Risoluzione Inconvenienti Processo Preforme

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Codice manuale: MUM01-PPS-A

Modulo: M01-152-L1-0057-1

ll modulo M01-152-L1-0057-1 è costituito da 46 pagine

RISOLUZIONE INCONVENIENTI(PRODOTTO)

Applicabilità

Il modulo M01-152-L1-0057-1 è applicabile a: PPS48 e PPS56

Indice modulo

1. GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12. CONTROLLO PRODUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.1. GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12.2. CONTROLLO DELLE PREFORME - CONTROLLO EMPIRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22.2.1. Preforma opaca filetto compreso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22.2.2. Preforma opaca (in uscita dallo stampo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32.2.3. Preforma opaca (solo in uscita dal raffreddatore) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52.2.4. Eccessiva eccentricità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62.2.5. Preforma cristalizzata nell’anello sottobaga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82.2.6. Preforma cristalizzata nella zona della materozza

(area superiore a 10 mm di diametro centrato sul foro materozza) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92.2.7. Preforma incompleta nella zona filetto e corpo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112.2.8. Preforma gialla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142.2.9. Preforme con bave tra lip e cavità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172.2.10.Bave sul raso della bocca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192.2.11.Affossamenti nel corpo preforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212.2.12.Presenza linee di giunzione nel filetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232.2.13.Preforma con bolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252.2.14.Materozza con filamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272.2.15.Preforma con materozza lunga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282.2.16.Filettatto deformato o schiacciato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302.2.17.Linea bianca (verticale e sottile) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312.2.18.Punti neri nella preforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322.2.19.Punti bianchi nella preforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342.2.20.Acetaldeide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362.2.21.Completamente deformata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372.2.22.Corpo preforma accartocciato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382.2.23.Difetti superficiali legati all’umidità: anelli, superficie irregolare e rugosa, ecc... . . . . . . . . . . . . . . 392.2.24.Inclusione di materiale freddo nella preforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

2.2.25.Troppo lunga o corta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422.2.26.Preforma graffiata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432.2.27.Affossamento del fondo preforma (lato core) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442.2.28.Preforma troppo calda allo scarico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452.2.29.Scarsa concentricità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462.2.30.Colore non omogeneo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482.2.31.Anello cristallizzato attorno al punto di iniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

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1. GENERALITÀ

Il funzionamento della macchina è monitorato istante per istante ed in ogni fase della produzione.

É compito dell’operatore controllare il ciclo di lavoro della macchina e la produzione.

Il controllo della produzione consiste nel controllare la forma e l’aspetto della preforma per modifi-care eventualmente i dati d’impostazione dei parametri di lavoro della macchina stessa.

2. CONTROLLO PRODUZIONE

2.1. Generalità

Il controllo della produzione è effettuato sulla bottiglia ed avviene secondo due criteri:

- controllo casuale;

- controllo statistico.

Effettuare un controllo casuale significa:

1. prelevare una qualsiasi preforma in un momento qualsiasi della produzione;

2. eseguire i controlli descritti nei paragrafi (paragrafo 2.2.).

Effettuare un controllo statistico significa:

1. prelevare un campione di preforme numericamente consistente (minimo una stampata perogni stampo)

2. eseguire i controlli descritti nei paragrafi (paragrafo 2.2.).

TIPOLOGIA DEI CONTROLLI

I controlli sono suddivisi secondo due tipologie:

• controllo empirico

• controllo strumentale.

I controllo empirico consiste nell’esame visivo/tattile della preforma (solo per operatori esperti).

Il controllo strumentale consiste nell’esame con strumentazione dedicata e secondo le specifichetecniche definite della preforma e del contenitore.

I controlli sono effettuati per prevenire ed eliminare preforme non idonee a causa di:

- difetti di forma

- difetti di aspetto

- difetti di consistenza.

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2.2. Controllo delle preforme - Controllo empirico

Di seguito sono riportati i principali difetti delle preforme.

2.2.1 Preforma opaca filetto compreso

La preforma è completamente bianca, compresa la zona del filetto.

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Materiale non essiccato • Controllare il corretto funzionamento dell’essic-catore.

• Verificare il tempo di permanenza del materialenell’essiccatore (indicativamente 4 h a 175 °C).

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2.2.2 Preforma opaca (in uscita dallo stampo)

La preforma è bianca ad esclusione della zona del filetto.

