nell’impianto “Prima Pioggia”

L’azione dilavante delle acque sulle superfici fa sì che “i primi 5 mm di pioggia” portino con

sé diversi tipi di sostanze che devono essere rimosse, tra queste si pone particolare attenzione su

fanghi, sabbie, gasolio, benzina, oli minerali, tensioattivi che sono poi gli inquinanti

potenzialmente presenti in maggiore quantità.

L’impianto di prima pioggia, che la società intende installare, ha il compito di intercettare le

prime acque, separarle dalle seconde acque, trattenerle per un periodo di 48-96 ore (in relazione a

quanto indicato dai regolamenti) per poi rilanciarle in un dissabbiatore - separatore di idrocarburi

a coalescenza ed infine inviarle, previo passaggio in un pozzetto di ispezione ed analisi, al corpo

recettore (collettore acque miste) private delle sostanze inquinanti in eccesso.

Funzionamento dell’impianto

Il funzionamento dell’impianto si basa sui seguenti principi:

1. Capacità di accumulo, al netto dei volumi di franco e di accumulo dei materiali decantati,

pari a 5 mm di pioggia uniformemente distribuiti sull’area servita;

2. Operare una decantazione di queste acque in modo da trattenere il materiale sedimentale

come sabbie e le morchie;

3. Separare gli oli e gli idrocarburi non emulsionati immiscibili in acqua presenti nelle acque

di prima pioggia mediante flottazione e raccoglierli per lo smaltimento;

4. Evacuazione dell’acqua accumulata con tempi tali da avere nuovamente a disposizione la

vasca vuota dopo un periodo prefissato (normalmente 48 - 96 ore dall’inizio del riempimento

della vasca).

Schema di processo

Lo schema di processo è quindi il seguente:

a) separazione delle acque di prima pioggia e sfioro delle acque successive;

b) accumulo delle acque di prima pioggia;

c) decantazione delle sabbie e del materiale sedimentale;

d) flottazione delle sostanze leggere;

e) rilancio delle acque di prima pioggia;

f) separazione degli idrocarburi.




119

La separazione delle acque di prima pioggia e lo sfioro delle acque successive avviene in uno

scolmatore passivo in polietilene lineare ad alta densità dotato di tubazione d’ingresso, d’uscita e

di by-pass.

L’acqua in ingresso entra nello scolmatore ove subisce la separazione dei solidi grossolani così

che questi non possano andare ad interferire con il normale flusso nelle tubazioni; una volta

“sgrossata”, la “prima pioggia” va a riempire il serbatoio d’accumulo fin quando un sistema a

sfioro, forza la deviazione delle seconde acque attraverso la tubazione di by-pass; le acque di

seconda pioggia, previo passaggio in un pozzetto di ispezione ed analisi confluiscono nella

fognatura dell’area P.I.P.

L’accumulo avviene in n. 6 vasche di accumulo da 9800 lt ciascuna, modulari, nervate, in

polietilene lineare ad alta densità e collegate tra loro in serie, di volume complessivo

sufficiente a contenere le acque di prima pioggia ossia 5 lt per ogni mq di superficie captante, nel

primo quarto d’ora dell’evento meteorico così come indicato dalla normativa vigente; il serbatoio,

dotato di tubazioni d’ingresso e d’uscita, è dotato di pompa di rilancio sommersa comandata da

un apposito quadro elettrico che automatizza tutto il processo. L’accesso è reso possibile dalla

presenza di passo d’uomo così da poter accedere all’interno e poter compiere le operazioni di

pulizia e manutenzione previste dalle norme di buona tecnica.

Durante il tempo di detenzione del refluo nell’accumulo si ha un’efficiente dissabbiatura e sia

gli oli minerali che gli idrocarburi hanno tempo di coalescere e separarsi per flottazione. Dopo

questo tempo la centralina di controllo comanda lo svuotamento del serbatoio, inviando l’acqua

in un deoliatore a coalescenza dove avviene lo smorzamento della turbolenza dovuta al

pompaggio e la separazione degli idrocarburi.