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Plastificazione inadeguata della resina • Controllare la temperatura dell’estrusore e delfuso, aumentare le temperature dell’estrusore.

• Aumentare la contropressione ed il numero digiri della vite dell’estrusore.

Materiale non essiccato • Controllare il corretto funzionamento dell’essic-catore.

• Verificare il tempo di permanenza del materialenell’essiccatore (indicativamente 4 h a 175 °C)


Temperatura della preforma troppo elevata • Diminuire la temperatura del fuso (ridurre # giriestrusore, ridurre contropressione,...).

• Aumentare il tempo di raffreddamento.

• Diminuire la temperatura dell’acqua di raffredda-mento.

• Controllare la portata dell’acqua di raffredda-mento.

• Controllare la temperatura dell’acqua di raffred-damento.

• Abbassare la temperatura del cilindro estrusore.

• Abbassare la temperatura dell’iniettore, della ca-mera calda e degli ugelli.

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2.2.3 Preforma opaca (solo in uscita dal raffreddatore)

La preforma è bianca ad esclusione della zona del filetto.

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Scarsa efficienza del raffreddamento del robot • Verificare il passaggio di acqua nel sistema diraffreddamento.

• Diminuire la temperatura dell’acqua di raffredda-mento.

• Verificare il funzionamento a vuoto dei bicchieri-ni di raffreddamento.


2.2.4 Eccessiva eccentricità

L’asse preforma non giace sulla retta, come se la preforma fosse stata piegata a banana.

CAUSA RIMEDI

Tempo di raffreddamento insufficiente • Aumentare il tempo di raffreddamento.

• Diminuire la temperatura dell’acqua.

Temperatura elevata nella zona lip Verificare la temperatura;se troppo elevata, l’espul-sione può causare una deformazione nella parte superiore della stessa.

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Errata manipolazione delle preforme • Verificare il corretto allineamento del trasferito-re.

• Verificare che la quota di prelievo del raffredda-tore sia corretta.

• Verificare che le preforme entrino completamen-te nel bicchierino di raffreddamento.

CAUSA RIMEDI


2.2.5 Preforma cristallizzata nell’anello sottobaga

La preforma presenta un anello bianco nel corpo preforma, appena sotto l’anello di supporto (baga).

CAUSA RIMEDI

Iniezione troppo veloce • Diminuire la velocità di iniezione.

• Diminuire la pressione di mantenimento.

• Verificare il corretto raffreddamento delle lip.

Insufficiente sfiato d'aria Verificare la presenza e la pulizia degli sfiati nella lip.

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2.2.6 Preforma cristallizzata nella zona della materozza (area superiore a 10 mm di diametro centrato sulforo materozza)

Opacità generalizzata nella zona del gate. A volte accompagnato da un non perfetto sviluppo sferi-co del fondo preforma.

CAUSA RIMEDI

Temperatura del punto di iniezione troppo bassa • Aumentare la temperatura dell’ugello della ca-mera calda.

• Accertarsi del buon funzionamento dell’essicca-tore.

• Aumentare la velocità di iniezione.

• Aumentare la temperatura della camera calda.


Temperatura del punto di iniezione troppo ele-vata

• Diminuire il tempo di mantenimento.

• Aumentare l’anticipo chiusura otturatori.

• Aumentare il tempo di ritardo apertura otturatori.

• Inserire la decompressione.

• Aumentare la corsa di decompressione.

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2.2.7 Preforma incompleta nella zona filetto e corpo

La preforma non è completamente formata. Generalmente avviene nella zona del collo (solo qual-che preforma nella stampata).


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Carica dell’iniettore insufficiente (se presente su tutta la stampata)

Aumentare la quota di carica dell’iniettore fino ad avere 10 mm di cuscino di PET sull’iniettore a fine mantenimento.

Temperatura delle resistenze(se solo su alcune preforme)

Verificare che la temperatura reale sia come da set.

Iniezione troppo lenta • Aumentare la velocità di iniezione.

• Diminuire la corsa di rallentamento.

• Diminuire la quota di mantenimento.

• Aumentare la pressione di mantenimento.

• Aumentare la velocità di iniezione alla quota ditransizione iniezione/mantenimento.

Temperatura dell’acqua troppo fredda Aumentare la temperatura dell’acqua di raffredda-mento.

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Otturatori • Controllare (visivamente) il corretto movimentodegli otturatori e l’eventuale presenza di materia-le bruciato depositato.

• Controllare la pulizia filtro aria otturatori.

• Verificare che la pressione dell’aria di movimen-tazione degli otturatori sia come da specifica.

Viscosità del materiale troppo elevata • Aumentare la temperatura della camera calda edegli ugelli.

• Aumentare la temperatura del fuso nell’iniettoree nell’estrusore.

Insufficiente sfiato d’aria Verificare la pulizia degli sfiati d’aria.

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2.2.8 Preforma gialla

La preforma si presenta di colore giallastro nel corpo preforma o nella zona del gate.

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Materiale degradato • Controllare l'essiccazione del materiale neldryer (tempo max. di permanenza 5h a 170°Cmediamente)

Temperatura ugello non corretta Ridurre temperatura ugello.

Materiale degradato • Spurgare la vite estrusore.

• Controllare il tempo di permanenza del PET all’in-terno della tramoggia dell’essiccatore.


Temperatura eccessiva del PET • Se tutte le preforme sono gialle, verificare latemperatura dell’estrusore, della valvola distribu-trice, dell’iniettore e della camera calda dellostampo.

• Verificare che il cuscino in testa all’estrusore siadi circa 5 mm.

• Se solo una preforma è gialla, verificare la resi-stenza e la termocoppia dell’ugello che ha pro-dotto la preforma.

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2.2.9 Preforme con bave tra lip e cavità

Gradino di materiale che si presenta come una protrusione, dovuta a materiale che si insinua tra lipe cavità.

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Temperatura fuso elevata • Abbassare temperatura canali caldi.

• Spurgare l’estrusore.

Lip accoppiata male Rieseguire l’accoppiamento lip con cavità e maschio

Pressione di iniezione elevata • Diminuire la velocità nella quota di transizionefase iniezione e mantenimento.

• Aumentare la corsa di rallentamento.

• Aumentare la quota di transizione.

• Diminuire la pressione di mantenimento.


Velocità di iniezione elevata • Diminuire la velocità iniziale e finale di iniezio-ne.

Resina degradata con viscosità intrinseca ridotta (IV minore di 0.76)

• Abbassare la temperatura della melt.

• Abbassare la temperatura del cilindro estru-sore, del distributore e dell’iniettore.

• Abbassare la temperatura della camera cal-da.

• Accertarsi del buon funzionamento dell’es-siccatore.

• Cambiare il materiale nella tramoggia.

Forza di chiusura pressa non corretta Aumentare la pressione di chiusura della pressa.

Acqua di raffreddamento troppo calda Correggere la temperatura dell’acqua di raffredda-mento.

Difetti nello stampo, danni nelle cavità e nella lip Verificare la presenza di difetti nelle parti di accop-piamento dello stampo.

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2.2.10 Bave sul raso della bocca

Gradino di materiale che si presenta come una protrusione, dovuto al materiale che si insinua tracore e anello porta core oppure tra core e lip.

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Accoppiamento lip con porta maschi non cor-retto

• Verificare la corretta pulizia delle lip e dei por-ta maschi, rimuovendo l’eventuale presenzadi plastica.

• Rieseguire l’accoppiamento.

• Verificare lo stato di usura delle superfici diaccoppiamento.

Temperatura della resina troppo alta Abbassare la temperatura del fuso.

Difetti meccanici nello stampo Verificare lo stato dellle lip e del maschio ed even-tualmente sostituire le parti stampanti danneggiate.

Eccessiva pressione nella fase di formazione del collo

• Diminuire la velocità finale di iniezione.


• Aumentare la quota di transizione.

• Diminuire la velocità iniziale di iniezione.


2.2.11 Affossamenti nel corpo preforma

La preforma si presenta con avvallamenti (generalmente sulla superficie esterna) dovuti a ritiro vo-lumetrico. Generalmente si trovano nella zona del gate o nella zona di transizione lip/cavità.

CAUSA RIMEDI

Insufficiente compattazione del materiale • Verificare che in testa all’iniettore rimanga, a finemantenimento, un cuscino di 5 -10 mm. Regola-re la quota di carico di conseguenza.

• Aumentare la quota di transizione tra fase di inie-zione e mantenimento.

• Aumentare le pressioni di mantenimento.

• Aumentare il tempo di mantenimento.

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Temperatura della preforma troppo elevata • Aumentare il tempo di raffreddamento.