Il separatore di idrocarburi (disoleatore a coalescenza) è dimensionato sulla base delle

portate da trattare, determinate dal sistema di pompaggio, come indicato dalla norma UNI EN

858/1-2.

Il serbatoio, dotato di tubazioni d’ingresso e d’uscita, è dotato di pompa di rilancio sommersa

comandata da un apposito quadro elettrico che automatizza tutto il processo.

Le acque così depurate, prima di essere immesse nella rete fognaria, attraversano un pozzetto

di ispezione e analisi acque di prima pioggia di dilavamento piazzale (PF2) ed un pozzetto di

ispezione ed analisi finale prima dello scarico (PF).

Il tipo di trattamento sopra descritto permette di raggiungere valori delle concentrazioni al di

sotto dei parametri specificati nella Tabella 3 dell’Allegato 5 del D. Lgs. 152/06 e ss.mm. e ii.

colonna per “scarichi in corpo idrico superficiale”.




120

2.6.4 RETE ACQUE DI PROCESSO

Le acque di processo (percolato nella fossa di raccolta dei rifiuti in ingresso, acque di lavaggio

delle pavimentazioni interne dei capannoni, percolati delle aree di trattamento rifiuti e delle aree

di stoccaggio cumuli di compost) verranno raccolte a mezzo di griglie e stoccate in una vasca di

raccolta interrata a tenuta delle dimensioni 5 m x 10 m x 5 m = 250 mc; in seguito all’accumulo

saranno avviati a smaltimento tramite ditte/società autorizzate.

2.6.5 STIMA DELLA PORTATA DA SCARICARE IN FOGNATURA

La stima della quantità di acque nere e grigie, provenienti essenzialmente dai servizi igienici

dell’impianto e immessi in fognatura (espressa in mc/anno) è stata stimata come di seguito

riportato:

numero ipotizzato di persone presenti in azienda: 16 unità;

consumo di acqua pro-capite ipotizzato: 390 l/giorno;

numero ipotizzato di giorni lavorativi annui: 312 gg/anno.

Da cui:

Q1 = 16 x 390 x 312 = 1947 m3/anno

La quantità di acque reflue prodotte dall’acqua piovana che dilava le superfici coperte e

scoperte (acque pluviali e di dilavamento piazzale) e che si prevede di immettere in fognatura

a servizio dell’area P.I.P., sono state stimate invece come di seguito descritto.

La superficie che produce acque reflue a seguito delle acque piovane ammonta

complessivamente a circa 31.072 mq (superficie scoperta pavimentata e coperta).

Tali portate sono state calcolate secondo la seguente formula:

Q 2 = ψ ∙ i ∙ A

dove:

- Q: portata m3/anno;

- ψ: coefficiente di afflusso

- i: precipitazione media annua in mm/anno

- A: superficie considerata

Per la valutazione della precipitazione media annua si è fatto riferimento allo studio “Ducci

D., Tranfaglia G. (2005) - L’impatto dei cambiamenti climatici sulle risorse idriche sotterranee

in Campania – Geologi (Boll. Ordine Geologi della Campania). 1-4, 13-21”, in cui, tra le altre




121

informazioni, sono riportati in riferimento alla Regione Campania i dati delle precipitazioni

medie annue (mm/anno) relative al periodo 1981-1999, calcolati sulla base delle informazioni

registrate dalle stazioni pluviometriche dislocate sul territorio regionale.

In riferimento all’area di ubicazione dell’impianto si è pertanto assunto un valore della

precipitazione media annuale pari a 1200 mm/anno.