• Verificare la temperatura e la portata dell’ac-qua di raffreddamento.

• Diminuire la temperatura del fuso.

Tempi di manipolazione preforma troppo lunghi • Verificare che il tempo di ritardo scarico pre-forme dal trasferitore non sia eccessivo.

• Verificare che il tempo di ritardo caduta pre-forme non superi i 0.5 secondi.

Otturatori • Controllore che tutti gli otturatori si muovanocorrettamente (controllo visivo e uditivo) eche non vi sia presenza di materiale bruciatoche impedisca il movimento.

• Controllare che le tubazioni siano innestatecorrettamente.

• Controllare la corretta pressione dell’aria dimovimentazione otturatori.

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2.2.12 Presenza linee di giunzione nel filetto

Gradino di materiale che si presenta come una protrusione, dovuta a materiale che si insinua tra lipe lip.

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Fronte del flusso troppo freddo durante l’inie-zione

• Aumentare la velocità iniziale di iniezione.

• Aumentare la pressione delle prime fasi di man-tenimento.

• Aumentare la temperatura del fuso.

• Aumentare la temperatura dell’acqua di raffred-daento.


2.2.13 Preforma con bolle

La preforma contiene una o più bolle trasparenti dovute a gas intrappolati nel corpo preforma. Avolte la bolla contiene del materiale cristallizzato (bianco).

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Anticipata fusione del grabnulo nell’estrusore • Diminuire il numero di giri della vite dell’estruso-re.

• Diminuire la temperatura del retro estrusore (zo-na di alimentazione del PET).

Mancata decompressione della camera calda • Aumentare la contro pressione dell’estruso-re.

• Verificare la presenza del cuscino di materia-le in testa all’estrusore.

Ingresso d’aria per eccessiva decompressione Diminuire la percentuale e la corsa di decompres-sione.

Alimentazione PET non uniforme o mancata carica estrusore

Verificare la corretta alimentazione del PET all’estrusore.


2.2.14 Materozza con filamento

La materozza si presenta deformata con filamenti che fuoriescono dal gate

CAUSA RIMEDI

Temperatura eccessiva del PET della materozza • Verificare la temperatura dell’acqua di raf-freddamento.

• Verificare la portata dell’acqua di raffredda-mento.


• Diminuire la temperatura dell’ugello.

• Diminuire la temperatura della camera calda.

Chiusura non corretta Verificare il corretto movimento degli otturatori.

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2.2.15 Preforma con materozza lunga

La materozza si presenta deformata, eccessivamente lunga.

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Otturatori • Controllare che tutti gli otturatori si muovanocorrettamente (controllo visivo e uditivo) eche non vi sia presenza di materiale bruciatoche impedisca il movimento.

• Controllare che le tubazioni siano innestatecorrettamente.

• Controllare la corretta pressione dell’aria dimovimentazione otturatori.


Punto iniezione troppo caldo • Aumentare la temperatura dell’ugello.

• Diminuire il tempo di mantenimento e di de-compressione.


• Disinserire la decompressione.

Punto iniezione troppo freddo • Aumentare la temperatura dell’ugello.

• Diminuire il ritardo apertura otturatori.

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2.2.16 Filettato deformato o schiacciato

La zona del colmo è completamente o parzialmente deformata, dovute a cause meccaniche.

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Filetto troppo caldo • Verificare la manipolazione della preformadallo stampo al trasferitore.


• Controllare se le ghigliottine sono danneggia-te.

• Verificare la buona circolazione dell’acquanelle lip.

• Verificare la correttezza dei movimenti del ro-bot trasferitore.

• Controllare il tubo di raffreddamento del co-re.


2.2.17 Linea bianca (verticale e sottile)

La preforma presenta una sottile linea che parte dal gate e si estende nel corpo preforma.

CAUSA RIMEDI

Temperatura non corretta del PET • Aumentare la temperatura della camera cal-da.

• Aumentare la temperatura degli ugelli.

• Inserire decompressione.

• Diminuire il tempo di ritardo nell’apertura de-gli otturatori.

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2.2.18 Punti neri nella preforma

Corpi estranei nel corpo preforma, dovuti a materiale degradato o alla presenza di materiale estra-neo alla resina.

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Materiale estraneo alla resina Controllare se sono presenti eventuali impurità nella resina e/o nella tramoggia.