Considerando pertanto:

- Ψ = 1,0;

- i = 1200 mm/anno=1,2 m/anno

- A=26.600 mq

si ottiene:

Q2 = 1,0 x 1,2 x 31.072 = 37.287 mc/anno

Pertanto, il volume stimato complessivo di acqua che si prevede di recapitare nella fognatura

dell’area P.I.P. è pari a circa:

Q=Q1 + Q2= 1.947 + 37.287 = 39.234 m3/anno

2.6.6 ALLEGATI

2.6.6.1 Scheda “H”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “H” compilata.


1) Allegato T: Planimetria punti di approvvigionamento acque e reti degli scarichi idrici;




122

2.7 RIFIUTI

Per l’espletamento dell’attività di cui alla presente si stima vengano prodotte le seguenti

tipologie di rifiuti:

FILTRO A CARBONI ATTIVI

Il filtro a carboni attivi viene utilizzato per la depurazione del biogas (fase di upgrading) ed, in

particolare, per l’abbattimento dell’acido solfidrico in esso contenuto. La durata della carica di

carboni attivi presenti nel biofiltro dipende dalla concentrazione di acido solfidrico nel biogas e

dalla portata di biogas, per cui deve essere periodicamente sostituita. Il tempo medio di efficacia

del carbone attivo è di un anno. Il carbone attivo esausto viene normalmente restituito al fornitore,

che provvede alla rigenerazione o allo smaltimento.

Il consumo è di circa 4,8 t/anno. La facile reperibilità dei carboni attivi e la semplicità

dell’operazione di smaltimento dei carboni attivi esausti permette di non dover approntare depositi

supplementari.

RESIDUI DEL TRATTAMENTO AEROBICO/ANAEROBICO

Le sostanze residue grossolane presenti nella biomassa in ingresso (>40 mm), vengono

eliminate durante la fase di pretrattamento e vagliatura e, successivamente, smaltite. Si tratta

perlopiù di materiale metallico, film plastico, vetro, legno e inerti, che non possono essere

trasformati nel processo di digestione anaerobico/aerobico.

OLIO LUBRIFICANTE PER MOTORI

È previsto l’utilizzo di olio lubrificante clorurato per effettuare manutenzioni sui cambi dei

macchinari e lubrificazioni generali per il corretto funzionamento degli stessi.

L’olio esausto, provvisoriamente stoccato, viene smaltito ad opera di un’impresa autorizzata al

trasporto e/o allo smaltimento, secondo quanto stabilito dalla normativa sui rifiuti.

Si considerano anche gli stracci e i liquidi utilizzati per la pulizia contenenti tracce oleose.

PERCOLATO

Il percolato prodotto, durante le fasi del ciclo di trattamento sarà di circa 10.000 ton/anno.




123

I rifiuti prodotti in previsione, durante il ciclo produttivo relativo alle due sezioni dell’impianto,

sono riportati in tabella:

Codice

CER Descrizione

Quantitativo

annuo stimato

[ton]

Area

stoccaggio

06.13.02* Carbone attivo esaurito (tranne 06.0702*) 4,8 DT06

13.02.04* Scarti di olio minerale per motori, ingranaggi e

lubrificazione, clorurati 0,45 DT06

15.01.10* Imballaggi contenenti residui di sostanze

pericolose o contaminati da tali sostanze 0,05 DT06

19.05.03 Compost fuori specifica 1.000 DT07

19.06.03 Liquidi prodotti dal trattamento anaerobico di

rifiuti urbani. 10.000 DT01

19.12.02 Metalli ferrosi 10 DT02

19.12.12

Altri rifiuti (compresi materiali misti) prodotti

dal trattamento meccanico dei rifiuti, diversi da

quello di cui alla voce 19.12.11*

8.145 DT03

DT04

2.7.1 ALLEGATI

2.7.1.1 Scheda “I”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “I” compilata.


1) Allegato V: Planimetria aree gestione rifiuti – posizione serbatoio o recipienti mobili di

stoccaggio materie prime;




124

2.8 EMISSIONI SONORE

Il comune di Sant’Agata de’ Goti (BN) ad oggi non si è dotato di Piano di zonizzazione acustica

del territorio, così come previsto dal D.lgs. 447/95.

Pertanto si applicano i limiti del DPCM 01/03/1991.

Le principali fonti di rumore sono rappresentate da:

• Elettroventilatori di aspirazione forzata dell’aria dai capannoni

• Trituratori

• Miscelatori

• Vagli

• Scrubber

• Sistema upgrading

• Traffico veicolare interno.

Partendo dai valori misurati nelle condizioni attuali (livello residuo) e simulando gli scenari

futuri a pieno regime dell’impianto, è emerso il non superamento dei valori limite come da

normativa vigente.

2.8.1 ALLEGATI

2.8.1.1 Scheda “N”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “N” compilata.


1) Allegato Y10: Relazione di valutazione previsionale di impatto acustico;




125

2.9 ENERGIA

L’energia elettrica utilizzata per il funzionamento degli impianti verrà fornita dall’impianto

fotovoltaico di progetto sulle tettoie e dalla rete.

Le fonti di energia utilizzate per la gestione degli impianti sono:

o l’energia elettrica prodotta dai pannelli fotovoltaici, posti sulle tettoie dell’impianto, e

dalla rete.

o l’energia termica prodotta dalla centrale termica, per il riscaldamento dell’impianto

anaerobico.

In riferimento alla stima dei consumi di energia elettrica si fa riferimento alle seguenti fasi e

condizioni di funzionamento:

Fase Energia assorbita

[kWh/a]

Alimentazione/pretrattamento 741.429,0

Digestore 609.391,3

Ispessimento 438.709,7

Biostabilizzazione 3.960.903,1

Vagliatura 25.783,3

Upgrading 2.820.720,0

Ausiliari 4.340,0

TOTALE 8.601.276,4

L’impianto fotovoltaico produrrà in media 1.662.202,92 kWh/anno di energia.

L’energia termica utilizzata per il riscaldamento dell’impianto anaerobico verrà fornita dalla

centrale termica a metano, costituita da due caldaie alimentate a metano di rete di Potenza termica

nominale su P.C.I. pari a 116 kW + 864 kW = 980 kW.




126

2.9.1 ALLEGATI

2.9.1.1 Scheda “O”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “O” compilata.

2.10 INCIDENTI RILEVANTI

Nessuna attività dell’impianto è soggetta a rischio di incidenti rilevanti ai sensi del D.Lgs.

334/99 e successivo D. Lgs. 105/2015.

2.10.1 ALLEGATI

2.10.1.1 Scheda “M”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “M” compilata.




127

3 PARTE III: INFORMAZIONI TECNICHE

INTEGRATIVE

3.1 STOCCAGGIO RIFIUTI - RECUPERO RIFIUTI

PERICOLOSI E NON PERICOLOSI

Per la descrizione dei suddetti argomenti, si rimanda a quanto già descritto e riportato nella

presente relazione nei Paragrafi. 2.1 – 2.2 - 2.5 – 2.7.

3.1.1 ALLEGATI

3.1.1.1 Scheda “INT4”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “INT4” compilata.


1) Allegato V: Planimetria aree gestione rifiuti – posizione serbatoio o recipienti mobili di

stoccaggio materie prime;




128

4 PARTE IV: VALUTAZIONE INTEGRATA

AMBIENTALE

4.1 RISPETTO DELLE BAT PER LA RIDUZIONE

DELL’INQUINAMENTO

Al fine della valutazione della conformità alle BAT dell’Impianto in oggetto, si è effettuato il

confronto con le BAT di settore, estratte dal BREF di riferimento “Reference Document on Best

Available Techniques for Waste Treatments Industries” (agosto 2006).

Si rimanda alla scheda “D” allegata.

4.1.1 ALLEGATI

4.1.1.1 Scheda “D”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “D” compilata.




129

5 PARTE V: SINTESI NON TECNICA

5.1 Sintesi non tecnica

Per il documento di Sintesi non tecnica si rimanda all’Elab. 04 (Sintesi non tecnica) dello Studio

di Impatto Ambientale, presentato contestualmente alla presente Domanda di Autorizzazione

Integrata Ambientale.

5.1.1 ALLEGATI

5.1.1.1 Scheda “E”

Si riporta nell’Allegato “Schede” la scheda “E” compilata.

Pagani (Sa) lì, Aprile 2018 Il Tecnico

Ing. Sandro Ruopolo

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