Materiale bruciato • Verificare che la temperatura reale delle resi-stenze corrisponda a quella di set (imposta-ta).

• Verificare che la temperatura del fuso sia in-feriore a 300°C.

• Ridurre lo stress del materiale riducendo lavelocità di rotazione dell’estrusore.

• Spurgare la vite.

• Effettuare la pulizia dell’estrusore con pro-dotti appropriati.

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2.2.19 Punti bianchi nella preforma

Presenza nel corpo preforma di granuli non fusi o parzialmente fusi.


CAUSA RIMEDI

Granuli di PET non fusi o parzialmente fusi • Controllare il buon funzionamento dell’essic-catore.

• Verificare il funzionamento delle resistenzedell’estrusore, del distributore e dell’inietto-re.

• Verificare che la temperature dei chip in in-gresso all’estrusore sia corretta (170°C).

• Aumentare gradualmente le temperaturedell’estrusore nelle zone di testa.

• Aumentare la temperatura del retro estruso-re.

• Aumentare la contro pressione.

• Aumentare il numero di giri della vite estruso-re.

• Verificare la presenza dei 5 mm di cuscino intesta all’estrusore.

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2.2.20 Acetaldeide

Il contenuto di acetaldeide è eccessivo.

NOTADifetto privo di un’evidente corrispondenza visiva sulla prefor-ma.

CAUSA RIMEDI

Eccessivo impiego di energia per fondere il PET • Diminuire la velocità di rotazione della viteestrusore. Abbassare la temperatura del fu-so, agendo sulle temperature dell’estrusore,della valvola distributrice, dell’iniettore, dellacamera calda e degli ugelli.

• Diminuire la contro pressione dell’estrusore.

• Diminuire la velocità di trasferimentodell’estrusore.

Prolungato tempo di sosta ad alte temperature. • Controllare il tempo di permanenza del mate-riale nell’essiccatore e la temperatura di es-siccazione.

• Controllare il buon funzionamento dell’essic-catore.

• Diminuire il tempo di ciclo.

• Diminuire il cuscinetto in testa all’estrusoreed all’iniettore.

Qualità scadente dell a resina • Evitare l’impiego di resina rimacinata.

• Scegliere opportunamente la resina da impiega-re.


2.2.21 Completamente deformata

Dopo l’estrazione della preforma dal core, essa subisce una deformazione meccanica.

CAUSA RIMEDI

Errata manipolazione preforma Controllare fotocellula della mano di presa.

M01

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0057

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M01

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2.2.22 Corpo preforma accartocciato

La preforma collassa durante l’estrazione della stessa. Generalmente viene successivamenteschiacciata dalla chiusura della pressa.

CAUSA RIMEDI

Raffreddamento insufficiente • Verificare il corretto funzionamento del sistemadi raffreddamento, in particolare dei maschi edelle lip.


Temperatura eccessiva del fuso Diminuire la temperatura del fuso


2.2.23 Difetti superficiali legati all’umidità: anelli, superficie irregolare e rugosa, ecc...

Presenza di anelli sia sulla superficie interna della preforma (lato core), sia sulla superficie esterna(lato cavità).

CAUSA RIMEDI

Presenza di acqua o umidità nella parte stam-pante o nel robot di raffreddamento

• Verificare il corretto funzionamento del condizio-natore della macchina.

• Verificare la chiusura della cabina della macchi-na.

• Aumentare la temperatura dell’acqua.

• verificare che non ci siano perdite d’acqua nelcircuito di raffreddamento della macchina.

M01

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2.2.24 Inclusione di materiale freddo nella preforma

Nel corpo o nel fondo preforma sono presenti inclusioni di resina. Si presenta generalmente comemateriale freddo che aderisce alla cavità, laminato nella direzione di iniezione, oppure come protu-beranza che esce dal gate.

CAUSA RIMEDI

Residui di materozza della preforma dela prece-dente stampata

• Aumentare la temperatura dell’ugello.

• Inserire la decompressione.

• Verificare il raffreddamento dello stampo.

• Verificare la temperatura del fuso.

• Verificare l’assenza di bave metalliche nelforo di iniezione della cavità.

• Verificare lo stato di usura dell’otturatore.

Valvola movimento otturatori con pressione di lavoro inferiore a 6.5÷ 8 bar

• Controllare il buon funzionamento degli ottu-ratori

• Controllare la pulizia della linea di alimenta-zione dell'aria


2.2.25 Troppo lunga o corta

La preforma, misurata dal filetto alla materozza esclusa, è troppo lunga o troppo corta rispetto allalunghezza nominale.

NOTADifetto privo di un’evidente corrispondenza visiva sulla singolapreforma.Il difetto può essere rilevato solo confrontando le dimensioni ef-fettive della preforma con quelle di campione ritenuto confor-me.

CAUSA RIMEDI

Errata manipolazione della preforma (troppo corta)

• Diminuire pressione vuoto nel manipolatore.

• Diminuire quota prelievo e quota intermedia delmanipolatore

Errata manipolazione della preforma (troppo lunga)

Ridurre il tempo di trasferimento delle preforme dallo stampo di iniezione al robot di raffredda-mento.

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2.2.26 Preforma graffiata

La preforma presenta graffi paralleli sulla superficie esterna.

CAUSA RIMEDI

Danni alle parti meccaniche dello stampo di inie-zione e/o del robot di raffreddamento.

• Verificare che il maschio d’iniezione, la cavità e lalip non siano danneggiati.

• Verificare allineamento del trasferitore.

• Verificare che la superficie interna dei bicchierinidi raffreddamento non sia danneggiata.


2.2.27 Affossamento del fondo preforma (lato core)

Lo spessore del fondo preforma è ridotto a causa del ritiro volumetrico, specialmente lato core.

CAUSA RIMEDI

Materiale non compattato a sufficienza • Aumentare il tempo di mantenimento.

• Aumentare le pressioni nella fase finale del man-tenimento.

Mancato raffreddamento del fondo preforma • Verificare il corretto funzionamento del sistemadi raffreddamento, in particolare dei maschi.


• Diminuire la temperatura degli ugelli.

• Diminuire la temperatura della camera calda.

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2.2.28 Preforma troppo calda allo scarico

La temperatura della preforma allo scarico è eccessiva (superiore a 50°C).

CAUSA RIMEDI

Mancato raffreddamento nel raffreddatore • Verificare il circuito di raffreddamento dellostampo e del manipolatore.

• Verificare che il circuito pneumatico che crea ilvuoto nei bicchierini di raffreddamento sia cor-rettamente funzionante.


2.2.29 Scarsa concentricità

Lo spessore preforma non è omogeneo. Viene generalmente misurato alla fine della calotta sfericadel fondo preforma (verso il corpo preforma).

CAUSA RIMEDI

Accoppiamento cavità-lip-core non corretto • Controllare l’accoppiamento lip/cavità deglistampi di iniezione.

• Controllare la chiusura dello stampo mediantespessimetro (non devono superare i 0.05 mm trale flange della lip e della cavità).

• Sostituire il maschio di iniezione.

• Sostituire la cavità

Flessione del maschio di iniezione dovuto all’effetto della pressione del PET

• Diminuire il tempo di mantenimento.

• Diminuire il profilo delle pressioni di manteni-mento.

• Diminuire la velocità iniziale di iniezione.

• Aumentare la quota di transizione fase iniezionee rallentamento.


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2.2.30 Colore non omogeneo

Il colore non è distribuito uniformemente nel corpo preforma.

CAUSA RIMEDI

Mancata omogeneizzazione del fuso con il colo-rante

• Aumentare la contro pressione dell’estrusore.

• Aumentare il numero di giri della vite dell’estru-sore.

• Aumentare la temperatura dell’estrusore.

• Verificare la regolarità dell’alimentazione del PETprima dell’ingresso nell’estrusore.

Irregolare alimentazione del colorante • Verificare il corretto funzionamento del dosatoredi colorante.

• Assicurare un dosaggio del materiale il più uni-forme possibile, regolando il tempo di dose unsecondo inferiore al tempo di accumulo estruso-re.

• Se necessario impiegare il pre-mixer per misce-lare il colorante al PET prima dell’ingressonell’estrusore.


2.2.31 Anello cristallizzato attorno al punto di iniezione

CAUSA RIMEDI

Presenza di materiale freddo nell’ugello di ine-zione

• Aumentare la temperatura dell’ugello.

• Diminuire il tempo di raffreddamento.

• Anticipare o ritardare l’apertura degli otturatori.

• Aumentare la quota e la velocità di decompres-sione.

Documents

Risoluzione Inconvenienti Processo Preforme